BÀI DỊCH CÔNG NGHỆ ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG PHIM 3 PDF

3 QUÁ TRÌNH ĐÙN
VÀ XỬ LÝ MÀNG
HƢỚNG DẪN KĨ THUẬT
Alkathene® Alkatuff® Alkamax® Alkatane
3 QUÁ TRÌNH ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG
MỤC LỤC
PHẦN A. ĐÙN MÀNG .......................................................................................................................... 6

LỰA CHỌN LOẠI MÀNG DÙN THỔI ................................................................................................ 6
So sánh các dòng và các loại sản phẩm ............................................................................................... 7
Trộn hợp Alkatuff LLDPE, Alkamax mLLDPE và Alkathene LDPE ................................................ 8
Kết hợp HDPE VỚI LDPE VÀ LLDPE ............................................................................................. 9
Đùn nhiều lớp ...................................................................................................................................... 9
CÔNG NGHỆ ĐÙN MÀNG................................................................................................................. 10
Miêu tả quy trình ............................................................................................................................... 10
Thông số thổi màng ........................................................................................................................... 12
ĐÁNH GIÁ TÍNH LƢU BIẾN ............................................................................................................. 14
Dòng chảy cắt .................................................................................................................................... 15
Dòng chảy mở rộng ........................................................................................................................... 16
Melt relaxation .................................................................................................................................. 17
Surface melt fracture ......................................................................................................................... 17
QUÁ TRÌNH ĐÙN ............................................................................................................................... 18
Hệ thống thiết bị máy đùn ................................................................................................................. 19
Gia nhiệt và làm mát xi lanh ............................................................................................................. 19
THIẾT KẾ TRỤC VÍT .......................................................................................................................... 20
Thiết kế thông thƣờng của trục vít .................................................................................................... 20
Modified and High Performance Screws .......................................................................................... 21
Barrier Flighted Screws..................................................................................................................... 21
Đầu máy đùn ..................................................................................................................................... 22
Đƣờng rãnh khu vực nạp liệu ............................................................................................................ 22
ĐẦU DIE MÁY ĐÙN........................................................................................................................... 23
Các loại đầu die ................................................................................................................................. 23
Đầu die lõi xoắn ốc............................................................................................................................ 24
Đùn màng nhiều lớp .......................................................................................................................... 26
Nguyên tắc thiết kế dầu die cho LDPE ............................................................................................. 26
Nguyên tắc thiết kế đầu die cho LLDPE và MLLDPE ..................................................................... 26
Khe hở đầu die rộng .......................................................................................................................... 27
Khe hở đầu die hẹp............................................................................................................................ 30
Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 1

Nguyên tắc thiết kế đầu die cho HDPE ............................................................................................. 30

Ứng dụng của các chất trợ gia công .................................................................................................. 30
THỔI BONG BÓNG ............................................................................................................................. 31
LÀM LẠNH BONG BÓNG ................................................................................................................. 31
Nguyên tắc thiết kế vòng thổi khí cho LDPE.................................................................................... 32
Nguyên tắc thiết kế Air Ring cho LLDPE ........................................................................................ 33
Nguyên tắc thiết kế Air Ring cho HDPE .......................................................................................... 35
Hệ thống làm lạnh bong bóng từ bên trong ( IBC ).......................................................................... 35
KHUNG ÉP BONG BÓNG .................................................................................................................. 37
Miếng vải can .................................................................................................................................... 37
Trục ép .............................................................................................................................................. 38
Dao động Kéo - ngắt ......................................................................................................................... 39
Xẽ rãnh .............................................................................................................................................. 39
Cuộn màng ......................................................................................................................................... 39
TÓM TẮT SỰ KHÁC NHAU GIỮA CÁC THIẾT BỊ ĐÙN THỔI CHO LDPE và LLDPE ............. 40
XỬ LÝ MÀNG POLYETHYLENE ..................................................................................................... 40
Xử lý bắn điện ................................................................................................................................... 41
Ảnh hƣởng của phụ gia đến vấn đề xử lý .......................................................................................... 41
Lỗi trong quá trình xử lý ................................................................................................................... 42
Xử lý phía trái của màng ................................................................................................................... 42
Xử lý quá mức ................................................................................................................................... 42
Đánh giá về mức độ xử lý ................................................................................................................. 43
Kiểm tra thấm ƣớt bề mặt ( khả năng bám mực in ) ......................................................................... 43
Kiểm tra về khả năng in ấn................................................................................................................ 43
Kiểm tra về độ bám dính của màng ................................................................................................... 43
Mức độ xử lý ..................................................................................................................................... 43
CÔNG NGHỆ ĐÙN ĐÚC MÀNG ...................................................................................................... 44
Đặc điểm của trục trong công nghệ đùn đúc màng ........................................................................... 45
Đùn nhiều lớp .................................................................................................................................... 46
So sánh Alkathene LDPE và LLDPE Alkatuff ................................................................................. 46
PART B. TÍNH CHẤT MÀNG FILM .................................................................................................. 46
Ứng dụng trong công nghiệp ............................................................................................................. 47
Sự phụ thuộc của tính chất nhựa tới chất lƣợng film ........................................................................ 47
TÍNH CHẤT QUANG CỦA MÀNG PE .............................................................................................. 48
Giới thiệu........................................................................................................................................... 48

Độ Đục .............................................................................................................................................. 49
Độ trong ............................................................................................................................................ 50
Các khiếm khuyết quang học khác .................................................................................................... 50
Cảm quan của màng .......................................................................................................................... 51
Nguồn gốc của các lỗi về quang học ................................................................................................. 51
Ảnh hƣởng của điều kiện gia công tới tình chất quang ..................................................................... 52
Đục do đùn ........................................................................................................................................ 52
Đục do kết tinh .................................................................................................................................. 54
Ảnh hƣởng tƣơng tác lẫn nhau của các thông số đùn........................................................................ 56
Lỗi bề mặt ......................................................................................................................................... 58
Bề mặt bị nứt chảy (da cá)................................................................................................................. 58
Vỏ cam .............................................................................................................................................. 58
Hạt gạo .............................................................................................................................................. 59
CƠ TÍNH CỦA MÀNG PHIM POLYETHYLEN ............................................................................... 59
Độ bền nén ........................................................................................................................................ 59
Độ bền xé .......................................................................................................................................... 60
Độ bền kéo ........................................................................................................................................ 60
Dão khi kéo căng ............................................................................................................................... 61
ẢNH HƢỞNG CỦA QUÁ TRÌNH GIA CÔNG ĐẾN CƠ TÍNH ........................................................ 61
Định hƣớng phân tử........................................................................................................................... 61
Ảnh hƣởng của sự định hƣớng đến tính chất kéo và xé .................................................................... 62
Ảnh hƣởng của sự định hƣờng đến tính chất nén .............................................................................. 65
Ảnh hƣởng của hình dạng bong bóng đến tính chất nén ................................................................... 65
Cân bằng cơ tính................................................................................................................................ 66
Sự kết tinh và tốc độ làm nguội ......................................................................................................... 66
Tóm tắt ảnh hƣờng của quá trình gia công ........................................................................................ 67
TÍNH CHẤT CỦA MÀNG CO POLYETHYLENE ............................................................................ 68
Giới thiệu........................................................................................................................................... 68
Phân loại và yêu cầu của màng co..................................................................................................... 69
Độ co của màng ................................................................................................................................. 69
Ảnh hƣởng của các thông số ép đùn lên màng co ............................................................................. 72
Hệ số thổi phồng ............................................................................................................................... 72
Hình dạng bong bóng ........................................................................................................................ 73
Các thông số đùn khác ...................................................................................................................... 74
Nguyên liệu nhựa cho màng co ......................................................................................................... 74

TÍNH CHẤT BỀ MẶT CỦA MÀNG PHIM PE .................................................................................. 74

Hệ số ma sát ...................................................................................................................................... 75
Phụ gia tăng trƣợt .............................................................................................................................. 75
Cơ chế hoạt động của phụ gia trƣợt .................................................................................................. 76
Các yếu tố ảnh hƣởng đến COF ........................................................................................................ 76
Blocking ............................................................................................................................................ 77
Các yếu tố ảnh hƣởng đến blocking .................................................................................................. 77
Sử dụng phụ gia chống dính .............................................................................................................. 78
Khả năng chống tĩnh điện.................................................................................................................. 78
Sử dụng phụ gia chống tĩnh điện ....................................................................................................... 79
TÍNH THẤM QUA CỦA MÀNG PHIM ......................................................................................... 79
HỖN HỢP LLDPE VÀ LDPE DÙNG CHO MÀNG ........................................................................... 81
Giới thiệu........................................................................................................................................... 81
Tính chất gia công ............................................................................................................................. 82
Tính chất vật lý.................................................................................................................................. 83
PHẦN C. SỰ BIẾN ĐỔI MÀNG ......................................................................................................... 88
Giới thiệu........................................................................................................................................... 88
Quá tr nh x tạo đƣờng xé đục lỗ. ................................................................................................... 89
Quá tr nh tuyển nổi............................................................................................................................ 89
Quá trinh in ấn lên màng PE ............................................................................................................. 89
Các loại mực in ................................................................................................................................. 90
p nhiều lớp ...................................................................................................................................... 90
Quá tr nh ép nhiều lớp ....................................................................................................................... 90
Kết dính các lớp ................................................................................................................................ 91
QUÁ TRÌNH HÀN NHIỆT CỦA MÀNG PE ...................................................................................... 92
Giới thiệu........................................................................................................................................... 92
Quá tr nh hàn nhiệt ............................................................................................................................ 92
Ph n loại các quá tr nh hàn nhiệt....................................................................................................... 93
ác định độ bền hàn .......................................................................................................................... 93
Kết dính nhiệt tạm thời ...................................................................................................................... 94
Các yếu tố ảnh hƣởng tới khả năng hàn nhiệt ................................................................................... 95
Các thông số hàn ............................................................................................................................... 95
Các thông số của Polymer ................................................................................................................. 96
Các giá trị tác động lên màng ............................................................................................................ 96
So sánh quá tr nh hàn nhiệt của LDPE LLDPE và mLLDPE. ......................................................... 98

Quá tr nh hàn với các lớp có tạp chất ................................................................................................ 99

Ch dẫn xứ lí sự cố khi đùn màng ..................................................................................................... 99
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................................................... 104

PHẦN A. ĐÙN MÀNG

Các ứng dụng chính cho polyethylene tỷ trọng thấp (LDPE) và polyethylene tỷ
trọng thấp mạch thẳng (LLDPE), bao gồm cả metallocene LLDPE (mLLDPE), là
trong ngành màng bao bì. Polyethylene tỷ trọng cao (HDPE) cũng đƣợc sử dụng trong
ngành màng bao bì. Các loại màng Alkathene LDPE, LLDPE Alkatuff, Alkamax
mLLDPE và Alkatane HDPE đƣợc đặt biệt thiết kế cho công nghệ đùn thổi màng và
để tiện dụng cho các bƣớc gia công sau này.
LỰA CHỌN LOẠI MÀNG DÙN THỔI

Các loại màng polymer Alkathene, Alkatuff, Alkamax và Alkatane nằm trên
khoảng rộng của “Ch số chảy” (Melt Flow Index-MFI; để thuận tiện, MFI, trong tài
liệu này đƣợc định nghĩa là khối lƣợng của polymer (đo bằng gram) đùn ở 190 ° C qua
đầu die trong 10 phút dƣới một tải trọng 2,16 kg) và tỷ trọng nhựa đƣợc đặc biệt pha
trộn với các loại phụ gia để đạt đƣợc các yêu cầu về gia công, xử lý và sử dụng trong
nhiều sản phẩm khác nhau.
Dòng màng LDPE Alkathene đƣợc cung cấp trên phạm vi MFI giữa 0,3 và 6 g /
10 phút và tỷ trọng khoảng 0,920 và 0,925 g / cm3. Một số loại màng polymer cơ sở
không chứa các chất phụ gia nhƣng hầu hết các loại cung cấp cho ngành bao bì luôn
đƣợc pha trộn với chất ổn định, phụ gia chống đóng khối, phụ gia chống dính, và nếu
cần thiết còn có phụ gia chống tĩnh điện .
Dòng màng Alkatuff LLDPE thì có khoảng MFI giữa 0.8 và 2.5 g/10 min, tỷ
trọng khoảng 0.918 - 0.935 g/cm3. Loại màng này thƣờng đƣợc thêm vào chất ổn định
và để phụ trợ gia công còn có phụ gia chống dính và chống đóng khối.
Dòng màng Alkamax mLLDPE thì có MFI là 1 g/10 min, tỷ trọng khoảng
0.917-0.926 g/cm3. Loại màng này thƣờng đƣợc thêm vào chất ổn định và để phụ trợ
gia công còn có phụ gia chống dính và chống đóng khối.
Màng HDPE có MFI từ 0.1-0.8 g/10 min và tỷ trọng trong khoảng 0.949-0.960
3
g/cm .
Các dòng, chủng loại màng đùn đƣợc tiếp tục phát triển theo các yêu cầu khác
nhau và cũng không giớ hạn trong các loại kể trên.
Tính chất ứng dụng của màng film phụ thuộc vào MFI và tỷ trọng của PE đƣợc
sử dụng. Sơ đồ hình 1 cho thấy ảnh hƣởng của sự thay đổi MFI và tỷ trọng PE đến tính
chất của màng. MFI tạo ra cƣờng độ va đập tốt nhƣng g y khó khăn cho quá tr nh đùn.
Tăng tỷ trọng làm tăng độ cứng và độ bên kéo nhƣng sẽ giảm độ bền xé (màng trở nên
dễ xé tách). Để biết thêm chi tiết về các thuộc tính của dòng Alkathene và Alkatuff ,
độc giả có thể tham khảo công bố kèm theo: General Properties.

So sánh các dòng và các loại sản phẩm

Ở phần trƣớc, ảnh hƣởng của MFI và tỷ trọng đã đƣợc lƣu ý. Một phƣơng diện
khác quyết định tính chất màng là các dòng Polyethylene. Trên cơ bản, các dòng PE
chính gồm có: LDPE, LLDPE, mLLDPE và HDPE.
LDPE, LLDPE hay mLLDPE có thể có cùng MFI và tỷ trọng. Nhƣng trong
màng, những dòng PE khác nhau này mang đến những tính chất khác nhau ngay cả khi
có MFI và tỷ trọng tƣơng đƣơng.
So sánh với Alkathene LDPE, màng Alkatuff LLDPE với MFI và tỷ trọng tƣơng tự
sẽ cho ra sản phẩm có các tính chất:
 Độ cứng cao hơn

 Lực kéo đứt cao
 Cƣờng độ xé cao
 Kháng thủng cao
 Tính chất hàn nhiệt cao hơn kết dính nóng vƣợt trội.
 Cƣờng độ va đập cao hơn đặc biệt là ở nhiệt độ thấp.
 Điểm làm mềm cao hơn và do đó khả năng chịu nhiệt cao hơn .

 Co rút tốt hơn .
Màng Alkamax mLLDPE với cùng MI và tỷ trọng cho sản phẩm:
 Cƣờng độ va đập cao hơn nhiều.

 Cải thiện lớn khả năng hàn nhiệt đặt biệt là tính chất kết dính nóng.
Mặt khác màng Alkathene LDPE lại cho những lợi ích:
 Tiêu tốn năng lƣợng ít hơn

 Nhiệt độ chảy thấp
 Ít có xu hƣớng chịu sự nứt chảy.
 Cải thiện tính ổn định của bong bong.
 Màng film trong hơn.
Dòng Alkatane HDPE có tỷ trọng cao hơn đáng kể so với LDPE và LLDPE. Và
nhƣ h nh 1 màng HDPE sẽ có tính chất:
 Cứng hơn
 D o hơn
 Cái thiện tính rão
 Ít thấm khí
Bảng 1 phía dƣới sẽ tổng hợp một số điểm khác nhau cảu màng sản xuất bởi các dòng
PE.
Bởi một vài lý do, nhiều loại PE thƣờng đƣợc kết hợp để đạt đƣợc hiệu quả cao
nhất. Sản phẩm có thể đƣợc kết hợp khi trộn hoặc khi đùn.
Trộn hợp Alkatuff LLDPE, Alkamax mLLDPE và Alkathene LDPE

Alkatuff LLDPE Alkamax mLLDPE và Alkathene LDPE thƣờng tƣơng thích
với nhau. Hỗn hợp nhiều mạch thẳng hoặc hỗn hợp nhiều LDPE đƣợc sử dụng rộng rãi
làm màng. Hỗn hợp chứa 40-60 % LDPE thƣờng hiếm gặp.

Thêm LDPE vào LLDPE hoặc mLLDPE cải thiện một số tính chất gia công và
quang học. Ví nhƣ hỗn hợp giàu mạch thẳng có tính chất lƣu biến trung gian giữa 2
loại polymer và hiệu suất gia công đƣợc điều ch nh để cải thiện quá trình gia công
màng với một số thiếu sót trong tính chất cơ học.
Riêng việc cho thêm một ít LDPE vào LLDPE giúp LLDPE ít bất ổn và tăng
đáng kể sự ổn định của bong bong.
Hỗn hợp của một lƣợng nhỏ LDPE vào LLDPE cũng cải thiện đáng kể độ bong
và độ đục của màng.
Nhƣ dự kiến, tính chất của hỗn hợp giàu mạch thẳng thay đổi nhẹ từ LLDPE
hoặc mLLDPE sang LDPE nhƣng trên tổng thể thì không gây ra tác hại nghiêm trọng.
Mặt khác, một hàm lƣợng nhỏ Alkatuff LLDPE hoặc Alkamax mLLDPE (ít hơn 40%)
kết hợp với Alkathene LDPE giúp cải thiện tính chất gia công với việc tăng lên độ bền
kéo độ cứng độ chống thủng và khả năng hàn nhiệt.
Thông tin chi tiết về các tính chất của hỗn hợp đƣợc đề cập ở những phần sau.
Kết hợp HDPE VỚI LDPE VÀ LLDPE

Một số ứng dụng màng đòi hỏi sự kết hợp giữa độ cứng và sự d o dai, ch có
thể tìm đƣợc khi trộn hợp LLDPE hoặc mLLDPE với HDPE. Ví dụ, thêm LLDPE vào
HDPE sẽ n ng cao cƣờng độ va đập độ kháng xé và tăng cƣờng khả năng hàn dán. Sử
cải thiện này còn tốt hơn nếu sử dụng mLLDPE. Ngoài ra, thêm HDPE vào LLDPE
hoặc mLLDPE còn tăng cƣờng độ cứng độ chống rão với điều kiện giảm độ d o dai.
Sự lựa chọn HDPE dựa vào những tính chất yêu cầu của màng. Khi mà tính d o
dai và chống rão đƣợc chú trong thì những nhựa có MFI thấp trở nên thích hợp hơn.
Tuy nhiên trong một số dây chuyền đùn th HDPE MFI thấp khó trộn tốt với LLDPE
có MFI cao hơn. Trong trƣờng hợp này cần có một loại HDPE MFI cao hơn. HDPE có
MFI cao hơn vẫn sẽ tăng cƣờng độ cứng nhƣng sẽ làm giảm độ d o.
Trong một số ứng dụng, hỗn hợp HDPE, LLDPE và LDPE có thể đƣợc yêu
cầu. Ví dụ cụ thể nhƣ là loại màng với hàm lƣợng thấp HDPE đƣợc thêm vào hỗn hợp
giữa LDPE và LLDPE để tăng độ cứng và chống rão. Nhƣ đã đề cập ở phần trƣớc, loại
HDPE thích hợp phụ thuộc vào yêu cầu độ mềm d o và khả năng đùn. Hỗn hợp bao
gồm LDPE và HDPE MFI thấp thì có khuynh hƣớng ph n tán kém. Do đó cần có
những nghiên cứu để tìm ra hỗn hợp tƣơng hợp thích hợp và điều kiện đùn cho những
ứng dụng và dây chuyền khác nhau.
Đùn nhiều lớp

Đùn kết hợp nhiều lớp trên một màng film cho phép có nhiều lựa chọn khi thiết kế
màng. Chẳng hạn mỗi lớp giúp tối ƣu hóa một chức năng nào đó. Ví dụ nhƣ:

 Lớp bề mặt dùng cho hàn dán có thể chứa loại nhựa đặt biệt tốt về kết dính nhƣ
metallocene.
 Lớp không chịu trách nhiệm hàn dán có thể chứa hỗn hợp tỷ trọng cao để tăng
độ cứng mà không ảnh hƣởng tính chất hàn dán của màng.
 Phụ gia chống đóng khối có thể cho vào lớp bề mặt khi cần.
 Màng bọc kéo căng có thể sản xuất với một mặt kết dính cao.
 Một vài trƣờng hợp có thể sản xuất màng với một mặt trơn.
 Bề mặt bóng cũng đƣợc sản xuất
 Các loại nhựa không tƣơng thích có thể dùng ở các lớp khác nhau.
Bằng cách tận dụng lợi ích của các lựa chọn khác nhau, một lƣợng chi phí đáng kể
có thể đƣợc tiết kiệm:
 Hạ thấp lƣợng nhựa giá cao cần dùng

 Cho phép hạ hiệu ch nh.
 Thay thế các sản phẩm gỗ đắt tiền
CÔNG NGHỆ ĐÙN MÀNG
Miêu tả quy trình

Quy tr nh đùn thổi màng đƣợc diễn tả trong h nh 2. Polymer đƣợc tải vào hệ
thống đùn thông qua hệ thống bồn tải liệu. Hệ thống nạp liệu bao gồm một vài bộ phận
phễu để tiếp nhận nhựa và hệ thống trộn để trộn hợp các loại nhựa khác nhau. Dây
chuyền hiện đại có hệ thống phân tích trọng lƣợng để kiểm soát quá trình trộn và đo
lƣờng lƣợng nhựa đi vào máy đùn. Trong quá tr nh đùn dòng polymer nóng chảy đồng
nhất đƣợc cấp vào một hoặc nhiều trục đùn với tốc độ không đổi và đƣợc đùn qua một
đầu die hình khuyên tạo thành ống với đƣờng kính và độ dày xác định.
Đùn thẳng đứng hƣớng lên hầu nhƣ đƣợc sử dụng nhiều, tuy nhiên trong một số
trƣờng hợp cũng có dạng đùn hƣớng xuống hoặc đùn ngang. Dòng chảy sau khi đùn
đƣợc làm mát bằng không khí ở vùng lân cận đầu die thông qua vòng làm mát và ống
màng đƣợc thổi phồng lên tới kích thƣớc yêu cầu bởi từ trung tâm trục đầu die. Màng
đƣợc kéo giữa một cặp trục ép sao cho thể tích giữa không khí trong bong bong giữa
phần đầu die và trục ép là không đổi.

Với một đƣờng kính đầu die cho trƣớc đƣờng kính của bong bóng tƣơng
đƣơng với chiều rộng của màng đƣợc xác định bởi lƣợng khí dƣ đƣợc thổi vào. Chiều
dày màng phụ thuộc kích thƣớc đầu đùn tỷ lệ blow-up của bong bóng và tốc độ kéo
màng. Từ đó với những thông số khác nhau, một loạt các loại màng với chiều rộng và
chiều dày khác nhau có thể đƣợc sản xuất trên cùng một đầu die.
Sau khi bong bóng đƣợc ép lại qua khung ép và các phẳng qua trục ép, màng
film đƣợc căng ra bởi một ứng suất không đổi ngay cả trƣớc hay sau khi đƣợc cắt
thành tấm. Nếu màng dùng để in thì cần phải xử lý bề mặt bằng corona trƣớc khi quấn
cuộn để tạo độ bám dính tốt với mực in.
Đ y là quy tr nh cơ bản để đùn thổi màng đối với tất cả các loại màng bao gồm
cả blend và đùn thổi nhiều lớp (hình 3). Tuy nhiên một vài sự khác biệt trong thiết bị

và điều kiện đùn sẽ tùy theo loại polymer, những sự khác nhau này sẽ đƣợc bàn bạc kỹ
hơn ở những phần sau.
Thông số thổi màng

Thông số của quá trình thổi màng đƣợc trình bày ở hình 4. Những thông số cuối cùng
của màng là chiều dày t (micro) và bề rộng LFW (mm). Thông số của quá tr nh đùn là:
tốc độ đùn tính theo khối lƣơng (kg/h) đƣờng kính bong bóng D (mm), tốc độ kéo V
(m/m). Đầu đùn gắn với đầu die h nh khuyên có đƣờng kính d (mm) và khe hở h
(mm).

Một vài tính toán hữu dụng cho quy đƣợc diễn tả qua những công thức sau.
Điểm đáng chú ý sẽ đƣợc diễn tả ở những phần sau.
(LFW phải đƣợc đo trƣớc khi cắt màng)
Tỷ lệ blow-up không nên nhầm lẫn với tỷ lệ blow ít phổ biến hơn:

Tỷ lệ drawdown (DDR) là thƣớc đo ch mức độ định hƣớng của máy:
Sản lƣợng gần đúng có thể tính toán kích thƣớc màng và các thông số đùn:
Với ρ là tỷ trọng trung bình của nhựa g/cm3.
Nhận thấy rằng sai biệt nhỏ ở đầu ra có thể phát sinh do sự kéo căng hoặc dãn
ra ở của màng giữa quá tr nh đo lƣờng tốc độ dòng và kích thƣớc màng.
Đối với đùn màng nhiều lớp, các công thức có thể dùng riêng cho từng lớp.
ĐÁNH GIÁ TÍNH LƢU BIẾN

Quá tr nh gia công PE nhƣ việc thổi màng liên quan đến việc xem xét các đặc
tính lƣu biến của polymer. Quy tr nh đùn màng LDPE đã đƣợc phát triển trong nhiều
năm. Với sự xuất hiện của HDPE trong những năm 1960 và sau đó là LLDPE trong
những năm 1970 sự hiểu biết về sự khác nhau trong tính chất lƣu biến của polymer là
yếu tố sống còn để đáp ứng quá tr nh gia công LDPE cũng nhƣ phát triển công nghệ
mới phù hợp với các loại PE mới.
Tính chất lƣu biến khác nhau giữa các loại sản phẩm dễ nhận thấy nhƣ sự bất
đồng trong phản ứng của chúng trong quá trình thổi. Sự khác nhau cơ banr phát sinh từ
sự khác nhau trong cấu trúc phân tử của chúng.
Tóm lại, polymer Alkathene LDPE có một sự phân bố trọng lƣợng phân tử
tƣơng đối khoảng 1-5 chuỗi nhánh trong 1000 nguyên tử carbon. Mặt khác, Alkatane
HDPE, Alkatuff LLDPE và Alkamax mLLDPE có sự phân bố khối lƣợng phân tử hẹp
và không có nhánh dài. Polymer cũng có sự khác nhau vè đặc điểm nhánh ngắn; điều
này không ảnh hƣởng tới tính chất lƣu biến nhƣng g y ra những khác biệt đáng kể đến
tính kết tinh và các tính chất cơ lý của polymer.

Dòng chảy cắt

Biểu hiện của dòng nóng chảy trong quá trình cắt đƣợc đại diện bởi đƣờng cong
độ nhớt cắt so với tốc độ cắt hoặc ứng suất cắt. Đƣờng cong chảy đăc trƣng cho hai
loại Alkathene LDPE và hai loại Alkatuff LLDPE đƣợc cho trong h nh 5. Đƣờng cong
chảy chứng tính tính pha loãng của PE độ nhớt cắt giảm khi tốc độ cắt hoặc tốc độ
chảy tăng.
Một số nhận định có thể thấy từ các đƣờng cong phạm vi tốc độc cắt thƣờng gặp
trong quá trình gia công (100-500 s-1) cho polymer có MFI và tỷ trọng tƣơng đƣơng:
 Độ nhớt cắt của Alkatuff LLDPE cao hơn đáng kể so với của Alkathene LDPE
ở cùng một tốc độ cắt. Trên thực tế Alkathene LDPE MFI 0.45 g/10 min có độ
nhớt thấp hơn Alkatuff LLDPE MFI 1.0 g/10 min. Có nghĩa là LLDPE sẽ nhớt
hơn và cần có lực lớn hơn để đùn so với LDPE ở cùng nhiệt độ. Do đó LLDPE
yêu cầu cần có nhiệt độ đùn cao hơn và máy đùn công suất mạnh hơn.
 Đƣờng cong của Alkathene LDPE dốc hơn so với đƣờng cong của Alkatuff
LLDPE tức là Alkathene LDPE trƣợt dính mỏng hơn. Điều này là do sự phân
bố trọng lƣợng phân tử và sự xuất hiện của các nhánh dài ở Alkathene LDPE.
Điều này cũng có nghĩa là LLDPE đạt đƣợc hiệu suất bơm chảy cao hơn (sản
lƣợng trên một trục vít) so với LDPE trong suốt quá tr nh đùn với drop-off
thấp ở đầu ra cũng nhƣ tăng áp lực ở đầu.
Biểu hiện của Alkatane HDPE và Alkamax mLLDPE giống nhƣ Alkatuff LLDPE
trong đó MFI cũng có ảnh hƣởng.
Dòng chảy mở rộng

Suốt quá trình thổi bong bóng nhựa, polymer nóng chảy ra khỏi đầu die đƣợc
kéo và căng ra dƣới dòng chảy mở rộng (khuếch trƣơng). Tốc độ biến dạng đặc trƣng
của đùn thổi là 0.01 đến 3 s-1. Dòng chảy mở rộng cũng ph n bộ sự định hƣớng các
phân tử nóng chảy sau đó đƣợc làm lạnh ở đƣờng làm lạnh và ảnh hƣởng tính chất
màng ví dụ nhƣ độ bền xé. Độ nhớt của polymer dƣới dòng chảy mở rộng cũng quan
trọng khi liên quan đến cƣờng độ chảy.
Đƣờng cong chảy của độ nhớt mở rộng so với độ giãn nở hoặc biến dạng đã
đƣợc đo đạt. Loại nhựa có MFI thấp th có độ nhớt mở rộng cao hơn ở cùng độ biến
dạng. Tuy nhiên loại polymer cũng quan trọng. Một vài ví dụ ở hình 6 cho
polyethylene Alkathene LDPE và Alkatuff LLDPE với MFi tƣơng đƣơng những miêu
tả phía sau áp dụng cho polymer có MFI tƣơng đƣơng.
Một phần quan trọng là Alkathene LDPE bởi vì mức độ phân bố khối lƣợng
phân tử tƣơng đối và nhánh dài th căng cứng nghĩa là độ nhớt mở rộng tăng ở biến
dạng lớn. Ở biến dạng lớn độ nhớt mở rộng của Alkathene LDPE lớn hơn nhiều so
với Alkatuff LLDPE. Điều này có thể miêu tả nhƣ là cƣờng độ chảy cao.
Để so sánh, polymer mạch thẳng bao gồm Alkatuff LLDPE, Alkamax

mLLDPE và Alkatane HDPE có độ nhớt mở rộng thấp và cho thấy giảm xu hƣớng làm
cứng. Những sự khác biệt này có sự liên quan đến tính chất gia công của các polymer.
Polymer mạch thẳng sẽ biểu hiện sự giảm ổn định bong bóng trong đùn thổi màng.
Xét về mặt tích cực độ nhớt mở rộng thấp và sự giảm quá tr nh căng cứng nghĩa là
Alkatuff LLDPE, Alkamax mLLDPE và Alkatane HDPE sẽ dễ dàng để kéo xuống khổ
mỏng và có thể chịu đựng sự nhiễm bẩn trong quá trình nóng chảy mà không làm đứt
màng.

Melt relaxation
LLDPE và HDPE có độ đàn hồi chảy thấp hơn nhiều so với LDPE ở cùng MFI
vì sự thiếu hụt mạch nhánh dài và phân tử khối lƣợng lớn. Những điểm khác nhau này
cũng làm độ định hƣớng phân tử thấp rõ rệt đối với LLDPE và mLLDPE so với LDPE
ở đƣờng làm nguội và ảnh hƣởng tính chất màng nhƣ là độ kháng xé.
Surface melt fracture

Điểm khó khăn cho gia công đƣợc nhận thấy với polymer có sự phân bố khối
lƣợng phân tỷ hẹp nhƣ LLDPE là trên một tốc độ chảy nhanh chúng có khuynh hƣớng
ép tạo thành bề mặt nhám khiếm khuyết gọi là vảy cá hay surface melt fracture (SMF).
Chỗ nhám này làm giảm độ bóng.

Khi tốc độ chảy tăng th t nh trạng vảy cá trở nên tồi tệ. Nó đƣợc đặc trƣng bởi
một loạt các gợn sóng song song trên bề mặt của sản phẩm ép đùn và trong màng bởi
hình dạng các dãy núi gợn sóng nối dài. Tốc độ cắt rất quan trọng mà vấn đề này là lần
đầu tiên quan sát thấy giảm (nếu vấn đề trở nên tồi tệ hơn) nhƣ là MFI của polymer
giảm và nhiệt độ giảm.
Vảy cá là một triệu chúng bề mặt và phát sinh bởi sự thay đổi hình dạng dòng
chảy ở vách đầu die tới lúc ra ngoài. Có hai lý thuyết giải thích nguyên nhân của hiện
tƣợng này.
Lý thuyết đầu tiên cho rằng sự trƣợt của dòng chảy ở vách đầu die xuất hiện
một ứng suất cắt lớn, do sự thiếu hụt liên kết hoặc sự phá vỡ sự kết dính của dòng chảy
với đầu die. Điều này tạo ra một hiệu ứng trƣợt dính ở bề mặt và chịu trách nhiệm cho
sự xuất hiện vảy cá. Trên thực tế thiết bị đo vận tốc trƣợt ở đầu die cho thấy sự tăng
lên đột ngột của vận tốc chảy hoặc lực cắt và sự trƣợt này luôn gắn liền với bề mặt
không đều của LLDPE. Sự kết dính của dòng chảy với đầu die phụ thuộc vào độ mềm
của bề mặt, loại kim loại chế tạo đầu die và loại polymer.
Giả thiết thứ hai cho rằng hiện tƣợng vảy cá đến từ sự gia tốc đột ngột của lớp
bề mặt dòng nóng chảy , do sự thay đổi tốc độ phân phối khi dòng chảy ra khỏi miệng
đầu die và tăng tốc đến tốc độ bộ phận kéo. Nếu sức căng bề mặt vƣợt quá sức căng
của dòng chảy sẽ dẫn đến đứt vỡ bề mặt, gây ra hiện tƣợng vảy cá.
Một số phƣơng pháp có thể sử dụng để trì hoãn hiện tƣợng này. Quá tr nh đùn
có thể thực hiện dƣới tốc độ cắt lớn bằng cách sử dụng đầu die có khoảng hở rộng.
Cách khác là tăng nhiệt độ nóng chảy. Kim loại sử dụng để chế tạo đầu die có thể lựa
chọn sao cho hạn chế sự trƣợt nhất. Một cách khác là kết hợp giữa chất kết dính thích
hợp với phƣơng thức gia công thay đổi hình dạng dòng chảy tịa đầu die để trì hoãn
hiện tƣợng vảy cá. Cách khác có thể thêm vào LDPE hoặc tăng mức độ LDPE.
QUÁ TRÌNH ĐÙN

Phƣơng pháp đùn là phƣơng pháp cơ bán chuyển từ vật liệu thô dạng hạt sang
dạng nóng chảy đồng nhất rồi cung cấp đến đầu die và tạo hình thành sản phẩm cuối
cùng mà trong trƣờng hợp này là màng thổi mỏng.
Máy đùn chủ yếu bao gồm một xi lanh gia nhiệt trong đó xoay một trục vít Ac-
si met vừa khít. Hạt PE đƣợc cho vào một đầu trục vít từ bộ phận nạp liệu và đƣợc đẩy
về phía trƣớc khi trục quay đƣờng làm nóng chảy một phần dựa vào nhiệt lƣợng từ
thành xi lanh từ băng nhiệt và phần còn lại từ ma sát tạo bởi tác động cắt của vít.
Polymer nóng chảy và nén chặt sau đó buộc phải thông qua một khuôn hình khuyên
nhƣ một màng ống mỏng, làm mát và lôi ra bởi cuộn nip.

Máy đùn với nhiều thiết kế và kích cỡ khác nhau đƣợc sử dụng sản xuất màng (hình
7).
Các nguyên tắc của đùn đƣợc mô tả trong công bố kèm theo: Đùn một số ít tính
năng quan trọng sẽ đƣợc đề cập dƣới đ y:
Hệ thống thiết bị máy đùn

Sức mạnh của động cơ để xoay trục vít phải đủ để phát ra năng lƣợng nhiệt
cung cấp mô-men xoắn cần thiết để đùn các lớp polymer độ nhớt cao nhất. Điều này
đặt biệt có liên quan đến quá tr nh đùn của LLDPE, bởi v độ nhớt của nó lớn hơn
nhiều so với LDPE nên cần có nhiều năng lƣợng hơn sẽ cần áp lực và nhiệt độ chảy
cao hơn. Đo đó máy đùn nên đƣợc thiết kế cho LLDPE. Với các máy đùn đủ sức
mạnh, hệ thống gần-đoạn nhiệt là có thể v năng lƣợng đƣợc sản xuất từ trục vít gần
nhƣ đủ để nâng cao và duy trì nhiệt độ tan chảy.
Gia nhiệt và làm mát xi lanh

i lanh máy đùn đƣợc trang bị một dãy liên tục các miếng thép cứng hoặc hợp
kim lót. i lanh đƣợc gia nhiệt ở một số khu vực dọc theo chiều dài bằng các band
nhiệt cách nhiệt điều khiên qua bộ điều khiển nhiệt tự động. Bộ làm mát rời đƣợc cung
cấp để loại bỏ nhiệt thừa bằng không khí hoặc nƣớc. Phần cổ xi lanh cũng đƣợc làm
mát bằng nƣớc để tránh làm chảy quá sớm các hạt nguyên liệu và làm cầu nối với phễu
nạp liệu. Để chắc chắn điều kiện nhiệt độ đạt đƣợc đúng th cần phải đo nhiệt độ nóng
chảy với cặp nhiệt điện ghim vào vùng chảy ở vùng chuyển đầu của máy đùn. Có
khuyến cáo rằng phải lắp thiết bị cảm ứng áp lực dòng nóng chảy trƣớc khi tắt màn
h nh máy đùn để xác định áp suất ngƣợc và đánh giá khả năng đồng nhất của trục vít.

Với LDPE quá tr nh đùn thƣờng đƣợc thực hiện dƣới nhiệt độ tăng dần dọc theo chiều
dài máy đùn.
Bởi vì nhiệt độ nóng chảy và độ nhớt cao hơn Alkatuff LLDPE cần nhiệt độ
nóng chảy cao hơn Alkathene LDPE. Đƣờng nhiệt nghịc đảo hoặc bằng phẳng thƣờng
đƣợc khuyến khích để tạo nhiều nhiệt vào vùng nạp liệu và hạ nhiệt ở vùng định
lƣợng. Nhiệt độ chảy tối ƣu và biểu hiện của đƣờng nhiệt của polymer nên đƣợc
thƣờng xuyên xử lý và ghi chép trong bảng dữ liệu. Tuy nhiên đƣờng nhiệt cần phải
đƣợc thiết lập đặc biệt cho từng ứng dụng riêng tùy theo loại thiết bị đùn loại polymer
và MFI của nó.
THIẾT KẾ TRỤC VÍT

Phần quan trong nhất của máy đùn là trục vít, và nó phải đƣợc thiết kế sao cho
có sản lƣợng dòng nóng chảy đồng nhất cung cấp cho đầu die với một tốc không đổi
và áp lực với nhiệt độ và độ nhớt đồng đều. Chức năng của trục vít là thu hạt polymer
từ phễu nạp liệu, vận chuyển về phía trƣớc, làm chúng nóng chảy đồng thời nén và
làm đồng nhất hỗn hợp nóng chảy sau đó cung cấp cho đầu die.
Thiết kế thông thƣờng của trục vít

Thiết kế cơ bản của trục vít đơn thông thƣờng cho polyethylene kết hợp 3 vùng
riêng biệt dọc theo chiều dài: vùng nạp liệu vùng nén vùng định lƣợng. Thiết kế này
đƣợc miêu tả trong vùng 8.
Hầu hết trục vít máy đùn có chiều dài: tỷ lệ L/D ít nhất 20:1 để đảm bảo độ trộn
đều cao nhất, một số máy cũ vẫn có tỷ lệ L/D nhỏ hơn. Nhiều máy hiện đại có tỷ lệ
L/D trong khoảng 24:1 đến 30:1.
Polymer đƣợc nén trong vít bởi sự thu hẹp dần chiều sâu và thể tích của rãnh vít
giữa vùng nạp liệu và vùng định lƣợng. Tỷ lệ nén là tỷ lệ giữa thể tích của rãnh vít đầu
tiên vùng nạp liệu so với rãnh cuối cùng của vùng định lƣợng. Đối với những trục vít
tiêu chuẩn thì tỷ lệ nén nằm trong khoảng 2.5:1 đến 4.5:1 trong khi vít dạng khe có tỷ
lệ nén thấp hơn khoảng 1.5:1. Cần chú ý lựa chọn trục vít để chắc chắn đƣợc tỷ lệ nén
tốt nhằm hạn chế sự bất đồng trong dòng nóng chảy.
Modified and High Performance Screws

Từ những trục vít cơ bản miêu tả ở trên, nhiều nhà sản xuất đã phát triển các
sản phẩm chất lƣợng cao bao gồm: trục vít đôi pitch thay đổi, pins trộn, vùng nén
trƣớc ở giữa hai vùng nén vít gián đoạn và nhiều thiết bị để cải thiện hiệu quả trộn.
Những sản phẩm chất lƣợng cao nhƣ vậy giúp giảm lực cắt và năng lƣợng cần thiết và
giảm bớt vấn đề quá nhiệt.
Barrier Flighted Screws

Với độ nóng chảy nhƣ thế nào là tối ƣu cho sự ổn định quả quá tr nh đùn đặt biết
là máy đùn nhanh và công suất cao “Barrier Type” hiệu quả cao đã đƣợc phát triển.
Loại vít này kết hợp một loại rãnh chắn đạt hiểu quả tạo ra rãnh vít thứ 2 (hình 9)
Mục tiêu chính của đƣờng chắn là để tách ra phần nhựa nóng chảy từ polymer rắn
chƣa nóng chảy. Lớp nhựa nóng chảy tiếp xúc với vách xi lanh đƣợc giữ cho mỏng để
đảm bảo tốc độ cắt cao và sự phân bố nhiệt trong dòng chảy. Việc chia tách dòng nhựa
nóng chảy vào những rãnh sâu chuyên dụng cũng giúp phần nhựa không bị quá nhiệt
bởi ma sát trục vít.
Nhiều nhà máy cũng trang bị trục vít với một vùng trộn bằng ma sát cao ch sau
đầu trục vít để thêm sự đồng nhất tăng đầu ra và ổn định nhiệt (hình 10). Thông tin
chi tiết về những trục vít cải tiến này có thể tham khảo ở “Extrusion punlication”.

Đầu máy đùn

Đầu máy đùn nằm ở cuối xi lanh có những tấm lƣới lóc mat 40-mat 100. Tấm
lƣới dùng để tăng áp suất ngƣợc ở vùng định lƣợng từ đó tăng độ đồng đều nó cũng
chặn các chất bẩn vào đầu die và sản phẩm.
Bộ phận thay lƣới đặt những tấm lƣới lọc sạch vào dòng nhựa và ngăn chặn áp
lực quá mức từ những chất bẩn. Những thiết bị thay lƣới này có thể dạng trƣợt hoặc
dạng liên tục.
Ở đầu có một đầu chuyển để gắn đầu die của máy đùn. Phần đầu và đầu chuyển
đƣợc gia nhiệt để giữ nhiệt độ ở nhiệt độ chảy, cần phải điều ch nh hợp lý để ngăn
chặn trƣờng hợp nhựa nối mạng hoặc cắt mạch và đi vào dòng nhựa.
Đƣờng rãnh khu vực nạp liệu

Những đƣờng nhỏ ở khu vực nạp liệu của xi lanh thƣờng dạn thẳng hay xoắn,
chịu trách nhiệm nâng cao khả năng vận chuyển. Những rãnh kéo dài từ vùng nạp liệu
dƣới phễu tới một điểm khoảng 4 lần đƣờng kính dọc theo chiều dài máy đùn. Áp lực
cao xuất hiện ở cuối vùng có các rãnh nhỏ cũng góp phần lớn giúp làm chảy polymer.
Để nạp liệu đƣợc lý tƣởng, loại vùng nạp liệu này phải không đƣợc quá nóng nếu
không sẽ làm hạt nhựa mềm quá sớm gây cnar trở đƣờng rãnh và giảm năng suất đùn.
Vùng có rãnh phải đƣợc làm mát bằng nƣớc để đảm bảo không bị quá nhiệt.
Những thông tin khác về vùng nạp liệu có rãnh nhỏ có thể đƣợc tìm thấy trong
“Extrusion guide”.

ĐẦU DIE MÁY ĐÙN

Chức năng của đầu die thổi màng là để định lƣợng nhựa nóng chảy ở nột áp
suất và tốc độ ổn định, và chuyển nó thành một ống vách mỏng trong khi giữ cho nhiệt
độ nóng chảy đều.
Đối với đùn thổi màng đầu die bao gồm vỏ ngoài bằng kim loại và một lõi trụ
để tạo thành một hình khuyên mà nhựa phải chảy qua sau đó đƣợc đẩy để đùn thành
dạng ống. Miệng đầu die đƣợc cố định bởi những vòng kim loại mà có thể tách rời với
lõi và vỏ ngoài và đƣợc bắt vít vào để có thể thay thế.
Đầu die đƣợc gia nhiệt để giữ nhiệt độ dòng nhựa nóng chảy đƣợc ổn định. Khí
dùng để bơm phồng bong bóng đƣợc thổi qua một khe giữa lõi trục.
Các loại đầu die

Các đầu die có thể dạng nạp bên hoặc nạp dƣới nhƣ h nh 11. Ở cả hai dạng thì
miệng đầu die có thể điều ch nh với trục lõi để cho dòng nhựa chảy ổn định qua đầu
die.

Điều ch nh khe hở đầu die thƣờng đƣợc xác định khi khởi động bằng cách xiết
các ốc vít chung quanh đầu die và dó độ dày màng với máy đo. Ở những dây chuyền
phức tạp hơn dữ liệu truyền về máy tính từ thiết bị đo độ dày giúp điều ch nh tự động
đầu die ví dụ nhƣ thông quá băng nhiệt điện xung quanh chu vi đầu die.
Chiều dày màng hoặc các tiêu chuẩn khác của bong bóng có thể thay đổi nếu
đầu die không ở chính giữa, bị mòn hoặc nếu dòng nhựa không chảy ổn định qua đầu
die.
Nếu không đƣợc sửa chữa, những khổ màng không đều này sẽ ảnh hƣởng tới
chất lƣợng và bề ngoài màng, cuộn màng sẽ có dạng hình nón hoặc cong vênh hoặc
xuất hiện những vùng cao, những dãy gợn sóng. Những dãy gợn này có thể gây ra
những rắc rối trong quá trình sử dụng nhƣ với keo dán, in ấn và hàn dán. Bằng cách
trải rộng những phần dày, hiệu ứng gợn này sẽ đƣợc giảm thấp nhất cũng nhƣ bề mặt
cuộn cũng đƣợc cải thiện đáng kể. Một biện pháp để giải quyết vấn đề này là xoay
hoặc lắc chậm đầu die, thể hiện hiệu quả những vết xoắn ốc trên bong bóng, từ đó hạn
chế thấp nhất ảnh hƣởng. Biện pháp này phổ biến ở những dây chuyền đời đầu nhƣng
cần chi phí bảo trì cao. Những dây chuyền mới hơn có hệ thống cuốn xoay đƣợc miêu
tả bên dƣới.
Có một sự đứt gảy không thể tránh với dòng chảy ở cả hai loại đầu die đƣợc
miêu tả ở hình 11, khi dòng chảy thay đổi hƣớng và chia ra làm vài dòng khác nhau
bởi torpedo của lõi trục đối với đầu die nạp bên và bởi bộ phận hỗ trợ hoặc spider đối
với đầu die nạp dƣới. Điều này có thể dẫn đến vấ đề dồn hoặc cắt mạch của polymer,
và lỗi gây ra khi các dòng khó hợp lại hoàn toàn tạo thành những đƣờng chết trên
màng. Có nhiều phƣơng pháp dùng để nâng áp suất ngƣợc và vƣợt qua những vấn đề
này đƣợc thảo luận trong “Extrusion publication”.
Đầu die lõi xoắn ốc

Một phƣơng thức dùng để tăng áp suất ngƣợc trên đ u die là tạo những đƣỡng rãnh
xoắn ốc trên lõi để làm dòng nhựa di chuyển uốc khúc. Sự phát triển trong thiết kế đầu
die cho đùn thổi màn tạo ra những lõi xoắn ốc dựa trên nguyên tắc trên. Trong thiết kế
này, dòng nhựa nóng chảy đƣợc dẫn tốc gốc của lõi của đầu die nạp dƣới, chảy qua
một số cổng nạp liệu tới bênđầu die và sau đó chảy vào một dãy các kênh hoặc rãnh
xoắn ốc hẹp trên lõi (Hình 12a và 12b). Những rãnh xoắn ốc này tăng dần độ sâu tới
khí dòng chảy chạm đến miệng đầu die, dòng nhựa chảy theo hình xoán ốc, rồi chảy
qua hình khuyên giữa vỏ đầu die và lõi. Sự kết hợp giữa rãnh xoắn ốc và hƣớng lên
trên đảm bảo tốc độ nhựa ổn định. Bất kỳ sự chảy không ổn định nào sẽ gây ra sự sai
sót độ dày màng.


Đùn màng nhiều lớp

Nguyên tắc cơ bản cho việc đùn nhiều lớp cũng giống nhƣ đùn màng đơn. Tuy
nhiên đầu die đƣợc thiết kế phức tạp hơn cũng nhƣ cần kết hợp một số lƣợng những
dòng nhựa khác nhau. Máy đùn đƣợc đặt xung quanh đầu die và mỗi dòng vào đầu die
ở một điểm khác nhau. Giống nhƣ đùn màng đơn đùn màng kết hợp phải phân bố mỗi
lớp đều xung quang.
Một số đầu die đùn kết hợp dựa trên xinh lanh đồng tâm. Mỗi lớp đầu tiên đƣợc
tạo hình bằng một vòng khuyên trƣớc khi kết hợp lại thành một dòng và ra khỏi đầu
die. Đầu die kết hợp thế hệ mới gồm những đĩa đƣợc gắn lại với nhau. Trong thiết kế
này, mỗi lớp đầu tiên đƣợc dẫn qua một khe hở giữa hai đĩa. Mỗi lớp sau đó chảy vào
hình khuyên trung tâm và các lớp kết hợp lại với nhau một cách liên tục.
Tính chất lƣu biến của từng thành phần polymer rất quan trọng trong việc các
dòng nóng chảy tiếp xúc tốt ở bề mặt; bất kỳ sự thiếu ổn định nào xảy ra ở bề mặt đều
có thể ảnh hƣởng đến tính chất cơ học và quang học của màng. Theo quy tắc chung độ
nhớt của hai thành phần nên tƣơng thích. Tuy nhiên những thử nghiệm nên đƣợc thực
hiện để lựa chọn polymer và điều kiện đùn. Nhƣ đƣợc miêu tả trong “Rheological
Considerations” (trang 10) th nhiệt độ gia công cũng có đƣợc ảnh hƣởng đáng lƣu ý
đối với tính chất lƣu biến polymer. Do đó nhiệt độ cài đặt cho mỗi xi lanh đùn mỗi
đầu chuyển và đầu die sẽ quyết định các lớp kết hợp nhƣ thế nào.
Trong một số dây chuyền, một máy đùn có thể cung cấp hai lớp màng khác
nhau. Để làm đƣợc nhƣ vậy, dòng chảy đƣợc chia ra bên trong đầu die trƣớc khi vào
h nh khuyên định h nh. Trong khi xu hƣớng này giảm số lƣợng máy đùn cần thiết, có
một khuyết điểm chính là việc điều khiển độ dày từng lớp.
Nguyên tắc thiết kế dầu die cho LDPE

Mặc dù cả hai kiểu nạp bên và nạp dƣới có thể đƣợc sử dụng cho việc dùn
màng LDPE nhƣng đầu die có lõi xoắn ốc thƣờng đƣợc ƣa thích và sử dụng rộng rãi.
Độ chảy đồng đều hơn và cải thiện tính chất quang học và đa dạng độ dày thu đƣợc.
Khe hở đầu die rất đa đạng nhƣng thƣờng từ 0.5 đến 1.2 mm. Một hƣớng dẫn
sơ cho khe hở đầu die khi đùn LDPE là 0.5 đến 0.8 mm cho màng dày 50 micromet,
hoặc lên đến 1.0 mm cho màng dày hơn.
Nguyên tắc thiết kế đầu die cho LLDPE và MLLDPE

Đối với đùn màng LLDPE đàu die đƣợc dùng cho LDPE thƣờng không thích
hợp khi năng suất đàu ra cao bởi v LLDPE có độ nhớt ma sát cao hơn rất nhiều khi ở
vận tốc ma sát b nh thƣờng đối với đùn màng.

Ảnh hƣởng của việc có độ nhớt cao hơn là sự hạn chế việc đùn LLDPE bằng
đầu die thiết kế cho LDPE; phát sinh áp suất dƣ nhiệt độ nóng chảy tăng tăng nhu cầu
năng lƣợng(có thể vƣợt qua công suất máy đùn) và kết quả là giảm năng suất. Thêm
vào đó v sự phân bố hẹp của trọng lƣợng phân tử, LLDPE dễ mắc lỗi vảy cá hơn
nhiều ở tốc độ đùn thấp hơn LDPE điều này làm hỏng bề ngoài và tính chất quang học
của màng. Vì những lý do trên đầu die thiết kế cho LDPE trên cơ bản không thích hợp
để gia công LLDPE tinh khiết và cần phải điều ch nh, hoặc sử dụng đầu die đƣợc thiết
kế đặt biệt cho LLDPE.
Sự sụt giảm áp suất qua đầu die có thể đƣợc giảm đáng kể bằng cách tăng độ
lớn khe hở, giảm chiều dài vùng die và tăng bề mặt tiếp xúc vùng giới hạn trong hoặc
dòng chảy qua rãnh trên đầu die có lõi xoắn ốc. Những điều ch nh này đƣợc hứa hẹn
cho LLDPE và có thể làm cho những đầu die LDPE hiện có hoặc có thể bao gồm
những thiết kế mới riêng cho LLDPE.
Khe hở đầu die rộng

Việc tăng bề rộng khe hở đầu die sẽ cho phép quá tr nh đùn LLDPE ở tốc độ cao
hơn mà không có bất kỳ hiệu ứng vảy cá đáng kể. Điều này chứng minh trong hình 13
mà nó cho thấy khe hở cần thiết cho sự bắt đầu của hiện tƣợng vảy cá với tác dụng của
tốc độ dòng chảy và nhiệt độ cho LLDPE MFI 1.0. Ảnh hƣởng của MFI đƣợc ch ra ở
hình 14

Khi điều ch nh một đầu die theo những nguyên tắc trên, sử dụng phƣơng pháp thử
và sai, theo từng bƣớc tăng lên khe hở đầu die và kiểm tra hiệu quả đùn mỗi lần thay
đổi. Nếu áp suất đầu die bị dƣ th chiều dài vùng die có thể đƣợc giảm nhỏ hơn 25
mm(5-20 mm), và mở kênh ra. Khi trang bị thêm một đầu die hiện có, quan trong là
phải hiểu nhƣng đặc điểm của máy đùn và điều kiện vận hành tối đa.
Một thiết kế đặc trƣng cho vùng die cho đùn LLDPE đƣợc miêu tả ở hình 15.
Trong thiết kế này, khe hở đầu die là khoảng 1.5-3.0 mm và có một giới hạn cho khe
khoảng 1.0 đến 2.0 mm. Bộ phận giới hạn sử dụng để cung cấp một ít áp suất ngƣợc
và hạn chế sự không đều của dòng chảy và độ dày màng.

Tiêu chuẩn đánh giá cho hiệu suất cao với LLDPE bao gồm dòng chảy ổn định từ
đầu die, thỏa mãn sự giảm áp và năng suất đầu ra, hình thức màng tốt không có vảy,
kích thƣớc màng đồng đều. Việc sử dụng đầu die khe hở lớn giảm tốc độ ma sát đầu
die và tạo thành một bề rộng lớn hơn trƣớc khi tốc độ ma sát vƣợt quá giới hạn. Tuy
nhiên có một số hạn chế đó là tăng việc định hƣớng máy do yêu cầu kéo cao hơn với
một độ dày cho trƣớc, giảm độ trong màng vì làm nguội chậm, khó kiểm soát kích
thƣớc màng.
Nếu đầu die đƣợc sử dụng cho cả LDPE và LLDPE, thì khuyến cáo nên chia làm
hai bộ miệng và lõi đầu die. V độ nhớt mở rộng khác nhau của hai loại plymer, mà
LLDPE có khả năng kéo ở điều kiện nóng chảy từ đầu die rộng mà không bị đứt gãy,
trong khi LDPE không thể đƣợc kéo thành khổ mỏng.
Khe hỏ đầu die lớn hơn và áp lực chảy nhỏ hơn làm nhựa LLDPE đặt biệt ít nhạy
cảm với vấn đề chất bẩn. Gel và chất bẩn không làm bong bóng vỡ nhƣ đối với LDPE
đƣợc đùn qua khe hở nhỏ.

Khe hở đầu die hẹp

Một số nhà sản xuất màng sử dụng đầu die thông thƣờng với khe hở hẹp. Nếu
năng suất không thấp, sử dụng đầu die hẹp có thể gây ra hiện tƣợng vảy cá với
LLDPEs có MFI thấp nhƣ thể hiện trong hình 14.
Một số biện pháp có thể đƣợc sử dụng để trì hoãn sự xuất hiện vảy cá. Rõ ràng,
sử dụng đầu die rộng với tốc độ ma sát thấp. Tăng nhiệt độ nóng chảy cũng hiệu quả.
Các tác nhân gây hiện tƣợng vảy cá đã đƣợc thảo luận từ trƣớc (trang 10). Cũng
nhƣ tốc độ ma sát hay vận tốc dòng chảy qua khe hở đầu die hoặc nhiệt độ đùn vảy cá
cũng bị ảnh hƣởng bởi độ mềm của vùng die, loại kim loại sử dụng và loại polymer.
Ngƣời ta thấy rằng vật liệu cấu thành vùng die có ảnh hƣởng đáng kể đến hình dạng
dòng chảy xuất hiện ở nơi tiếp xúc plymer và kim loại và ảnh hƣởng tới hiện tƣợng
vảy cũng nhƣ h nh thức màng. Đầu die làm từ hợp kim đồng alpha cho phép đùn ở tốc
độc cao hơn nhiều so với thép hoặc mạ crom trƣớc khi xuất hiện điểm gãy. Do đó
những lựa chọn kim loại hứa hẹn sử dụng sản xuất đầu die có thể cho phép năng suất
cao hơn với đầu die hẹp mà không bị vảy.
Nguyên tắc thiết kế đầu die cho HDPE

Đầu die cho lõi xoắn ốc cũng đƣợc sử dụng đùn HDPE. Khi có thể đầu die nên
đƣợc thiết kế cho HDPE. Điều này quan trọng cho những loại nhựa có MFI thấp. Đặc
biệt, khe hở đầu die khoảng 1 đến 1.5 mm cho phép đủ năng suất với đủ áp suất ngƣợc
để đồng hóa nguyên liệu.
Ứng dụng của các chất trợ gia công

Những ứng dụng rộng rãi dùng để giảm thấp nhất hiệu ứng vảy cá là kết hợp
một lƣợng nhỏ của chất trợ gia công vào LLDPE (ít hơn 0.1 %). Chất trợ gia công
không tƣơng hợp với polymer và di chuyển ra khỏi phần nóng chảy tạo thành một lớp
phủ trên bề mặt kim loại ở vùng die. Chức năng lớp phủ này là thay đổi bề mặt tiếp
xúc polymer và vùng die nhƣ là một lớp bôi trơn giữa phần nóng chảy và bề mặt kim
loại. Ảnh hƣởng thật sự của chất trợ gia công là tăng tốc độ dòng chảy khi mà hiện
tƣởng vảy xuất hiện, từ đó cho phép đùn với tốc độ cao hơn.
Những lợi ích khác của việc sử dụng chất trợ gia công là giảm áp lực đầu die,
giảm nhiệt độ đùn dễ kiểm soát kích thƣớc và yêu cầu mã lực thấp hơn.
Thời gian bắt đầu là cần thiết để tạo lớp màng trên đầu die. Điều này có nghĩa
là đầu die phải đƣợc thêm chất trợ gia công trƣớc khi đùn. Điều này thƣờng đƣợc thực
hiện bằng cách đùn hạt chất phụ gia ở một nồng độ cao đến khi các vết nứt gãy đƣợc
sạch. Chú ý là chất phụ gia có thể không bao phủ bề mặt đầu die tốt nếu lực ma sát
hocjw tốc độ dòng qua đầu die quá chậm.

Phụ gia trợ gia công đƣợc sản xuất đọc quyền bởi một số nhà cung cấp và rất
hiệu quả để giảm thiểu hiện tƣơng vảy cá. Một số dòng nhựa Qenos đƣợc xây dựng
với chất phụ gia cho ra màng không vảy cá với năng suất cao nhất và giảm tối thiểu sử
dụng chất phụ gia với các gia chất khác trong công thức.( ví dụ nhƣ phụ gia chống
đóng khối).
Nếu thu đƣợc LLDPE có vảy cá mà không có bất kỳ chất trợ gia công nào hoặc
phụ gia không đủ thì sẽ có một lƣợng nhỏ hạt trợ gia công đƣợc trộn vào polymer
trƣớc khi đùn để tăng năng suất đùn.
THỔI BONG BÓNG

Ống polyetylen đùn ra tới đầu die sẽ đƣợc bơm phồng thành bong bóng với
đƣờng kính và phim độ dày màng đƣợc điều khiển bởi một bộ phận phun khí từ bên
trong các trục của đầu die ở áp suất 15-35 kPa. Không khí này bị giữ trong bong bóng
đƣợc hình thành bởi đầu die và trục ép.Tỷ lệ đƣờng kính trung bình của bong bóng so
với đƣờng kính của đầu die gọi là hệ số thổi phồng ( xem hình 4 ).
Hệ số thổi phồng thấp nhất là 1,5: 1 có thể đƣợc sử dụng nhƣng có thể dẫn đến
sức căng định hƣớng quá cao của máy . Nói chung tỷ số thƣờng đƣợc sử dụng ở tỷ lệ
vào khoảng 2: 1 đến 3: 1. Hệ số thổi phồng cao hơn có thể dẫn đến các vấn đề nhƣ
bong bóng không ổn định và tạo nếp nhăn cho màng
LÀM LẠNH BONG BÓNG

Quá trình làm mát bộ phim là rất quan trọng vì làm mát có thể ảnh hƣởng đến tỷ lệ
đầu ra đánh giá tính đồng nhất, tỷ trọng màng, và một số các thuộc tính màng . Hệ
thống làm mát có bốn chức năng chính:
 Để loại bỏ nhiệt và làm mát màng bong bóng từ trạng thái nóng chảy thoát ra từ
đầu die sang trạng thái rắn do đó nó có thể đƣợc ép phẳng ngay sau đó và có
thể thổi lên trên ( wound-up)
 Để ổn định và hỗ trợ các bong bóng khi ra từ đầu die và giảm thiểu biến đổi
kích cỡ của nó
 Để kiểm soát mật độ phim và một số các thuộc tính bao gồm độ bền chống ra
đập , khả năng chịu lực kháng xé, và thuộc thích quang học của màng
 Để xác định mức lƣợng tối đa mà màng có thể đƣợc sản xuất mà có thể kiểm
soát đƣợc lỗi kĩ thuật . Để ngăn chặn đảm bảo nhiệt độ của màng đạt cuộn nip
phải nhỏ hơn 40°C
Khi màng thoát khỏi đầu die nó đang ở trong trạng thái nóng chảy và phải đƣợc
làm lạnh càng nhanh càng tốt để ổn định các bong bóng và đạt đƣợc mức độ kết tinh

thấp. Dòng khí lạnh hoặc sƣơng giá là vùng h nh trụ tại nơi polymer rắn lại sau khi
đƣợc làm lạnh từ trạng thái nóng chảy và nơi bong bóng đạt đến giá trị đƣờng kính
cuối cùng của nó (xem hình 4). Làm mát chậm, kết quả hình thành sự kết tinh cao và
cùng mật độ kết tinh cao này có thể ảnh hƣởng xấu đến cả các thuộc tính quang học và
các thuộc tính cơ học của màng
Nguyên tắc thiết kế vòng thổi khí cho LDPE

Các cấu trúc cơ bản của bộ phận làm mát là một vòng tròn thổi khí (Hình 16)
đƣợc trang bị trên các đầu die. Các vòng không khí đƣợc đƣợc thiết kế để định hƣớng
một luồng không khí thống nhất tại chu vi bên ngoài của các màng bong bóng xuất
hiện từ đầu die . Để hiệu quả làm mát tối đa thực tế phải kết hợp của một số lƣợng lớn
không khí và áp suất tại vận tốc dòng chảy phải đƣợc sử dụng lớn nhất. Nó không
đƣợc tập trung ở lƣợng lớn nếu nhƣ vậy làm nguy hại đến bong bóng hoặc để tạo ra
biến động. Bất kỳ sự thay đổi nhiệt độ khí hoặc tốc độ dòng chảy xung quanh chu vi
của vòng không khí sẽ làm tăng tỷ lệ làm mát không đồng nhất và hậu quả dẫn đến sự
không đều trong các bong bóng và dung sai độ dày màng kém.
Hình 16:Vòng làm mát cho khí thổi màng
Hầu hết các nhà sản xuất vòng khí có ý kiến riêng của họ về thiết kế vòng khí, và
tạo ra nhiều loại hiệu quả khác nhau. Tuy nhiên, một số tính năng cơ bản về thiết kế
của họ để đảm bảo dòng không khí đồng nhất xung quanh chu vi của vòng:
 Các cửa thổi khí đƣợc đặt đối xứng xung quanh vòng, theo chiều hƣớng tâm
hoặc tiếp tuyến
 Phân bộ bên trong vòng đƣờng dẫn cung cấp khí quanh co để cân bằng dòng
không khí
 Các đầu ra vòng không khí lệch 60 độ hoặc 90 độ so với chiều ngang để tối đa
hóa hiệu quả làm mát. Các luồng khí mong muốn là song song với bề mặt bong
bóng, và chảy với tốc độ cao mà không làm biến dạng các bong bóng hoặc gây
bất kỳ sự bất ổn nào tới hình dạng bong bóng.
Việc cung cấp khí nên càng lạnh càng tốt, và không có bụi, bồ hóng, giọt dầu và
các chất gây ô nhiễm tƣơng tự. Một cách rõ ràng của việc tăng hiệu quả làm mát là sử

dụng không khí lạnh nhƣng nhiệt độ khí không đƣợc bớt xuống trừ trƣờng hợp gặp
phải vấn đề sự ngƣng tụ quá thấp.
Nguyên tắc thiết kế Air Ring cho LLDPE

Với thiết kế thông thƣờng dạng vành khuyên, dòng khí có ảnh hƣởng tới trực
tiếp lên các bong bóng, hình dạng bong bóng LLDPE có thể đƣợc dễ dàng biến dạng
trƣớc khi làm lạnh và điều này rất có thể dẫn đến bong bóng bất ổn ở mức độ vừa phải.
Đó là điều dẫn đến những thay đổi cấp thiết đƣợc thực hiện cho các vòng khí, hoặc tạo
một thiết kế đặc biệt cho LLDPE thổi ép đùn màng đƣợc sử dụng. Vận tốc không khí
thấp hơn và lƣợng không khí cao hơn là bắt buộc. Lƣu lƣợng không khí cần đƣợc
hƣớng gần nhƣ song song với bề mặt bong bóng và duy trì càng lâu càng tốt (xem
Hình 17). Sử dụng không khí lạnh vòng khí đơn đƣợc dựa trên những nguyên tắc phù
hợp với yêu cầu cho một số ứng dụng với nguyên liệu LLDPE đặc biệt là ở mức sản
lƣợng thấp (khoảng 1 0 kg / h cm chu vi đầu die).
Hình 17: Lƣu lƣợng khí song song làm mát màng LLDPE
Vòng không khí Venturi-type sẽ cho phép gia tăng t lệ đầu ra. Ở vòng khí này
đƣợc hƣớng song song với bề mặt bong bóng sao cho nó gây ra ảnh hƣởng đến khoảng
không phần trên bề mặt bong bóng hút nó hƣớng về vòng khí và có khuynh hƣớng cố
định tại một vị trí và ngăn ngừa bất ổn nào xảy ra và tạo ra đƣờng làm nguội bằng
phẳng hơn.

Vòng thổi khí đã chứng tỏ hiệu quả cho việc đùn thổi và đƣợc sử dụng rộng rãi
màng polyme LLDPE. Vòng này đã cải tiến làm lạnh và ổn định bong bóng một cách
hiệu quả. Thiết kế điển h nh đƣợc trình bày trong Hình 18. Luồng khí từ vòng làm mát
đƣợc chia thành hai phần bằng nhau tạo thành nón hoặc dòng ngăn cách một lƣợng
nhỏ không khí đƣợc bơm với tốc độ thấp song song với bề mặt bong bóng để làm lạnh
ban đầu và để làm lớp “bôi trơn” bong bóng và một lƣợng lớn không khí lạnh với vận
tốc cao từ khe trên sẽ làm lạnh nhanh bong bóng. Vòng này cũng có thể liên kết chặt
chẽ thiết kế venturi với một ống khí mở rộng. T lệ đầu ra thay đổi từ 1.6 đến 2.3 kg / h
cm đã đƣợc xác định khi sử dụng kết hợp giữa venturi và vòng thổi khí . Điều đó cho
thấy sự tiện ích của việc sử dụng không khí lạnh
Các biến thể khác cũng đƣợc phát triển để cải thiện khả năng làm mát.
Hình 18: Bản vẽ mặt cắt của vòng thổi khí
Vòng thổi khí với sự mở rộng ống ngăn khí h nh ống hoặc hình cổ áo có thể
đƣợc dùng để tăng gia tốc của luồng không khí qua bong bóng sau khi rời khỏi vòng
thổi khí và tạo một khoảng ch n không. Lƣới bảo vệ có thể cải thiện khoảng hai phần
ba chiều của đƣờng làm nguội
Nhiều hay xếp chồng các vòng làm mát lên nhau có thể đƣợc sử dụng để cải
thiện và tăng sự ổn định lƣợng bong bóng đầu ra. Những cải tiến trong lƣợng đầu ra có
thể lên tới 50% (đối với LLDPE). Đƣờng làm nguội thƣờng đƣợc quyết định bởi các
vòng khí chính. Các vòng làm mát còn lại có tác dụng chủ yếu là để loại bỏ nhiệt dƣ
và đƣợc gắn trên vòng chính, tại những nơi điểm mà chúng không tác động từ các
vòng làm lạnh thông thƣờng. Các vòng làm lạnh phụ rất hữu ích khi đầu ra hạn chế
màng sau khi làm lạnh vẫn còn ấm và hạn chế lỗi khi nó đi qua cuộn ép; ví dụ đối với
màng dày và chiều cao của tháp thấp

Bất kỳ việc thiết kế vòng khí, luồng khí tồn tại ở vòng thổi khí phải đƣợc thống đồng
nhất đến ± 0,5% xung quanh chu vi, nếu không th tính đồng nhất và bằng phẳng sẽ rất
khó khăn để duy trì.
Nguyên tắc thiết kế Air Ring cho HDPE

Những màng có hàm lƣợng lớn HDPE đặc biệt các dựa trên những điểm
Michigan thấp thƣờng đƣợc đùn với những trục vít có thân dài hay cổ cao. Điều này
cho polymer nhiều thời gian hơn đƣợc đùn ở hƣớng máy để cho độ nhớt có thể đạt ở
mức độ thấp hơn . Thiết kế vòng khí cũng giống nhƣ vòng không khí LDPE không
khí đã đƣợc hƣớng dẫn theo chiều thẳng đứng ; th n dài đạt đƣợc bằng cách sử dụng
của dòng khí với tốc độ chảy thấp. Thiết kế mới hơn đã đƣợc tối ƣu hoá cho HDPE và
có thể đạt đƣợc t lệ đầu ra cao hơn đáng kể, trong khi vẫn duy trì thân dài.
Hệ thống làm lạnh bong bóng từ bên trong ( IBC )

Một trong những phƣơng pháp để tăng hiệu quả làm mát và tăng sản lƣợng đầu
ra của sản xuất màng bằng phƣơng pháp thổi thổi là làm mát bên trong của bong bóng
kết hợp các hệ thống làm mát không khí bên ngoài. Có một số biến thể để làm mát bên
trong, từ đƣa không khí lạnh vào bong bóng để làm mát một cách tinh vi bên trong
bong bóng (IBCs) đƣợc gắn vào đầu die và sử dụng một hệ thống trao đổi nhiệt và
quạt thổi để cung cấp khí lạnh cho bề mặt bên trong của bong bóng (xem Hình 19).
Việc làm mát bong bóng bên trong có hiệu quả khi đùn LLDPE. Tỷ lệ sản
lƣợng có thể thu đƣợc lên đến 3 5 kg / h cm chu vi đầu die mà không có bất kỳ sự bất
ổn định bong bóng, bằng cách sử dụng các vòng khí vòng kép cùng với một IBC. Tại
mức sản lƣợng cao, những đầu die có diện tích lớn / hoặc sử dụng các chất trợ gia
công, phải tránh hiện tƣợng đầu die bị lạnh.
Hình 19: Hình ảnh của thiết bị IBC và vòng thổi khí
Ổn định bong bóng
Polyme LLDPE cho màng bong bóng kém bền hơn polyme LDPE. Sự bất ổn
với LLDPE có thể có dạng của các dao động theo chiều dọc với tần số thấp hoặc cao,
hay một chuyển động xoắn ốc hoặc bong bóng có thể bị chùng xuống vòng thổi khí.
Sự so sánh này đƣợc minh họa trong h nh 20 trong đó cho thấy sức căng phát
triển trong các bong bóng là một hàm theo tốc độ kéo-ngắt cho một vài mẫu màng
LDPE và LLDPE; sức căng sản sinh thấp đối với màng LLDPE vì thế bong bóng xuất
hiện không ổn định.
Hình 20: biểu đồ lực căng với tốc tốc độ kéo đứt cho LDPE và LLDPE
Ngoài ra, nhiệt độ nóng chảy cho LLDPE có thể lớn hơn v độ nhớt của nó cao
hơn. Yếu tố này góp phần làm giảm hiệu quả làm mát và đƣờng đông đặc cao hơn. Hệ
quả sự bất ổn bong bóng và làm mát khó khăn hơn dẫn đến việc sản xuất LLDPE bị
giới hạn của các giai đoạn quá trình làm mát.
Việc sử dụng một lớp LLDPE với một MFI thấp hơn sẽ cải thiện sự ổn định
bong bóng nhƣ sẽ làm giảm nhiệt độ nóng chảy .Trong nhiều ứng dụng, một số lƣợng
nhỏ (10-20%) của polymer LDPE đƣợc pha trộn vào LLDPE để thay đổi tính lƣu biến
của nó và cải thiện sự ổn định bong bóng.
Các khía cạnh của sự ổn định bong bóng đã đƣợc trình bày ở trên liên quan đến làm
mát bong bóng và đặc biệt là cho màng LLDPE. bong bóng bất ổn cũng có thể phát
sinh do việc sử dụng hệ số thổi phồng cao, một bong bóng dài hoặc tháp quá cao . Có

thể những điều kiện đùn lúc nào cũng đƣợc chấp nhận để điều ch nh, vì vậy có thể
xen kẽ các quy tr nh phía trên để giúp ổn định các bong bóng.
Sự quay tự do bộ phận dẫn hƣớng màng ngăn hoặc thiết kế lồng ổn định để dẫn
hƣớng có thể đƣợc đặt ngay sau khi làm lạnh và trƣớc khung ép để điều ch nh đƣờng
đi cho các bong bóng để dễ dàng di chuyển trong tháp
KHUNG ÉP BONG BÓNG

Trƣớc khi vào các trục kẹp, những bong bóng di chuyển lên trên sẽ gặp một hệ
thống khung ép Nó có thể mang nhiều dạng khác nhau và có thể là dạng đặc chắc
hoặc dạng rỗng, hoặc ở dàn cố định với những con lăn.
Sự ma sát giữa các màng và các bề mặt của hệ thống khung ép không nên quá
cao v điều này sẽ gây ra hiện tƣợng kéo hoặc 'bám dính' của màng, làm tăng các vết
nếp và nhăn. Hiệu ứng này trở nên đáng chú ý hơn nếu bộ màng nóng hoặc diện tích
tiếp xúc giữa các bảng và màng là quá lớn. Nó chủ yếu có thể đƣợc khắc phục dễ dàng
bằng cách phủ bề mặt một lớp màng mỏng hoặc đệm khí làm giảm nhiệt thổi phồng
và tốc độ kéo màng.
Mỗi khung khung ép nên đƣợc đặt tiếp tuyến với trục ép và có vị trí đối xứng
so với phƣơng thẳng đứng. Góc giữa khung ép không đƣợc vƣợt quá 45 độ. Góc này
là phù hợp để sản xuất các màng trong, thời gian tiếp xúc ngắn giữa màng và các
khung có giúp ngăn cản sự hình thành các nếp nhăn. Đối với màng có độ sáng cao và
có tốc độ kéo tƣơng đối thấp , góc giữa các khung ép có thể lệch ít hơn.
Các đệm khí tại hệ thống khung ép có thể đƣợc sử dụng để cung cấp gần bề
mặt ma sát và giảm thiểu nếp nhăn và vảy cá trong sản phẩm màng có sức căng lớn,ví
dụ nhƣ màng gói sản phẩm.
Miếng vải can

Đƣợc sử dụng cho một số ứng dụng , miếng vải can phẳng là sự cần thiết cho
việc sản xuất túi nhựa polyethylene. Các miếng vải can này có dạng nêm hoặc tấm
hoặc dạng nêm hẹp đƣợc đặt tại các thanh bo hẹp của khung ép ; các tấm đƣợc buộc
vào hai bên khung và đối diện với của bong bóng trƣớc khi đi vào trục ép. Các bộ
phận đƣợc gắn vải can , có thể đƣợc làm từ gỗ hoặc kim loại phải có bề mặt mịn và
các cạnh tròn để tránh trầy xƣớc của bộ phim (xem Hình 21).
Xử lý phim LLDPE trong tháp phim và cuộn nip là tƣơng tự nhƣ đối với phim
LDPE, LLDPE mặc dù vậy không dễ dàng nhƣ LDPE và nó sẽ dễ bị kéo căng và sẽ có
nhiều nếp nhăn

Hình 21: Một hình ảnh của màng giấy can với ống đƣợc làm từ gỗ của khung ép
Trục ép
Các bóng khí sẽ đƣợc ép dần tại khung ép cho đến khi gặp trục ép, các bộ phận
ép khí đƣợc lắp đặt để ép khí và điều ch nh tốc độ kéo màng. Các trục ép gồm hai con
lăn thƣờng cấu tạo bằng thép và một lớp bọc ngoài bằng vật liệu đàn hồi nhƣ cao su
để hạn chế sai sót trong quá trình ép màng.
Các trục ép thiết kế đặt tại phía trên đầu die, ở độ cao ít nhất là hai mét, trực
tiếp và phù hợp với khung ép. Ch khi vòng khí làm mát đƣợc lắp đặt trên đầu die thì
chiều cao của trục ép mới thay đổi đáng kể , trục ép đặt càng cao th màng càng đƣợc
làm nguội. Tuy nhiên trục ép quá cao có thể dẫn đến bong bóng bất ổn đặc biệt là khi
đùn polyme LLDPE.
Lực ép giữa hai trục nên dọc theo chiều dài của nó và ch và vừa để duy trì lực
kéo tuyến tính của màng và đủ để ép khí không lọt vào màng. Nếu lực ép quá cao dẫn
đến việc hình thành các nếp nhăn. Màng nóng cũng dẫn đến việc hình thành các nếp
nhăn trên màng
Các chi tiết của trục lăn phải luôn giữ trong tình trạng ổn định và đặt đúng tiêu
chuẩn . Sự mòn hoặc đặt lệch các vị trí có thể dẫn tới các vấn đề nhƣ sau:
 G y đánh dấu bên ngoài các vết trầy xƣớc hoặc gờ trên cuộn

 Sự thoát khí trong quá trình ép trên cuộn do sự xếp chặt kém. Điều này làm cho
đƣờng kính bong bóng không ổn định và nhỏ lại. Bất kì sự thoát khí nào sẽ gây
tác hại đến quá trình ép màng
 Hình thành các nếp gấp và vết nhăn do sự mài mòn của trục ép
 Hình thành các nếp gấp và nhăn do các lỗi vị trí giữa các bộ phận khung ép đầu
die và trục ép
Dao động Kéo - ngắt

Độ dày phim hay kích cỡ bong bóng có thể bị thay đổi nếu nhƣ đầu die không
nằm ở vị trí trung tâm, bị mòn, hoặc dòng chảy không đồng đều từ đầu die. Trừ khi
sửa chữa, các biến thể khác nhau sẽ ảnh hƣởng đến chất lƣợng của cuộn, và cuộn phim
sẽ có hình nón hoặc lệch nhau tạo thành hình chóp hoặc rặng núi. Có một cách khắc
phục đó là sự dao động của đầu die.
Tuy nhiên phƣơng pháp đáng tin cậy hơn r hơn đƣợc dùng trong đƣờng phim
tin. Các trục ép đƣợc lắp trên bệ dao động ít nhất 180° trong khoảng vài phút cho một
chu kì . Một loạt trục quay, bao gồm một số khung lệch góc 45° để phim đƣợc cố
định kh sang từ bệ quay đến bệ cố định. Các trục quay trong hệ thống này phải đƣợc
đặt đúng cách và duy tr tốt để ngăn ngừa nếp nhăn và vết gấp hình thành trong màng
Xẽ rãnh
Nếu tấm phim đƣợc yêu cầu về kích thƣớc, các màng phẳng đƣợc cắt ở các
cạnh của nó hoặc tại bất kỳ địa điểm trên toàn chiều rộng của nó để tạo thành một số
cuộn phim của các kích thƣớc mong muốn. Việc cắt cạnh và cắt chia cuộn hình thành
các d y dƣ có thể đƣợc loại bỏ với một hệ thống ch n không. Lƣợng phế liệu này nên
đƣợc tối thiểu để giảm chất thải và nó thƣờng cẩn thận khi tái sử dụng lại nó
X rãnh thƣờng đƣợc thực hiện bằng các lƣỡi cắt rất sắc hoặc mũi xoay. Bởi vì
sự độ dai và kéo dài của màng LLDPE, rạch là khó khăn hơn so với các màng LDPE.
Màng LLDPE đòi hỏi một lƣỡi dao rất sắc \ để đảm bảo cắt sắc nét và không nhƣ lƣỡi
dao dùng cho màng LDPE. Thân dao cải thiện đáng kể bằng cách phủ cạnh cắt với hợp
kim titan hoặc tungsten carbide (xem ' Chuyển đổi màng' phần p. 50). Trong trƣờng
hợp các bộ phim có thể đi dọc theo cạnh của lƣỡi dao rạch, một góc 30 độ giữa các bộ
phim và các cạnh cắt mong muốn. Cũng nhƣ việc rạch đục lỗ trên màng LLDPE
cũng yêu cầu các cạnh cắt rất sắc nét để làm sạch vết cắt. Điều này đặc biệt áp dụng
đối với các màng mỏng.
CUỘN MÀNG
Quá trình cuối của quy trình thổi màng là cuộn màng. Vì màng phim lúc nào
cũng co lại sau khi ép, dộ căng đƣợc kiểm soát để cho màng không bám quá chặt vào.
Sức căng lớn có thể gây ra chẹn áp lực giữa lớp phim, có thể g y ra độ gợn sóng trong
phim khi cuộn, hoặc có thể dẫn đến các trƣờng hợp nghiêm trọng, dẫn đến các vẫn đề
về trục và lồng ép. Có một khoảng hở để cuốn cuộn, khi có sự trƣợt.
Do sự dãn dài của phim LLDPE, sự chú ý một nghiêm ngặt phải đƣợc đƣa ra để
điều khiển chính xác của sự kéo căng của mạng lƣới polymer để tránh kéo dài bộ phim
( đặc biệt là màng mỏng ) bởi vì dính dãn dài cao.
Hệ thống cuộn đƣợc thiết kế để cho phép sức căng của quá trình cuộn là một
hằng số khi khi đƣờng kính cuộn tăng lên . Cuộn bề mặt hay cuộn theo tâm có thể sử
dụng nhƣng cuộn bề mặt mới đạt chuẩn
TÓM TẮT SỰ KHÁC NHAU GIỮA CÁC THIẾT BỊ ĐÙN THỔI CHO LDPE và
LLDPE
Dƣới đ y là những yêu cầu khác nhau trong những yêu cầu của công nghệ đùn thổi
màng LLDPE với LDPE:
 Công suất động cơ lớn hơn lên đến 0,33 kWh / kg, so với 0,20-0,25 kWh / kg
cho LDPE
 Thiết kế trục vít với các rãnh s u hơn và duy chuyển chậm để giảm tốc độ
momen xoắn
 Sử dụng một trục vít ngắn hơn và có bƣớc vít nhỏ hơn
 Có k rãnh để tăng lợi ích cho thùng vít
 Kẽ đầu die lớn, bề dài ngắn hơn để giảm sức cản đƣa vào đ u die
 Sử dụng phụ gia trong polymer để cho quá tr nh phun khi dùng đầu die của
LDPE
 Sử dụng vòng làm mát không khí với venturi và không khí lạnh
 Sử dụng các thiết bị hỗ trợ sự ổn định trong tháp
 Tự mài sắc hoặc sử dụng những lƣỡi dao x rãnh phủ một lớp kim loại bền đảm
bảo tính sắc bén lâu dài.
XỬ LÝ MÀNG POLYETHYLENE
Mặt của phim polyetylen là rất không cực và trơ v bản chất hóa học kỵ nƣớc
của polyme. Điều này có nghĩa khả năng tiếp nhận của mặt phim đến mực, lớp phủ,
chất keo, v.v là thấp và bám dính của vật liệu này đến mặt tiếp xúc là không đạt yêu
cầu. Này tự nhiên của mặt không cực là hạn chế lớn nhất đƣa vào xử lý tiếp theo ( in,
tách lớp chất keo ) của phim cho ứng dụng đóng gói chất lƣợng độ cao. Thông thƣờng,
cải thiện đáng kể về khả năng hoạt động bề mặt xử lý bằng cách bắn điện corona để
oxi hóa bề mặt làm tăng sự phân cực, và cung cấp độ bám dính có thể chấp nhận cho
in ấn và cán hoạt động gia công tiếp theo

Xử lý bắn điện
Kỹ thuật điện xả cho tiền xử lý bề mặt (còn đƣợc gọ ilà xử lý corona hoặc kỹ
thuật xử lý 'C') đƣợc sử dụng rộng rãi vì tính hiệu quả, nó hoạt động đơn giản so sánh
và tính linh hoạt cao. Quá trình này là sử dụng tia điện bắn qua các bộ phim trên một
con lăn kim loại nối đất đƣợc bao phủ bởi một lớp điện môi và cài đặt một tần số điện
áp cao hơn mức hiện tại tới một hoặc nhiều điện cực để tạo ra sự phóng điện corona
trong khoảng cách giữa các điện cực và các con lăn. Cách xử lý này đồng thời đƣa bề
mặt màng bị bắn phá với bắn phá tạo ra những ion mang điện cƣờng độ đƣợc điều
khiển bằng cách điều ch nh các dòng điện đƣợc cài đặt tại các điện cực
Một số yếu tố ảnh hƣởng đến mức độ xử lý đƣợc cung cấp bởi một thông số cài
đặt cụ thể. Mức độ xử lý có thể đƣợc tăng lên do:
Năng lƣợng hệ thống điện tăng ( năng lƣợng đƣợc cung cấp một cách thuận tiện cho
một đơn vị bề mặt xử lý)
Sử dụng điện cực với một khoảng cách càng nhỏ càng tốt với 2 điện cực song
song bề mặt màng. Thƣờng dùng với khoảng cách là 1mm
Sử dụng điện cực với chiều dài khoảng 15mm nhỏ hơn chiều rộng của phim
đang xử lý. Điều này ngăn cản sự tập trung của năng lƣợng tại phía cuối đầu của trục
có thể sớm dẫn đến sự phá vỡ của các lớp cách điện trên những con lăn.
Giảm các liên kết mạng của cấu trúc màng. Vấn đề xử lý khi màng chạy với tốc
độ năng suất đầu ra cao. Có thể tăng thời gian mà bề mặt phim đƣợc bắn, và ở mức độ
cao, bằng cách bắn cùng lúc nhiều điện cực song song với nhau
Hoạt động trong môi trƣờng độ ẩm không khí thấp và nhiệt độ không khí và
nhiệt độ màng cao
Xử lý ngay trong quá trình sản xuất màng không nên xử lý khi màng đã có thời
gian sản xuất ( màng cũ) để tránh sự ảnh hƣởng của những phụ gia trong phim.
Ảnh hƣởng của phụ gia đến vấn đề xử lý

Các phụ gia chống trƣợt chống đông và chống tĩnh điện thƣờng đƣợc cho vào
quá trình sản xuất màng polyethylene để cải thiện quá trình xử lý. Các chất phụ gia
hoạt động đƣợc di chuyển và có mặt tại bề mặt màng trong quá tr nh đùn thổi màng,
tuy nhiên sự có mặt của chúng có thể g y tác động xấu đến quá trình xử lý , và ảnh
hƣởng đến mức độ xử lý. Điều cần thiết là màng phải đƣợc xƣ lý càng sớm càng tốt
khi phun ra khỏi đầu die trƣớc khi các phụ gia bắt đầu hoạt động trên bề mặt.
Các buồng xử lý thƣờng đƣợc đặt giữa các trục ép và trong giai đoạn thổi
phông , dùng ngay sau ngay trục ép . Theo cách này này có thể tăng mức độ xử lý
màng màng mà không cần nhiều đến phụ gia để đạt đƣợc bám dính đạt hiệu quả cao
Sau khi màng đã đƣợc xử lý, các phụ gia vẫn tiếp tục hoạt động cho đến khi đạt trạng
thái cân bằng. Những chất có thể hoạt động trên màng tuy nhiên có thể hòa tan chúng
trong các công thức mực và mà không ảnh hƣởng đến bám dính của mực trong quá
trình xử lý.

Nói chung đối với màng LLDPE cũng có khả năng sử lý giống nhƣ mang
LDPE , với năng lƣợng tƣơng đƣơng ở cùng một độ day . Trong một số trƣờng hợp xử
lý có thể tăng cƣờng mức độ của các phụ gia sử dụng trong đơn pha chế màng LLDPE
Một số vấn đề khó khăn và nguy hiểm chung
Điện áp cao: Bởi v điện áp tƣơng đối cao thƣờng đƣợc sử dụng, các bộ phận tự
xử lý phải đƣợc lắp đặt đề phòng sự sai sót của ngƣời vận hành . Các bộ phận bắn nên
đƣợc thiết kế sao cho nó không thể hoạt động khi các lớp bảo vệ không có hoặc bị
bung ra khỏi vị trí ban đầu
Ozone Generation: Ozone đƣợc sản xuất với số lƣợng thể cảm nhận trong việc
bắn corona trong không khí. Khi ozone là một chất độc ở nồng độ cao,phải đảm bảo
đầy đủ hệ thống thông gió từ buồng xử lý phải đƣợc lăp đặt để loại bỏ khí này.
Nhiễu sóng: Các bộ phận bắn điện có thể gây ra sự ảnh hƣởng đến một số truyền hình
hoặc đài phát thanh địa phƣơng nếu nó không đƣợc che chắn đúng mức và có dây tiếp
đất. Đôi khi nó cũng ảnh hƣởng đến toàn bộ hệ thống điện.
Lỗi trong quá trình xử lý
Xử lý phía trái của màng

Đƣa vào vùng phóng điện không khí đƣợc ion hoá và hạt tích điện kết quả gây
ra phản ứng xử lý tại bề mặt. Nếu phim có dạng ống chứa đựng không khí bị giữ lại
trong bê trong, một số xử lý của mặt trong của phim sẽ bị xử lí. Tƣơng tự nếu không
khí bị mắc kẹt giữa phim mặt phẳng lớp và cuộn, kết quả là mặt trái của phim cũng sẽ
bị xử lý
Các nơi bị xự lý ngƣợc sẽ bắt lấy mực in từ các bề mặt đƣợc in liền kề trong
thời gian quay cuộn. Các dấu vết nhỏ của mực in có thể đƣợc di chuyển đến bề mặt
bên kia của màng , ngoài việc không đạt yêu cầu về mặt thẩm mỹ, sẽ dẫn đến những
khó khăn về kỹ thuật trong quá trình hoạt động túi khi tại các lỗ bào quang điện hoạt
động
Xử lý mặt trái và xử lý bên trong của phim có dạng ống có 2 nguyên nhân là
nhiệt nội hoặc màng túi dạng kín khí.
Nếu hai xử lý mặt đƣợc tiếp xúc với nhau, mức độ rít có thể phát triển đặc biệt
là khi bị ép lại và khi các bề mặt có độ bóng rất cao.
Xử lý quá mức
Xử lý quá mức của bộ màng không cần thiết cho sự bám dính mực nhƣng sẽ
tăng độ bám dính nếu xử lý nhƣ vậy. Tuy nhiên, xử lý nhƣ thế sẽ gây ảnh hƣởng xấu
đến vấn đề ép nhiệt điều này đặc biệt chú ý khi đƣợc yêu cầu về sản xuất loại túi kín
khí.

Đánh giá về mức độ xử lý

Các bề mặt của màng đƣợc xử lý corona có thể đƣợc kiểm tra bằng nhiều cách
khác nhau để xác định những khu vực mà màng đã đƣợc định lƣợng và đánh giá về
mức độ xử lý bề mặt. Các phƣơng pháp kiểm tra mà có thể dễ dàng thực hiện bao gồm
các bài kiểm tra khả năng sức căng bề mặt, những phƣơng pháp kiểm tra về khả năng
in và kiểm tra về độ bám dính của màng . Cần lƣu ý rằng sức căng bề mặt đạt yêu cầu
không có nghĩa là khả năng bám mực đƣợc chấp nhận đặc biệt là khi đánh giá những
công thức loại màng mới; kiểm tra độ bám dính cũng nên đƣợc tiến hành.
Kiểm tra thấm ƣớt bề mặt ( khả năng bám mực in )

Thử nghiệm sự thấm ƣớt bề mặt màng cũng đƣợc xác định để ch ra mức độ xử
lý và khả năng in theo yêu cầu đã đặt ra.
Một dung dịch thuốc sử có sức căng bề mặt khác nhau đƣợc nhỏ trên màng cho
đến khi nó thấm ƣớt trên màng; không ở dạng cầu trong vòng khoảng 2 giây ( theo tiêu
chuẩn đánh giá ASTM D2578). Sức căng bề mặt của đƣợc sử dụng trong phƣơng pháp
này là sự thấm ƣớt bề mặt , hoặc khả năng bám mực , của bề mặt ( dynes / cm hoặc
mN / m). Phƣơng pháp này thực hiện rất dễ dàng ch cần đƣa dung dịch thử nghiệm
bằng ngòi bút đôi khi đƣợc gọi là bút xử lý hoặc bút corona. Bút phải đƣợc kiểm tra
sự nhiễm bẩn và phải thay thƣờng xuyên. Nhƣng hóa chất sử dụng có thể gây nguy
hiểm , cần tuân theo sự hƣớng dẫn của nhà cung cấp để đảm bảo an toàn.
Kiểm tra về khả năng in ấn

Các khả năng in của các bề mặt đã đƣợc xử lý đƣợc xác định bằng cách in bởi
một chuẩn mực lên bề mặt và sau đó đánh giá mức độ độ bám dính của lớp mực khi
khô, bằng cách dùng một dải băng keo và đánh giá tỷ lệ mực bị mất trên bề mặt màng
khi bóc nhanh bang keo ra khỏi màng Nếu tấc cả mực trên màng bị bóc ra có nghĩa
mức xử lý không đạt yêu cầu ngƣợc lại không có mực bị bóc ra th đạt yêu cầu
Phƣơng pháp này hữu ích trong đánh giá bám dính thực tế của mực in hoặc
chất keo đến mặt bản in ( xem ASTM F2252 ).
Kiểm tra về độ bám dính của màng

Các kiểm tra về độ bám dính của màng cung cấp một thông số định mức về
mức độ xử lý bề mặt. Trong thử nghiệm này ta một dùng lực nhỏ để đo sự bóc bề mặt
của cuôn. sự tƣơng quan giữa các kết quả của thí nghiệm này và sự bám dính mực in
thực tế. Bề mặt xử lý không đạt yêu cầu sẽ cho lực bóc dƣới 80g /cm trong trong khi
màng xử lý đạt yêu cầu sẽ cho lực bóc từ 300-400 g /cm. Màng bị xử lý quá mức đƣợc
phát hiện nếu lực bóc vƣợt quá 400 g/cm.
Mức độ xử lý
Màng không đƣợc xử lý dƣới 30 mN /m (dynes/cm). Hầu hết các loại màng
thông thƣờng đƣợc xử lý từ 38-40 mN / m cho các ứng dụng in ấn, dựa trên dung môi

và loại mực riêng. Đối với các ứng dụng nhƣ ghép màng th giá trị xử lý nằm khoảng
42 mN / m là bắt buộc. Mực nƣớc đang càng đƣợc sử dụng rộng rãi vì vấn đề môi
trƣờng , và khi sử dụng loại mực này, mức độ xử lý cần phải đƣợc tăng 2-4 mN / m so
với dựa trên các dung môi thông thƣờng
Màng Alkathene LDPE và Alkatuff LLDPE với mức độ xử lý nhƣ trên sẽ phù
hợp với việc in . Phim xử lý trong dây chuyền có thời gian bảo quản lâu dài và có thể
đƣợc in một cách b nh thƣờng ở giai đoạn sau. Trong một số trƣờng hợp sự lão hóa có
thể ảnh hƣởng đến việc in . Sự trầy xƣớc hoặc ăn mòn bề mặt có thể ảnh hƣởng đến
quá tr nh in nhƣng việc đó khó có thể xảy ra v màng đã đƣợc cuộn thành trục.
CÔNG NGHỆ ĐÙN ĐÚC MÀNG

Loại màng Alkathene LDPE và Alkatuff LLDPE có thể dùng trong công nghệ
và đƣợc làm lạnh nhanh ngay trên trục ép . Đặc biệt thƣờng dụng những loại có ch số
chảy tối thiểu MFI 2g /10 phút hoặc cao hơn.
Việc sản xuất loại màng này là sử dụng công nghệ đùn một lớp polyethylene
mỏng thông qua một đầu die có khe dài; nhựa sẽ đƣợc kéo xuống và bám vào một trục
quay có độ bóng cƣc cao đƣợc làm lạnh liên tục trƣớc khi qua giai đoạn kéo căng . Vài
nét về quá tr nh này đƣợc thể hiện trong hình 22
Hình 22: Sơ đồ trục ép trong quá tr nh đùn đúc màng

Nhiệt độ đùn thƣờng cao hơn so với công nghệ đùn thổi màng , và nhiệt độ
chảy thƣờng là 225-260 ° C cho LDPE và 290 °C cho LLDPE. Nhiệt độ làm lạnh
thƣờng vào trong khoảng 30-40 °C.

Tƣơng tự nhƣ trong quá tr nh phun màng mỏng (xem công nghệ đùn màng
mỏng ), Các dòng nóng chảy có xu hƣớng tập trung thành dòng và sẽ tạo thành những
dòng hạt dày. Vì vậy cần phải xử lý chúng trƣớc khi màng đƣợc đƣa lên trong giai
đoạn sau
Để loại bỏ chúng ngƣời ta thiết kế khoảng cách khe không khí giữa đầu die và
điểm tiếp xúc với trục làm lạnh sao cho càng ngắn càng tốt. Tuy nhiên với khoảng
cách ngắn sẽ làm ảnh hƣởng đến giới hạn nới rộng và sự định hƣớng của mạch phân tử
và làm cho màng có độ bền cơ lý thấp . Khoảng cách khe tối ƣu là từ 25 đến 75 mm
Sự xuất hiện của không khí giữa trục làm mát và trục làm lạnh làm giảm hiệu
suất làm mát. Để ngăn chặn điều này ta thƣờng xử lý với nhiều phƣơng pháp khác
nhau, nhƣ là sử dụng một màng khí lạnh tiếp giáp ngay cạnh trục để giúp đƣa màng di
chuyển lên phía trên bề mặt trục kéo
Đặc điểm của trục trong công nghệ đùn đúc màng
Sự khác biệt chính giữa các trục trong công nghệ đùn đúc màng và công nghệ thổi
màng đó là:
 Tốc độ làm nguội cho trục nhanh hơn rất nhiều
 Đƣợc định hƣớng một trục ( theo hƣớng máy) thay v định hƣớng bằng 2 trục
ép trong công nghệ thổi
Những khác biệt này có những hệ quả đến các tính chất quan trọng của hai loại
màng
Việc làm mát nhanh các dòng chảy sẽ hạn chế đên sự kết tinh của màng. Điều này dẫn
đến vùng kết tinh của màng sẽ thấp . Đối với một polymer có hệ số chảy nhất định,
việc đúc màng tạo ra những loại màng có tính linh hoạt hơn so với công nghệ đùn
thổi mà thƣờng chúng không phù hợp cho những bƣớc gia công tiếp theo. Theo đó các
polymer có hệ số chảy càng cao sẽ đƣợc sử dụng trong công nghệ đùn đúc màng đặc
biệt là loại màng LLDPE
Nói chung, công nghệ đùn đúc màng sử dụng nhiệt độ gia công lớn hơn. Điều
này, cùng với sự làm nguội nhanh trên trục làm lạnh , dẫn đến tính chất quang học
tuyệt vời độ đục thấp độ bóng và trong suốt cực kì cao
Các tính chất cơ học của màng đúc đƣợc xác định bởi cả hai sự định hƣớng phân tử và
từ quá tr nh đúc và kết tinh của màng. Một số vùng kết tinh trong màng đúc sẽ tạo
đƣợc cơ tính và lực kháng xé của màng. Tuy nhiên để giải quyết điều nay ngƣời ta
dùng polymer trọng lƣợng phân tử cao để duy tr độ cứng của màng
Các dòng nhựa nóng chảy đƣợc kéo dài theo chiều dọc trong không khí trong
một khoảng với độ dày cần thiết. Khoảng cách tới đầu die thƣờng là 0,5-0,8 mm. Việc
đúc theo chiều dọc tạo ra mức độ cao về sự định hƣớng của mạch phân tử trong cấu
trúc của màng theo hƣớng máy. Ngƣợc lại với quá trình làm phim thổi, không có sự
định hƣớng theo chiều ngang. Vì lý do này, bộ phim đúc có thể có độ bền kéo và
kháng rách cân bằng theo hai hƣớng. Màng phim sản xuất theo công nghệ đùn thổi
chịu lực vuông góc thấp hơn. Khi thử nghiệm tác dụng lực, bộ phim này có xu hƣớng
tách dọc theo theo chiều của hƣớng máy.
Đùn nhiều lớp

Giống nhƣ đùn thổi đùn đúc màng cũng có thể tạo đƣợc màng nhiều lớp với
công nghệ đùn nhiều lớp. Thông thƣờng, các lớp riêng l sẽ nhập vào một feedblock
nơi nó sẽ đƣợc sắp xếp trình tự chính xác và ghép lại với nhau. Các lớp kết hợp sau đó
đổ vào khuôn nơi đó sẽ chuyển động với chiều rộng mong muốn trƣớc khi thoát ra
đầu die. Để tối ƣu cho việc đùn feedblock và đầu die phải đƣợc thiết kế để phù hợp
với các các công thức phân tử polyme
Giống nhƣ đùn thổi màng, các tính chất lƣu biến của các polyme thành phần
riêng l là rất quan trọng tác động đến các dòng chảy chung ; bất kỳ bất ổn xảy ra có
thể ảnh hƣởng đến chất lƣợng và cơ học của của sản phẩm màng . Theo quy định
chung độ nhớt của polymer thành phần đảm bảo cho chúng kết hợp tốt với nhau. Tuy
nhiên nghiên cứu này nên đƣợc thực hiện để quyết định lựa chọn của polyme và điều
kiện phun để đƣợc ứng dụng. Nhƣ đã mô tả trong phần "Xét về mức độ lƣu biến ",
nhiệt độ đùn có một ảnh hƣởng đáng kể sự lƣu biến polymer. Do đó sự thiết lập nhiệt
độ cho mỗi thùng của máy đùn mỗi bộ phận máy đùn và đầu die cũng sẽ xem xét khi
sản xuất màng nhiều lớp.
So sánh Alkathene LDPE và LLDPE Alkatuff

Cũng nhƣ quá tr nh đùn thổi màng , có sự khác biệt giữa LDPE và LLDPE.
Tính chảy thấp của LLDPE không là vấn đề khi đúc bởi v nó đƣợc làm lạnh nhanh .
Có thể đúc mỏng hơn mà không bị đứt so với một số loại LDPE
Màng LLDPE đúc sẽ có độ cứng lớn hơn so với những loại màng sản xuất từ LDPE ở
cùng một khối lƣợng polymer và đ y là một lợi thế để thêm vào khi sản xuất loại màng
có trọng lƣợng phân tử thấp.
Màng đi từ LLDPE vốn dĩ có cơ tính lớn hơn so với đùn màng đi từ LDPE .
Polyme LLDPE có một khoảng nóng chảy nhanh hơn và có sự định hƣớng thấp hơn.
Kết quả là cho những phim có độ bền kéo cân bằng giữa chiều dọc và ngang cao hơn
so với màng đúc từ LDPE.
PART B. TÍNH CHẤT MÀNG FILM

Khi đánh giá chất lƣợng của một mẫu màng PE, các tính chất quan trọng của
màng ch đƣợc xác định thông qua các ứng dụng mong muốn của màng. Các ứng dụng
của film có thể đƣợc chia thành hai loại chính:
 Các loại bao bì nói chung: bao bì thực phẩm hang tiêu dung màng co…
 Ứng dụng trong công nghiệp: sản phẩm trong nông nghiệp, xây dựng,
miếng lót thùng, bao tải nặng, bọc pallet…

Tính chất bao bì nói chung

Yêu cầu của màng phim phụ thuộc vào đặc điểm của từng ứng dụng hoặc sở
thích hay kinh nghiệm từ ngƣời sử dụng. Đối với khách hàng có yêu cầu cao về phần
m quan thì các loại màng phim sẽ đƣợc yêu cầu cao về các tính chất quang học vì dụ
nhƣ độ rõ nét hay độ bóng. Yêu cầu về bên ngoài cũng cần đƣợc kết hợp với việc đánh
giá các tác động va đập và độ phẳng của màng khi chiu ảnh hƣởng trong quá trình
đóng gói vận chuyển hay trƣng bày.
Trong hầu hết các ứng dụng, các màng film nên có tính chất tại nhiệt độ hàn gắn
tốt để hình thành mối hàn bền vững và cần đƣợc thiết lập trên các yêu cầu vế tính chất
trƣợt hay các phụ gia chống dính nhằm dễ thay đổi và xử lý.
Ứng dụng trong công nghiệp

Đối với các ứng dụng trong công nghiệp thì tính chất yêu cầu mà khách hành đƣa
ra không quá quan trọng mà mĩ quan lại đƣợc đánh giá cao. Các ứng dụng yêu cầu với
màng phim là có cơ tính tốt, tức là có độ bền va đập, khả năng chống rách cũng nhƣ độ
dai đạt yêu cầu đối với từng loại màng. Đối với các loại bao tải nặng thì các tính chất
cơ học đặc biệt là tính chống rách, bong tróc là rất quan trọng nhƣng cũng cần xem
xét khả năng tăng cƣờng tính bền nhiệt khi hàn gắn và tính chất bề mặt cần thiết cho
việc xếp chồng.
Sự phụ thuộc của tính chất nhựa tới chất lƣợng film
Các tính chất của màng phim phụ thuộc vào tính chất PE và phƣơng pháp gia
công nhựa. Do đó để đáp ứng yêu cầu về chất lƣợng đối với từng loại màng cụ thể cần
lựa chọn loại PE phù hơp cho từng lớp cũng nhƣ các thông số gia công phù hợp.
Để lựa chọn các lớp film cần thông qua các thông số nhƣ ch số chảy, khối lƣợng
riêng đƣợc trình bày trong hình 1. Những ảnh hƣởng của quá trình gia công tới tính
chất màng film đƣợc đề cập trong các phần sau.

TÍNH CHẤT QUANG CỦA MÀNG PE
Giới thiệu
V bề ngoài khi quan sát một màng PE có liên quan đến sự tƣơng tác vật lý của
màng đối với ánh sang, cụ thể nhƣ các h nh thức phản xạ, phân tán, hấp thụ hay truyền
qua. Tuy các thuật ngữ này đƣợc sữ dụng để mô tả một cách khái quát khi quan sát
màng nhƣng đ y thƣờng đƣợc đo đạc thông qua các đặc điểm khác nhau khi quan sát
màng film. Các tính chất đƣợc đo nhƣ khả năng tán xạ ánh sang (độ mờ) độ bóng bề
mặt và độ xuyên suốt mặc dù không có tính chất nào trong 3 loại này có thể đánh giá
tình chất quang học của màng film.Sự tƣơng tác giữa một màng PE và một chùm sáng
tới đƣợc minh họa trong h nh 23. Đối với với một màng có bề mặt hoàn toàn nhẵn, các
chùm tia tới đƣợc chia thành các tia phản xạ và khúc xạ. Phƣơng hƣớng và cƣờng độ
của chúng đƣợc xác định thông qua các ch số khúc xạ của màng và góc mà chùm tia
tới tạo với màng. Ch số khúc xạ nằm trong 1,51-1,54 và phụ thuộc vào độ phân nhánh
của PE cũng nhƣ điều kiện gia công màng.
Hình 23: Sự tƣờng tác vật lý giữa ánh sáng và màng PE

Trên thực tế, bề mặt phim không hoàn toàn trơn nhẳn, vẫn tồn tại các khuyết
tật. Các khuyết tật cũng có trong màng. Ngoài các tia khúc xạ và phản xạ đơn giản, có
một số tia tới bị tán xạ hoặc phân phối lại bởi các khuyết tật này khi nó gặp phải và tồn
tại trong màng rồi sau đó đƣợc truyền qua 1 dải liên tục đa hƣớng.
Đối với màng làm từ polyethylene tinh khiết, hấp thu năng lƣợng ánh sáng
trong dải bƣớc sóng nhìn thấy và chuyển đổi thành năng lƣợng nhiệt không phải là một
quá trình quan trọng. Tuy nhiên nó trở nên quan trọng hơn đối với màng có chứa một
chất phụ gia hấp thụ cao nhƣ carbon đen.

Độ Đục
Độ đục có thể quan sát thấy “màu trắng đục” hay là sự giảm độ tƣơng phản của
màng film. Nó đƣợc gây ra bởi các chùm tia sáng truyền thẳng bị phân tán với các góc
tƣơng đối lớn so với chùm tia tới, do những điểm khuyết tật nhỏ trong màng với kích
thƣớc nhỏ hơn bƣớc sóng ánh sáng (<0,5 µm).
Độ đục đƣợc xác định là phần trăm tia sáng truyền qua bị phân tán bởi màng có
góc lớn hơn 2 5 độ so với chùm tia tới b nh thƣờng (phân tán góc trong hình 23), và
đƣợc đo bằng cách sử dụng một quả cầu hazemeter quay quanh trục, dựa theo tiêu
chuẩn do ASTM D1003. Trong các loại màng dùng làm bao bì thì các thông số về độ
đục thƣờng thấp. Ngoài ra lƣợng tia tán xạ ở góc rộng (có thể gây ra sự mờ khi in ấn
bao b ) cũng cần đƣợc hạn chế.
Độ bóng bề mặt
Bề mặt bóng là một thƣớc đo của sự phản chiếu ánh sáng từ bề mặt màng do đó
đƣợc xác định bởi độ mịn của bề mặt. Đối với một màng hoàn toàn trơn tru các tia
sáng sẽ đƣợc phản chiếu hình học ngay tại bề mặt và mẫu sẽ xuất hiện rất bóng. Tán
xạ từ bất kỳ bề mặt không đều sẽ gây mờ hình ảnh phản ánh và sẽ dẫn đến việc giảm
độ bóng. Với một bề mặt rất thô ánh sáng tán xạ sẽ che khuất các tia hình học phản
sáng và màng sẽ xuất hiện mờ.
Bề mặt bóng đƣợc đo bằng tỷ lệ tia sáng phản xạ khỏi mặt màng ở một góc tới
45 độ (xem hình 23), các phƣơng pháp thử nghiệm đƣợc nêu trong tiêu chuẩn ASTM
D2457. Độ bóng tỷ lệ nghịch với độ đục với một mối quan hệ không chính xác, vì vậy
thông số ảnh hƣởng độ đục sẽ tƣơng tự liên quan nghịch với độ bóng. Hình 24 minh
họa độ đục độ bóng và độ trong của một màng LDPE thay đổi theo khoảng cách
đƣờng làm nguội.
Khả năng có hay không độ bóng loáng của một màng film là việc cần cân nhắc
trong việc sử dụng màng làm bao bì.

Hình 24: Sự thay đổi độ đục đô bóng và độ trong với khoảng cách đƣờng làm nguội
cuản màng Alkathene LDPE có MFI 4.0, khối lƣợng riêng 0,925 g / cm3 (chiều dày 38
µm)
Độ trong
Độ trong là một thƣớc đó làm thế nào đề quan sát các chi tiết trên màng một
cách rõ ràng trong một khoảng cách nhất định. Độ trong kém là do ánh sáng bị phân
tán với các góc tƣơng đối nhỏ với các tia truyền qua. Tán xạ với góc nhỏ xảy ra chủ
yếu từ các bề mặt hoặc tại các điểm khuyết tật nội nhƣ vỏ cam hay hạt với kích thƣớc
lớn hơn nhiều so với bƣớc sóng ánh sáng (>0,5 µm).
Một phép thử khách quan trong phòng thì nghiệm cho thấy có sự tƣơng quan
giữa độ trong và việc đo góc tán xạ hẹp; là số tia sáng tán xạ từ phía màng trong một
khoảng tùy ý với phạm vi rất nhỏ của góc tán xạ (từ 1012‟ đến 1054‟) (xem h nh 23).
Giá trị góc tán xạ càng thấp thì càng trong.
Độ trong có yêu cầu cao đối với các màng bao bì dùng bọc ngoài có thể hoặc
không cho thấy bên trong. Độ trong tốt có thể đƣợc yêu cầu vì lý do thẩm mỹ.
Các khiếm khuyết quang học khác

Màng PE có thể bị các lỗi nhƣ hạt bụi, mắt cá, gel và die line; những khuyết
điểm này sẽ gây hại cho quá trình tạo màng và gây ảnh hƣởng xấu đến các tính chất
quang của màng. Có thể khắc phục các lỗi này bằng cách sử dụng các polymer tốt hơn
tăng mức độ ổn định của polymer tăng trở lực trong đùn trên lƣới lọc,và/hoặc sử dụng
các thiết bị đùn sạch, die chống xƣớc và thông suốt.
Trong một số trƣờng hợp các đốm mỏng hình bầu dục hoặc thon dài (gọi là cửa
sổ hay thấu kính) có thể xảy ra trong màng film ép đùn và có thể dẫn đến vở bong
bóng khi ở mức độ cao. Tác động này đƣợc gây ra bởi vật liệu dễ bay hơi bị mắc kẹt
trong nhựa chảy, hoặc từ chính các polymer hoặc từ phụ gia pha trộ, bột màu.
Cảm quan của màng

Mục tiêu khi cố gắng đánh giá cảm quan của màng PE là để mô tả nó trong điều
kiện với ba thông số đơn giản – độ bóng độ đục và độ trong. Trong khi ba thông số
đƣa ra một đánh giá chung cảm quan của màng film, cần phải nhận thức rằng chúng
đại diện cho khía cạnh của viêc nhìn nhận bằng thị giác. Nó tƣơng tự con mắt của con
ngƣời mà cung cấp các phép đo chính của các hiệu ứng hình ảnh thật từ các tƣơng tác
phức tạp giữa các tán xạ ánh sáng, truyền thẳng và tính phản quang cơ bản của màng.
Nguồn gốc của các lỗi về quang học

Có ba nguyên nh n cơ bản cho những sai phạm quang trong màng PE. Đó là:
 Bề mặt không đều gây ra bởi hiện tƣợng tan chảy.
 Sự kết tinh.
 Trạng thái không đồng nhất giữa chảy và rắn.
Những lỗi này đƣợc ngƣng tụ vào màng khi nó đã đặc lại trong khu vực của đƣờng
làm nguội.
Trong màng Alkathene LDPE cho đến nay tỷ lệ lớn tia sáng tán xạ xảy ra ở cá
điểm khuyết tật trên bề mặt của màng. Điều này có thể đƣợc chứng minh bằng cách
loại bỏ những ảnh hƣởng từ bề mặt bằng cách làm ƣớt bề mặt bằng một lớp mỏng chất
lỏng với ch số khúc xạ tƣơng tự nhƣ của PE, phủ lớp màng ƣớt này trên lam kính (sử
dụng trong kính hiển vi) và tiến hành các phép đo quang học.
Trong màng làm từ Alkatuff LLDPE, Alkamax mLDPE và Alkatane HDPE, thì các
khuyết tật do kết tinh chiếm ƣu thế; phần nhựa nóng chảy của phân tử LLDPE có trọng
lƣợng phân bố hẹp thoát ra ngoài Die có thể thấy đƣợc rõ ràng, với tất cả các phần đục
tới hạn phát triển ở các vùng lân cận đƣờng làm nguội nhƣ các polymer kết tinh. Ngoài
ra, các bề mặt nứt do chảy nếu không đƣợc loại bỏ sẽ dẫn đến tính chất quang kém.
HDPE khá mờ do mức kết tinh cao.
Nói chung, các dạng hình trụ bên trong bề mặt màng đóng góp một phần nhỏ cho
độ đục của màng so với bên ngoài màng bởi vì nó chậm nguội hơn góp phần cho các
phần gồ ghề có thời gian đƣợc làm mịn ra.
Nguyên nhân thứ ba của tán xạ ánh sáng là sự hiện diện của các pha không đồng
nhất nhƣ phụ gia (ví dụ nhƣ hạt phụ gia chống dính), hạt nhỏ, microgel, các hạt liên
kết ngang và chất bẩn.

Ảnh hƣởng của điều kiện gia công tới tình chất quang
Đục do đùn
Phần lớn các bề mặt gồ ghề quan trọng trong loại màng LDPE là do khuyết
điểm của đùn (gọi là “đục do đùn”) có nguồn gốc do quá tr nh đàn hồi phức tạp của
dòng chảy trong khuôn đùn (xem h nh 25a). Cấu trúc của các khuyết tật này có các
khu vực nhỏ lên đến tầm 5µm chiều cao. Có thể giải thích là do sự không ổn định của
bề mặt do sự hồi phục dòng chảy khác nhau của các dòng chảy trƣợt.
Hình 25a: Bề mặt gồ ghề đơn giản trong màng PE – Đục do đùn.
Hình 25b: Bề mặt gồ ghề đơn giản trong màng PE – Đục do kết tinh.

Hình 25c: Bề mặt gồ ghề đơn giản trong màng PE – Dạng vỏ cam.
Hình 25d: Bề mặt gồ ghề đơn giản trong màng PE – Dạng đốm (hạt gạo).
Bởi vì các khuyết tật phát sinh từ bản chất của dòng chảy và mức độ phụ thuộc
vào đặc tính dòng chảy cụ thể đối với chính PE và cũng sẽ bị ảnh hƣởng bởi bất kỳ
điều kiện đùn nào g y ra sự giảm tốc độ trƣợt trong khuôn. Sự kéo giãn 2 chiều của
dòng chảy nh n nhƣ bong bóng thổi sẽ làm giảm chiều cao đồng thời nới rộng chiều
dài và rộng của khuyết tật dẫn đến sự thay đổi cấu trúc của bề mặt màng. Vì vậy các
kết cấu cuối cùng sẽ phụ thuộc vào mức độ giãn và tỷ lệ giữa chiều cao và mặt cắt
ngang. Ngoài ra, sự tan chảy có khả năng hồi phục và khuyết tật do đùn có thời gian
mịn ra trong vùng làm mát lên đến đƣờng làm nguội; bất kỳ sự gia tăng thời gian làm
mát nào cũng sẽ làm giảm cƣờng độ của các khuyết tật cuối cùng hình thành trong
màng rắn.

Các thông số đùn ảnh hƣởng đến sự đục do đùn:
 Tốc độ đún (tốc độ cắt) qua die - các khuyết tật do đùn sẽ trở nên nghiêm trọng hơn
khi tốc độ cắt đƣợc tăng lên.
 Nhiệt độ chảy - nhiệt độ nóng chảy cao hơn cho phép dòng chảy tốt hơn khi qua
đầu Die và làm giảm xu hƣớng tạo ra khuyết tật do dòng chảy.
 Khoảng cách đƣờng làm nguội - một đƣờng làm nguội cao hơn mang lại nhiều thời
gian hồi phục để các phần gồ ghề đƣợc làm nhẵn. (xem hình 26a)
 T lệ trƣơng nở - tăng tỷ lệ blow-up sẽ làm các điểm gồ ghề có sự hồi phục tốt và
giảm kích thƣớc của nó.
 Tốc độ kéo màng - tốc độ kéo cao hơn làm tăng mức độ nghiêm trọng của sự đục
do đùn.
 Dạng đầu Die – khe hở của Die rộng làm giảm tốc độ trƣợt tại đầu Die.
Sự đục do đùn cũng giảm khi góc vào của Die đƣợc mở rộng.
Hình 26a-b: Các thay đổi đặc trƣng đô đục của màng theo khoảng cách đƣờng làm
nguội với màng Alkathene LDPE
Đục do kết tinh

Nguyên nhân chính của bề mặt gồ ghề phát sinh là từ sự hình thành và tập hợp
của các tinh thể tại hoặc gần bề mặt của màng (xem hình 25b). Các loại gồ gề này gọi
là đục do kết tinh là các điểm nhô nhỏ có kích thƣớc xấp x 1µm. Chúng chiếm
khoảng 10% trong tổng phần đục của màng LDPE.
Trong loại màng LLDPE, bao gồm mLLDPE, những bề mặt gồ ghề do kết tinh
góp phần g y ra đục màng, bởi v các điểm kết tinh lớn hay tinh thể hình cầu có thể dễ

dàng h nh thành hơn so với màng LDPE. Trong nhiều trƣờng hợp, màng LDPE có bề
mặt nhám hơn độ đục cao hơn cũng nhƣ độ trong suốt thấp hơn so với màng LDPE
thông thƣờng. Màng LLDPE có trọng lƣợng phân tử cao và ch số MFI cao sẽ cho tính
chất quang rất tệ.
HDPE có độ kết tinh cao hơn LDPE và LLDPE. V vậy HDPE cho màng có độ
đục cao và không phù hợp để sử dụng làm màng có yêu cầu cao về tính chất quang.
Tuy nhiên, HDPE có thể đƣợc trộn hợp với 1 tỷ lệ thấp mà vẫn đạt đƣợc tính trong
suốt cao.
Mức độ và cƣờng độ của các gồ ghề do kết tinh cũng tùy thuộc vào bản chất của
các PE và cũng sẽ bị ảnh hƣởng đáng kể bởi tốc độ hình thành mầm và phát triển của
các tinh thể trong suốt giai đoạn làm nguội của quá trình thổi màng. Kích thƣớc tinh
thể tăng lên đồng thời với việc kéo dài thời gian làm nguội và bất cứ thay đổi nào làm
kéo dài thời gian nàycũng sẽ góp phần dẫn đến độ đục do kết tinh cao. Các thông số
đùn quan trọng ảnh hƣởng đến thời gian làm nguội là:
 Tốc độ kéo màng: tăng tốc độ kéo màng sẽ làm cho màng mỏng và thời gian di
chuyển từ Die tới đƣờng làm nguội là ngắn hơn tức là làm nguội nhanh làm giảm
sự kết tinh và độ đục của màng. Với LLDPE tăng sƣ thoát ra của nhựa làm tăng độ
đục do tinh thể hình thành do sức ép gây ra.
 Tỷ lệ trƣơng nở: tăng tỷ lệ trƣơng nở của đƣờng làm nguội và tốc độ kéo màng sẽ
làm tăng thời gian làm nguôi và độ kết tinh cao.
 Khoảng cách đƣờng làm nguội: đƣờng làm nguội cao dẫn đến làm nguội chậm,
nhiều tinh thể hình thành và độ đục cũng tăng. Điều này thấy rõ trong màng
LLDPE (xem hình 26 và 27).
 Tốc độ đùn: tăng tốc độ đùn với cùng 1 khoảng cách đƣờng làm nguội khiến cho
viếc làm nguội nhanh hơn và giảm thiểu độ đục do kết tinh.
 Nhiệt độ chảy: tăng nhiệt độ chảy kéo theo tăng tốc độ làm nguội; nếu nhƣ đƣờng
làm nguội đƣợc giữ không đổi độ đục do kết tinh sẽ giảm do tốc độ làm nguội
tăng.

Hình 27: Sự thay đổi đặc trƣng của độ đục theo khoảng cách của đƣờng làm nguội đối
với màng LLDPE dày 40µm (MFI 0.5).
Hiệu ứng kết tinh cũng g y ra tán xạ ánh sáng trong màng ở ranh giới của các
tinh thể cầu và giữa các điểm kết tinh. Phân tán nội bộ này góp một phần nhỏ vào tổng
tán xạ trong màng LDPE (ít hơn 10% tổng giá trị độ đục) nhƣng có ảnh hƣởng lớn
hơn trong màng LLDPE. Hiệu kết tinh nội bộ sẽ bị ảnh hƣởng bởi các điều kiện phun
theo cùng 1 phƣơng thức nhƣ đục do kết tinh đã đƣợc liệt kê ở trên.
Ảnh hƣởng tƣơng tác lẫn nhau của các thông số đùn
Từ các đúc kết từ độ đục do đùn và do kết tinh khi thay đổi các thông số cụ thể
với màng LDPE nhƣ là khoảng cách đƣờng làm nguội, tỷ lệ trƣơng phồng, tốc đô đùn
có ảnh hƣởng trái ngƣợc nhau đối với hai loại đục này. Điều này đƣợc thể hiện qua
hình 26 với đục do đùn giảm còn đục do kết tinh lại tăng khi tăng khoảng cách đƣờng
làm nguội. Các tác động chung của các thông số đùn đƣợc hiển thị bằng các mũi tên
trong hình 26. Hình 28 cho thấy ảnh hƣởng kết hợp của tỷ lệ trƣơng phồng và tốc độ
đùn đối với độ đục của màng LDPE 38µm.

Hình 28: Ảnh hƣởng của độ đục độ thổi phồng và tốc độ đùn đến màng LDPE có MFI
4.0, trọng lƣợng phân tử 0.925 g/cm3 (màng dày 38µm).
Mặc khác đối với màng LLDPE, các kết quá chi phối đến độ đục do kết tinh ít
phức tạp hơn với tính chất quang kém đi nếu tăng khoảng cách đƣờng làm nguội cũng
nhƣ t lệ thổi màng (xem hình 27). Làm lạnh nhanh (đƣờng làm nguội thấp) là thích
hợp để LLDPE có tính chất quang tốt.
Bảng 2: Ảnh hƣởng của việc thay đổi điều kiện gia công tới quang tính của màng
phim.
Tác động đến tính chất quang

Điều kiện gia công
LDPE LLDPE hay mLLDPE
Giảm khuyết tật, quang tính
Nhiệt chảy cao Giảm khuyết tật quang tính tăng
tăng
Đƣờng làm nguội Khuyết tật giảm nhƣng đục do kết tinh Đục do kết tinh tăng quang
cao tăng (h nh 24) tính kém
Quang tính tăng khi đƣờng làm nguội
Quang tính kém nếu đƣờng làm
Tăng độ thổi phồng thấp và nhiết độ chảy thấp nhƣng sẽ
nguội không đổi
giảm dần
Quang tính kém nhƣng đục do kết tinh
Tốc độ đùn cao Quang tính tăng
giảm
Độ dày màng mỏng
Khuyết tật giảm và quang tính tăng Quang tính tăng
(tăng tốc độ kéo)

Bảng 2 tóm tắt các ảnh hƣởng của việc thay đổi các điều kiện gia công tới quang tính
của màng phim LDPE, LLDPE và mLLDPE, vì vậy có thể hộ trợ cho việc lựa chọn
điều kiện phù hợp cho bất cứ ứng dụng nào.
Quang tính thƣờng không quá quan trọng đối với màng HDPE nên các điều kiện gia
công cũng không thƣờng thay đổi.
Lỗi bề mặt
Bề mặt bị nứt chảy (da cá)

“Da cá” là một lỗi bề mặt của nhựa trong trạng thái nhớt gây ra do sự chảy nứt
tại lối ra của đầu Die và bao gồm các dãy gồ ghề hình vòng cung vuông góc với hƣớng
gia công của màng.
LLDPE có ch số MFI thấp với khoảng phân bố trọng lƣợng phân tử hẹp dễ làm
cho khiếm khuyết này dễ quan sát hơn tại tốc độ đùn thấp so với LDPE. Tình trạng
này còn đƣợc gọi là nứt chảy bề mặt. Lỗi này phát sinh do sự giao nhau của các dòng
chảy và sinh ra sự thay đổi dòng polymer tại thành và khe của đầu Die đối với ứng
suất cắt tới hạn. Đều này dẫn đến bế mặt bị nhám – da làm cho quang tính kém và có
thể ảnh hƣởng đến cơ tính của màng. Nứt chảy bề mặt chịu ảnh hƣởng bởi tốc độ đùn
nhiệt độ gia công và khoảng cách khe Die.
Đồng thời hiện tƣợng này có thể đƣợc giảm xuống khi giảm tốc độ trƣợt của
miệng Die (bằng cách mở rộng khoảng cách Die – xem “Đùn với khe Die rộng” trang
16) và tăng nhiệt độ chảy, một chất trợ gia công đƣợc đƣa vào đơn pha chế của màng
nhằm ngăn chặn hình thành lỗi này và nới rộng tốc độ đùn lên tối đa. Các chất trợ gia
công này tạo ra một lớp phủ lên bề mặt của cùng Die và giúp điều ch nh lại dòng nhựa.
Vỏ cam
Vỏ cam (xem Hình 25c) là một lỗi bề mặt ảnh hƣởng đến độ trong suốt của
màng PE. Cấu trúc lỗi đƣợc hính thành tƣơng tự nhƣ lỗi nhám da cá ngoại trừ việc nó
bị kéo dải theo chiều ra của màng và có kết cấu thô hơn. Lỗi h nh thành do các đứt gãy
bề mặt do bị áp vào 1 ứng suất làm cho các lớp bề mặt chảy bị đùn đẩy khi ra khỏi đầu
Die.
Tính nghiêm trọng của lỗi vỏ cam tăng lên với sự gia tăng của tốc độ đùn hoặc
giảm nhiệt độ. Ảnh hƣởng của lỗi sẽ đƣợc hạn chế khi tăng chiều cao đƣờng làm
nguội, vì làm vậy nhựa chảy có thời giann hồi phục dài hơn cũng nhƣ các bề mặt gồ
ghề có thời gian để mịn ra. Tốc đô kéo cao cùng với tỷ lệ tổi phồng cao cũng giúp lỗi
này có xu hƣớng mịn ra.

Hạt gạo
Hạt gạo (xem H nh 25D) là do tính không đồng nhất của nhựa chảy bao gồm
các khối rời rạc của vật liệu có trọng lƣợng phân tử cao hơn so với phần còn lại của
màng, dẫn đến việc trồi ra khỏi bề mặt. Điều kiện đùn có chút ảnh hƣởng đến lỗi này
mặc dù một số cải tiến nhằm cải thiện sự đồng nhất trong máy đùn ví dụ: bằng cách
làm lạnh các ốc vít tăng trở lực hoặc cải tiến thiết kế vít.
CƠ TÍNH CỦA MÀNG PHIM POLYETHYLEN

Các tính chất cơ lý quan trọng của màng PE là độ kháng xé và độ bền nén. Độ
bền kéo (độ bền kéo theo ứng suất độ bền kéo tại điểm đứt độ giãn dài) cũng thƣờng
đƣợc đo đạc để phản ánh sự thay đổi cũng nhƣ cung cấp thêm thông tin về tính chất
nén và xé của màng. Đối với màng cứng, tính chống đ m thủng cũng rất quan trọng.
Sự dão do chịu tải cũng là 1 tính chất quan trọng của màng khi phải chịu tải trong 1
khoảng thời gian.
Do sự định hƣớng trong màng, tính xé và tính kéo của màng đều đƣợc tính toán
theo cả 2 hƣớng: chiều dọc (MD) và chiều ngang (TD) – xem h nh 4 để đƣợc giải thích
thêm.
Tính chất cơ lý của màng PE chịu ảnh hƣởng nhiều ít phụ thuốc vào các thông
số gia công thông qua sự định hƣớng phân tử của màng và độ kết tinh (tốc độ làm
nguội) khi gia công.
Độ bền nén
Đ y là một trong những tính chất quan trọng của màng PE trong nhiều ứng
dụng có khả năng chịu đƣợc áp lực thẳng đứng tác động trong suốt quá trình nén. Ứng
suất có thể xảy ra ví nhƣ khi cho các vật nặng vào túi hay là túi có chứa hàng hóa bị
rớt xuống sàn. Trong điều kiện nhƣ trên các lỗi – vết rách có thể xảy ra cùng chiều với
chiều ra của màng, có thể bên trong màng, từ các đƣờng Die yếu, hay tại các nếp gấp
cạnh. Ví dụ nhƣ lỗi do giòn. Mặc khác màng cáo độ bền nén cao lại dễ bị rách, thủng
khi uốn.
Độ bền nén phụ thuộc vào sự định hƣớng, trọng lƣợng phân tử và loại PE đƣợc
sử dụng. Sự gia tăng tác động tính định hƣớng theo chiều ra của sản phẩm (cho tác
động khác khi sao sánh với chiều ngang) sẽ dẫn đến khả năng cao g y ra lỗi do nén.
Trọng lƣợng phân tử và ch số MFI thấp là cần thiết cho khả năng chịu nén cao của
màng. Tuy nhiên, nhựa metallocene mang lại một độ bền nén vƣợt xa các loại khác
cùng trọng lƣợng phân tử và MFI.
Độ bền nén đƣợc đo đạc phổ biến nhất bằng phƣơng pháp thả rơi phi tiêu tự do
(còn gọi là phƣơng pháp thả rơi phi tiêu Monsanto ASTM D1709); trong thí nghiệm
này các mũi phi tiêu đo có khối lƣợng khác nhau sẽ đƣợc thả rơi trên màng ở các

chiều cao xác định. Tại khối lƣợng mà mẫu bị lỗi 50% là độ bền nén phi tiêu F50.
Ngoài ra các thí nghiệm khác nhƣ thả rơi bóng hay sử dụng các công cụ đo độ nén
cũng đƣợc sử dụng (xem ASTM D4272).
Một hạn chế của phép đo độ bền nén đó là những điểm có khả năng g y ra lỗi
cho màng khi uốn hay gấp là dọc theo chiều gấp thay vì bề mặt của màng. Độ bền nén
tại các rìa vết gấp có thể đƣợc xác định bằng phƣơng pháp thả mũi phi tiêu tại ngay
vùng tiếp giáp phần rìa. Phần rìa có thể có độ bền nén thấp hơn đáng kể so với phần
trong của màng từ 40 – 80% tùy thuộc vào tính chất riêng của nhựa PE và các điều
kiện gia công đƣợc sử dụng. Trọng lƣợng phân tử cao, MFI cao, màng giòn sẽ dẫn tới
phần rìa yếu.
Độ bền xé
Độ bền xé hay khả năng có thể chiụ đƣợc sự mở rộng từ 1 lỗ hay vết rách của
màng film, là một trong những tính chất quan trọng của màng. Màng chế tạo kém có
thể dễ dàng bị tách ra ngoài ý muốn khi xuất hiện một lỗ hay vết rách. Đối với các bao
tải chứa vật nặng thì cần thêm tính chống thủng, hoặc khả năng chịu đƣợc sự tác động
khi chứa các vật nhọn.
Độ bền xé hay đúng hơn là khả năng hạn chế phát triển vết nứt thƣờng đƣợc đó
bằng một thiết bị có dao động dạng quả lắc trong phƣơng pháp Elmendorf (ASTM
D1922) ở cả chiều dọc lẫn chiều ngang của màng. Thí nghiệm này do mức năng lƣợng
cần để mở rộng vết nứt từ một khe nhỏ trên mẫu. Các thí nghiệm khác cũng có thể đo
đƣợc khả năng phát triển vết nứt (ASTM D1922) và đo khả năng h nh thành vết nứt
(ASTM D1004).
Độ bền xé giảm khi tăng trọng lƣợng phân tử của polymer nhƣng không bị ảnh
hƣởng khi thay đổi ch số MFI.
Độ bền kéo
Tính chất kéo (độ bền kéo và độ giãn dài tại điểm đứt) đƣợc đo theo tiêu chuẩn
ASTM D882 bằng việc sử dụng một thiết bị đo độ bền kéo thông thƣờng.
Độ bền kéo tại điểm đứt là thông số thƣờng thấy của màng PE đem lại một
lƣợng thông tin nhằm đánh giá khả năng đáp ứng cho hầu hết các ứng dụng. Độ giãn
dài tại điểm đứt có sự ảnh hƣờng tƣơng tự nhƣ độ bền xé. Độ bền chảy cũng quan
trọng trong một số ừng dụng khi màng chịu lực kéo căng khi sử dụng ví dụ nhƣ các
loại túi xác, bọc căng hay bao tải nặng. Trƣớc điểm chảy tới hạn độ giãn dài có thể hồi
phục tuy nhiên nếu vƣợt qua điểm này, màng sẽ bị kéo dài vính viễn. Độ bền chảy
thƣờng liên quan đến trọng lƣợng phân tử. Do đó HDPE sẽ có độ bền chảy cao nhất.
Đối với màng LDPE/LLDPE mỏng, một tỷ lệ nhỏ HDPE đƣợc cho vào nhằm
cải thiện độ bền chảy. Đƣờng cong ứng suất/biến dạng có thể dung cấp một lƣợng lớn
thông tin về màng màng film. Bên cạnh việc đƣa ra các thông số giá trị của độ bền
kéo độ giãn dài khi đứt và module kéo (thƣớc đo độ cứng) thì diện tích đƣờng cong
ứng suất cũng là 1 thông số đánh giá năng lƣợng cần thiết để phá vở màng do đó ảnh
hƣởng đến độ bền của màng.
Dão khi kéo căng

Sự dão khi kéo căng là một tính chất quan trọng đối với màng bao bì, túi và bao
tải khi chịu một ứng suất trong một khoảng thời gian dài ví nhƣ một tấm pallet đƣợc
chất đầy các túi hàng khối lƣợng lớn.
Các túi chứa hàng có khối lƣợng lớn, nhất là tại vùng tay cầm sẽ bị kéo căng và
có thể bị chãy dão nếu chịu tác động trong thời gian dài. Điều này rất quan trọng đối
với túi LLDPE mỏng. Hình 29 cho thấy t lệ giãn dài của màng đƣợc làm từ LLDPEs
dày 25µm khi chịu tải trọng 9.7MPa trong 30 giờ ở nhiệt độ phòng. Độ dãn dài rão sẽ
tốt hơn khi màng LLDPE có trọng lƣợng phân tử trên 0.925 g/cm3. Ngoài ra, một số
HDPE có thể đƣợc cho vào màng để cải thiện độ bền dão đặc biệt đối với HDPE trọng
lƣợng cao có thể cải thiện rất đáng kể tính chất này.
Hình 29: Độ dãn dài của màng LLDPE (MFI, trọng lƣợng riêng trong ngoặc) chịu tải
9.7MPa ở nhiệt độ phòng (dày 25µm).
ẢNH HƢỞNG CỦA QUÁ TRÌNH GIA CÔNG ĐẾN CƠ TÍNH
Định hƣớng phân tử

Không ngạc nhiên g khi định hƣớng phân tử là một yếu tố quan trọng trong việc
kiểm soát các đặc tính quan trọng của màng PE. Sự định hƣớng đƣợc hình thành do
ứng suất sinh ra trong quá trình chế tạo màng thổi. Có 3 nguồn ứng suất chính:

 Ứng suất trƣợt gây ra do dòng chảy của nhựa ra khỏi Die – kết quả là có sự định
hƣớng theo chiều dọc hoặc chiều máy (chiều ra sản phẩm).
 Ứng suất h nh thành do tác động kéo lên nhựa thông qua các trục làm nguội, gây ra
định hƣớng dọc hoặc theo chiều máy.
 Ứng suất vòm hình thành từ quá trình thổi thông qua việc tăng đƣờng kính bong
bóng màng – điều này dẫn đến sự định hƣớng theo chiều ngang.
Các phân tử PE trong quá trình bị đùn ra khỏi khe Die sẽ đƣợc liên kết theo hƣớng
đùn. Đối với khe Die hẹp thì LDPE hình thành liên kết tốt hơn so với LLDPE.
Nhựa chảy sau khi ra khỏi đầu Die có thể đƣợc kéo xuôi theo chiều máy giữa tỷ lệ
5:1 và 20:1 đối với LDPEs 10:1 và 50:1 đối với LLDPEs. Ngoài ra màng còn bị kéo
theo chiều ngang với tỷ lệ từ 1.5:1 đến 4:1.
Định hƣờng phân tử trong quá tr nh đùn đƣợc điều ch nh thông qua quá trình kéo
và thổi tại bong bóng màng. Nh n chung định hƣớng do đùn là nhỏ so với tác động kéo
nhựa và không ảnh hƣởng đáng kể đến tổng định hƣớng của màng.
Thời gian hồi phục ứng suất của PE nóng chảy là rất ngắn, vì vậy ảnh hƣởng của
định hƣờng liên tục đƣợc giảm thông qua sự hồi phụ diễn ra tại bong bóng màng giữa
đầu đai và đƣờng làm nguội. Tốc độ hồi phục chủ yếu phụ thuộc vào nhiệt độ chảy
cũng nhƣ trọng lƣợng phân tử của polymer. Tại đƣờng làm nguội, sự định hƣớng và
ứng suất dƣ đƣợc lƣu lại hoặc đông tụ trong màng phim tƣơng tự nhƣ kết tinh nhựa.
Đối với nhựa có sự phân bố trọng lƣợng phân tử nhỏ hẹp nhƣ LLDPEs sự hồi phục
ứng suất là rất nhanh và với polymer có độ nhớt thấp th độ cứng sẽ giảm so với
LDPE. Qua đó có thể thấy sự định hƣờng trong màng LLDPE là thấp hơn so với màng
LDPE.
Ảnh hƣởng của sự định hƣớng đến tính chất kéo và xé

Khi màng đƣợc định hƣớng theo hƣớng máy (tỷ lệ thổi thấp, tốc độ kéo cao) sẽ
dẫn đến độ bền chảy và độ bền kéo cao theo chiều dọc đọ giãn dài tại điểm đứt theo
chiều dọc thấp và độ bền xé (nứt) theo chiều dọc thấp. Đồng thới màng có độ bền kéo
theo chiều ngang thấp nhƣng độ bền xé (nứt) theo chiều ngang cao. Áp dụng ngƣợc lại
đối với màng đƣợc định hƣớng theo chiều ngang lớn (tỷ lệ thổi cao) làm màng có định
hƣớng cân bằng hơn và thƣờng có giá trị độ bền kéo và độ bền xé (nứt) theo hai hƣớng
là tƣơng tự.
Ảnh hƣởng của tỷ lệ thổi phồng cũng nhƣ tốc độ đùn đối với bền kéo và độ bền
xé (nứt) đƣợc minh họa trong hình 30 và 31 cho màng LDPE có MFI là 2, trọng lƣợng
phân tử 0.921 g/cm3. Các số liệu cho thấy tỷ lệ thổi phồng có ảnh hƣởng đáng kể đến
độ bền kéo theo chiều dọc và độ bền xé (nứt) theo chiều ngang, và có thể chọn đƣợc
một tỷ lệ phù hợp để sản xuất màng đạt tính chất mong muốn.

Ảnh hƣởng của tỷ lệ thổi phồng đối với độ bền xe (nứt) của màng mLLDPE
đƣợng thể hiện qua hình 32. Các số liệu cho thấy là độ bền xé ở cả 2 hƣớng đều giảm
khi giảm tỷ lệ thổi.
Trong biểu đồ này các điều kiện thí nghiệm cụ thể trong gia công biểu thị sự
phụ thuộc của các tính chất vào điều kiện gia công cũng nhƣ dự đoán điều kiện gia
công cho bất cứ quy tr nh đùn thổi nào.
Hình 30: Sự thay đổi của độ bền kéo theo tỷ lệ thổi và tốc độ đùn của nhựa LDPE có
MFI 2.0 và trọng lƣợng phân tử 0.921 g/cm3 (màng dày 38µm).

Hình 31: Sự thay đổi của độ bền xé (đứt) theo tỷ lệ thổi và tốc độ đùn của nhựa LDPE
có MFI 2.0 và trọng lƣợng phân tử 0.921 g/cm3 (màng dày 38µm).
Hình 32: Ảnh hƣởng của tỷ lệ thổi phồng đền độ bền xé (đứt) của màng mLLDPE có
MFI 1.0, trọng lƣợng phân tử 0.918 g/cm3 (dày 25µm).

Ảnh hƣởng của sự định hƣờng đến tính chất nén

Ảnh hƣởng của sự định hƣớng cụ thể là với độ bền nén của màng PE. Hình 33
cho thấy độ bền nén đƣợc cải thiện đều đặn theo sự gia tăng của tỷ lệ thổi và tốc độ
đùn cho màng LDPE có MFI 2.0 trọng lƣợng phân tử 0.921 g/cm3. Tƣơng tự đối với
màng LLDPE.
Hầu hết các định hƣớng đƣợc ngƣng tụ và giữ lại trong màng tại ngay điểm
trƣớng đƣờng làm nguội; các định hƣớng trƣớc có thể hồi phục 1 phần hoặc hoàn toàn.
Do đó tác động kéo chủ yếu theo hƣớng dọc (hƣớng máy) hay ngang xảy ra trong
vùng kéo giữa đầu Die và đƣờng làm nguội sẽ đƣợc quyết định, từ đó sẽ có tác động
ảnh hƣởng đến cơ tính của màng. Nếu tác động kéo ngang xảy ra trƣớc đƣờng làm
nguội định hƣớng theo chiều ngang sẽ lớn hơn. Điều này dẫn đến sự cải thiện độ bền
nén của màng.
Hình 33: Biểu hiện của độ bền nén theo tỷ lệ thổi và tốc độ đùn cùa 1 màng LDPE có
MFI 2.0 và trọng lƣợng phân tử 0.921 g/cm3 (màng dày 38µm).
Ảnh hƣởng của hình dạng bong bóng đến tính chất nén
Hình dạng bong bóng mang lại 1 khái niệm về thứ tự mà tác động kéo diễn ra.
Hình 34 minh họa các sơ đồ giả thiết về phƣơng thức kéo bong bóng nhằm tạo ra
những hình dạng bong bóng khác nhau. Trong sơ đồ (a), kéo nhựa đƣợc diễn ra đồng
thời cả 2 hƣờng không bên nào chiếm ƣu thế cho độ bền nén vừa phải. Trong sơ đồ
(b) tác động kéo theo hƣớng dọc (hƣớng máy) chiếm ƣu thế trƣớc đƣờng làm nguội,
kết quả là cho độ bền nén thấp. Trong sơ đồ (c), hình dạng bong bóng minh họa cho độ
bền nén cao, ở đ y tác động kéo theo chiều ngang chiếm ƣu thế ngay trƣớc đƣờng làm

nguội. Vì sự phục hồi diễn ra rất ít trƣớc khi màng đƣợc “làm nguội” ph n tử đƣợc
định hƣớng ở 1 mức độ cao theo chiều ngang và đƣợc giữ lại trong màng.
Hình 34: Các sơ đồ giả thuyết về sự kéo của màng bong bóng
Hình dạng bong bóng ở hình 34 (c) là tiêu chuẩn của màng HDPE. Định hƣớng
ngang ở mức cao là rất cần thiết nhằm tránh cho màng bị “thủng”. Chiều cao cổ
khuyến kích thiết lập gấp 5-8 lần đƣờng kính Die.
Những thay đổi về hình dạng bong bóng hay quá trình kéo sẽ trở nên ít quan
trọng tại tỷ lệ thổi thấp khi có sự tham gia của 1 tác động kéo theo chiều ngang nhỏ.
Mặc dù quá trình kéo sẽ bị ảnh hƣởng bởi loại polymer làm màng tuy nhiên cũng có
thể kiểm soát thông qua việc điều ch nh các điều kiện gia công nhƣ khoảng cách
đƣờng làm nguội, tỷ lệ thổi, khe Die, tốc độ đùn và quá tr nh làm nguội. Ví dụ, hình
dạng bong bóng va đập cao có thể thu đƣợc bằng cách tăng khoảng cách đƣờng làm
nguội ở một tỷ lệ thổi xác định hay tăng tốc độ đùn với một khoảng cách đƣờng làm
nguội cùng tỷ lệ thổi nhất định sẽ làm màng dày.
Cân bằng cơ tính

Bằng việc so sánh hình 30 với h nh 33 độ kháng va đập tại tỷ lệ thổi và tốc độ
đùn cao có liên quan đến độ bền xé (nứt) rất kém theo chiều ngang. Do đó sẽ có một
sự suy tính qua lại khi lựa chọn điều kiện gia công sao cho có sự cân bằng vế cơ tính –
tƣơng ứng là độ kháng xé theo cả chiều ngang và dọc nhằm thu đƣợc độ bền va đập
cao.
Sự kết tinh và tốc độ làm nguội

Cấu trúc tinh thể đối với màng PE trong giai đoạn làm nguội giữa đầu Die và
đƣờng làm nguội phụ thuộc vào trọng lƣợng phân tử của polymer và tốc độ làm mát.
Làm mát nhanh, dẫn đến đƣờng làm nguội thấp, số lƣợng hạt ít độ kết tinh cũng nhƣ
trọng lƣợng phân tử thấp. Làm nguội chậm sẽ dẫn đến sự phát triển các hạt và sẽ thấy
đƣợc rõ hơn đối với LLDPE ở cùng điều kiện.

Cấu trúc tinh thể có ảnh hƣởng đáng kể đối với cơ tính đặc biết là độ bền va đập
của màng. Bất kỳ tác động nào dẫn đến quá tr nh làm mát nhanh ví nhƣ giảm khoảng
cách đƣờng làm nguội sẽ dẫn đến độ bền va đập đƣợc cải thiện.
Trọng lƣợng phân tử giảm do làm nguội nhanh sẽ dẫn đến giảm độ cứng của
màng, giảm độ bền kéo cũng nhƣ độ giãn dài tại điểm đứt. Ảnh hƣởng lên độ bền xé là
không rõ ràng do có sự che chắn của các tác nh n định hƣớng.
Đối với LLDPE, màng có tính chất phụ thuộc vào tác động của sự kết tinh do
làm nguội nhanh ở 1 mức độ cao hơn so với màng LDPE. Điều này có thế đạt đƣợc
bằng cách giảm khoảng cách đƣờng làm nguội tăng tốc độ đùn và tăng nhiệt độ gia
công.
Tóm tắt ảnh hƣờng của quá trình gia công

Bảng 3 tóm tắt các ảnh hƣởng của quá tr nh gia công đến cơ tính của màng
LDPE và LLDPE. Cần lƣu ý là bảng này ch mang tính chất tham khảo, các kết quả có
thể khác nhau tùy thuộc vào sự cân bằng của các yếu tố định hƣớng, hồi phục và kết
tinh. Đặc biệt đối với mLLDPE vẫn đang trong quá tr nh nghiên cƣu thêm.
Lƣu ý là độ giãn dài tại điểm đứt có xu hƣớng thay đổi ngƣợc với độ bền kéo.

Ảnh hƣởng đến cơ tính

Tăng điều
kiện gia công Độ bền xé Độ bền xé
Độ bền kéo Độ bền va đập
(LDPE,LLDPE) (mLLDPE)
Giảm theo chiều Tăng hoặc ko đổi
Tăng đặc biệt với
dọc theo chiều dọc
Tỷ lệ thổi đƣờng làm nguội Giảm
Tăng ít theo chiều Giảm theo chiều
cao
ngang ngang
Nhiệt độ
Có xu hƣớng giảm Tăng Giảm Tăng
chảy
Tăng theo chiều
Khoảng cách
dọc
đƣờng làm Ít tác động Thay đổi Ít tác động
Giảm theo chiều
nguội
ngang
Tăng nhẹ theo Giảm theo cả 2 Tăng theo chiều
Tốc độ đùn Tăng rõ rệt
chiều dọc hƣớng dọc
Khe Die Ít ảnh hƣởng Giảm Ít ảnh hƣởng Ít tác động
Giảm theo chiều
Hình dạng
dọc Giảm theo chiều
cuống bong Tăng Chƣa xác định
Tăng theo chiều ngang
bóng
ngang
Tăng theo chiều
dọc
Độ dày màng Ít tác động Tăng Giam
Giảm theo chiều
ngang
TÍNH CHẤT CỦA MÀNG CO POLYETHYLENE
Giới thiệu
Shrink wrapping là thuật ngữ dùng để ch kỹ thuật bọc màng phim xung quanh
1 hoặc 1 nhóm các vật phẩm điều đặc biệt là màng phim này có thể co lại, bao bọc
vừa khít vật phẩm đó. Đ y là 1 kỹ thuật tƣơng đối đơn giản đƣợc sử dụng rộng rãi
trong việc bao gói các sản phẩm chung với nhau để có thể trung chuyển và phân phối
chúng. Ƣu điểm lớn nhất là chi phí thấp, bảo vệ hàng hóa rất tốt, kháng xé, ứng dụng

cho các sản phẩm có h nh dáng ko đều, gọn gàng và thuận lợi cho việc xếp hàng, nhìn
bắt mắt.
Tất cả các màng phim polyethylene sẽ thể hiện mức độ co rút đặc trƣng của
từng loại khi đun nóng đến nhiệt độ trên điểm làm mềm của nó. Nguyên nhân xảy ra
co rút là do sự định hƣớng của các phân tử polymer trong quá trình sản xuất màng.
Alkathene LDPE đƣợc sử dụng phổ biến để tạo màng co do các tính chất nhƣ
độ mềm d o độ trong và độ bóng tốt. LLDPE và HDPE có tính chất đặc trƣng là tính
co ngót kém tuy nhiên chúng thƣờng đƣợc dùng phối hợp với LDPE để cải thiện độ
bền, tránh việc tạo rỗ bề mặt màng phim.
Phân loại và yêu cầu của màng co

Màng co đƣợc chia làm 3 loại chính: bao gói toàn bộ (full overwrap), bao gói
kiểu tay áo (sleeve wrap), bao gói kiểu pallet (pallet wrap). Bao gói toàn bộ là bao gói
hoàn toàn 1 gói hàng và gói hàng đó coi là 1 đơn vị; co 2 chiều (two-way) yêu cầu giá
trị co thƣờng nằm trong khoảng từ 60 – 80% đối với hƣớng dọc (machine derection
MD) và 40% đối với hƣớng ngang (transverse direction TD). Bao gói kiểu tay áo
đƣợc sử dụng chủ yếu để bao gói các sản phẩm lại với nhau tạo thành 1 đơn vị đòi hỏi
chiều dài nhất của gói hàng đƣợc đặt song song với miệng bao hở theo hƣớng ngang;
màng phim co 1 chiều thì có giá trị MD khoảng 60-80% và TD thì nhỏ hơn 30%. Bao
gói kiểu pallet còn đƣợc gọi là màng co dạng mũ trùm (shrink hood film) đƣợc dùng
để ổn định và bảo vệ hàng trên các pallet. Yêu cầu của dạng bao gói này là có 1 tấm
màng rời trùm trên tải; độ co cân bằng khoảng 60% cho cả 2 hƣớng là tốt nhất dùng túi
hàn cuối đƣợc làm từ màng hình ống. Trong nhiều trƣờng hợp bao gói pallet đƣợc
thay thế bằng bao gói bọc căng ( stretch wrap).
Độ dày màng phim thƣờng từ 35 đến 100 microns đối với màng co 1 chiều, 25
đến 100 microns cho màng co 2 chiều và từ 100 đến 150 microns cho màng co bao gói
pallet.
Độ co của màng
Độ co ngót của màng phim PE đƣợc xác định bằng cách ngâm các dải phim có
chiều dài và chiều rộng đều là 100mm trong bể dầu silicon ở 130 độ C trong 30 giây(
hoặc 70 gi y đối với màng phim dày hơn 100 microns) sau đó làm lạnh chúng trong
khi treo tự do. Sự giảm chiều dài của dải phim thể hiện cho phần trăm co rút.
Nhiệt độ cần thiết để đạt đƣợc độ co tối đa sẽ phụ thuộc rất lớn vào tỷ trọng,
MFI và loại PE đƣợc sử dụng để sản xuất màng phim. Hình 35 thể hiện sự thay đổi của
độ co theo hƣớng dọc MD cùng với sự tăng lên của nhiệt độ đối với màng phim 40
micron làm từ Alkathene LDPE với MFI 1.0 và tỷ trọng 0.922 g/cm3. Đồ thị này cho
thấy rằng màng phim phải đƣợc gia nhiệt lên ít nhất là đạt 110 độ C trƣớc khi có bất

cứ co rút đáng kể nào xảy ra, khi nhiệt độ trên 115 độ C th vƣợt quá độ co yêu cầu
cho màng co. Đối với màng phim có chứa LLDPE hoặc HDPE thì các nhiệt độ này sẽ
cao hơn v 2 loại này có nhiệt độ nóng chảy cao hơn. Tại các điểm đƣợc coi là các
nhiệt độ giới hạn trên thì màng phim sẽ quá mềm, có thể bị chảy nhão điều này tạo các
lỗ trên bề mặt màng trong quá trình co rút.
Sự co rút xảy ra trên màng phim PE nóng do ứng suất đƣợc đƣa vào trong suốt
quá trình sản xuất đƣợc giải phóng tại nhiệt độ gần nhiệt độ chảy của PE. Các ứng suất
phát sinh là kết quả của sự định hƣớng phân tử xảy ra khi ở trạng thái nóng chảy trong
quá trình gia công và đƣợc giữ lại hay “ đóng băng ” trong màng phim sau khi đóng
rắn nó. Nguồn gốc của sự định hƣớng phân tử đã đƣợc thảo luận ở phần trƣớc ( xem
phần „Mechanical Properties of Polyethylene Film‟ trg. 34).
Gia nhiệt màng phim 1 cách nhanh chóng từ 120 đến 130 độ C trong đƣờng
không khí nóng với nhiệt độ không khí đƣợc duy trì luôn lớn hơn 170 độ C. Thời gian
vận chuyển gói hàng đƣợc bao gói qua đƣờng hầm thƣờng là vài giây. Một quạt thổi
khí nóng có thể thay thế cho các hầm khí nóng khi muốn giảm chi phí tuy nhiên
phƣơng pháp này ch dùng cho việc gia công các gói hàng nhỏ hoặc sản xuất với năng
suất thấp ví dụ nhƣ bao gói pallet.
Hình 36 cho thấy 1 số thông số quan trọng trong suốt 1 quá trình gia công lý
tƣởng đối với màng co. Nhiệt độ tăng nhanh sau khi sản phẩm đƣợc đƣa vào hầm.
Ngay sau đó phim sẽ chảy mềm và co lại nhanh chóng , trong suốt thời gian này,
màng phim sẽ trải qua sự nhựa hóa ban đầu. Về điểm này thì sự co 1 cách nhanh
chóng là mong muốn đạt đƣợc. Tuy nhiên, nếu các lực tƣơng tác của nhựa quá cao thì
màng phim có thể sẽ dính hẳn lên gói hàng dẫn đến hiện tƣợng tạo lỗ.
Sau khi rời khỏi hầm, màng phim sẽ nguội và tái kết tinh. Bên cạnh đó nó cũng
đạt đƣợc độ co cuối cùng. Trong suốt thời gian, lực giữ hay lực nhiệt phát triển. Việc
kết tinh lại nhanh chóng của màng phim dƣới ảnh hƣởng của ứng suất đã tạo ra lực, và
là tác nhân giúp giữ các gói hàng lại với nhau. Cần 1 ứng suất đủ lớn để hàng đƣợc gói
chặt tuy nhiên nếu lực giữ quá lớn có thể làm sản phẩm bị vỡ hoặc biến dạng khi gói.
Độ co và lực giữ phụ thuộc vào định hƣớng của màng phim, ch số chảy MFI
của polymer và tỷ trọng của chúng. Làm tăng lực giữ hay ứng suất co bằng việc sử
dụng 1 Alkathene LDPE có MFI thấp hơn và có t số thổi cao ( xem bảng 4)

Ảnh hƣởng của các thông số ép đùn lên màng co

Số lƣợng thực tế của các định hƣớng trong màng phim có thể đƣợc điều khiển
trong 1 phạm vi lớn, vì vậy mà có thể sản xuất màng phim với sự kết hợp co theo cả 2
hƣớng MD và TD. Các thông số đùn chính ảnh hƣởng đến độ co là t lệ thổi, hình dạng
bong bóng, khoảng cách đƣờng làm nguội độ dày màng phim. Công thức màng phim
cũng rất quan trọng, sẽ đƣợc thảo luận ở phần kế.
Hệ số thổi phồng
Trong tất cả các thông số đề cập ở trên thì t lệ thổi có ảnh hƣởng rõ rệt nhất
đến sự co. u hƣớng co rút là không thay đổi đáng kể theo chiều MD v định hƣớng
theo hƣớng này là cao hơn trong quá tr nh sản xuất. Khi t lệ thổi tăng định hƣớng
theo chiều ngang sẽ nhiều hơn dẫn đến việc màng có xu hƣớng co theo chiều ngang
nhiều hơn. Điều này đƣợc chứng minh bằng kết quả trong hình 37.

Một màng phim có độ co cân bằng (hoặc gần bằng) 60% đối với cả chiều dọc
(MD) và chiều ngang (TD) th không nên điều này xảy ra khi t số thổi là 4:1. Đối với
t số thổi lớn hơn 3:1 th bong bóng sẽ không ổn định đặc biệt là khi tốc độ kéo ra
chậm cộng với khoảng cách của đƣờng làm nguội quá thấp hoặc quá cao. Nếu ta sử
dụng các phƣơng pháp dẫn hƣớng cho bong bóng nhƣ con lăn hay các thanh xung
quanh bong bóng thì sẽ thì sự ổn định của bong bóng và chất lƣợng của màng sẽ cao
hơn.
Hình dạng bong bóng

Hình dạng của bong bóng ảnh ƣởng đến việc đạt đƣợc định hƣớng cân bằng của
cả 2 hƣớng và độ bền chắc của màng phim đều đã đƣợc thảo luận trong phần „Effect of
Bubble Shape on Impact Properties‟ ( xem h nh 34 và 38).
Trong h nh 38b định hƣớng theo chiều ngang chiếm ƣu thế hơn và tồn trữ lại
trong màng. Trong thực tế, có thể khó khăn trong việc đạt đƣợc hình dạng bong bóng
tốt đối với màng phim chứa nhiều LDPE nhƣng với t lệ thổi phồng cao, khoảng cách
đƣờng làm nguội rộng, tốc độ đùn cao và nhiệt độ nóng chảy cao th điều này có thể
thực hiện đƣợc. Cần xem xét kĩ độ ổn định của bong bóng và khả năng cuộn màng.

Các thông số đùn khác

Việc n ng đƣờng làm nguội giúp cho t lệ thổi phồng cố định và độ dày màng
giảm theo hƣớng co ngang. Co theo chiều dọc MD có xu hƣớng giảm khi đƣờng làm
nguội cao hơn giúp cho tính chất co đƣợc cân bằng hơn tuy nhiên những điều kiện
này bị giới hạn bởi tính ổn định của bong bóng và việc chống dính màng. Cần đảm bảo
là độ cao của đƣờng làm nguội là đồng đều xung quanh bong bóng nếu không thì sẽ
gây ra việc khó kiểm soát đƣợc bề dày và co rút trong phạm vi rộng.
Việc tăng độ dày của màng phim và giữ nguyên các thông số khác sẽ làm giảm
sự co theo chiều dọc cùng với sự tăng nhẹ sự co theo chiều ngang. Đối với màng phim
mỏng hơn việc giảm die gap có thể là cần thiết trong việc đạt đƣợc yêu cầu co theo
chiều dọc. việc tăng tốc độ kéo ra và nhiệt độ nóng chảy ch ảnh hƣởng ít đến việc cải
thiện tính cân bằng của màng co.
Nguyên liệu nhựa cho màng co

Màng phim PE có tính chất nhƣ bền cao và khó chảy mềm rất phù hợp cho việc
bao gói màng co vì nó có thể chịu đƣợc nhiệt độ cao mà không lủng lỗ, vì vậy mà có
thể sử dụng trong 1 khoảng nhiệt co rộng. đi từ ứng dụng chính của màng co mà màng
phim cũng cần có nhứng tính chất cơ lý tốt.
Alkathene LDPE có tỷ trọng từ 0.920 đến 0.922 g/cm3 and MFI trong khoảng
0.3 và 3.5 g/10 min sẽ cho các tính chất rất tốt và phù hợp trong ứng dụng màng co,
các ch số MFI càng về giá trị cuối càng đƣợc dùng nhiều hơn do tính co theo chiều
ngang TD cao hơn.
LLDPE và HDPE thì không thích hợp để dùng cho màng co vì các tính chất
riêng của chúng. Tuy nhiên hỗn hợp blends của Alkathene LDPE với 1 trong 2 loại là
Alkatuff LLDPE, Alkamax mLLDPE hoặc Alkatane HDPE có thể cải thiện đƣợc độ
bền, khả năng chống xuyên thủng, giảm bề dày màng
Hỗn hợp chứa LLDPE hoặc HDPE sẽ làm giảm tính chất co đáng kể so với hỗn
hợp ch chứa LDPE. Nếu yêu cầu độ co lớn th các điều kiện đùn phải thay đổi, ví dụ
nhƣ tăng t số thổi phồng hay thay bằng die dạng mũi tên.
TÍNH CHẤT BỀ MẶT CỦA MÀNG PHIM PE

Tính chất bề mặt của màng phim PE rất quan trọng trong việc xác định tính chất
của màng phim, từ đó có thể lựa chọn chuyển sang quá trình gia công khác nào thì phù
hợp đáp ứng yêu cầu cho sản phẩm cuối cùng.
Phần lớn các màng phim sẽ đƣợc chuyển qua các giai đoạn sau đùn thổi nhƣ in
ấn, ghép lớp, hàn dán, tạo túi, bao gói hoặc đóng gói. Màng phim bên cạnh việc phải

đạt đƣợc các yêu cầu về tính chất quang học và tính chất cơ lý cho ứng dụng cuối cùng
mà nó còn phải có tính chất bề mặt đúng để có thể xử lý và gia công.
Những tính chất quan trọng ảnh hƣởng đến việc làm thế nào để gia công màng
phim ở giai đoạn sau đùn thổi và đóng gói
 Hệ số ma sát (hoặc hệ số trƣợt)

 Blocking (việc các màng bị dính lại với nhau khi cuộn màng, khọng thể tách ra
đƣợc)
 Khả năng chống tĩnh điện
 Khả năng hàn nhiệt
Khả năng hàn nhiệt đƣợc thảo luận sau trong phần „Film Conversion‟.
Tính chất quang học và tính thẩm mỹ của màng phim phần lớn phụ thuộc vào
tính chất bề mặt điều này sẽ đƣợc thảo luận trong phần „Optical Properties of
Polyethylene Film‟. Sự hấp thu của màng phim đối với mực in và các chất kết dính đã
đƣợc thảo luận ở phần „Treatment of Polyethylene Film‟.
Hệ số ma sát
Hệ số ma sát (COF) cho biết khả năng của bề các mặt màng phim có dễ dàng
trƣợt qua nhau không. Những màng trơn và dễ di chuyền trên các bề mặt khác thì có
hệ số ma sát thấp hay có khả năng trƣợt cao “high slip”
Các thuộc tính ma sát của màng phim PE rất quan trọng vì nhiều lý do, ví dụ
nhƣ định dạng cuộn tốt trong suốt quá tr nh đùn dễ dàng di chuyền qua các con lăn và
giữa các bề mặt khi in ấn, các máy tạo túi và đóng gói và các nhà bán l hoặc ngƣời
tiêu dùng có thể dễ dàng xử lý các gói. Reasonably high slip is required for ready
conversion by these processes. However, too much slip will cause telescoping of film
rolls during handling. Đối với các bao hàng tải trọng lớn thì cần có tính trƣợt thấp để
tránh việc các bao hàng đó bị trƣợt khi xếp chồng lên nhau.
Hệ số ma sát của màng phim PE đƣợc xác định bằng lực cần để màng phim có
thể trƣợt qua một màng phẳng khác với tốc độ không đổi (ASTM D1894).
Phụ gia tăng trƣợt

Màng PE khi không dùng phụ gia này sẽ có hệ số ma sát lớn, trên 0.8. Với 1
lƣợng nhỏ phụ gia tăng trƣợt nhƣ oleamide và erucamide trong khoảng 300 ppm và
1000 ppm trong thành phần màng sẽ giúp đạt đƣợc hệ số ma sát nhỏ hơn 0.35. Màng
phim có khả năng trƣợt trung bình thì có hệ số ma sát vào khoảng 0.25, còn cao thì
khoảng 0.1-0.2.

Các loại màng PE nhƣ Alkathene LDPE Alkatuff LLDPE và Alkamax

mLLDPE khi kết hợp với phụ gia trƣợt sẽ đạt đƣợc độ trƣợt cần thiết nhất cho ứng
dụng mong muốn. nếu cần 1 độ trƣợt cao hơn th có thể bổ sung thêm phụ gia trƣợt
masterbatch vào màng phim khi đùn màng.
Cơ chế hoạt động của phụ gia trƣợt

Phụ gia trƣợt hoạt động bằng cách di chuyển hay nở hoa “blooming” lên bề mặt
màng phim sau khi đùn và tạo thành lớp cho tính chất trƣợt mong muốn. Một lƣợng
đáng kể phụ gia sẽ di chuyển lên bề mặt trong những giờ đầu thông thƣờng thì sự di
chuyển này hoàn tất và đạt đƣợc độ trƣợt cân bằng mất khoảng 24 giờ sau đùn (xem
hình 39). Tuy nhiên có 1 số yếu tố có thể làm thay đổi tốc độ di chuyển và thời gian
đạt đƣợc sự cân bằng COF, ví dụ nhƣ nhiệt độ môi trƣờng đơn pha chế (thành phần
màng ) và momen xoắn.
Lớp màng chứa phụ gia có ảnh hƣởng lớn khi xử lý corona vì lí do này mà cần
xử lí corona in-line khi có rất ít phụ gia trên bề mặt. khi sử dụng quá nhiều phụ gia
trƣợt sẽ gây ra ảnh hƣởng xấu, cụ thể là tốn năng lƣợng khi xử lý, khả năng in ấn kém
và kém hàn nhiệt.
Các yếu tố ảnh hƣởng đến COF

Độ dày màng là 1 yếu tố quan trọng khi thiết kế 1 màng phim đạt yêu cầu về
COF. Ví dụ đƣợc thể hiện trong hình. Có thể thấy rằng màng phim mỏng hơn th cần

hàm lƣợng phụ gia trƣợt cao hơn để đạt đƣợc COF thấp. Điều này là do màng phim
mỏng chứa ít phụ gia trƣợt có thể di chuyển lên bề mặt.
Các yếu tố khác có thể ảnh hƣởng đáng kể đến COF bao gồm:
 Loại phụ gia trƣợt. Ví dụ nhƣ oleamide thƣờng cho COF cao hơn erucamide.
 Antiblocking additives (xem phần kế) cũng có tác dụng giảm COF.
 Nhìn chung, HDPE sẽ có COF thấp hơn LDPE hoặc LLDPE.
 Những loại có ch số chảy thấp hơn thƣờng có COF thấp hơn.
 Xử lý corona quá mức có thể làm tăng COF
Blocking
Blocking là thuật ngữ ch việc bề mặt của các màng phim khi tiếp xúc với nhau
có thể bị dính chặt với nhau khó tách ra đƣợc g y khó khăn cho quá tr nh xử lý về sau.
Việc sử dụng các màng phim bị dính chặt trong máy đóng gói tự động là hầu nhƣ
không thể.
Hiện tƣợng dính chặt của các màng phim là do các phân tử polymer trọng lƣợng
thấp thoát lên bề mặt màng ngay lập tức sau khi đùn. Khi màng đƣợc làm phẳng trên
hệ thống con lăn bị quấn chặt vào cuộn hay chịu bất kì ứng suất nào thì những phân tử
trọng lƣợng thấp ở 2 mặt sẽ liên kết với nhau và làm 2 màng dính lại. Có thể xác định
độ dính bằng lực dùng để tách những vùng bị dính trên màng phim theo hƣớng của
màng.
Các yếu tố ảnh hƣởng đến blocking

Đối với bất k đơn pha chế nào thì mức độ blocking cũng phụ thuộc vào 1 số
các yếu tố có liên quan đến quá tr nh đùn màng. Nó có liên quan đến áp lực của con
lăn và nhiệt độ của màng tại đó. V vậy mà blocking sẽ trở nên tệ hơn cùng với việc
tăng áp lực ở con lăn nhiệt độ đùn cao hơn vận tốc kéo ra nhanh hơn nhiệt độ môi

trƣờng cao hơn thiếu không khí lạnh cung cung cho bong bóng để làm nguội, ví dụ
nhƣ đƣờng làm nguội cao và chiều cao nip cuộn thấp.
Ứng suất căng cao có thể gây ra việc blocking trên cuộn màng đặc biệt là khi
nhiệt độ môi trƣờng cao hay trong điều kiện bảo quản không tốt. Khi xử lý corona quá
mức hoặc quá ít sẽ g y ra blocking đặc biệt là đối với những màng có độ bóng cao
dƣới áp lực.
Những màng phim có bề mặt trơn và độ bóng cao có xu hƣớng bị blocking.

Thông thƣờng các loại màng đƣợc sản xuất từ metallocene LLDPE có xu hƣớng
blocking thấp hơn màng làm LLDPE và màng làm từ LLDPE sẽ có xu hƣớng xảy ra
blocking thấp hơn màng làm từ LDPE. Màng có độ cứng cao hơn ( tỷ trọng cao hơn) ít
bị blocking hơn. Màng phim có độ bóng cao hơn sẽ ít xảy ra blocking
Xử lý corona quá mức có thể làm tăng khả năng dính giữa các lớp phim tăng
xu hƣớng gây blocking.
Sử dụng phụ gia chống dính

Các chất độn vô cơ nhƣ silica đƣợc sử dụng phụ gia chống dính trong đơn pha
chế của màng PE chiếm khoảng 0.15-0.3%. Các phụ gia này hoạt động bằng cách tạo
cho màng phim có độ gồ ghề ở mức độ micro qua đó có thể giảm diện tích tiếp.
Không giống nhƣ phụ gia tăng trƣợt , các phụ gia này không di chuyển ra bề mặt mà
phân tán khắp màng với 1 phần ở trên bề mặt.
Những phụ gia này rất có hiệu quả trong việc giảm hiện tƣợng blocking. Tuy nhiên
chúng cũng làm tính chất quang của màng kém hơn (tăng độ mờ đục) và có thể giàm
cơ tính của màng.
Khi các phụ gia không di chuyển thì bề dày phim ảnh hƣởng giới hạn đối với hiện
tƣợng blocking. Trong 1 số đơn pha chế, phụ gia trƣợt có thể hỗ trợ trong việc hiện
tƣợng blocking màng phim. Tuy nhiên đối với những ứng dụng nhạy cảm, thì việc sử
dụng phụ gia chống dính là cần thiết.
Khả năng chống tĩnh điện

Màng PE có điện trở suất trên bề mặt rất cao vì vậy mà nó không dẫn đện. Với
việc di chuyển liên tục trên các con lăn trong quá tr nh sản xuất và quá trình chuyển
đổi mà 1 lƣợng tĩnh điện đáng kể đƣợc tích tụ trên màng phim vì tính dẫn điện kém
của màng.
Trong quá trình sử dụng màng PE thì ma sát giữa màng và các bề mặt khác
cũng sinh ra tĩnh điện. Sự tích tụ tĩnh điện có thể gây ra những ảnh hƣởng đáng kể nhƣ
tạo môi trƣờng nguy hiểm, gây ảnh hƣởng đến công nhân, khó có thể xếp chồng túi
trong quá trình tạo túi và dễ bám bụi khi sử dụng.

Cần phải thực hiện việc loại bỏ tĩnh điện trong quá trình gia công và chuyển đổi
bằng cách nối đất tất cả các thiết bị có roto tăng độ ẩm môi trƣờng, ion hóa không khí
hoặc sử dụng „tinsel‟ các vật dẫn ở gần màng (xem Australian Standard AS1020: The
Control of Undesirable Static Electricity).
Sử dụng phụ gia chống tĩnh điện

Phụ gia chống tĩnh điện có thể đƣợc thêm vào trong đơn pha chế của màng để
làm giảm vấn đề tĩnh điện. Các phụ gia này hoạt động bằng cách di chuyển đến bề mặt
màng nơi chúng có thể hấp thụ hơi ẩm từ không khí và tạo thành 1 lớp dẫn điện. Lớp
này có tác dụng làm biến mất các tĩnh điện đƣợc tạo ra. Vì tầm quan trọng của độ ẩm
mà phụ gia chống tĩnh điện hoạt động hiệu quả nhất trong môi trƣờng có độ ẩm cao.
Cần chú ý là hiệu quả kháng tĩnh điện trên bề mặt màng ch có thể giảm đƣợc từ
trên 1016 ohms xuống 108 đến 1011 ohms. Trong những lĩnh vực đặc biệt nhƣ đóng gói
linh kiện điện tử và các tấm phủ dùng trong phòng phẫu thuật th màng đƣợc khử tĩnh
điện là không đạt yêu cầu; vì vậy mà trong những ứng dụng này sử dụng các màng bán
dẫn.
Alkathene LDJ226 là 1 hỗn hợp chứa phụ gia chống tĩnh điện, cung cấp khả
năng chống tĩnh điện cho sản phẩm cuối cùng. Các nhà sản xuất màng có thể kết hợp
các phụ gia khi dùng hỗn hợp chống tĩnh điện masterbatch khi đùn.
Khi thêm vào 1 lƣợng lớn hơn 1000 ppm th do tính chất phân tán của phụ gia
chống tĩnh điện trong màng phim có thể gây ra những vấn đề khi hàn nhiệt, cụ thể là
làm tăng nhiệt độ tối thiểu khi hàn nhiệt lên. Đ y sẽ trở thành vấn đề nghiêm trọng nếu
bề mặt phim đƣợc hàn nhiệt đã đƣợc xử lý corona. Nó cũng có ảnh hƣởng đến xử lý
corona khi dủng với hàm lƣợng lớn.
Việc đo điện trở suất của màng phim dùng để đánh giá khả năng chống tĩnh
điện của nó (ASTM D257). Tuy nhiên có 1 phƣơng pháp đánh giá hiệu quả hơn đó là
xác định tốc độ phân rã của các điện tích trên màng phim tích điện; sự phân rã xảy ra
trong vài giây thể hiện cho khả năng kháng tĩnh điện tốt và ngƣợc lại với thời gian
phân rã là khoảng sau 10 phút thì màng không có khả năng kháng tĩnh điện.
TÍNH THẤM QUA CỦA MÀNG PHIM

Một yêu cầu quan trọng trong ứng dụng bao bì của màng PE là tạo rào cản
chống lại sự thấm qua của các loại khí hơi và các chất lỏng. Điều này đặc biệt quan
trọng trong bao bì thực phẩm vì bao bì cần đáp ứng yêu cau72 ngăn không cho các
thành phần của thực phẩm thoát ra ngoài và ngăn thực phẩm bị nhiễm bẩn. Trong
những trƣờng hợp đặc biệt, màng có tính truyền dẫn đặc biệt sẽ giúp bảo quản thực
phẩm đƣợc l u hơn.

Polyethylene ngăn không cho phần lớn các loại chất lỏng thấm qua, tuy nhiên
có vài hợp chất hữu cơ nhƣ ethers hydrocarbons và chlorinated hydrocarbons có thể
thấm qua màng PE rất nhanh. Thêm vào đó 1 số loại tinh dầu khuếch tán qua màng và
bay hơi từ bề mặt
PE kháng hơi nƣớc thấm qua là rất tốt tuy nhiên tốc độ thấm phụ thuộc vào cả 2
yếu tố là nhiệt độ và độ ẩm tƣơng đối điều này đƣợc thể hiện ở h nh 41 đối với màng
Alkathene LDPE (MFI 7, tỷ trọng 0.917 g/cm3) có bề dày 25 micron. Ảnh hƣởng của
bề dày màng lên tốc độ truyền qua của hơi nƣớc đƣợc thể hiện trong hình 42.

Tính thấm khí và hơi của màng PE phụ thuộc vào tỷ trọng của màng, màng có
độ kết tinh cao thì sẽ kháng thấm tốt. Đối với những ứng dụng đòi hỏi tốc độ thấm qua
thấp thì yêu cầu polymer có tỷ trọng cao nhƣ HDPE. Đối với màng phim dày và nhiệt
độ thấp thì tính thấm qua cũng sẽ thấp hơn. Những màng phim từ Alkatuff LLDPE
đƣợc mong đợi sẽ cho tính thấm khí và hơi nƣớc thấp hơn Alkathene LDPE films 15-
20% với cùng tỷ trọng.
Tốc độ thấm qua của 1 số khí đối với màng PE dùng trong ứng dụng bao gói
đƣợc thể hiện ở bảng 5.
HỖN HỢP LLDPE VÀ LDPE DÙNG CHO MÀNG
Giới thiệu
Khi trộn hợp các polymer cùng nhau với các t lệ khác nhau nhƣ LDPE và
LLDPE (bao gồm cả metallocene) sẽ đạt đƣợc những lợi ích đáng kể. Các hỗn hợp này
đƣợc sử dụng rộng rãi trong việc đùn màng PE cho 1 loạt các ứng ụng khác nhau.
Với 1 lƣợng nhỏ LLDPE (nhỏ hơn 40%) phối trộn với Alkathene LDPE sẽ cải
thiện tính drawdown và gia công tƣơng tự nhƣ Alkathene LDPE khi xử lý trên thiết bị

đùn LDPE truyền thống; thêm vào đó độ bền kéo độ cứng tính kháng đ m thủng và
tính chất hàn đƣợc nâng cao.
Với hỗn hợp của LLDPE với 1 lƣợng nhỏ (5 đến 20%) của LDPE ( hỗn hợp
giàu mạch thẳng), tính chất gia công của LLDPE đƣợc n ng cao đáng kể, tính chất
quang học đƣợc cải thiện đáng kể và các tính chất cơ học thay đổi nhỏ, bao gồm tính
kháng xé cao hơn theo chiều ngang.
Hỗn hợp của LDPE và LLDPE khi sử dụng phân tích nhiệt vi sai DSC
(Differential Scanning Calorimeter) thì sẽ cho ra 2 mũi nóng chảy chính. Điều này cho
thấy 2 polymer tồn tại ở 2 pha khác nhau trong cùng 1 hỗn hợp. Thƣờng th kích thƣớc
của các mũi sẽ dùng để định lƣợng các thành phần trong hỗn hợp.
Tính chất gia công

Hỗn hợp của LDPE và LLDPE có độ nhớt cắt shear viscosities trung bình nằm
giữa giá trị của 2 polymer thành phần. Điều này đƣợc chứng minh trong hình 43 với
hỗn hợp MFI 2.5 Alkathene LDPE và MFI 1.0 Alkatuff LLDPE. Hỗn hợp có độ nhớt
cắt thấp hơn polymer LLDPE ban đầu tại bất kì tốc độ cắt nào và độ nhớt cắt logarit
gần nhƣ là 1 hàm tuyến tính đối với hỗn hợp.

Điều này có nghĩa là những hỗn hợp này sẽ cần ít năng lƣợng đùn hơn LLDPE
mạch thẳng, có nhiệt độ nóng chảy và áp suất thấp hơn và kéo theo đó là việc tốc độ ra
từ bất k máy đùn nào sẽ ít bị hạn chế. Quá tr nh đùn có thể không cần đến nhựng die
gap rộng.
Việc thêm vào 1 lƣợng nhỏ LDPE vào LLDPE sẽ làm tăng đáng kể trong việc
tăng độ nhớt và thêm vào đó tính cứng. 1 hỗn hợp nhƣ vậy sẽ giảm sự bất ổn hơn so
với LLDPE mạch thẳng và nó làm tăng đáng kể sự ổn định của bong bóng. LLDPE có
chứa lƣợng nhỏ LDPE sẽ có khuynh hƣớng ít xuất hiện các vết nứt trên bề mặt nóng
chảy hơn so với các polymer mạch thẳng. Đ y là 1 cách để khắc phục các vần đề đùn.
Tóm lại, các tính chất gia công đƣợc cải thiện đáng kể với LLDPE hoặc
mLLDPE bằng cách sử dụng các hỗn hợp giàu mạch thẳng, ví dụ nhƣ chiếm từ 5-20%
LDPE.
Tính chất vật lý

Các tính chất vật lý của loạt hỗn hợp LDPE/LLDPE dùng cho màng thổi đƣợc
nghiên cứu. Các hỗn hợp đƣợc đánh giá là Alkathene LDPE có MFI 0.45 tỷ trọng
0.922 g/cm3 có chứa các mức độ khác nhau (20%, 40%, 60%, and 80%) của LLDPE. 3
loại LLDPE đƣợc dùng là:
Một copolymer của butane đƣợc tổng hợp từ pha (MFI 1.0, tỷ trọng 0.920
g/cm3), 1 copolymer của hexane (Alkatuff type) tổng hợp từ pha khí (MFI 1.0, tỷ
trọng 0.920 g/cm3) và 1 copolymer của octane đƣợc tổng hợp từ dung dịch (MFI 1.0,
tỷ trọng 0.921 g/cm3).
Ảnh hƣởng của hỗn hợp của các LLDPE với Alkathene LDPE lên tính chất cơ
lý đối với màng phim 50 micron đƣợc xác định và kết quả đƣợc thể hiện từ hình 44
đến 49. Nhìn chung, tính chất màng hỗn hợp của các copolymer hexene và octene rất
giống và vƣợt trội hơn nhiều so với hỗn hợp chứa copolymer của butene



Độ bền kéo: sự biến dạng theo cả 2 hƣớng không bị ảnh hƣởng bởi việc trộn hợp nhƣ
trong hình 44. Bằng việc thêm khoảng 20% LDPE vào LLDPE sẽ có 1 sự biến dạng

nhỏ có lợi. Sự biến dạng d o phụ thuộc vào tỷ trọng, tất cả các polymer dủng trong
nghiên cứu đều có tỷ trọng giống nhau.
Sức bền tăng tuyến tính với sự có mặt của LLDPE trong hỗn hợp. Kết quả của sức
bền đã cho thấy các tính chất kém hơn đối với các hỗn hợp chứa LLDPE butene
Độ dãn dài tăng gần nhƣ tuyến tính với hỗn hợp chƣa LLDPE hƣớng dọc MD sẽ tăng
nhiều hơn (gấp đôi) hƣớng ngang ( xem hình 45)
Độ cứng của màng đƣợc xác định bằng việc đo module secant 2%. Tính chất này sẽ
tăng khi tăng lƣợng LLDPE (xem hình 46).
Độ bền va đập: sự bổ sung LLDPE vào Alkathene LDPE đã cải thiện đáng kể tính
bền va đập của màng (xem hình 47).
Độ bền xé Elmendorf: với 1 lƣợng nhỏ LLDPE (khoảng 20%) vào Alkathene LDPE
làm giảm nhẹ độ bền xé theo chiều dọc MD nhƣng tăng bền xé theo hƣớng ngang
(xem hình 48 và 49)
Tính chất quang học : thêm Alkathene LDPE vào LLDPE từ 20-40% sẽ cải thiện
đáng kể độ đục và độ bóng.
Hàn nhiệt : phƣơng pháp hàn dính nhiệt đối với màng phim hỗn hợp dùng IDM Hot
Tack Tester (hình 50) ch ra rằng mức độ dính tăng khi lƣợng LLDPE tăng với hỗn
hợp giàu mạch thẳng (80% LLDPE) việc hàn nhiệt rất tốt đặc biệt là tại nhiệt độ hàn
nhiệt cao.
Khả năng kháng thủng: trộn hợp LLDPE vào LDPE sẽ tăng cƣờng đáng kể khả năng
kháng đ m thủng.

PHẦN C. SỰ BIẾN ĐỔI MÀNG
Giới thiệu
Màng PE phụ thuộc vào quá tr nh thổi và khuôn khi đùn màng có thể chuyển đổi
thành dạng phù hợp cung cấp dƣới dạng cuộn để cho quá tr nh biến đổi tiếp theo hay là
quấn cuộn cho khách hàng sử dụng trực tiếp. Một số quá tr nh khác nhau có liên quan
tới sự chuyển đổi màng sang dạng khác đƣợc yêu cầu bởi khách hàng. Những quá
tr nh biến đổi bao gồm:
 Quá tr nh x .
 Quá tr nh tạo đƣờng xé.
 Quá tr nh cắt cuộn.
 Quá tr nh đục lỗ.
 Quá tr nh tuyển nổi.
 Quá tr nh in ấn.
 Quá tr nh ép nhiều lớp.
 Quá tr nh hàn nhiệt.
 Quá tr nh tạo h nh tạo biên.
 Quá tr nh đóng gói.
Một số hoạt động biến đổi có thể liên quan tới nhiểu quy tr nh. Ví dụ quá tr nh
h nh thành-hàn bao b liên quan đến quá tr nh h nh thành và quá tr nh phủ lớp hàn lên
màng tạo lớp hàn phía dƣới rồi phủ đầy túi bằng lớp hàn cho tới phần trên đồng thời
cắt ra. Việc sản xuất túi mở miệng liên quan đến việc phủ 1 hay cả 2 lớp lên bề mặt
màng tạo lớp hàn lên túi cắt dọc theo chiều dài túi và tạo đƣờng xé hay đục lỗ xả hơi
lên màng.
Một số tính chất biến đổi phụ thuộc vào loại polymer.
 Một điều khác biệt trong hiệu suất chuyển đổi xảy ra trong quá tr nh vận hành
đòi hỏi một số loại phải cắt hay xé rách. V LLDPE có độ bền và độ dãn cao
hơn LDPE nên trong quá tr nh cắt biên và cắt cuộn thƣờng khó khăn hơn LDPE
trừ khi sử dụng dụng cụ có độ cứng cao.
 LLDPE vốn có độ dãn cao hơn LDPE. V vậy cần phải chú ý tránh kéo dãn
màng trong quá tr nh hoạt động đặc biệt nếu màng đƣợc làm mỏng.
 Độ cứng là yếu tố quan trọng để xử lí màng trong việc in ấn tạo h nh và lựa
chọn thiết bị. HDPE có độ cứng cao nhất sau đó đến LLDPE LDPE. Độ dày
màng cũng ảnh hƣởng tới tính chất gia công màng mỏng hơn sẽ khó gia công
trừ khi sử dụng polymer có t trọng cao để bù đắp. HDPE và LLDPE có nhiệt
độ nóng chảy cao hơn LDPE. Trong quá tr nh hàn nhiệt yêu cầu sử dụng nhiệt
độ hàn cao hơn.

 Mặc dù vậy nhƣng với độ nhớt cắt cơ bản tháp của LLDPE (đặc biệt là
mLLDPE) có hàn dễ dàng hơn.
 Áp suất hàn và thời gian hàn có thể đƣợc giảm bởi độ bền nhiệt thấp của
LLDPE và HDPE.
Quá tr nh tạo đƣờng é đục lỗ.

Đối với nhiều ứng dụng quá tr nh x màng ở nhiều điểm trên chiều rộng của nó
giúp cho màng ngắn lại theo yêu cầu. Quá tr nh này thƣờng đƣợc thực hiện bằng vật
sắc hay máy cắt xoay. V LLDPE có độ bền và độ dãn dài cao nên cần những vật cực
sắc để chắc rằng cắt hoàn toàn và không sử dụng những lƣỡi cắt để cắt LDPE.
Có vài phƣơng pháp đƣợc sử dụng để khắc phục việc cắt khó khăn này. Lƣỡi
cắt đƣợc làm bằng kim loại cứng hay phủ lên một lớp hợp kim Titan lên toàn bộ lƣỡi
hay ch ở phần dùng để cắt. Trong một số trƣờng hợp đặc biệt phủ 1 lớp mỏng
Vonfram Cacbua lên một bên lƣỡi giúp tăng đáng kể thời gian sống của lƣỡi. Màng
đƣợc đặt dọc theo cạnh của lƣỡi cắt và hợp thành góc 30 độ là tối ƣu.
Tƣơng tự với quá tr nh x quá tr nh tạo đƣờng xé và đục lỗ đối với LLDPE
cũng yêu cầu cạnh của vật cắt phải sắc để đục sạch hoàn toàn. Điều này đặc biệt áp
dụng với những màng mỏng. V cạnh lƣỡi cắt thƣờng bị mòn nên LLDPE sẽ không tạo
lỗ gấp sạch. Những dụng cụ đục lỗ nên đƣợc giữ sắc; phủ lên bên ngoài 1 lớp Vonfram
Cacbua giúp duy tr độ sắc bén và gia tăng thời gian sống.
Quá tr nh tuyển nổi.

Quá tr nh tuyển nổi là phƣơng pháp biến đổi cấu trúc vật lí của bề mặt màng
bằng cách tạo vết hằn lên màng dƣới tác dụng của nhiệt và áp suất. Quá tr nh này giúp
cải thiện tính thẩm mĩ tính chất bề mặt hay tính chất cuối cùng của màng. Trong
trƣờng hợp tuyển nổi với kích thƣớc micro có thể tạo ra tính mềm mại.
Trong suốt quá tr nh phải cung cấp nhiệt và áp suất. Giải pháp đơn giản nhất là
sử dụng 1 hệ thống ép gia nhiệt có con lăn nhiệt mang theo mẫu tuyển nổi. Một
phƣơng pháp thay thế là cho màng nóng đặt khít lên hệ thống con lăn tuyển nổi lạnh.
Màng đƣợc gia nhiệt trƣớc cho tới gần nhiệt độ nóng chảy thông qua trục kẹp của 1
trục thép có khắc và 1 trục cao su in dấu lên màng. Quá tr nh này có thể thực hiện
trong hay ngoài băng tải.
Quá trinh in ấn lên màng PE

Trong nhiều ứng dụng bao b màng PE đƣợc in thƣờng sử dụng một số màu sắc
để xác định đƣợc loại hàng làm gia tăng giá cả cho biết chi tiết về nội dung của bao
b hay hƣớng dẫn cách sử dụng chúng.

Bề mặt của màng PE th không ph n cực và trơ hậu quả là không tiếp nhận
mực in sơn lớp phủ … V lý do này mà tất cả các màng về sau đƣợc in phải xử lí
bằng cách phóng điện corona ( đề cập tại “ ử lí bề mặt của màng PE”). ử lí oxi trên
bề mặt làm tăng độ ph n cực và cho phép mực liên kết với bề mặt có độ bám dính tốt.
Thực tế cho thấy rằng khi in cho các laoị màng thông dụng th lƣợng dung môi
cho mực sử dụng trên 1 Dynes mực th ít nhất từ 38-40mN/m (dynes/cm).
Các loại mực in

Thông tin về các loại mực in cho các lĩnh vực in đặc biệt ch có thể đƣợc cung
cấp tốt nhất bởi các nhà cung ứng.
Đối với mực in nổi bằng khuôn mềm và mực in bằng máy in quay về cơ bản
bao gồm bột màu chất nền polymer và dung môi hữu cơ. Các hạt bột màu bao quanh
bởi chất nền đƣợc ph n tán trong dung môi lan rộng ra bề mặt màng. Khi dung môi
bay hơi thƣờng là bên trong tủ sấy nó để lại 1 lớp bột màu mỏng liên tục kết dính lên
bề mặt màng PE.
Trong việc chọn lƣa dung môi đối với in nổi bằng khuôn mềm có phần giới hạn
v chúng phải không ảnh hƣởng tới khuôn cao su; ancol hỗn hợp ancol/ xeton và ester
thƣờng đƣợc sử dụng nhƣng các hợp chất hydrocacbon th không thích hợp. V vấn đề
về môi trƣờng mực nƣớc đã ngày càng thay thế mực sử dụng dung môi.
Mực in sử dụng trên các màng nhựa nên tạo 1 lớp mực dính bền có khả năng
khàng lại sự mài mòn và uốn không ảnh hƣởng đến hàm lƣợng của bao b và không
ảnh hƣởng tới chính nó bởi bao b hay phụ gia khác. Điều quan trọng là độ linh hoạt
của mực v nó quyết định độ linh hoạt của màng.
p nhiều lớp
Quá tr nh ép nhiều lớp

Màng PE thƣờng sử dụng nhƣ 1 phần của cấu trúc màng đa lớp.TÍnh chất hàn tuyệt
vời của PE làm nó trở thành 1 lớp hàn phổ biến nhất. Những màng đa lớp có thể đƣợc
sản xuất bởi vài cách khác nhau:
 Kết dính các lớp màng hay các lớp riêng l đƣợc kết dính với nhau bằng chất
kết dính.
 Đùn lớp phủ một lớp màng Polymer mỏng sẽ đƣợc đùn lên trên chất nền nhƣ là
giấy lá nhôm lớp màng polymer khác hay vật liệu đƣợc dát mỏng.
 Dùng nhiệt lên các lớp sử dụng nhiệt và áp suất để kết hợp bề mặt của 2 lớp
màng (không sử dụng chất kết dính) .
 Sử dụng lớp phủ bề mặt nhƣ lớp nhũ tƣơng dung dịch hay sơn.

 Mạ kim loại nhƣ mạ 1 lớp nhôm lên màng PP.

Sử dụng chất kết dính và đùn lớp phủ là 2 cách phổ biến.
Kết dính các lớp

Quá tr nh ghép 2 hay nhiều lớp không giống nhau tạo ra màng có cấu trúc
composite. Hầu hết các ứng dụng các chất kết dính với nƣớc hay dung môi đƣợc sử
dụng có cả quá tr nh kết dính ƣớt và kết dính khô.
Kết dính ƣớt ch áp dụng khi một trong những lớp màng có thể thấm nƣớc hay
dung môi của chất kết dính và nó thƣờng không sử dụng với màng nhựa. Quá tr nh kết
dính khô màng đƣợc xử lí với chất kết dính và dung môi bằng nhiệt trƣớc khi màng
kết dính với chất nền bằng cách đi qua trục ép ( h nh 51). 1 cách kết dính khác là kết
dính nóng chảy bằng cách sử dụng sáp lỏng hay copolymer dƣới nhiệt độ chảy nhƣ là
1 lớp kết dính hay liên kết nhiệt ở nơi màng và chất nền nhạy nhiệt đƣợc ghép lại ở
trục ép gia nhiệt.
Chất nền có thể là không phải vật liệu polymer nhƣ giấy lá nhôm b a cacton
hay là polymer nhƣ PP nhị hƣớng polyester và polyamid.
Yêu cầu đối với 1 lớp màng là:
 Độ trong suốt cao độ bóng cao.

 Mức độ gel thấp.
 Cuộn h nh học tốt và độ dày đồng đều.
 Tính chất hàn tốt.

 ử lí corona ở mức độ cao khoảng 42mN/m(dynes/cm).

 Hàm lƣợng phụ gia thấp (v các chất phụ gia có xu hƣớng trƣợt làm giảm độ
liên kết của chất kết dính và chất nền ).
 An toàn khi tiếp xúc với thực phẩm.
QUÁ TRÌNH HÀN NHIỆT CỦA MÀNG PE
Giới thiệu
Một trong những lợi thế đặc biệt của màng PE là khả năng hàn nhiệt của nó
nghĩa là nó có thể kết hợp những màng ngắn với nhau để tạo thành túi hay bao b tốt
hơn. Khi 2 màng đƣợc đặt lên nhau với tác dụng của nhiệt và áp suất sẽ xuất hiện 1
liên kết chặt chẽ giữa các màng gần với sự liên kết chặt chẽ của chính bản th n mỗi
màng.
Hàn nhiệt là quá tr nh quan trọng để biến đổi màng thành túi bao b hay gói và
tốc độ sản xuất phụ thuộc nhiều vào khả năng hàn của màng . PE dễ dàng hàn nhiệt và
tạo ra những liên kết bền hơn so với hầu hết các vật liệu khác.
Quá tr nh hàn nhiệt

Quá tr nh hàn nhiệt đƣợc minh họa sơ bộ trong h nh 52. Hai màng hàn đƣợc
kẹp giữa những thanh kẹp hay là các trục hàn trong thời gian cố định. Nhiệt tác động
lên màng làm polymer chảy ra và các ph n tử ở bề mặt tiếp xúc sẽ đan lại với nhau.
Sau khi phản ứng hoàn thành kẹp mở ra và vết hàn sẽ đƣợc nguội xuống nhiệt độ
nóng chảy.

Các yếu tố chính trong quá tr nh này là nhiệt độ thời gian và lực kẹp. Thời gian
và nhiệt độ tƣơng quan với nhau nhƣ h nh 53 từ đó cho thấy lƣợng nhiệt ở bề mặt tiếp
xúc giữa các màng rất quan trọng.
Ph n loại các quá tr nh hàn nhiệt

Có vài cách khác nhau tong quá tr nh này. Bao gồm:
 : Màng đƣợc kẹp giữa 2 kẹp nóng kẹp ở trên có thể di chuyển. Có
thể lớp trên hay cả 2 lớp đệm bề mặt hàn đƣợc cài đặt ở nhiệt độ yêu cầu. Lớp đệm
hàn đƣợc bao bởi lớp băng không dính để ngăn không cho màng nóng dính lên kẹp.
Áp suất và thời gian phản ứng đƣợc điều ch nh thích hợp. Phƣơng pháp này sử
dụng cho việc tạo h nh lớp hàn dƣới cùng nhƣng có thể làm mềm và làm mỏng lớp
polymer gần lớp hàn.
 : trong phƣơng pháp này dòng điện phóng ra trong suốt quá tr nh
hàn và làm màng nhanh chóng nóng lên trên nhiệt độ nóng chảy và tạo ra lớp hàn
dính. Sau 1 thời gian cố định các xung điện dừng lại và lớp hàn đƣợc làm nguội
bằng áp suất. Phƣơng pháp này khắc phục đƣợc một số vấn đề về làm mỏng màng
đối với phƣơng pháp hàn kẹp nóng.
 : d y hay vật liệu sắc mỏng đƣợc làm nóng 300-500°C
đƣợc ấn xuống lớp màng để nối liền làm nóng màng lên 1 cách nhanh chóng và cắt
ngang qua màng. Polymer đƣợc nấu chảy mỗi mặt liên kết với nhau và tạo thành 1
lớp hàn kín. Phƣơng pháp này đƣợc sử dụng rộng rãi trong các máy tạo h nh máy
hàn biên v nó hàn với tốc độ cao.
Xác định độ bền hàn

Độ bền hàn đƣợc tính từ lực kéo cần thiết để tách 2 lớp màng và phá hủy lớp
hàn đo ở nhiệt độ môi trƣờng. Năng lƣợng hàn là khu vực nằm dƣới ở đồ thị lực kéo so
với độ dãn dài đôi khi đƣợc sử dụng.

Khi đánh giá khả năng hàn của màng thông thƣờng tạo ra những lớp hàn ở khu
vực nhiệt trên nhiệt độ hàn với áp suất kẹp và thời gian hàn cố định. Sau đó mỗi lớp
hàn đƣợc bóc lớp vỏ bên ngoài dài 25mm bằng máy kéo đƣờng cong biểu diễn qua
đồ thị độ bền hàn và nhiệt độ đƣợc thể hiện ở h nh 54.
Đồ thị này cho thấy rằng ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ chảy lớp hàn không đƣợc
h nh thành. Khi nhiệt độ tăng có xảy ra 1 chút quá tr nh chảy nhƣng lớp hàn dễ dàng bị
tách lớp hay bóc ra 1 phần. Trên nhiệt độ nóng chảy lớp hàn hiệu quả đƣợc tạo ra và
thu đƣợc lớp hàn có độ bền cao. Ở nhiệt độ cao hay thời gian hàn dài lớp hàn có thể
trở nên méo mó hay bị nhăn nheo; cuối cùng nhiều lỗ sẽ xuất hiện trên vùng hàn(
hỏng do cháy) kết quả tạo nên lớp hàn kém. Phạm vi nhiệt độ sử dùng là giữa nhiệt độ
tạo ra lớp hàn có liên kết tốt ( nhiệt độ tối thiểu để có thể hàn) và nhiệt độ hỏng do
cháy .
Một cách hữu hiệu khác là so sánh độ bền hàn với lực kéo hàn của các màng
phim trong cùng 1 điều kiện và sẽ thể hiện đƣợc t lệ phần trăm hay mối quan hệ với
độ bền hàn.
So sánh đƣờng cong hàn của các polymer khác nhay sẽ ch ra tƣơng đối đƣợc
nhiệt độ hàn tối thiểu độ bền hàn và vùng hàn cảu chúng. Để vật liệu khả năng hàn tốt
th độ bền hàn cao nhiệt độ hàn tối thiểu thấp và vùng hàn rộng là điều đáng mong
đợi. Những tính chất này dẫn tới khả năng linh hoạt và chu k ngắn trong khi hàn.
Kết dính nhiệt tạm thời

Một phần khác của khả năng hàn nhiệt là đặc tính kết dính nhiệt tạm thời. Điều
này thể hiện ở khả năng của lớp hàn nóng chảy chống lại 1 tải trọng ngay lập tức sau
chu k hàn. Đ y là 1 tính chất quan trọng trong quá tr nh h nh thành-hàn đƣờng bao b
ngay khi túi đƣợc điền đầy lớp vật chất lớp hàn bên dƣới của cái túi sẽ đƣợc h nh
thành trong khi lớp hàn vẫn còn nóng. V lớp vật chất có thể nặng và trƣợt với tốc độ
lớn nên cần độ bền lớp kết dính nóng tạm thời cực tốt để chống lại tải trọng.
Tinh chất kết dính nhiệt tạm thời đƣợc xác định bằng cách tạo 1 lớp hàn vòng
lên màng phía dƣới có một cảm biến lực và 1 hệ thống piston. Sau một thời gian hàn
cố định và thời gian ngừng hàn ngắn kẹp hàn mở ra và lớp hàn lập tức đặt vào một tải
bằng piston. Độ bền lớp kết dính nhiệt tạm thời đƣợc đo bằng cảm biến lực. Lặp lại
cách này ở các nhiệt độ hàn khác nhau sẽ vẽ đƣợc đƣờng cong độ bền kết dính nhiệt
theo nhiệt độ ( h nh 55).
Độ bền kết dính nhiệt tạm thời tăng ở nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ hàn tối thiểu và
đạt mức tối đa nhƣ h nh 55. Trên mức tối đa độ bền kết dính nhiệt tạm thời giảm do
độ bền chảy của lớp
hàn nóng chảy giảm.
Các yếu tố ảnh hƣởng tới khả năng hàn nhiệt
Các thông số hàn

Các thông số trong quá tr nh hàn ảnh hƣởng tới lớp hàn là: nhiệt độ thời gian
thực hiện áp lực kẹp và điều kiện làm nguội. Sự tƣơng quan giữa nhiệt độ và thời gian
thực hiện thể hiện nhƣ h nh 53. Trên nhiệt độ hàn tối thiểu tăng nhẹ nhiệt độ ảnh
hƣởng đến độ bền lớp hàn nhiệt độ cung cấp phải nhỏ hơn nhiệt độ hỏng do cháy
(h nh 53). Thông thƣờng độ bền lớp hàn giảm khi tăng áp suất v nó ảnh hƣởng tới
polymer ở trạng thái chảy khi bị ép chặt và tạo ra lớp hàn mỏng.
Trong sản xuất quá tr nh hàn khó khăn trong sản xuất tốc độ cao do hạn chế
bởi thời gian thực hiện.

Lớp hàn bị dòn nói cách khác lớp hàn ở những chỗ kế màng bị lỗi có thể khi xử
lí nhiệt ảnh hƣởng 1 phần tới quá tr nh hàn.
Các thông số của Polymer

Khả năng hàn bị ảnh hƣởng bởi loại Polymer ch số chảy và t trọng của nó và
các phụ gia. Polymer tối ƣu cho một lĩnh vực sẽ có tính chất phù hợp nhất theo điều
kiện áp dụng.
 : LLDPE có độ bền lớp hàn và độ bền kết dính nhiệt tạm thời
tăng khi độ dài mạch nhánh tăng. Điều này nghĩa là LLDPE loại hexen và octen tốt
hơn buten.
 : khi t trọng tăng th nhiệt độ nóng chảy và liên kết nhiệt tăng. Do
đó để h nh thành lớp hàn yêu cầu có nhiệt độ cao hơn và thời gian dài hơn và độ
bền lớp hàn cao hơn. Độ bền kết dính nhhiệt tạm thời giảm khi t trọng tăng.
 : v quá tr nh hàn diễn ra ở tốc độ cắt thấp dƣới 1.0 sec-1. Độ
nhớt ở khu vực cắt (Độ nhớt cắt cơ bản) là yếu tố quan trọng khi xác định động
học dòng chảy trong quá tr nh hàn do đó biết đƣơc khả năng hàn. Ở bất k nhiệt độ
hàn nào Polymer có ch số chảy cao hơn th có độ nhớt cắt cơ bản thấp hơn. Độ
nhớt thấp hơn cho phép Polymer chảy dễ dàng kể cả lỗ hổng và nếp nhăn cũng
giảm do đó sẽ dễ dàng hơn trong khi hàn. Chúng sẽ thể hiện nhiệt độ hàn tối thiểu
và độ bền lớp hàn thấp hơn. Tuy nhiên nếu áp suất khi hàn quá lớn Polymer có ch
số chảy cao hơn sẽ ép chặt quá mức lên lớp hàn dẫn tới mặt tiếp xúc các lớp sẽ
mỏng g y hõng. Polyemr có ch số chảy thấp hơn có độ bền nóng chảy cao hơn.
Điều này cải thiện độ bền kết dính nhiệt tạm thời. Độ bền nóng chảy cao hơn có thể
hạn chế việc làm mỏng các lớp kế cận với lớp hàn nếu tác động một lực ngay sau
khi hàn.
 : đối với các metallocene LLDPE các nhánh đƣợc ph n bố
một cách có kiểm soát. Điều này cho phép cải thiện độ nhớt và độ bền nóng chảy.
Đặc biệt là cải thiện độ bền kết dính nhiệt tạm thời.
 : các phụ gia sử dụng hàm lƣợng thấp th không ảnh hƣởng đến khả
năng hàn. Tuy nhiên khi sử dụng ở hàm lƣơng lớn các phụ gia trƣợt có ảnh hƣởng
xấu đến nhiệt độ hàn tối thiểu và độ bền hàn đặc biệt trong quá tr nh xử lí màng.
Các giá trị tác động lên màng

 : màng độ dày lớn yêu cầu nhiệt độ hàn cao hơn và thời gian hàn dài
hơn so với loại màng mỏng. Tại chỗ gấp màng có 4 lớp đƣợc hàn yêu cầu nhiệt độ
cao hơn nhƣng không đƣợc làm hỏng 2 lớp. Độ dày màng ảnh hƣởng nhỏ tới độ
bền kết dính nhiệt tạm thời và những màng độ dày mỏng yêu cầu nhiệt độ hàn tối
thiểu lớn hơn.

 : ử lí corona quá mức hay xử lí ngƣợc chiều g y ảnh hƣởng xấu tới
khả năng hàn nhiệt v sự can thiệp của oxi bề mặt tới quá tr nh liên kết khi nóng
chảy. Nhiệt độ hàn tối thiểu tăng đáng kể khi mức độ xử lí tăng(h nh 56). Đ y là
vấn đề đặc biệt đối với quá tr nh hàn biên hay hàn bằng d y nóng. Khi có sử dụng
phụ gia trƣợt sẽ làm vấn đề thêm nghiêm trọng.
 : đ y là một giá trị quan trọng nhƣng nó thƣờng không đƣợc
công nhận khi ảnh hƣởng tới khả năng hàn. Khi gia nhiệt màng sẽ cố quay trở lại
trạng thái không kéo căng ở vùng l n cận lớp hàn. Đối với màng định hƣớng bất
đối xứng hay định hƣớng ngang độ bền lớp hàn sẽ giảm nhiều. Điều này ảnh
hƣởng đặc biệt khi hàn biên.
 : có một số bằng chứng ch ra rằng khả năng hàn của màng khi lƣu trữ
một thời gian dài sẽ trở bị ảnh hƣởng xấu v quá tr nh oxi hóa ở bề mặt.
 : có nhiều nguyên nh n tạo ra lớp hàn yếu và bị lỗi nhƣ nhiểu lớp màng
ghép có nếp nhăn th hàn sẽ khó hơn. Thông thƣờng màng cứng hơn sẽ ít tạo thành
nép nhăn trong suốt quá tr nh đùn và biến đổi; tuy nhiên độ cứng tối ƣu sẽ phụ
thuộc vào thiết bị . Trong nhiều trƣờng hợp ch số chảy cao sẽ giúp khi hàn không
bị nếp nhăn v chúng có thể chảy dễ dàng hơn.

So sánh quá tr nh hàn nhiệt của LDPE LLDPE và mLLDPE.

Màng LLDPE có khả năng hàn vƣợt trội so với màng LDPE thông thƣờng quá
tr nh hàn dễ dàng hơn độ bền hàn cao hơn và độ bền kết dính nhiệt tạm thời tốt hơn
có khả năng hàn các lớp màng có tạp chất. Đƣờng cong hàn và kết dính nhiệt tạm thời
so sánh giữa LLDPE và LDPE đƣợc thể hiện ở h nh 54 và 55.
LLDPE và mLLDPE có nhiệt độ nóng chảy cao hơn 20°C độ bền nóng chảy
thấp hơn độ nhớt cắt cơ bản thấp hơn khả năng co của màng thấp hơn nhiều và độ
dày mỏng hơn so với LDPE có ch số chảy và tỷ trọng tƣơng tự. Những tác nh n này
ảnh hƣởng đáng kể tới khả năng hàn của 2 loại polymer.
Màng LLDPE và mLLDPE đƣợc yêu cầu nhiệt độ hàn tối thiểu cao hơn một ít.
V chúng có sự sắp xếp mạch ph n tử chăt chẽ hơn và các đƣờng cong chảy thẳng hơn
khi so với LDPE (h nh 5) . LLDPE và mLLDPE có độ nhớt cắt cơ bản và do đó có độ
chảy tốt hơn trong quá tr nh hàn với cùng MFI và nhiệt độ hàn. Hiệu quả này làm cho
việc hàn LLDPE và mLLDPE dễ dàng hơn.Độ nhớt cắt cơ bản giảm khi ch số chảy và
nhiệt độ tăng.LLDPE và mLLDPE có độ bền hàn cao hơn v vốn dĩ độ bền kéo của nó
đã cao(h nh 54).
H nh 55 cho thấy sự vƣợt trội của độ bền kết dính nhiệt tạm thời cùa LLDPE so
với LDPE khii cùng MFI và tỷ trọng. Thêm nữa độ kết dính tạm thời nhiệt tốt sẽ đƣợc
giữ lại ở một số vùng nhiệt độ do đó vùng hoạt động sẽ rộng ra. Ngoài ra độ bền kết
dính nhiệt tạm thời dẽ đƣợc duy tr khi hàn màng có tạp chất. Đối với mLLDPE độ
bền kết dính nhiệt tạm thời còn cải thiện hơn nữa. H nh 57 thể hiện độ bền kết dính
nhiệt tạm thời vƣợt trội của mLLDPE ở nhiệt độ hàn thấp hơn nhiệt độ hàn khi so với
tiêu chuẩn của LLDPE.

Những lớp hàn nhiệt tốt sẽ thu đƣợc trong quá tr nh hàn kẹp nhiệt LLDPE bằng
cách sử dụng nhiệt độ hàn cao hơn 10-20°C nhƣng thời gian và áp lực có thể giảm là
so độ bền nhiệt của LLDPE thấp. Những điều kiện này sẽ cho chu k hàn nhanh hơn so
với LDPE.
Trong quá tr nh hàn biên ở các điều kiện b nh thƣờng thƣờng sử dụng với
LDPE khi sử dụng đối với LLDPE th phải sử dụng dao sắc hơn và lớp hàn sẽ dai
chắc hơn. Tăng nhiệt độ của dao hàn có thể bỏ qua mức độ sắc và cho lớp hàn tốt hơn.
Lớp hàn tƣơng đối toàn vẹn và vƣợt trội hơn LDPE. Dao có bán kính 0.4mm thƣờng
đƣợc sử dụng để hàn PP và PE có tỷ trọng cao có thể cho lớp hàn biên tốt hơn.
Quá tr nh hàn với các lớp có tạp chất

Trong một số ứng dụng nhƣ bao b thực phẩm chỗ hàn có thể bị dính tạp chất
nhƣ là bụi từ lớp phủ của dầu bôi trơn hay chất lỏng trƣơc khi hàn.Những tạp chất này
sẽ làm quá tr nh hàn đặc biệt khó khăn bằng cách can thiệp tới quá tr nh kết hợp của 2
màng; những tính chất hàn sau đó sẽ xấu đi và nhiệt độ hàn tối thiểu sẽ tăng đáng kể.
LLDPE bao gồm mLLDPE màng ít bị ảnh hƣởng trong quá trính hàn có lẫn tạp chất
so với LDPE và đó là lý do LLDPE blend đƣợc ứng dụng ngày càng nhiều trong các
quá tr nh hàn khó. MFI cao cũng có thể giúp v độ nhớt thấp có thể để nhựa chảy
quanh tạp chất một cách dễ dàng.
Ch dẫn ứ lí sự cố khi đùn màng

Vấn đề Nguyên nhân Giải pháp
Kết dính Bong bóng làm mát không đủ Tối ƣu hóa không khí làm mát
Giảm tỷ lệ đầu ra
Lực cuốn quá cao Giảm lực cuốn

Áp suất các trục lăn quá cao Giảm áp lực
Các trục tiếp xúc với nhiệt độ Giảm thiểu tiếp xúc với nhiệt
cao trong khi lƣu trữ hay vận
chuyển
Hàm lƣơng và loại chống Tăng hàm lƣợng chất chống dính
dính không thích hợp C n nhắc một loại chống dính khác
Đơn pha chế dễ bị đông kết C n nhắc loại nhựa khác hay nhựa
có tỷ trọng lớn hơn
Sự tích tụ ở Nhiệt độ chảy quá cao Giảm nhiệt độ máy đùn
miệng đầu die Nhiệt độ đầu die quá cao Giảm nhiệt độ đầu die
Chất trợ gia công không đủ Thêm chất trợ gia công

Chất chống đông kết Hạn chế đến mức có thể. Kiễm tra
loại chống đông kết
Miệng đầu die trầy xƣớc hay Sửa hay thay thế
sứt m
Miệng đầu die bị lệch Đảm bảo miệng đƣợc dặt thẳng
hàng và song song
Gel và đốm Nhựa bi oxi hóa khi máy Làm nguội nhanh khi tắt máy (cài
sẫm ngừng hay khởi động đặt nhiệt độ ở 100°C)
Tránh gia nhiệt khi không dùng tới
máy đùn
Để máy đùn đầy khi tắt
Cho thêm chất chống oxi hóa khi
tắt máy
Nhiệt độ đùn không thích hợp Cài đặt lại nhiệt độ thích hợp
Tốc độ đùn quá chậm hay quá Thay đơn pha chế hay thiết bị phù
nhanh hợp với tốc độ máy đùn
Không vệ sinh sạch khi thay C n nhắc sử dụng hợp chất tẩy
đồi đơn pha chế
Cặp nhiệt điện bị lỗi hay các Kiểm tra hệ thống gia nhiệt cặp
lỗi khác của hệ thống gia nhiệt điện hệ thống làm nguội
nhiệt và làm nguội
Screenpack hƣ Thay Screenpack
Hệ thống hiện ch số quá thô Sử dụng hệ thống chính xác hơn
Tạp chất Loại bỏ tạp chất bên ngoài
Ẩm Đảm bảo nhựa khô
Tích tụ các chất bị oxi hóa ở Làm sạch trục vít và khoang chứa.
thiết bị Làm sạch đầu die
COF phụ gia Mức độ phụ gia trƣợt Kiểm tra lƣợng dùng
trƣợt không C n nhắc loại phụ gia trƣợt sử
chính ác dụng
Phụ gia trƣợt không di chuyển Cho đủ thời gian để phụ gia di
trên bề mặt chuyển
Giảm lực cuốn
Hàm lƣợng phụ gia ở mỗi lớp Điều ch nh hàm lƣợng phụ gia ở
không tối ƣu mỗi lớp

Phụ gia trƣợt bị hấp thụ bởi C n nhắc sử dụng những phụ gia
các lớp khác không bị hấp thụ
Đầu ra thấp Bong bóng không ổn định Tham khảo phần “bong bóng
không ổn định”
Động cơ chịu tải lớn Tăng nhiệt độ đùn
Thay nhựa có MFI cao hơn
Thay động cơ đùn khác
Áp lực phần đầu quá lớn Thay Screenpack
Tăng nhiệt độ đùn
Thay nhựa có MFI cao hơn
Tăng kích cỡ đầu die hay die gap
D ng chảy gián Nhiệt độ chảy quá thấp Tăng nhiệt độ máy đùn hay đầu die
đoạn Die gap quá hẹp Thay đổi die gap lớn hơn
Thiếu tác nh n trợ gia công Thêm hay tăng tác nh n trợ gia
công
Đơn pha chế không tối ƣu Thêm hay tăng hàm lƣợng LDPE
C n nhắc thay đổi loại LLDPE
khác
Tốc độ đầu ra quá cao Giảm tốc độ đầu ra
Tính chất Nhiệt độ chảy quá thấp Tăng nhiệt độ máy đùn hay đầu die
quang học kém Đƣờng làm nguội quá cao Giảm độ cao đƣờng làm nguội
Tốc độ đầu ra không tối ƣu Tăng hoặc giảm tốc độ đầu ra
Dòng chảy gián đoạn Tham khảo phần “ dòng chảy gián
đoạn”
Die gap quá rộng Thay đổi die gap phù hợp hơn
Sử dụng quá nhiều phụ gia Điều ch nh hàm lƣợng phụ gia cho
chống đông kết hay các phụ phù hợp
gia khác
Đơn pha chế không tối ƣu C n nhắc nhựa có t trọng thấp hơn
C n nhắc nhựa có MI cao hơn
Thêm hay tăng hàm lƣợng LDPE
Tính chất co BUR không chính xác Điều ch nh kích thƣớc đầu die hay
kém độ rộng màng
Nhựa hay đơn pha chế không Điều ch nh hàm lƣợng

chính xác cho ứng dụng LLDPE/HDPE hay thay thế loại
LDPE
Kiểm soát độ dày kém Giảm thiểu thay đổi ở trung t m
đầu die và tối ƣu hóa dòng khí làm
lạnh
Độ cao đƣờng làm nguội Điều ch nh dòng khí làm lạnh hay
không đúng tốc độ đầu ra
Dạng bong bóng không đúng Điều ch nh dòng khí làm lạnh hay
tốc độ đầu ra
Die lip không phù hợp Thay die lip
Quá tr nh hàn Thiết bị hàn bị lỗi Đảm bảo thiết bị hàn duy tr ở
kém trạng thái tốt
Nhiệt độ hàn hay thời gian Tăng nhiệt độ hàn hay thời gian
hàn quá thấp hàn
Nhiệt độ hàn quá cao Giảm nhiệt độ hàn
Áp lực hàn quá thấp hay quá Điều ch nh áp lực hàn
cao C n nhắc loại kẹp hàn hay d y hàn
khác
Độ dày không chính xác Đảm bảo đạt đƣợc độ dày nhƣ mục
tiêu
Sự biến thiên độ dày Giảm thiểu sự biến thiên bằng cách
điều ch nh die gap và tối ƣu hóa
dòng khí làm lạnh
Đơn pha chế không chính xác Đảm bào không có lỗi trong quá
tr nh nhập liệu hay trộn hợp
ử lí corona quá mức Giảm mức độ xử lí corona
Đơn pha chế không tối ƣu đối Điều ch nh đơn pha chế (tùy thuộc
với các điều kiện vào loại lỗi)
Máy đùn bị Bộ phận làm mát ở cổ nhập Kiểm tra dòng nƣớc làm mát
trào liệu không hoạt động
Kết khối hay tắc nghẽn ở cổ Kiểm tra cổ nhập liệu
nhập liệu
Biên dạng nhiệt độ không tối Tối ƣu hóa nhiệt độ máy đùn
ƣu
Nhựa không phù hợp Đảm bảo nhựa sử dụng chính xác

Bong bóng Tốc độ làm lạnh không tối ƣu Điều ch nh dòng khí làm lạnh
không ổn định Đảm bảo loại vòng làm lạnh phù
hợp với đơn pha chế
Độ bền chảy quá thấp Giảm nhiệt độ chảy
Sử dụng vất liệu có MFI thấp hơn
Thêm hay tăng hàm lƣợng LDPE
Máy đùn bị trào Tham khảo mục “ Máy đùn bị trào”
BUR cao Tăng kích thƣớc đầu die
Tốc độ đầu ra quá cao Giảm tốc độ đầu ra

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Levy, S.; Carley, J. F.; Plastics extrusion technology handbook, (2nd Ed.),Industrial
Press, 1989.
2. Gregory, B. H.; Polyethylene Film Extrusion: A Process Manual, Trafford

Publishing, 2009.
3. Wagner, J. R. Jr; Handbook of Troubleshooting Plastic Processes: A Practical

Guide, John Wiley and Sons, 2012.
4. Butler, T.; Blown Film Tutorial, SPE ANTEC Conference Proceedings, 1999.
5. Xiao, K.; Troubleshooting Extrusion Problems in Coextrusion Film Applications,

TAPPI PLACE CD-ROM Proceedings, Cincinnati, OH, 2006.
6. Waller, P.; Troubleshooting Gauge Variation Problems in the Blown Film Industry,
Flexible Packaging Conference Proceedings, 2006.
7. Processing Metallocene Polyolefi ns Conference Proceedings, Germany, Smithers

Rapra Publishing, 1999.
8. Butler, T. (ed.); Film Extrusion Manual, TAPPI Press, 2005.

BÀI DỊCH CÔNG NGHỆ ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG PHIM 3 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BÀI DỊCH CÔNG NGHỆ ĐÙN VÀ XỬ LÝ MÀNG PHIM 3 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

3 QUÁ TRÌNH ĐÙN

PHẦN A. ĐÙN MÀNG .......................................................................................................................... 6

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 1

Nguyên tắc thiết kế đầu die cho HDPE ............................................................................................. 30

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 2

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 3

TÍNH CHẤT BỀ MẶT CỦA MÀNG PHIM PE .................................................................................. 74

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 4

Quá tr nh hàn với các lớp có tạp chất ................................................................................................ 99

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 5

PHẦN A. ĐÙN MÀNG

LỰA CHỌN LOẠI MÀNG DÙN THỔI

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 6

So sánh các dòng và các loại sản phẩm

 Độ cứng cao hơn

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 7

 Co rút tốt hơn .

Màng Alkamax mLLDPE với cùng MI và tỷ trọng cho sản phẩm:

 Cƣờng độ va đập cao hơn nhiều.

 Tiêu tốn năng lƣợng ít hơn

Trộn hợp Alkatuff LLDPE, Alkamax mLLDPE và Alkathene LDPE

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 8

Kết hợp HDPE VỚI LDPE VÀ LLDPE

Đùn nhiều lớp

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 9

 Hạ thấp lƣợng nhựa giá cao cần dùng

CÔNG NGHỆ ĐÙN MÀNG

Miêu tả quy trình

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 10

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 11

Thông số thổi màng

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 12

(LFW phải đƣợc đo trƣớc khi cắt màng)

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 13

Tỷ lệ drawdown (DDR) là thƣớc đo ch mức độ định hƣớng của máy:

Với ρ là tỷ trọng trung bình của nhựa g/cm3.

ĐÁNH GIÁ TÍNH LƢU BIẾN

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 14

Dòng chảy cắt

Dòng chảy mở rộng

Để so sánh, polymer mạch thẳng bao gồm Alkatuff LLDPE, Alkamax

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 16

Surface melt fracture

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 17

QUÁ TRÌNH ĐÙN

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 18

Hệ thống thiết bị máy đùn

Gia nhiệt và làm mát xi lanh

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 19

THIẾT KẾ TRỤC VÍT

Thiết kế thông thƣờng của trục vít

Modified and High Performance Screws

Barrier Flighted Screws

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 21

Đầu máy đùn

Đƣờng rãnh khu vực nạp liệu

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 22

ĐẦU DIE MÁY ĐÙN

Các loại đầu die

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 23

Đầu die lõi xoắn ốc

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 24

Hƣớng dẫn kỹ thuật Qenos 25