Nhóm 1 - Thuyết minh - (0501)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
-----o0o-----
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN: TS. NGUYỄN KIÊN TRUNG
Sinh viên Mã số sinh viên Lớp chuyên ngành
Đinh Quang Bách 20171049 CK.09_K62
Nguyễn Văn Trung 20171845 CK.09_K62
Ngày ký duyệt đồ án …/…/2022 Ngày bảo vệ đồ án …/.../2022
Đánh giá của thầy/cô hướng dẫn …/10 Ký tên:
Đánh giá của thầy/cô hỏi thi …/10 Ký tên:

HÀ NỘI 2022
Đồ án Công nghệ chế tạo máy

2022
MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH ẢNH...............................................................................................4
LỜI NÓI ĐẦU.................................................................................................................5
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT..............................6
1.1 Phân tích chi tiết chức năng làm việc của chi tiết...................................................6
1.1.1 Công dụng của chi tiết......................................................................................7
1.1.2 Cấu tạo của chi tiết...........................................................................................7
1.1.3 Điều kiện làm việc của chi tiết.........................................................................7
1.2 Phân tính về vật liệu chi tiết ...................................................................................7
PHẦN 2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT ...9
PHẦN 3: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.................................................................10
3.1 Xác định sản lượng hằng năm của chi tiết gia công .............................................10
3.2 Xác định trọng lượng của chi tiết .........................................................................10
3.3 Xác định dạng sản xuất.........................................................................................11
PHẦN 4: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.................................................12
PHẦN 5: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG.......................................................13 5.1
Xác định đường lối công nghệ..............................................................................13 5.2
Chọn chuẩn ...........................................................................................................13 5.3
Tiến trình công nghệ .............................................................................................13 5.4
Thiết kế nguyên công............................................................................................15
PHẦN 6: TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC
BỀ MẶT CÒN LẠI..............................................................................................26 6.1 Tính
lượng dư cho bề mặt phẳng gia công ở nguyên công IV .............................26 6.1.1 Xác
định các thành phần trong công thức......................................................26 6.1.2 Tính lượng
dư gia công ..................................................................................27 6.2 Tra lượng dư cho
các bề mặt còn lại.....................................................................28 PHẦN 7: TÍNH TOÁN
XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT...................................................30
Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung
1
Sinh viên thực hiện: Đinh Quang Bách_Nguyễn Văn Trung

2022
7.1 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công IV ............................................................30
7.1.1 Thông số đầu
vào ...........................................................................................30 7.1.2 Tính
toán chế độ cắt .......................................................................................30
7.2 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại .........................................................32
PHẦN 8: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN..................................................34 8.1
Nguyên công 1: Phay mặt trên..............................................................................34 8.2
Nguyên công 2: Phay mặt lắp bu lông..................................................................34 8.3
Nguyên công 3: Khoan, doa 2 lỗ ∅ 14.................................................................35 8.4
Nguyên công 4: Phay mặt đáy..............................................................................36 8.5
Nguyên công 5 : Khoan Taro 4 lỗ M8..................................................................36 8.6
Nguyên công 6: Tiện lỗ ∅52 ................................................................................37 8.7
Nguyên công 7: Tiện profin, tiện rãnh..................................................................37 8.8
Nguyên công 8: Mài tròn trong ............................................................................38 8.9
Nguyên công 9: Phay hạ bậc trên máy CNC........................................................39
PHẦN 9: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH CHO NGUYÊN CÔNG IV............................40 9.1
Tính giá thành cho nguyên công IV: Phay mặt đáy .............................................40 9.2
Tính giá thành cho nguyên công VI: Tiện lỗ ∅52................................................42
PHẦN 10:TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ TRÊN MÁY VẠN NĂNG...45
10.1 Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá.................................................45 10.2
Phân tích sơ đồ định vị nguyên công IV..........................................................45 10.3 Tính
toán lực kẹp .............................................................................................46 10.4 Chọn cơ
cấu kẹp...............................................................................................47 10.5 Chọn các cơ
cấu định vị...................................................................................48 10.6 Tính toán sai số
đồ gá ......................................................................................49 10.7 Bảng kê các chi tiết
của đồ gá..........................................................................50
PHẦN 11:NGUYÊN CÔNG CNC ...............................................................................52
11.1 Xác định các loại dụng cụ cắt cần thiết cho quá trình gia công.......................52
2

2022
11.2 Chọn dụng cụ từ nhà sản xuất và các chế độ cắt tương ứng với dụng cụ đã
chọn… .........................................................................................................................52
11.3 Thông số của máy CNC Hass VF-4-SE...........................................................54 11.4
Chương trình gia công CNC............................................................................54 PHỤ LỤC.
.....................................................................................................................56 TÀI LIỆU
THAM KHẢO.............................................................................................76

3

2022
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. Chi tiết gia công..................................................................................................6

Hình 1.2. Bơm bánh răng ăn khớp trong ..............................................................................6
Hình 1.3. Tổ chức tế vi của gang xám .................................................................................8
Hình 2.1. Rãnh thoát dao ....................................................................................................9
Hình 3.1. Tính toán trọng lượng chi tiết.............................................................................11
Hình 4.1. Đúc trong khuôn cát ..........................................................................................12
Hình 5.1.Sơ đồ gá đặt NC1...............................................................................................16
Hình 5.2. Sơ đồ gá đặt NC2 ..............................................................................................17
Hình 5.10.Nguyên công kiểm tra.......................................................................................25
Hình 8.1. Mô phỏng chương trình CNC .............................................................................39
Hình 8.2. Thời gian gia công ............................................................................................39
Hình 10.1. Sơ đồ định vị nguyên công IV ..........................................................................45
Hình 10.2. Sơ đồ đặt lực...................................................................................................46
Hình 10.3. Cơ cấu đòn kẹp liên động.................................................................................47
Hình 10.4. Phiến tỳ phẳng ................................................................................................48
Hình 10.5. Chốt trụ ngắn ..................................................................................................49
Hình 10.6. Chốt trụ ngắn và chốt trám ...............................................................................49
Hình 11.1. Catalog dao phay ngón hãng SECO ..................................................................52
Hình 11.2. Thông số mảnh dao .........................................................................................53
Hình 11.3. Bảng tra tốc độ cắt ...........................................................................................53
Hình 11.4. Mô phỏng chương trình gia công......................................................................55

4

2022
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là một đồ án quan trọng của sinh viên
chuyên ngành chế tạo máy. Đồ án cung cấp các kiến thức cơ bản để giải quyết một vấn đề
tổng hợp về công nghệ chế tạo. Trong quá trình thiết kế đồ án môn học Công nghệ chế tạo
máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng
ứng dụng những kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất, độc lập sáng tạo để giải quyết
một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án này, em được nhận nhiệm vụ thiết kế quy trình gia công chi tiết dạng
hộp, cụ thể là chi tiết mặt bích của bơm bánh răng ăn khớp trong. Trong thuyết minh gồm
có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo
phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính thời gian gia công, tính lương dư,
tính toán thiết kế đồ gá trên máy công cụ vạn năng cũng như máy điều khiển số CNC.
Ngoài vận dụng những kiến thức đã học, các tài liệu về thiết kế, em còn được sự
hướng dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy Nguyễn Kiên Trung đã
giúp em hoàn thành đồ án này. Với trình độ còn hạn chế, em mong được sự quan tâm chỉ
bảo tận tình của các thầy để em thực sự vững vàng trước khi ra trường. Em xin chân thành
cảm ơn!
Sinh viên
Đinh Quang Bách

5

2022
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
1.1 Phân tích chi tiết chức năng làm việc của chi tiết
Hình 1.1. Chi tiết gia công
Hình 1.2. Bơm bánh răng ăn khớp trong

6
1.1.1 Công dụng của chi tiết 2022

_ Chi tiết yêu cầu gia công là chi tiết mặt bích của bơm bánh răng ăn khớp trong. _ Chi tiết
là nắp đậy phần phía đầu trục của bơm bánh răng có công dụng che chắn chắn các chi tiết
bên trong của bơm bánh răng.
_ Một công dụng quan trọng của chi tiết đó là để lắp ổ lăn, đóng vai trò như một gối tựa để
đỡ phần trục mang bánh răng của bơm.
_ Ngoài ra, mặt bích còn có các lỗ để lắp bu lông cố định phần thân bơm và cũng có các lỗ
để lắp bơm dầu với chi tiết khác của hệ thống thủy lực.
1.1.2 Cấu tạo của chi tiết
_ Ta nhận thấy chi tiết mặt bích là chi tiết dạng hộp;
_ Chi tiết có nhiều mặt phẳng và có các lỗ vuông góc với mặt phẳng để bắt bu lông; _
Bên trong là các lỗ để lắp ổ lăn, vòng phanh;
_ Bề mặt làm việc chủ yếu là mặt lắp ổ lăn và các mặt bắt bu lông.
1.1.3 Điều kiện làm việc của chi tiết
_ Khi bơm làm việc thì mặt bích chịu áp lực do dầu bên trong bơm tác dụng lên ở mặt
trong của bích. Do đó bích đầu phải được lắp ghép chặt với thân bơm để tránh cho nó
không được cứng vững trong khi đang làm việc.
_ Trong quá trình làm việc, chi tiết chịu tải trọng rung động và thay đổi liên tục, chịu
xoắn, uốn và nén.
1.2 Phân tính về vật liệu chi tiết
_ Thép:
+ Mác thép C45 là một loại thép hợp kim có hàm lượng carbon cao lên đến 0,45%.
Ngoài ra loại thép này có chứa các tạp chất khác như silic, lưu huỳnh, mangan, crom….
Có độ cứng, độ kéo phù hợp cho việc chế tạo khuôn mẫu. Ứng dụng trong cơ khí chế
tạo máy, các chi tiết chịu tải trọng cao và sự va đập mạnh. + Độ bền kéo của thép C45 là
610 Mpa.
Bảng 1.1. Thành phần hóa học thép C45
%C %Si %Mn %P %S %Cr %Ni
Không lớn hơn
0,42-0,50 0,16-0,36 0,50-0,80 0,04 0,04 0,25 0,25

7

2022
_ Gang:
+ Gang xám có giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C)
và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất. Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm
cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu
nhớt.
+ Do những đặc tính trên, người ta sử dụng chúng rất nhiều trong ngành chế tạo máy,
đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chịu độ uốn lớn,
nhưng cần chịu lực nén tốt. Có những thiết bị, vật liệu gang xám được sử dụng đến
>70% tổng trọng lượng. Các băng máy công cụ (tiện, phay, bào,…), thân máy của
động cơ đốt trong… cũng được sản xuất từ gang xám.
⇨ Để đảm bảo độ cứng vững, chịu tải tốt và tính kinh tế ta lựa chọn vật liệu là gang xám
15-32.
_ Thông số gang xám 15-32 (GX 15-32):
Bảng 1.2. Thông số GX 15-32
%C %Si %Mn %S %P [ ]bk [ ]bu
δ(Mpa) δ(Mpa)
3-3.7 1.2-2.5 0.25-1.0 <0.12 0.05-1.00 150 320
_ Tổ chức tế vi của gang xám:

+ Gang xám là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng graphit hình tấm. Vì có graphit nên
mặt gãy có màu xám.
+ Gang xám có cấu trúc tinh thể cacbon ở graphit dạng tấm, nền của gang xám có thể
là: pherit, peclit – pherit, peclit.
Hình 1.3. Tổ chức tế vi của gang xám

8

2022
PHẦN 2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
CỦA CHI TIẾT
_ Kết cấu đã cho có độ cứng vững khá cao, đảm bảo điều kiện để gia công, làm việc; _
Các lỗ trên hộp đều là các lỗ thông suốt
_ Hàng lỗ chính được làm nhỏ dần từ ngoài vào trong để đảm bảo trong việc lắp ráp; _ Độ
nhám và độ chính xác của các mặt phẳng có thể đạt được bằng các phương pháp gia công
thông thường như phay thô, phay tinh.
_ Kích thước ∅40±0,025với nhám bề mặt Ra 0,63 có thể đạt được bằng phương pháp mài _ Ổ
lăn được hạn chế di chuyển dọc trục bằng vòng phanh và thành hộp. Nhận thấy ở vị trí lắp
ổ lăn yêu cầu độ nhám bề mặt cao (Ra 0,63) cần phải thực hiện nguyên công gia công tinh
là mài nên để đảm bảo việc thoát đá mài cần phải có rãnh.
Hình 2.1. Rãnh

thoát dao

9

2022
PHẦN 3: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
3.1 Xác định sản lượng hằng năm của chi tiết gia công Công thức xác định
sản lượng hằng năm của chi tiết gia công theo sách Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy
[1], trang 18:
Trong đó:
∙ N: Số chi tiết sản xuất trong một năm
∙ N1: Số sản phẩm sản xuất trong một năm, N1 = 5000 (sản phẩm) ∙
m: Số chi tiết/1 sản phẩm, m = 1
÷
∙ : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5 7)%, = 5%
÷
∙ : Phế phẩm chủ yếu trong phân xưởng đúc và rèn (3 6)%, = 5% ⇨ N =
5500 (chi tiết)
3.2 Xác định trọng lượng của chi tiết
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Trong đó:
∙ Q1: Trọng lượng chi tiết (kG)
∙ V: Thể tích chi tiết (dm3)
∙ : Trọng lượng riêng của vật liệu, với GX 15-32: = 7,1 kG/dm3 _
Tính toán bằng phần mềm Solidworks 2016

10

2022
Hình 3.1. Tính toán trọng lượng chi tiết
⇨ Q1 = 1,43 (kG)
3.3 Xác định dạng sản xuất
Dựa theo bảng tra dạng sản xuất (Bảng 1 phần phụ lục)
Với N = 5500 chi tiết, Q1 = 1,43 kG
⇨ Dạng sản xuất của chi tiết là sản xuất hàng loạt lớn.

11

2022
PHẦN 4: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Phương án 1: Đúc trong khuôn cát

_ Ưu điểm:
+ Có thể tạo ra sản phẩm có hình dáng phức tạp, kích thước độ bóng bề mặt yêu cầu
không cao;
+ Có khả năng cơ khí hóa, tự động hóa cao;
+ Giá thành sản xuất thấp hơn so với các dạng sản xuất khác.
_ Nhược điểm:
+ Vật đúc tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt…
+ Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót…
Phương án 2: Đúc trong khuôn kim loại
_ Ưu điểm:
+ Vật đúc có cơ tính cao, độ nhẵn bề mặt và độ chính xác cao;
+ Lượng dư gia công nhỏ, tiết kiệm kim loại.
_ Nhược điểm:
+ Phù hợp với vật đúc nhỏ, hình dáng đơn giản;
+ Giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát.
Do dạng sản xuất là hàng loạt lớn, hình dạng chi tiết phứ tạp nên chế tạo phôi trong khuôn
cát là hợp lý nhất. Sau khi đúc cần phải làm sạch vật đúc và cắt khử ba via để chuẩn bị cho
các nguyên công cắt gọt và kiểm tra sau này.
Hình 4.1. Đúc trong khuôn cát

12

2022
PHẦN 5: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
5.1 Xác định đường lối công nghệ

Do sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp tập trung nguyên công trong một lần
gá đặt để tối ưu hoá quá trình gia công. Sử dụng các máy vạn năng và đồ gá phù hợp. 5.2
Chọn chuẩn
_ Nguyên tắc chon chuẩn thô :
1. Nếu chi tiết có bề mặt không gia công thì chọn mặt đó làm chuẩn thô; 2. Nếu chi tiết
có một số bề mặt không gia công thì chọn bề mặt không gia công có yêu cầu độ chính
xác vị trí tương quan với bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô; 3. Nếu tất cả các bề
mặt đều gia công thì chọn bề mặt có lượng dư gia công nhỏ và đều làm chuẩn thô;
4. Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có mép rèn dập
(bavia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá gồ ghề;
5. Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công
_ Nguyên tắc chọn chuẩn tinh :
1. Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính;
2. Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng 0; 3. Chọn
chuẩn sao cho khi gia công không bị biết dạng do lực cắt, lực kẹp, mặt chuẩn phải đủ
diện tích định vị;
4. Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng; 5.
Cố gắng chọn chuẩn thống nhất để sai số chuẩn là nhỏ nhất.
⇨ Từ các nguyên tắc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh, ta lựa chọn:
+ Chuẩn thô là bề mặt đáy của chi tiết thỏa mãn nguyên tắc (3)(4)(5) + Chuẩn tinh
thống nhất là bề mặt trên và 2 lỗ vuông góc với bề mặt đó thỏa mãn nguyên tắc (1)(3)
(4)(5)
5.3 Tiến trình công nghệ
_ Phương án 1:
+ NC1: Phay mặt trên
+ NC2: Phay mặt lắp bulong
+ NC3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ ∅14
+ NC4: Phay mặt đáy
13
+ NC5: Khoan, taro 4 lỗ M8 NC4: Tiện lỗ ∅52

+ NC6: Tiện lỗ ∅52 + NC5: Tiện profin, tiện rãnh +
+ NC7: Tiện profin, tiện rãnh + NC6: Mài lỗ ∅40
NC8: Mài lỗ ∅40 + NC7: Phay mặt đáy
+ NC9: Phay hạ bậc mặt trên + + NC8: Khoan, taro 4 lỗ M8 +
NC10: Kiểm tra NC9: Phay hạ bậc mặt trên +
_ Phương án 2: NC10: Kiểm tra
+ NC1: Phay mặt trên
+ NC2: Phay mặt lắp bulong Đồ án Công nghệ chế tạo máy
+ NC3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ ∅14 +
2022
⇨ Để thuận tiện và tối ưu nhất cho gá đặt và gia công liên tục ta chọn phương án thứ nhất
để gia công chi tiết.
_ Lựa chọn phương pháp gia công theo bảng sau (cấp chính xác và cấp bóng của phương
pháp gia công dựa theo bảng 2 phần phụ lục, giá trị quy đổi cấp bóng và cấp chính xác
dựa theo bảng 3 và 4 phần phụ lục).
Bảng 5.1. Lựa chọn phương pháp gia công
Nguyên công Bước Kích thước gia công Phương Cấp
(Cấp chính xác)/Nhám pháp gia chính
bề mặt (Cấp nhám) công xác/
Cấp
bóng
của
PPGC
NC1:Phay B1: Phay thô Phay thô

mặt đầu
B2: Phay tinh 6±0,05 (IT10)/Ra5 (5) Phay tinh 3/4-5
NC2: Phay 15±0,05 (IT10)/Ra5 (5) Phay tinh 3/4-5

14

2022
mặt lắp
bulong
NC3: B1: Khoan Khoan

Khoan, doa
B2: Doa ∅14/Ra1,25 (7) Doa thô 3/5-7
2 lỗ ∅14
NC4: Phay B1: Phay thô Phay thô

mặt đáy
B2: Phay tinh 30±0,03 (IT8)/Ra5 (5) Phay tinh 3/4-5
NC5: B1: Khoan ∅6,8 Khoan 5/4-6

Khoan, taro
B2: Taro M8 Taro
4 lỗ M8
NC6: Tiện ∅42.5±0,04(IT8)/ Rz40 (4) Tiện 4/4-7

lỗ ∅52 bán
tinh
NC7: Tiện B1: Tiện ∅40,5±0,1 (IT10)/Rz40 (4) Tiện 4/4-7

profin, tiện ∅40,5 bán
rãnh tinh
B2: Tiện ∅40 ∅40,2 Tiện 4/4-7

bán
tinh
B3: Tiện rãnh ∅42.5±0,04(IT8)/ Rz40 (4) Tiện 4/4-7

bán
tinh
NC8: Mài ∅40±0,025(IT7)/Ra0,63(7) Mài 3/6-7

lỗ ∅40
NC9: Phay 4±0,05 (IT10)/Ra5 (5) Phay 3/4-5

hạ bậc CNC
5.4 Thiết kế nguyên công

15
❖ Nguyên công 1: Phay mặt trên 2022

Hình 5.1.Sơ đồ gá đặt NC1
_ Định vị
+ Định vị tối thiểu: Chi tiết cần định vị 3 bậc tự do (BTD) là A, B, Z. + Định vị thực tế:
Chi tiết được định vị 6 BTD, trong đó mặt đáy dùng 3 chốt tỳ khía nhám định vị 3 BTD
(A, B, Z), mặt phẳng bên trái dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị 1 BTD (Y) và mặt phẳng
phía trước dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị 2 BTD (C, X).
+ Sai số chuẩn: có sai số chuẩn vì chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước. _ Kẹp
chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít lên mặt phẳng phía trên và có sai số kẹp chặt do
phương của lực kẹp không vuông góc với phương kích thước gia công. _ Chọn máy: Máy
phay đứng 6A54, công suất N = 5,8 kW, n = 25-1250 vg/ph. _ Chọn dao: Dao phay mặt
đầu chắp mảnh hợp kim cứng có D = 115; Z =10 răng.

16

2022
❖ Nguyên công 2: Phay mặt lắp bulong
Hình 5.2. Sơ đồ gá đặt NC2
_ Định vị
+ Định vị tối thiểu: Chi tiết cần định vị 5 bậc tự do (BTD) là A, B, C, Y, Z. + Định vị
thực tế: Chi tiết được định vị 6 BTD, trong đó mặt đáy dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị 3
BTD (A, B, Z), mặt phẳng bên trái dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị 1 BTD (Y) và mặt
phẳng phía trước dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị 2 BTD (C, X).
+ Sai số chuẩn: không có sai số chuẩn vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước. _ Kẹp
chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu lông đai ốc lên mặt phẳng đáy và có sai số kẹp chặt
do phương của lực kẹp không vuông góc với phương kích thước gia công. _ Chọn máy:
Máy phay đứng 6A54, công suất N = 5,8 kW, n = 25-1250 vg/ph. _ Chọn dao: Dao phay
mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng có D = 90; Z =10 răng.

17

2022
❖ Nguyên công 3: Khoan, doa 2 lỗ ∅14
_ Định vị
+ Định vị tối thiểu: Chi tiết cần định vị 5 BTD là A, B, C, X, Y.
+ Định vị thực tế: Chi tiết được định vị 6 BTD, trong đó mặt đáy dùng 3 chốt tỳ đầu
phẳng định vị 3 BTD (A, B, Z), mặt phẳng bên trái dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị
1 BTD (Y) và mặt phẳng phía trước dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị 2 BTD (C, X).
+ Sai số chuẩn: Kích hước 140 và 18 có sai số chuẩn vì chuẩn định vị không trùng với
gốc kích thước.
_ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp lên mặt phẳng phía trên và không có sai
số kẹp chặt do phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước gia công. _ Chọn
máy: Máy khoan cần 2H555, công suất N = 4 kW, n = 20-2000 vg/ph. _ Chọn dao: Mũi
khoan ruột gà, mũi doa ∅14.
18
❖ Nguyên công 4: Phay mặt đáy 2022

_ Định vị
+ Định vị tối thiểu: Chi tiết cần định vị 3 BTD là A, B, Z.
+ Định vị thực tế: Chi tiết được định vị 6 BTD, trong đó mặt đáy dùng 2 phiến tỳ phẳng
định vị 3 BTD (A, B, Z), dùng chốt trụ ngắn ở lỗ ∅14 định vị 2 BTD (X, Y) và chốt
trám ở lỗ ∅14 định vị 1 BTD (C).
+ Sai số chuẩn: không có sai số chuẩn vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước. _ Kẹp
chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp lên mặt phẳng phía trên và có sai số kẹp chặt do
phay đứng 6A54, công suất N = 5,8 kW, n = 25-1250 vg/ph. _ Chọn dao: Dao phay mặt
đầu chắp mảnh hợp kim cứng có D = 115; Z =10 răng.

19

2022
❖ Nguyên công 5: Khoan, taro 4 lỗ ∅M8
_ Định vị
+ Định vị tối thiểu: Chi tiết cần định vị 6 BTD là A, B, C, X, Y, Z. + Định vị thực tế:
Chi tiết được định vị 6 BTD, trong đó mặt đáy dùng 2 phiến tỳ phẳng định vị 3 BTD (A,
B, Z), dùng chốt trụ ngắn ở lỗ ∅14 định vị 2 BTD (X, Y) và chốt trám ở lỗ ∅14 định vị
1 BTD (C).
+ Sai số chuẩn: kích thước 65, 10, 13 có sai số chuẩn vì chuẩn định vị không trùng với
gốc kích thước.
+ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp lên mặt phẳng phía trên và không có
sai số kẹp chặt do phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước gia công. _ Chọn
máy: Máy khoan cần 2H555, công suất N = 4 kW, n = 20-2000 vg/ph. _ Chọn dao: Mũi
khoan ∅6,8 và mũi taro M8.

20
❖ Nguyên công 6: Tiện lỗ ∅52 2022

_ Định vị
+ Định vị tối thiểu: Chi tiết cần định vị 5 BTD là A, B, X, Y, Z.
+ Sai số chuẩn: kích thước 2, 3 có sai số chuẩn vì chuẩn định vị không trùng với gốc
kích thước.
_ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp lên mặt phẳng phía trên và không có sai
số kẹp chặt do phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước gia công. _ Chọn
máy: Máy tiện ren vít 1K62, công suất N = 10kW, n = 2,5-2000 vg/ph. _ Chọn dao: Dao
tiện trong

21

2022
❖ Nguyên công 7: Tiện profin, tiện rãnh
_ Định vị
+ Định vị thực tế: Chi tiết được định vị 5 BTD nhờ mâm cặp 3 chấu. Mặt đáy được
định vị 3BTD (A, B, Z) và mặt trụ được định vị 2 BTD (X, Y).
+ Sai số chuẩn: kích thước 2, 3 có sai số chuẩn vì chuẩn định vị không trùng với gốc
kích thước.
_ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu.
_ Chọn máy: Máy tiện ren vít 1K62, công suất N = 10kW, n = 2,5-2000 vg/ph. _
Chọn dao: Dao tiện trong, dao tiện rãnh.

22
❖ Nguyên công 8: Mài tròn trong 2022

_ Định vị
+ Định vị thực tế: Chi tiết được định vị 5 BTD nhờ mâm cặp 3 chấu. Mặt đáy được
định vị 3BTD (A, B, Z) và mặt trụ được định vị 2 BTD (X, Y).
_ Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu.
_ Chọn máy: Máy mài tròn trong 3A227, công suất N = 3 kW, n=125-1250 vg/ph _
Chọn dao: Đá mài trụ ∅10.

23

2022
❖ Nguyên công 9: Phay hạ bậc trên máy CNC
_ Định vị
+ Sai số chuẩn: có sai số chuẩn vì chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước. _ Kẹp
chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít lên mặt phẳng phía trên và có sai số kẹp chặt do
phay CNC Hass VF-4-SE, nmax = 10000 vg/ph. _ Chọn dao: Dao phay ngón ∅10.

24
❖ Nguyên công 10: Kiểm tra 2022

Hình 5.10.Nguyên công kiểm tra
_ Kiểm tra độ không song song giữa mặt trên và mặt đáy.
_ Dụng cụ đo: Đồng hồ so.

25

2022
PHẦN 6: TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA
LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
6.1 Tính lượng dư cho bề mặt phẳng gia công ở nguyên công IV _ Quy
trình công nghệ gồm 2 bước là phay thô và phay tinh. Chi tiết được định vị mặt phẳng đối
diện bằng 2 phiến tỳ và hai lỗ ∅14 bằng chốt trụ, chốt trám. Các mặt định vị đều đã được
gia công.
_ Công thức tính lượng dư gia công: Zimin = Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εi
Trong đó:
∙ Zimin: Lượng dư gia công nhỏ nhất của nguyên công/bước đang thực hiện ∙ Rzi-
1: Chiều cao nhấp nhô do nguyên công/bước sát trước để lại ∙ Ti-1: Chiều sâu lớp
hư hỏng bề mặt do nguyên công/bước sát trước để lại ∙ ρi-1: Sai lệch vị trí không
gian do nguyên công/bước sát trước để lại ∙ εi: Sai số gá đặt của nguyên
công/bước đang thực hiện
6.1.1 Xác định các thành phần trong công thức
_ Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công/bước sát trước để lại (T i-1): + Tra bảng 10
trang 75 [1], với dạng phôi đúc kích thước <1250 mm, T = 350 μm + Sau nguyên công
đầu tiên đối với gang hoặc kim loại màu thì T = 0, bởi vì gang
và kim loại màu có độ hạt lớn ít bị biến dạng dẻo do đó lớp hư hỏng bề mặt do biến
dạng dẻo gây ra không đáng kể.
_ Chiều cao nhấp nhô do nguyên công/bước sát trước để lại (Rzi-1): + Tra bảng 10 trang
75 [1], với dạng phôi đúc kích thước <1250 mm, Rz = 250 μm + Tra bảng 12 trang 77
[1], với phương pháp gia công là phay thô, Rz = 50 μm + Tra bảng 12 trang 77 [1], với
phương pháp gia công là phay tinh, Rz = 10 μm
_ Sai lệch vị trí không gian do nguyên công/bước sát trước để lại (ρi-1) Công thức tính sai
lệch vị trí không gian ứng với trường hợp chi tiết dạng hộp các lỗ tâm song song và
thẳng góc với các mặt phẳng (phôi đúc) theo bảng 14 trang 79 [1]
ρ ρ
ρ√
Trong đó:
∙ ρ: Sai lệch vị trí không gian

26

2022
∙ ρc: Giá trị cong vênh tính theo 2 phương:
ρ
√ √
∙ ρcm: Giá trị sai lệch:
ρ√
⇨ Sai lệch vị trí không gian của phôi:

ρ ρ ρ
√ √
⇨ Sai lệch vị trí không gian sau bước phay thô:
⇨ ρ1 = 0,06. ρphôi = 0,06.398 = 23,88 (μm)
_ Sai số gá đặt (εi):
Công thức tính sai số gá đặt:
ε ε ε
√
Trong đó:
∙ εgđ: Sai số gá đặt
∙ εc: Sai số chuẩn, εc = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước ∙
εkc: Sai số kẹp chặt, tra bảng 24 trang 96 [1], εkc = 110 μm
⇨ Sai số gá đặt của bước phay thô:
εgđ = εkc = 110 μm
⇨ Sai số gá đặt của bước phay tinh:
εgđ2 = 0,05.εgđ = 0,05.110 = 5,5 (μm)
6.1.2 Tính lượng dư gia công
_ Lượng dư nhỏ nhất
+ Lượng dư nhỏ nhất của bước phay thô:
Zimin1 = Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εI = 250 + 350 + 398 + 110 = 1108 (μm) +
Lượng dư nhỏ nhất của bước phay tinh:
Zimin2 = Rzi-1 + Ti-1 + ρi-1 + εI = 50 + 0 + 23,88 + 5,5 = 79,38 (μm) _
Kích thước tính toán
+ Kích thước trước khi phay tinh:
H1 = 29,97 + 0,07938 = 30,04938 (mm)
+ Kích thước trước khi phay thô:
27

2022
H = 30,04938 + 1,108 = 31,15738 (mm)
_ Kích thước phôi
Tra bảng 3.91 trang 248 [3] được, dung sai phay thô: δ = 0,4 mm, dung sai phôi: δ
= 0,6 mm
+ Kích thước sau khi phay tinh: H min = 29,97 mm; Hmax = 30,03 mm +
Kích thước sau khi phay thô: Hmin = 30,05 mm; Hmax = 30,45 mm +
Kích thước phôi: Hmin = 31,16 mm; Hmax = 31,76 mm
_ Lượng dư giới hạn
+ Khi phay tinh:
Zmin = 30,05 – 29,97 = 0,08 mm = 80 (μm)
Zmax= 30,45 – 30,03 = 0,42 mm = 420 (μm)
+ Khi phay thô:
Zmin = 31,16 – 30,05 = 1,11 mm = 1110 (μm)
Zmax= 31,76 – 30,45 = 1,31 mm = 1310 (μm)
Ta có bảng sau:
Bảng 6.1. Bảng tính lượng dư gia công
Bước Các yếu tố (μm) Lượn Kích Dun Kích Lượng dư
g dư thước g thước giới hạn,
tính tính sai giới hạn, μm
toán toán δ, mm
Zt, μm H, μm
Rz T ρ ε Hmin Hmax Zmin Zmax
mm
Phôi 250 350 398 - - 31,1574 600 31,16 31,76 - -
Phay 50 0 23,88 110 1108 30,0493 400 30,05 30,45 1110 1310
thô
Phay 10 0 - 5,5 79,38 29,97 60 29,97 30,03 80 420

tinh
6.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Tra bảng 3.94 trang 252 [3] với kích thước lớn nhất của chi tiết nằm trong khoảng 120-
260 mm, vị trí các bề mặt khi rót kim loại nằm bên dưới/cạnh được lương dư gia công các
bề mặt còn lại như bảng sau:

28

2022
Bảng 6.2. Lượng dư các bề mặt gia công
Nguyên công Bước Kích thước Phương Lượng
gia công pháp gia dư (mm)
công
NC1:Phay mặt đầu B1: Phay thô Phay thô 2
B2: Phay tinh 6±0,05 Phay tinh 0,5
NC2: Phay mặt lắp 15±0,05 Phay thô 2

bulong
NC3: Khoan, doa 2 B1: Khoan Khoan

lỗ ∅14
B2: Doa ∅14 Doa thô 0,2
NC4: Phay mặt đáy 30±0,05 Phay tinh 1,5
NC5: Khoan, taro 4 B1: Khoan ∅6,8 Khoan

lỗ M8
B2: Taro M8 Taro
NC6: Tiện lỗ ∅52 ∅52±0,04 Tiện bán 3

tinh
NC7: Tiện profin, B1: Tiện lỗ ∅40,5±0,1 Tiện bán 2,5

tiện rãnh ∅40,5 tinh
B2: Tiện ∅40 ∅40,2 Tiện bán 2,5

tinh
B3: Tiện rãnh ∅42.5±0,04 Tiện bán 2,5

tinh
NC8: Mài lỗ ∅40 ∅40±0,025 Mài thô 0,3
NC9: Phay hạ bậc 4±0,05 Phay CNC 2,5

29

2022
PHẦN 7: TÍNH TOÁN XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
7.1 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công IV

7.1.1 Thông số đầu vào
_ Máy: Máy phay đứng 6A54, công suất N = 5,8 kW, n = 25-1250 vg/ph. _ Dụng cụ cắt:
Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có D = 115 mm; Z=10 răng.
7.1.2 Tính toán chế độ cắt
_ Lựa chọn chiều sâu cắt t = 1,5 mm
_ Tra bảng 5.33 trang 29 [4], với N = 5,8 kW, vật liệu là gang, dụng cụ cắt là BK6 S Z
= 0,20 mm/răng
_ Tính tốc độ cắt:
(mm/phút)
Trong đó:
∙ V: Tốc độ cắt (m/phút)
∙ D: Đường kính dao, D = 115 mm
∙ T : Chu kỳ bền của dao, tra bảng 5-40 trang 34 [4], T = 180 phút ∙ t:
Chiều sâu cắt, t = 1,5 mm
∙ SZ: Lượng chạy dao răng, Sz = 0,20 mm/răng
∙ B: Chiều rộng phay, B = 91 mm
∙ Z: Số răng dao, Z = 10 răng
∙ kv: Hệ số điều chỉnh chung, kv = kMV.knv.kuv
o kMV: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, tra bảng 5-1
trang 6 [4], với gang kMV = 0,94
o knv: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi, tra bảng 5-5 trang 8
[4], với tình trạng phôi không có vỏ cứng knv = 1
o kuv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 trang 8 [4],
với vật liệu gia công là gang xám kuv = 1
⇨ kv = 0,94.1.1 = 0,94
∙ Cv, q, m, x, y, u, p: Hệ số và các số mũ, tra bảng 5-39 trang 32, ta được: C v=445;
q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32

30

2022
Tốc độ cắt là:
(m/ph)
⇨ Số vòng quay tính toán: (vòng/phút) ⇨ Lựa chọn số vòng quay theo máy
thực tế: n = 375 vòng/phút, V = 135 m/ph _ Tính lực cắt:
(N)
Trong đó:
∙ PZ: Lực cắt (N)
∙ t: Chiều sâu cắt, t = 1,5 mm
∙ SZ: Lượng chạy dao răng, Sz = 0,20 mm/răng
∙ B: Chiều rộng phay, B = 91 mm
∙ Z: Số răng dao, Z = 10 răng
∙ n: Số vòng quay của dao, n = 1050 vòng/phút
∙ kMV: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, tra bảng 5-1 trang 6
[4], với gang kMV = 0,94
∙ CP, q, m, x, y, u, p: Hệ số và các số mũ, tra bảng 5-41 trang 34, ta được:
CP=54,5; q = 1; x = 0,9; y = 0,74; u = 1; w = 0
Lực cắt là:
_ Tính momen xoắn:
Trong đó:
∙ MX: Momen xoắn (N.m)
∙ PZ: Lực cắt, PZ = 177,5 (N)
Momen xoắn là:

_ Tính công suất cắt:
Trong đó:
31
∙ Ne: Công suất cắt (kW) ∙ PZ: Lực cắt, PZ = 177,5

(N) ∙ V: Tốc độ cắt, V = 135 m/ph Đồ án Công nghệ chế tạo máy
2022
Công suất cắt: (Máy 6A54 đảm bảo công suất) 7.2 Tra chế độ cắt cho các
nguyên công còn lại
Tương tự phần trên, ta tra bảng để chọn chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. _
Lượng chạy dao tra bảng 5-61, 5-72, 5-62, 5-89, 5-112, 5-125, 5-207 [4] _ Tốc độ
cắt tra các bảng 5-65, 5-74, 5-90, 5-114, 5-127, 5-188, 5-207 [4]
Bảng 7.1. Bảng chế độ cắt

Nguyên công Bước Kích Chiều Lượn Vận Số
thước gia sâu g tốc cắt vòng
công cắt t, chạy V quay n
mm dao S
NC1:Phay B1: Phay thô 2 950 172 475

mặt đầu mm/ph m/ph vg/ph
B2: Phay tinh 6±0,05 0,5 975 271 750

mm/ph m/ph vg/ph
NC2: Phay B1: Phay thô 15±0,05 2 950 172 475

mặt lắp mm/ph m/ph vg/ph
bulong
NC3: B1: Khoan 6,8 0,6 24 550

Khoan, doa mm/vg m/ph vg/ph
2 lỗ ∅14
B2: Doa ∅14 0,2 2,4 6,6 150
mm/vg m/ph vg/ph
NC4: Phay B1: Phay thô 30±0,05 1,5 750 135 375
mặt đáy mm/vg m/ph vg/ph

32

2022
Nguyên công Bước Kích Chiều Lượn Vận Số
thước gia sâu g tốc cắt vòng
công cắt t, chạy V quay n
mm dao S
NC5: B1: Khoan ∅6,8 3,4 0,4 25 1100

Khoan, taro mm/vg m/ph vg/ph
4 lỗ M8
B2: Taro M8x1.25 1,2 1,25 9 375
mm/vg m/ph vg/ph
NC6: Tiện B1: Tiện thô 2 0,2 158 950

lỗ ∅52 mm/vg m/ph vg/ph
B2: Tiện tinh ∅52±0,04 1 0,4 193 1180
mm/vg m/ph vg/ph
NC7: Tiện B1: Tiện ∅40,5±0,1 2,5 0,4 158 950

profin, tiện ∅40,5 mm/vg m/ph vg/ph
rãnh
B2: Tiện ∅40 ∅40,2 2,8 0,4 158 950
mm/vg m/ph vg/ph
B3: Tiện rãnh ∅42.5±0,04 4,5 0,18 63 475

mm/vg m/ph vg/ph
NC8: Mài B1: Mài ∅40±0,025 0,3 Dọc: 30 235

lỗ ∅40 0,3 m/ph vg/ph
mm/vg
Ngang:
0,0035
mm/htk
NC9: Phay Phay CNC 4±0,05 4 996 180 498

hạ bậc mm/ph m/ph vg/ph

33

2022
PHẦN 8: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
8.1 Nguyên công 1: Phay mặt trên

_ Thời gian gia công cơ bản T0 được xác định theo công thức trong bảng 31 trang 131 [1]
ứng với trường hợp phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu (ϕ = 90°) Tcb = (phút)
Trong đó:
∙ S: Lượng chạy vòng.
∙ n: Số vòng quay trục chính.
∙ L: Chiều dài gia công, L = 176 (mm)
∙ L1 = √ + ( 0,5 ÷ 3)
∙ L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 (mm)
❖ Phay thô
∙ S Lượng chạy vòng = 0,22. 10 = 2,2
∙ n: Số vòng quay trục chính n = 475 ( v/ph)
∙ L: chiều dài gia công. L = 178 (mm)
∙ L1 = √ + ( 0,5 ÷ 3) =√ + ( 0,5 ÷ 3) = 20 (mm) ∙ L2 = 3 (mm)
⇨ Tcb = = 0,19 (phút)

❖ Phay tinh
∙ S Lượng chạy vòng = 0,24. 10 = 2,4
∙ n: Số vòng quay trục chính n = 750 ( v/ph)
∙ L1 = √ + ( 0,5 ÷ 3) =√ + ( 0,5 ÷ 3) = 10 (mm) ∙ L2 = 3 (mm)
⇨ Tcb = = 0,11 (phút)

8.2 Nguyên công 2: Phay mặt lắp bu lông
34

2022
Trong đó:
∙ S: Lượng chạy dao vòng S = 0,2.30=2
∙ n: Số vòng quay trục chính n = 475 (vg/ph)
∙ L: chiều dài gia công, L = 85 (mm)
∙ L1 = √ + ( 0,5 ÷ 3) =√ + ( 0,5 ÷ 3) = 14 (mm) ∙ L2 = (2÷5) mm, chọn L2
= 3 (mm)
⇨ Tcb = = 0,11 (phút)

8.3 Nguyên công 3: Khoan, doa 2 lỗ ∅ 14
❖ Khoan
ứng với trường hợp khoan lỗ thông suốt
Tcb = .i (phút)
Trong đó:
∙ L: Chiều dài lỗ gia công. L = 11 (mm)
+ (0,5÷2) mm =
∙ L1 = cot60°+ (0,5÷2) = 5 (mm)
∙ L2 = (1÷3) mm. Chọn L2 = 2 (mm)
∙ S: Lượng chạy dao dọc trục. S = 0,6 (mm/vg)
∙ n: Số vòng quay trục chính. n = 550 (v/ph)
∙ i: Số lỗ khoan, i = 2
⇨ Tcb =
= 0,1 (phút)
❖ Doa
ứng với trường hợp doa lỗ thông suốt
Tcb = (phút)
Trong đó:
∙ L: Chiều dài lỗ gia công. L = 11 (mm).
+ (0,5÷2) mm =
∙ L1 = cot60°+ (0,5÷2) = 1 (mm) ∙ L2 = (1÷3) mm.
Chọn L2 = 2 (mm)

35

2022
∙ i: Số lỗ doa, i = 2
⇨ Tcb = = 0,08 (phút)

8.4 Nguyên công 4: Phay mặt đáy
Trong đó:
∙ S: Lượng chạy dao vòng S = 2 (mm/vg)
∙ n: Số vòng quay trục chính n = 400(vg/ph)
∙ L1 = √ + ( 0,5 ÷ 3) =√ + ( 0,5 ÷ 3) = 15 (mm) ∙ L2 = (2÷5) mm. Chọn L2 = 3
(mm)
⇨ Tcb = = 0,16 (phút)

8.5 Nguyên công 5 : Khoan Taro 4 lỗ M8
❖ Khoan
ứng với trường hợp khoan lỗ không thông suốt
Tcb = (ph)
Trong đó:
+ (0,5÷2) mm =
∙ L1 = cot60°+ (0,5÷2) = 5 (mm)
∙ i: Số lỗ khoan, i = 4
⇨ Tcb = = 0,17(phút)
❖ Taro
ứng với trường hợp taro lỗ không thông suốt
36

2022
Tcb = [ ].i (ph)

Trong đó:
∙ L1 = (1÷3) Bước ren. Chọn L1 = 2 × 1,25 = 2,5 (mm)
∙ S: Lượng chạy dao S = 1,25 (mm)
∙ n: Số vòng quay thuận. n = 375 (v/ph)
∙ n1: Số vòng quay nghịch. n1 = 375 (v/ph)
∙ i: Số lượng taro, i = 4
⇨ Tcb = [ ].4 = 0,28 (phút)

8.6 Nguyên công 6: Tiện lỗ ∅52
ứng với trường hợp tiện trong đến bậc
Tcb = .i
Trong đó:
∙ L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 52 (mm)
∙ L1 = + (0,5÷2) mm ( với . Tiện thô L1 = 3, tiện tinh L1 = 2 ∙ S: Lượng chạy

dao dọc. Sthô = 0,2 (mm/vg); Stinh = 0,4 (mm/vg) ∙ n: Số vòng quay trục chính.
nthô = 950 (v/ph); ntinh = 1180 (v/ph) ∙ i: Số đường chạy dao, i = 1
⇨ Tiện thô: Tcbthô = = 0,29 (phút)
⇨ Tiện tinh: Tcbtinh = = 0,11 (phút)

8.7 Nguyên công 7: Tiện profin, tiện rãnh
ứng với trường hợp tiện trong đến bậc
Tcb = .i
Trong đó:
∙ L: Chiều dài bề mặt gia công
∙ L1 = + (0,5÷2) mm ( với
37
∙ S: Lượng chạy dao dọc ∙ n: Số

vòng quay trục chính ∙ i: Số đường chạy Đồ án Công nghệ chế tạo máy
dao, i = 1 ❖ Tiện lỗ phi 40,5 ta có:
2022
∙ L : Chiều dài bề mặt gia công L= 15 (mm)
∙ L1 = + (0,5÷2) mm ( với = 3(mm)

∙ S: Lượng chạy dao dọc S= 0,4 (mm/vg)
∙ n: Số vòng quay trục chính. n = 950(vg/ph)
∙ i: Số đường chạy dao, i = 1
⇨ Tcbthô = = 0,05 (phút)

❖ Tiện lỗ phi 40 ta có:
∙ L : Chiều dài bề mặt gia công L= 3 (mm)
∙ L1 = + (0,5÷2) mm ( với = 3(mm)

∙ S: Lượng chạy dao dọc S= 0,4 (mm/vg)
∙ n: Số vòng quay trục chính. n = 950(vg/ph)
∙ i: Số đường chạy dao, i = 1
⇨ Tcbthô = = 0,05 (phút)

8.8 Nguyên công 8: Mài tròn trong
ứng với trường hợp mài tròn trong có tâm
Tcb =1,3
. (phút)
Trong đó:
∙ L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 15 (mm)
∙ L0 = L - ( 0,4÷0,6). Bk =15 - ( 0,4÷0,6).10 =10(mm)
∙ t : Chiều sâu mài. t = 0,3 (mm)
∙ S: Lượng chạy dao S = 0,3 (mm/vg).
∙ n: Số vòng quay trục chính n = 235 (vg/ph)
∙ h: Lượng dư cần mài. h = 1 (mm)
⇨ Tiện thô: Tcbthô = 1,3
. = 0,06 (phút)

38

2022
8.9 Nguyên công 9: Phay hạ bậc trên máy CNC
Sử dụng phần mềm MasterCam X5 để mô phỏng và tính thời gian gia công cơ bản cho
nguyên công phay hạ bậc trên máy CNC
Hình 8.1. Mô phỏng chương trình CNC

Hình 8.2. Thời gian gia công
_ Thời gian gia công có cắt: 2 phút 9,40 giây
_ Thời gian gia công không cắt: 1 phút 38,84 giây
_ Tổng thời gian gia công: 3 phút 48,23 giây

39

2022
PHẦN 9: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH CHO NGUYÊN CÔNG IV
9.1 Tính giá thành cho nguyên công IV: Phay mặt đáy
_ Giá thành phôi theo công thức (4) trang 25 [1]
= ( .Q. ) - (Q-q). (đồng)

Trong đó:
∙ SP: Giá thành phôi
∙ : Giá thành 1 tấn phôi gang xám : 28.000.000 đồng
∙ :Các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác, độ phức tạp phôi, trọng lượng và sản
lượng phôi; = 1; = 1,2; = 1; = 0,6; = 0,83. ∙ : Trọ g lượng phôi, Q = 1,8 kg
∙ : Trọ g lượng chi tiết: q = 1,4 kg
∙ S: Giá thành 1 tấn phôi phế phẩm: 10.000.000 ồng
⇨ = ( .1,8 ) - (1,8-1,4). = 26119 (đồng) _ Chi phí trả lương theo công thức
(63) trang 209 [1]
=
Trong đó:
∙ : Lương của công nhân tại 1 nguyên công
∙ : Số tiề gười g hâ ược nhận trong 1 giờ làm việc. Ta lấy C=40.000 ồng/giờ
∙ : Thời gian từng chiếc. Ta lấy = 2 phút
⇨ = = 1333 (đồng)
_ Giá thành điện năng theo công thức (64) trang 210 [1]
= (đồng)
Trong đó:
∙ : Giá thành 1kW/h, = 2000 đồng
∙ N: Công suất động cơ, N = 5,8 kW
∙ Hệ số sử dụng máy theo công suất, = 0,85
∙ : Thời gian cơ bản, = 0,16 phút

40

2022
∙ Hệ số thất thoát trong mạng điện = 0,96
∙ Hiệu suất động cơ = 0.95
⇨ = = 28 (đồng)
_ Chi phí cho sử dụng dụng cụ theo công thức (65) trang 211 [1]
= + ).
Trong đó:
∙ : Giá thành ban đầu của dụng cụ, = 300000 đồng
∙ : Số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới lúc bị hỏng hoàn toàn, nm = 4 ∙ : Thời
gian mài dao, tm = 5 phút
∙ : Chi phí cho thợ mài dụng cụ trong một phút, Pm = 10000 đồng ∙ :
Thời gian cơ bản, = 0,16 phút
∙ Tuổi bền dụng cụ, T = 80 phút
⇨ = + ). = + ). = 220 (đồng)
_ Chi phí khấu hao máy theo công thức (66) trang 212 [1]
= (đồng)
Trong đó:
∙ : Giá thành của máy, = 300.000.000 đồng
∙ : Phần trăm khấu hao, = 14,9%
∙ : Số chi tiết chế tạo trong 1 năm, N = 5500 chi tiết
⇨ = = 8127 (đồng)
_ Chi phí sửa chữa máy theo công thức (67) trang 213 [1]
= (đồng)
Trong đó:
∙ R: Độ phức tạp khi sửa chữa máy: độ phức tạp khi sửa chữa phần cơ khí 12, độ
phức tạp sửa chữa phần điện 9,5
⇨ = = 0,191 (đồng)
_ Chi phí sử dụng đồ gá theo công thức (69) trang 214 [1]

41

2022
= (đồng)
Trong đó:
∙ : Giá thành của đồ gá, Cđg = 5000000 đồng
∙ : Hệ số khấu hao đồ gá, khấu hao 2 năm A = 0,5
∙ : Hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản đồ gá, B = 0,1
∙ : Sản lượng hàng năm của chi tiết, N = 5500 chi tiết
⇨ = = = 545 (đồng)
⇨ Giá thành của một chi tiết ở nguyên công IV theo công thức (70) trang 214 [1] =
++++++
= 26119 + 1333 + 28 + 220 + 8127 + 0,191 + 545 = 36372 (đồng)
9.2 Tính giá thành cho nguyên công VI: Tiện lỗ ∅52
_ Giá thành phôi theo công thức (4) trang 25 [1]
= ( .Q. ) - (Q-q). (đồng)

Trong đó:
∙ SP: Giá thành phôi
∙ : Giá thành 1 tấn phôi gang xám : 28.000.000 đồng
∙ :Các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác, độ phức tạp phôi, trọng lượng và sản
lượng phôi; = 1; = 1,2; = 1; = 0,6; = 0,83. ∙ : Trọ g lượng phôi, Q = 1,8 kg
∙ : Trọ g lượng chi tiết: q = 1,4 kg
∙ S: Giá thành 1 tấn phôi phế phẩm: 10.000.000 ồng
⇨ = ( .1,8 ) - (1,8-1,4). = 26119 (đồng) _ Chi phí trả lương theo công thức
(63) trang 209 [1]
=
Trong đó:
∙ : Lương của công nhân tại 1 nguyên công
∙ : Số tiề gười g hâ ược nhận trong 1 giờ làm việc. Ta lấy C=40.000 ồng/giờ

42

2022
∙ : Thời gian từng chiếc. Ta lấy = 1 phút
⇨ = = 667 (đồng)
_ Giá thành điện năng theo công thức (64) trang 210 [1]
= (đồng)
Trong đó:
∙ : Giá thành 1kW/h, = 2000 đồng
∙ N: Công suất động cơ, N = 10 kW
∙ Hệ số sử dụng máy theo công suất, = 0,85
∙ Hệ số thất thoát trong mạng điện = 0,96
∙ Hiệu suất động cơ = 0.95
⇨ = = 34 (đồng)
_ Chi phí cho sử dụng dụng cụ theo công thức (65) trang 211 [1] =
+ ).
Trong đó:
∙ : Giá thành ban đầu của dụng cụ, = 200000 đồng
∙ : Số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới lúc bị hỏng hoàn toàn, nm = 3 ∙ : Thời
gian mài dao, tm = 1 phút
∙ : Chi phí cho thợ mài dụng cụ trong một phút, Pm = 10000 đồng ∙ :
∙ Tuổi bền dụng cụ, T = 70 phút
⇨ = + ). = + ). = 94 (đồng)
_ Chi phí khấu hao máy theo công thức (66) trang 212 [1]
= (đồng)
Trong đó:
∙ : Giá thành của máy, = 200.000.000 đồng
∙ : Phần trăm khấu hao, = 14,9%
∙ : Số chi tiết chế tạo trong 1 năm, N = 5500 chi tiết

43

2022
⇨ = = 5418 (đồng)
_ Chi phí sửa chữa máy theo công thức (67) trang 213 [1]
= (đồng)
Trong đó:
∙ R: Độ phức tạp khi sửa chữa máy: độ phức tạp khi sửa chữa R = 19 ∙ :
⇨ = = 0,116 (đồng)
_ Chi phí sử dụng đồ gá theo công thức (69) trang 214 [1]
= (đồng)
Trong đó:
∙ : Giá thành của đồ gá, Cđg = 5000000 đồng
∙ : Hệ số khấu hao đồ gá, khấu hao 2 năm A = 0,5
∙ : Hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản đồ gá, B = 0,1
∙ : Sản lượng hàng năm của chi tiết, N = 5500 chi tiết
⇨ = = = 545 (đồng)
⇨ Giá thành của một chi tiết ở nguyên công IV theo công thức (70) trang 214 [1] =
++++++
= 26119 + 667 + 34 + 94 + 5418 + 0,116 + 545 = 32877 (đồng)
44

2022
PHẦN 10:TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ TRÊN
MÁY VẠN NĂNG
10.1 Xác định khoảng không gian tối đa của đồ gá

_ Đồ gá là nơi chi tiết được gá đặt và kẹp chặt trong suốt quá trình gia công cơ. Nó có tác
dụng mở rộng khả năng công nghệ cho máy công cụ, đồng thời rút ngắn thời gian gia
công chi tiết, tăng năng suất và chất lượng sản phẩm. Do khi gia công cơ đồ gá cùng
chi tiết đều nằm trong khoảng không gian gia công của máy nên kích thước của đồ gá
không vượt quá khoảng không gian dịch chuyển của máy.
_ Đối với máy phay đứng 6A54, công suất của động cơ là 5,8kW còn hiệu suất η = 0,75.
Khoảng không gian gia công của máy là:
+ Kích thước của bàn máy 1600x630 mm.
+ Hành trình di chuyển lớn nhất của bàn máy: dài 1300mm, rộng 600 mm, cao 650
mm. 10.2 Phân tích sơ đồ định vị nguyên công IV
Hình 10.1. Sơ đồ định vị nguyên công IV

_ Kích thước cần đạt là 30±0,05, độ nhám bề mặt cần đạt Ra = 5 μm. _
Vật liệu gia công là gang xám

45
_ Cơ cấu định vị cho chi tiết: 2022
+ 2 phiến tỳ phẳng định vị ba bậc tự do A, B, Z

+ Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do X, Y
+ Chốt trám định vị 1 bậc tự do C
10.3 Tính toán lực kẹp
Hình 10.2. Sơ đồ đặt lực

_ Các lực tác dụng lên chi tiết gồm có:
+ Lực cắt PZ
+ Lực kẹp W
+ Phản lực N
+ Lực ma sát
+ Ngoài ra còn có lực hướng kính, lực chạy dao,…
_ Ta có phương trình cân bằng lực:
W.fms1 + W.fms2 = PZ
=> W =
Trong đó:
∙ W: Lực kẹp
∙ PZ: Lực cắt, PZ = 177,5 N
∙ fms1: Hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết fms1 = 0,1
∙ fms2: Hệ số ma sát giữa mặt chuẩn của chi tiết và đồ định vị fms2 = 0,15

46

2022
∙ K là hệ số an toàn tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trính gia công: K
=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6, các hệ số lấy theo tài liệu [6] trang 30. o K0: Là hệ số
an toàn trong mọi trường hợp, chọn K0 = 1,5
o K1: Là hệ số kể đến lượng dư không đồng đều, do gia công thô nên ta chọn
K1 = 1,2
o K2: Là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, chọn K2 = 1,5
o K3: Là hệ số kể đến quá trình cắt là không liên tục hay là không liên tục, do
phay là quà trình cắt không liên tục nên ta chọn K3 = 1,2
o K4: Là hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định, do dùng cơ cấu kẹp
bằng tay nên K4 = 1,3
o K5: Là hệ số kể đến ảnh hưởng đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng
tay, K5 = 1
o K6: Là hệ số tính đến momen làm lật phôi quanh điểm tựa, do định vị chi
tiết trên phiến tỳ nên K6 = 1,5
⇨ K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32
⇨W≥
= = 4487,2 (N)
10.4 Chọn cơ cấu kẹp
_ Lực kẹp cần cung cấp là W ≥ 4500 (N), ta thấy kẹp chặt bằng ren có thể đáp ứng được
giá trị lực kẹp trên nên ta chọn kẹp chặt bằng ren.
_ Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng mỏ kẹp thông qua cơ cấu đòn kẹp liên động vì cơ cấu này
giúp cho việc thao tác kẹp chặt nhanh hơn qua đó làm tăng năng suất gia công.
Hình 10.3. Cơ cấu đòn kẹp liên động

_ Tính lực xiết bulong
47

2022
ll
Trong đó:
∙ Q: Lực xiết bulong
∙ W: Lực kẹp, W = 4487,2 N
∙ l : Khoảng cách từ bulong tới gối tựa, l
= 28 mm
∙ l : Khoảng cách từ bulong tới mỏ kẹp, l = 28 mm
⇨ = 4487,2. = 8974,4 (N)

_ Tính đường kính bulong kẹp chặt
= C. √ (mm)
Trong đó:
∙ d: Đường kính bulong
∙ : Ứng suất kéo(nén), chọn = 650 N/mm2
∙ C = 1,4 với ren hệ mét.
∙ Q: Lực kẹp yêu cầu, Q = 2492,8 N
⇨ d = 1,4.√ = 5,2 (mm)

⇨ Chọn bu lông M8
10.5 Chọn các cơ cấu định vị
_ Phiến tỳ phẳng
Kích thước phiến tỳ ta chọn:
Hình 10.4. Phiến tỳ phẳng

L, mm B, mm C, mm C1, mm c1, mm
120 20 20 40 1
_ Chốt trụ ngắn

48
Kích thước chốt trụ ngắn ta chọn: 2022
Hình 10.5. Chốt trụ ngắn

D, mm L, mm H, mm d, mm a, mm b, mm c, mm c1, mm c2, mm
14 40 16 48 2 4 2 6 1
_ Chốt trám
Kích thước chốt trám ta chọn:
Hình 10.6. Chốt trám

D, mm d, mm H, mm L, mm a, mm b, mm c, mm c1, mm
14 16 15 40 2 4 2 1
10.6 Tính toán sai số đồ gá

_ Sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công nên cần chú ý: +
Phần lớn các trường hợp, sai số đồ gá chỉ ảnh hưởng tới sai số vị trí giữa các bề mặt gia
công và bề mặt chuẩn.

49

2022
+ Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số cùng
dạng giữa mặt gia công và mặt chuẩn.
_ Khi thiết kế đồ gá, người thiết kế phải đảm bảo rằng các kích thước của bề mặt gia công
trên nguyên công đó nằm trong phạm vi dung sai cho phép, vì thế cần tính sai số chế
tạo cho phép của đồ gá để ghi các yêu cầu kỹ thuật và quy định các mối lắp ghép. Ví dụ
như độ không song song, độ không vuông góc, dung sai khoảng cách tâm,… phải nhỏ
hơn hoặc bằng sai số chế tạo cho phép
_ Sai số chế tạo cho phép được tính theo công thức như sau:
[=√
Trong đó:
∙ : Sai số gá ặt, = .δ = .0,1 = 0,05 (mm)

∙ : Sai số chuẩn, vì chuẩn định vị không trùng gốc kích thước nên = 0 ∙ : Sai số
kẹp chặt, do phươ g lực kẹp vuông góc với phươ g í h hước thực hiện nên =
0
∙ : Sai số ò ồ gá ượ xá ịnh theo công thức sau:
=β√
Với
o β Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, β = 0,3
o N: Số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 5500 chi tiết
⇨ = β √ = 0,3.√ (mm)
∙ : Sai số iều chỉnh, sai số ược sinh ra trong quá trình lắp ráp và iều chỉ h ồ gá.
Sai số iều chỉnh phụ thuộc vào khả ă g iều chỉnh và dụng cụ iều chỉnh trong
quá trình lắp ráp. Khi í h á ồ gá có thể lấy trong khoảng 0,005÷0,010 mm.
Chọn = 0,005 mm
⇨ Sai số chế tạo cho phép: [ = √ = 0,045 ⇨ Vậy cần chế tạo đồ gá với sai số
chế tạo ≤ 0,045 mm
10.7 Bảng kê các chi tiết của đồ gá

50
2022
Bảng 10.1. Bảng kê các chi tiết của đồ gá
STT Tên chi tiết Số lượng
1 Thân đồ gá 1
2 Đai ốc M6 2
3 Chốt điều chỉnh 2
4 Mỏ kẹp 2
5 Lò xo 2
6 Trục 2
7 Đệm vênh 1
8 Đai ốc M8 2
9 Chốt trụ ngắn 1
10 Phiến tỳ phẳng 2
11 Vít M6 6
12 Cữ so dao 1
13 Chốt trám 1
14 Đai ốc M8 (dày) 1
15 Vòng đệm 1
16 Then dẫn hướng 2
17 Chốt 2
18 Then 2
19 Thanh truyền 1
20 Chốt cầu 1
21 Vít M2 3

51

2022
PHẦN 11:NGUYÊN CÔNG CNC
11.1 Xác định các loại dụng cụ cắt cần thiết cho quá trình gia công
_ Dụng cụ T01, loại dao Endmill, đường kính mũi dao 10mm, chiều dài dao 55. _
Cách xác định các thông số hiệu chỉnh:
+ Dựa vào yêu cầu gia công tinh hay thô
+ Thông số hình học của dao
+ Chiều dày cắt a
+ Bán kính mũi dao
+ Độ mòn của dao ( wear), do ở đây ta để dao mới nên để độ mòn dao bằng 0. Từ các
yêu tố trên ta đưa ra các thông số hiệu chỉnh của dụng cụ cắt.
11.2 Chọn dụng cụ từ nhà sản xuất và các chế độ cắt tương ứng với
dụng cụ đã chọn.
Ta sử dụng catalogue của hãng Seco để chọn dụng cụ cho gia công cho máy. _
Chọn loại dao: R217.69-1010.0-06-2AD
Hình 11.1. Catalog dao phay ngón hãng SECO

52

2022
_ Chọn mảnh dao
Hình 11.2. Thông số mảnh dao
Vật liệu gia công là gang xám ta chọn loại mảnh dao:XOMX060204R-M05 MP300 _
Chọn tốc độ cắt:
Hình 11.3. Bảng tra tốc độ cắt

Vật liệu là gang nên V = 255-405 (m/phút)

53

2022
11.3 Thông số của máy CNC Hass VF-4-SE
_ Hành trình
+ Trục X: 1270 mm
+ Trục Y: 508 mm
+ Trục Z: 742 mm
+ Mũi trục chính tới bàn máy: max = 742 mm, min = 107 mm.
_ Trục chính
+ Công suất lớn nhất: 22,4 kW
+ Tốc độ lớn nhất : 10000 rpm.
+ Momen xoắn lớn nhất: 122 Nm @ 2000 rpm
_ Bàn máy
+ Chiều dài : 1321 mm, rộng 457 mm.
+ Độ rộng rãnh chữ T 16mm, khoảng cách rãnh chữ T là 80mm, số rãnh 5 +
Trọng lượng max trên bàn máy (phân bố đều) là1588 kg
_ Bước tiến
+ Trục X, Y, Z : 25,4 m/min
11.4 Chương trình gia công CNC
_ Chương trình gia công :
%
O0000(NC CNC 9)
N100 G21
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90
N104 T238 M6
N106 G0 G90 G54 X-43.08 Y59.939 A0. S5000 M3
N108 G43 H0 Z25.
N110 Z10.
N112 G1 Z.687 F2500.
N114 X-43.04 Y59.878 Z.382
N116 X-42.974 Y59.777 Z.092
N118 X-42.884 Y59.64 Z-.176
N120 X-42.772 Y59.47 Z-.414
N122 X-42.641 Y59.271 Z-.618
N124 X-42.494 Y59.047 Z-.782
N126 X-42.335 Y58.805 Z-.902
N128 X-42.167 Y58.55 Z-.975
…………
54
N9372 X2.166 Y-54.99 Z-2. N9374 G0 Z25.

N9376 M5 Đồ án Công nghệ chế tạo máy
N9378 G91 G28 Z0.
N9380 G28 X0. Y0. A0. N9382 M30
2022
%
_ Mô phỏng trên phần mềm Mastercam X5
Hình 11.4. Mô phỏng chương trình gia công

55

2022
PHỤ LỤC
Bảng 1. Dạng sản xuất

Bảng 2. Cấp chính xác và cấp độ bóng của phương pháp gia công

56
Bảng 3. Giá trị quy đổi cấp bóng Rz và Ra 2022

Bảng 4. Trị số dung sai tiêu chuẩn

57

2022
Bảng 5. Chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau
Bảng 6. Các thông số đạt được sau khi gia công bề mặt ngoài

58
Bảng 7. Sai lệch không gian 2022

Bảng 8. Sai số kẹp chặt khi gá trên phiến tỳ

59

2022
Bảng 9. Gía trị dung sai T( dùng cho kích thước đến 500 mm
Bảng 10. Lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I (mm)

60

2022
Bảng 11. Lượng chạy dao S, khi phay thô bằng dao phay mặt đầu, dao phay trụ và dao
phay đĩa có gắn mảnh hợp kim cứng, mm/vòng
Bảng 12. Chu kỳ bền trung bình của dao phay T
Bảng 13. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất cơ lí của vật liệu gia công
61

2022
Bảng 14. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính trạng bề mặt phôi trong công thức tính
tốc độ cắt.
Bảng 15. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt trong công thức tính tốc
độ cắt.
Bảng 16. Hệ số và các số mũ trong công thức tính tốc độ cắt khi phay
62

2022
Bảng 17. Hệ số và các số mũ trong công thức tính lực cắt Pz khi phay
Bảng 18. Lượng chạy dao S (mm/vòng) khi phay thô bằng dao phay mặt đầu, dao phay trụ
và dao phay đĩa bằng thép gió.

63
2022
Bảng 19. Lượng chạy dao S (mm/vòng) khi phay tinh mặt phẳng và vấu lồi bằng dao
phay mặt đầu, dao phay đĩa và dao phay trụ.
Bảng 20. Lượng chạy dao S khi tiện thô

64
Bảng 21. Lượng chạy dao S khi tiện tinh 2022

65

2022
Bảng 22. Lượng chạy dao S (mm/vòng) khi tiện rãnh và cắt đứt
Bảng 23. Lượng chạy dao S khi khoan gang xám và hợp kim đồng bằng mũi khoan
ruôt gà thép gió

66
2022
Bảng 24. Lượng chạy dao S (mm/ vòng) khi dao thép và gang bằng mũi doa máy thép gió

67
2022
Bảng 25. Lượng chạy dao khi phay mặt phảng bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng
Bảng 26. Số vòng quay của chi tiết và lượng chạy dao khi mài trong tinh và bán tinh
68

2022
Bảng 27.Tốc độ cắt khi tiện ngoài và tiện trong gang xám bằng dao tiện hợp kim cứng
BK8
69

2022
Bảng 28. Tốc độ cắt V khi tiện rãnh và tiện đứt thép và gang xám bằng dao tiện hợp kim
cứng

70
2022
Bảng 29. Tốc độ cắt khi khoan gang xám bằng mũi khoan thép gió
Bảng 30. Tốc độ cắt V khi doa gang xám bằng mũi doa thép gió

71

2022
Bảng 31. Tốc độ cắt V khi phay gang xám bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim
cứng

72

2022
Bảng 32.Tốc độ cắt V khi cắt ren bằng taro máy thép gió có dung dịch trơn nguội
73

2022
Bảng 33. Khoan gang xám và hợp kim đồng bằng mũi khoan ruột gà thép gió P9 và P18.
Tốc độ cắt khi khoan gang xám
74

2022
Bảng 34. Xác định thời gian cơ bản khi phay
Bảng 35. Công thức tính thời gian cơ bản khi khoan,doa

75
2022
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trần Văn Địch (2007). Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản Khoa
học và Kĩ thuật, Hà Nội.
[2]. Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân
Việt (2003). Công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội. [3].
Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt (2007). Sổ tay công nghệ
chế tạo máy, tập 1. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội. [4]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê
Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt (2007). Sổ tay công nghệ chế tạo máy ,tập 2.
Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội. [5]. Ninh Đức Tốn (2004). Dung sai và lắp
ghép. Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội. [6]. Trần Văn Địch, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt
(2005). Đồ gá cơ khí và tự động hóa. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội.
[7]. Trần Văn Địch (2000). Sổ tay và Atlas đồ gá. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà
Nội.
[8]. Nguyễn Tiến Đào (2006). Công nghệ Chế tạo phôi. Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ
thuật, Hà Nội.

76

Nhóm 1 - Thuyết minh - (0501)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nhóm 1 - Thuyết minh - (0501)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Đinh Quang Bách 20171049 CK.09_K62

Nguyễn Văn Trung 20171845 CK.09_K62

Ngày ký duyệt đồ án …/…/2022 Ngày bảo vệ đồ án …/.../2022

Đánh giá của thầy/cô hướng dẫn …/10 Ký tên:

Đánh giá của thầy/cô hỏi thi …/10 Ký tên:

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Hình 1.1. Chi tiết gia công..................................................................................................6

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Đinh Quang Bách

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Hình 1.2. Bơm bánh răng ăn khớp trong

1.1.1 Công dụng của chi tiết 2022

Không lớn hơn

0,42-0,50 0,16-0,36 0,50-0,80 0,04 0,04 0,25 0,25

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

3-3.7 1.2-2.5 0.25-1.0 <0.12 0.05-1.00 150 320

_ Tổ chức tế vi của gang xám:

Hình 1.3. Tổ chức tế vi của gang xám

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Hình 2.1. Rãnh

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Phương án 1: Đúc trong khuôn cát

Hình 4.1. Đúc trong khuôn cát

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

5.1 Xác định đường lối công nghệ

+ NC5: Khoan, taro 4 lỗ M8 NC4: Tiện lỗ ∅52

NC1:Phay B1: Phay thô Phay thô

NC2: Phay 15±0,05 (IT10)/Ra5 (5) Phay tinh 3/4-5

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

NC3: B1: Khoan Khoan

NC4: Phay B1: Phay thô Phay thô

NC5: B1: Khoan ∅6,8 Khoan 5/4-6

NC6: Tiện ∅42.5±0,04(IT8)/ Rz40 (4) Tiện 4/4-7

NC7: Tiện B1: Tiện ∅40,5±0,1 (IT10)/Rz40 (4) Tiện 4/4-7

B2: Tiện ∅40 ∅40,2 Tiện 4/4-7

B3: Tiện rãnh ∅42.5±0,04(IT8)/ Rz40 (4) Tiện 4/4-7

NC8: Mài ∅40±0,025(IT7)/Ra0,63(7) Mài 3/6-7

NC9: Phay 4±0,05 (IT10)/Ra5 (5) Phay 3/4-5

5.4 Thiết kế nguyên công

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

❖ Nguyên công 1: Phay mặt trên 2022

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy

❖ Nguyên công 4: Phay mặt đáy 2022

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Kiên Trung

Đồ án Công nghệ chế tạo máy