Lời nói đầu: Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành cơ khí

Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành cơ khí
Lời nói đầu

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định
trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ
chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế
quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc
biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với
việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn
nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản
tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào
tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí
phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện
lực ...vv
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo :
Trần Văn Địch đến nay Em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy.
Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế
và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ
môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau
và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.
Ngày 10 tháng 11 năm 2019
Sinh viên thực hiện :
Nguyễn Văn Linh
Nguyễn Văn Linh 1

Mục Lục
I - Phân tích chức năng làm việc và tính công nghệ của hộp số dao:...................4
II- Xác định dạng sản xuất:....................................................................................5
III- Chọn phương án chế tạo phôi:.........................................................................5
IV- Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết:..............................................7
IV.I Xác định đường lối công nghệ:.......................................................................7
IV.II Chọn phương pháp gia công:........................................................................7
IV.III Lập sơ bộ các nguyên công:........................................................................8
IV.IV Thiết kế các nguyên công cụ thể:.................................................................9
A - Khái quát về thiết kế nguyên công:..........................................................9
1 - Thiết kế nguyên công:...................................................................................9
2 - Chọn máy:...................................................................................................10
3 - Chọn dụng cụ:.............................................................................................10
4 - Lập sơ đồ gá đặt:.........................................................................................10
B - Lập quy trình công nghệ :......................................................................11
1. Nguyên công 1:Phay mặt đế.........................................................................11
2. Nguyên công 2:Phay mặt nắp.......................................................................12
3. Nguyên công 3:Khoan, doa 6 lỗ 12.5..........................................................13
4. Nguyên công 4 :Phay mặt bên.....................................................................14
5. Nguyên công 5 :Phay mặt bên......................................................................14
6.Nguyên công 6:Phay mặt bên còn lại............................................................15
7. Nguyên công 7:Khoét,Doa lỗ 83,1..............................................................18
8. Nguyên công 8: Khoét, doa 2 lỗ  62,  52................................................20
9. Nguyên công 9: Khoét, doa 2 lỗ  62..........................................................21
10. Nguyên công 10:Khoan, tarô 8 lỗ M6........................................................22
11. Nguyên công 11:Khoan, tarô 4 lỗ M8........................................................23
12. Nguyên công 12: Khoan, tarô 4 lỗ M12.....................................................25
13. Nguyên công 13: Khoan, tarô 4 lỗ M8.......................................................26
14. Nguyên công 14: Phay 6 lỗ 25................................................................27
VI- Tính toán và tra lượng dư khi gia công:......................................................31
1. Nguyên công 1: Phay mặt đế........................................................................31
2. Nguyên công 2: Phay mặt nắp......................................................................34
3. Nguyên công 3: Khoan, doa 6 lỗ 12.5.........................................................36
4và5. Nguyên công 4và5: Phay mặt 2 bên.......................................................36
6. Nguyên công 6: Phay mặt bên còn lại..........................................................40
7. Nguyên công 7: Khoét, doa lỗ  83,1..........................................................42
9. Nguyên công9 :. Khoét, doa 2 lỗ  62.........................................................49
10. Nguyên công 10 : Khoan, tarô 6 lỗ M6......................................................49
12. Nguyên công 12 : Khoan, tarô 4 lỗ M12....................................................50
14. Nguyên công 14 : Phay 6 lỗ 25................................................................50

VII- Tính toán và tra chế độ cắt khi gia công:...................................................50
2. Nguyên công 2: Phay mặt nắp......................................................................53
3. Nguyên công 3: Khoan, doa 6 lỗ 12.5.........................................................55
4và 5. Nguyên công 4 và 5: Phay hai mặt bên..................................................56
6. Nguyên công 6: Phay bên còn lại.................................................................58
7. Nguyên công 7: Khoét, doa lỗ  83,1..........................................................60
9. Nguyên công 9: Khoét, doa 2 lỗ  62..........................................................68
10. Nguyên công 10: Khoan, taro 8 lỗ M6.......................................................68
12. Nguyên công 12: Khoan, taro 4 lỗ M12.....................................................69
14. Nguyên công 14: Phay 6 lỗ x  25.............................................................74
VIII- Tính toán đồ gá một số nguyên công:........................................................75
2. Nguyên công 7: Khoét, doa 2 lỗ 62, 52..................................................79
3. Nguyên công 10: Khoan, tarô 8 lỗ x M6......................................................83
IX - Xác định thời gian nguyên công:..................................................................88
1 - Thời gian cơ bản của nguyên công I...........................................................89
2 - Thời gian cơ bản của nguyên công II..........................................................89
3 - Thời gian cơ bản của nguyên công III.........................................................90
4 - Thời gian cơ bản của nguyên công IV.......................................................91
5 - Thời gian cơ bản nguyên công V...............................................................91
6 - Thời gian cơ bản nguyên công VI...............................................................92
7 - Thời gian cơ bản của nguyên công VII.......................................................92
8 - Thời gian cơ bản của nguyên công VIII......................................................93
9 - Thời gian cơ bản của nguyên công IX........................................................94
10 - Thời gian cơ bản của nguyên công X........................................................94
11 - Thời gian cơ bản của nguyên công XI......................................................94
12 - Thời gian cơ bản của nguyên công XII.....................................................94
13 - Thời gian cơ bản của nguyên công XIII....................................................95
14 - Thời gian cơ bản của nguyên công XIV....................................................95
VIII - Tài liệu tham khảo:.....................................................................................96

I - Phân tích chức năng làm việc và tính công nghệ của hộp số dao:
Hộp số dao là một bộ phận không thể thiếu được của máy liên hợp thu hoạch
mía, hộp số dao được đặt dưới gầm phía đầu máy kéo bông sen. Nó có nhiệm vụ
nhận công suất từ động cơ đầu thông qua bộ truyền bánh răng côn để truyền momen
cho dao phay để cắt gốc mía. Tốc độ vòng quay của trục thông qua lưu lượng dầu
vào và ra trong động cơ đầu. Vì vậy, vận tốc cắt phụ thuộc vào người điều khiển
điều chỉnh.
Từ bản vẽ cho thấy:
- Các lỗ 62, 52 và 2 lỗ 62 trên hộp có thể gia công đồng thời
- Diện tích của lỗ đủ để dao đưa vào để gia công các lỗ
- Các lỗ khoan, taro trên hộp đều là lỗ đặc
- Hộp số dao có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng, có thể
dùng ở chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích để cho phép thực hiện nhiều nguyên
công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
- Bề dày của thành hộp không nên mỏng quá để tránh biến dạng khi gia công.
Điều kiện kỹ thuật :
- Độ không song song cho phép giữa mặt đáy và tâm lỗ trên chiều dài lỗ :
0,05 mm
- Độ không đồng tâm cho phép của bề mặt lắp ổ bi =< 0,035 mm
- Độ đảo mặt đầu của các mặt so với tâm của ổ bi =<0,05
- Độ không vuông góc cho phép giữa 2 tâm lỗ =< 0,035mm
- Độ giao tâm cho phép giữa 2 tâm lỗ =< 0,05mm
- Hộp số dao gia công tất cả các bề mặt đạt cấp nhẵn bóng Rz=20m,và gia
công lỗ bề mặt đạt cấp nhẵn bóng Ra=2,5m
II- Xác định dạng sản xuất:
Tính trọng lượng chi tiết Q=V ∗γ ( Kg )

Trong đó :  : trọng lượng riêng của gang  = 7,4 ( Kg/dm3 )
V : thể tích chi tiết.
Q: trọng lượng của chi tiết (kg).

V = V1+V2+2V3+V4+2V5-V6-V7-V8-2V9-3V10-V11
Trong đó :
V1 = 1,84*1,81*1,70 = 5,662 dm3
V2 = 2,4*1,76*0,25 = 1,056 dm3
2V3 = 2*0,16*0,62*3.14 = 0,362 dm3
V4 = 0,58*0,62*3,14 = 0,656 dm3
2V5=2*0,12*0,62*3,14 = 0,271 dm3
V6 = 1,76*1,6*1,72 = 4,844 dm3
V7 = 1,18*1,76*0,05 = 0,104 dm3
V8 = 0,25*0,53*1,7/2 = 0,113 dm3
2V9 = 2*0,28*0,452*3,14 = 0,356 dm3
3V10 = 3*0,07*0,412*3,14 = 0,11 dm3
V11 = 0,6*0,452*3,14 = 0,382 dm3
 V= 2,098 ( dm3 ).
Trọng lượng chi tiết là :
Q=V ∗γ=2 , 098∗7,4=15 , 5 ( Kg )
Xác định dạng sản lượng :
Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng sản
xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”
Sản lượng hành năm của chi tiết N = 500 ( chiết/năm )
III- Chọn phương án chế tạo phôi:
Chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố :

+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dạng hộp.
+ Vật liệu của chi tiết là GX 15-32. có các thành phần hoá học sau :
C = 3  3,7 Si = 1,2  2,5 Mn = 0,25  1,00
S < 0,12 P =0,05  1,00
[]bk = 150 MPa,[]bu = 320 MPa
+ Điều kiện làm việc chịu va đập và ứng suất thay đổi
+ Dạng sản xuất hàng loại vừa.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ
thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật đúc
để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính kỹ thuật của chi tiết
mà còn có ảnh hưởng tốt đến năng suất và giá thành sản phẩm . Chọn phôi tốt sẽ
làm cho quy trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vật liệu cũng như chi
phí gia công giảm đi. Phôi được xác định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác
định lượng dư gia công. Dựa vào các yếu tố trên ta đưa ra các phương pháp chế tạo
phôi sau :
Phương án 1:
Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ
Ưu điểm:
- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.
- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều, lượng dư gia
công nhỏ  Chế độ cắt ổn định
Nhược điểm:
- Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt.
 Phương pháp này không hợp lý vì đây là dạng sản xuất hàng loạt vừa sản
lượng 500 chi tiết 1 năm.
Phương án 2:
Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn cát.
Ưu điểm:
- Giá thành chế tạo phôi rẻ.
- Có thể tạo hình dáng của phôi gần với hình dáng chi tiết.
- Lượng dư gia công bên ngoài của phôi tương đối đồng đều  Chế độ cắt
ổn định
Nhược điểm:
- Thời gian gia công chuẩn bị phôi tương đối mất nhiều công sức.
 Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lượng 500 chi
tiết 1 năm. Nhưng để đảm bảo cho lượng dư gia công không quá lớn ta có thể chọn
mẫu bằng kim loại. Mẫu bằng kim loại có thể đảm bảo cho mẫu sử dụng lâu dài
hơn, không bị sai lệch trong suốt quá trình sử dụng
IV- Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết:
IV.I Xác định đường lối công nghệ:

Do kết cấu của chi tiết khá phức tạp, khả năng gá nhiều dao trên máy là hạn
chế đồng thời gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song xong rất khó thực
hiện nên ta xây dựng quy trình công nghệ theo nguyên tắc phân tán nguyên công tức
là quy trình công nghệ được chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian như
nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Với quy trình công nghệ theo nguyên tắc trên thì
ta chọn phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự.
IV.II Chọn phương pháp gia công:
Vì là sản xuất loạt vừa do đó muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng
suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp
nhất là phân tán nguyên công. Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các
loại đồ gá chuyên dùng để chế tạo. Khi gia công các lỗ 83,1+0,035, 62+0,035, 52+0,035
vì chi tiết khó thực hiện trên máy tiện, do đó ta phải gia công các lỗ này trên máy
doa mà vẫn đảm bảo độ chính xác yêu cầu.
Gia công mặt phẳng đáy với R z20 hay độ bóng cấp 5 có các phương pháp
gia công để đạt độ bóng cấp 5 là: phay thô, phay bán tinh do đó ta chọn phương
pháp gia công lần cuối là phay bán tinh và các bước trung gian là phay thô.
Gia công các lỗ 83,1+0,035 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190 độ bóng
Ra2,5 hay độ bóng cấp 6 độ chính xác gia công cấp 7 có các phương pháp gia công
doa tinh, do đó ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa tinh các bước gia công
trung gian là khoét thô, doa thô.
Gia công mặt đầu các lỗ 83,1+0,035 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190
độ bóng Rz20 hay độ bóng cấp 5 có các phương pháp gia công là: tiện thô, bào thô,
phay thô, gia công tinh do đó ta chọn phương pháp gia công lần cuối là phay bán
tinh.
Gia công 2 mặt đầu có lỗ 62+0,035 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190
độ bóng Rz20 hay độ bóng cấp 5 có các phương pháp gia công là: tiện thô, bào thô,
phay thô, gia công tinh do đó ta chọn phương pháp gia công lần cuối là phay bán
tinh.
Các lỗ gia công ren ta sử dụng phương pháp gia công là khoan và tarô máy .
Các lỗ 25 sâu 1,5 để bắt bulông, vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190
độ bóng Rz80 hay độ bóng cấp 3 ta sử dụng phương pháp gia công là phay thô.
IV.III Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 1 : Phay mặt đế.

Phay thô
Phay bán tinh đạt Rz 20
- Nguyên công 2 : Phay mặt nắp.
Phay thô
Phay bán tinh đạt Rz 20
- Nguyên công 3 : Khoan, doa 6 lỗ 12,5 đạt Ra=2.5.
- Nguyên công 4 : Phay hai mặt bên.
Phay thô
Phay tinh đạt Rz 20
- Nguyên công 5 : Phay mặt bên đối diện.
Phay thô
- Nguyên công 6 : Khoét, doa lỗ 83,1mm
Khoét đạt 82,9mm
Doa thô đạt 83,05mm
Doa tinh đạt 83,1mm
- Nguyên công 7 : Khoét, doa 2 lỗ 62mm, 52mm.
Khoét đạt 61,5mm, 51,5mm.
Doa thô đạt 61,9mm, 51,9mm.
Doa tinh đạt 62mm, 52mm.
- Nguyên công 8 : Khoét, doa 2 lỗ 62mm.
Khoét đạt 61,5mm.
Doa thô đạt 61,9mm.
Doa tinh đạt 62mm.
- Nguyên công 9 : Khoan, tarô 8 lỗ M6.


- Nguyên công 13 : Phay 6 lỗ 25.
IV.IV Thiết kế các nguyên công cụ thể:
A - Khái quát về thiết kế nguyên công:
1 - Thiết kế ngu yên công:
Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ
chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư,
số bước và số thứ tự các bước công nghệ v.v. Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải
dựa vào dạng sản xuất phương pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồ nguyên
công hợp lý.
Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất chi tiết có thể có nhiều phương án gia công
khác nhau nên số nguyên công cũng như số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào
dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết.
Các nguyên công các bước cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách
thành các bước nguyên công các bước riêng biệt và nên áp dụng phương pháp gia
công tuần tự bằng một dao.
Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công được xác định theo
phương pháp gia công song song, đường lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên
công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bước công nghệ.
Đối với chi tiết dạng hộp mà ta đang gia công thì ta chọn phương pháp phân
tán nguyên công để gia công và áp dụng phương pháp gia công tuần tự bằng một
dao.
2 - Chọn máy :
Nguyên tắc khi chọn máy: chọn máy phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng
bề mặt gia công.
Nếu yêu cầu này được thoả mãn bằng nhiều loại máy khác nhau thì lúc đó ta
chọn một loại máy cụ thể theo những yêu cầu sau đây:
Kích thước của máy phù hợp với kích thước của chi tiết gia công, phạm vi gá
đặt phôi trên máy.
Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu.
Máy phải đảm bảo công suất cắt.
Nên chọn những máy vạn năng, máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản
xuất thực tế và trình độ phát triển khoa học thực tế ở Việt Nam.
3 - Chọn dụng cụ :
Nguyên tắc khi chọn dụng cụ : chọn dụng cụ phụ thuộc vào độ chính xác và
độ bóng bề mặt gia công, vật liệu làm phôi, phôi được sản xuất như thế nào.
Nếu yêu cầu này được thoả mãn bằng nhiều loại dụng cụ cắt khác nhau thì
lúc đó ta chọn một loại dụng cụ theo những yêu cầu sau đây:
Kích thước của dụng cụ phù hợp với kích thước bề mặt của chi tiết gia công.
Dụng cụ phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu.
Dụng cụ phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công .
4 - Lập sơ đồ gá đặt:
Nguyên tắc chung khi lập sơ đồ gá đặt là: trước hết ta phải chọn những bề
mặt làm chuẩn. Khi chọn chuẩn cần chú ý 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô và 5 nguyên
tắc chọn chuẩn tinh. Các bề mặt làm chuẩn cần được khống chế đủ số bậc tự do cần
thiết, không thiếu (chi tiết chưa được xác định vị trí), không thừa (siêu định vị). Tại
mỗi nguyên công mỗi bước cần vẽ phôi ở vị trí gia công mà không cần thể hiện theo
tỉ lệ, mà chỉ cần thể hiện một cách ước lượng. Mặt định vị được vẽ bằng bút chì
xanh hoặc mực xanh và vẽ ký hiệu định vị với số bậc tự do được khống chế. Bề mặt
gia công phải được vẽ bằng mực đỏ và phải ghi độ bóng cần thiết. ở mỗi nguyên
công mỗi bước chỉ cần ghi kích thước gia công và dung sai cần đạt. Ngoài ra cò
phải thể hiện đầy đủ chiều chuyển động của dao, của chi tiết, chốt tì phụ, chốt tì
điều chỉnh.
B - Lập quy trình công nghệ :
1. Nguyên công 1: Phay mặt đế
a. Chọn máy : Máy phay đứng 6H13 (Tra bảng 9.38 STCNCTM Tập 3).
Có các thông số kỹ thuật:

+ Kích thước làm việc của bàn máy : 400x1600 mm2
+ Số cấp tốc độ : 18
+ Giới hạn vòng quay ( vòng/phút) : 30  1500
( 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
950; 1180; 1500 )

+ Bước tiến của bàn : ( mm/phút )

( 23; 30; 37; 47; 60; 75; 95; 120; 150; 190; 240; 300; 370; 470; 600; 750;
1200 )
+ Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy : 2000 kg
+ Công suất động cơ truyền động chính : 10 ( kW )
+ Hiệu suất máy  = 0,75
+chiều rộng rãnh chữ T : b=18mm.
-dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: dọc: 900, ngang:320, đứng:420
b. Dụng cụ :Tra bảng [ 4-94] STCNCTM Tập1.
Dao phay mặt đầu răng chắp có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có
đường kính D=250 mm, B=47, d(H7)=50, số răng Z = 24 răng
c. Sơ đồ gá đặt
Nguyª n c«ng 1 : phay mÆt®¸ y
Rz20
79.4±0.5
Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng định vị 3 bậc, ba bậc
còn lại định vị bằng ba chốt chỏm cầu (dùng chốt trụ chỏm cầu ) các mặt định vị
chưa được gia công.
Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào
2 lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.

d. Các bước gia công :
+ Phay thô: cấp chính xác 12.

+ Phay tinh: cấp chính xác 10 đạt Rz20
2. Nguyên công 2: Phay mặt nắp
a. Chọn máy : Máy phay đứng 6H13
Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 1.

b. Dụng cụ: Tra bảng [ 4-94] STCNCTM Tập1.
Dao phay mặt đầu răng chắp có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có
đường kính D=250 mm, B=47, d(H7)=50, số răng Z = 24 răng.
c. Sơ đồ gá đặt :
Nguyª n c«ng 2 : phay mÆtn¾p
Rz20
152.4±0.5
W W
Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do: dùng phiến tì phẳng định vị 3 bậc , các
chốt chỏm cầu định vị 3 bậc còn lại .Các mặt định vị đã được gia công.
2 lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.

+ Phay thô cấp chính xác 12.

+ Phay tinh: cấp chính xác 10 đạt Rz20
3. Nguyên công 3: Khoan,doa 6 lỗ  12,5
a. Chọn máy : Máy khoan cần 2H55

+kích thước bề mặt làm việc của bàn máy:968x1650mm
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50mm
+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy : 450  1600 mm
+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 450  1600 mm
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay trục chính : 20  2000 vòng/phút
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Phạm vi bước tiến : 0,056  2,5 mm/vòng
+ Công suất động cơ truyền động chính : 4 ( kW ).
+ Công suất động cơ nâng cần :2.2 ( kW ).
b. Dụng cụ :Tra bảng 4-40(STCNCTM Tập 1)
Mũi khoan ruột gà  12,2 gắn mảnh hợp kim cứng BK8
+Chiều dài mũi khoan L=150. Chiều dài làm việc mũi khoan l=40
Mũi doa máy có gắn mảnh hợp kim cứng (Tra bảng 4-49 STCNCTM T1).
Chuôi côn có: D=12.5mm; L=150mm; l=18mm; =50 ;=00;=50 ;=80.

Nguyª n c«ng 3: khoan, doa 6 lç  12.5
6 x lç  12,5
W W
Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng 2 phiến tỳ định vị 3 bậc tự
do, 2 bậc tự do dùng 2 chốt trụ tỳ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn
lại ) các bề mặt định vị đã được gia công chốt tỳ phụ có tác dụng tăng độ cứng vững
khi khoan, doa.
hai đầu của lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.
+ Khoan 6 lỗ  12,2 cấp chính xác 12.

+Doa thô 6 lỗ  12,4, doa tinh 6 lỗ  12,5 cấp chính xác 8H, Rz=2,5
4. Nguyên công 4: Phay mặt bên
a. Chọn máy : Máy phay ngang 6M83III

+ Số cấp tốc độ : 9
+ Giới hạn vòng quay ( vòng/phút) : 31,5  1600
( 31,5; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
950; 1180; 1600 )

+ Bước tiến của bàn : ( mm/phút ):18cấp

( 23,5 đến 1180)mm/phút.
+ Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy : 1500 kg
+ Hiệu suất máy  = 0,75
b. Dụng cụ : Tra bảng [ 4-94] STCNCTM Tập1.
Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6, dao phay có đường kính
D=160 mm, B=46mm, d(H7)=50mm, số răng Z = 16 răng
do vào mặt đã gia công, còn 2 bậc dùng 1 chốt trụ, và một chốt trám định vị 1 bậc tự
do còn lại) .
mặt trên của đế theo chiều hướng từ trên xuống.

+ Phay thô:cấp chính xác 12.

+ Phay tinh:cấp chính xác 10 đạt Rz20.
5.Nguyên công 5: Phay mặt bên đối diện
Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công trên.

do còn lại) .

+ Phay tinh: cấp chính xác10 đạt Rz20.

6. Nguyên công 6: Phay mặt bên còn lại.
Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công4.

do còn lại) .
146±0.05
n
S
W
Rz20

+ Phay tinh : cấp chính xác 10 đạt Rz20.

7. Nguyên công 7: Khoét, doa lỗ  83,1
a. Chọn máy : Tra bảng 9-25 (STCNCTMT3)
Máy doa ngang 2615

+ Đường kính trục chính: 80 mm
+ Côn móc trục chính No5
+ Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy : 0 đến 800 mm
+ Giới hạn lượng chạy dao ( mm/phút ) : 2,21760.
+ Giới hạn lượng chạy dao của bàn máy ( mm/phút ): 1,41100.
+ Số cấp tốc độ của trục chính: 20
+ Giới hạn vòng quay trục chính( vòng/phút ): 20  1600
b. Dụng cụ :Tra bảng 4-49 (STCNCTMT1)
Mũi doa lắp ghép rút ngắn có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 D=83,1mm,
d=22 đến 80mm (d -đường kính lỗ lắp ghép của dao doa lắp ghép rời).Số răng dao
doa Z=4 răng.
Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK6 chuôi lắp, D=83mm, d=40mm (d -
đường kính lỗ lắp ghép của mũi khoét), có các thông số hình học
=300 ;=50;=80 ;=100. Số răng dao khoét Z=4 răng.

Rz20
do vào mặt đáy đã gia công, 2 bậc dùng 1 chốt trụ đã gia công, còn 1 bậc dùng 1
chốt trám ).
mặt trên của đáy theo chiều hướng từ trên xuống.
+ Khoét lỗ : cấp chính xác 12.

+ Doa thô:cấp chính xác 10.
+ Doa tinh: cấp chính xác 7 đạt Ra2,5.
8. Nguyên công 8: Khoét, doa 2 lỗ  62,  52,
Máy doa ngang 2615

b.Dụng cụ : Tra bảng 4-49 (STCNCTMT1)

Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK6 chuôi lắp, điều chỉnh được đường
kính mũi khoét, d=40mm (d -đường kính lỗ lắp ghép của mũi khoét), có các thông
số hình học =300 ;=50;=80 ;=100
Mũi doa lắp ghép rút ngắn có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 đường kính mũi
doa có thể điều chỉnh đựơc, d=22 đến 80mm (d -đường kính lỗ lắp ghép của dao
doa lắp ghép rời).
do, 2 bậc tự do dùng1 chốt trụ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn lại )
các bề mặt định vị đã được gia công.
 52
 62
2.5
n
20
2.5
S
+ Khoét lỗ : cấp chính xác 12.

+ Doa thô:cấp chính xác 10.
+ Doa tinh: cấp chính xác 7 đạt Ra2,5
9. Nguyên công 9: Khoét, doa 2 lỗ  62
Máy doa ngang 2615

b. Dụng cụ : Tra bảng 4-47 và 4-49 (STCNCTMT1)

Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK6 chuôi lắp, điều chỉnh được đường
kính mũi khoét, d=40mm (d -đường kính lỗ lắp ghép của mũi khoét), có các thông
số hình học =300 ;=50;=80 ;=100
Mũi doa lắp ghép rút ngắn có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 đường kính mũi
doa có thể điều chỉnh đựơc, d= 80mm (d -đường kính lỗ lắp ghép của dao doa lắp
ghép rời).
do, 2 bậc tự do dùng 1 chốt trụ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn
lại ) các bề mặt định vị đã được gia công.
hai lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.
S n
 62
2.5 2.5
W
W
+ Khoét lỗ: cấp chính xác 12.

+ Doa thô: cấp chính xác 10
+ Doa tinh: cấp chính xác 7 đạt Ra2,5.
10. Nguyên công 10: Khoan, taro 8 lỗ M6
Máy khoan cần 2A55

b. Dụng cụ :
Mũi khoan ruột gà 5 làm bằng thép gió có chiều dài phần làm việc l=30mm
(Tra bảng 4-40 STCNCTMT1)
Đầu taro ren M6 có bước ren P = 1, chiều dài phần làm việc l=22, chiều dài
tarô L=72. (Tra bảng 4-135 STCNCTMI)
do, 2 bậc tự do dùng 1 chốt trụ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn
mặt lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.
8 lç x  
+ Khoan 8 lỗ 5.
+ Taro 8 lỗ M6x1: cấp chính xác ren 6H. ( Tra bảng 1.38 TKĐACNCTM)
11. Nguyên công 11: Khoan, ta ro 4 lỗ M8
a. Chọn máy : Máy khoan cần 2A55

b. Dụng cụ :

Mũi khoan ruột gà 6,8 làm bằng thép gió có chiều dài phần làm việc
l=30mm (Tra bảng 4-40 STCNCTMT1)
Đầu taro ren M8 có bước ren P = 1,25, chiều dài phần làm việc l=22, chiều
dài tarô L=72. (Tra bảng 4-135 STCNCTMI)
Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do,
2 bậc tự do dùng 1 chốt trụ ngắn, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn
lại, chốt tỳ phụ có tác dụng tăng độ cứng vững ) các bề mặt định vị đã được gia
công.
mặt trên của đế theo chiều hướng từ trên xuống vuông góc với lực khoan P.
+ Khoan 4 lỗ  6,8.
+ Taro 4 lỗ M8x1,25: cấp chính xác ren 6H. ( Tra bảng 1.38 TKĐACNCTM)

12. Nguyên công 12: Khoan, ta ro 4 lỗ M12x1,75

b. Dụng cụ : Mũi khoan ruột gà 10,2 làm bằng thép gió có chiề dài phần
làm việc l=30mm (Tra bảng 4-40 STCNCTMT1)
Định vị : chi tiết được định vị 6 bậc tự do ( dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự
do, 2 bậc tự do dùng 1 chốt trụ ngắn, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do
còn lại ) các bề mặt định vị đã được gia công.
mặt trên của đế theo chiều hướng từ trên xuống vuông góc với lực khoan P.
+ Khoan 4 lỗ  10,2.
+ Taro 4 lỗ M12x1,75: cấp chính xác ren 6H. ( Tra bảng 1.38
TKĐACNCTM)
n n
20

Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 9

b. Dụng cụ : Mũi khoan ruột gà 6,8 làm bằng thép gió có chiề dài phần
làm việc l=30mm (Tra bảng 4-40 STCNCTMT1)
do, 2 bậc tự do dùng 1 chốt trụ trụ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn
mặt lỗ theo chiều hướng từ phảI sang trái vuông góc với lực khoan.
4 lç x  


+ Khoan 4 lỗ  6,8.
+ Taro 4 lỗ M8: cấp chính xác ren 6H. ( Tra bảng 1.38 TKĐACNCTM)
14. Nguyên công 14: Phay 6 lỗ  25
a. Chọn máy : Máy phay 6H13

b. Dụng cụ :
Dao phay ngón  25 bằng thép gió
do, 2 bậc tự do dùng 1 chốt trụ trụ, còn lại dùng chốt trám định vị nốt bậc tự do còn
mặt lỗ theo chiều hướng từ trên xuống.
Nguyª n c«ng 14 : Phay 6 lç  25
W
1,5
 25

+ Phay 6 lỗ  25, sâu 1,5mm.

15. Nguyên công 15: Tổng kiểm tra.
- Độ không song song cho phép giữa mặt đáy và tâm lỗ trên chiều dài lỗ :0,05mm
+ Chi tiết được định vị trên bàn máp.
+Đồng hồ được di chuyển từ đầu trục gá bên trái qua phải.
+Độ không song song đo được chính là giá trị sai lệch đo được ở hai vị trí đo.
- Độ không đồng tâm cho phép của bề mặt lắp ổ bi =< 0,04 mm.
+Định vị chi tiết trên bàn map.
+ Trục gá bang đồng ho đo quay tròn.
+ Độ không đồng tâm đo được là giá trị sai lệch của đồng hồ sau 1 vòng quay
của trục.

- Độ đảo mặt đầu của các mặt so với tâm của ổ bi =<0,03
- Độ không vuông góc cho phép giữa 2 tâm lỗ =< 0,03mm

- Độ giao tâm cho phép giữa 2 tâm lỗ =< 0,05mm
VI- Tính toán và tra lượng dư khi gia công:

- Theo bảng [ 3-65 ] chất lượng bề mặt của các loại phôi khác nhau:
RZ = 200 m Ti = 300 m
Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là
50 m ( bảng 12 - Thiết kế đồ án CNCTM)
- Sai lệch không gian tổng cộng của phôi : phôi = √ ρ2c +ρ sph2
+ Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = √ ( Δ K ∗l)2
Theo bảng 3.7(TKDACNCTM) độ cong giới hạn Δ K của phôi trên 1 mm chiều dài
Δ K = 0,7
Chiều dài phôi: l = 256 mm
√ 2
c = (0,7∗256) =179 ,2 m

+ Giá trị sai lệch độ song song của mặt phẳng do nguyên công trước (đúc) để
lại là sph = δ ktphoi=1000 m
phôi = √ 179, 22+10002 = 1015 m

+ Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :
tho = 0,06*phôi = 0,06*1015 = 60,9 m
- Sai số gá đặt khi phay mặt đế được xác định dg = √ ε2c +ε2K
+ Sai số chuẩn ch = 0 m vì gốc kích thước và chuẩn định vị trùng nhau
+ Sai số kẹp chặt K được xác định theo (bảng 24 - Thiết kế đồ án CNCTM )
và K = 120 m
dg = √ 02+120 2 = 120 m

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước phay tinh là:
gđ2 = 0,06*gđ = 7,2 m
- Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:
Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + ρ Σ +ε i )

+ Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là:
Zmin = (500 + 1015 + 120) = 1635 m
+ Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là
Zmin = (50 + 60,9 + 7,2 ) = 118,1 m
-Cột kích thước tính toán xác định được:
+ Kích thước khi phay tinh L = 15 mm
+ Kích thước khi phay tinh L = 15 + 0,12 = 15,12 mm
+ Kích thước của phôi L = 15,12 + 1,635 = 16,755 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng (3.91) STCNCTMT1
+ Dung sai phay tinh  = 50 m
+ Dung sai phay thô  = 170 m
+ Dung sai phôi  = 1000 m

- Lượng dư lớn nhất xác định theo công thức Z i max =Zi min +δ i−1−δ i
+ Lượng dư lớn nhất khi phay thô :
Zmax = 1635 + 1000 - 170 = 2465 (m)
+ Lượng dư lớn nhất khi phay tinh :
Zmax = 118,1 + 170 - 50 = 238 (m)
- Lượng dư tổng cộng tính:
Zomin = 1635 + 118,1 = 1753,1 (m)
Zomax = 2465 + 238,1 = 2703,1 (m)
Kiểm tra kết quả tính toán:
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 238,1 - 118,1= 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 2465 - 1635 = 830 (m)
phôi - 1 = 1000 - 170 = 830 m
Rz Ti    Lmin Lmax Zmin Zmax
Bước
(m) (m) (m) (m) (m) (mm) (mm) (m) (m)
Phôi 500 1015 1000 16,75 17,75
Phay thô 50 60,9 120 170 15,12 15,29 1635 2465
Phay tinh 20 7,2 50 15 15,05 118,1 238,1
2. Nguyên công 2: Phay mặt nắp.
- Theo bảng [ 3-65 ] trị giá Rz và Ti là (200+ 300) m. Sau bước thứ nhất đối
với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và 20 m ( bảng 3.4 -
Thiết kế đồ án CNCTM)
- Sai lệch không gian tổng cộng của phôi : phôi = √ ρ2c +ρ cm2
+ Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = √( ΔK ∗l)2
Theo bảng 15 độ cong giới hạn Δ K của phôi trên 1 mm chiều dài Δ K = 0,7
+ Giá trị độ song song của mặt phẳng cm = δ ktphoi=1000 m
√ 2 2
phôi = (0,7∗145) +1000 = 1005 m
- Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là :
tho = 0,06*phôi = 0,06*1005 = 60 m
- Sai số gá đặt khi phay mặt nắp được xác định dg = √ ε2c + ε2K
+ Sai số chuẩn ch = 0 m vì gốc kích thước và chuẩn định vị trùng nhau
+ Sai số kẹp chặt K được xác định theo (bảng 3.14 - Thiết kế đồ án
CNCTM ) và K = 120 m
dg = √ 02+140 2 = 120 m

gđ2 = 0,06*gđ = 7,2 m
- Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:
Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + ρ Σ +ε i )

Zmin = (500 + 1005 + 140) = 1645 m
Zmin = (50 + 60 + 7,2 ) = 117,2 m
+ Kích thước sau khi phay tinh Lct = 147mm
+ Kích thước khi phay thô L = 147 + 0,117 = 147,117 mm
+ Kích thước của phôi L = 147,117 + 1,625 = 148,742 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ] :


- Khi phay tinh :
Lmax = 147 + 0,05 =147,05mm Lmin = 147 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 147,117 + 0,17 =147,287 mm Lmin = 147,117 mm
- Kích thước phôi
Lmax = 148,742 + 1 =149,742 mm Lmin = 148,742 mm
- Lượng dư lớn nhất xác định :
Zmax = 149,742 – 147,287= 2,455 ( mm)
Zmax = 147,287 – 147,05 = 0,237 ( mm)
- Lượng dư tổng cộng tính là :
Zomin = 0,117 + 1,625 = 1,742 ( mm)
Zomax = 0,237 + 2,455 = 2,762 ( mm)
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 237 - 117= 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 2455 - 1625 = 830 (m)
phôi - 1 = 1000 - 170 = 830 m
Bước
(m) (m) (m) (m) (m) (mm) (mm) (m) (m)
Phôi 300 200 1005 1000 148,742 149,742
Phay thô 50 60 120 170 147,117 147,287 1625 2455
Phay tinh 20 7,2 50 147 147,05 117 237

3. Nguyên công 3: Khoan, doa 6 lỗ 12,5.
Khoan 6 lỗ 12,3 lượng dư Z=6,15mm.
Doa 6 lỗ 12,5 lượng dư là Z=0,1mm.
4. Nguyên công 4: Phay 2 mặt bên
với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và 20 m ( bảng 3.4 -
- Sai lệch không gian tổng cộng của phôi : phôi = √ ρ 2

c +ρ 2
cm
+ Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = √( ΔK ∗l)2

phôi = √(0,7∗256 )2+10002 = 1016 m

tho = 0,06*phôi = 0,06*1016 = 61 m
+ Sai số chuẩn ch =A+B+max= 18+17+15=50 m.
Trong đó : A-dung sai kích thước lỗ định vị.
B-dung sai kích thước chốt định vị.
max-Khe hở lớn nhất giữa chốt và lỗ:
+ Sai số kẹp chặt K=0 (do lực kẹp chặt vưông góc với phương kích thước
thực hiện)
dg = √ 02+50 2 = 50 m

gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*50 = 3 m
- Lượng dư nhỏ nhất theo công thức: Zmin = (RZi-1 + Ti-1 + ρ Σ +ε i )

Zmin = (500 + 1016 + 50) = 1562m
Zmin = (50 + 61 + 3 ) = 114 m
+ Kích thước khi phay tinh Lct = 184 mm
+ Kích thước khi phay thô Ltho = 184 + 0,114 = 184,114 mm
+ Kích thước của phôi Lphôi = 184,114 + 1,562 = 185,676 mm
- Khi phay tinh :
Lmax = 184 +0,05 =184,05mm Lmin = 184mm
- Khi phay thô :
Lmax = 184,114 + 0,17 =184,284 mm Lmin = 184,114 mm
Lmax = 185,676 + 1 =186,676 mm Lmin = 185,676 mm
Zmax = 186,676 – 184,284 = 2,392 ( mm)
Zmax = 184,284 – 184,05 = 0,234 ( mm)
Zomin = 0,114 + 1,562= 1,676 ( mm)

Zomax = 0,234 + 2,392 = 2,626 ( mm)

Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 234 - 114= 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 2392 - 1562 = 830 (m)
phôi - 1 = 1000 - 170 = 830 m
Bước
(m) (m) (m) (m) (m) (mm) (mm) (m) (m)
Phôi 500 1016 1000 185,676 186,676
Phay thô 50 61 50 170 184,114 184,284 1562 2626
Phay tinh 20 3 50 184 184,05 114 234
Phay mặt bên đối điện.
với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và 20m ( bảng 12 -

c +ρ 2
cm
√
+ Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = ( Δ K ∗D)
2
kích thước thự hiện: D = 273 mm
phôi = √(0,7∗273)2 +10002 = 1018 m

tho = 0,06*phôi = 0,06*1018 = 61 m

- Sai số gá đặt khi phay mặt nắp được xác định dg = √ ε 2
c + ε 2
K
+ Sai số chuẩn ch = 50m (như trường hợp trên)

+ Sai số kẹp chặt K=0 (do lực kẹp chặt vuông góc với phương kích thước
thực hiện)
dg = √ 02+50 2 = 50 m
gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*50 = 3 m

Zmin = (500 + 1018 + 50) = 1568 m
Zmin = (50 + 61 + 3 ) = 114 m
+ Kích thước khi phay thô Ltho = 273 + 0,114 = 273,114mm
+ Kích thước của phôi Ltinh = 273,114 + 1,568 = 274,682 mm
- Khi phay tinh :
Lmax = 273 + 0,05 = 273,05mm Lmin = 273 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 273,114 + 0,17 =273,284 mm Lmin = 273,114 mm
Lmax = 274,682 + 1 =275,682 mm Lmin = 274,682 mm


Zmax = 275,682 - 273,284= 2,398 ( mm)
Zmax = 273,284 - 273,05 = 0,234 ( mm)
Zomin = 114+ 1568 = 1682(m)
Zomax = 234 + 2398 = 2632 (m)
Sau khi phay tinh:
Zmax - Zmin = 234 - 114= 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô:
Zmax - Zmin = 2398 - 1568 = 830 (m)
phôi - 1 = 1000 - 170 = 830 m
Bước
(m) (m) (m) (m) (m) (mm) (mm) (m) (m)
Phôi 500 1000 1000 274,682 275,682
Phay thô 50 61 120 170 273,114 273,284 1568 2398
Phay tinh 20 3 50 273 273,05 114 234
5. Nguyên công 5: Phay mặt bên còn lại.
với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m và 20m ( bảng 3.4 -

c +ρ 2
cm
√
+ Giá trị cong vênh c của phôi được tính c = ( Δ K ∗D)
2

Theo bảng 15 độ cong giới hạn Δ K của phôi trên 1 mm chiều dài Δ K = 0,7;
kích thước gia công: D = 146 mm
phôi = √(0,7∗146 )2+10002 = 1005 m

tho = 0,06*phôi = 0,06*1005 = 60m
+ Sai số chuẩn ch = 50m (như trường hợp trên)
+ Sai số kẹp chặt K=0 (do lực kẹp chặt vuông góc với phương kích thước
thực hiện)
dg = √ 02+50 2 = 50 m
gđ2 = 0,06*gđ = 0,06*50 = 3 m

Zmin = (500 + 1005 + 50) = 1555 m
Zmin = (50 + 60 + 3 ) = 113 m
+ Kích thước khi phay thô Ltho = 146 + 0,113 = 146,113 mm
+ Kích thước của phôi Lphôi = 146,113 + 1,555 = 147,668 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-69 ], bảng [ 3-91 ] :


- Khi phay tinh :
Lmax = 146 + 0,05 = 146,05mm Lmin = 146 mm
- Khi phay thô :
Lmax = 146,113+ 0,17 =146,283 mm Lmin = 146,113 mm
Lmax = 147,668 + 1 =148,668 mm Lmin = 147,668 mm
Zmax = 148,668 - 146,283 = 2,385 ( mm)
Zmax = 146,283 - 146,05 = 0,233 ( mm)
Zomin = 113+ 1555 = 1668(m)
Zomax = 233 + 2385 = 2618 (m)
Sau khi phay tinh: Zmax - Zmin = 233 - 113= 120 (m)
1 - 2 = 170 - 50 = 120 m
Sau khi phay thô: Zmax - Zmin = 2385 - 1555 = 830 (m)
phôi - 1 = 1000 - 170 = 830 m
Bước
(m) (m) (m) (m) (m) (mm) (mm) (m) (m)
Phôi 500 1002 1000 147,668 148,668
Phay thô 50 60 50 170 146,113 146,285 1555 2385
Phay tinh 20 3 50 146 146,05 113 233

- Theo bảng [ 3-65 ] giá trị Rz và Ti là 500 m. Sau bước gia công thứ nhất
đối với gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m, 10m và 2,5m
( bảng 3.4 - Thiết kế đồ án CNCTM)
- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức :
phôi = √ ρ2c +ρ Cn2

+ Giá trị cong vênh c của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kích và
hướng trục :
c = √( ΔK ∗d )2 +( Δ K∗l)2
Giá trị của Δ K lấy theo bảng 15 Δ K =0,7 , d: đường kính lỗ, l: chiều dài
√ 2
c = (0,7∗83 ,1) +(0,7∗10) = 58,6 m
2
+ Giá trị sai lệch cn được xác định theo công thức sau:
√( ) ( )
2 2
δb δc
+
cn = 2 2
Trong đó b, c là dung sai kích thước của phôI và dung sai kích thước của
bước công nghệ trước đó để lại (phay mặt đáy)
cm = √( 2 )( )
1000 2 50 2
+
2
=500 ,6
m
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng: phôi = √ 58 ,6 2+500,62=504 m
+ Sai lệch không gian còn lại sau khoét là 1 = 0,06*504,6 = 30,2 m
+ Sai lệch không gian còn lại sau doa thô là 2 = 0,2*30,2 = 6 m
- Sai số gá đặt khi doa thô được xác định như sau dg = √ ε2c + ε2K
+ Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định
vị bằng chốt trụ tròn và chốt trám ch = L.tg=10.2.10-4=2m
tg=0,05/232=2.10-4
+ Sai số kẹp chặt K được xác định theo ( bảng 24) K = 120 m

Sai số gá đặt gđ = √ 22+1202=120 m

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước doa thô là: gđ1 = 0,06*gđ = 9 m
+ Sai số gá đặt còn lại ở bước doa tinh là: gđ2 = 0,2*gđ1 = 2 m
- Xác định lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức:
2*Zmin = 2*(Rzi-1 + Ti-1 + √ ρ 2

i−1 +ε 2
i )
+ Lượng dư nhỏ nhất của khoét là:
2*Zmin = 2*(500 + √ 5042+120 2 ) = 2036m

+ Lượng dư nhỏ nhất của doa thô là:
2*Zmin = 2*(80 + √ 30 ,22+92 ) = 223 m

+ Lượng dư nhỏ nhất của doa tinh là:
2*Zmin = 2*(50 + √ 62+22 ) = 113m

- Cộ kích thước tính toán xác định được:
+ Kích thước của lỗ doa tinh dct = 83,135 - 0,113 = 83,022 mm
+ Kích thước của lỗ doa thô d1 = 83,022- 0,233 = 82,789 mm
+ Kích thước của lỗ phôi dph = 82,789 - 2,036 = 80,753 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 3-87 ], bảng [ 3-91 ]:
+ Dung sai khi doa tinh ct = 35 m
+ Dung sai khi doa thô 1 = 140 m
+ Dung sai khi khoét 2 = 460 m
+ Dung sai phôi ph = 1000 m
- Vậy ta xác định được kích thước giới hạn:
Sau doa tinh dmax= 83,135 (mm) dmin= 83,135 - 0,035 = 83,10 (mm)
Sau doa thô dmax =83,022(mm) dmin = 83,022-0,14= 82,882(mm)
Sau khoét dmax =82,789 (mm) dmin = 82,789-0,460= 82,329(mm)
Phôi dmax =80,753 (mm) dmin = 80,753-1= 79,753(mm )
- Cột lượng dư giới hạn

+ Khi doa tinh: 2Zmin = 83,135 – 83,022= 0,113 (mm)

2Zmax = 83,10 - 82,882 = 0,218 (mm)
+ Khi doa thô: 2Zmin = 83,022 - 82,789 = 0,233 (mm)
2Zmax = 82,882 - 82,329 = 0,553 (mm)
+ Khi khoét : 2Zmin = 82,789 - 80,753 = 2,036 (mm)
2Zmax = 82,329- 79,753 = 2,576 (mm)
2Zmin = 0,113+ 0,233 + 2,036= 2,382 (mm)
2Zmax = 0,218 + 0,553 + 2,576 = 3,347(mm)
- Kiểm tra kết quả tính toán:
+ Sau khi doa tinh: 2Zmax - 2Zmin = 218 - 113 = 105 (m)
1 - ct = 140 - 35 = 105 m
+ Sau khi doa thô: 2Zmax - 2Zmin = 553 - 233 = 320 (m)
2 - 1 = 460 - 140 = 320 m
+ Sau khi khoét: 2Zmax - 2Zmin = 2576 - 2036 = 540 (m)
ph - 2 = 1000 - 460 = 540 m
Bước Rz Ti   2*Zmt Dp  dmin dmax 2Zmin 2Zmax
(m (m (m) (m) (m) (m) (m) (mm) (mm) (m) (m)
) )
Phôi 500 504 80,75 1000 79,75 80,76
3
Khoét 80 30,2 120 1.101 82,78 460 82,33 82,80 2036 2576
8 9
Doa thô 50 6 9 2.102 83,02 140 82,88 83,02 233 553
2
Doa tinh 20 2 2.56 83,13 35 83,1 83,13 113 218
5
Lượng dư tổng cộng 2382 3347

7. Nguyên công 7: Khoét, doa 2 lỗ  62,  52
- Theo bảng (3-65 ) STCNCTMT1giá trị Rz và T i là 500 m. Sau bước gia
công thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T i, chỉ còn Rz và giá trị này là 50 m,
10m và 2,5m ( bảng 3.5 - Thiết kế đồ án CNCTM)
- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức :
phôi = √ ρ2c +ρ CM2

+ Giá trị cong vênh c của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kích và
hướng trục :
c = √( ΔK ∗d )2 +( Δ K∗l)2
Giá trị của Δ K lấy theo bảng 1.23 (STCNCTMT1) Δ K =0,7 ,
d: đường kính lỗ, l: chiều dài
c = √(0,7∗62)2+(0,7∗273 )2 = 196 m
+ Giá trị sai lệch cm được xác định theo công thức sau:
√( ) ( )
2 2
δb δc
+
cm = 2 2
Trong đó b, c là dung sai kích thước của phôI và dung sai kích thước
của bước công nghệ trước đó để lại (phay mặt đáy)
cm = √( 2 )( )
1000 2 50 2
+
2
=500 ,6
m
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng: phôi = √ 1962+500 , 62=538 m
+ Sai lệch không gian còn lại sau khoét là 1 = 0,06*538 = 32 m
+ Sai lệch không gian còn lại sau doa thô là 2 = 0,2*32 = 7 m
- Sai số gá đặt khi doa thô được xác định như sau dg = √ ε 2
c + ε 2
K
+ Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định
vị bằng chốt trụ tròn và chốt trám ch = L.tg=50.2.10-4=10m
tg=0,05/232=2.10-4

+ Sai số kẹp chặt K được xác định theo ( bảng 24) K = 120 m
Sai số gá đặt gđ = √ 102+1202=120 m

+ Sai số gá đặt còn lại ở bước doa thô là: gđ1 = 0,06*gđ = 9 m
+ Sai số gá đặt còn lại ở bước doa tinh là: gđ2 = 0,2*gđ1 = 2 m
- Xác định lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức:
2*Zmin = 2*(Rzi-1 + Ti-1 + √ ρ 2

i−1 +ε 2
i )
+ Lượng dư nhỏ nhất của khoét là:
2*Zmin = 2*(500 + √ 5382+1202 ) = 2102m

+ Lượng dư nhỏ nhất của doa thô là:
2*Zmin = 2*(80 + √ 322+92 ) = 226 m

+ Lượng dư nhỏ nhất của doa tinh là:
2*Zmin = 2*(50 + √ 72+22 ) = 116m

- Cộ kích thước tính toán được xác định như sau : Tra bảng 2.8
(STCNCTMT1) VớI đường kính lỗ 62H7ta được dung sai lỗ là 62+0,030. Ta lấy
kích thước cuối cùng trừ lượng dư khi khoét , doa thô, doa tinh ta sẽ được khi khoét,
doa thô, doa tinh.
+ Kích thước của lỗ doa tinh dct = 62,03 - 0,116 = 61,914 mm
+ Kích thước của lỗ doa thô d1 = 61,914 - 0,226 = 61,688 mm
+ Kích thước của lỗ phôi dph = 61,688 - 2,102 = 59,586 mm
- Dung sai của từng nguyên công tra bảng [ 2.8 ], bảng [ 3-91 ]:
+ Dung sai khi doa tinh ct = 30 m
+ Dung sai khi doa thô 1 = 140 m
+ Dung sai khi khoét 2 = 460 m
+ Dung sai phôi ph = 1000 m
- Vậy ta xác định được kích thước giới hạn:
Sau doa tinh dmax =62,03 (mm) dmin = 62,03- 0,03= 62(mm)

Sau doa thô dmax = 61,914 (mm) dmin = 61,914 - 0,140 = 61,774(mm)
Sau khoét dmax = 61,688 (mm) dmin = 61,688- 0,460 = 61,228(mm)
Phôi dmax = 59,586 (mm) dmin = 59,586 - 1 = 58,586 (mm)
- Cột lượng dư giới hạn
+ Khi doa tinh: 2Zmin = 62,03 - 61,914 = 0,116 (mm)
2Zmax = 62- 61,774= 0,226 (mm)
+ Khi doa thô: 2Zmin = 61,914- 61,688 = 0,226 (mm)
2Zmax = 61,774- 61,228= 0,546(mm)
+ Khi khoét : 2Zmin = 61,688 - 59,586 = 2,102 (mm)
2Zmax = 61,228- 58,586 = 2,642 (mm)
2Zmin = 0,116 + 0,226 + 2,102= 2,444 (mm)
2Zmax = 0,226 + 0,546+ 2,642= 3,414 (mm)
- Kiểm tra kết quả tính toán:
+ Sau khi doa tinh: 2Zmax - 2Zmin = 226 - 116 = 110 (m)
1 - ct = 140 - 30 = 110 m
+ Sau khi doa thô: 2Zmax - 2Zmin = 546- 226 = 320 (m)
2 - 1 = 460 - 140 = 320 m
+ Sau khi khoét: 2Zmax - 2Zmin = 2642 - 2102 = 540 (m)
ph - 2 = 1000 - 460 = 540 m
Rz Ti   2*Zmt DP  dmin dmax 2Zmin 2Zmax
Bước (m (m (m) (m (m) (mm) (m) (mm) (mm) (m) (m)
) ) )
Phôi 500 538 59,58 1000 58,58 59,56
6
Khoét 80 32 120 2*105 61,68 460 61,22 61,59 2102 2642
1 8
Doa thô 50 7 9 2*113 61,91 140 61,78 61,92 226 546

4
Doa tinh 20 2 2*56 62,03 30 62,00 62,03 113 226
Tương tư, như trên ta lập được bảng cho 52:

Rz Ti   2*Zmt dt  dmin dmax 2Zmin 2Zmax
Bước (m (m (m) (m (m) (m) (m) (mm) (mm) (m) (m)
) ) )
Phôi 500 538 49,58 1000 48,58 49,58
6
Khoét 80 32 120 2*105 51,68 460 51,22 51,68 2102 2642
1 8
Doa thô 50 7 9 2*113 51,91 140 51,78 51,92 226 546
4
Doa tinh 20 2 2*56 52,03 30 52 52,03 113 226
0
Lượng dư nguyên công 8 được tính giống nguyên công 7 nên ta co bảng
lượng dư như sau:
Rz Ti   2*Zmt Dt  dmin dmax 2Zmin 2Zmax
Bước (m (m (m) (m (m) (m) (m) (mm) (mm) (m) (m)
) ) )
Phôi 500 538 59,58 1000 58,58 59,58
6

Khoét 80 32 120 2*105 61,68 460 61,22 61,68 2102 2642

1 8
Doa thô 50 7 9 2*113 61,91 140 61,78 61,92 226 546
4
Doa tinh 20 2 2*56 62,03 30 62 62,03 113 226
9. Nguyên công9 :
Khoan 6 lỗ 5, lượng dư là Z=2,5mm.
Ta rô 6 lỗ M6, lượng dư là Z=0,5mm.
10. Nguyên công 10 :
Khoan 4 lỗ 6,8mm, lượng dư là Z=3,4mm.
Ta rô 4 lỗ M8 lượng dư là Z=0,6mm.

Khoan 4 lỗ 10,2, lượng dư là Z=5,1mm.
Ta rô 4 lỗ M12, lượng dư là Z=0,9mm

Khoan 4 lỗ 6,8mm, lượng dư là Z=3,4mm.
Ta rô 4 lỗ M8 lượng dư là Z=0,6mm.
13. Nguyên công13 : Phay 6 lỗ 25.
Lương dư gia công Zb = 6,25 mm.
VII- Tính toán và tra chế độ cắt khi gia công:
 Chế độ cắt khi phay thô:

- Chiều sâu cắt : t = 2,3 mm

- Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,15 mm/răng ứng với góc =600.
- Lượng chạy dao vòng SV = 0,15*24=3,6 mm/vòng
( tra bảng 5-33 STCNCTM Tập2).
- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :
C v∗D qv∗K μ∗K u∗K ϕ
V t=
T m∗t xv ∗S yv ∗Z pv∗Bu (m/phút)
Trong đó: Cv : hằng số Cv = 445

+ D : đường kính dao phay D = 250mm
+ Ku : hệ số kể đến ảnh hưởng của vật liệu dao K u = 1 (bảng 5.6 STCNCTM
Tập 1)
+ K : hệ số kể đến ảnh hưởng của tính chất vật liệu gia công
K =
C μ∗
( HB
HB
' )=1∗(190
190 )
=1
(bảng5.1 STCNCTM Tập 1)
+ K=0,8 : hệ số kể đến ảnh hưởng của tình trạng bề mặt phôi (bảng5.1
STCNCTM Tập 1)
+ T : tuổi bền dao phay T = 240 phút (Tra bảng 5.40 STCNCTM Tập 1)
+ Z : số răng tham ra cắt Z = 24
+ B : Chiều rộng cắt B = 200 mm
(Tra bảng 5.39STCNCTMTập 1) tacó : qv = 0,2 xv=0,15 yv=0,35
m = 0,32 uv = 0,2 z = 0,1
0,2
445∗250 ∗1∗1∗0,8
V t = 0 , 32 =110
 240 ∗2,30 , 15∗0 , 150 , 35∗24 0∗2000,2 (m/phút)
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
1000∗v1 1000∗110
nt = = =140
π∗D π∗250 ( vòng/phút )
- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 150 (vòng /phút ) . Như vậy tốc độ cắt
thực tế sẽ là :
n m∗π∗D 150∗π∗250
v tt = = =112
1000 1000 ( m/phút ).

Lượng chạy dao phút là: Sp=Sv*nm=3,6*150=540(mm/phút).

Chọn lượng chạy dao theo máy là Sm=600(mm/phút).
- Lực cắt khi phay :
C p∗t xp∗S Zyp∗Z∗Bup K MV
PZ = q w
D ∗n (N).
'
(Tra bảng 5-32STGCC ) C P = 54,5 xP=0,9 yP=0,74 w=0 qP=1
u=1
KMV=1 (Tra bảng 2-17 STGCC)
Z =24 số răng tham ra cắt
54 , 4∗2,30,9∗0 , 150 , 74∗24∗200∗1
PZ = =542
 250∗1500 (N)
- Công suất khi phay
P∗v 542∗112
N e= = =9,8
60∗102 60∗102 (Kw)
Ne < Nm = 10 Kw đạt công suất gia công
 Chế độ cắt khi phay tinh
- Chiều sâu cắt : t = 0,2mm
-Lượng chạy dao vòng Sv = 0,7mm/vòng tra bảng [ 2-29 STGCC ]
- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :
qv
C v∗D ∗K v
vt= m x y P u
T ∗t ∗S ∗Z ∗B (m/phút)
Trong đó: tra bảng [ 2-30 ] Sổ tay GCC Cv = 445 q = 0,2 x= 0,15
y = 0,35 u = 0,2 p=0 m = 0,32
K v =K mv ∗K nv∗K uv (Tra các bảng 2.14, 2.15, 2.13 STGCC)
+ Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = 1
+ Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi Knv=1

+ Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K uv= 1
0,2
445∗250 ∗1
V t= =116
 2400 , 32∗0,20 , 15∗0,7 0, 35∗24 0∗2000,2 (m/phút)
1000∗V 1 1000∗116
nt = = =147
n m∗π∗D 150∗π∗250
v tt = = =118
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao theo phút là: Sp=150*0,7=105(mm/phút).
-Chọn lượng chạy dao theo máy là Sm=120(mm/phút).
Phay tinh 118 150 0,2 0,7 120

Phay thô 112 150 2,3 3.6 600
Bước CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph)
2. Nguyên công 2: Phay mặt nắp

- Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,15 mm/răng ứng với góc =600
( tra bảng 2.25 STGCC).
- Lượng chạy dao vòng SV = 0,15*24=3,6 mm/vòng
- Tốc độ cắt khi phay bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công thức :
qv
C v∗D ∗K μ∗K u∗K ϕ
vt= m xv yv pv u
Trong đó:

+ D : đường kính dao phay D = 250mm

+ Ku : hệ số kể đến ảnh hưởng của vật liệu dao Ku = 1
(bảng 2.14 STGCC)
+ K : hệ số kể đến ảnh hưởng của tính chất vật liệu gia công
K =
C μ∗
( HB
HB
' )=1∗(190
190 )
=1
(bảng2.9 STGCC)
+ K=0,8 : hệ số kể đến ảnh hưởng của tình trạng bề mặt phôi
(bảng2.13STGCC)
+ T : tuổi bền dao phay T = 240 phút (Tra bảng 2.31 STGCC)
+ Z : số răng tham ra cắt Z = 24
+ B : Chiều rộng cắt B = 140 mm
(Tra bảng 2.30STGCC) tacó : Cv = 445 qv = 0,2 xv=0,15 pV=0
yv=0,35 m = 0,32 uv = 0,2 z = 0,1
0,2
445∗250 ∗1∗1∗0,8
V t = 0 , 32 =118
 240 ∗2,30 , 15∗0 , 150 , 35∗24 0∗1400,2 (m/phút)
1000∗V 1 1000∗118 ,6
nt = = =150
n m∗π∗D 150∗π∗250
v tt = = =118
1000 1000 ( m/phút ).
Lượng chạy dao theo phút là: Sp=Sv*nm =3,6*150=540(mm/phút).
-Lực cắt khi phay :
xp yp up
C p∗t ∗S Z ∗Z∗B K MV
PZ =
D q∗nw (N).
'
(Tra bảng 5-32STGCC ) C P = 54,5 xP=0,9 yP=0,74 w=0 qP=1
uP=1

KMV=1 (Tra bảng 2-17 STGCC)

Z =24 số răng tham ra cắt
54 , 4∗2,30,9∗0 , 150 , 74∗24∗140∗1
PZ = =378
 250∗1500 (N)
- Công suất khi phay

P∗v 378∗118
N e= = =7,3
60∗102 60∗102 (Kw)
-Lượng chạy dao vòng Sv = 0,7(mm/vòng) tra bảng [ 2-29 STGCC ].
qv
C v∗D ∗K v
vt= m x y P u
y = 0,35 u = 0,2 p=0 m = 0,32
0,2
445∗250 ∗1
V t = 0 , 32 =124
 240 ∗0,20 , 15∗0,7 0, 35∗24 0∗1400,2 (m/phút)
1000∗V 1 1000∗124
nt = = =158

nm∗π∗D 150∗π∗250
V tt = = =118
1000 1000 ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0, 7*150 = 105 (mm/phút).
-Chọn lượng chạy dao theo máy là Sm=120(mm/phút)
Phay tinh 118 150 0,2 0,7 120

Phay thô 118 150 2,3 3.6 600
3. Nguyên công 3: : Khoan, doa 6 lỗ  12,5
 Khoan  12,2 x 6 lỗ
- Lượng chạy dao tra bảng [ 2.33 STGCC ] S = 0,35  0,43mm/vòng. =>
Chọn S = 0,41 mm/vòng
- Vật liệu gia công gang xám, vật liệu mũi khoan là hợp kim cứng BK8. Tốc
độ cắt tra bảng [5- 95 ]“ Sổ tay CNCTM-tập 2 ” => vb = 64 m/phút.
Các hệ số hiệu chỉnh :
+ Chu kỳ bền T của mũi khoan thường T = 45 phút
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ của mũi khoan :
K1= 0,83 (Tra bảng 5.6 STCNCTM Tập 2)
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công :
K2= 1 (Tra bảng 5.1 STCNCTM Tập 2)
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan L K3 = 1
(Tra bảng 5.31 STCNCTM Tập 2)
v t =v b∗K 1∗K 2∗K 3 =64∗0 . , 8∗1∗1=51 , 2 ( m/phút )

1000∗v1 1000∗51 ,2
nt = = =1300
π∗D π∗12 , 5 ( vòng/phút )

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1500 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ
cắt thực tế sẽ là :
n m∗π∗D 1500∗π∗12 , 5
v tt = = =59
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao trong 1 phút là Sp=1500*0,41=615(mm/phút)
- Công suất cắt yêu cầu (N) : Ne = 2,3kw
(Tra bảng 5.96 STCNCTM Tập 2).
Như vậy Ne<Nm=4kw.
*Doa 6 lỗ 12,5.
- (tra bảng 5.116 STCNCTM Tập 2). Ta được:

Lượng chạy dao S=1mm/vòng.
Tốc độ cắt là V=70m/phút.

1000∗v1 1000∗70
nt = = =1782
π∗D π∗12, 5 ( vòng/phút )
n m∗π∗D 1800∗π∗12 , 5
v tt = = =71
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao trong 1 phút là Sp=1800*1=1800(mm/phút)
Doa 71 1800 0,15 1 1800

Khoan 59 1500 6,1 0,41 600
4. Nguyên công 4: Phay mặt 2 bên.


- Tra bảng [ 5-33 ]  Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,15 mm/răng.
Lượng chạy dao vòng là:Sv=0,15*16=2,4mm/vòng.
- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM vb = 180 (m/phút)
Các hệ số điều chỉnh: [ Tra bảng 5.127 STCNCTM TậP 2].
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph) K2=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công
K4 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
6
v t =v b∗∏ K i=128
i=1 (m/phút)
1000∗v1 1000∗128
nt = = =254
n m∗π∗D 240∗π∗160
v tt = = =120
1000 1000 ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0,15*16*240 = 570 (mm/phút)
- Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ] N e=3,8 (Kw)

- Lượng chạy dao vòng Sv = 0,5 mm/vòng tra bảng [ 2-29 STGCC ]

qv
C v∗D ∗K v
vt= m x y P u
y = 0,35 u = 0,2 p=0 m = 0,32
0,2
445∗160 ∗1
V t = 0 , 32 =247
 240 ∗0,20 , 15∗0,50 , 35∗16 0∗140 0,2 (m/phút)
1000∗V 1 1000∗247
nt = = =493
nm∗π∗D 475∗π∗160
V tt = = =238
1000 1000 ( m/phút ).
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0, 5*475 = 237,5 (mm/phút)
Phay tinh 2 47 475 0,2 0,5 220

Phay thô 128 240 2,3 2,4 570
5. Nguyên công 5: Phay bên còn lại.
  Chế độ cắt khi phay thô:

- Tra bảng [ 5-33 ]  Lượng chạy dao trên 1 răng SZ = 0,15 mm/răng.

Lượng chạy dao vòng là:Sv=0,15*16=2,4mm/vòng.

- Tốc độ cắt tra bảng [ 5-127 ] - Sổ tay CNCTM vb = 180 (m/phút)
Các hệ số điều chỉnh: [ Tra bảng 5.127 STCNCTM TậP 2].
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, T=180(ph) K2=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công
K4 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 = 0,89
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6 = 1
6
v t =v b∗∏ K i=128
i=1 (m/phút)
1000∗v1 1000∗128
nt = = =254
n m∗π∗D 240∗π∗160
v tt = = =120
1000 1000 ( m/phút )
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0,15*16*240 = 570 (mm/phút)
- Công suất khi cắt Ne tra bảng [ 5-130 ]
N e=3,8 (Kw)

- Lượng chạy dao vòng Sv = 0,5 mm/vòng tra bảng [ 2-29 STGCC ]
qv
C v∗D ∗K v
vt= m x y P u

y = 0,35 u = 0,2 p=0 m = 0,32
445∗1600,2∗1
V t = 0 , 32 =247
 240 ∗0,20 , 15∗0,50 , 35∗16 0∗140 0,2 (m/phút)
1000∗V 1 1000∗247
nt = = =493
nm∗π∗D 475∗π∗160
V tt = = =238
1000 1000 ( m/phút ).
- Lượng chạy dao phút : Sph = Sz*Z*nm= 0, 5*475 = 237,5 (mm/phút)
Phay tinh 2 47 475 0,2 0,5 220

Phay thô 128 240 2,3 2,4 570

*Bước khoét: Vật liệu dao BK6.
a) Chiều sâu cắt t = 0,5*Z=0,5*2=1mm
b) Lượng chạy dao S = 2 mm/vòng tra bảng 5.26 (sổ tay CNCTM tập 2)
C V Dq
V= kV
T mtx S y
c) Tốc độ cắt V:
CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập 2 )

CV = 105 ; q =0,4 ; m =0,4 ; x = 0,15 ; y = 0,45

Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 100(phút).
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
kV = knv.kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét
Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) kMV = (190/190)1,3 = 1
Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) kuv = 1
Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) klv = 1
Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) knv = 0,85
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
0,4
105∗83
V= 0 , 85
Tốc độ cắt: 100 0,4∗10 ,15∗20, 45 = 60 m/phút
d)Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P0
Mx = 10*CM*Dq*tx*Sy*kP
P0 = 10* CP*Dq*tx*Sy*kP
Tra bảng 5.32 có: CP = 46 ; q = 0 ; x = 1 ; y = 0,4
CM = 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7
Tra bảng 5.9 có kP =kMP= 1
Mx = 10*0,196*830,85*11*20,4*1 = 110 N.m
P0 = 10.46.830.10,8.20,7.1 = 747 N
e) Công suất cắt
Ta có n = 1000.V/3,14.D = 1000.60/3,14.83 = 230 vòng/phút.
Chọn nm=250 vòng/phút.
Ne = Mx*nm/9750 = 110*250/9750 = 2,8 kW.
Như vậy ta có Ne<Nm=9KW.
.
Vt = 3,14*nm*D/1000 = 65 m/phút
*Bước doa thô:

Dao doa:Vật liệu dao BK6.

a) Chiều sâu cắt t = 0,15mm
b) Lượng chạy dao S = 1,5 mm/vòng tra bảng 5.116 (sổ tay CNCTM tập 2)
q
CV D
V= m x y
kV
T t S
CV = 109 ; q =0,2 ; m =0,45 ; x = 0 ; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 210 phút
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
0,2
109∗83
V= 0 , 85
Tốc độ cắt: 210 0, 45∗0 ,15 0∗1,50,5 = 16,5 m/phút
d)Mô men xoắn Mx
Mx = 0,005* CP*D*tx*(S/Z)y*Z
Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx =0,005*92*83*0,151*(1,5/4)0,75*4 = 11N.m
e) Công suất cắt.
Ta có: n = 1000*V/3,14*D = 1000*16,5/3,14*83 = 63 vòng/phút.
Ne = Mx*nm/9750 = 11*63/9750 = 0,07 kW.

*Bước doa tinh:
a) Chiều sâu cắt t = 0,1(mm).

b) Lượng chạy dao S = 1,5 mm/vòng tra bảng 5.116(sổ tay CNCTM tập2)
q
CV ∗D
V= m x y
kV
T ∗t ∗S
CV = 109 ; q =0,2 ; m =0,45 ; x = 0; y = 0,5
Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập 2 ) T = 210
kV = 1.0,85.1.1 = 0,85
0,2
109∗83
V = 0, 45 0 0,5 0 ,85
Tốc độ cắt: 210 0,1 .1,5 = 16,5 m/phút
d)Mô men xoắn Mx
Mx = 0,005* CP*D*tx*(S/Z)y*Z
Tra bảng 5.23: CP = 92 ; x = 1 ; y = 0,75
Mx =0,005*92*83*0,11*(1,5/4)0,75*4 = 7,3N.m
e) Công suất cắt.
Ta có: n = 1000*V/3,14*D = 1000*16,5/3,14*83 = 63 vòng/phút.
Ne = Mx*nm/9750 = 7,3*63/9750 = 0,04 kW.
Doa tinh 16,5 63 0,1 1,5 95

Doa thô 16,5 63 0,15 1,5 95

Khoét 60 250 1 2 500
7. Nguyên công 7: Khoét, doa 2 lỗ  62,  52.
Do khi khoét, doa ta dùng 1 dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK6 gắn vào
trục máy doa nên ta tính chế độ cắt như là trường hợp tiện.
 Chế độ cắt khi khoét  62:
- Chiều sâu cắt : t = 1,1 mm.
- Lượng chạy dao tra bảng [ 5-12 STCNCTM2 ] S = 0,15 mm/vòng
- Tốc độ cắt khi tiện bằng dao tiện hợp kim cứng tính theo công thức :
0,9∗C v∗K v
vt=
T m∗t x∗S y (m/phút).
Trong đó:
Tra bảng [ 5-17STCNCTM2 ] ta có : x = 0,15 y = 0,2 m =0,2
Cv : hằng số Cv = 292.
+ T : tuổi bền dao tiện T = 50 (phút).
+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể
K v =K mv ∗K nv∗K uv .
Kmv=1 -hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, bảng [5-1]
Knv = 0,85 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, bảng [ 5- 5 ] Kuv =
1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]
K v =1∗0 ,85∗1=0 ,85
0,9∗292∗0 , 85
vt= =146
 50 ∗1,1 0, 15∗0 , 150,2
0,2
(m/phút)
1000∗v t 1000∗146
nt = = =755

- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 800 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ cắt
n m∗π∗D 800∗π∗61 , 5
v tt = = =154
1000 1000 ( m/phút ).
- Tính lực cắt.
Ta dùng 1 dao khoét nên lực cắt tính gần như dao tiện nên ta có công thức :
x y n
- Lực cắt theo hướng trục PX P X =10∗C Px∗t ∗S ∗v ∗K P
x y n
- Lực cắt theo hướng kính PY PY =10∗C Py ∗t ∗S ∗v ∗K P
x y n
- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến PZ P X =10∗C Pz ∗t ∗S ∗v ∗K P
Tra bảng [ 5-23 ] ta có :

PX : CPx = 46 x=1 y = 0,4 n=0
PY : CPy = 54 x = 0,9 y = 0,75 n=0
PZ : CPx = 92 x=1 y = 0,75 n=0
Kp : Hệ số điều chỉnh là tích số của 1 loạt các hệ số
K p =K mp *Kϕp *Kγp *K λp *K rp
0,4
K mp=
+ Bảng [ 5-9 ] Gang xám 0 ,55
+ Bảng [ 5-22 ] Kpz = 0,94- hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính

Kpy = 0,77
Kpx = 0,1,11
Kp = 1- hệ số phụ thuộc góc trước  =10
Kp = 1- hệ số phụ thuộc góc cắt chính  = 0
Krp = 1- hệ số phụ thuộc bán kính đỉnh dao
0,4
P X =10∗46∗1,11∗0 , 150,4∗125 0∗ ∗1 , 11=191
0 , 55 N
0,4
PY =10∗54∗1,10,9∗0 , 150 , 75∗154 0∗ ∗0 ,77=80
0 , 55 N
0,4
PZ =10∗92∗1,11∗0 ,150 , 75∗154 0∗ ∗0 ,94=167
0 , 55 N
- Công suất cắt được xác định :
P Z∗V 167∗154
N e= = =0,5
1020∗60 1020∗60 (Kw)
 Chế độ cắt khi doa thô lỗ  61,8
- Chiều sâu cắt t = 0,15 mm
- Lượng chạy dao tra bảng [ 5-12STCNCTM] tập 2 ta có
Sm = 0,15 (mm/vòng)
-Tốc độ cắt được tính như sau
Cv
vt= ∗K v
T m∗S y∗t x

Knv = 1 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, bảng [ 5- 5 ] Kuv = 1 -
hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]
K v =1∗1∗1=1
0,9∗292∗1
vt= =233
 50 0,2∗0 ,15 0, 15∗0 ,150,2 (m/phút)
1000∗v t 1000∗233
nt = = =1200
- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1250 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ

n m∗π∗D 1250∗π∗61 , 8
v tt = = =242
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao theo phút là: Sp=1250*0,15=187,5(mm/phút).
 Chế độ cắt khi doa tinh lỗ  62.
- Chiều sâu cắt t = 0,1 mm
- Lượng chạy dao tra bảng [ 5-19STCNCTM ] tập 2 ta có
Sm = 0,1 (mm/vòng)
-Tốc độ cắt được tính như sau
Cv
vt= ∗K v
T ∗S y∗t x
m

Knv = 1 - hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, bảng [ 5- 5 ] Kuv = 1 -
hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]
K v =1∗1∗1=1
0,9∗292∗1
vt= =256
 50 ∗0,10, 15∗0,10,2
0,2
(m/phút)
1000∗v t 1000∗256
nt = = =1300
- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 1250 (vòng/phút ) . Như vậy tốc độ
n m∗π∗D 1250∗π∗62
v tt = = =243
1000 1000 ( m/phút ).

 Đối với lỗ 52 các thông số chế độ cắt tương tự với lỗ 62 .
Doa tinh 243 1250 0,1 0,1 125
Doa thô 242 1250 0,15 0,15 187,5
Khoét 154 800 1,1 0,15 120
Chế độ cắt khi khoét, doa 2 lỗ  62 tương tự như ở nguyên công 7 khi gia
công lỗ  62
Doa tinh 243 1250 0,1 0,1 125
Doa thô 242 1250 0,15 0,15 187,5
Khoét 154 800 1,1 0,15 120
 Khoan  5 x 8 lỗ
D
t= =2,5
- Chiều sâu cắt : 2 mm
- Lượng chạy dao S=0,15(mm/vòng).( Tra bảng 5.25 STCNCTM Tập 2)
-Tốc độ cắt được tính theo công thức :
q
C v∗D
vt= m y
∗K v
T ∗S (m/phút)
Tra bảng [ 5-28 ] Cv =14,7 q =0,25 y= 0,55 m= 0,125
T : chu kỳ bèn tra bảng [5-30] T= 20
Kuv = 1 - hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, bảng [ 5- 6 ]

Klv = 0,75- hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt, bảng [ 5- 31 ]

K v =1∗1∗0 , 75=0 ,75
0, 25
14 ,7∗5 ∗0 ,75
v t = 0 ,125 =32
 20 ∗0 , 150 ,55 (m/phút)
1000∗v1 1000∗32
nt = = =2045
n m∗π∗D 2000∗π∗5
v tt = = =31 , 4
1000 1000 ( m/phút )
- Lực cắt P0 = được tính theo công thức:
q y
P0 =10∗C p∗D ∗S ∗K p (N)
Tra bảng [ 5- 9 ] Kp : hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp= 1
Tra bảng [ 5- 32 ] Cp = 42,7 q = 1 y = 0,8
1 0,8
 P0 =10∗42 ,7∗5 ∗0 , 15 ∗1=648 (N)
- Momen xoắn M0 được tính theo công thức:

q y
M 0 =10∗C M∗D ∗S ∗K p (N.m)
Tra bảng [ 5- 32 ] CM = 0,021 q=2 y = 0,8
2 0,8
 M 0 =10∗0 , 021∗5 ∗0 , 15 ∗1=1 , 15 (N.m)

M 0∗n m 1 ,15∗2000
N e= = =0 , 24
9750 9750 (Kw)
So với công suất máy Ne < Nm  Vậy máy 2A55 đủ công suất để gia công
 Taro M6 dao thép gió P18
- Bước ren P = 1 mm

- Kích thước danh nghĩa của ren M6

- Taro làm việc theo chế độ chạy dao tự động
- Tốc độ cắt được tính như sau:
Vt=Vb*Kv=8*0,8*1,1=7 (m/phút).
Vb, Kv (tra bảng 5.188 STCNCTM Tập 2)
1000∗v t 1000∗7
nt = = =373
- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 360 (vòng /phút ). Như vậy tốc độ cắt
n m∗π∗D 360∗π∗6
v tt = = =6,8
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao trong 1 phút là: Sp=360*1=360(mm/phút).
-Ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công 9 như sau:
Taro 6,8 360 0,5 1 360
Khoan 31,4 2000 2,5 0,15 300
10. Nguyên công 10, nguyên công 12: Khoan, taro 4 lỗ M8
 Khoan  6,8 x 4 lỗ
q
C v∗D
vt= m y
∗K v
T ∗S (m/phút)
Tra bảng [ 5-28 ] Cv =14,7 q =0,25 y= 0,55 m= 0,125
T : chu kỳ bèn tra bảng [5-30] T= 35(phút).

K v =1∗1∗0 , 75=0 ,75
0, 25
14 ,7∗6,8 ∗0 ,75
v t = 0, 125 =27 , 6
 35 ∗0,20 ,55 (m/phút)
1000∗v1 1000∗27 , 6
nt = = =1295
π∗D π∗6,8 ( vòng/phút )
n m∗π∗D 1300∗π∗6,8
v tt = = =27 , 7
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao phút là: Sp=1300*0,2=260(mm/phút).
q y
P0 =10∗C p∗D ∗S ∗K p (N)
Tra bảng [ 5- 32 ] Cp = 42,7 q = 1 y = 0,8
1 0,8
 P0 =10∗42 ,7∗6,8 ∗0,2 ∗1=801 (N)

q y
M 0 =10∗C M∗D ∗S ∗K p (N.m)
Tra bảng [ 5- 32 ] CM = 0,021 q=2 y = 0,8
 M 0 =10∗0 , 021∗6,82∗0,20,8∗1=2,6 (N.m)

M 0∗n m 2,6∗1300
N e= = =0 , 36
9750 9750 (Kw).


- Bước ren P = 1,25 mm.
Vt=Vb*Kv=9*0,8*1,1=8 (m/phút).
1000∗v t 1000∗8
nt = = =318
n m∗π∗D 300∗π∗8
v tt = = =7,6
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao trong 1 phút là: Sp=300*1,25=375(mm/phút).
Taro 7,6 300 0,6 1,25 375
Khoan 27,7 1300 3,4 0,2 260
11. Nguyên công 11: Khoan, taro 4 lỗ M12.
 Khoan  10,2 x 4 lỗ
q
C v∗D
vt= m y
∗K v
T ∗S (m/phút)
Tra bảng [ 5-28 ] Cv =14,7 q =0,25 y= 0,55 m= 0,125

T : chu kỳ bèn tra bảng [5-30] T= 60(phút).

K v =1∗1∗0 , 75=0 ,75
14 ,7∗10 , 20 , 25∗0 , 75
v t = 0 ,125 =23
 60 ∗0,30 , 55 (m/phút)
1000∗v1 1000∗23
nt = = =715
π∗D π∗10 ,2 ( vòng/phút )
n m∗π∗D 750∗π∗10 , 2
v tt = = =24
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao phút là: Sp=750*0,3=225(mm/phút).
q y
P0 =10∗C p∗D ∗S ∗K p (N)
Tra bảng [ 5- 32 ] Cp = 42,7 q = 1 y = 0,8
 P0 =10∗42 ,7∗10 , 21∗0,30,8∗1=1662 (N)

q y
M 0 =10∗C M∗D ∗S ∗K p (N.m)
Tra bảng [ 5- 32 ] CM = 0,021 q=2 y = 0,8
2 0,8
 M 0 =10∗0 , 021∗10 ,2 ∗0,3 ∗1=8,3 (N.m)

M 0∗n m 8,3∗750
N e= = =0 , 65
9750 9750 (Kw).
- Bước ren P = 1,5 mm.
Vt=Vb*Kv=11*0,8*1,1=9,7 (m/phút).
1000∗v t 1000∗9,7
nt = = =257
n m∗π∗D 250∗π∗12
v tt = = =9,4
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao trong 1 phút là: Sp=250*1,5=375(mm/phút).
Taro 9,5 250 0,9 1,5 375
Khoan 24 750 5,1 0,3 225
13. Nguyên công 13: Phay 6 lỗ x  25

- Lượng chạy dao răng tra bảng [ 5 - 153 ] => Chọn S = 0,1 mm/răng
- Vật liệu gia công gang xám. Tốc độ cắt tra bảng [5 - 155 ]“ Sổ tay
CNCTM-tập 2 ” => vb = 21 m/phút.

Các hệ số hiệu chỉnh :

+ Chu kỳ bền T của dao phay ngón T = 60 phút
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1 = 1
+ Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chù kỳ bền của dao phay K2= 0,76
v t =v b∗K 1∗K 2 =16 ( m/phút )

1000∗v1 1000∗16
nt = = =203 , 2
- Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 200 (vòng/phút ). Như vậy tốc độ cắt
n m∗π∗D 200∗π∗25
v tt = = =15 , 7
1000 1000 ( m/phút ).
-Lượng chạy dao trong 1 phút là: Sp=200*0,1=20(mm/phút)
Phay 15,7 200 6.25 0,1 20

- Công suất cắt rất nhỏ nên ta không cần tính.
VIII- Tính toán đồ gá một số nguyên công:

 Tính lực kẹp

- Sơ đồ lực kẹp.

W W
R
S
P
hk P
tt
Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp người ta đưa
thêm vào các hệ số.
K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5
K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều ( gia công thô K1 = 1,2 )
K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt K2 = 1,2
K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt K3 = 1,2
K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K4 = 1,3
K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không
K5 = 1,2
Hệ số điểu chỉnh chung K để đảm bảo an toàn:
5
∏ K i= 1,5*1,2*1,2*1,2*1,3*1 =4
K= i=0
Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.

Khi gia công mặt đế hộp số bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng
sinh ra lực cắt Pz = 542 ( N ).
- Ptt : lực tiếp tuyến Ptt = ( 0,3  0,4 )Pz =( 162  216)N
- Pht : lực hướng kính Pht = ( 0,85  0,9 )Pz =( 460 488)N
- Lực Ptt làm chi tiết bị trượt dọc trục y
- Lực Pht làm chi tiết bị trượt dọc trục x
 Lực R là lực tổng hợp của 2 lực Ptt, Pht
R= √ P2tt +P2ht = √200 2 +460 2=502 ( N)
Do vậy lực kẹp cần phải thắng lực R :

Fms ≥R
2∗W∗f =K∗R
K∗R
W=
 2∗f
Trong đó :
f : hệ số ma sát giữa chi tiết gia công và đồ định vị - chuẩn thô (định vị chỏm
cầu), f = 0,3
4∗502
W= =3046
2∗0,3 (N)
 Tính cơ cấu kẹp
- Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động:có l1=l2=L/2
l l 1 l
1
l
W' W'
W W
l 2
- Lực xiết bulông

l 2 +l 1
Q=W ∗ + q=3045∗2=6090( Kg)
l1 .

Đường kính bulông được xác định theo công thức :
d=
C
√ Q
√
609
σ =1,4 8 =12(mm)
Trong đó C=1,4( hệ số).
=8KG/mm2.
Do đó ta chọn bulông M12 theo bảng [8-30] ta có :L=125(mm)
l = 65mm
l1 = 60mm
Q1 =Q∗η
 : hệ số phụ thuộc vào ma sát  = 0,7  0,8

Q1 =770∗0 , 75=577 ( Kg ).
Khi kẹp chi tiết người công nhân phải dùng clê vặn êcu để xiết bulông của
đòn kẹp liên động, do đó ta chọn bulông phải phù hợp với lực xiết của công nhân.
Ta lấy lực xiết của công nhân là P=7Kg, cách tay đòn để xiết là L=140mm.(Tra
bảng 8-51 STCNCTMII)
 Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá

- Sai số gá đặt :
Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu của
đồ gá:
√ 2 2
ε gd = ε c + ε k + ε
2
ct
+ε
2
m
+ε
2
dc
Trong đó :
gđ : sai số gá đặt.
c : sai số chuẩn.
ct : sai số chế tạo đồ gá.
m : sai số mòn đồ gá.
đc : sai số điều chỉnh đồ gá.

- Sai số chuẩn ( c ) là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên
phương kích thước thực hiện.
c = 0 vì gốc kích thước và chuần định vị trùng nhau
- Sai số kẹp chặt ( k ):
Sai số kẹp chặt được xác định theo (bảng 3.14 - Thiết kế đồ án CNCTM ) và K =
120 m
- Sai số mòn của đồ gá ε=β∗√ N=1∗√500=22 (m)

N : sản lượng hàng năm 500 chiếc
 = 1 định vị chốt đầu khía nhám.
- Sai số điều chỉnh đồ gá đc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá
và dụng cụ điều chỉnh  đc=10 (m)
- Sai số chế tạo cho phép:
√ 2
ε dg = ε c +ε k + ε
2 2
ct
+ε
2
m
+ε
2
dc
Khi tính toán các sai số ta có thể lấy giá trị gần đúng của sai số gá đặt gđ
( 13 ÷ 15 ) δ=( 13 ÷ 15 ) 400=(133÷80 ) (m)

[ ε gd ]=
 : Dung sai chi tiết

Sai số chế tạo cho phép [ct] của đồ gá
√ 2
[ ε ct ]= [ ε gd ] −( ε 2 + ε
c K
2 +ε 2 +ε 2 )
m dc (m)
[ ε ct ]=√133 2−(02 +120 2 +222 +10 2 )=52 (m)

Vậy sai số chế tạo đồ gá là ct =0,15mm
2. Nguyên công 8: Khoét, doa 2 lỗ 62và 52.

- Sơ đồ lực kẹp.

-
z
0
x
y
Pz
Py
A
n
Py
B Pz
Pz D
Py
C
Py
Pz
thêm vào các hệ số.

K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt K3 = 1.2
K5 = 1
K6 : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa: K6= 1,5
6
∏ K i= 1,5*1,2*1,2*1,2*1,3*1 *1,5=6 . 06
K= i =0

Khi gia công lỗ 62 hộp số bằng dao ba gắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực
cắt P. Trong quá trình gia công lực cắt sinh ra lực P x theo hướng trục, lực Py theo
hướng kính và lực Pz theo hướng tiếp tuyến
f : hệ số ma sát ở bề mặt kẹp ( đối với mỏ kẹp nhẵn ), f = 0,25
- Lực cắt theo hướng trục Px làm chi tiết bị trượt:
Fms ≥R
2∗W∗f =K∗R
K∗Px 6 , 06∗191
W= = =2315
 2∗f 2∗0 , 25 (N)
- Lực cắt theo hướng kính Py tại vị trí A, C làm chi tiết bị trượt:
Fms ≥R
2∗W ∗f =K∗R
K∗Px 6 , 06∗80
W= = =970
 2∗f 2∗0 , 25 (N)
- Lực cắt theo hướng tiếp tuyến Pz tại vị trí B, D làm chi tiết bị trượt:
Fms ≥R
2∗W∗f =K∗R
K∗Px 6 , 06∗167
W= = =2024
 2∗f 2∗0 , 25 (N)
Do đó lực kẹp tối thiểu W =2315(N)
- Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.
l l
1 l
1
l
W' W'
W W
l
2

- Lực xiết bulông.

l 2 +l 1
Q=W ∗ + q=231∗2=562(Kg )
l1 .
q : lực nén của lò xo nhỏ bỏ qua
d=
C
√ Q
√562
σ =1,4 8 =11,7(mm)
Để an toàn ta chọn bulông có d= 12(mm).
l = 65mm
l1 = 60mm
Q1 =Q∗η

Q1 =662∗0 , 75=577 ( Kg ).
45+40
Q=9500∗ =17944
 45 (N)
Q1 =Q∗η

Q 1 =660∗0 ,75=495 ( kG )

đồ gá:
√ 2 2
2
ct
+ε
2
m
+ε
2
dc
Trong đó :
- Sai số chuẩn ( c ) trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bi xoay khi
định vị vào hai chốt mà hai chốt đó có khe hở với lỗ định vị
max=A+B+min
Trong đó :
A là dung sai của lỗ định vị, A=0,016mm
B là dung sai của đường kính chốt, B=0,014mm
min là khe hở mhỏ nhất giữa lỗ và chốt, min=0,013
Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau
δ max
tg α=
H
H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn
0 , 016+0 ,014 +0 , 013
tg α= =0 , 0002
√ 150 2
+230 2
Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là c =10m

- Sai số kẹp chặt ( k ): k=120m

- Sai số mòn của đồ gá ε=β∗√ N=0,2∗√ 500=5 (m)

 = 0,2 đối với định vị mặt phẳng bằng phiến
và dụng cụ điều chỉnh  đc=10(m)
√ 2
2 2
ct
+ε
2
m
+ε
2
dc
[ ε gd ]=( 12 ÷ 15 ) δ=( 13 ÷ 15 ) 400=(133÷80) (m)

√ 2
[ ε ct ]= [ ε gd ] −( ε 2 + ε
c K
2 +ε 2 +ε 2 )
m dc (m)
[ ε ct ]=√133 2−(102 +1202 +52 +10 2 )=55 (m)
Như vậy sai số chế tạo đồ gá ct=0,05mm.

3. Nguyên công 11: Khoan, ta rô 4 lỗ M12
- Sơ đồ lực kẹp

Po
Mx
4 lç M12x1.75
W
Fm s
thêm vào các hệ số:
K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt K3 = 1
K5 = 1,2
K6 : Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lật phôi quanh điểm tựa:
K6= 1,5 ( khi định vị trên các phiến tỳ )

6
∏ K i= 1,5*1,2*1,3*1,2*1,3*1 *1,5=6 , 06
K= i =0

Trong quá trình gia công khoan 4 lỗ 12 bằng mũi khoan ruột gà sinh ra lực
mũi khoan P0 theo hướng trục và momen xoắn Mx
- Lực mũi khoan P0 vuông góc với lực kẹp nên nó có thể làm chi tiết bị trượt
xuống phía dưới. Do đó lực kẹp chặt phảI đủ lớn để sinh ra lực ma sát chống lại sự
trượt sinh ra do lực Po.
Po 1662
2∗f∗W ≥Po ⇒W ≥ = =2270( N )
2∗f 2∗0 .3 .
f : hệ số ma sát ở bề mặt kẹp ( đối với mỏ kẹp chỏm cầu ), f = 03
- Momen xoắn Mx làm chi tiết bị xoay:
M cx ≥M x
2∗W ∗l 1 =K∗M x
K∗M x 6 . 06∗8,3
W= = =209
 2∗l 1 2∗0 . 12 ( N ).
Do đó lực kẹp tối thiểu W =2270(N)

- Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu bulông liên động.
l l 1 l
1
l
W' W'
W W
l2

- Lực xiết bulông.

l 2 +l 1
Q=W ∗ + q=227∗2=554 ( Kg )
l1 .
q : lực nén của lò xo nhỏ bỏ qua
Q
√ √554
d=C σ = 8 =11,6(mm)
Để an toàn ta chọn bulông có d= 12(mm).
l = 45mm
l1 = 55mm
Q1 =Q∗η

Q 1 =554∗0,8=450 ( Kg ).

đồ gá:
√ 2
2 2
ct
+ε
2
m
+ε
2
dc
Trong đó :

- Sai số chuẩn ( c ) trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bi xoay khi
định vị vào hai chốt mà hai chốt đó có khe hở với lỗ định vị
max=A+B+min
Trong đó :
A là dung sai của lỗ định vị, A=0,016mm
B là dung sai của đường kính chốt, B=0,014mm
min là khe hở mhỏ nhất giữa lỗ và chốt, min=0,013
Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau
δ max
tg α=
H
H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn
0 , 016+0 ,014 +0 , 013
tg α= =0 , 0002
√170 2+2322
Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là c =L*tg=33*0,0002= 6m
- Sai số kẹp chặt ( k ):
Sai số kẹp chặt vuông góc với kích thước đạt được, K = 0 m
- Sai số mòn của đồ gá ε=β∗√ N=0,2∗√ 500=5 (m)

 = 0,2 đối với định vị mặt phẳng bằng phiến
và dụng cụ điều chỉnh  đc=10 (m)
√ 2 2
2
ct
+ε
2
m
+ε
2
dc

[ ε gd ]=( 13 ÷ 15 ) δ=( 13 ÷ 15 ) 200=(63÷40 ) (m)

√ 2
[ ε ct ]= [ ε gd ] −( ε 2 + ε
c K
2 +ε
m
2 +ε
dc
2)
(m)
[ ε ct ]=√ 602−(62 +02 +5 2 +102 )=58 (m)

Như vậy sai số chế tạo đồ gá ct=0,06mm.
IX - Xác định thời gian nguyên công:

Trong sản xuất thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau
đây:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó: Ttc thời gian nguyên công
T0 thời gian cơ bản
Tp thời gian phụ (Tp = 10%T0)
Tpv thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá... (Tpvkt = 8%T0); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để
tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca (Tpvtc = 3%T0)
Ttn thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%T0)
 Ttc = 1,26* T0
1 - Thời gian cơ bản của nguyên công I

- Phay thô
L+ L1 + L2
T 0= ∗i
S∗n
L : chiều dài bề mặt gia công L = 256 mm
L1: chiều dài ăn dao

L1= √ t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 2,2∗(250−2,2 ) +(0,5÷2)=25 (mm)

L2 = ( 2  5 ) mm
S : lượng chạy dao vòng 0,28 m/f
n : số vòng quay n = 235vòng/f
256+25+4
T 01= ∗1=4( f )19 '
0 ,28∗235
- Phay tinh
L+L1 + L2 256+12+2
T 02= ∗i= ∗1=3( f )16 '
S∗n 0,7∗118
L1= √t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 0,5∗( 250−0,5 )+(0,5÷2)=(11, 6÷14 , 1)
 T CN 1=1 , 26∗T 0=1 , 26∗ΣT 0i =1 ,26∗7, 58=9(f )33 '
2 - Thời gian cơ bản của nguyên công II

- Phay thô
L+ L1 + L2
T 0= ∗i
S∗n
L1= √t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 2,5∗( 250−2,5 ) +(0,5÷2 )=(25 ,3÷27 , 8)
(mm)
L2 = ( 2  5 ) mm
145+26+4
T 01= ∗1=2( f )58'
0 ,28∗210
- Phay tinh
L+ L1 +L2 145+10+5
T 02= ∗i= ∗1=1( f )32'
S∗n 0,7∗150

L1= √t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 0,3∗( 250−0,3 )+(0,5÷2)=(9,1÷11 , 5)
 T CN 2=1, 26∗T 0=1 , 26∗ΣT 0i =1 ,26∗4 , 50=5( f )40'

3 - Thời gian cơ bản của nguyên công I II
- Khoan lỗ  12,5 thông suốt L = 15
L+ L1 + L2
T 0= ∗i
S∗n
d
L1= *cot gϕ+(0,5÷20)=(4,1÷5,6)
2 ( mm )
L2 = (1  3) mm
15+5+3
T 0= ∗6=3(f )21 '
0,4∗950
 T CN 3 =1, 26∗T 0 =3(f )26'
4 - Thời gian cơ bản của nguyên công IV

- Phay thô
L+ L1 + L2
T 0= ∗i
S∗n
L1= √t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 2,2∗(250−2,2 ) +(0,5÷2)=(23 , 8÷11, 5 ) (mm)
L2 = ( 2  5 ) mm
200+25+3
T 01= ∗1=2( f )10 '
0 , 28∗375
- Phay tinh
L+ L1 + L2 200+12+5
T 02= ∗i= ∗1=1 f )19 '
S∗n 0,7∗235
L1= √t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 0,5∗( 250−0,5 )+(0,5÷2)=(11, 6÷14 , 1)
 T 4=1 , 26∗T 0=1 , 26∗ΣT 0i =1 ,26∗3 , 50=4 (f )23 '

5 - Thời gian cơ bản của nguyên công V

- Phay thô
L+ L1 + L2
T 0= ∗i
S∗n
L1= √t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 2,2∗ (150−2,2 ) +(0,5÷2)=(18 , 5÷21 ) (mm)
L2 = ( 2  5 ) mm
98+20+2
T 01= ∗1=1( f )08 '
0 , 28∗375
- Phay tinh
L+ L1 +L2 98+8+ 5
T 02= ∗i= ∗1=0( f )40 '
S∗n 0,7∗235
L1= √ t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 0,5∗( 150−0,5 )+(0,5÷2)=(7,2÷9,7 )
 T CN 5 =1, 26∗T 0=1, 26∗ΣT 0i =1 ,26∗1,8=2(f )16 '
6- Thời gian cơ bản nguyên công V I

Thời gian cơ bản của nguyên công khoét,doa lỗ  83,1 xác định theo công
thức sau
L+ L1 L+ L1 L+ L1
T 0= + +
S∗n S1∗n 1 S2∗n 2
Khoét lỗ không thông nên L1 = (0,5  2 ) mm
S : lượng chạy dao vòng 2,05 m/f của bước khoét
n : số vòng quay n = 200 vòng/f của bước khoét
S1 : lượng chạy dao vòng 5 m/f của bước doa thô
n1 : số vòng quay n = 16 vòng/f của bước doa thô
S2 : lượng chạy dao vòng 4 m/f của bước doa tinh

n2 : số vòng quay n = 120vòng/f của bước doa tinh

10+2 10+2 10+2
T 0= + + =1(f )37 '
2 , 05∗200 5∗16 4∗20
 T CN 5 =1, 26∗T 0=1, 26∗ΣT 0i =1 ,26∗1, 61=2( f )02'
7 - Thời gian cơ bản nguyên công VI I

Phay thô
L+ L1 + L2
T 0= ∗i
S∗n
L1= √t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 2,2∗(150−2,2 ) +(0,5÷2)=(18 , 5÷21 ) (mm)
L2 = ( 2  5 ) mm
98+20+2
T 01= ∗1=1( f )08 '
0 , 28∗375
- Phay tinh
L+ L1 +L2 98+8+ 5
T 02= ∗i= ∗1=0( f )40 '
S∗n 0,7∗235
L1= √ t∗( D−t )+(0,5÷2 )=√ 0,5∗( 150−0,5 )+(0,5÷2)=(7,2÷9,7 )
 T CN 7 =1 ,26∗T 0 =1, 26∗ΣT 0 i=1 , 26∗1,8=2( f )16'
8 - Thời gian cơ bản của nguyên công VII I

Thời gian cơ bản của nguyên công khoét,doa 2 lỗ  62, 52 xác định theo
công thức sau:
L+ L1 + L2 L+ L1 + L2 L+ L1 ++ L2
T 0= + +
S∗n S 1∗n1 S2∗n 2
L : Chiều dài lỗ gia công L = 25 + 30 = 55 mm

Khoét lỗ thông nên

D−d 1,7
L1= cot g(ϕ )+(0,5÷2 )= cot g(60 )+(0,5÷2)=(1÷3 )
2 2 mm
L2 = ( 2  5 ) mm
55+3+3 55+3+3 55+3+3
T 0= + + =3( f )12'
2 , 05∗250 4∗320 4∗320
 T CN 8=1 ,26∗T 0=1,26∗ΣT 0 i=1 ,26∗0 ,21=4 (f )16 '
9 - Thời gian cơ bản của nguyên công IX

Thời gian cơ bản của nguyên công khoét,doa 2 lỗ  62
L+ L1 + L2 L+ L1 + L2 L+ L1 ++ L2
T 0= + +
S∗n S 1∗n1 S2∗n 2
L : Chiều dài lỗ gia công L = 25 + 25 = 50 mm
Khoét lỗ thông nên
D−d 1,7
L1= cot g(ϕ )+(0,5÷2 )= cot g(60 )+(0,5÷2)=(1÷3 )
2 2 mm
L2 = ( 2  5 ) mm
50+3+3 50+3+3 50+3+3
T 0= + + =2( f )11'
2 , 05∗250 4∗320 4∗320
 T CN 9 =1 ,26∗T 0 =1, 26∗ΣT 0 i=1 ,26∗0 ,20=3( f )15'

10 - Thời gian cơ bản của nguyên công X

- Khoan lỗ  5 không thông suốt L = 25 và taro M6 có L= 20
L+ L1 L+ L1
T 0= ∗i+ ∗i
S∗n S∗n1
d
L1= *cot gϕ+(0,5÷20)=(2÷3,5 )
2 ( mm )
25+3 20+3
T 0= ∗8+ ∗8=2(f )06 '
0,2∗2000 0,5∗600
 T CN 10=1 ,26∗T 0 =2(f )23 '
11 - Thời gian cơ bản của nguyên công XI
- Khoan lỗ  6,5 không thông suốt L = 22 và taro M8 có L= 20
L+ L1 L+ L1
T 0= ∗i+ ∗i
S∗n S∗n1
d
L1= *cot gϕ+(0,5÷20)=(2,5÷4 )
2 ( mm )
22+3 20+3
T 0= ∗4 + ∗4=2(f )34 '
0,2∗2000 0 ,75∗370
 T CN 11=1 ,26∗T 0 =3(f )
12 - Thời gian cơ bản của nguyên công XII

- Khoan lỗ  12,5 thông suốt L = 20 và taro M14
L+ L1 L+ L1
T 0= ∗i+ ∗i
S∗n S∗n1
d
L1= *cot gϕ+(0,5÷20)=(4,1÷5,6)
2 ( mm )
20+5 20+5
T 0= ∗4 + ∗4=2(f )51 '
0,4∗950 0 ,75∗225
 T CN 12=1,26∗T 0 =3(f )04'
13 - Thời gian cơ bản của nguyên công XIII

- Khoan lỗ  6,5 không thông suốt L = 22 và taro M8 có L= 20

L+ L1 L+ L1
T 0= ∗i+ ∗i
S∗n S∗n1
d
L1= *cot gϕ+(0,5÷2)=(2,5÷4 )
2 ( mm )
22+3 20+3
T 0= ∗4 + ∗4=2(f )04 '
0,2∗2000 0 ,75∗370
 T CN 13=1 ,26∗T 0=2(f )43 '
14 - Thời gian cơ bản của nguyên công XIV
- Phay bậc lỗ 25 không thông suốt L = 1,5
L+ L1
T 0= ∗i
S∗n
L1=(0,5÷2) ( mm )
1,5+2
T 0= ∗6=1(f )03 '
0,1∗200
 T CN 14=1 , 26∗T 0=1( f )20'
T 14 ¿
CN ∑ ¿= ∑ T = 46(f )20 '
CNi
 i =1
VIII - Tài liệu tham khảo:

[1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1
NXB KHKT - Hà Nội 2001.
Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt.
[4].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.
NXB KHKT- Hà Nội 2000.
GS,TS Trần Văn Địch.
[5].Công nghệ chế tạo máy.
NXB KHKT -Hà Nội 1998.

Chủ biên và hiệu đính :

PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến.
[6].Sổ tay và Atlas đồ gá.
GS,PTS Trần Văn Địch.
[7].Đồ gá.
PGS,PTS Lê Văn Tiến, GS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt.
LỜI CẢM ƠN.

Em xin đặc biệt chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của
GS.TS TRẦN VĂN ĐỊCH và các thầy cô trng bộ môn
CNCTM đã hướng dẫn em hoàn thành đồ án này.

Lời nói đầu: Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành cơ khí

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lời nói đầu: Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành cơ khí

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp chuyên ngành cơ khí

Lời nói đầu

Nguyễn Văn Linh

Nguyễn Văn Linh 1

14. Nguyên công 14 : Phay 6 lỗ 25................................................................50

Nguyễn Văn Linh 3

Tính trọng lượng chi tiết Q=V ∗γ ( Kg )

Nguyễn Văn Linh 4

Chọn phôi được xác định theo nhiều yếu tố :

Nguyễn Văn Linh 5

Nguyễn Văn Linh 6

Nguyễn Văn Linh 7

Nguyễn Văn Linh 8

- Nguyên công 11 : Khoan, tarô 4 lỗ M12.

Có các thông số kỹ thuật:

Nguyễn Văn Linh 10

+ Bước tiến của bàn : ( mm/phút )

Nguyª n c«ng 1 : phay mÆt®¸ y

Nguyễn Văn Linh 11

d. Các bước gia công :

+ Phay thô: cấp chính xác 12.

a. Chọn máy : Máy phay đứng 6H13

Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 1.

Nguyª n c«ng 2 : phay mÆtn¾p

Nguyễn Văn Linh 12

d. Các bước gia công :

+ Phay thô cấp chính xác 12.

a. Chọn máy : Máy khoan cần 2H55

Có các thông số kỹ thuật:

b. Dụng cụ :Tra bảng 4-40(STCNCTM Tập 1)

Nguyễn Văn Linh 13

Nguyª n c«ng 3: khoan, doa 6 lç  12.5

+ Khoan 6 lỗ  12,2 cấp chính xác 12.

a. Chọn máy : Máy phay ngang 6M83III

Có các thông số kỹ thuật:

Nguyễn Văn Linh 14

+ Bước tiến của bàn : ( mm/phút ):18cấp

Nguyễn Văn Linh 15

+ Phay thô:cấp chính xác 12.

a. Chọn máy : Máy phay ngang 6M83III

Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công trên.

+ Phay thô:cấp chính xác 12.

Nguyễn Văn Linh 16

+ Phay tinh: cấp chính xác10 đạt Rz20.

a. Chọn máy : Máy phay ngang 6M83III

Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công4.

d. Các bước gia công :

+ Phay thô:cấp chính xác 12.

Nguyễn Văn Linh 17

7. Nguyên công 7: Khoét, doa lỗ  83,1

a. Chọn máy : Tra bảng 9-25 (STCNCTMT3)

Máy doa ngang 2615

Có các thông số kỹ thuật:

Nguyễn Văn Linh 18

d. Các bước gia công :

+ Khoét lỗ : cấp chính xác 12.

a. Chọn máy : Tra bảng 9-25 (STCNCTMT3)

Máy doa ngang 2615

Có các thông số kỹ thuật như ở nguyên công 5.

Nguyễn Văn Linh 19

+ Khoét lỗ : cấp chính xác 12.

a. Chọn máy : Tra bảng 9-25 (STCNCTMT3)

Máy doa ngang 2615

gđ2 = 0,06gđ = 0,0650 = 3 m