Đồ án mẫu

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG HCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
Ngành: Kỹ thuật Cơ khí
Đề tài:
"THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN"
GVHD: THS. THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT ..

SVTH: TRẦN LÃ HOÀNG HUY .....................
MSSV:1913562 ..................................................
TP HỒ CHÍ MINH, ngày 17 tháng 12 năm 2021

SVTH: TRẦN LÃ HOÀNG HUY 1913562
Tên đề tài: "THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG

THÙNG TRỘN"
Nhận xét của giảng viên hướng dẫn (nếu có):

......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................
LỜI NÓI ĐẦU
Máy công cụ đã được phát minh ra từ đầu thế kỉ 18, chính thức đưa nhân loại bước vào
thời kì kim khí (các máy chạy bằng hơi nước). Đồng thời mở ra thời đại gia công với độ chính
xác cao bằng pittông và xi-lanh. Và với sự phát minh ra máy tính ở thế kỷ 20, việc điều khiển
tự động hóa máy công cụ có thêm bước tiến mới (robot hóa).
Kĩ thuật cơ khí – trụ cột của mọi nền kinh tế. Kĩ thuật cơ khí bao trùm một lĩnh vực lớn,
ứng dụng các nguyên lý cơ bản về toán học, vật lý để tạo ra các máy móc và thiết bị hoặc các
vật dụng hữu ích. Kĩ thuật cơ khí áp dụng các nguyên lý nhiệt động lực học, định luật bảo toàn
khối lượng, năng lượng để phân tích các hệ vật lý tĩnh và động, phục vụ cho việc thiết kế, chế
tạo các sản phẩm trong mọi lĩnh vực như ô tô, máy bay, tàu thủy, các hệ thống gia nhiệt và làm
lạnh, đồ dùng gia đình, máy móc và thiết bị sản xuất, vũ khí, các hệ thống sản xuất hóa chất,
dầu khí, xi măng,… Có thể nói kĩ thuật cơ khí len lỏi vào mọi ngõ ngách của cuộc sống hiện
đại.
Việc chế tạo ra những máy công cụ để gia công các chi tiết, các sản phẩm mang độ chính
xác cao thì việc thiết kế cùng là điều hết sức quan trọng. Vì khi làm công việc này người kĩ sư
phải trải qua một khoảng thời gian để không chỉ thiết kế máy làm việc theo đúng mong muốn
mà còn phải quan tâm đến nhiều yếu tố yêu cầu như đảm bảo cho máy về độ bền, độ cứng, khả
năng chịu nhiệt, dao động, tiếng ồn, độ tin cậy của máy. Ngoài ra các vấn đề liên quan đến vật
liệu, bảo dưỡng, vận hành, tính thẩm mỹ hay độ an toàn của máy cũng là một bài toán đòi hỏi
không ít sự đầu tư của người thiết kế.
Sau khi đã được trang bị đủ các kiến thức cần thiết từ các môn học: Chi tiết máy, Sức bền
vật liệu, Nguyên lý máy, Vẽ kĩ thuật cơ khí,… Em đã đủ tự tin để bước vào và hoàn thành
nhiệm vụ trong môn Đồ án thiết kế. Môn học cho em và các bạn có cơ hội tiếp xúc, tìm hiểu và
đi sâu vào thiết kế một hệ thống dẫn động thực tiễn, cũng là cơ hội giúp em nắm rõ những kiến
thức và học thêm rất nhiều phương án làm việc khi thực hiện thiết kế máy.
Trong khi thực hiện đồ án, em xin chân thành cảm ơn thầy Thân Trọng Khánh Đạt cũng
như các thầy cô khác đã tận tình giúp đỡ, giải đáp các thắc mắc, chỉ ra cho em những lỗi sai dù
nhỏ nhất. Sự giúp đỡ của thầy đã và đang là nguồn lực lớn lao cổ vũ cho chúng em trên con
đường học tập, rèn luyện đầy gian lao vất vả.
Trong quá trình hoàn thành đồ án thiết kế này, mặc dù đã có những cố gắng và chuẩn bị
chu đáo nhưng vẫn không thể tránh khỏi những sai sót. Em/mình sẽ rất vui lòng nhận được
những phản hồi, những ý kiến đóng góp, phê bình của quý thầy cô cùng các bạn.
Sinh viên thực hiện,

Trần Lã Hoàng Huy
MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH ẢNH .......................................................................................................... 1
DANH MỤC BẢNG BIỂU ........................................................................................................ 2
CHƯƠNG 1. TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN .............. 3
1. Chọn động cơ ......................................................................................................................... 3
a. Chọn hiệu suất của động cơ .............................................................................................. 3
b. Tính toán công suất cần thiết ............................................................................................ 3
c. Tính toán số vòng quay sơ bộ ........................................................................................... 3
d. Chọn động cơ điện ............................................................................................................ 3
2. Phân phối tỷ số truyền ........................................................................................................... 4
3. Tính toán công suất, số vòng quay và mô-men trên các trục................................................. 5
a. Tính toán công suất trên các trục ...................................................................................... 5
b. Tính toán số vòng quay của các trục ................................................................................. 5
c. Tính toán mô-men xoắn trên các trục ............................................................................... 6
4. Bảng thông số bộ truyền động ............................................................................................... 6
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH ...................................................................... 7
1. Thông số ban đầu ................................................................................................................... 7
2. Chọn loại xích ........................................................................................................................ 7
3. Tính toán số răng đĩa xích...................................................................................................... 7
4. Tính toán hệ số điều kiện sử dụng ......................................................................................... 7
5. Công suất tính toán và bước xích .......................................................................................... 7
6. Kiểm tra số vòng quay tới hạn ............................................................................................... 8
7. Tính toán vận tốc trung bình .................................................................................................. 8
8. Kiểm nghiệm bước xích......................................................................................................... 8
9. Xác định chiều dài xích, khoảng cách trục và số mắt xích .................................................... 8
10. Kiểm nghiệm số lần va đập của xích trong một đơn vị thời gian ..................................... 9
11. Kiểm nghiệm xích về độ bền ............................................................................................ 9
12. Tính toán lực tác dụng lên trục ......................................................................................... 9
13. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc ........................................................................................... 9
a. Kiểm nghiệm độ bền đĩa chủ động ................................................................................... 9
b. Kiểm nghiệm độ bền đĩa bị động .................................................................................... 10
14. Tính toán thông số đĩa xích ............................................................................................. 11
a. Tính toán các thông số .................................................................................................... 11
b. Bảng kết quả tính toán .................................................................................................... 11
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN THẲNG ............................. 13
1. Thông số ban đầu ................................................................................................................. 13
2. Chọn vật liệu ........................................................................................................................ 13
3. Tính toán số chu kỳ làm việc ............................................................................................... 13
a. Số chu kỳ làm việc cơ sở ................................................................................................ 13
b. Số chu kỳ làm việc tương đương .................................................................................... 13
4. Xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép......................................................... 14
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép ............................................................................................. 14
b. Ứng suất uốn cho phép.................................................................................................... 15
5. Tính toán sơ bộ thông số hình học ....................................................................................... 15
6. Xác định các thông số ăn khớp ............................................................................................ 16
7. Xác định thông số hình học của bộ truyền bánh răng côn ................................................... 17
8. Tính toán vận tốc vòng và chọn cấp chính xác .................................................................... 17
9. Kiểm nghiệm bánh răng theo độ bền tiếp xúc ..................................................................... 17
10. Kiểm nghiệm bánh răng theo độ bền uốn ....................................................................... 19
11. Kiểm nghiệm răng về độ bền khi quá tải ........................................................................ 20
12. Tính toán lực tác dụng lên trục ....................................................................................... 20
13. Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ........................................................ 21
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG ............. 22
1. Thông số ban đầu ................................................................................................................. 22
2. Chọn vật liệu ........................................................................................................................ 22
3. Tính toán số chu kỳ làm việc ............................................................................................... 22
a. Số chu kỳ làm việc cơ sở ................................................................................................ 22
b. Số chu kỳ làm việc tương đương .................................................................................... 22
4. Xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép......................................................... 23
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép ............................................................................................. 23
b. Ứng suất uốn cho phép.................................................................................................... 24
5. Tính toán sơ bộ khoảng cách trục ........................................................................................ 24
6. Xác định các thông số ăn khớp ............................................................................................ 25
7. Xác định các thông số hình học ........................................................................................... 25
8. Xác định vận tốc vòng và cấp chính xác ............................................................................. 26
9. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc ................................................................................. 26
10. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ................................................................................... 27
11. Kiểm nghiệm về độ bền khi quá tải ................................................................................ 29
12. Tính toán lực tác dụng lên trục ....................................................................................... 29
13. Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ..................................................... 30
KIỂM TRA ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU ............................................................... 31
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC ........................................................................ 32
1. Chọn vật liệu ........................................................................................................................ 32
2. Sơ đồ phân tích lực tổng quát .............................................................................................. 32
3. Phác thảo hộp giảm tốc ........................................................................................................ 33
4. Chọn khoảng cách k1, k2, k3 và hn ........................................................................................ 33
5. Thiết kế trục I – trục đầu vào ............................................................................................... 34
a. Thông số đầu vào ............................................................................................................ 34
b. Tính toán sơ bộ đường kính trục và ổ lăn ....................................................................... 34
c. Tính toán sơ bộ chiều dài các đoạn trục .......................................................................... 34
d. Các lực tác dụng lên trục ................................................................................................. 34
e. Xác định phản lực tác dụng lên trục................................................................................ 35
f. Xác định đường kính trục................................................................................................ 35
6. Thiết kế trục II – trục trung gian .......................................................................................... 37
a. Thông số đầu vào ............................................................................................................ 37
7. Thiết kế trục III – trục đầu ra ............................................................................................... 41
a. Thông số đầu vào ............................................................................................................ 41
8. .Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi........................................................................................ 44
a. Điều kiện kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi .................................................................... 44
b. Xác định các tiết diện nguy hiểm của trục ...................................................................... 45
c. Thiết kế lắp ghép ............................................................................................................. 45
d. Kiểm nghiệm hệ số an toàn ............................................................................................. 46
9. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh......................................................................................... 47
10. Kiểm nghiệm về độ bền của then .................................................................................... 48
CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC .................................................. 49
1. Tính toán và chọn ổ trục I .................................................................................................... 49
a. Thông số đầu vào ............................................................................................................ 49
b. Chọn sơ bộ ổ lăn ............................................................................................................. 49
c. Kiểm nghiệm khả năng tải động ..................................................................................... 49
d. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh ....................................................................................... 50
2. Tính toán và chọn ổ trục II................................................................................................... 50
a. Thông số đầu vào ............................................................................................................ 50
b. Chọn sơ bộ ổ lăn ............................................................................................................. 51
3. Tính toán và chọn ổ trục III ................................................................................................. 52
a. Thông số đầu vào ............................................................................................................ 52
b. Chọn sơ bộ ổ lăn ............................................................................................................. 53
4. Bảng thông số ổ lăn ............................................................................................................. 54
5. Tính toán và chọn nối trục ................................................................................................... 54
a. Chọn thông số nối trục .................................................................................................... 54
b. Kiểm nghiệm sức bền nối trục ........................................................................................ 55
CHƯƠNG 7. THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC ............................................ 56
1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc ..................................................................................................... 56
a. Yêu cầu kĩ thuật .............................................................................................................. 56
b. Xác định kích thước vỏ hộp ............................................................................................ 56
2. Xác định kích thước gối trục............................................................................................... 57
3. Các chi tiết thành phần vỏ hộp............................................................................................. 58
a. Vòng móc ........................................................................................................................ 58
b. Chốt định vị ..................................................................................................................... 58
c. Cửa thăm ......................................................................................................................... 59
d. Nút thông hơi .................................................................................................................. 59
e. Nút tháo dầu .................................................................................................................... 60
f. Que thăm dầu .................................................................................................................. 61
4. Các chi tiết phụ khác ............................................................................................................ 61
a. Vòng chắn dầu ................................................................................................................ 61
b. Vòng phớt........................................................................................................................ 61
CHƯƠNG 8. BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP .......................................................... 62
1. Bôi trơn hộp giảm tốc .......................................................................................................... 62
2. Dung sai lắp ghép ................................................................................................................ 62
a. Lắp ghép ổ lăn ................................................................................................................. 62
b. Lắp ghép bánh răng trên trục .......................................................................................... 62
c. Lắp ghép vòng chắn dầu, vòng phớt và bạc lót trên trục ................................................ 62
d. Lắp ghép then .................................................................................................................. 62
e. Lắp chốt định vị .............................................................................................................. 62
f. Lắp nắp ổ lăn và cốc lót .................................................................................................. 62
g. Bảng tổng hợp dung sai lắp ghép .................................................................................... 62
KẾT LUẬN .............................................................................................................................. 65
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................................ 66
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1. Sơ đồ hệ thống dẫn động thùng trộn.............................................................................. 5
Hình 2. Sơ đồ bôi trơn hộp giảm tốc ........................................................................................ 31
Hình 3. Sơ đồ phân tích lực bộ truyền tác dụng lên các trục .................................................... 32
Hình 4. Phác thảo hộp giảm tốc................................................................................................ 33
Hình 5. Các lực và phản lực tác dụng lên trục I ....................................................................... 35
Hình 6. Biểu đồ lực cắt, mô-men uốn và mô-men xoắn trên trục I .......................................... 36
Hình 7. Các lực và phản lực tác dụng lên trục II ...................................................................... 38
Hình 8. Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục II......................................... 40
Hình 9. Các lực và phản lực tác dụng lên trục III..................................................................... 42
Hình 10. Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục III ..................................... 43
Hình 11. Sơ đồ lực tác dụng lên cặp ổ lăn trục I ...................................................................... 49
Hình 12. Sơ đồ lực tác dụng lên cặp ổ lăn trục II ..................................................................... 51
Hình 13. Sơ đồ lực tác dụng lên cặp ổ lăn trục III.................................................................... 53
Hình 14. Nắp ổ lăn.................................................................................................................... 57
Hình 15. Chốt định vị hình côn ................................................................................................ 58
Hình 16. Nắp quan sát .............................................................................................................. 59
Hình 17. Nút thông hơi ............................................................................................................. 59
Hình 18. Nút tháo dầu .............................................................................................................. 60
Hình 19. Que thăm dầu ............................................................................................................. 61
1
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1.1. Thông số động cơ được sử dụng trong bộ truyền động ............................................. 3
Bảng 1.2. Phân phối tỷ số truyền ................................................................................................ 4
Bảng 1.3. Thông số hệ thống dẫn động thùng trộn..................................................................... 6
Bảng 2.1.Thông số bộ truyền xích............................................................................................ 11
Bảng 3.1. Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ................................................. 21
Bảng 4.1. Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng .............................................. 30
Bảng 5.1. Thông số đầu vào trục I............................................................................................ 34
Bảng 5.2. Thông số đầu vào trục II .......................................................................................... 37
Bảng 5.3. Thông số đầu vào trục III ......................................................................................... 41
Bảng 5.4. Thông số lắp ghép then ............................................................................................ 46
Bảng 5.5. Hệ số kích thước theo đường kính trục .................................................................... 46
Bảng 5.6. Hệ số an toàn trên các tiết diện nguy hiểm của trục................................................. 47
Bảng 5.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh ............................................................................. 48
Bảng 5.8. Kiểm nghiệm độ bền then ........................................................................................ 48
Bảng 6.1. Bảng thông số ổ lăn các trục, mm ............................................................................ 54
Bảng 6.2. Thông số nối trục vòng đàn hồi, mm ....................................................................... 55
Bảng 6.3. Thông số chốt nối trục, mm ..................................................................................... 55
Bảng 7.1. Thông số vỏ hộp giảm tốc ........................................................................................ 56
Bảng 7.2. Thông số gối trục và nắp ổ ....................................................................................... 58
Bảng 7.3. Khoảng cách từ tâm lỗ bulông cạnh ổ đến tâm ổ ..................................................... 58
Bảng 7.4. Thông số vòng móc, mm.......................................................................................... 58
Bảng 7.5. Thông số chốt định vị............................................................................................... 58
Bảng 7.6. Thông số nắp quan sát, mm ..................................................................................... 59
Bảng 7.7. Thông số nút thông hơi, mm .................................................................................... 60
Bảng 7.8. Thông số nút tháo dầu trụ, mm ................................................................................ 60
Bảng 8.1. Dung sai lắp ghép ..................................................................................................... 62
2
TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
CHƯƠNG 1. TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ
a. Chọn hiệu suất của động cơ
Hiệu suất bộ truyền động:
 = kn ol 4 brc brtn  x = 0,99  0,99 4  0,95  0,97  0,93 = 0,815
Trong đó, các hiệu suất được chọn theo bảng 2.3 tài liệu [1]:
kn = 0,99 : Hiệu suất nối trục đàn hồi
ol = 0,99 : Hiệu suất ổ lăn
brc = 0,95 : Hiệu suất bánh răng côn
brtn = 0,97 : Hiệu suất bánh răng trụ răng nghiêng
x = 0,93 : Hiệu suất bộ truyền xích
b. Tính toán công suất cần thiết
Theo công thức 2.14 tài liệu [1]:
2 2
 T1   T2 
   t1 +    t2 28 + (0,6) 2  11
Ptd = P1    T 
T
= 6,5 = 5,884 kW
t1 + t2 28 + 11
Theo công thức 2.8 tài liệu [1], ta tính được công suất đẳng trị trên trục động cơ:
Ptd 5,884
Pct = = = 7, 22 kW
 0,815
c. Tính toán số vòng quay sơ bộ
Ta có số vòng quay trên thùng trộn là nlv = 35 vòng/phút.
Tra bảng 2.4 tài liệu [1], chọn: uh = 16; ux = 2,5
Suy ra, tỷ số truyền tổng hợp: ut = uh  ux = 16  2,5 = 40
Ta tính được số vòng quay sơ bộ theo công thức 2.18 tài liệu [1]:
nsb = nlv  ut = 35  40 = 1400 vòng/phút
d. Chọn động cơ điện
Động cơ được chọn cần thỏa mãn điều kiện:
 Pdc  Pct = 7, 22(kW)

ndc  nsb = 1400(v/p)
Ta chọn động cơ 1LA7133-4AA11 có thông số như sau:
Bảng 1.1. Thông số động cơ được sử dụng trong bộ truyền động
Công suất Vận tốc quay cos(φ) % Tần số
7,5 (kW) 1455 (v/p) 0,82 86% 50 Hz
3
2. Phân phối tỷ số truyền
Tỷ số truyền chung của hệ được tính theo công thức 3.8 tài liệu [3]:
ndc 1455
uc = = = 41,57
nlv 35
uc 41,57
Suy ra tỷ số truyền của hộp giảm tốc: uc = uh .ux  uh = = = 16, 628  16, 63
ux 2,5
Theo công thức 3.15 tài liệu [1], ta có phương trình độ bền đều đối với hộp giảm tốc bánh
u14
răng côn – trụ hai cấp: K  cK3  =1
uh2 (uh + 1)
2, 25  bd2  [K02 ]
Trong đó theo công thức 3.17 tài liệu [1]: K =
(1 − Kbe )  Kbe  [K01 ]
Chọn:  bd 2 = 1, 2 ; Kbe = 0,3 ; [K01 ] = [K02 ] ; cK = 1,1 . Thay các giá trị vào ta được:
2, 25  bd2  [K02 ] 2, 25  1, 2
K = = = 12,86
(1 − Kbe )  Kbe  [K01 ] (1 − 0,3)  0,3
Từ đây có thể tính được tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng côn theo công thức 3,15 tài
liệu [1]:
u14 u14
K  cK3  = 1  12,86  1,13
 =1
uh2 (uh + u1 ) 16,632 (16,63 + u1 )
Giải phương trình trên thu được kết quả u1 = 4, 29 suy ra tỷ số truyền của bộ truyền bánh
uh 16, 63
răng trụ răng nghiêng: u2 = = = 3,88
u1 4, 29
Ta tính lại tỷ số truyền của bộ truyền xích:
1455
uc uc 35
ux = = = = 2, 4975  2,5
uh u1  u2 4, 29  3,88
Như vậy ta có bảng phân phối tỷ số truyền:
Bảng 1.2. Phân phối tỷ số truyền
Bộ truyền bánh răng côn ubrc = u1 = 4, 29
Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ubrtn = u2 = 3,88
Bộ truyền xích u x = 2,5
4
3. Tính toán công suất, số vòng quay và mô-men trên các trục
a. Tính toán công suất trên các trục
Hệ thống dẫn động thùng trộn có bốn trục được ký hiệu như hình 1.1:
Hình 1. Sơ đồ hệ thống dẫn động thùng trộn

Công suất trên từng trục là:
Trục IV: PIV = Plv = 6,5 kW
Plv 6,5
Trục III: PIII = = = 7,06 kW
ol  x 0,99  0,93
PIII 7,06
Trục II: PII = = = 7,352 kW
ol brtn 0,99  0,97
PII 7,352
Trục I: PI = = = 7,817 kW
ol brc 0,99  0,95
PI 7,817
Trục động cơ: Pdc = = = 7,976 kW
ol kn 0,99  0,99
b. Tính toán số vòng quay của các trục
Số vòng quay trên từng trục là:
Trục I: nI = ndc = 1455 vòng/phút
nI 1455
Trục II: nII = = = 339,16 vòng/phút
ubrc 4, 29
nII 339,16
Trục III: nIII = = = 87, 41 vòng/phút
ubrtn 3,88
nIII 87, 41
Trục IV: nIV = nlv = = = 35 vòng/phút
ux 2,5
5
c. Tính toán mô-men xoắn trên các trục
Theo công thức 3.4 tài liệu [3], ta có thể tính được mô-men xoắn trên từng trục:
Pdc 7,976
Trục động cơ: Tdc = 9,55  106  = 9,55  106  = 52351,07  52351 Nmm
ndc 1455
PI 7,817
Trục I: TI = 9,55  106  = 9,55  106  = 51307, 46  51307 Nmm
nI 1455
PII 7,352
Trục II: TII = 9,55  106  = 9,55  106  = 207016,16  207016 Nmm
nII 339,16
PIII 7,06
Trục III: TIII = 9,55  106  = 9,55  106  = 771341,95  771342 Nmm
nIII 87, 41
Plv 6,5
Trục IV: TIV = 9,55  106  = 9,55  106  = 1773571, 43  1773571 Nmm
nlv 35
4. Bảng thông số bộ truyền động
Tổng hợp các kết quả đã tính ở trên, ta có bảng thông số bộ truyền động:
Bảng 1.3. Thông số hệ thống dẫn động thùng trộn
Trục
Động cơ Trục I Trục II Trục III Trục IV
Thông số
Công suất (kW) 7,976 7,817 7,352 7,06 6,5
Tỷ số truyền 1 4,29 3,88 2,5
Mô-men xoắn (Nmm) 52 351 51 307 207 016 771 342 1 773 571
Số vòng quay (v/p) 1455 1455 339,16 87,41 35
6
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
1. Thông số ban đầu
Từ chương 1, ta có thông số đầu vào của bộ truyền xích là công suất PIII = 7, 06 kW, số
vòng quay nIII = n1 = 87, 41 vòng/phút và tỷ số truyền u x = 2,5 .
2. Chọn loại xích
Dựa trên yêu cầu nhiệm vụ và do bộ truyền có vận tốc khá thấp, ta chọn loại xích ống con
lăn một dãy.
3. Tính toán số răng đĩa xích
Số răng của đĩa xích nhỏ: z1 = 29 − 2ux = 29 − 2  2,5 = 24 răng.
Theo công thức 5.1 tài liệu [1], số răng của đĩa xích lớn: z2 = ux  z1 = 2,5  24 = 60 răng.
Số răng của đĩa xích lớn thỏa điều kiện z2  zmax = 120
4. Tính toán hệ số điều kiện sử dụng
Hệ số điều kiện sử dụng được tính theo công thức 5.4 tài liệu [1]:
k = k0  ka  kdc  kbt  kd  kc = 1 1 1 1 1,2  1,45 = 1,74
Trong đó, các hệ số thành phần trên được tra theo bảng 5.6 tài liệu [1]:
k0 = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền: Xích nằm ngang ≤ 60⁰.
ka = 1 – hệ số xét đến khoảng cách trục và chiều dài xích: Chọn khoảng cách trục
sơ bộ từ a = (30  50) pc .
kdc = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích: Điều chỉnh
được bằng một trong các đĩa xích.
kbt = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của bôi trơn: Bôi trơn nhỏ giọt.
kd = 1, 2 – hệ số tải trọng động, xét đến tính chất của tải trọng: Tải trọng va đập nhẹ,
thay đổi theo chu kỳ.
kc = 1, 45 – hệ số xét đến chế độ làm việc của bộ truyền: Làm việc 3 ca.
Hệ số số răng: kz = z01 / z1 = 25 / z1 = 25 / 24 = 1,04

Hệ số số vòng quay: kn = n01 / n1 = 50 / 87, 41 = 0,57
Trong đó n1 = nIII = 87, 41 (vòng/phút) do đó tra bảng 5.5 tài liệu [1], ta được
n01 = 50 (vòng/phút).
5. Công suất tính toán và bước xích
Theo công thức 5.5 tài liệu [1], công suất tính toán là:
PIII  k  k z  kn 7,06  1,74  1,04  0,57
Pt = = = 7, 28 (kW) ≤ [P], với kx = 1 (hệ số phân bố
kx 1
không đều tải trọng cho các dãy, vì có một dãy xích nên lấy kx = 1 )
7
Với [P] ≥ 7,28 (kW), n01 = 50 (vòng/phút), tra bảng 5.5 tài liệu [1] ta được bước xích là:
pc = 38,1(mm)
6. Kiểm tra số vòng quay tới hạn
Theo bảng 5.8 tài liệu [1], với bước xích pc = 38,1 thì số vòng quay tới hạn của đĩa nhỏ
n1 (vòng/phút) đối với xích ống con lăn khi z1 = 24 ≥ 15 là: nth = 500.
Kiểm tra: nth = 500 (v/p) > n1 = 87,41 (v/p). Do đó thỏa mãn điều kiện về số vòng quay
tới hạn.
7. Tính toán vận tốc trung bình
Theo công thức 5.10 tài liệu [3], vận tốc trung bình của bộ truyền xích là:
n1  pc  z1 87, 41  38,1  24
v= = = 1,33 (m/s)
60000 60000
8. Kiểm nghiệm bước xích
Với bước xích pc = 38,1 (mm), n01 = 50 (v/p), tra bảng 5.3 tài liệu [3], ta xác định được áp
suất cho phép trong bản lề xích là [p0] = 35 Mpa.
Kiểm tra điều kiện bước xích theo công thức 5.26 tài liệu [3]:
T1  k PIII  k 7,06  1,74
pc  2,82 3 = 600 3 = 600 3 = 33,06
z1  [p0 ]  k x z1  n1  [p0 ]  k x 24  87, 41  35  1
pc = 38,1  33,06 nên thỏa điều kiện bước xích.

9. Xác định chiều dài xích, khoảng cách trục và số mắt xích
Chọn khoảng cách trục sơ bộ từ a = (30  50) pc = 40  38,1 = 1524 mm.
Theo công thức 5.12 tài liệu [1], xác định số mắt xích X:
2a z1 + z2 ( z2 − z1 )2  pc 2  1524 24 + 60 (60 − 24) 2  38,1
X= + + = + + = 122,82
pc 2 4 2a 38,1 2 4 2  1524
Chọn X = 124 mắt xích.
Chiều dài xích: L = X  pc = 124  38,1 = 4724,4 mm.
Tính lại khoảng cách trục a theo công thức 5.9 tài liệu [3]:
 z1 + z2  z1 + z2 
2
 z2 − z1  
2

a = 0, 25 pc X − + X −  − 8 


2  2   2  
 24 + 60  24 + 60 
2
 60 − 24  
2

= 0, 25  38,1 124 − +  124 −  − 8  = 1546,70 mm.
 2  2   2  
Để tránh xích không chịu lực căng quá lớn, khoảng cách trục a cần giảm một lượng
a = ( 0,002  0,004 ) a = (0,002...0,004)  1546,7 = (3,093...6,187)
Chọn a = 1542 mm.
8
10. Kiểm nghiệm số lần va đập của xích trong một đơn vị thời gian
Số lần va đập i của bản lề xích trong một giây được tính theo công thức 5.14 tài liệu [1]:
z1  n1 24  87, 41
i= = = 1,13  [i ] = 20 nên thỏa điều kiện.
15 X 15  24
Với pc = 38,1 mm, tra bảng 5.9 tài liệu [1] ta được [i] = 20.
11. Kiểm nghiệm xích về độ bền
Với bước xích pc = 38,1 mm, tra bảng 5.2 và 5.12 tài liệu [1] ta có các thông số sau:
Diện tích chiếu mặt tựa bản lề: A = 395 mm2.
Tải trọng phá hỏng: Q = 127 kN
d0 = 11,1 mm
d1 = 22,23 mm
Khối lượng một mét xích: q1 = 5,5 kg/m
Lực vòng có ích theo công thức 5.23 tài liệu [1]:
1000  PIII 1000  7,06
Ft = = = 5308, 27 N
v 1,33
Lực trên nhánh căng: F1 = Ft = 5308,27 N
Lực căng do lực ly tâm: Fv = q1  v 2 = 5,5  1,332 = 9,73 N
Lực căng ban đầu tính theo công thức 5.16 tài liệu [1], với kf = 6 vì xích nằm ngang:
F0 = 9,81  k f  q1  a = 9,81  6  5,5  1,542 = 499,19 N
Theo công thức 5.15 tài liệu [1], ta tiến hành kiểm nghiệm xích theo hệ số an toàn:
Q 127000
s= = = 18, 46  [s ] = (7  8,5)
kd  Ft + F0 + Fv 1, 2  5308, 27 + 499,19 + 9,73
Với n = 87,41 (v/p), pc = 38,1 (mm); tra bảng 5.10 tài liệu [1] ta được [s] = (7÷8,5)
12. Tính toán lực tác dụng lên trục
Theo công thức 5.20 tài liệu [1], xác định được lực tác dụng lên trục:
Fr = km  Ft = 1,15  5308,27 = 6104,51 N
Trong đó: km là hệ số trọng lượng xích; km = 1,15 khi xích nằm ngang hoặc khi góc
nghiêng giữa đường nối tâm hai trục và phương nằm ngang nhỏ hơn 40⁰.
13. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
a. Kiểm nghiệm độ bền đĩa chủ động
Tra bảng 5.11 tài liệu [1], ứng với điều kiện làm việc của đĩa xích: Đĩa chủ động có số
răng nhỏ hơn 40 (z1 = 24 < 40) và không bị va đập mạnh khi làm việc, ta chọn vật liệu làm đĩa
xích là thép 45, chế độ nhiệt luyện tôi và ram, ứng suất tiếp xúc cho phép [σH1] = 800 ÷ 900
MPa.
Theo công thức 5.18 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng đĩa xích phải nghiệm
điều kiện:
9
kr  ( Ft  kd + Fvd )  E
 H 1 = 0, 47  [ H 1 ]
A  kx
Trong đó, các trị số được xác định như sau:
Fvd – lực va đập trên m xãy xích, N; tính theo công thức 5.19 tài liệu [1]:
Fvd = 13  10−7  n1  pc3  m = 13  10−7  87, 41  38,13  1 = 6, 28 N
kx = 1 – hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy: Xích một dãy.
kd = 1,2 – hệ số tải trọng động: Va đập nhẹ.
kr = 0,43 – hệ số xét đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích: z1 = 24 răng.
E = 190000 MPa – Môđun đàn hồi gang, tra theo phụ lục 1.2 tài liệu [4].
A = 395 mm2 – Diện tích chiếu của bản lề, tra theo bảng 5.12 tài liệu [1].
0,43  (5308,27  1,2 + 6,28)  190000
 H 1 = 0,47  [ H 1 ]
395  1
 H 1 = 539,75 MPa < [ H 1 ] = 900 MPa
Như vậy, ta sử dụng thép 45 với chế độ nhiệt luyện là tôi và ram đạt độ rắn HRC50 sẽ đạt
được ứng suất tiếp xúc cho phép là 900 MPa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa chủ
động.
b. Kiểm nghiệm độ bền đĩa bị động
Tra bảng 5.11 tài liệu [1], ứng với điều kiện làm việc của đĩa xích: Đĩa chủ động có số
răng lớn (z2 = 60 > 50) và vận tốc xích v = 1,33 < 3 m/s, ta chọn vật liệu làm đĩa xích là gang
xám, chế độ nhiệt luyện tôi và ram, ứng suất tiếp xúc cho phép [σH2] = 550 ÷ 650 MPa.
Theo công thức 5.18 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng đĩa xích phải nghiệm
điều kiện:
kr  ( Ft .kd + Fvd )  E
 H 2 = 0, 47  [ H 2 ]
A  kx
Fvd – lực va đập trên m xãy xích, N; tính theo công thức 5.19 tài liệu [1]:
Fvd = 13  10−7  n1  pc3  m = 13  10−7  87, 41  38,13  1 = 6, 28 N
kx = 1 – hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy: Xích một dãy.
kd = 1,2 – hệ số tải trọng động: Va đập nhẹ.
kr = 0,43 – hệ số xét đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích: z1 = 24 răng.
E = 103000 MPa – Môđun đàn hồi gang, tra theo phụ lục 1.2 tài liệu [4].
A = 395 mm2 – Diện tích chiếu của bản lề, tra theo bảng 5.12 tài liệu [1].
0, 43  (5308, 27  1, 2 + 6, 28)  103000
 H 2 = 0, 47  [ H 2 ]
395  1
 H 2 = 397, 4 MPa < [ H 2 ] = 650 MPa
10
Như vậy, ta sử dụng gang xám với chế độ nhiệt luyện tôi và ram đạt độ cứng HB429 để
đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép là 650 MPa, đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa bị động.
14. Tính toán thông số đĩa xích
a. Tính toán các thông số
Đường kính vòng chia được tính theo công thức 5.17 tài liệu [1]:m
pc 38,1
d1 = = = 291,90 mm
   
sin   sin  
 z1   24 
pc 38,1
d2 = = = 727,99 mm
   
sin   sin  
 z2   60 
Đường kính vòng đỉnh được tính theo công thức 5.2 tài liệu [3]:
d a1 = pc  ( 0,5 + cot( / z1 ) ) = 38,1  ( 0,5 + cot( / 24) ) = 308, 44 mm
d a 2 = pc  ( 0,5 + cot( / z2 ) ) = 38,1  ( 0,5 + cot( / 60) ) = 746,04 mm

Bán kính đáy:
r = 5025d1 + 0,05 = 0,5025  22,23 + 0,05 = 11,22 mm, với d1 tra theo bảng 5.2 tài liệu [1].
Đường kính chân răng:
d f 1 = d1 − 2r = 291,90 − 2  11, 22 = 269, 46 mm
d f 2 = d 2 − 2r = 727,99 − 2  11, 22 = 705,55 mm
b. Bảng kết quả tính toán

Ta có bảng kết quả tính toán các thông số của bộ truyền xích con lăn một dãy:
Bảng 2.1.Thông số bộ truyền xích
Thông số dây xích
Loại xích Xích ống con lăn một dãy
Bước xích pc = 38,1 mm
Vận tốc v = 1,33 m/s
Số mắt xích X = 124
Chiều dài dây xích L = 4724,4 mm
Diện tích mặt cắt ngang của xích A = 395 mm2
Khối lượng trên một mét chiều dài q1 = 5,5 kg
Tải trọng phá hủy Q = 127 kN
Đường kính chốt d0 = 11,1 mm
Đường kính con lăn d1 = 22,23 mm
Thông số bánh xích
Số răng đĩa xích dẫn z1 = 24 răng
11
Số răng đĩa xích bị dẫn z2 = 60 răng

Tỷ số truyền ux = 2,5
Đường kính vòng chia đĩa xích dẫn d1 = 291,90 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích dẫn da1 = 308,44 mm
Đường kính chân răng đĩa xích dẫn df1 = 269,46 mm
Đường kính vòng chia đĩa xích bị dẫn d2 = 727,99 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích bị dẫn da2 = 746,04 mm
Đường kính chân răng đĩa xích bị dẫn df2 = 705,55 mm
Khoảng cách trục a = 1542 mm
Số vòng quay n1 = 87,41 vòng/phút
Hiệu suất bộ truyền ηx = 0,93
Phương pháp bôi trơn Bôi nhỏ giọt
Vật liệu Đĩa dẫn thép 45, đĩa bị dẫn gang xám
Phương pháp nhiệt luyện Tôi và ram
Thông số về lực, mô-men, công suất
Lực vòng có ích Ft = 5308,27 N
Lực tác dụng lên trục Fr = 6104,51 N
Công suất P = 7,06 kW
Mô-men xoắn bánh dẫn T = 771 342 N
Lực căng ban đầu F0 = 499,19 N
Lực căng trên nhánh căng F1 = 5308,27 N
Lực căng do lực ly tâm Fv = 9,73 N
12
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN THẲNG
Từ chương 1, ta đã có các thông số đầu vào của bộ truyền bánh răng côn thẳng bao gồm
công suất PI = 7,817 kW, số vòng quay nI = n1 = 1455 vòng/phút, mô-men xoắn TI = T1 = 51307
Nmm và tỷ số truyền bộ truyền bánh răng côn thẳng là ubrc = u1 = 4,29.
2. Chọn vật liệu
Do không có yêu cầu đặc biệt về tải trọng của hệ thống, song song với đó là công suất bộ
truyền không cao (PI < 10 kW) nên ta sẽ chọn vật liệu cho bánh răng theo chế độ tải trọng trung
bình. Độ rắn của bánh dẫn và bánh bị dẫn thỏa mãn điều kiện dưới đây để tăng khả năng chạy
mòn của răng:
H1 ≥ H2 + (10 ÷ 15) HB
Vậy chọn vật liệu loại 1 nhóm I cho cả hai bánh răng, tra theo bảng 6.1 tài liệu [1]:
Bánh răng côn 1 (bánh dẫn): Thép C45 tôi cải thiện; Độ rắn 265HB;
Giới hạn bền σb1 = 850 MPa; Giới hạn chảy σch1 = 580 MPa.
Bánh răng côn 2 (bánh bị dẫn): Thép C45 tôi cải thiện; Độ rắn 255HB;
3. Tính toán số chu kỳ làm việc
a. Số chu kỳ làm việc cơ sở
Theo công thức 6.5 tài liệu [1], số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:
N HO1 = 30 H HB
2,4
1 = 30  265
2,4
= 1,96  107 chu kỳ
N HO 2 = 30 H HB
2,4
2 = 30  255
2,4
= 1,79  107 chu kỳ
Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:
NFO1 = NFO2 = 4  106 đối với vật liệu thép.
b. Số chu kỳ làm việc tương đương
Số giờ làm việc tương đương:
Lh = Lnăm  Lngày  Lca  Lgiờ = 5  260  3  8 =31200 giờ
Trong trường hợp bộ truyền làm việc với tải trọng thay đổi nhiều bậc, số chu kỳ thay đổi
ứng suất tương đương được tính theo công thức 6.7 và 6.8 tài liệu [1]:
3 mF
 T   T 
N HE = 60c    i   ni  ti N FE = 60c    i   ni  ti
 Tmax   Tmax 
Trong đó: c, mF, Ti, ni, ti lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, bậc của
đường cong mỏi khi thử về uốn, mô-men xoắn, số vòng quay và tổng số giờ làm
việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
 28 11 
N HE1 = 60  1  1455  31200  13  + 0,63   = 2,12  10 chu kỳ
9
 28 + 11 28 + 11 
Do NHE1 = 2,12  109 > NHO1 = 1,96  107, ta lấy NHE1 = NHO1 = 1,96  107 do đó KHL1 = 1.
13
N HE1 2,12  109
N HE 2 = = = 4,95  108 chu kỳ
ubrc 4, 29
 28 11 
N FE1 = 60  1455  31200  16  + 0,66   = 1,99  10 chu kỳ
9
 28 + 11 28 + 11 
Do NFE1 = 1,99  109 > NFO1 = 4  106, ta lấy NFE1 = NFO1 = 4  106 do đó KFL1 = 1.
N FE1 1,99  109
N FE 2 = = = 4,64  108 chu kỳ
ubrc 4, 29
Với KHL, KFL là hệ số tuổi thọ, c = 1, mF = 6 khi độ rắn mặt răng HB ≤ 350.
4. Xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
Tra bảng 6.2 tài liệu [1] với vật liệu thép C45 được:
Thứ nhất, độ rắn mặt răng và lõi răng HB 180 ÷ 350
Thứ hai,  H0 lim = 2 HB + 70 ; sH = 1,1
Thứ ba,  F0 lim = 1,8 HB ; sF = 1,75

Với bánh răng côn 1 (bánh dẫn), HB1 = 265:
 H0 lim1 = 2 HB1 + 70 = 2  265 + 70 = 600 HB
 F0 lim1 = 1,8 HB1 = 1,8  265 = 477 HB
Với bánh răng côn 2 (bánh bị dẫn), HB2 = 255:
 H0 lim 2 = 2 HB2 + 70 = 2  255 + 70 = 580 HB
 F0 lim 2 = 1,8HB2 = 1,8  255 = 459 HB
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép
Theo công thức 6.1 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc cho phép:
0 
[ H ] =  H lim   Z R  Z v  K xH  K HL
 sH 
Trong đó,  H0 lim – ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.
sH – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc.
ZR – hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc, sơ bộ chọn ZR = 1.
Zv – hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, sơ bộ chọn Zv = 1.
KxH – hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, sơ bộ chọn KxH = 1.
KHL – hệ số tuổi thọ của bộ truyền.
Đối với bánh răng côn thẳng (bánh dẫn):
0  600
[ H 1 ] =  H lim1   Z R  Z v  K xH  K HL =  1  1  1  1 = 545, 45 MPa
 sH  1,1
14
Đối với bánh răng côn thẳng (bánh bị dẫn):
0  580
[ H 2 ] =  H lim 2   Z R  Z v  K xH  K HL =  1  1  1  1 = 527, 27 MPa
 sH  1,1
Do đây là bộ truyền bánh răng côn thẳng, ta có:
[ H ] = min[ Hi ] = [ H 2 ] = 527, 27 MPa
1− 2
Khi quá tải: [ H ]max = 2,8 ch min = 2,8  580 = 1624 MPa
b. Ứng suất uốn cho phép
Theo công thức 6.2 tài liệu [1], ứng suất uốn cho phép:
0 
[ F ] =  F lim   YR  Ys  K xF  K FC  K FL
 sF 
Trong đó,  F0 lim – ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.
sF – hệ số an toàn khi tính về uốn.
YR – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, sơ bộ chọn YR = 1.
Ys – hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, chọn Ys = 1.
KxF – hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hường đến độ bền uốn, chọn KxF = 1.
KFC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 1 khi đặt tải một phía (quay một chiều).
Đối với bánh răng côn thẳng (bánh dẫn):
0  477
[ F 1 ] =  F lim1   YR  Ys  K xF  K FC  K FL =  1  1  1  1  1 = 272,57 MPa
 sF  1,75
Đối với bánh răng côn thẳng (bánh bị dẫn):
0  459
[ F 2 ] =  F lim 2   YR  Ys  K xF  K FC  K FL =  1  1  1  1  1 = 262, 29 MPa
 sF  1,75
Khi quá tải:
[ F 1 ]max = 0,8 ch1 = 0,8  580 = 464 MPa
[ F 2 ]max = 0,8 ch 2 = 0,8  580 = 464 MPa
5. Tính toán sơ bộ thông số hình học
Theo công thức 6.52a tài liệu [1], chiều dài côn ngoài:
T1  K H 
Re = K R  u 2 + 1  3
(1 − Kbe )  Kbe  u  [ H ]2
51307  1,15
Re = 50  4, 292 + 1  3 = 138, 4 mm
(1 − 0, 275)  0, 275  4, 29  527, 27 2
Trong đó, KR = 0,5  Kd = 0,5  100 = 50 MPa1/3: hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh
răng và loại răng (với bánh răng côn răng thẳng bằng thép: Kd = 100 MPa1/3)
Kbe = 0,275 – hệ số chiều rộng vành răng.
15
KHβ = 1,15 – hệ số xét đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
bánh răng côn, tra theo bảng 6.21 tài liệu [1].
T1 – mô-men xoắn trên trục bánh chủ động, Nmm.
[σH] – ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa.
Từ công thức 6.52a và 6.52b tài liệu [1], suy ra đường kính chia sơ bộ bánh nhỏ:
2 Re 2  138, 4
d e1 = = = 62,84 mm
u2 + 1 4, 292 + 1
6. Xác định các thông số ăn khớp
Tra bảng 6.22 tài liệu [1] với de1 = 62,84 mm và u1 = 4,29 ta chọn số răng z1p = 16 (răng).
Do độ cứng của vật liệu dùng làm cả hai bánh răng < 350HB, ta tính lại số răng bánh dẫn:
z1 = 1,6  z1p = 1,6  16 = 25,6. Chọn sơ bộ z1 = 26 răng.
Đường kính trung bình tính theo công thức 6.54 tài liệu [1]:
d m1 = (1 − 0,5  K be ) d e1 = (1 − 0,5  0, 275)  62,84 = 54, 2 mm
Môđun trung bình tính theo công thức 6.55 tài liệu [1]:
d m1 54, 2
mtm = = = 2,08 mm
z1 26
Xác định môđun của cặp bánh răng theo công thức 6.56 tài liệu [1]:
mtm 2,08
mte = = = 2, 41 mm
1 − 0,5Kbe 1 − 0,5  0, 275
Tra bảng 6.8 tài liệu [1], chọn mte = 2,5 mm. Ta tính lại môđun trung bình:
mtm = mte (1 − 0,5Kbe ) = 2,5  (1 − 0,5  0,275) = 2,16 mm
Tính lại số răng bánh dẫn:
d m1 54, 2
z1 = = = 25,09 (răng). Ta chọn z1 = 26 răng.
mtm 2,16
Số răng bánh bị dẫn:
z2 = u1  z1 = 4,29  26 = 111,54 (răng). Chọn z2 = 112 răng.
Ta tính lại tỷ số truyền thực:
z2 112
ut = = = 4,31
z1 26
z   26 
Góc nửa côn chia: 1 = arctan  1  = arctan   = 13, 07
 z2   112 
 2 = 90 − 1 = 90 − 13,07 = 76,93
Số răng của bánh răng trụ tương đương được tính theo công thức 6.53a tài liệu [1]:
z1 26
zvn1 = = = 26, 69 răng
cos (1 ) cos(13, 07)
16
z1 112
zvn 2 = = = 495, 27 răng
cos ( 2 ) cos(76,93)
zvn1 = 26,69 > zmin = 17, do đó thỏa điều kiện về tránh cắt chân răng.
Tính lại đường kính vòng chia trung bình theo công thức 6.55 tài liệu [1]:
dm1 = mtm  z1 = 2,16  26 = 56,16 mm
d m2 = mtm  z2 = 2,16 112 = 241,92 mm
Ở bộ truyền bánh răng côn thường dùng dịch chỉnh chiều cao xt = 0.
7. Xác định thông số hình học của bộ truyền bánh răng côn
Theo bảng 6.19 tài liệu [1], ta xác định các thông số hình học:
Chiều dài côn ngoài thực tế: Re = 0,5  mte  z12 + z22 = 0,5  2,5  262 + 1122 = 143,72 mm
Đường kính chia ngoài:
d e1 = mte  z1 = 2,5  26 = 65 mm
d e 2 = mte  z2 = 2,5  112 = 280 mm
Chiều cao răng ngoài: he = 2mte + 0,2mte = 2,2  2,5 = 5,5 mm
Chiều rộng vành răng: bw = Kbe  Re = 0,275 143,72 = 39,52 mm
Chiều cao đầu răng ngoài:
hae1 = mte = 2,5 mm
hae 2 = 2mte − hae1 = 2  2,5 − 2,5 = 2,5 mm
Chiều cao chân răng ngoài: h fe1 = h fe2 = he − hae1 = he − hae 2 = 5,5 − 2,5 = 3 mm
Đường kính vòng đỉnh răng ngoài:
dae1 = d e1 + 2hae cos 1 = 65 + 2  2,5  cos(13,07) = 69,87 mm
dae 2 = de 2 + 2hae cos  2 = 280 + 2  2,5  cos(76,93) = 281,13 mm
8. Tính toán vận tốc vòng và chọn cấp chính xác
Vận tốc vòng của bộ truyền bánh răng côn thẳng tính theo công thức 6.62 tài liệu [1]:
  n1.  d m1   1455  56,16
v1 = = = 4, 28 m/s
60000 60000
Tra bảng 6.13, ta lấy cấp chính xác là 7.
9. Kiểm nghiệm bánh răng theo độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.58 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh răng côn
phải thỏa mãn điều kiện sau:
2  T1  K H u 2 + 1
 H = Z M  Z H  Z   [ H ]
0,85  bw  u  d m2 1
Trong đó, các trị số được xác định:
17
ZM – hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp. Tra bảng 6.5 tài liệu [1] ta
được ZM = 274 MPa1/3.
ZH – hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc. Tra bảng 6.12 tài liệu [1] với hệ số dịch chỉnh đều
và góc nghiêng bằng 0, ta được ZH = 1,76.
Zε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng với bánh côn răng thẳng được tính theo công
4 −  4 − 1, 73
thức 6.59a tài liệu [1]: Z = = = 0,87
3 3
Với   là hệ số trùng khớp ngang, tính theo công thức 6.60 tài liệu [1]:
  1 1    1 1 
  = 1,88 − 3, 2  +    cos  = 1, 88 − 3, 2  +    cos 0 = 1,73
  z1 z2     26 112  
KH – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, được tính theo công thức 6.61 tài liệu [1]:
K H = K H   K H  K Hv = 1,15  1  1,19 = 1,37
Với K H  = 1,15 – hệ số kể đến sự không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
KHα = 1 – hệ số kể đến sự phân bố tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp.
KHv – hệ số kể đến tải trọng xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công thức 6.63
tài liệu [1]:
vH  bw  d m1 10,04  39,52.  56,16
K Hv = 1 + = 1+ = 1,19
2T1  K H   K H 2  51307  1,15  1
trong đó: vH là cường độ tải trọng động, tính theo công thức 6.17 tài liệu [1]:
d m1 ( u + 1) 56,16 ( 4,31 + 1)
vH =  H  g 0  v  = 0,006  47  4, 28  = 10,04 m/s
u 4,31
với dm1 là đường kính trung bình của bánh côn nhỏ, mm; v là vận tốc vòng,
m/s; δH là hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp tra theo bảng 6.15 tài
liệu [1]; g0 là hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng, tra theo bảng
6.16 tài liệu [1] với cấp chính xác là 7, được tra theo bảng 6.13 tài liệu [1].
vH = 10,04 m/s < vHmax = 240 m/s, tra theo bảng 6.17 [1] nên thỏa điều kiện.
bw – chiều rộng vành răng, mm.
Thay các giá trị vừa được xác định vào công thức 6.58 tài liệu [1], ta tính được ứng suất
tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng côn:
2  T1  K H u 2 + 1
 H = Z M  Z H  Z 
0,85  bw  u  d m2 1
2  51307  1,37 4,312 + 1

 H = 274  1,76  0,87. = 489,66 MPa.
0,85  39,52  4,31  56,162
Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép:
[ H ] = [ H ].Z R .Zv .K xH = [ H ]  0,95  0,98 1 = 527,27  0,95  0,98 1 = 490,89 MPa
18
Trong đó, ZR là hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc, ZR = 0,95; Zv là hệ số
xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, Z v = 0,85  v 0,1 = 0,85  4, 280,1 = 0,98 ; KxH là hệ
số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, KxH = 1 khi đường kính vòng đỉnh
nhỏ hơn 700 mm.
Do  H = 489,66  [ H ] = 490,89 (MPa), điều kiện bền tiếp xúc của cặp bánh răng thỏa.
10. Kiểm nghiệm bánh răng theo độ bền uốn
Điều kiện bền uốn đối với răng của hai bánh răng côn được tính theo công thức 6.65 và
6.66 tài liệu [1]:
2T1  K F  Y  Y  YF 1  F 1  YF 2
 F1 =   F 1  F2 =   F 2 
0,85  bw  mnm  d m1 YF 1
T1 – mô-men xoắn trên bánh chủ động, Nmm.
mnm – môđun pháp trung bình, mm. Đối với bánh răng côn răng thẳng, mnm = mtm.
dm1 – đường kính trung bình của bánh côn nhỏ, mm.
Yβ = 1 – hệ số kể đến độ nghiêng của răng.
YF1, YF2 – hệ số dạng răng, tra bảng 6.18 tài liệu [1] theo số răng tương đương zvn.
Với zvn1 = 26,29 răng, zvn2 = 495,27 răng, xt = 0, tra bảng 6.18 tài liệu [1] được:
YF1 = 3,87; YF2 = 3,6.
1 1
Yε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với εα = 1,73. Tính được: Y = = = 0,58
 1, 73
KF – hệ số tải trọng khi tính về uốn, tính theo công thức 6.67 tài liệu [1]:
K F = K F   K F  K Fv = 1,3  1  1, 45 = 1.89
Với K F  = 1,3 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về uốn, tra theo bảng 6.7 tài liệu [1].
KFα = 1 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp khi tính về uốn đối với bánh răng côn thẳng.
KFv – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn,
được tính theo công thức 6.68 tài liệu [1]:
vF  bw  d m1 26,77  39,52  56,16
K Fv = 1 + = 1+ = 1, 45
2T1  K F   K F 2  51307  1,3  1
trong đó vF được tính theo công thức 6.68a tài liệu [1]:
d m1 (u + 1) 56,16(4,31 + 1)
vF =  F  g 0  v  = 0,016  47  4, 28  = 26,77 m/s
u 4,31
với  F tra theo bảng 6.15 tài liệu [1].
vF = 26,77 m/s < vFmax = 240 m/s, tra theo bảng 6.17 tài liệu [1] thỏa điều kiện.
19
uốn xuất hiện tại mặt lượn chân răng:
2T1  K F  Y  Y .  YF 1 2  51307  1,89  0,58  1  3,87
 F1 = = = 106,83 MPa
0,85  bw  mnm  d m1 0,85  39,52  2,16  56,16
 F 1  YF 2 106,83  3,6
F2 = = = 99,38 MPa
YF 1 3,87
Tính lại ứng xuất uốn giới hạn:
[ F1 ] = [ F1 ]  YR  Ys  K xF = 272,57  1  1,02  1 = 278,02 MPa
[ F 2 ] = [ F 2 ]  YR  Ys  K xF = 262,29 1 1,02 1 = 267,54 MPa
Trong đó, YR là hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, thường
chọn YR = 1; Ys là hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với trung ứng suất, Ys =
1,08 – 0,0695  ln(m); KxF là hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ
bền uốn, KxF = 1 khi da ≤ 400.
 F 1 = 106,83  [ F 1 ] = 278,02(MPa)
 nên thỏa điều kiện bền về uốn của cặp bánh răng.
 F 2 = 99,38  [ F 2 ] = 267,54(MPa)
11. Kiểm nghiệm răng về độ bền khi quá tải
Khi làm việc, bánh răng có thể bị quá tải như khi mở máy, hãm máy, …với hệ số quá tải
Kqt = Tmax/Tdn, trong đó Tdn là mô-men xoắn danh nghĩa, Tmax là mô-men xoắn quá tải. Vậy ta
cần kiểm nghiệm răng về quá tải dựa vào ứng xuất tiếp xúc và ứng xuất uốn cực đại.
Ta có Kqt = Tmax/Tdn = 1.
Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại σHmax không
được vượt quá một giá trị cho phép theo công thức 6.48 tài liệu [1]:
 H max =  H  K qt  [ H ]max
 H max =  H  K qt = 489,66  1 = 489,66  [ H ]max = 1624 MPa
Điều kiện về tiếp xúc khi quá tải được đảm bảo.
Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng, ứng suất
uốn cực đại σFmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị cho phép theo công
thức 6.49 tài liệu [1]:
 F max =  F  K qt  [ F ]max
 F 1max =  F 1  K qt = 106,83  1 = 106,83  [ F 1 ]max = 464 MPa
 F 2 max =  F 2  K qt = 99,38  1 = 99,38  [ F 2 ]max = 464 MPa
Điều kiện về uốn khi quá tải được đảm bảo.

Theo các công thức 10.3 tài liệu [1], ta xác định được lực tác dụng trong các mối ăn khớp
của bánh răng côn răng thẳng:
20
2T1 2  51307
Ft1 = Ft 2 = = = 1827,17 N
d m1 56,16
Fr1 = Fa 2 = Ft1  tan w  cos 1 = 1827,17  tan 20 cos13,07 = 647,81 N
Fa1 = Fr 2 = Ft1  tan w  sin 1 = 1827,17  tan 20 sin13,07 = 150,39 N
Trong đó, αw là góc ăn khớp, chọn αw = 20⁰
Ft1, Ft2 là lực vòng, N.
Fr1, Fr2 là lực hướng tâm, N.
Fa1, Fa2 là lực dọc trục, N.
13. Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
Bảng 3.1. Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
Thông số Bánh dẫn Bánh bị dẫn
Chiều dài côn ngoài Re = 143, 72 mm
Môđun vòng ngoài mte = 2,5 mm

Tỷ số truyền ubrc = 4,31
Góc nghiêng của răng β = 0⁰
Số răng z1 = 26 z2 = 112
Đường kính chia ngoài de1 = 65 mm d e 2 = 280 mm
Góc mặt côn chia δ1 = 13,07⁰ δ2 = 76,93⁰

Hệ số dịch chỉnh x1 = 0 x2 = 0
Chiều cao răng ngoài he = 5,5 mm
Chiều rộng vành răng bw = 39,52 mm
Chiều cao đầu răng ngoài hae1 = 2,5 mm hae 2 = 2,5 mm
Chiều cao chân răng ngoài h fe1 = 3 mm h fe2 = 3 mm
Đường kính vòng đỉnh răng ngoài d ae1 = 69,87 mm dae 2 = 281,13 mm
Vận tốc trung bình v = 4,28 m/s
21
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
Từ chương 1, ta đã có các thông số đầu vào của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng bao
gồm công suất PII = 7,352 kW, số vòng quay nII = n1 = 339,16 vòng/phút, mô-men xoắn TII =
T1 = 207016 Nmm và tỷ số truyền bộ truyền bánh răng trụ nghiêng là ubrtn = u1 = 3,88.
Do không có yêu cầu đặc biệt về tải trọng của hệ thống, song song với đó là công suất bộ
truyền không cao (PII < 10 kW) nên ta sẽ chọn vật liệu cho bánh răng theo chế độ tải trọng trung
bình. Độ rắn của bánh dẫn và bánh bị dẫn thỏa mãn điều kiện dưới đây để tăng khả năng chạy
mòn của răng:
H1 ≥ H2 + (10 ÷ 15) HB
Vậy chọn vật liệu loại 1 nhóm I cho cả hai bánh răng, tra theo bảng 6.1 tài liệu [1]:
Bánh răng trụ nghiêng 1 (bánh dẫn): Thép 40XH tôi cải thiện; Độ rắn 290HB;
Bánh răng trụ nghiêng 2 (bánh bị dẫn): Thép C45 tôi cải thiện; Độ rắn 280HB;
3. Tính toán số chu kỳ làm việc
a. Số chu kỳ làm việc cơ sở
Theo công thức 6.5 tài liệu [1], số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:
N HO1 = 30 H HB
2,4
1 = 30  290
2,4
= 2, 44  107 chu kỳ
N HO 2 = 30 H HB
2,4
2 = 30  280
2,4
= 2, 24  107 chu kỳ
Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:
NFO1 = NFO2 = 4  106 đối với vật liệu thép.
b. Số chu kỳ làm việc tương đương
Số giờ làm việc tương đương:
Lh = Lnăm  Lngày  Lca  Lgiờ = 5  260  3  8 =31200 giờ
Trong trường hợp bộ truyền làm việc với tải trọng thay đổi nhiều bậc, số chu kỳ thay đổi
ứng suất tương đương được tính theo công thức 6.7 và 6.8 tài liệu [1]:
3 mF
 T   T 
N HE = 60c    i   ni  ti N FE = 60c    i   ni  ti
 Tmax   Tmax 
Trong đó: c, mF, Ti, ni, ti lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, bậc của
đường cong mỏi khi thử về uốn, mô-men xoắn, số vòng quay và tổng số giờ làm
việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
 28 11 
N HE1 = 60  1.339,16  31200   13  + 0,63   = 4,95  10 chu kỳ
8
 28 + 11 28 + 11 
22
N HE1 4,95  108
N HE 2 = = = 1,28  108 chu kỳ
ubrtn 3,88
 28 11 
N FE1 = 60  1.339,16  31200   16  + 0,66   = 4,64.10 chu kỳ
8
 28 + 11 28 + 11 
N FE1 4,64  108
N FE 2 = = = 1, 2  108 chu kỳ
ubrtn 3,88
Với KHL, KFL là hệ số tuổi thọ, c = 1, mF = 6 khi độ rắn mặt răng HB ≤ 350.
4. Xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
Tra bảng 6.2 tài liệu [1] với vật liệu thép C45 được:
Thứ nhất, độ rắn mặt răng và lõi răng HB 180 ÷ 350
Thứ hai,  H0 lim = 2 HB + 70 ; sH = 1,1
Thứ ba,  F0 lim = 1,8 HB ; sF = 1,75

Với bánh răng côn 1 (bánh dẫn), HB1 = 295:
 H0 lim1 = 2 HB1 + 70 = 2  290 + 70 = 650 HB
 F0 lim1 = 1,8 HB1 = 1,8  290 = 522 HB
Với bánh răng côn 2 (bánh bị dẫn), HB2 = 285:
 H0 lim 2 = 2 HB2 + 70 = 2  285 + 70 = 640 HB
 F0 lim 2 = 1,8HB2 = 1,8  285 = 513 HB
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép
Theo công thức 6.1 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc cho phép:
0 
[ H ] =  H lim   Z R  Z v  K xH  K HL
 sH 
Trong đó,  H0 lim – ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.
sH – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc.
ZR – hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc, sơ bộ chọn ZR = 1.
Zv – hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, sơ bộ chọn Zv = 1.
KxH – hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, sơ bộ chọn KxH = 1.
KHL – hệ số tuổi thọ của bộ truyền.
Đối với bánh răng trụ nghiêng (bánh dẫn):
0  650
[ H 1 ] =  H lim1   Z R  Z v  K xH  K HL =  1  1  1  1 = 590,91 MPa
 sH  1,1
23
Đối với bánh răng trụ nghiêng (bánh bị dẫn):
0  630
[ H 2 ] =  H lim 2   Z R  Z v  K xH  K HL =  1  1  1  1 = 572,73 MPa
 sH  1,1
Do đây là bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, theo công thức 6.12 tài liệu [1]:
[ H 1 ]+[ H 2 ] 590,91 + 572,73
[ H ] = = = 581,82 MPa
2 2
Khi quá tải: [ H ]max = 2,8 ch min = 2,8  580 = 1624 MPa
b. Ứng suất uốn cho phép
Theo công thức 6.2 tài liệu [1], ứng suất uốn cho phép:
0 
[ F ] =  F lim   YR  Ys  K xF  K FC  K FL
 sF 
Trong đó,  F0 lim – ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.
sF – hệ số an toàn khi tính về uốn.
YR – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, sơ bộ chọn YR = 1.
Ys – hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, chọn Ys = 1.
KxF – hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hường đến độ bền uốn, chọn KxF = 1.
KFC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 1 khi đặt tải một phía (quay một chiều).
Đối với bánh răng trụ nghiêng (bánh dẫn):
0  522
[ F 1 ] =  F lim1   YR  Ys  K xF  K FC  K FL =  1  1  1  1  1 = 298,29 MPa
 sF  1,75
Đối với bánh răng trụ nghiêng (bánh bị dẫn):
0  513
[ F 2 ] =  F lim 2   YR  Ys  K xF  K FC  K FL =  1  1  1  1  1 = 293,14 MPa
 sF  1,75
Khi quá tải:
[ F 1 ]max = 0,8 ch1 = 0,8  600 = 480 MPa
[ F 2 ]max = 0,8 ch 2 = 0,8  580 = 464 MPa
5. Tính toán sơ bộ khoảng cách trục
Khoảng cách trục được tính theo công thức 6.15a tài liệu [1]:
T1  K H  207016  1,15
aw = K a (u1 + 1)  3 = 43  (3,88 + 1)  3 = 161,18 mm
 H 2
 u1  ba 581,822  3,88  0, 4

Kα – hệ số phụ thuộc vào vật liệu cặp bánh răng và loại răng. Tra theo bảng 6.5 tài
liệu [1] được Kα = 43.
[σH] – ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa.
24
u1 – tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.
ψba = 0,4; ψbd = 0,53  ψba  (u1 + 1) = 0,53  0,4  (3,88 + 1) = 1,03; tra theo bảng 6.6
và công thức 6.16 tài liệu [1].
KHβ – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về tiếp xúc, tra theo bảng 6.7 tài liệu [1] được KHβ = 1,15.
Với aw = 161,18 mm, chọn khoảng cách trục tiêu chuẩn aw = 180 mm.
6. Xác định các thông số ăn khớp
Môđun pháp được tính theo công thức 6.17 tài liệu [1]:
m = (0,01  0,02)aw = (0,01  0,02).180 = 1,8  3,6 (mm), theo bảng trị số tiêu chuẩn 6.8
tài liệu [1] chọn m = 2,5 mm.
Góc nghiêng răng: chọn β = 10⁰.
Số răng bánh nhỏ tính theo công thức 6.31 tài liệu [1]:
2.aw  cos  2  180  cos10
z1 = = = 29,06 (răng). Ta chọn z1 = 29 răng.
m  (u1 + 1) 2,5  (3,88 + 1)
Số răng bánh lớn: z2 = u1  z1 = 3,88  29 = 112,52 (răng). Chọn z2 = 113 răng.

Ta tính lại tỷ số truyền thực:
z2 113
ut = = = 3,9
z1 29
Tính lại góc nghiêng răng β theo công thức 6.32:
m  ( z1 + z2 )
cos  =
2a w
mn  ( z1 + z2 ) 2,5  (29 + 113)
Ta suy ra:  = arccos(cos  ) = arccos = arccos = 9,56
2a w 2.180
7. Xác định các thông số hình học
Theo bảng 6.11 tài liệu [1], ta xác định được các thông số hình học của bộ truyền:
Đường kính vòng chia bánh dẫn và bánh bị dẫn:
z1  m 29  2,5
d1 = = = 73,52 mm
cos  cos(9,56)
z2  m 113  2,5
d2 = = = 286, 48 mm
cos  cos(9,56)
Đường kính vòng đỉnh bánh dẫn và bánh bị dẫn:
da1 = d1 + 2m = 73,52 + 2  2,5 = 78,52 mm
da 2 = d 2 + 2m = 286,48 + 2  2,5 = 291,48 mm
Đường kính vòng đáy bánh dẫn và bánh bị dẫn:
d f 1 = d1 − 2,5  m = 73,52 − 2,5  2,5 = 67, 27 mm
d f 2 = d 2 − 2,5  m = 286, 48 − 2,5  2,5 = 280, 23 mm
25
Bề rộng vành răng: bw = aw  ba = 180  0,4 = 72 mm
8. Xác định vận tốc vòng và cấp chính xác
Vận tốc vòng bánh răng tính theo công thức 6.40 tài liệu [1]:
  d w1  n1   73, 47  339,16
v= = = 1,3 m/s
60000 60000
Với dw1 là đường kính vòng lăn bánh nhỏ, tính theo công thức trên bảng 6.11 tài liệu [1]:
2a w 2  180
d w1 = = = 73, 47 mm
u1 + 1 3,9 + 1
Theo bảng 6.13 tài liệu [1], ta lấy cấp chính xác là 9.
9. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.33 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc phải thỏa mãn
điều kiện sau:
2T1  K H (u1 + 1)
 H = Z M  Z H  Z    H 
bw  u1  d w21
ZM – hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp. Tra bảng 6.5 tài liệu
[1] ta được ZM = 274 MPa1/3.
ZH – hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc, xác định bởi công thức 6.34 tài liệu [1]:
2 cos  b 2  cos8,98
ZH = = = 1,74
sin 2tw sin(2  20, 26)
Ở đây: βb – góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở, tính theo công thức 6.35
tài liệu [1]:
tan b = cos t  tan  suy ra b = arctan(cos20,26 tan 9,56) = 8,98
với αtw và αt tính theo công thức bảng 6.11 tài liệu [1]:
 tan    tan 20 
atw = at = arctan   = arctan   = 20, 26
 cos    cos 9,56 
Zε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng với bánh côn răng thẳng được tính theo
1 1
công thức 6.36c tài liệu [1]: Z = = = 0, 76
 1, 72
khi εβ = 1,52 > 1 – hệ số trùng khớp dọc tính theo công thức 6.37 tài liệu [1]:
  = bw  sin  / (m ) = 72  sin(9,56) / (2,5 ) = 1,52
và hệ số trùng khớp ngang εα được tính theo công thức 6.38b tài liệu [1]:
  1 1    1 1 
 = 1,88 − 3, 2  +    cos  = 1,88 − 3, 2  +    cos 9,56 = 1,72
  z1 z2     29 113 
KH – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, được tính theo công thức 6.61 tài liệu [1]:
26
K H = K H   K H  K Hv = 1,15  1,13  1,01 = 1,31
Với K H  = 1,15 – hệ số kể đến sự không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
KHα = 1,13 – hệ số kể đến sự phân bố tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp.
KHv – hệ số kể đến tải trọng xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công thức 6.41
tài liệu [1]:
vH  bw  d w1 1, 29  72  73, 47
K Hv = 1 + = 1+ = 1,01
2T1  K H   K H 2  207016  1,15  1,13
trong đó: vH là cường độ tải trọng động, tính theo công thức 6.42 tài liệu [1]:
aw 180
vH =  H  g 0  v  = 0,002  73  1,3  = 1,29 m/s
u 3,9
với aw là khoảng cách trục, mm; v là vận tốc vòng, m/s; δH là hệ số kể đến ảnh
hưởng của sai số ăn khớp tra theo bảng 6.15 tài liệu [1]; g0 là hệ số kể đến
ảnh hưởng của sai lệch bước răng, tra theo bảng 6.16 tài liệu [1] với cấp chính
xác là 9, được tra theo bảng 6.13 tài liệu [1].
vH = 1,29 m/s < vHmax = 700 m/s, tra theo bảng 6.17 tài liệu [1], thỏa điều kiện.
tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng côn:
2T1  K H (u1 + 1)
 H = Z M  Z H  Z 
bw  u1  d w21
2  207016  1,31  (3,9 + 1)

 H = 274  1,74  0,76  = 479,49 MPa
72  3,9  73,472
Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép:
[ H ] = [ H ]  Z R  Zv  K xH = [ H ] 1  0,87 1 = 581,82.0,95.0,87.1 = 480,87 MPa
Trong đó, ZR là hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc, ZR = 0,95; Zv là hệ số
xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, Z v = 0,85  v 0,1 = 0,85  1, 290,1 = 0,87 ; KxH là hệ
số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, KxH = 1 khi đường kính vòng đỉnh
nhỏ hơn 700 mm.
Do  H = 479,79  [ H ] = 480,87 (MPa), điều kiện bền tiếp xúc của cặp bánh răng thỏa.
10. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Điều kiện bền uốn đối với răng của hai bánh răng côn được tính theo công thức 6.43 và
6.44 tài liệu [1]:
2T1  K F  Y  Y  YF 1  F 1  YF 2
 F1 =   F 1  F2 =   F 2 
bw  m  d w1 YF 1
27
T1 – mô-men xoắn trên bánh chủ động, Nmm.
m – môđun pháp, mm.
dm1 – đường kính trung bình của bánh côn nhỏ, mm.
Yβ = 0,93 – hệ số kể đến độ nghiêng của răng, Y = 1 −   /140 = 1 − 9,56 /140 = 0,93 .
YF1, YF2 – hệ số dạng răng, tra bảng 6.18 tài liệu [1] theo số răng tương đương zvn.
Với zvn1 = z1 / cos3  = 29 / cos3 9,56 = 30, 24 răng,
zvn 2 = z2 / cos3  = 113 / cos3 9,56 = 117,84 răng, xt = 0, tra bảng 6.18 tài liệu [1]:
YF1 = 3,8; YF2 = 3,6.
1 1
Yε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với εα = 1,73. Tính được: Y = = = 0,58
 1, 72
KF – hệ số tải trọng khi tính về uốn, tính theo công thức 6.45 tài liệu [1]:
K F = K F   K F  K Fv = 1,32  1,37  1,02 = 1,84
Với K F  = 1,32 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về uốn, tra theo bảng 6.7 tài liệu [1].
KFα = 1,37 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng
thời ăn khớp khi tính về uốn đối với bánh răng trụ nghiêng.
KFv – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn,
được tính theo công thức 6.46 tài liệu [1]:
vF  bw  d w1 2, 47  72  73, 47
K Fv = 1 + = 1+ = 1,02
2T1  K F   K F 2  207016  0,93  1,37
trong đó vF được tính theo công thức 6.68a tài liệu [1]:
aw 73,47
vF =  F  g 0  v  = 0,006  73  1,3 = 2,47 m/s với  F tra theo bảng
u 3,9
6.15 tài liệu [1].
vF = 2,47 m/s < vFmax = 700 m/s, tra theo bảng 6.17 tài liệu [1], thỏa điều kiện.
uốn xuất hiện tại mặt lượn chân răng:
2T1  K F  Y  Y  YF 1 2  207016  1,84  0,58  0,93  3,8
 F1 = = = 118,08 MPa
bw  m  d w1 72  2,5  73, 47
 F 1  YF 2 118,08  3,6
F2 = = = 111,87 MPa
YF 1 3,8
Tính lại ứng suất uốn cho phép:
[ F1 ] = [ F1 ]  YR  Ys  K xF = 298,29 1 1,02 1 = 304,26 MPa
[ F 2 ] = [ F 2 ]  YR  Ys  K xF = 293,14  1  1,02 1 = 299 MPa
28
Trong đó, YR là hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, thường
chọn YR = 1; Ys là hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với trung ứng suất, Ys =
1,08 – 0,0695  ln(m); KxF là hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ
bền uốn, KxF = 1 khi da ≤ 400.
 F 1 = 118,08  [ F 1 ] = 304,26(MPa)
 nên thỏa điều kiện bền về uốn của cặp bánh răng.
 F 2 = 111,87  [ F 2 ] = 299(MPa)
11. Kiểm nghiệm về độ bền khi quá tải
Khi làm việc, bánh răng có thể bị quá tải như khi mở máy, hãm máy, …với hệ số quá tải
Kqt = Tmax/Tdn, trong đó Tdn là mô-men xoắn danh nghĩa, Tmax là mô-men xoắn quá tải. Vậy ta
cần kiểm nghiệm răng về quá tải dựa vào ứng xuất tiếp xúc và ứng xuất uốn cực đại.
Ta có Kqt = Tmax/Tdn = 1.
Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại σHmax không
được vượt quá một giá trị cho phép theo công thức 6.48 tài liệu [1]:
 H max =  H  K qt  [ H ]max
 H max =  H  K qt = 479,79  1 = 479,79  [ H ]max = 1624 (MPa)
Điều kiện về tiếp xúc khi quá tải được đảm bảo.
Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng, ứng suất
uốn cực đại σFmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị cho phép theo công
 F max =  F  K qt  [ F ]max
 F 1max =  F 1  K qt = 118,08  1 = 118,08  [ F 1 ]max = 480 MPa
 F 2 max =  F 2  K qt = 111,87  1 = 111,87  [ F 2 ]max = 464 MPa
Điều kiện về uốn khi quá tải được đảm bảo.

Theo các công thức 10.1 tài liệu [1], ta xác định được lực tác dụng lên trục:
2T1 2  207016
Lực vòng: Ft 3 = Ft 4 = = = 5635,39 N
d w1 73, 47
tan tw tan 20, 26
Lực hướng tâm: Fr 3 = Fr 4 = Ft 3  = 5635,39  = 2109, 42 N
cos  cos9,56
Lực dọc trục: Fa 3 = Fa 4 = Ft 3  tan  = 5635,39  tan 9,56 = 949,19 N
29
13. Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Bảng 4.1. Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Thông số Giá trị
Khoảng cách trục aw = 180 mm
Môđun pháp m = 2,5 mm
Chiều rộng vành răng bw1 = bw2 + 5 = 77 mm bw2 = 72 mm
Tỷ số truyền ubrtn = 3,9
Góc nghiêng răng β = 9,56⁰
Số răng z1 = 29 z2 = 113
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0 x2 = 0
Đường kính vòng chia d1 = 73,52 mm d2 = 286,48 mm
Đường kính vòng đỉnh răng da1 = 78,52 mm da2 = 291,48 mm
Đường kính vòng đáy răng df1 = 67,27 mm df2 = 280,273 mm
Góc profin răng αt = 20,26⁰
Góc ăn khớp αtw = 20,26⁰
30
KIỂM TRA ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU
Với kết quả tính toán hai cặp bánh răng như trên, ta sẽ kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm
dầu xem có thỏa không. Nếu không thỏa, ta sẽ phải chọn lại khoảng cách trục hoặc điều chỉnh
các thông số khác như tỷ số truyền, bề rộng răng, … cho phù hợp.
Việc bôi trơn hộp giảm tốc phải đảm bảo theo những điều kiện sau:
Thứ nhất, chiều cao mức dầu từ đỉnh đến ngập chân răng côn bị dẫn không được nhỏ hơn
10 mm.
Thứ hai, chiều cao mức dầu từ đỉnh đến ngập chân răng trụ nghiêng không được nhỏ hơn
10 mm.
Thứ ba, mức thấp nhất của dầu phải ngập bề rộng răng côn.
Thứ tư, mức cao nhất của dầu không được ngập quá 1/3 bán kính bánh răng trụ nghiêng
bị dẫn.
Thứ năm, khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất và cao nhất là: hmax − hmin = (10 15) mm.
Tổng hợp các điều kiện trên, để đảm bảo điều kiện bôi trơn thì phải thỏa mãn bất đẳng
thức 13.14 hoặc 13.15 tài liệu [3]:
1 1
H=  d ae 2 − h2 − (10...15)   d a 2 nếu h2 ≥ 10 mm (13.14)
2 3
1 1
H=  d ae 2 − 10 − (10...15)   d a 2 nếu h2 < 10 mm (13.15)
2 3
Đối với hộp giảm tốc ta đang khảo sát, do h2 = 2,25  m = 2,25  2,5 = 5,625 mm < 10 mm,
do đó ta sử dụng bất đẳng thức (13.15):
1 1
H=  281,13 − 10 − (10...15) = 120,57...115,57mm   291, 48 = 97,16mm
2 3
Do đó hộp giảm tốc đang khảo sát thỏa mãn điều kiện bôi trơn.
Sơ đồ bôi trơn như sau:
Hình 2. Sơ đồ bôi trơn hộp giảm tốc
31
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Do không có yêu cầu đặc biệt cũng như hộp giảm tốc chịu tải trọng trung bình, do đó ta
chọn thép C45 tôi thường hóa làm vật liệu chế tạo các trục trong hộp giảm tốc:
Độ rắn 200HB;
Giới hạn bền: σb = 600 MPa; Giới hạn chảy: σch = 340 MPa;
Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 15÷30 MPa, chọn sơ bộ [τ1] = 15 MPa.
2. Sơ đồ phân tích lực tổng quát
Hình 3. Sơ đồ phân tích lực bộ truyền tác dụng lên các trục
32
3. Phác thảo hộp giảm tốc
Hình 4. Phác thảo hộp giảm tốc
4. Chọn khoảng cách k1, k2, k3 và hn

Theo bảng 10.3 tài liệu [1], ta chọn các khoảng cách như sau:
33
k1 = 8 ÷ 15. Chọn k1 = 12: Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến thành trong hộp
giảm tốc hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay.
k2 = 5 ÷ 15. Chọn k2 = 10: Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp.
k3 = 10 ÷ 20. Chọn k3 = 14: Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ.
hn = 15 ÷ 20. Chọn hn = 15: Chiều cao nắp ổ và đầu bulông.
5. Thiết kế trục I – trục đầu vào
a. Thông số đầu vào
Bảng 5.1. Thông số đầu vào trục I
Mô-men xoắn trên trục TI = 51307 Nmm
Số vòng quay nI = 1455 vòng/phút
b. Tính toán sơ bộ đường kính trục và ổ lăn
Đường kính trục sơ bộ được tính theo công thức 10.9 tài liệu [1]:
TI 51307
d1  =3 = 25,76 mm
0, 2  1 
3
0, 2  15
Theo bảng 10.2 tài liệu [1], chọn đường kính trục sơ bộ là d1 = 30 và chiều rộng ổ lăn là
b1 = 19 mm.
c. Tính toán sơ bộ chiều dài các đoạn trục
Theo công thức 10.13 tài liệu [1], chiều dài mayơ nửa khớp nối trục đàn hồi:
lm12 = (1,4...2,5)  d1 = (1,4...2,5)  30 = 42  75 mm. Chọn lm12 = 55 mm.
Theo công thức 10.12 tài liệu [1], chiều dài mayơ bánh răng côn nhỏ:
lm13 = (1,2...1,4)  d1 = (1,2...1,4)  30 = 36  42 mm. Chọn lm13 = 42 mm.
Theo bảng 10.4 tài liệu [1], khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:
l11 = (2,5...3)  d1 = (2,5...3)  30 = 75  90 mm. Chọn l11 = 75 mm.
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5(b1 − b13 cos 1 ) = 75 + 12 + 10 + 42 + 0,5(19 − 39,52cos13,07)
l13 = 129,25 mm.

Trong đó, b13 = bw = 39,52 (mm): Bề rộng vành răng bánh răng côn.
l12 = −lc12 = − 0,5  (lm12 + b1 ) + k3 + hn  = − 0,5  (55 + 19) + 14 + 15 = −66 mm
d. Các lực tác dụng lên trục
Lực tác dụng của nối trục đàn hồi:
2T1 2  51307
Fkn = (0, 2 0,3)  = 0, 25  = 361,32 N
Dt 71
Lực tác dụng của bánh răng côn lên trục:
Ft1 = 1827,17 N
Fr1 = 647,81 N
34
Fa1 = 150,39 N
e. Xác định phản lực tác dụng lên trục
Hình 5. Các lực và phản lực tác dụng lên trục I

Xét mặt phẳng (yOz):
 Fy = 0  Y1 − Y2 + Fr1 = 0

 M A1 = 0  Y1  66 − Y2  141 + Fr1  195,25 − M a1 = 0
Y1 − Y2 + 647,81 = 0
 Y = 403, 41(N)
 150,39  65  1
Y1  66 − Y2  141 + 647,81  195, 25 − =0 Y2 = 1051, 22(N)
 2
Với de1 là đường kính vòng chia bánh răng côn nhỏ; Ma1 là mô-men do dời lực Fa1
F d
xuống trục, có độ lớn: a1 e1 (N).
2
Xét mặt phẳng (xOz):
  Fx = 0  X 1 − X 2 − Fkn + Ft1 = 0

  M A1 = 0  X 1  66 − X 2  141 + Ft1  195, 25 = 0
 X 1 − X 2 − 361,32 + 1827,17 = 0  X = 2000,93(N)

  1
 X 1  66 − X 2  141 + 1827,17  195, 25 = 0  X 2 = 3466,78(N)
f. Xác định đường kính trục
Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục I:
35
Hình 6. Biểu đồ lực cắt, mô-men uốn và mô-men xoắn trên trục I
Tính toán đường kính trục tại các tiết diện:
Theo các công thức từ 10.15 đến 10.17 tài liệu [1], ta suy ra được đường kính trục tại các
tiết diện:
Tiết diện A1:
36
1 + M yA1 + 0,75  TA1

2 2 2
M xA 0,75  513072
d A1 = 3 = 3 = 19,18 mm.
0,1  [ ] 0,1  63
Chọn dA1 = 20 mm.
Tiết diện B1:
1 + M yB1 + 0,75  TB1

2 2 2
M xB 23847,122 + 0,75  51307 2
d B1 = 3 = 3 = 20 mm.
0,1  [ ] 0,1  63
Chọn dB1 = 30 mm.
Tiết diện C1:
1 + M yC1 + 0,75  TC 1
2 2 2
M xC 99123,632 + 30255,752 + 0,75  51307 2
d C1 = 3 = 3
0,1  [ ] 0,1  63
dC1 = 26,16 mm
Chọn dC1 = 30 mm.
Tiết diện D1:
1 + M yD1 + 0,75  TD1

2 2 2
M xD 4887,672 + 0,75  51307 2
d D1 = 3 = 3 = 19,22 mm
0,1  [ ] 0,1  63
Chọn dD1 = 25 mm.
Trong đó, [ ] là ứng suất cho phép, tra theo bảng 10.5 tài liệu [1].
6. Thiết kế trục II – trục trung gian
Bảng 5.2. Thông số đầu vào trục II
Mô-men xoắn trên trục TII = 207016 Nmm
Số vòng quay nII = 339,16 vòng/phút
Đối với trục trung gian, ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 10÷20 MPa. Chọn [τ] = 10 MPa
TII 207012
d2  =3 = 46,95 mm
0, 2  1 
3
0, 2  10
b2 = 29 mm.
Theo công thức 10.12 tài liệu [1], chiều dài mayơ bánh răng côn lớn:
lm23 = (1,2...1,4)  d2 = (1,2...1,4)  55 = 66  77 mm. Chọn lm23 = 66 mm.
37
Theo công thức 10.10 tài liệu [1], chiều dài mayơ bánh răng trụ nghiêng nhỏ:
lm22 = (1,2...1,5)  d2 = (1,2...1,5)  55 = 66  82,5 mm. Chọn lm22 = 77 mm.
l21 = lm22 + lm23 + b2 + 3k1 + 2k2 = 77 + 66 + 29 + 3  12 + 2  10 = 228 mm
l22 = 0,5  (b2 + lm22 ) + k1 + k2 = 0,5  (29 + 77) + 12 + 10 = 75 mm
l23 = l22 + 0,5  (lm22 + bw  cos  2 ) + k1 = 75 + 0,5  (77 + 39,52  cos76,93) = 118 mm
Lực tác dụng của bánh răng côn lên trục:
Ft2 = 1827,17 N
Fr2 = 150,39 N
Fa2 = 647,81 N
Lực tác dụng của bánh răng trụ nghiêng lên trục:
Ft3 = 5639,39 N
Fr3 = 2109,42 N
Fa3 = 949,19 N
Hình 7. Các lực và phản lực tác dụng lên trục II

 Fy = 0  Y1 + Y2 − Fr 3 + Fr 2 = 0

 M A2 = 0  − Fr 3  75 + Fr 2  118 + Y2  228 − M a 3 + M a 2 = 0
Y1 + Y2 = 2109, 42 − 150,39


 949,19  73,52 647,81  280
 −2109, 42  75 + 150,39  118 + Y2  228 − + =0
 2 2
Y = 1587,72(N)
 1
Y2 = 371,31(N)
38
Với d1 là đường kính vòng chia bánh răng trụ nhỏ; de2 là đường kính vòng chia bánh
F d
răng côn lớn; Ma2 là mô-men do dời lực dọc trục Fa2 xuống trục, có độ lớn: a 2 e 2
2
F d
(N); Ma3 là mô-men do dời lực dọc trục Fa3 xuống trục, có độ lớn: a 3 1 (N).
2
  Fx = 0  X 1 + X 2 − Ft 3 − Ft 2 = 0

  M A2 = 0  − Ft 3  75 − Ft 2  118 + X 2  228 = 0
 X + X 2 − 5639,39 − 1827,17 = 0  X = 4665,86(N)

 1  1
 −5639,39  75 − 1827,17  118 + X 2  228 = 0  X 2 = 2800,7(N)
Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục II:
39
Hình 8. Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục II
tiết diện:
Tiết diện A2:
40
2 + M yA2 + 0,75  TA2

2 2 2
M xA 02 + 02 + 0,75  02
d A2 = 3 = 3 = 0 mm.
0,1  [ ] 0,1  56
Chọn dA2 = 35 mm.
Tiết diện B2:
2 + M yB 2 + 0,75  TB 2
2 2 2
M xB 153971,222 + 349939,52 + 0,75  2070162
dB2 = 3 = 3
0,1  [ ] 0,1  56
d B 2 = 42, 25 mm.
Chọn dB2 = 45 mm.
Tiết diện C2:
2 + M yC 2 + 0,75  TC 2
2 2 2
M xC 40844,722 + 308077 2 + 0,75  2070162
dC 2 = 3 = 3
0,1  [ ] 0,1  56
d C 2 = 40,01 mm
Chọn dC2 = 45 mm.
Tiết diện D2:
2 + M yD 2 + 0,75  TD 2
2 2 2
M xD 02 + 02 + 0,75  02
dD2 = 3 = 3 = 0 mm
0,1  [ ] 0,1  56
Chọn dD2 = 35 mm.
7. Thiết kế trục III – trục đầu ra
Bảng 5.3. Thông số đầu vào trục III
Mô-men xoắn trên trục TIII = 771342 Nmm
Số vòng quay nIII = 87,41 vòng/phút
TIII 771342
d3  =3 = 57,77 mm
0, 2  1 
3
0, 2  20
b3 = 31 mm.
Theo công thức 10.10 tài liệu [1], chiều dài mayơ bánh răng trụ nghiêng lớn:
lm32 = (1,2...1,5)  d3 = (1,2...1,5)  60 = 72  90 mm. Chọn lm32 = 72 mm.
Chiều dài mayơ đĩa xích:
41
lm33 = (1,2...1,5)  d3 = (1,2...1,5)  60 = 72  90 mm. Chọn lm33 = 85 mm.
l31 = l21 = 228 mm
l32 = l22 = 75 mm
l33 = −lc 33 = −[0,5  (lm33 + b3 ) + k3 + hn ] = −[0,5  (85 + 31) + 14 + 15]= − 87 mm
Lực tác dụng của bánh răng trụ nghiêng lên trục:
Ft4 = 5639,39 N
Fr4 = 2109,42 N
Fa4 = 949,19 N
Lực tác dụng của bộ truyền ngoài lên trục:
Fx = Fr = 6104,51 N
Hình 9. Các lực và phản lực tác dụng lên trục III
 Fy = 0  Y1 − Y2 + Fr 4 + Fx = 0

 d2
 M A3 = 0  Fr 4  75 − Fa 4  + Y2  228 − 315  6104,51 = 0
 2
 −Y1 + Y2 = 6104,51 − 2109, 42
 Y = 4341, 21(N)
 949,19  286, 48  1
 2109, 42  75 − + Y2  228 − 315  6104,51 = 0 Y2 = 8336,3(N)
 2
Với d2 là đường kính vòng chia bánh răng trụ lớn; Ma4 là mô-men do dời lực dọc trục Fa4 xuống
F d
trục, có độ lớn: a 4 2 (N).
2
  Fx = 0  − X 1 + Ft 4 − X 2 = 0

  M A3 = 0 Ft 4  75 − X 2  228 = 0
 X + X 2 = 5639,39  X = 3784,33(N)
 1  1
5639,39  75 − X 2  228 = 0  X 2 = 1855,06(N)
42
Hình 10. Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục III
Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục III:
tiết diện:
Tiết diện A3:
43
3 + M yA3 + 0,75  TA3

2 2 2
M xA 02 + 02 + 0,75  02
d A3 = 3 = 3 = 0 mm.
0,1  [ ] 0,1  50
Chọn dA3 = 55 mm.
Tiết diện B3:
3 + M yB 3 + 0,75  TB 3
2 2 2
M xB 189628,772 + 283824,752 + 0,75  7713422
d B3 = 3 = 3
0,1  [ ] 0,1  50
d B 3 = 53,14 mm.
Chọn dB3 = 60 mm.
Tiết diện C3:
3 + M yC 3 + 0,75  TC 3
2 2 2
M xC 531092,642 + 0,75  7713422
dC 3 = 3 = 3 = 55,47 mm
0,1  [ ] 0,1  50
Chọn dC3 = 55 mm.
Tiết diện D3:
3 + M yD 3 + 0,75  TD 3
2 2 2
M xD 02 + 02 + 0,75  7713422
d D3 = 3 = 3 = 51,12 mm
0,1  [ ] 0,1  50
Chọn dD3 = 50 mm.
8. .Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
a. Điều kiện kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Theo công thức 10.19 tài liệu [1], kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu
hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
s j  s j
sj =   s
s2 j + s2 j

[s] – hệ số an toàn cho phép. Chọn [s] = (2,5÷3), khi đó ta không cần kiểm nghiệm độ
cứng của trục.
sσj và s𝜏j – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng
ứng suất tiếp tại tiết diện j, được xác định bởi công thức 10.20 và 10.21 tài liệu [1]:
 −1  −1
s j = s j =
K dj   aj +     mj K dj   aj +    mj
Trong hai công thức trên:
σ-1 và 𝜏-1 – giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng. Có thể lấy gần đúng
theo công thức σ-1 = 0,436  σb đối với thép cacbon và 𝜏-1 ≈ 0,58  σ-1.
 −1 = 0,436   b = 0,436  600 = 261,6 MPa
44
 −1  0,58   −1 = 0,58  261,6 = 151,73 MPa
Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng:
σmj = 0 ; σaj = σmaxj = Mj/Wj
Với Mj tính theo công thức 10.15 tài liệu [1], Wj – mômen cản uốn tính theo bảng
10.6 tài liệu [1].
Trục quay một chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó theo công
 max j Tj
 mj =  aj = =
2 2.W0 j
ψσ và ψ𝜏 – hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,
tra theo bảng 10.7 tài liệu [1] được ψσ = 0,05 và ψ𝜏 = 0.
Kσdj và K𝜏dj – hệ số xác định theo công thức 10.25 và 10.26 tài liệu [1]:
 K   K 
  + K x − 1   + K x − 1
K dj =   ; K = 
 dj

Ky Ky
Với: Kx = 1,06 – hệ số tập trung ứng suất do trạng thái về mặt được gia công bằng
máy tiện với độ nhám Ra = 2,5 ÷ 0,63, tra theo bảng 10.8 tài liệu [1].
Ky = 2 – hệ số tăng bền khi bề mặt trục được thấm cacbon.
εσ và ε𝜏 – hệ số kích thước xét đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi, tra theo bảng 10.10 tài liệu [1].
Kσ và K𝜏 – hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn, tra theo bảng
10.12 ứng với trục có rãnh then cắt bằng dao phay ngón được Kσ = 1,76 và
K𝜏 = 1,54.
b. Xác định các tiết diện nguy hiểm của trục
Theo kết cấu và biểu đồ mô-men trục, ta thấy được các tiết diện nguy hiểm cần kiểm tra
về độ bền mỏi:
Trục I: tiết diện gắn nối trục (A1); tiết diện gắn ổ lăn (B1), (C1); tiết diện lắp bánh răng
côn dẫn (D1).
Trục II: tiết diện lắp ổ lăn (A2), (D2); tiết diện gắn bánh răng trụ dẫn (B2); tiết diện gắn
bánh răng côn bị dẫn (C2).
Trục III: tiết diện lắp ổ lăn (A3), (C3); tiết diện gắn bánh răng trụ bị dẫn (B3); tiết diện
gắn đĩa xích dẫn (D3). Đối với tiết diện D3, sử dụng hai then lắp đối nhau.
c. Thiết kế lắp ghép
Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp đĩa xích, nối trục, bánh răng theo k6 kết hợp với lắp
then bằng với kích thước tra theo bảng 9.1 tài liệu [1].
Kích thước then bằng, trị số mô-men cản uốn và xoắn với các tiết diện trục như sau:
45
Bảng 5.4. Thông số lắp ghép then
Trục Tiết diện b×h (mm×mm) t1 (mm) Wj (mm3) W0j (mm3)
A1 (20 mm) 6×6 3,5 642,47 1427,87
B1 (30 mm) – – 2650,72 5301,44
I
C1 (30 mm) – – 2650,72 5301,44
D1 (25 mm) 8×7 4 1251,74 2785,72
A2 (35 mm) – – 4029,24 8418,49
B2 (45 mm) 14×9 5,5 7611,3 16557,47
II
C2 (45 mm) 14×9 5,5 7611,3 16557,47
D2 (35 mm) – – 4029,24 8418,49
A3 (55 mm) – – 18256,3 39462,05
B3 (60 mm) 18×11 7 19403,31 40609,06
III
C3 (55 mm) – – 16333,83 32667,65
D3 (50 mm) 14×9 5,5 9222,26 21494,11
d. Kiểm nghiệm hệ số an toàn
Theo bảng 10.10 tài liệu [1], tra được các giá trị của hệ số kích thước εσj và ε𝜏j tùy theo
đường kính trục tại tiết diện đó:
Bảng 5.5. Hệ số kích thước theo đường kính trục
Đường kính trục (mm) εσ ε𝜏
20 0,92 0,89
25 0,9 0,85
35 0,87 0,8
45 0,83 0,77
55 0,8 0,75
60 0,79 0,75
46
Theo đó, ta xác định được hệ số an toàn của các tiết diện nguy hiểm:
Bảng 5.6. Hệ số an toàn trên các tiết diện nguy hiểm của trục
Kσ Kτ
do do
Tiết εσ ετ
Trục Kσd K𝜏d σa 𝜏a sσ s𝜏 s
diện Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then chặt then chặt
A1 1,91 2,06 1,73 1,64 1,06 0,9 0 17,97 – 9,38 –
B1 – 2,06 – 1,64 1,06 0,85 9 4,84 27,42 36,88 22
I
C1 – 2,06 – 1,64 1,06 0,85 39,1 4,84 6,31 36,88 6,22
D1 1,96 2,06 1,81 1,64 1,06 0,94 3,9 9,21 63,28 17,53 16,89
A2 – 2,06 – 1,64 1,06 0,85 0 0 – – –
B2 2,12 2,06 2 1,64 1,09 1,03 50,23 6,25 4,78 23,57 4,68
II
C2 2,12 2,06 2 1,64 1,09 1,03 40,83 6,25 5,88 23,57 5,71
D2 – 2,06 – 1,64 1,06 0,85 0 0 – – –
A3 – 2,52 – 2,03 1,29 1,05 0 0 – – –
B3 2,2 2,52 2,05 2,03 1,29 1,06 17,59 9,49 11,43 15,08 9,12
III
C3 – 2,52 – 2,03 1,29 1,05 32,51 11,81 6,42 12,24 5,69
D3 2,2 2,52 2,05 2,03 1,29 1,05 0 17,94 – 8,05 –
Do sj > [s] = (2,5÷3), do đó ta không cần kiểm nghiệm độ cứng của trục. Điều kiện kiểm
nghiệm trục về độ bền mỏi thỏa mãn.
9. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột, ta cần
tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức 10.27 tài liệu [1]:
 td =  2 + 3 2    (MPa)
Trong đó, các trị số được xác định theo công thức từ 10.28 đến 10.30 tài liệu [1]:
M max T
= ;  = max 3 ;
0,1  d 3
0, 2  d
[ ] = 0,8   ch = 0,8  340 = 272 MPa
Với: Mmax và Tmax là mô-men uốn lớn nhất và mô-men xoắn lớn nhất tại tiết diện
nguy hiểm lúc quá tải, Nmm; σch là giới hạn chảy của vật liệu trục, MPa.
47
Bảng 5.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Trục σ 𝜏 σtd
I 38,38 9,5 41,76
II 41,96 11,36 46,34
III 31,92 17,86 44,45
Do σtdj < [σ] nên trục thỏa kiểm nghiệm về độ bền tĩnh.
10. Kiểm nghiệm về độ bền của then
Đối với các tiết diện trục có sử dụng mối ghép then bằng, ta tiến hành kiểm nghiệm mối
ghép về độ bền dập σd và độ bền cắt 𝜏c theo công thức 9.1 và 9.2 tài liệu [1]:
2T 2T
d =   d  c =   c 
d  lt  (h − t1 ) d  lt  b
T – mô-men xoắn trên trục, Nmm.
d – đường kính trục tại tiết diện xét, mm.
lt, b, h, t1 – các kích thước của then, mm, bao gồm chiều dài, chiều rộng, chiều cao then
và chiều sâu của rãnh then, tra theo bảng 9.1a tài liệu [1] đối với then bằng; lt = (0,8…0,9).lm.
[σd] - ứng suất dập cho phép, MPa, tra theo bảng 9.5 tài liệu [1] đối với dạng lắp cố định
và vật liệu thép, [σd] = 100 MPa.
[𝜏c] - ứng suất cắt cho phép, MPa, đối với tải trọng va đập nhẹ, [𝜏c] = 40…60 MPa.
Ta kiểm nghiệm độ bền của then tại các tiết diện:
Trục I: Tiết diện lắp khớp nối (A1); tiết diện lắp bánh răng côn dẫn (D1).
Trục II: Tiết diện lắp bánh răng trụ dẫn (B2); tiết diện lắp bánh răng côn bị dẫn (C2).
Trục III: Tiết diện lắp bánh răng trụ bị dẫn (B3); tiết diện lắp đĩa xích (D3).
Ta có bảng kiểm nghiệm độ bền then như sau:
Bảng 5.8. Kiểm nghiệm độ bền then
Tiết diện lt b×h t1 T σd 𝜏c

Trục
(mm) (mm) (mm) (mm) (Nmm) (MPa) (MPa)
A1 (20) 45 6×6 3,5 51307 44,61 19

I
D1 (25) 36 8×7 4 51307 38 14,25
B2 (45) 63 14×9 5,5 207016 41,73 10,43
II
C2 (45) 56 14×9 5,5 207016 46,94 11,74
B3 (60) 65 18×11 7 771342 98,89 21,98
III
D3 (50)* 76 14×9 5,5 771342 86,99 21,75
* Tiết diện D3 lắp hai then bằng đối nhau 180⁰, do đó mỗi then chịu 0,75T.
Vậy tất cả các mối ghép then đảm bảo về độ bền.
48
TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC
CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC
Thời gian làm việc tính theo số giờ của tất cả các ổ lăn là Lh = 31200 giờ.
1. Tính toán và chọn ổ trục I
Số vòng quay: n = 1455 vòng/phút
Đường kính trong: d = 30 mm.
Lực hướng tâm lên các ổ:
Fr 0 = R02X + R02Y = 2000,932 + 403, 412 = 2041,19 N
Fr1 = R12X + R12Y = 3466,782 + 1051, 222 = 3622,65 N
Lực dọc trục: Fa = 150,39 N.

b. Chọn sơ bộ ổ lăn
Do trục lắp bánh răng côn, chịu lực dọc trục lớn do đó chọn ổ đũa côn, sơ đồ lắp theo
hình chữ X.
Dựa trên thông số đầu vào, theo phụ lục P2.11 tài liệu [1], chọn sơ bộ ổ đũa côn cỡ trung,
loại 7306; α = 13,5⁰; C = 40 kN, C0 = 29,9 kN.
Hình 11. Sơ đồ lực tác dụng lên cặp ổ lăn trục I

c. Kiểm nghiệm khả năng tải động
Theo công thức 11.7 tài liệu [1], lực dọc trục do lực hướng tâm tác dụng lên ổ sinh ra:
Fs = 0,85  e  Fr
Với e được tra theo bảng 11.4 tài liệu [1]: e = 1,5  tan  = 1,5  tan13,5 = 0,36
Fs 0 = 0,83  0,36  Fr 0 = 0,83  0,36  2041,19 = 609,91 N
Fs1 = 0,83  0,36  Fr1 = 0,83  0,36  3622,65 = 1082,45 N
Lực dọc trục tác dụng vào ổ thứ i theo công thức 11.10 tài liệu [1]:
F ai = Fsj  Fat
 F = F + F = 1082, 45 + 150,39 = 1232,84 N

a0 s1 at
Do  F  F nên F =  F = 1232,84 N.
a0 s0 a0 a0
 F = F − F = 609,91 − 150,39 = 459,52 N

a1 s0 at
49
Do  Fa1  Fs1 nên Fa1 = Fs1 = 1082,45 N.
Xác định các hệ số X, Y:
Do ổ quay vòng trong, V = 1.
Ta có:
Fa 0 1232,84
= = 0,6  e = 0,36
V  Fr 0 1  2041,19
Tra bảng 11.4 tài liệu [1] được X = 0,4; Y = 0,4cot  = 0,4  cot13,5 = 1,67
Fa1 1082, 45
= = 0,3  e = 0,36
V  Fr1 1  3622,65
Tra bảng 11.4 tài liệu [1] được X = 1; Y = 0
Tải trọng động quy ước tính theo công thức 11.3 tài liệu [1]:
Q0 = ( XVFr 0 + YFa 0 )kt kd = (0,4 1  2041,19 + 1,67 1232,84)  1  1 = 2875,32 N
Q1 = ( XVFr1 + YFa1 )kt kd = (1  1  3622,65 + 0  1082,45)  1 1 = 3622,65 N
Với kt – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, kt = 1 khi nhiệt độ là 105⁰C.
kd – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, theo bảng 11.3 tài liệu [1]: kd = 1 với tải trọng
va đập nhẹ.
Ta thấy ổ 1 chịu lực lớn hơn ổ 0, do đó ta sẽ tính toán theo Q1 = 3622,65 N.
Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay được xác định theo công thức 11.13 tài liệu [1]:
60  n  Lh 60  1455  31200
L= = = 2723,76 triệu vòng
106 106
Vậy khả năng tải động tính toán xác định theo công thức 11.1 tài liệu [1]:
10 10
Cd = Q1  3
L = 3622,65  2723,76 = 38866,64  C
3
Do đó ta chọn ổ lăn thỏa điều kiện bền tải động.

d. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh
Nhằm đề phòng biến dạng dư, tải trọng tĩnh quy ước phải thỏa mãn điều kiện theo công
Qt ≤ C0
Theo công thức 11.19 và 11.20 tài liệu [1], chọn giá trị Qt lớn hơn để kiểm nghiệm:
Qt = X 0  Fr1 + Y0  Fa1 = 0,5  3622,65 + 0,22  cot11,33 1082,45 = 2999,86 N
Qt = Fr1 = 3622,65 N
Với X0, Y0 là các hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục, được xác
định theo bảng 11.6 tài liệu [1].
Do Qt = 3,623 kN < C0 = 29,9 kN nên ổ thỏa điều kiện bền tĩnh.
2. Tính toán và chọn ổ trục II
Số vòng quay: n = 339,16 vòng/phút
50
Fr 0 = R02X + R02Y = 4665,862 + 1587,72 2 = 4928,6 N
Fr1 = R12X + R12Y = 2800,72 + 371,312 = 2825, 21 N
Lực dọc trục: Fat = Fa 2 + Fa 3 = 647,81 + 949,19 = 1597 N

hình chữ O.
Dựa trên thông số đầu vào, theo phụ lục P2.11 tài liệu [1], chọn sơ bộ ổ đũa côn cỡ trung
rộng, kí hiệu 7607; α = 11,17⁰; C = 71,6 kN, C0 = 61,5 kN.
Hình 12. Sơ đồ lực tác dụng lên cặp ổ lăn trục II

Fs = 0,85  e  Fr
Fs 0 = 0,83  e  Fr 0 = 0,83  0,3  4928,6 = 1227,22 N
Fs1 = 0,83  e  Fr1 = 0,83  0,3  2770,66 = 703,48 N
 F = F − F = 703, 48 + 1597 = 2300, 48 N

a0 s1 at
Do  F  F nên F =  F = 2300, 48 N.
a0 s0 a0 a0
 F = F − F = 1227, 22 − 1597 = −369,78 N

a1 s0 at
Do  F  F nên F = F = 703,48 N
a1 s1 a1 s1

Ta có:
Fa 0 2300, 48
= = 0, 47  e = 0,3
V  Fr 0 1  4928,6
51
Fa1 703, 48
= = 0, 25  e = 0,3
V  Fr1 1  2825, 21
Q0 = ( XVFr 0 + YFa 0 )kt kd = (0,4  1  4928,6 + 2,03  2300,48) 1 1 = 6641,41 N
Q1 = ( XVFr1 + YFa1 )kt kd = (1  1  2825,21 + 0  703,48)  1 1 = 2825,21 N
va đập nhẹ.
60  n  Lh 60  339,16  31200
106 106
10 10
Cd = Q0  3
L = 6641, 41  634,91 = 46033, 49  C
3
Do đó, ổ lăn thỏa điều kiện kiểm nghiệm tải động.

Qt ≤ C0
Qt = X 0  Fr 0 + Y0  Fa 0 = 0,5  4928,6 + 0,22  cot11,17 2300,48 = 5027,36 N
Qt = Fr0 = 4928,6 N
3. Tính toán và chọn ổ trục III
Số vòng quay: n = 87,41 vòng/phút
Fr 0 = R02X + R02Y = 3784,332 + 4341, 212 = 5759,1 N
Fr1 = R12X + R12Y = 1855,062 + 8336,32 = 8540, 21 N
Lực dọc trục: Fat = 949,19 N

52
hình chữ O.
Dựa trên thông số đầu vào, theo phụ lục P2.11 tài liệu [1], chọn sơ bộ ổ đũa côn cỡ trung,
kí hiệu 7311; α = 12,5⁰; C = 102 kN, C0 = 81,5 kN.
Hình 13. Sơ đồ lực tác dụng lên cặp ổ lăn trục III
Fs = 0,85  e  Fr
Fs 0 = 0,83  e  Fr 0 = 0,83  0,33  5759,1 = 1577,42 N
Fs1 = 0,83  e  Fr1 = 0,83  0,33  8540,21 = 2339,16 N
 F = F + F = 2339,16 + 949,19 = 3288,35 N

a0 s1 at
Do  F  F nên F =  F = 3288,35 N.
a0 s0 a0 a0
 F = F − F = 1577, 42 − 949,19 = 628, 23 N

a1 s0 at
Do  F  F nên F = F = 2339,16 N
a1 s1 a1 s1

Ta có:
Fa 0 3288,35
= = 0,57  e = 0,3
V  Fr 0 1  5759,1
Fa1 2339,16
= = 0, 27  e = 0,3
V  Fr1 1  8540, 21
Q0 = ( XVFr 0 + YFa 0 )kt kd = (0,4  1 5759,1 + 2,03  3288,35) 1 1 = 8978,99 N
53
Q1 = ( XVFr1 + YFa1 )kt kd = (1 1 8540,21 + 0  2339,16)  1 1 = 8540,21 N
va đập nhẹ.
60  n  Lh 60  87, 41  31200
106 106
10 10
Cd = Q0  3
L = 8978,99  3 163,63 = 41436,82  C
Do đó, ổ lăn thỏa điều kiện kiểm nghiệm tải động, tuy nhiên để tối ưu chi phí, ta chọn ổ
lăn côn cỡ đặc biệt nhẹ, kí hiệu 2007111, α = 12,5⁰; C = 49,1 kN, C0 = 45,2 kN
Qt ≤ C0
Qt = X 0  Fr 0 + Y0  Fa 0 = 0,5  5759,1 + 0,22  cot12,5 3288,35 = 6142,76 N
Qt = Fr0 = 5759,1 N
4. Bảng thông số ổ lăn
Tổng hợp kết quả đã tính toán và chọn lựa ở trên, ta có bảng thông số ổ lăn và nối trục:
Bảng 6.1. Bảng thông số ổ lăn các trục, mm
Trục Kí hiệu d D D1 d1 B C1 T r r1 α C C0
I 7306 30 72 58 50,6 19 17 20,75 2 0,8 13,5 40 29,9
II 7607 35 80 61,5 56,5 33 27 32,75 2,5 0,8 11,17 71,6 61,5
III 2007111 55 90 76 72 22 19 23 2 0,8 12,5 49,1 45,2
5. Tính toán và chọn nối trục
a. Chọn thông số nối trục
Dựa trên yêu cầu của nhiệm vụ, kèm theo đó là ưu điểm cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, thay
thế, và có khả năng làm việc tin cậy, ta chọn nối trục đàn hồi.
Mô-men xoắn tại trục đầu vào: T = 51307 (Nmm) = 51,307 (Nm).
Theo bảng 16.10a và 16.10b tài liệu [1], chọn thông số nối trục như sau:
54
Bảng 6.2. Thông số nối trục vòng đàn hồi, mm
T nmax
d D dm L l d1 D0 Z B B1 l1 D3 l2
(Nm) (vg/ph)
63 20 100 36 104 50 36 71 6 5700 4 28 21 20 20
Bảng 6.3. Thông số chốt nối trục, mm
T (Nm) dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
63 10 M8 15 42 20 10 15 1,5
b. Kiểm nghiệm sức bền nối trục
Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi
2kT 2  1,35  51307
d = = = 2,17
Z  D0  d c .l3 6  71  10  15
 d = 2,17  [ ]d = 4 MPa. Do đó thỏa điều kiện độ bền dập của vòng đàn hồi.
Kiểm nghiệm sức bền của chốt:
 10 
1,35  51307   20 + 
u =
kTl0
=  2
= 40,65
0,1  d c  D0  Z
3
0,1  10  71  6
3
 u = 40,65  [ ]u = 60 MPa. Do đó thỏa điều kiện độ bền dập của chốt.

Với: k – hệ số chế độ làm việc, chọn k = 1,35 đối với hệ thống dẫn động thùng trộn
[σ]d – ứng suất dập cho phép của vòng cao su.
[σ]u – ứng suất cho phép của chốt.
55
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
CHƯƠNG 7. THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc
a. Yêu cầu kĩ thuật
Các chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, có nhiệm vụ đảm
bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận của máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết
lắp truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết khỏi bụi bẩn.
Vật liệu để chế tạo vỏ hộp là gang xám, GX15-32.
Bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp là mặt phẳng chứa đường tâm các trục và song
song với mặt đáy nhằm lắp các chi tiết được thuận tiện và dễ dàng hơn. Bề mặt lắp ghép giữa
hai mặt được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc 2⁰ và ngay tại chỗ tháo dầu lõm xuống nhằm thuận
tiện hơn trong việc tháo dầu, dầu bôi trơn được thay thế sạch sẽ, tăng chất lượng bôi trơn cho
các chi tiết quay trong hộp giảm tốc.
b. Xác định kích thước vỏ hộp
Hộp giảm tốc đúc có các thông số như sau:
Bảng 7.1. Thông số vỏ hộp giảm tốc
Tên gọi Tính toán thông số
Khoảng cách trục 2-3 αw = 180 mm.
Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + 3 = 8,4 mm.
Chọn δ = 8 mm.
Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9 δ = 7,2 mm.
Chọn δ1 = 8 mm.
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8 ÷ 1) δ = 6,4…8 mm.
Chọn e = 8 mm.
Chiều cao, h h < 58 mm. Chọn h = 50 mm.
Độ dốc Độ dốc khoảng 7⁰.
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 = 24 > 0,04 aw + 10 = 17,2 mm.
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8) d1 = 18 mm.
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8 ÷ 0,9) d2 = 16 mm.
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6 ÷ 0,7) d2 = 12 mm.
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5 ÷ 0,6) d2 = 10 mm.
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4 ÷ 1,8) d3 = 28 mm.
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9 ÷ 1) S3 = 26 mm.
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 ≈ K2 – (3 ÷ 5) = 52 mm
56
Kích thước gối trục:

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D3, D2 Xác định theo kích thước nắp ổ.
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) = 56 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C (k là E2 ≈ 1,6 d2 = 28,8 mm;
khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) R2 ≈ 1,3 d2 = 23,4 mm
Chiều cao h Chiều cao h xác định theo kết cấu, phụ
thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt tựa.
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi S1 S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5) d1 = 35 mm.
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q K1 ≈ 3 d1 = 72 mm.
q = 90 mm ≥ K1 + 2 δ = 88 mm
Khoảng cách từ mặt ngoài thân hộp đến y1 = 1,5 d1 = 36 mm
tâm bulông nền d1
Khoảng cách từ tâm bulông nền d1 đến y2 = 1,25 d1 = 30 mm
mép ngoài chân đế
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆ = 12 mm ≥ (1 + 1,2) δ.
Giữa đỉnh bánh răng lớn với thành trong ∆1 = 40 mm ≥ (3 ÷ 5) δ
đáy hộp
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau ∆ = 12 mm ≥ δ
Số lượng bulông nền Z Z = (L + B)/(200 ÷ 300) = 4
Với L, B chọn sơ bộ là 700 và 250 mm.
2. Xác định kích thước gối trục
Hình 14. Nắp ổ lăn

Theo bảng 18.2 tài liệu [1], đường kính của gối trục (D2, D3) cũng chính là đường kính
nắp ổ, do đó ta xác định chung như sau:
57
Bảng 7.2. Thông số gối trục và nắp ổ
Trục D (mm) D2 (mm) D3 (mm) D4 (mm) h d4 Z
I 72 90 115 65 10 - M8 6
II 80 100 125 75 27,39 15 M8 6
III 90 110 135 85 32 18 M8 6
Khoảng cách từ tâm lỗ bulông cạnh ổ đến tâm ổ:
D3
C= nhưng phải đảm bảo k > 1,2d2
2
Bảng 7.3. Khoảng cách từ tâm lỗ bulông cạnh ổ đến tâm ổ
Trục I II III
C, mm 57,5 62,5 67,5
3. Các chi tiết thành phần vỏ hộp
a. Vòng móc
Để vận chuyển hộp giảm tốc, trên nắp hộp được thiết kế vòng móc. Kích thước vòng móc
như sau:
Bảng 7.4. Thông số vòng móc, mm
Chiều dày vòng móc S 20
Đường kính d 15
b. Chốt định vị
Hình 15. Chốt định vị hình côn

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ (đường
kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối của
nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định
vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp
và thân), do đó loại trừ được một trong những nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Chọn chốt định vị hình côn có các thông số như bên dưới với kiểu lắp chặt H7/k6.
Bảng 7.5. Thông số chốt định vị
d (mm) c (mm) l (mm)
6 1 70
58
c. Cửa thăm
Hình 16. Nắp quan sát

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên đỉnh
hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được dậy bằng nắp. Trên nắp có nút thông hơi. Kích thước cửa
thăm được chọn theo bảng 18.5 tài liệu [1]:
Bảng 7.6. Thông số nắp quan sát, mm
A B A1 B1 C K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 87 12 M8 × 22 4
d. Nút thông hơi
Hình 17. Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường được lắp trên lắp
cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp. Hình dạng và kích thước của nút thông hơi được
tra theo bảng 18.6 tài liệu [1]:
59
Bảng 7.7. Thông số nút thông hơi, mm
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27 × 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
e. Nút tháo dầu
Hình 18. Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và do hạt
mài), hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu.
Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu được
tra trong bảng 18.7 (nút tháo dầu trụ) tài liệu [1]:
Bảng 7.8. Thông số nút tháo dầu trụ, mm
d b m f L c q D S D0
M20 × 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
60
f. Que thăm dầu
Hình 19. Que thăm dầu

Chọn cách thăm dầu sử dụng que thăm dầu, kích thước que theo hình 18.11 tài liệu [1].
4. Các chi tiết phụ khác
a. Vòng chắn dầu
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ lăn với dầu trong hộp.
b. Vòng phớt
Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ khỏi bụi bặm, chất bẩn,
hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và bị
han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều
vào vòng phớt.
Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy nhiên
có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.
61
BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
CHƯƠNG 8. BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
1. Bôi trơn hộp giảm tốc
Chọn độ nhớt phụ thuộc vào vận tốc vòng và vật liệu chế tạo bánh răng, tra theo bảng
18.11 tài liệu [1]. Với vận tốc vòng từ 2,5 đến 5 m/s, vật liệu chế tạo bánh răng là thép C45 tôi
80
cải thiện, độ nhớt của dầu ở nhiệt độ 50⁰C là .
11
Dựa vào đột nhớt của dầu, theo bảng 18.13 tài liệu [1], chọn dầu bôi trơn AK – 20.
Thể tích dầu bôi trơn: VM = (0,3...0,7)P = 4,5 (lít).
2. Dung sai lắp ghép
a. Lắp ghép ổ lăn
Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, chọn lắp ghép theo hệ thống trục, lắp trung gian để
vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó ta chọn mối lắp k6, lắp trung gian có
độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ, khi đó trong quá trình làm việc, ổ quay sẽ làm mòn đều.
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có thể
di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc dẫn đến nở nhiệt, ta chọn kiểu lắp
trung gian H7.
b. Lắp ghép bánh răng trên trục
Bánh răng lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi theo chu kì, va đập nhẹ, ta chọn kiểu
lắp ghép trung gian H7/k6.
c. Lắp ghép vòng chắn dầu, vòng phớt và bạc lót trên trục
Để dễ dàng tháo lắp, ta chọn kiểu lắp lỏng D11/k6.
d. Lắp ghép then
Theo chiều rộng b, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h9 và kiểu lắp trên bạc là Js9/h9.
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.
Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.
e. Lắp chốt định vị
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, chọn kiểu lắp chặt P7/h6.
f. Lắp nắp ổ lăn và cốc lót
Để thuận tiện tháo lắp, chọn kiểu lắp nắp ổ lăn là lắp lỏng H7/d11.
Đối với cốc lót, chọn kiểu lắp chặt H7/p6.
g. Bảng tổng hợp dung sai lắp ghép
Bảng 8.1. Dung sai lắp ghép
Kích thước
Chi tiết Mối lắp ES EI es ei
danh nghĩa
d (mm) Lắp bánh răng với trục
Bánh răng
25 H7/k6 +21 0 +15 +2
côn nhỏ
62
Bánh răng
45 H7/k6 +25 0 +18 +2
côn lớn
Bảnh răng
45 H7/k6 +25 0 +18 +2
trụ nhỏ
Bánh răng
60 H7/k6 +30 0 +21 +2
trụ lớn
Lắp ghép ổ lăn
D (mm) Vòng ngoài ổ lăn lắp với gối đỡ
Ổ trục I 72 H7 +30 0
Ổ trục II 80 H7 +30 0
Ổ trục III 90 H7 +35 0
d (mm) Vòng trong ổ lăn lắp với trục
Ổ trục I 30 k6 +15 +2
Ổ trục II 35 k6 +18 +2
Ổ trục III 55 k6 +21 +2
Lắp ghép then
b × h (mm) Lắp then với trục
6×6 P9/h9 -12 -42 0 -30
Trục I
8×7 P9/h9 -15 -51 0 -36
14 × 9 P9/h9 -18 -61 0 -43
Trục II
14 × 9 P9/h9 -18 -61 0 -43
18 × 11 P9/h9 -18 -61 0 -43
Trục III
14 × 9 P9/h9 -18 -61 0 -43
Lắp then với bạc
Nối trục 6×6 Js9/h9 +15 -15 0 -30
Bánh răng
8×7 Js9/h9 +18 -18 0 -36
côn nhỏ
Bánh răng
14 × 9 Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
côn lớn
Bánh răng
14 × 9 Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
trụ nhỏ
Bánh răng
18 × 11 Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
trụ lớn
63
Đĩa xích 14 × 9 Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43

d (mm) Lắp vòng chắn dầu và bạc lót trên trục
30 D11/k6 +195 +65 +15 +2
Vòng 35 D11/k6 +240 +80 +18 +2

chắn dầu 55 D11/k6 +290 +100 +21 +2
70 D11/k6 +290 +100 +21 +2
20 D11/k6 +195 +65 +15 +2
Bạc lót
55 D11/k6 +290 +100 +21 +2
D (mm) Lắp nắp ổ lăn và cốc lót
Nắp ổ lăn
72 H7/d11 +30 0 -100 -290
trục I
Nắp ổ lăn
80 H7/d11 +30 0 -100 -290
trục II
Nắp ổ lăn
90 H7/d11 +35 0 -120 -340
trục III
Cốc lót 72 H7/p6 +30 0 +51 +32
d (mm) Lắp chốt định vị
6 P7/h6 -9 -24 0 -9
64
KẾT LUẬN
Trong suốt thời gian thực hiện đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động, em đã cố
gắng tìm tòi, học hỏi được rất nhiều điều từ thầy cô, bạn bè và tài liệu để hoàn thiện hơn sản
phẩm mà mình đã thiết kế.
Đặc trưng nghiên cứu của môn học là tính truyền động của một hệ cơ cấu nên qua đó giúp
sinh viên có cách thực hiện hợp lý và kết hợp với những kiến thức từ nền tảng đến nâng cao để
tính toán và chọn ra được phương án tối ưu trong việc thiết kế.
Dù đã cố gắng thực hiện và hoàn thành đồ án với cường độ làm việc cao kèm theo sự tập
trung, kỹ lưỡng và có được sự hướng dẫn rất tận tình, chu đáo của quý thầy cô khoa Cơ khí
nhưng do hiểu biết và kinh nghiệm thực tiễn của em còn hạn chế nên chắc chắn đồ án này vẫn
còn có nhiều thiếu sót và có điểm bất cập. Em rất mong sự sửa chữa và đóng góp ý kiến từ quý
thầy cô để qua đó, em có thể rút kinh nghiệm, bổ sung kiến thức và hoàn thiện khả năng thiết
kế trong tương lai.
Em xin chân thành cảm ơn sự đóng góp, chỉ bảo, giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và
sự hướng dẫn tận tình của thầy Thân Trọng Khánh Đạt.
Sinh viên thực hiện,

Trần Lã Hoàng Huy
65
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập một, NXB Giáo dục.
2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập hai, NXB Giáo dục.
3. Nguyễn Hữu Lộc (2004), Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia, TP Hồ Chí Minh.
4. Nguyễn Hữu Lộc (2008), Bài tập Chi tiết máy, NXB Đại học Quốc gia, TP Hồ Chí Minh
66

Đồ án mẫu

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án mẫu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG HCM

Ngành: Kỹ thuật Cơ khí

"THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN"

GVHD: THS. THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT ..

TP HỒ CHÍ MINH, ngày 17 tháng 12 năm 2021

Tên đề tài: "THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG

Nhận xét của giảng viên hướng dẫn (nếu có):

Sinh viên thực hiện,

Công suất Vận tốc quay cos(φ) % Tần số

7,5 (kW) 1455 (v/p) 0,82 86% 50 Hz

Bộ truyền bánh răng côn ubrc = u1 = 4, 29

Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ubrtn = u2 = 3,88

Bộ truyền xích u x = 2,5

Hình 1. Sơ đồ hệ thống dẫn động thùng trộn

Hệ số số răng: kz = z01 / z1 = 25 / z1 = 25 / 24 = 1,04

pc = 38,1  33,06 nên thỏa điều kiện bước xích.

Chọn a = 1542 mm.

d a 2 = pc  ( 0,5 + cot( / z2 ) ) = 38,1  ( 0,5 + cot( / 60) ) = 746,04 mm

d f 2 = d 2 − 2r = 727,99 − 2  11, 22 = 705,55 mm

b. Bảng kết quả tính toán

Số răng đĩa xích bị dẫn z2 = 60 răng

Thứ ba,  F0 lim = 1,8 HB ; sF = 1,75

2  51307  1,37 4,312 + 1

 H max =  H  K qt = 489,66  1 = 489,66  [ H ]max = 1624 MPa

 F 1max =  F 1  K qt = 106,83  1 = 106,83  [ F 1 ]max = 464 MPa

 F 2 max =  F 2  K qt = 99,38  1 = 99,38  [ F 2 ]max = 464 MPa

Điều kiện về uốn khi quá tải được đảm bảo.

Chiều dài côn ngoài Re = 143, 72 mm

Môđun vòng ngoài mte = 2,5 mm

Đường kính chia ngoài de1 = 65 mm d e 2 = 280 mm

Góc mặt côn chia δ1 = 13,07⁰ δ2 = 76,93⁰

Chiều cao răng ngoài he = 5,5 mm

Chiều rộng vành răng bw = 39,52 mm

Chiều cao đầu răng ngoài hae1 = 2,5 mm hae 2 = 2,5 mm

Chiều cao chân răng ngoài h fe1 = 3 mm h fe2 = 3 mm

Vận tốc trung bình v = 4,28 m/s

Thứ ba,  F0 lim = 1,8 HB ; sF = 1,75

Trong đó, các trị số được xác định như sau:

Số răng bánh lớn: z2 = u1  z1 = 3,88  29 = 112,52 (răng). Chọn z2 = 113 răng.

d f 2 = d 2 − 2,5  m = 286, 48 − 2,5  2,5 = 280, 23 mm

2  207016  1,31  (3,9 + 1)

 H max =  H  K qt = 479,79  1 = 479,79  [ H ]max = 1624 (MPa)

 F 1max =  F 1  K qt = 118,08  1 = 118,08  [ F 1 ]max = 480 MPa

 F 2 max =  F 2  K qt = 111,87  1 = 111,87  [ F 2 ]max = 464 MPa

Điều kiện về uốn khi quá tải được đảm bảo.

Hình 2. Sơ đồ bôi trơn hộp giảm tốc

Hình 4. Phác thảo hộp giảm tốc

4. Chọn khoảng cách k1, k2, k3 và hn

l13 = 129,25 mm.

Hình 5. Các lực và phản lực tác dụng lên trục I

 X 1 − X 2 − 361,32 + 1827,17 = 0  X = 2000,93(N)

1 + M yA1 + 0,75  TA1

1 + M yB1 + 0,75  TB1

1 + M yD1 + 0,75  TD1

Hình 7. Các lực và phản lực tác dụng lên trục II

Y1 + Y2 = 2109, 42 − 150,39

 X + X 2 − 5639,39 − 1827,17 = 0  X = 4665,86(N)

2 + M yA2 + 0,75  TA2

f. Xác định đường kính trục

3 + M yA3 + 0,75  TA3

Trong đó, các trị số được xác định như sau:

Tiết diện lt b×h t1 T σd 𝜏c

A1 (20) 45 6×6 3,5 51307 44,61 19

Fr 0 = R02X + R02Y = 2000,932 + 403, 412 = 2041,19 N