Anh Tuấn Bản chính thức máy ép trục khuỷu 100T

THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
MỤC LỤC
Trang
LỜI CAM ĐOAN................................................................................................4
LỜI NÓI ĐẦU.....................................................................................................5
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG ÁP LỰC VÀ CÁC

LOẠI MÁY ÉP....................................................................................................6
1.1 THỰC CHẤT ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI CỦA PHƯƠNG PHÁP GIA
CÔNG ÁP LỰC...................................................................................................6
1.1.1 Thực chất .....................................................................................................6
1.1.2 Đặc điểm......................................................................................................6
1.1.3 Phân loại.......................................................................................................7
1.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC............7
1.2.1 Phương pháp dập tấm...................................................................................7
1.2.2 Phương pháp dập thể tích...........................................................................10
1.3 GIỚI THIỆU VỀ CÁC LOẠI MÁY ÉP....................................................13
1.3.1 Ứng dụng của các loại máy ép....................................................................13
1.3.2 Một số loại máy ép.....................................................................................13
1.3.2.1 Máy ép trục khuỷu................................................................................13
1.3.2.2 Máy ép thủy lực....................................................................................14
1.3.2.3 Máy ép ma sát trục vít...........................................................................16
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY ÉP ..............................................................................18
2.1 PHÂN TÍCH CHỌN PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ MÁY ÉP.................18
2.1.1 Phân tích chọn loại máy.............................................................................18
2.1.2 Phân tích kết cấu máy.................................................................................18
2.1.2.1 Lựa chọn phương án truyền động........................................................18
2.1.2.2 Lựa chọn phương án điều chỉnh hành trình.........................................19

SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 1
2.1.2.3 Lựa chọn phương án phanh hãm.........................................................20
2.1.2.4 Lựa chọn phương án ly hợp.................................................................20
2.2 TÍNH TOÁN ĐỘNG CƠ VÀ TĨNH HỌC.................................................21
2.2.1 Hành trình và tốc độ đầu trượt....................................................................21
2.2.2 Lực ép danh nghĩa......................................................................................23
2.2.3 Phân tích lực trên cơ cấu............................................................................23
2.2.4 Kết quả tính toán lực trên momen tác dụng lên cơ cấu...............................25
2.2.5 Tính chọn động cơ điện..............................................................................26
2.2.6 Phân phối tỷ số truyền................................................................................28
2.2.7 Sơ đồ động.................................................................................................29
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN CÁC KẾT CẤU CHÍNH CỦA MÁY ÉP TRỤC
KHUỶU…………………………………………………………………………30
3.1 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI.....................................30
3.1.1 Thiết kế bộ truyền đai.................................................................................30
3.1.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng......................................................................34
3.2 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN TRỤC.........................................................41
3.2.1 Thiết kế trục I.............................................................................................41
3.2.2 Thiết kế trục khuỷu.....................................................................................52
3.2.3 Kiểm tra trục khuỷu theo hệ số an toàn......................................................55
3.2.4 Thiết kế bộ phận gối đỡ..............................................................................58
3.3 THIẾT KẾ THANH TRUYỀN..................................................................62
3.3.1 Điều kiện làm việc và vật liệu chế tạo........................................................62
3.3.2 Kết cấu thanh truyền...................................................................................63
3.3.3 Tính toán sức bền của thanh truyền............................................................63
3.3.4 Tính toán sức bền tay biên..........................................................................65
CHƯƠNG IV
THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN, HỆ THỐNG
PHANH AN TOÀN, THANH TRUYỀN VÀ HỆ THỐNG ĐIỆN.................70
4.1 THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ..................................................70
4.1.1 Tính ly hợp.................................................................................................70
4.1.2 Tính then xoay............................................................................................71
4.1.3 Bộ phận điều khiển.....................................................................................72
4.2 THIẾT KẾ HỆ THỐNG PHANH ............................................................76
4.2.1 Tác dụng của phanh....................................................................................76
4.2.2 Kết cấu phanh.............................................................................................76
4.2.3 Nguyên tắc hoạt động.................................................................................77
4.2.4 Tính gần đúng lực phanh............................................................................78
4.3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN ................................................................80
4.3.1 Sơ đồ nguyên lý..........................................................................................80
4.3.2 Nguyên lý làm việc.....................................................................................81
CHƯƠNG V
VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY............................................................ 82

5.1 VẬN HÀNH MÁY.......................................................................................82
5.2 BẢO DƯỠNG MÁY....................................................................................82
5.3 AN TOÀN CHO MÁY................................................................................83
KẾT LUẬN........................................................................................................85
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................86
LỜI CAM ĐOAN

Với sự hướng dẫn tận tình của giáo viên hướng dẫn và tham khảo các tài liệu em
đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình và xin cam kết rằng:
- Trong quá trình hoàn thành đồ án không sao chép từ các đồ án cũ.
- Các số liệu, công thức trích dẫn đều từ các tài liệu tham khảo đáng tin cậy.
- Tuân thủ các quy định của nhà trường đề ra về cách thức trình bày đồ án.
- Không trích dẫn, sao chép từ các nguồn tài liệu khi chưa được sự đồng ý cũng
như các tài liệu vi phạm pháp luật.
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Anh Tuấn

LỜI NÓI ĐẦU

Trong giai đoạn phát triển kinh tế hiện nay đồng thời với sự tiến bộ không ngừng
của Khoa học Kỹ thuật, Tự động hóa ngày càng được mở rộng và phát triển Ngành
Cơ khí cán thép đóng vai trò quan trọng trong việc thực hiện đường lối chủ trương
công nghiệp hóa và hiện đại hóa của Đảng và Nhà nước. Sản phẩm cần được sử dụng
khắp mọi nơi, từ các ngành công nghiệp chế tạo ôtô, xe lửa, máy cày, xe tang, chế tạo
máy bay, tên lửa, trong chế tạo tàu thủy đến các ngành công nghiệp xây dựng dân
dụng, xây dựng cầu đường, xây dựng dân dụng, phát thanh truyền hình... Vì vậy mà
ngành cán thép được chú ý và phát triển mạnh trên thế giới. Hay nói một cách khác
thép là một sản phẩm không thể thiếu được trong giai đoạn hiện này. Do sự tăng
trưởng về kinh tế và các ngành Kỹ Thuật công nghiệp và xây dựng nên nhu cấu thép
ngày càng cao. Vì vậy việc tăng năm suất thép là điều tất yếu.
Sau một thời gian dài tìm hiểu dược sự giúp đỡ, gợi ý của các thầy cô trong Khoa
và sự tận tình hướng dẫn của thầy Nguyễn Phạm Thế Nhân em đã chọn và thực hiện
đề tài “Thiết kế máy ép trục khuỷu 100 tấn”. Đây là một đề tài tương đối phổ biến và
có tính khả thi cao và cần thiết.
Mặc dù được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo nhưng do vốn kiến thức còn
hạn chế tài liệu lại khan hiếm, thời gian có hạn và chưa có nhiều kinh nghiệm thực tế
lại phải giải quyết một nhiệm vụ lớn nên đề tài sẻ không tránh khỏi những sai sót. Rất
mong sự góp ý của các thầy cô và các bạn để đề tài được hoàn thiện hơn.
Sau cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Phạm Thế Nhân. Dù thầy rất
bận rộn với công việc giảng dạy và nghiên cứu nhưng thầy vẫn dành thời gian để
hướng dẫn và chỉ bảo những thiếu sót và khó khăn trong quá trình hoàn thành đồ án tốt
nghiệp này. Xin gửi đến thầy lời cảm ơn chân thành cho những ý tưởng thiết kế, sự
nhiệt tình và cả những áp lực mà thầy đã đặt ra để đề tài sớm được hoàn tất. Đồng thời,
em cũng xin cảm ơn sâu sắc đến các thầy cô giáo trong khoa Cơ Khí đã nhiệt tình
truyền dạy những kiến thức bổ ích trong quá trình học tập và làm việc tại trường.
Em xin chân thành cảm ơn!
Đà Nẵng, ngày 11 tháng 11 năm 2020
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Anh Tuấn
CHƯƠNG 1 :

GIỚI THIỆU VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG ÁP LỰC

VÀ CÁC LOẠI MÁY ÉP
1.1 THỰC CHẤT ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI CỦA PHƯƠNG PHÁP GIA
CÔNG ÁP LỰC
1.1.1 Thực chất
- Là một trong những phương pháp cơ bản để chế tạo ra các chi tiết máy thay thế
cho phương pháp đúc hoặc gia công cắt gọt
- Gia công kim loại bằng áp lực thực hiện bằng cách dung ngoại lực tác dụng lên
kim loại ở nhiệt độ rèn hoặc nhiệt độ bình thường làm cho kim loại đạt đến quá
giới hạn đàn hồi, kết quả sẽ làm thay đổi hình dạng của vật thể kim loại mà không
phá hủy tính liên tục và độ bền của chúng. Lực làm biến dạng có thể là lực động
hoặc lực tĩnh
- Gia công kim loại bằng áp lực ngoài tác dụng tạo hình và kích thước còn có tác
dụng cải thiện và đồng đều hóa tổ chức kim loại trên toàn bộ sản phẩm loại trừ một
số khuyết tật của đúc, nâng cao cơ tính chi tiết gia công
1.1.2 Đặc điểm
- Kim loại gia công ở thể rắn, sau khi gia công thường không những làm thay đổi
hình dáng và kích thước mà còn thay đổi cả tính chất cơ lý hóa tính của kim loại
như : Kim loại mịn chặt hơn, hạt đồng đều, khử các khuyết tật ( rổ khí, rổ co,…) do
đúc gây nên, nâng cao cơ tính và tuổi bền của chi tiết
- Gia công áp lực thường dung để chuẩn bị phôi cho gia công cắt gọt, giảm lượng
dư gia công cơ, nâng cao độ chính xác và năng suất cắt gọt
- Gia công áp lực thường có thể gia công được nhiều kim loại khác nhau: Thép
Cacbon, Thép hợp kim, Hợp kim màu,…Độ dẻo của hợp kim càng cao thì gia công
càng dễ dàng
- Phôi dùng khi gia công áp lực có thể là phôi thanh, thỏi đúc, thép tấm
- Gia công kim loại bằng áp lực cho năng suất cao vì có khả năng cơ khí hóa và
tự động hóa cao
1.1.3 Phân loại

- Những dạng cơ bản của gia công kim loại bằng áp lực là: cán, kéo sợi, ép, rèn
(tự do, khuôn) và dập
 Cán là ép kim loại bằng cách cho phôi kim loại đi giữa hai trục cán quay
ngược chiều của máy cán, phôi biến dạng và di chuyển nhờ sự quay liên tục
của trục cán, ma sát giữa trục cán với phôi. Trên 60% phôi để rèn và dập
đều do sản phẩm cán cung cấp
 Kéo sợi là sự kéo dài phôi qua lỗ khuôn, kéo dưới tác dụng của lực kéo,
sản phẩm có hình dáng và kích thước nhỏ hơn tiết diện phôi. Kéo sợi có đặc
điểm là bề mặt sản phẩm nhẵn bóng, độ chính xác cao, dùng để chế tạo các
sợi, thỏi hoặc ống có chiều dài không hạn chế
 Ép kim loại là quá trình ép kim loại trong khuôn kín qua lỗ khuôn ép để
nhận được hình dáng và kích thước chi tiết cần chế tạo
 Rèn tự do là phương pháp biến dạng kim loại dưới tác dụng lực đạp của búa
hoặc lực ép của máy ép. Quá trình biến dạng tự do của kim loại không bị
hạn chế trong mức độ nhất định
 Dập thể tích (rèn khuôn) là phương pháp rèn mà kim loại biến dạng trong
lòng khuôn có hình dáng và kích thước nhất định trong khuôn
 Dập tấm là phương pháp chế tạo chi tiết từ phôi liệu ở dạng tấm. Sự biến
dạng của kim loại tấm trong khuôn dập có hình dạng kích thước xác định
- Gia công áp lực là một phương pháp được dùng nhiều trong các xưởng cơ khí
để chế tạo phôi hoặc sửa chữa chi tiết máy. Sản phẩm của nó còn dùng nhiều
trong các ngành xây dựng, cầu đường, hàng tiêu dùng…
1.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC
1.2.1 Phương pháp dập tấm
a) Thực chất:
- Dập tấm là một trong những phương pháp tiên tiến của gia công áp lực để
chế tạo sản phẩm từ vật liệu tấm, thép bản hoặc dài cuộn
- Dập tấm có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc nguội, song chủ yếu gia
công ở trạng thái nguội vì vậy còn gọi là dập nguội

- Dập tấm được dùng rộng rãi trong tất cả các ngành công nghiệp, đặc biệt
trong công nghiệp chế tạo ôtô, máy bay, tàu thủy, chế tạo thiết bị điện, các
đồ dân dụng
- Ví dụ: tỷ lệ các chi tiết dập tấm trong một số ngành: máy điện 60 - 70%, ôtô
máy kéo 60 - 95%, đồ dùng dân dụng 95 - 98%
b) Đặc điểm:
- Độ chính xác và chất lượng sản phẩm cao: dập tấm cho ta khả năng lắp lẫn
cao, độ bền, độ bóng của sản phẩm cao
- Khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao
- Năng suất cao
c) Phương pháp dập tấm
- Các nguyên công cơ bản
+ Nhóm nguyên công cắt: Thực hiện tách một phần phôi ra khỏi phần khác
bằng đường cắt hở hoặc kín
+ Nhóm nguyên công tạo hình: Làm thay đổi hình dáng phôi ban đầu để
nhận được vật dập có hình dáng và kích thước theo yêu cầu
 Nguyên công cắt:
- Nhóm nguyên công này bao gồm: Cắt đứt, dập cắt và đột lỗ
+ Cắt đứt: Là nguyên công tách một phần phôi bằng đường cắt hở
Để thực hiện nguyên công này có thể dùng máy cắt có dao hai lưỡi song
song, máy cắt có dao một hoặc hai lưỡi dao nghiêng , máy cắt dạng dĩa
+ Dập cắt và đột lỗ: Là nguyên công cắt phôi theo một đường cắt kín. Khi
dập cắt phần bao bởi đường cắt là sản phầm, khi đột lỗ phần phôi ngoài
đường cắt là sản phẩm
- Dụng cụ cơ bản để dập cắt và đột lỗ là bộ cối và chày. Khe hở giữa cối và chày
khoảng (5-10%) chiều dày phôi (s)

Hình 1.1 : Sơ đồ dập cắt và đột lỗ

1-Đầu chày 2-Phôi 3-Khuôn
- Để đảm bảo chất lượng phôi khi cắt và dập cần chú ý:
+ Đường kính lỗ không quá bé đối với chi tiết thép ( d> s )
+ Khoảng cách giữa hai lỗ phải đủ lớn
+ Đường cắt tránh tạo thành góc nhọn sắc
+ Hai cạnh giáp nhau phải có góc lượn
 Nguyên công tạo hình:
- Nguyên công uốn:
Nguyên công làm thay đổi trục của một phần phôi so với các phần khác. Khi
uốn phần trên của phôi chịu nén, phần dưới chịu kéo có thể gây ra vết nứt tại
vùng uốn. Mặt khác do biến dạng đàn hồi, sau khi uốn góc uốn của phôi
thường lớn hơn góc của khối V. Do vậy khi uốn cần phải chọn góc lượn của
mũi chày đủ lớn, góc của khối V nhỏ hơn góc cần uốn của phôi từ 1-10º
- Nguyên công dập vuốt :
Nguyên công tạo hình các chi tiết hoặcc phôi dạng ống từ tấm phôi phẳng
.Người ta chia dập vuốt thành hai dạng:
+ Dập vuốt có làm mỏng thành
+ Dập vuốt không làm mỏng thành
Khi dập vuốt không làm mỏng thành, chiều dày chi tiết bằng chiều dày phôi
ban đầu. Với các chi tiết chiều cao thành vật dập không lớn hơn chiều dày
nhiều, dùng chày dập và khuôn để dập, còn chiều cao của vật dập lớn hơn
chiều dày nhiều, thường dùng vật ép để tránh hiện tượng gấp mép ở miệng
của vật dập

Hình 1.2 Sơ đồ dập vuốt không làm mỏng thành

1 - Chày dập 2 - Vành ép 3 - Phôi 4- Cối
1.2.2 Phương pháp dập thể tích
a) Thực chất
- Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại biến dạng trong
một không gian hạn chế bởi bề mặt lòng khuôn
- Quá trình biến dạng của phôi trong lòng khuôn phân thành 3 giai đoạn:
+ Giai đoạn đầu chiều cao của phôi giảm, kim loại biến dạng và chảy ra xung
quanh, theo phương thẳng đứng phôi chịu ứng suất nén, còn phương ngang
chịu ứng suất kéo
+ Giai đoạn 2: kim loại bắt đầu lèn kín cửa ba-via, kim loại chịu ứng suất nén
khối, mặt tiếp giáp giữa nữa khuôn trên và dưới áp sát vào nhau
+ Giai đoạn cuối: kim loại chịu ứng suất nén khối triệt để, điền đầy những
phần sâu và mỏng của long khuôn, phần kim loại thừa sẽ tràn qua cửa bavia
vào rãnh chứa bavia cho đến lúc 2 bề mặt của khuôn áp sát vào nhau
b) Đặc điểm
- Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao (cấp 6 - 7; RZ = 80 - 20)
- Chất lượng sản phẩm đồng đều và cao, ít phụ thuộc tay nghề công nhân.
- Có thể tạo phôi có hình dạng phức tạp hơn rèn tự do

- Năng suất cao, dễ cơ khí hoá ...

c) Phân loại
 Phân loại theo trạng thái nhiệt của phôi
- Người ta chia thành dập khuôn nóng và dập khuôn nguội
+ Dập khuôn nóng là phương pháp mà phôi liệu gia công được nung đến
nhiệt độ rèn. Phương pháp này được sử dụng rộng rãi vì sự biến dạng của
kim loại luôn dễ dàng. Khả năng điền thấu được tốt. Không yêu cầu công
suất của thiết bị quá cao, khuôn dễ mòn ,... Tuy nhiên khi rèn dập với khuôn
nóng chất lượng bề mặt của chi tiết bị hạn chế. Độ chính xác về kích thước
thấp. Bộ khuôn phải chịu nhiệt tốt
Vì vậy người ta thường dùng dập khuôn nóng để dập những chi tiết yêu cầu
độ bóng bề mặt, độ chính xác không cao.
+ Dập khuôn nguội: Phương pháp này ta chỉ nung phôi đến nhiệt độ rèn hoặc
có khi không nung. Vì thế khả năng biến dạng khó khăn, khả năng điền thấu
kém đòi hỏi công suất thiết bị cao. Bộ khuôn chóng mòn, gây ứng suất dư
trong bề mặt kim loại. Dập khuôn nguội thì chất lượng bề mặt tốt, độ chính
xác về kích thước cao, cho nên thường dùng cho các nguyên công chính xác,
sửa đúng vào lần cuối cùng trước khi ra sản phẩm
 Phân loại theo kết cấu lòng khuôn:
- Dập trong khuôn kín :
+ Là khuôn có mặt phân khuôn tại vùng tiếp giáp với với gia công song
song hay gần song song với phương của lực tác dụng, vật dập có hay không
có Ba-via.
+ Dập trong khuôn kín thì tính dẻo của kim loại tăng, tính điền thấu được
tốt. Yêu về công suất thiết bị không lớn.
+ Tuy nhiên dập trong khuôn kín thì yêu cầu việc tính toán phôi phải chính
xác yêu cầu chất lượng nung cao .

Hình 1.3a- Dập trong khuôn kín Hình 1.3b- Dập trong khuôn hở
1- Nửa khuôn dưới 2- Lòng khuôn 3 - Vành Bavia 4 - Nủa khuôn trên
- Dập trong khuôn hở :
+ Là khuôn có mặt phân khuôn tại vùng tiếp giáp với vật gia công thẳng góc
với phương của lực tác dụng. Cửa Ba-via không hạn chế. Sự biến dạng của
kim loại ra xung quanh. Mặt phân khuôn là mặt tiếp giáp giữa hai khuôn. Bề
mặt này thông thường là mặt phẳng nhưng đôi khi cũng có thể là mặt gãy
khúc, mặt cong hay mặt định hình
+ Dập trong khuôn hở thì tính dẻo của kim loại thấp. Sự điền thấu không
cao. Kim loại thừa tạo thành Ba-via là điều không thể tránh khỏi có khi
chiếm tới 20% khối lượng phôi. Yêu cầu về công suất thiết bị lớn. Nhưng
việc tính toán phôi lại không yêu cầu quá chính xác. Mặt phân khuôn tương
đối đơn giản.
- Trường hợp các điều kiện kĩ thuật dập trong khuôn kín đảm bảo, vật dập sẽ
không có Bavia thì được gọi là dập không Bavia. Dập không Bavia không
những tiết kiệm được kim loại mà còn cho phép giảm công suất yêu cầu của
thiết bị dập 40% so với dập trong khuôn hở.
 Phân loại theo cách bố trí lòng khuôn trên khối khuôn
- Người ta chia dập khuôn thành dập trong khuôn có một lòng khuôn và dập
trong khuôn có nhiều lòng khuôn.
+ Dập trong khuôn có một lòng khuôn thì phôi phải được dập sơ bộ trước
hoặc có thể dùng ngay thép định hình. Vì vậy nó chỉ được sử dụng trong

sản xuất dạng trung bình, kết cấu khuôn đơn giản, yêu cầu về thiết bị
không cao.
+ Rèn trong nhiều lòng khuôn thì phôi liệu được đưa vào những lòng
khuôn kế tiếp nhau trên cùng một khối khuôn. Thiết kế những bộ phận này
phức tạp và có thể dùng trên những máy công suất lớn.
1.3 GIỚI THIỆU VỀ CÁC LOẠI MÁY ÉP
1.3.1 Ứng dụng của các loại máy ép
- Thiết bị dập thể tích có thể làm được những công việc như dập trong khuôn kín,
dập trong khuôn hở, ép tinh, đột lỗ, cắt bavia, có thể dập được những chi tiết có
hình dáng phức tạp và những chi tiết lớn.
1.3.2 Một số máy ép thường dùng
1.3.2.1 Máy ép trục khuỷu
- Có lực ép lớn, hiện nay người ta đã chế tạo được những loại máy ép kiểu này có
lực ép từ 200 – 10000 tấn. Máy ép thường bao gồm các bộ phận chủ yếu như động
cơ, hệ thống truyền dẫn dây đai.. Trục truyền, hệ thống bánh răng, bánh đà, ly hợp
và trục khuỷu, hệ thống phanh, tay biên, đầu trượt, bàn ép, cơ cấu đẩy phôi và lấy
chi tiết ra, hệ thống bôi trơn, hệ thống điều khiển, thân máy và nền móng.
- Máy ép trục khuỷu có hai loại : Hành trình đầu con trượt cố định được gọi là hành
trình cứng. Có loại hành trình đầu con trượt điều chỉnh được gọi là hành trình mềm
- Ưu điểm :
+ Độ chính xác của sản phẩm cao, năng suất lao động tăng gấp ( 1,5-3 lần )
+ Năng lượng tổn thất ít
+ Độ an toàn lớn, ít chấn động khi làm việc
+ Khả năng cơ khí hóa, tự động hóa cao
-Nhược điểm :
+ Yêu cầu tính toán phôi khắt khe, khuôn chóng mòn
+ Phôi phải được làm sạch trước khi dập. Việc làm sạch phôi trước khi dập có
thể tiến hành bằng cách nung nóng trong lò kín. Sau khi nung có thể làm sạch
bằng tia nước. Quá trình làm sạch bằng tia nước chỉ thực hiện trong vài giây
nên nhiệt độ của phôi giảm xuống không đáng kể
- Nguyên lí làm việc :

+ Động cơ (1) qua bộ truyền đai (2) truyền động cho trục (4). Bánh răng chủ
động(5) được lắp trên trục (4) ăn khớp với bánh răng bị động (6) được lắp trên
trục khuỷu (8). Khi đóng ly hợp (7) Trục khuỷu (8) quay kết hợp với tay biên
(10) biến chuyển động quay tròn thành chuyển động tịnh tiến lên và xuống của
đầu trượt thực hiện chu trình ép .
- Đặc điểm :
+ Chuyển động của đầu trượt êm hơn máy búa, năng suất cao, tổn hao năng
lượng ít. Nhưng có nhược điểm là phạm vi điều chỉnh hành trình bé. Đòi hỏi
phôi phải tính toán chính xác và làm sạch trước khi dập
Chú thích :
1 - Động cơ
2 - Bánh đai nhỏ
3 - Bánh đai lớn
4 - Trục trung gian
5 - Bánh răng chủ động
6 - Bánh răng bị động
7 - Ly hợp
8 - Trục khuỷu
9 - Phanh
10 - Tay biên
11 - Đầu trượt
12 - Dẫn hướng
13 - Đe
Hình 1.4 - Sơ đồ máy ép trục khuỷu
1.3.2.2 Máy ép thủy lực

- Là loại máy rèn truyền dãn bằng dòng chất lỏng ( Dầu) có áp suất cao.
Nguyên lí tác dụng dựa vào định luật truyền áp suất trong lòng chất lỏng của

Pascal. Lực được tạo ra ở Piston phụ thuộc vào áp lực của dòng chất lỏng p
(atm) và đường kính xi lanh D (mm). Muốn có một lực ép lớn ở đầu Piston có
thể tăng đường kính Piston nhưng việc này bị hạn chế vì kích thước và khối
lượng của máy quá cồng kềnh. Con đường tối ưu hơn là tăng áp suất của dòng
chất lỏng. Người ta dùng bơm cao áp( một hay nhiều cấp). Hiện nay để có áp
suất của dòng chất lỏng cao người ta dùng bộ khuếch đại áp suất.
- Do kết quả của những vấn đề kĩ thuật trên mà máy ép thủy lực không tạo ra
được lực ép tĩnh. Máy làm việc êm không chấn động và có khả năng cho lực tác
dụng lớn hơn bất kì một loại máy rèn dập nào.
3
4
6 7 8
Hình 1.5 : Sơ đồ máy dập thủy lực

1- Xi lanh nâng 2 -Xi lanh é , 3- Đầu ép 4 : Khuôn trên,
5 -Van phân phối 6 -Bình ổn áp 7 -Bơm cao áp 8 : Bể chứa dầu

+ Dầu từ bể (8) được bơm cao áp (7) đẩy tới bình ổn áp (6) và đi qua van
phân phối (5). Tùy thuộc vào vị tris của van, dầu được dẫn vào xi lanh (1)
hoặc xi lanh ép (2) . Khi ta điều khiển van phân phối để dầu đi vào xi lanh

ép, đẩy Piston đi xuống. Kết thúc chu trình ép, dầu được dẫn từ xi lanh ép
đi qua van phân phối trở về bể chứa, Piston ép được nâng lên .
1.3.2.3 Máy ép ma sát trục vít

- Máy ép ma sát trục vít có hai loại : Hai bánh xe ma sát và ba bánh xe ma sát.
Trong đó loại hai bánh xe ma sát được sử dụng phổ biến hơn. Hiện nay người ta
chế tạo nhiều máy ép ma sát điều khiển bằng điện, làm việc nhát một bằng bàn
đạp, năng suất cao dễ điều khiển.
+ Động cơ (1) truyền chuyển động cho bộ truyền đai (2) làm quay trục (4)
Trên có lắp các đĩa ma sát (3) và (5).
+ Khi nhấn bàn đạp (11) cần điều khiển đi lên đẩy trục (4) dịch sang phải
và đĩa ma sát (3) tiếp xúc với đĩa ma sát (6) làm trục vít quay theo chiều
đưa đầu búa đi xuống. Khi đến vị trí cuối cùng của đầu ép .
+ Vấu (7) tỳ vào cử (8) làm cho cần điều khiển di chuyển xuống đẩy trục
(4) dịch chuyển qua trái và đĩa ma sát (5) tỳ vào đĩa ma sát (6) làm trục vít
quay theo chiều ngược lại .
+ Đầu trượt đi lên khi vấu (9) tỳ vào cử (8) cần được nhấc lên , trục được
đẩy sang phải và sau đó lặp lại.

Hình 1.6 : Sơ đồ máy ép ma sát trục vít
1 - Động cơ 2 -Bộ truyền đai 3,5 - Đĩa ma sát

4 -Trục 6 - Bánh ma sát 7, 9 –Cữ hành trình
8 -Vấu tì 10 – Cần điều khiển 11 – Bàn đạp
CHƯƠNG 2:
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY ÉP

2.1 PHÂN TÍCH CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY ÉP

2.1.1 PHÂN TÍCH CHỌN LOẠI MÁY
- Hiện nay các thiết bị dùng trong dập nguội có nhiều chủng loại phù hợp với
từng yêu cầu công nghệ khác nhau trong ngành gia công áp lực. Ở đây ta phải
thiết kế máy ép dập phục vụ cho qui trình công nghệ sản xuất chấn lưu mà cụ
thể là dùng cho các nguyên công đột, cắt các loại tôn mà trong các chủng loại
mát hay được sử dụng rộng rãi là loại máy ép lệch tâm và máy dập trục khuỷu.
- Nguyên lí làm việc của hai máy này là tương tự nhau. Đều sự dụng tay quay
thanh truyền trong truyền động cơ khí để biến đổi chuyển động quay của các
trục lệch tâm hay trục khuỷu thành chuyển động đi lại của đầu trượt để thực
hiện nhiều nguyên công trong công nghệ dập tấm như cắt hình, đột lỗ, dập sâu
uốn,.. Những chủng loại máy ép này dùng trục lệch tâm có hành trình làm việc
của đầu ép nhỏ. Và lực ép bé hơn so với máy ép trụ khuỷu. Vì vậy ta lựa chọn
phương án là thiết kế máy ép trục khuỷu.
2.1.2 PHÂN TÍCH KẾT CẤU MÁY
2.1.2.1 Lựa chọn phương án truyền động
1
3
2 4
6
5
Hình 2.1a -Truyền động 2 cấp

Hình 2.1 b- Truyền động 1 cấp
1-Động cơ 2- Bộ truyền đai 3 - Trục dẫn 4 - Bộ truyền bánh
răng
5 - Ly hợp 6 - Trục khuỷu 7 - Phanh
- Ở đây ta lựa chọn phương án truyền động 2 cấp vì có những ưu điểm sau:

+ Momen tạo ra ở trục khuỷu lớn, máy làm việc êm

+ Kích thước của bộ truyền đai, bánh đà nhỏ,.... => Máy đỡ cồng kềnh
+ Dễ dàng điều chỉnh số chu trình dập
2.1.2.2 Lựa chọn phương án điều chỉnh hành trình
8
9
Hình 2.2a - Tay biên cứng Hình 2.2b - Tay biên mềm
1 - Trục khuỷu 2 - Ổ đỡ 3 - Trục vít 4 - Ðai ốc
5 - Ðầu trượt 6 - Dẫn hướng 7- Búa 8 – Ðe 9 - Bệ máy
- Ở đây ta lựa chọn phương án tay biên cứng vì một số ưu điểm:

+ Tăng độ cứng vững cho cụm đầu trượt
+ Tăng công suất máy ép
+ Có độ chính xác cao hơn
2.1.2.3 Lựa chọn phương án phanh hãm

3
1
2
Hình 2.3a- Trục đồng tâm, bánh cam
Hình 2.3b- Trục đồng tâm, bánh lệch tâm
1-Trục khuỷu 2 - Then 3- Bánh phanh 4- Dây phanh
- Ta chọn cơ cấu phanh hãm trục đồng tâm, bánh lệch tâm
2.1.2.4 Lựa chọn ly hợp

1 2 3 4 5
Chú thích :
B 1 :Vấu dẫn
9
2 : Vấu bị dẫn
3 : Nối trục
4 : Ðĩa
5 : Lò xo
6 : Con lăn
7 : Bánh răng
B 8 : Then dẫn hướng
9 : Trục khuỷu
7 6 10 10 : Tấm cong
11 : Trục khuỷu
Hình 2.4a - Ly hợp vấu 12 : Then chủ động ( Then tựa)
13 : Then bị động ( Then làm việc)
14,15 : Vấu
16 : Bánh răng
22
20 11 17 : Trục rỗng
12 18 : Chốt
C
19 : Ðuôi
20,21 : Bạc
13 22 : Lò xo
21
19
16
17
Hình 2.4b - Ly hợp then quay
- Ta chọn ly hợp then quay.
2.2 TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC VÀ TĨNH HỌC

2.2.1 HÀNH TRÌNH VÀ TỐC ĐỘ ĐẦU TRƯỢT
- Để biến chuyển động của trục khuỷu thành chuyển động tịnh tiến của đầu trượt
người ta áp dụng cơ cấu tay quay thanh truyền ( Khuỷu – tay biên ). Chiều dài tay
quay R chính là bán kính lệch tâm của trục khuỷu. Chiều dài L của biên là khoảng
cách giữa hai tâm của 2 ổ bi ở hai đầu biên trên và dưới. Khi đầu trượt chuyển động đi
lại có hai vị trí mà ở đó tâm biên và tâm khuỷu cùng trên đường trục người ta gọi đó là
điểm chết trên ( ĐCT ) và điểm chết dưới ( ĐCD ).

- Khoảng cách giữa hai vị trí đó là hành trình toàn phần S của đầu trượt và S = 2R
là một trị số không đổi. Mỗi vòng quay của trục khuỷu, đầu trượt thực hiện hai
hành trình đi xuống và đi lên.
ÂCT
ÂCD
L
L
ÂCT
2R
ÂCD
S
Hình 2.5 : Phân tích động học cơ cấu tay biên - trục khuỷu
Thực chất của phần này là phần động lực học của cơ cấu tay quay thanh truyền, để
xác định công suất trên máy ta cần xác định các lực tác dụng lên các khâu từ lực dập ở
đầu trượt bằng cách phân tích lực.
Với:
+ Bán kính lệch tâm trục khuỷu R = 50 mm
+ Chiều dài tay quay L = 500 mm
+ Hành trình của đầu trượt S =100 mm
+ S α =R [ ( 1−cos α ) +0 , 25 λ ( 1−cos 2 α ) ]
Góc quay của trục khuỷu tương ứng với hành trình làm việc gọi là góc làm việc
của trục khuỷu, góc này được tính từ 5 - 300.
Trong thực tế sản xuất thì ta phải tính giá trị của S α
Áp dụng công thức :
S α=R [ ( 1−cos α ) +0 , 25 λ ( 1−cos 2 α ) ]
Đặt f = [ ( 1−cos α ) +0 , 25 λ ( 1−cos 2 α ) ]
1 1
¿ =629625,2 =632765,5
cos β cos (57 0)
R 50
0
và α=30
⇒tg β=
phụ thuộc vào góc α

= =0,1
Từ công thức trên ta thấy L 500

⇒ β=5,7 0
Trong đó : β :Góc quay của trục khuỷu được từ ĐCD

Do đó : Sα cũng tính từ điểm chết dưới ngược chiều với chiều quay của trục
khuỷu .
β : Hệ số chiều dài của biên
Để đơn giản trong việc tính toán người ta tính sẵn các giá trị của f phụ thuộc
,biết được giá trị của f đem nhân với R thì ta được giá trị của Sα
Pqt=−292,5.50.5,4 .cos300.10−3
vào α và 2
Pqt=−292,5.50.(5,4 ) .0,86 .10−3=374,8(N)
Ta có :
0
α =30
α
Đối với máy ép trục khuỷu đơn động lực ép danh nghĩa được tạo nên khi góc
quay của trục khuỷu từ 50-300 tính từ điểm chết dưới của đầu trượt, ngược với chiều
chuyển động đi xuống của đầu trượt.
2
Để đạt được hiệu quả tốt nhất khi dập ta chọn góc Pqt=−MRω cosα 0 vì ở đó lực dập lớn
3
Tra bảng (1-3) theo trang 28,[6] với góc ⇒V=300.250.500=37,5dm 0 ta có f =0,146
sin (α +β )
Khoảng hành trình làm việc
P1
cosβ
.R=M
M N =M ( l .cos β+Rcos α )=P 1 tg β ( l cos β+Rcosα )

2.2.2 LỰC ÉP DANH NGHĨA
Một trong những thông số kỹ thuật cơ bản và quan trọng là lực ép danh nghĩa hay
còn gọi là lực ép. Đối với máy ép trục khuỷu góc quay trục khuỷu α từ (5 ¿ 300 )
tính từ điểm chết dưới của đầu trượt ngược với chiều chuyển động đi xuống của nó.
Lực ép danh nghĩa không phải là lực cố định mà phụ thuộc vào góc quay và chiều
dài hành trình S (mm) của đầu trượt. Như vậy muốn xác định lực ép danh nghĩa trước
hết ta phải xác định phần hành trình làm việc của đầu trượt. Trong thực tế, hành trình
có lực danh nghĩa rất nhỏ so với hành trình tính toán trong thuyết minh. Lực ép danh
nghĩa chỉ phát sinh khi hành trình đầu trượt gần tới điểm chết dưới.
Lực ép danh nghĩa là lực lớn nhất tác dụng vào đầu trượt. Không làm hư hỏng
đến các bộ phận máy. Do đó, khi tính toán lực ép cần lưu ý máy ép có 1 hệ số an toàn
và độ bền trong phạm vi lực giới hạn đã cho, gọi là lực cho phép của đầu trượt.
Ta chọn lực ép danh nghĩa:
P = 100 (tấn) = 1000 (kN)
2.2.3 PHÂN TÍCH LỰC TRÊN CƠ CẤU

Trong quá trình chuyển động công tác của máy ép (cơ cấu tay quay con trượt )
chịu tác dụng của các lực:
+ Lực quán tính của các chi tiết có khối lượng chuyển động
+ Lực ép đầu trượt
+ Trọng lực
+ Lực ma sát các khớp động
Quá trình phân tích lực thể hiện (hình vẽ 4-1) gồm :
Tại đầu ép B.
+ Lực ép để làm biến dạng và cắt vật liệu Pc
+ Lực quán tính Pqt .

ĐCT
O
` R Ptt
T
Z T
ĐC
D P
t P
P
k
tt
P
N
c
B
Pa
t
Hình 2.6 : Sơ đồ lực tác dụng
Lực ma sát giữa đầu trượt và rãnh trượt (do lực ma sát nhỏ có thể bỏ qua )
⃗P = P⃗ + ⃗P
Ta có : 1 c qt
P 1: Lực tác dụng lên đầu nhỏ thanh truyền và đẩy thanh truyền. Phân tích P1
thành 2 lực :
+ Lực Ptt : tác dụng dọc theo đường tâm thanh truyền
+ Lực N⃗ : tác dụng theo phương thẳng góc với đường tâm đầu trượt
P1
Ta có : N = P1 tg β , Ptt = cos β
Tại C : Ptt được phân tích ra thành 2 thành phần
+ Lực tiếp tuyến T⃗ và lực pháp tuyến Z⃗ tác dụng lên tâm chốt khuỷu
⃗P =T⃗ + ⃗Z
tt
Từ quan hệ lượng giác ta có :
sin ( α +β )
( α+ β ) =P1
T = Ptt sin cos β

cos ( α+ β )
Z =P tt cos ( α +β )=P1
cos β
Tại đây xuất hiện lực quán tính chuyển động quay Pk tác dụng lên chốt khuỷu
2
Ta có : Pk = Mr R ω
Lực tiếp tuyến T tạo thành momen quay của trục khuỷu
M = T.R
Lực ngang N tạo momen lật ngược chiều với momen quay
Mn = M.LA
Trong đó : LA là khoảng cách từ lực N đến tâm khuỷu
M N =M ( l .cos β+R cos α )=P 1 tg β ( l cos β +R cos α )
sin ( α+β )
P1 . R=M
= cos β
2.2.4 KẾT QUẢ TÍNH TOÁN LỰC MOMEN TÁC DỤNG LÊN CƠ CẤU
Tính khối lượng sơ bộ của đầu trượt :
M = V.d
Với d : Khối lượng riêng (d = 7,8 kg/dm2)
Đầu trượt có hình khối chữ nhật : a = 300 mm , b = 250 mm , c = 500 mm
3
⇒V =300. 250 .500=37 , 5dm
Vậy khối lượng M = 37,5 . 7,8 = 292,5 (Kg)
Lực quán tính đầu trượt :
2
Pqt =−MR ω cosα
Lực quán tính phụ thuộc vào góc quay α (hành trình đầu trượt ) vì vậy lực
0
quán tính tương ứng với góc quay α=30 (tính ngược chiều ω từ ĐCD) Lực này
ứng với điểm bắt đầu làm việc :
Pqt =−292,5.50 .(8,37 )2^ .cos300 .10−3
2
Pqt =−292,5.50 . ( 8,37 ) .0,866 .10−3 =−887 ,3( N )
(Dấu trừ thể hiện lực quán tính đi xuống)

Vậy lực quán tính có lợi cho lực ép vì cùng chiều với lực ép
Lực tác dụng lên đầu nhỏ của thanh truyền :
⃗P = P⃗ + ⃗P
1 c qt
Với Pc :Lực ép danh nghĩa (phản lực của sản phẩm lên đầu trượt cực đại)
P1 = 1000000 - 887,3 = 999112,7 (N)
Lực tác dụng ngang :
N = P.tg β
Với β : Góc lệch giữa đường tâm thanh truyền và đường tâm đầu trượt ứng
0
với α=30
R 50
⇒tg β= = =0,1
L 500
⇒ β=5,7 0
Vậy : N = 999112,7.0,1 =99911,27 (N)
Lực Ptt tác dụng theo đường tâm thanh truyền
1 1
¿ =999112,7 =1004077 , 29
cos β cos ( 5,70 )
Ptt = P1 (N)
Lực tuyến tính T:
0 0
T = Ptt⋅sin ( α + β )=1004077 ,29 . sin ( 30 +5,7 ) = 585891,3 (N)
Lực pháp tuyến Z tác dụng lên tâm khối khuỷu :
0 0
Z = Ptt . cos ( α +β )=1004077 , 29. cos ( 30 +5,7 ) = 815354 (N)
Momen làm quay trục khuỷu do lực tiếp tuyến T tạo ra :
M = T.R = 585891,3 . 50 =29294565(N mm)
=29294,565 (N m)
Momen lật MN = M = 29294,565 (N m).
2.2.5 TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN
Việc chọn động cơ điện cho máy là một vấn đề quan trọng trong việc thiết kế
để cho động cơ không bị làm việc quá tải, tổn hao năng lượng, làm giảm tuổi thọ của
động cơ. Vì vậy, tiến trình tính toán động cơ điện sao cho có số vòng quay thích hợp,
để đảm bảo yêu cầu này ta cần tính công suất máy.
Nd = ( Pdn + Q ).Vd.
Trong đó: Nd : Công suất dập
pdn : Lực dập danh nghĩa Pdn=100 tấn
Q : Lực phanh
Vd : Vận tốc dập
Trong cơ cấu trục khuỷu thanh truyền thì ứng với mỗi góc quay khác nhau thì
vận tốc dập khác nhau nên ta tính công suất của máy theo vận tốc trung bình.
n. S
V tb =
60
Trong đó : S = 100 mm = 0,1 m : Hành trình dập
n = 80 lần / phút : Số lần dập trong gian một phút
80 . 0,1
⇒ V tb = =0 ,133 (m/s)
60
Lực phanh được tính theo công thức:
Q=Mg+MR ω 2 (cosα + λ cos2 α)
Ta có công thức tính lực quán tính của đầu trượt :
Pqt = - MR2cos.

Lực quán tính phụ thuộc vào góc quay .
Đối với máy ép trục khuỷu lực dập danh nghĩa ứng với góc quay trục khuỷu 
= ( 5- 300) tính từ điểm chết dưới của đầu trượt ngược với chiều chuyển động đi
xuống của nó.
Do đó, để lực quán tính lớn nhất khi cos lớn nhất. Cos lớn nhất khi  nhỏ
nhất nên ta chọn  = 50.
Nên lực phanh được tính với  = 50 :
Q = 292,5.9,8 + 292,5.0,5.(8,37)2.(cos50 + 0,1.cos100) =4206,51 (N)
 Công suất dập là: Nd = (100.103 + 4206,51).0,133= 15000 (W)
Xác định công suất động cơ điện
Ta có công thức:
Nd
N≥
ηâ
Với d = 1. 2. 34 : Hiệu suất của máy
Trong đó: 1 = 0,94 : Hiệu suất của bộ truyền đai
2 = 0,97 : Hiệu suất của bộ truyền bánh răng
3 = 0,985 : Hiệu suất của một cặp ổ trượt
 d = 0,94.0,97.(0,985)4 = 0,858
Nd
⇒N≥
ηâ
[ 324] theo trang 139 ,[2] chọn động cơ điện không đồng bộ 3 pha có ký hiệu
AO2 - 51 - 4 có:
Công suất N = 17 KW.
Số vòng quay : n = 1460 vòng/ phút.
Hiệu suất động cơ đc = 0,895
2.2.6 PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

Ta có tỷ số truyền chung của máy:

nâc 1460
i m= = =18 , 125
ntk 80
Do cơ cấu làm việc của máy là trục khuỷu thanh truyền con trượt nên số vòng
quay của trục khuỷu cũng chính là số lần trượt của con trượt trong thời gian 1 phút.
Nên im = iđ.ibr
Trong đó : iđ : Tỷ số truyền của bộ truyền đai.
ibr : Tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng.
[2-2] theo trang 32 ,[2] iđ = 2  6
Chọn iđ = 4,5
i 18 ,125
⇒i br = m = =4 , 028
iâ 4,5
Các số liệu đã biết
Động cơ không đồng bộ 3 pha: N = 17 KW.
Số vòng quay: n = 1460 vòng / phút.
Tỷ số truyền: iđ = 4,5.
Với ibr = 4,028.
Im = 18,125.
Số vòng quay của trục khuỷu: n = 80 vòng / phút.
Hành trình dập: S = 100 mm.
2.2.7 SƠ ĐỒ ĐỘNG
Chú thích :
1 - Ðộng cơ
2 - Bộ truyền đai
3 - Trục trung gian
4 - Bánh răng nhỏ
5 - Bánh răng lớn
6 : Trục khuỷu
7 - Phanh
8 - Tay biên
9 - Ðầu trượt
10 - Khuôn trên
11- Khuôn dưới
12 - Bàn máy
13 - Ly hợp
Hình 2.7 : Sơ đồ động máy ép trục khuỷu.
CHƯƠNG 3:
THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN CÁC KẾT CẤU CHÍNH CỦA
MÁY ÉP TRỤC KHUỶU
3.1 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI
3.1.1 Thiết kế bộ truyền đai
Ta chọn loại đai thang.
Công thức [ 5-11] theo trang 92,[2]
+ ao = 19 mm + ho = 4,8 mm
+ h = 13,5 mm + F = 230 mm2
+ a = 22 mm
ho
h
ao
Hình 3.1 kích thước mặt cắt đai

b/ Xác định đường kính bánh đai:
Đường kính D1 của bánh đai nhỏ dựa vào trị số nhỏ nhất và trị số lớn nhất nên
dùng cho mỗi tiết diện đai.
Công thức [5-14] theo trang 93,[2]
Có D1 = 200 mm.
Kiểm nghiệm lại vận tốc của đai theo điều kiện vận tốc:
π . D 1 . n1
V= ≤V max =(30÷35) m/s
60 . 1000
Với D1 = 200
n1 = 1460 vòng/ phút
3 , 14 . 140. 1460
⇒ V= =15 , 28 (m/s ) <V max
60 .1000
(thỏa điều kiện)
Tính đường kính bánh đai lớn D2:

D2 = i.D1.(1 - )
Với  = 0,02 : Hệ số trượt đai thang.
iđ = 4,5
 D2 = 4,5.200.(1-0,02) = 882 mm.

Chọn D2 = 1000 mm
c/ Tính sơ bộ khoảng cách trục A
Khoảng cách trục A phải thỏa mãn điều kiện sau:
0,55(D2 + D1) + h  A  2(D1 + D2)
Trong đó: h = 13,5 mm : Chiều cao tiết diện đai
Nên 0,55(1000 + 200) + 13,5  A  2(200 + 1000)
 673,5 mm  A  2400 mm
Công thức [ 5- 16] theo trang 94,[2] với i = 4,5
 A = 0,9.D2 = 0,9.1000 = 900 mm

d. Tính chính xác chiều dài L và khoảng cách trục A.
Theo khoảng cách trục A đã chọn ta tính chiều dài đai:

2
π ( D 2 − D1 )
L=2 A + ( D 1 + D 2 ) +
2 4. A
Thay các giá trị ta được :
3 ,14 (1000− 200)2

L=2 . 900+ ( 200+ 1000 ) +
2 4 . 900
=3614 , 53 mm
Công thức[ 5-12] theo trang 92, [2] L = 3750 mm
Kiểm nghiệm số vòng quay của đai trong 1 giây:
V
u= ≤u max =10 vg /s
L
15 , 28
u= =4 . 1 vg /s< u max
3 , 75 (thoả điều kiện)
Tính chính xác khoảng cách trục A

2
A=
2 L−π ( D 1 + D 2 )+ √ [ 2 L−π ( D + D )] 1 2 − 8 ( D2 −D1 )2
8
2 2
⇒ A=
2. 3750−3 , 14 .(200+1000 )+ √ [2 . 3750−3 , 14 . (200+1000 )] − 8 ( 1000−200 )
8
A = 844 mm
Xét về mặt kết cấu có thể căng đai trong quá trình làm việc, nghĩa là dịch
chuyển trục A về 2 phía. Ta có công thức sau:
A - 0,015L  A  A + 0,03L
Thay các giá trị vào, ta có:
844 - 0,015.3750  A  844 + 0,03.3750
787,75 A 956,5
e. Kiểm nghiệm góc ôm
Ta có: 1 = 1800 - (D2 - D1)/ A. 570
2 = 1800 + (D2 - D1)/ A. 570
Thay các giá trị vào ta có:
1 = 1800 - (1000 - 200)/ 844. 570 = 125,970
2 = 1800 + (1000 - 200)/ 844. 570 = 2340
f. Xác định số đai cần thiết.
Gọi Z là số đai và được tính như sau:
1000. N
Z≥
V . [ σ . p ] 0 . Ct .C α .C v . F
Trong đó : F = 230 mm2 : Diện tích tiết diện đai
V = 15,28 m/s
[.p]0 : Ứng suất cho phép (N/mm2)
0 = 1,2  1,5 chọn 0 = 1,2
Công thức[ 5-17] theo trang 95,[2] có
[.p]0 =1,51 N/mm2.

C  : Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm công thức[5-18] theo trang 95,[2] 
C = 0,89.
Ct : Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ tải trọng công thức[5-6]theo trang 89,
[2] Ct = 0,6.
Cv : Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc công thức [5-19 ] theo trang 95,[2]
 Cv = 1,00.
N : Công suất trục dẫn : N = 17 KW.
1000 .17
⇒ Z≥ =5,99
15,28.1,51.0,6.0 ,89.1.230
Chọn Z = 6 sợi đai
g/ Định các kích thước của bánh đai
Tỷ số truyền : i = 4,5.
Khoảng cách trục : A = 844 mm
Chiều dài danh nghĩa : L = 3750 mm
Đường kính bánh nhỏ: D1 = 200 mm
Đường kính bánh lớn : D2 = 1000 mm
Tính chiều rộng bánh đai B = (Z - 1).t + 2s
Công thức[5- 23] theo trang 96,[2]
Công thức[10-3] theo trang 257 ,[2]ta có:
h0 = 6 mm, t = 26 mm, s = 17 mm, z =6, e = 21 mm
Thay các giá trị vào ta được:
B = (6 - 1).26 + 2.17 = 164 mm
Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ và lớn :
Dn1 = D1 + 2h0
Dn2 = D2 + 2h0
Dn1 = 200 + 2.6 = 212 mm

Dn2 = 1000 + 2.6 = 1012 mm .
Đường kính trong của bánh đai:
Dt1 = Dn1 - 2.e = 212 - 2.21 = 170 mm
Dt2 = Dn2 - 2.e = 1012 - 2.21 = 970 mm
3.1.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng

Bộ truyền bánh răng trụ được dùng phổ biến trong các bộ truyền của máy vì
có cấu tạo đơn giản, hiệu suất truyền động và tuổi thọ bền cao, phạm vi tốc độ và tải
trọng lớn, sửa chữa và bảo vệ dễ dàng.
a. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng
● Bánh nhỏ:
Vật liệu thép 45 thường hóa có:
b = 580 N/mm2
ch = 290 N/mm2
Độ cứng : HB = 190
● Bánh lớn:
Vật liệu gang có:
b = 420 N/mm2
ch = 280 N/mm2
Độ cứng : HB = 170
b. Định ứng suất cho phép.
Ta chọn thời gian làm việc của bộ truyền bánh răng là 5 năm mỗi năm 300
ngày, mỗi ngày 12 giờ
Số chu kỳ làm việc của bánh răng lớn là N
Số vòng quay của trục I : n1 = n/iđ = 1460/4,5 = 322 vòng / phút
Tỷ số truyền : i = 4,028
Bộ truyền quay 1 chiều và làm việc theo thời gian đã chọn, ta có :
Ntd2 = 60.n.T

Với : n: số vòng quay trong 1 phút của bánh răng
T: tổng số thời gian làm việc
Ntd2 = 60.80,5.300.12 = 86,4.106
Số chu kỳ làm việc của bánh nhỏ:
Ntd1 = 60.322.5.300.12 =348,8.106
Vì N1 và N2 đều lớn hơn số chu kỳ cơ sở của đường cong tiếp xúc và đường
cong uốn nên khi ta tính ứng suất cho phép cho bánh nhỏ và bánh lớn lấy chu kỳ hệ số
ứng suất là: K’N = K”N = 1
+ Ứng suất tiếp xúc của bánh nhỏ là:
[]tx1 = []Notx1. K’N
Với []Notx1 = 2,6 HB = 2,6.190 = 494 N/mm2
 []tx1 = 494.1 = 494 N/mm2
+ Ứng suất tiếp xúc của bánh lớn là:
[]tx2 = []Notx2. K”N
Với []Notx2 = 1,8 HB = 1,8.170 = 306 N/mm2
 []tx2 = 306.1 = 306 N/mm2
+ Tính ứng suất uốn cho phép:
σ0 .K } } } } over {n . K rSub { size 8{σ} } } } = { { \( 1,4 div 1,6 \) σ rSub { size 8{ - 1} } . K rSub { size 8{N} rSup { size 8{
N
[ σ ] u=
n.K σ
Trong đó: -1 : Giới hạn cho phép của vật liệu
Thép 45 ta có:

-1 = 0,43. bk = 0,43.580 = 249,4 N/mm2
Gang ta có:
-1 = 0,25. bk = 0,25.420 = 105 N/mm2
n : hệ số an toàn: - Đối với thép 45 : n = 1,5
- Đối với gang : n = 1,8
K : Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng
- Đối với thép 45 : k = 1,8
- Đối với gang : k = 1
Vậy ứng suất uốn cho phép của bánh răng lớn và bánh răng nhỏ là:
[ σ ] u1 = 1,5. 249 , 4 .1 =138 ,56 N /mm 2

1,5. 1,8
[ σ ] u2 = 1,5. 105 .1 =87 ,5 N /mm 2

1 . 1,8
c. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K: K = 1,3  1,5
Bộ truyền bánh răng hiện đang thiết kế có vận tốc nhỏ nên ta chọn K = 1,3. d.
Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:
A = b/A
A = ( 0,30  0,45 ) chọn A = 0,3 vì bộ truyền chịu tải trọng trung bình
Với b: Bề rộng bánh răng.
A : Khoảng cách trục.
e. Tính khoảng cách trục A

2
A ≥ (i±1 )
√[
1 ,05 . 106 K . N
3
[ σ ] tx . i ]
.
Ψ A .n 2
Công thức [3-9] theo trang 45, [2]
Trong đó : Dấu (+) dùng khi cặp bánh răng ăn khớp ngoài
Dấu (-) dùng khi cặp bánh răng ăn khớp trong
K= 1,3 : hệ số tải trọng
N :công suất bộ truyền N = 17. 0,94 =15,98 KW
n2 = 80 vòng/ phút : số vòng quay của bánh lớn cũng chính là số

lần dập trong 1 phút.
ibr = 4,028 : tỷ số truyền của cặp bánh răng

2
⇒ A ≥ (4. 028+1)
√[
1 ,05.10 6 1,3 .15, 98
3
306 . 4, 028
.
0,3 .80] =430 , 6 mm
Chọn A = 500 mm.
f. Tính vận tốc vòng và cấp chính xác chế tạo bánh răng.
Vận tốc vòng:
2 π An1
V=
60 . 1000.(i±1 )
Dấu (+) dùng khi cặp bánh răng ăn khớp ngoài
Dấu (-) dùng khi cặp bánh răng ăn khớp trong
A: Khoảng cách trục
n1: Số vòng quay của bánh bị dẫn
n1 =322 vg / ph
2. 3 , 14 .500 . 322
⇒ V= =3 ,06 m/ s
60 .1000 .(4 ,028+1)
Tra bảng [3-11] theo trang 46,[2]
Chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng là cấp 8
Hệ số tải trọng K được tính theo công thức:

g. Định hướng hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A chính xác.
K = Ktt.Kd công thức [3-19] theo trang 47,[2]
Trong đó: Ktt: hệ số tập trung tải trọng. Bộ truyền làm việc chịu tải trọng thay
đổi do vậy Ktt được tính theo công thức gần đúng:
Ktt = (Ktt bảng + 1) / 2.
Trong đó Ktt bảng : hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền không chạy mòn
Tra bảng [3-13] theo trang 47,[2] chọn Ktt =1,35
Kd : hệ số tải trọng động chọn theo cấp chính xác chế tạo vận tốc vòng và độ
rắn bề mặt răng
Tra bảng [3-13] theo trang 49,[2] chọn Kd = 1,55
K = 1,35.1,55 = 2,0925 > Ksơ bộ = 1,3
K −K sb 2 ,0925−1,3
= =0 , 38>±5 %
K 2, 0925
Kiểm tra
Do vậy ta tính lại khoảng cách trục A:
K 3 2 , 0925
√
A= A sb 3
K sb
=500
√ 1,3
=586 mm
h. Xác định môđun, số răng và chiều rộng bánh răng.
Xác định môđun bánh răng.
m = (0,01 0,02)A công thức [3-22] theo trang 49,[2]
m = (0,01 0,02).586 = (5,8611,72)
Chọn m =10
Xác định số răng
+ Bánh nhỏ:
2. A 2. A
Z 1= =
m(i±1 ) m(i+1)
(Bộ răng truyền ăn khớp ngoài)

Công thức[3-24] theo trang 49,[2] Nên:
2.586
Z 1= =23 ,3
10(4 , 028+1)
Chọn Z1 = 24 răng
+ Bánh lớn :
Z2 = iZ1 = 4,028.24 = 96,7
Chọn Z2 = 97 răng
+ Để tránh hiện tượng cắt chân răng hoặc nhọn răng
Tra bảng [3-15] theo trang 50,[2] ta có:
Theo điều kiện cắt chân răng :  = 0,1
Theo điều kiện nhọn răng :  = 0,1
Bề rộng bánh răng: b = A.A = 0,3.586 = 175,8 mm
Chọn bề rộng bánh răng nhỏ: b1 = 180 mm
Chọn bề rộng bánh răng lớn: b2 = b1 - 10 = 180 -10 = 170 mm
i. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng

6
19 .1 . 10 . K . N
σ u= ≤[ σ ] u
y . m2 . z . n. b
Trong đó: m: môđun của bánh răng
y: hệ số dạng bánh răng
y1 = 0,392 (bánh răng nhỏ)
y2 = 0,517 (bánh răng lớn)
z: số răng
n: số vòng quay
b: bề rộng bánh răng
k:hệ số tải trọng
N: công suất của bộ truyền

Ứng suất của bánh răng nhỏ

6
19. 1. 10 . 1,3 .15 , 98
σ u 1= 2
=7 , 23 N /mm2
0 , 392. 10 . 24 . 322. 180
u1 < []u1 = 138,56 N /mm2
Ứng suất của bánh răng lớn

6
19. 1. 10 . 1,3 .15 , 98
σ u 2= 2
=5 ,787 N /mm2
0 , 517 .10 . 97. 80 . 170
u2 < []u2 = 87,5 N /mm2
j. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền

Môđun : m = 10
Số răng : z1 = 24 răng
z2 = 97 răng
Đường kính vòng chia
dc1 =m.z1 = 10.24 = 240 mm
dc2 =m.z2 = 10.97 = 970 mm
Khoảng cách trục : A = (dc1 + dc2) / 2 = (240 + 970) / 2 = 605 mm
Bề rộng bánh răng : b1 = 180 mm
b2 = 170 mm
Đường kính vòng đỉnh răng
Dc1 = dc1 + 2.m = 240 + 2.10 = 260mm
Dc2 = dc2 + 2.m = 970 + 2.10 = 990mm
k. Tính lực tác dụng lên bánh răng
Lực tác dụng lên bánh răng gồm 2 thành phần: Lực vòng và lực hướng tâm.
Lực vòng: P1 = 2M/d công thức [3-49] theo trang 54,[2]
9 ,55. 106 . N
Mx=
n
Do đó
2 .9 ,55 .106 .N
P1=
d .n
Trong đó : N = 15,28: Công suất truyền của trục I mang bánh răng nhỏ
n = 322 vòng / phút : Số vòng quay trục 1

6
2 . 9 ,55 . 10 . 15 ,98
⇒ P1= =3646 N
322. 260
Lực hướng tâm Pr = P.tg = 3646.tg200 = 1327 N
3.2 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN TRỤC

3.2.1 Thiết kế trục I
a. Các số liệu đã có
Số vòng quay của trục I: n1 = 322 vòng / phút
Công suất truyền tải của trục I: N = 15,98 KW
b. Chọn vật liệu
Trục hướng tâm thường làm bằng thép Cacbon hoặc thép hợp kim đối với
những máy không quan trọng, không yêu cầu hạn chế kích thước có thể dùng thép
CT5 không cần nhiệt luyện. Đối với trục trong những máy quan trọng chịu tải lớn thì
dùng thép 45 hoặc 40X có nhiệt luyện.
Từ những điều kiện trên ta chọn thép 45 có:
b  600 N/ mm2
ch  300 N/ mm2
K5
K7 K4 K3
L1 = B + 2K K6
K2
K8
K9
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A
K1 41
Hình 3.2: Sơ đồ trục I
c. Tính sức bền trục I.
- Tính sơ bộ đường kính trục:
Đường kính sơ bộ của trục I được tính theo công thức:
N
d≥C .
√
3
n
(mm)
Trong đó: d: đường kính trục.
N: công suất của bộ truyền.
n: số vòng quay trục truyền.
C: hệ số tính toán phụ thuộc vào [].
Với thép 45 thì C = (110  130) ta chọn C = 130.
3 15 , 98
⇒ d ≥130.
√ 322
=47 , 77 (mm )
- Tính gần đúng trục I
Để tính gần đúng trục ta dựa vào kích thước chiều dài trục và kết cấu máy. Xét
đến tác dụng đồng thời về mômen uốn và mômen xoắn đến sức bền của trục.
Lực tác dụng lên máng dẫn ở trục I
Lực vòng: P1 = 3646 N
Lực hướng tâm: Pr1 =1327 N
Lực tác dụng lên bánh đai: Rd = 4426 N, Pd = 224 N
Ta chọn sơ bộ khoảng cách giữa các chi tiết như sau:
Bề rộng đầu trượt: B = 340 mm
Bề rộng sống trượt: b = 80 mm

Suy ra khoảng cách giữa 2 thành trong của máy
LR = B + 2b = 340 + 2.80 = 500 mm
Bề dày thành máy : K1 = 30 mm
Bề rộng mặt bích lắp ổ: K2 = 40 mm
Bề dày nắp ổ: K3 = 20 mm
Bề dày ổ : K4 = 40 mm
Khoảng cách giữa 2 chi tiết quay: K5 = 15 mm
Bề rộng bánh răng: K6 = 165 mm
Bề rộng bánh đai : K7 = 145 mm
Phần ren đai ốc: K11 = 40 mm
Bề rộng ly hợp và cơ cấu điều khiển : K8 = 180 mm
Khoảng cách từ nắp đến ly hợp: K9 = 15 mm
Vậy chiều dài sơ bộ của trục:
L = LR + 2K2 + 2K3 + K5 + K6 + 2K11 + K7 + K9 + K8
= 500 + 2.40 + 2.20 + 15 + 165 + 2.40 + 145 +15 + 180
= 1220 mm.
R R
AY BY
Rd R R P r1
AX BX
P1
C A Rd B D
Rd Rd
d a+b c
Phương trình mômen theo trục OY tại điểm A:
mA = 0  Rd.d + RBY(a + b) - Pr1(a + b + c) = 0

Pr1 (a + b+c )-R d .d 1327 (560+ 337 ,5 )−4426 .147 , 5

⇒ R BY = = =961 N
a+b 560
Phương chiếu trên trục OY:
RAY = R d + Pr1 - RBY
 RAY = 4426 + 1327 - 961 = 4792 N
Phương trình theo phương OX tại A
mA = O  P1 (a + b + c) - RB X(a + b) - Pd.. d = 0
Pr1 (a + b+c )-R d .d 3646 (560+337 ,5 )−224 .147 , 5

⇒ R BY = = =5784 N
a+b 560
Phương chiếu trên trục OX:
RAX = P1 - RBX - Pd
RAX = 3646 - 5784 - 224 = -2362 N
Vậy RAX có chiều ngược lại với hình vẽ.
Tính mômen tại những tiết diện nguy hiểm:
Tại tiết diện n - n
Mômen Mx được xác định theo công thức
9 ,55 . 106 . N 1
Mx=
n1
Với N = 15,98 KW (Công suất trên trục I)
n1 = 322 vòng / phút: số vòng quay trên trục I

6
9 ,55 . 10 . 15 , 98
M x= =471459 , 6 Nmm
322
Tính mômen uốn theo trục X và Y
Mux = - Pd.d = - 224.147,5 = -33040 Nmm.
Muy = Rd.d = 4426.147,5 = 652835 Nmm.

2 2
M u= M √ ux
+M uy
=√ 330402 + 6528352=653671 Nmm
Mu n-n = √ M2u +0 , 75. M 2x


2u 2x 2 2
M u = √ M + 0 ,75 M =√ 653671 +0 , 75 . 471459 ,6 =770708 Nmm
n−n
Đường kính trục tại tiết diện n - n
M tâ
d n−n≥
√
3
0,1 [ σ ]
=
√
3 770708
0,1 .50
=73 , 2mm
Chọn d = 80 mm
Tại tiết diện m - m
Mx = 471459,6 Nmm
Mux = Muy = 0  Mu = 0
Vậy
M um−m=√ 0, 75. M 2x =√ 0 ,75. 471459 , 62 =217530 Nmm
M td
d m−m≥
√ √
3
0,1 [ σ ]
=
3 217530
0,1 .50
=70 ,1 mm
Chọn d = 80 mm
- Tính chính xác trục I:
Tính chính xác trục I, dựa trên hệ số an toàn theo công thức sau:
nσ .n τ
n= ≥[ n ]
2 2
√n σ
+n
τ
Trong đó n : hệ số an toàn xét đến ứng suất pháp, được xác định như sau:
σ−1
nσ =
Kσ
σ +ϕ . σ
ε0 a σ m
Công thức [7-6] theo trang 120 ,[2]
Với n : Hệ số an toàn xét đến ứng suất tiếp và được tính theo công thức sau:
τ−1
nτ =
Kτ
τ +ϕ . τ
ε τ a τσ m

Công thức [7-7 ] theo trang 120,[2]
Trong 2 công thức thức trên  -1, -1 giơi han mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ
đối xứng có thể lấy.
 -1 = 0,45.  b = 0,45.600 = 270 N/mm2
-1 = 0,25.  b = 0,25.600 = 150 N/mm2
 a, a : Biên độ ứng suất và ứng suất tiếp sinh ra trong tiết diện của trục:
σ max + σ min
σ a=
2
τ max −τ min
τ a=
2
Do bộ truyền quay 1 chiều nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối
xứng nên:
 a =  max =  min = Mu / W
m=0
Tại tiết diện n - n có Mu = 653671 Nmm
π .d 3 3 , 14 . 803
W= = =50240 mm3
32 32
Tại tiết diện m - m có Mu = 0 nên ta chỉ cần kiểm tra tiết diện tại n - n:
Do đó:  a =  max =  min = 475649 / 50240 = 9,46 N / mm2
Bộ truyền làm việc 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động:
τ max Mx
τ a =τ m= =
2 2. W 0
Với :
π . d 3 3 , 14 . 803
W 0= = =100480 mm 3
16 16
Mx = 251183 Nmm
Nên ta có:
τ max M x 521183
τ a =τ m= = = =1 ,25 N /mm 2
2 2. W 0 2. 100480

 va  là hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến ứng
suất mỏi.Đối với thép Cacbon trung bình  = 0,1va  = 0,05
 = 1 : Hệ số tăng bền
,  : Hệ số kích thước
 = 0,76;  = 0,65 theo bảng [7-4] theo trang 123,[2]
K , K: hệ số trung bình ứng suất thực tế khi còn uốn và xoắn
K = 1,63; K = 1,5
Thay các giá trị vào ta có

270
nσ = =19 , 76
1 , 63
. 6 , 37
0 , 76
150
nτ = =133 , 27
1,5
.1 ,16+0 ,05 .1 ,16
1 ,63
19 ,76 . 133 ,27

n= =19 ,55
√ 19 ,76 2+133 , 272
n > [n] = 1,5  2,5 thỏa điều kiện.
RAY RBY
R P
Rd RAX BX r1
P
1
C A B D
Pd
560 337,
1 5
652835Nmm 447862,5N
mmmnmhjh mm Mux
khkhkhkuyui
ymmmmmm
1320525N
mm Mux
33040Nm
m 471459,6N
mm
Mux
Hình 3.3: Biều đồ nội lực trên trục I
- Tính then trên trục I
Trên 2 đầu của trục ta lắp bánh răng và bánh đai. Để truyền được momen xoắn
từ bánh đai sang trục cũng như trục sang bánh răng nhỏ ta dùng then.
Tra bảng [7-23] theo trang 143,[2] với d = 80, ta có:
b = 24 mm, h = 14 mm, t = 7 mm, t1 = 7,2 mm, k = 8,7 mm
Chiều dài then được tính l1 = 0,8 lm
Lắp bánh đai trên trục l1 = 0,8.B = 0,8.145 = 116 mm
Với B: là bề rộng bánh đai
Kiểm nghiệm sức bền dập của then công thức [7-11] theo trang 139,[2]
2. Mx
σd = ≤[ σ ]d N /mm 2
d . K . l1
Tra bảng [7-20] theo trang 14,[2]
có: []d = 53 N/mm2
Bánh đai làm bằng gang
2 . 251183
σd = =6,2 < [ σ ] d N /mm2
80 .8,7 . 116
2.M x
τc= ≤[ τ ] c N /mm 2
d . b . l1
Công thức [7-21] theo trang 142,[2] có :[]c = 87 N/mm2
2 .251138
⇒ τ c= =2,3< [ τ ]c N /mm2
80. 24 . 116
Lắp bánh răng lên trục
Chiều dài then l1 = 0,8 B
Với B = 180 bề rộng bánh răng nhỏ
 l1 = 0,8.180 = 144 mm
Kiểm tra sức bền dập của then. Công thức [7-12] theo trang139,[2]
2. 251138
σd = =9,4
80 .8,7 . 144
Công thức [7-20] theo trang 142 ,[2]: có []dl = 100 N/mm2
Vậy d < []d thỏa điều kiện bền dập
Kiểm tra về điều kiện bền cắt theo công thức [7-12] ,[2]
2.M x
τc= ≤[ τ ] c N /mm 2
d . b . l1
2 .251183
τc= =0,5 N /mm 2
80 . 24 .144
Công thức [ 7-21] theo trang 142,[2] : c = 87 N/ mm2
c < []c thỏa điều kiện bền cắt.
c5/ Thiết kế bộ phận gối đỡ trục
Trục I không chịu lực dọc trục nhưng để đảm bảo độ cứng vững về chiều dài
trục ( khỏi bị uốn ) ta chọn ổ đỡ như hình vẽ.
Ta có:
2 2
RA= R √ AX
+R AY
=√ (−2362)2 +( 3416 , 34792)2 =5342 ,5 N
2 2
RB = R √ BX
+R BY
= √ ( 5783)2 +( 961)2 =5863 , 3 N
Gối đỡ tại B có phản lực lớn hơn tại A do vậy ta tính và chọn ổ cho gối B
Hệ số khả năng làm việc: C = Q(n.h)3< Cbảng Công thức [8-1],[2]
Trong đó : n = 322 vòng / phút : Số vòng quay của trục I
h: Thời gian làm việc giờ

h = 5 . 300 . 12 = 18000 giờ
Q : Tải trọng tương đương và được tính như sau
Q = (Kv . R + m . A) . Kn . Kt công thức [ 8- 2] theo trang 159,[2]
Kt : Hệ số tải trọng động. Kt = 1,3
Kv : Hệ số vòng trong của ổ quay Kv = 1
Kn : Hệ số làm việc dưới 1000 C. Kn = 1
A : Lực dọc trục A = 0
Thay các giá trị vào ta được
C = 1 . 5863,3 . 1 .1,3 . (322 . 18000 )0,3 = 814749N = 81474,9 daN
Với C bảng = 200000
C < C bảng ( Thỏa mãn điều kiện )
Các thông số của ổ như sau : Ký hiệu ổ 7316 [18 P]theo trang 348,[2]
Đường kính trong : d = 80 mm
Đường kính ngoài : D = 170 mm
Chiều rộng ổ : B = 39 mm
h: Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
Lực căng ban đầu đối với mỗi đai:
S0 = 0.F công thức[5-25] theo trang 96,[2]
Với 0 ứng suất ban đầu 0 = 1,2 N/mm2
F = 230 : diện tích của 1 đai
 S0 = 1,2.230 = 276 N
Lực tác dụng lên trục : R = 3.S0.Z.sin(1/2)
 R = 3.276.6.sin( 130,88/2) = 4426 N.
Lực vòng Pd : Pd = (2.9,55.106.N1) / (D2.n1) = 224 N
i. Xác định kết cấu của bánh đai, vật liệu chế tạo bánh đai và tính sức bền bánh
đai.

Vật liệu và kết cấu bánh đai:
Bánh đai thực hiện truyền động từ động cơ qua trục. Để kết cấu máy đơn giản
ta sử dụng bánh đai dùng làm bánh đà, do đó cần tính chính xác kích thước cơ bản của
bánh đai dựa theo mômen quán tính bánh đà.
Vì bánh đai làm việc với vận tốc v = 15,28 m/s nên bánh đai được làm bằng
gang.
3.2.2 THIẾT KẾ TRỤC KHUỶU

a. Điều kiện làm việc của trục khuỷu
Trục khuỷu là chi tiết lớn, quan trọng trong máy dập. Trong quá trình làm việc
trục khuỷu chịu tải trọng lớn và thay đổi ( lực quán tính, lực dập) chịu ma sát
Khi thiết kế và chế tạo trục khuỷu cần phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Có sức bền cao, cứng vững nhưng trọng lượng nhỏ

- Có độ chính xác gia công cao, độ cứng , độ bóng bề mặt cổ chốt và cổ
khuỷu
- Đảm bảo cân bằng và tính đồng đều mômen quay cao nhưng đơn giản ( lớn,
dễ chế tạo)
- Không xảy ra cộng hưởng trong phạm vi số vòng quay sử dụng
b. Vật liệu chế tạo trục khuỷu
- Vật liệu chế tạo trục khuỷu là thép 45 phôi rèn

- Sau khi gia công cớ đạt được kích thước yêu cầu thì tăng bền bằng phương
pháp tôi bề mặt ở cổ chốt và cổ khuỷu
c. Kết cấu của trục khuỷu
LO
b
do
Lch
S2
dch
Hình 3.4: Sơ đồ kết cấu cổ khuỷu

Kết cấu trục khuỷu gồm có:
+ Cổ trục khuỷu (dc) kích thước đường kính cổ chọn theo kết quả tính bền
khuỷu, điều kiện hành trình mang dầu bôi trơn để tăng độ cứng vững cho trục khuỷu
người ta tăng đường kính cổ trục. Khi tăng đường kính cổ trục thì khối lượng trục

khuỷu tăng lên làm cho tần số dao động xoắn giảm, làm cho hiện tượng cộng hưởng
xảy ra ở phạm vi vòng quay sử dụng.
+ Chôt khuỷu (dch) có thể lấy bằng dc hoặc nhỏ hơn một ít chiều dài chốt
khuỷu lch = (0,81).dch . Chọn theo kinh nghiệm để thuận tiện cho việc bôi trơn.
+ Má khuỷu có hình ôvan là loại má lợi dụng vật liệu hợp lý nhất và và phân
bố ứng suất đồng đều, loại má hình tròn có ưu điểm sức bền cao cho phép giảm
chiều dày má để tăng chiều dài cổ trục, chốt khuỷu
+ Đuôi trục khuỷu là nơi để truyền công suất từ ngoài vào trục khuỷu qua
bánh răng lớn được đặt lên đuôi
+ Đầu trục khuỷu: là đầu tự do của trục khuỷu được lắp với cơ cấu phanh
hãm
Các số liệu đã có:
+ Công suất truyền trên trục khuỷu
Ntk= N.1.2.3 = 15,98.0,94.0,97.0,995 = 14,5 KW
+ Số vòng quay của trục khuỷu : n = 80 vòng / phút
+ Mômen xoắn trên trục
9 ,55 . 106 . N 9 ,55 . 106 . 14 , 5

M x= = =1730664 Nmm
n 80
+ Lực vòng truyền qua chốt khuỷu

M x 1730664
T =P= = =34613 N
C 50
Trong đó C là độ lệch tâm của trục khuỷu
d.Trình tự tính toán
1.Chọn vật liệu:
Chọn vật liệu làm trục là thép 45 có:
- Giới hạn đàn hồi : σ dh =360 Mpa
- Giới hạn bền: σ b =610 MPa
- Ứng suất cắt cho phép: |τ|=85 Mpa

2.Tính sơ bộ kích thước trục
Đường kính trục d 0 được tính theo công thức kinh nghiệm
d 0 =14 √ ph + 0 , 02=14 √ 1+0 , 02=14 ( cm )=140( mm)
(Theo bảng trang 27- thiết bị dập tạo hình máy ép cơ khí.)
(Với P H = 100tấn = 1MN)
Tra bảng 1, trang 28, thiết bị dập tạo hình máy ép cơ khí, ta có các thông số
các kích thước khác của trục khuỷu theo d 0 như sau:
d A = (1,2-1,5) d 0 =1,4.140=200 (mm)
l =( 1,7−2,5) d
0 0 =240 (mm)
l K =2,8. d 0 =2,8.140 = 400(mm)
l m =(1,3 - 2,1 ) d 0 =220 (mm)
b = (0,62 - 0,85) d 0 =90(mm)
a = (1,6 - 1,8 ) d 0 =230(mm)
r = (0,06 - 0,1) d 0 =10(mm)
l 1 =(1,5- 1,8) d 0 =210(mm)
Từ đó ta vẽ được kết cấu trục như hình vẽ:
K
220
H
R10 R5
Ø200
50
Ø120
Ø140
Ø140
Ø120
R10
H
150 240 90 90 240 420

K
1450

Hình 3.5: Kết cấu trục khuỷu
3.2.3 Kiểm tra trục khuỷu theo hệ số an toàn
Tại tiết diện h-h

nδ . n ℑ
n= ≥[ n ]
√ n δ 2 + nℑ 2 công thức [7-5] theo trang 120,[2]
Trong đó : nδ :Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
δ−1
nδ =
kℑ
δ +ψ . δ
Mà εℑ.β a δ m công thức [7-6] theo trang 120,[2]
n ℑ :Hệ số an toàn xét riêng ứng suất tiếp
ℑ−1
n ℑ=
kℑ
ℑ +ψ ℑ
Mà εℑ.β a ℑ m công thức [7-7] theo trang 120,[2]
Trong các công thức trên δ−1,ℑ−1 là giới hạn mỏi uốn và xoăn ứng với chu
kỳ thay đổi đối xứng
δ−1=(0,4÷0,5)δ b =0 , 45 . 600=270 N /mm 2

ℑ−1=(0,2÷0,3 )δ b =0 , 25 . 600=150 N /mm 2
δ a , ℑ a : là biên độ ứng suất pháp và ứng suất tiếp sinh ra trong tiết diện của
trục
δ max +δ min ℑ max + ℑmin
δ a= ; ℑa =
2 2
Vì bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất pháp (uốn) thay đổi theo chu kỳ
đối xứng
Mu
δ a =δ max =δ min=
W
δ m=0
Tại tiết diện k-k có Mu = 1726492 Nmm

3 3
πd 3 ,14 .140
W= = =269255 mm3
Mà 32 32
1726492
δ a =δ max =δ min= =6,4 N /mm 2
Do đó 269255
Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch
động
ℑmax Mx
ℑa =ℑm = =
2 2W 0
Mx=1730664 Nmm
πd 3 3 ,14 .1403
W 0= = =538510 mm 3
Với 16 16
1730664
ℑa =ℑm = =3,2 N /mm 2
Do đó: 538510
ψ δ , ψ ℑ :Là hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến ứng
suất mỏi.Đối với thép 45 thì:
ψ δ =0,1 , ψ ℑ =0 , 05
β=1,5 :Hệ số tăng bền bề mặt: Công thức [7-5] theo trang 124,[2]
ε δ ,ε ℑ : Hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước tiết diện trục

ε δ =0,66;ε ℑ=0,54 Công thức [7-4] theo trang 123,[2]
K δ , K ℑ :Hệ số trung bình ứng suất thực tế khi uốn và xoắn
K δ =K ℑ=1 công thức [7-7]theo trang 126,[2]
270
n δ= =41, 8
1
.6,4 +0,1. 0
0 ,66
150
n ℑ= =36 , 5
1
.3,2+0 ,05 .3,2
0 ,54
41 ,8 .36 ,5
⇒n= =27 ,5
√ 41 ,82+36 ,52
Trong điều kiện làm việc bình thường [ n ] =1,5÷2,5.

Nên n >[n] là thỏa điều kiện , nên chọn vật liệu chế tạo và đường kính trục là
hợp lý
Kiểm tra bền tại tiết diện h-h: có Mu =4236513 Nmm

3 3
πd 3 ,14 .200
W= = =785000 mm3
32 32
4236513
δ a =δ max =δ min= =5,4 N /mm2
Do đó 785000
Bộ truyền động làm việc một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ
mạch động
ℑmax Mx
ℑa =ℑm = =
2 2W 0
Mx=1730664 Nmm
πd 3 3 ,14 .2003
W 0= = =1570000 mm 3
Với 16 16
1730664
ℑa =ℑm = =0 ,55
Do đó 2 .1570000
ψ δ =0,1 ;ψ ℑ =0 , 05
β=1,5 :Hệ số tăng bền bề mặt;Công thức [7-5] theo trang 124,[2]
ε δ ,ε ℑ : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục
ε δ =0 , 61, ε ℑ =0 , 52 công thức [7-4] theo trang 123,[2]
K δ =2,1 ; K ℑ =1 ,53 công thức [7-6] theo trang 125,[2]

270
nδ = =21,8
2,1
.5,4+0,1.0
0,61.1,5
150
n ℑ= =67,8
1 ,53
. 0,55+0,05 .0,55
0,52 .1,5
21,8.67 ,8
n= 2 2
=20,75
√21, 8 +67,8
Trong điều kiện làm việc bình thường [ n ] =(1,5÷2,5 )
Nên [n] <n thỏa điều kiện vậy chọn vật liệu chế tạo và đường kính là hợp lý
Tính trục chịu lực quá tải
Trong quá trình làm việc có khi momen xoắn Mxmax quá lớn thì trục có thể bị
gãy hoặc biến dạng dẻo. Do vậy điều kiện để trục làm việc được quá tải
δtd=√δ2+3ℑ2≤[δ]td≈0,8δalignl¿ch ¿¿¿[δ]td=0,8.30 =240 N/mm2 ¿

Mx max
3
( N /mm 2 )
δ=
0,1 d
Mx max
ℑ= 3
( N /mm 2 )
Trong đó : 0,2 d
Khi động cơ phát momen lớn nhất thì lúc đó momen xoắn truyền trên các trục
và lực tác dụng lên bánh răng tăng 2,3 lần
Vậy ta có lực tác dụng lên trục khi quá tải là
Mx max = 2,3. Mx = 2,3.1730664 = 3980527,2(Nmm)
+Kiểm nghiệm tại tiết diện k-k
Mx max=3980527 ,2 Nmm
Mu max=0
Mx max 3980527 ,2
ℑ= = =11, 5
0,2 . d3 0,2. 1203
Mu max
δ= 3
=0
0,1 . d
⇒ δ td = √δ 2 +3 ℑ2= √3 . 11,5 2=19 , 9 N /mm 2
δ td =19 , 9< [ δ ]td =240 N /mm2

Thỏa mãn điều kiện
3.2.4 Thiết kế bộ phận gối đỡ

Trục II (trục khuỷu) có đường kính làm việc trong điều kiện chịu tải trọng chấn
động và đòi hỏi độ chính xác cao. Do vậy ta chọn gối đỡ cho trục là ổ trượt, chế độ bôi
trơn là ma sát ướt.
a.Các số liệu ban đầu
Lực tác dụng lên ổ

2 2
√ AX 2+ R AY 2=√ 15109 + 800 =15130 N
RA = R
RB =√ R 2 + R 2= √231502 +21272 =23247 N
BX BY
RA RB
Ở gối B có phản lực lớn hơn do vậy ta chọn và tính ổ tại B:
+ Đường kính ngõng trục tại B: d=140mm
+ Số vòng quay của trục: n=80vg/ph
+ Vật liệu làm ổ trượt là đồng thanh
+ Nhiệt độ môi trường xung quanh: t=3500C
b.Tiến hành tính toán và chọn ổ trượt
+Tính theo áp suất cho phép
l
Chọn tỷ lệ d =0,8
=> l=0,8 d =0,8 .140=112mm
Với l : Chiều dài ổ
d : Đường kính ngõng trục
Áp suất cho phép của đồng thanh

[p]=15 N/mm2 công thức [8-36] theo trang 214,[2]
Kiểm nghiệm áp suất cho phép theo công thức
R
p= <[ p ] N /mm 2
dl công thức [8-10] theo trang 123,[2]
23247
p= =1 , 48 N /mm 2
140 . 112 <[p]Thoã mãn điều kiện
+Chọn khe hở tương đối
Chọn sơ bộ ψ=0,002mm
Xác định khe hở: δ=ψd=0 ,002 .140=0 , 24mm

H7
Chọn kiểu lắp C8 theo TCVN 45-99
δ min=50 μm
δ max=112 μm
δ min+δ max 50+112
δ td = = =81 μm
2 2
Theo  td ta tính lại:

δ td 0 ,081
Ψ= = =0 , 0005786 mm=0 , 5786 μm
d 140
Chọn dầu
Giả thiết chọn nhiệt độ của dầu 50 0C (nằm trong khoảng 470-750):Công thức [8-
35] theo trang 212,[2]
Chọn độ nhớt của dầu χ=50 centistoc ở 500C và chọn loại dầu tương ứng
là dầu công nghiệp 45

3
Khối lượng riêng của dầu γ 20=0,9 g/cm
Do đó :
μ= χγ=50 . 0,9=45 Centipoazo

μ=0 ,045 Ns/mm 2
Tính khả năng chịu tải φ theo công thức

2
pψ
φ=
μω công thức [8-14] theo trang 214,[2]
Với p=1,48 N/mm2 áp suất quy ước

μ :độ nhớt của dầu Ns/mm2
π . n 3 ,14 . 80
ω= = =8 , 37(rad /s)
30 30
2 6
1, 48.(0 ,0005786 ) . 10
φ= =1,32
=> 0 , 045.8, 37
l
=0,8
với d và φ=1,32
=> χ=0,7
Chiều dày nhỏ nhất của lớp dầu trong ổ

δ tb
hmin = (t− χ )
2 công thức [8-16] theo trang 217,[2]
81
hmax = (1−0,7 )=12 , 15 μm
2
Kiểm nghiệm lại hmin theo công thức
hmin ≥k ( R Z1 +RZ 2 ) công thức [ 8-16] theo trang 217,[2]
Giả thiết ngõng trục gia công đạt độ chính xác cấp 9 và lót ổ đạt cấp 8
RZ 1 =1,2 μm
Công thức [8-38] theo trang 126,[2] có : RZ 2 =2,4 μm
Độ nhấp nhô trung bình chọn K=2: Hệ số xét đến chế tạo và lắp ghép
không chính xác, biến dạng đàn hồi của trục
h=2(1,2+2,4 )=7,2 μm<h min =12 ,15 μm
Kiểm tra về nhiệt
Theo đồ thị công thức [8-44] theo trang 218,[2]

f
=1,3
với l=0,8 d và x=0,8 ta có ψ
=> f =1,3 .ψ=1,3. 0 , 0005786=0,00075
Theo đồ thị công thức [ 8-45] theo trang 218,[2]
với l=0,8 d và x=0,8 Ta có:
Q=0,085.ψ.ω.d 2=0,085.0,0005786.8,73.0,112.(0,14)2 =9,04.10−7 m3/ γ
C: nhiệt dung riêng của dầu C=1,7÷2,1Kj/kg độ

3
γ=850 kg /m Khối lượng riêng của dầu
ωd 8 , 73 . 0 ,14
v= = =0 , 5859m/γ
2 2 Vận tốc vòng
Tính hệ số nhiệt dầu ra và dầu vào
R.v .f
Δt=t ra−t vao=
1000(C γ .Q+kπ dl) công thức [8-20] theo trang 218,[2]
23247 . 0, 5859. 0, 00075

Δt= −7
=2, 270 C
=> 1000 (1,9 .850 . 9,04 .10 +0, 06.3 ,14 . 0, 14 . 0,112
Nhiệt độ dầu vào và dầu ra được tính
Nhiệt độ dầu vào khi bôi trơn
Δt
t vao =t−
2 công thức [ 8-21] theo trang 218,[2]
2 ,27
t vao =50− =48 , 8650 C
=> 2
Δt
t ra =t+
Nhiệt độ dầu chảy ra. 2 công thức[8-22] theo trang 218,[2]
2 , 27
t ra=50+ =51 , 1350 C
=> 2
3.3 THIẾT KẾ THANH TRUYỀN
3.3.1 Điều kiện làm việc và vật liệu chế tạo

Thanh truyền là một chi tiết nối giữa trục khuỷu và đầu trượt nhằm biến chuyển
động quay của trục khuỷu thành chuyển động tịnh tiến của đầu trượt.
Trong quá trình làm việc thanh truyền chịu tác dụng của các lực sau:
Lực ép
Lực quán tính chuyển động tịnh tiến của đầu trượt
Lực quán tính của thanh truyền
Dưới tác dụng của các lực đó thanh truyền bị uốn, uốn dọc, uốn ngang, đầu nhỏ
thanh truyền bị biến dạng méo, nắp đầu to bị uốn và kéo.
Khi máy ép làm việc, các lực trên thay đổi theo chu kỳ, vì vậy tải trọng trên
thanh truyền là tải trọng động. Do đó tính toán thanh truyền phải có hệ số an toàn hợp
lý.
Chọn vật liệu chế tạo thanh truyền là thép cacbon 45
3.3.2 Kết cấu thanh truyền
Thanh truyền được chia thành 3 phần:
- Đầu nhỏ thanh truyền lắp với đầu trượt

- Đầu to thanh truyền lắp với chốt khuỷu
- Thân thanh truyền nối đầu nhỏ và đầu to
Đối với thanh truyền (tay biên ) của máy ép, đầu nhỏ của tay biên kết cấu giống
vít me để có thể thay đổi chiều cao kín của máy để có thể phù hợp với những chiều cao
khuôn khác nhau.
3.3.3 Tính toán sức bền của thanh truyền
Tính vít me
Vít me chính là đầu nhỏ của thanh truyền chịu tác dụng của các lực:
+ Lực quán tính của nhóm đầu trượt: Pqt
+ Lực ép để làm biến dạng và cắt vật liệu : Pc
Như ta đã tính ở phần động lực học thì lực tổng cộng tác dụng lên thanh truyền
là : Ptt= 1004077,29 N
(Chính bằng lực danh nghĩa)
Ở đây ta phải tính toán ở thời điểm tải trọng tác dụng lên vít me là tối đa đối với
góc quay: =300

Ta có công thức tính toán đường kính của ren d theo sức bền ren, áp lực tác
dụng lên mặt ren:
Ptt Ptt .h
=
L .Z π .d .t . L.Z
π .d .t .
P= h
P tt .h
 d = π .t .L.Z. P
II II
L
L
I I
D
P1
Hình 5.6: Kết cấu thanh truyền
h 1
= =0,5
t: Chiều cao làm việc của ren: t = 2 2 mm
L: Chiều dài vít me : L = 200 mm
Z: Số mối ren, chọn : t = 3
P: Áp lực cho phép ren : P = 4 N /mm2

1004077 ,29
=266
Vậy : d = 3,14.0,5.200.3.4 mm
+ Tính đường kính của khớp cầu:

Ptt
σd = ≤[ σ ]d
F
Ptt
σd = ≤[ σ ]d
4
.π . R
 2
2 . Ptt

R≥
√ 4 . π . [ σ ]d
=
√ 2. 1004077 ,29
4 .3 , 14 . 50
=56 ,5
mm
Chọn R = 60 mm  D=2.R =2.60 = 120 mm
3.3.4 Tính sức bền tay biên
Tính thân tay biên thường được tính toán ở tiết diện nhỏ nhất, chỗ tiếp giáp
thanh truyền với đầu nhỏ tiết diện trung bình và tiết diện tính toán
Tiết diện nhỏ chịu nén và uốn dọc cũng do các lực trên
Tiết diện tính toán chịu nén và uốn dọc cũng do các lực trên, lực quán tính
chuyển động tịnh tiến, còn uốn ngang là do lực quán tính vận động lắc chuẩn thanh
truyền
+ tại tiết diện (I-I).

P1
σ n=
Ứng suất nén : F min .
Tiết diện nhỏ nhất của thanh truyền chính là tiết diện của vít me (Cho khớp nối)
π . d 2 3 ,14 . 2662
F= = =55543 , 46 mm 2
4 4
1004077 , 29 N
σ n= =18 ,1 2
 55543 , 46 mm
Ứng suất kéo do lực quán tính của đầu trượt và khối lượng đầu nhỏ thanh
truyền (Vít me) được xác định theo biểu thức:

P id
σk=
F min
Trong đó Pid = ( Mđt + Mđn) . R . 2 . (1 + )
Mđt : Khối lượng đầu trượt : Mđt = 292,5 kg
Mđn ; Khối lượng đầu nhỏ của thanh truyền ( Khối lượng vít me)
2 2
π .d 3 ,14 . 266
.200 .7 ,85 . 10−6 = .200. 7 ,85 .10−6 =87 ,2kg
Mđn = 4 4
Piđ = (292,5 + 87,2) . 50 . (8,37)2 . (1 + 0,1) . 10-3 = 1463 kg
= 14630 N
14630
σk= =0 , 26
Vậy 55543 , 46
Kiểm nghiệm hệ số an toàn trên n ở tiết diện nhỏ nhất
Với 2,5 ¿ n ¿ 5 (điều kiện bền)
Được tính theo công thức:
2 . σ−1
n = ( σ n −σ k )+ Ψ σ .( σ n +σ k )
Trong đó -1 : Là giới hạn mỏi.
Đối với thép 45 : -1 = 260 N/mm2
 : hệ số ảnh hưởng đến trị số ứng suất trung bình  = 0,1 ( Đối với thép các
bon trung bình)
2 .260
nσ = =4 , 76
(100−0 ,99 )+0,1 .(100+0 , 99) (Thỏa điều kiện)
+ Tại tiết diện (II - II)
Tại tiết diện trung bình thân thanh truyền chịu ứng suất kéo, nén, uốn dọc, ứng
suất kéo do lực quán tính của khối lượng đầu trượt và thanh truyền ở phía dưới tiết
diện trung bình gây ra
P jtb
σk=
F tb N/mm2

Trong đó Pjtb = (Mđt + Mtb) . R . 2 . (1 + )
(144+110). 90
.125 . 7,8 .10−6 =11 ,14 kg
Mtb = 2
Mđt = 292,5 kg
Pjtb = (292,5 + 11, 14) . 0,05. (5,44)2 . (1 + 0,1) . 10-3 = 4942 N
Ftb = 144 . 90 = 12960
4942
σk= =0 , 38
 12960 N/mm2 < [ ]k
Ứng suất nén và uốn dọc do tổng lực P và lực quán tính chuyển động tịnh tiến
được xác định theo công thức:
P∑ ¿ σ y . L0
σ= + P ¿¿
F tb m . π 2 . EJ P L
∑ ¿ = F∑
tb
¿
[ 1+C
0
m .i
2
2 ] ¿
Trong đó :
P = 1000000 N
Ftb : Tiết diện trung bình của thanh truyền
Ftb = 12960 mm2
C : hệ số đặc tính của vật liệu C = 2 . 104
Lo : Chiều dài biến dạng của thân thanh tryuền khi chịu uốn dọc
L0 = 1, m = 1
m : Hệ số ảnh hưởng ngàm chịu lực của thanh truyền khi uốn dọc
i : Bán kính quán tính của tiết diện.
Đối với trục x - x
Jx 3
ié =
√ √ =
90 . 144
F tb 12 .12960
=41 , 57 mm
1000000 1
σ x=
12960 [
1+2. 10−4 .
41 ,57 2
=77 ,2 N /mm 2
]
σx¿¿

jy 3
iy=
√ √ =
144 . 90
F tb 12. 12960
=26 mm
1000000 1
σ y=
12960 [ 26 ]
1+2 . 10−4 . 2 =77 ,2 N /mm 2
σ y¿¿
Tính sức bền đầu to thanh truyền :
Do kết cấu có tiết diện phức tạp nên ta tính toán gần đúng
Tính đầu to thanh truyền theo phương pháp Kinaxotsvili với giả thiết
+ Đầu to xem như một khối nguyên, không xét đến mối ghép
+ Tiết diện của đầu to không đổi bằng tiết diện nắp
+ Khi lắp căng bạc lót đầu to thì bạc lót cùng đầu to và bị biến dạng như nhau.
Do đó mômen tác dụng tỷ lệ với mômen quán tính của tiết diện, còn lực tác dụng tỷ lệ
với diện tích tiết diện
+ Coi đầu to như một dầm cong tiết diện không đổi, ngắm một đầu của tiết diện
ứng với góc  = 400. Dầm ngàm một đầu đó có được do cắt bỏ một nửa của đầu to và
thay thế sự ảnh hưởng của nó bằng giá trị mômen uốn MA và lực pháp tuyến NA tại tiết
diện (A-A) dầm có bán kính cong bằng một nửa khoảng cách giữa hai đường tâm lỗ
ghép bu lông thanh truyền
+ Lực phân bố trên dầm cong của đầu to theo qui luật đường cosinnuyt.
A
R = 230
r = 150
= 40 = 40
520
Hình 3.6: Sơ đồ phân tích lực

Ta có : Ứng suất tổng trên nóc đầu to là
σ 0 , 023.C 0,4
¿
∑ ¿=P
d
[
W (1+
tt
j
j
d
+
F +F
b b d
≤¿¿
]
Trong đó : Pd : Lực phân bố trên dầm cong
4. P 4 . 1000000
Pd = . cos β= cos3 , 15=2446
π.C 3 ,14 .520 (N)
C : Khoảng cách giữa hai đường tâm bu lông C = 520 mm
Với Wu : Mômen chống uốn theo tiết diện A - A
b : Bề rộng thanh truyền b = 240 mm
R : Bán kính thanh truyền R = 230 mm
r : Bán kính trong của thanh truyền r = 150 mm
b .( R−r )2 240 .(230−150)2

W tt = = =256000 mm 3
6 6
Jb : Momen quán tính bạc lót tiết diện A -A
Bạc lót có tiết diện cắt ngang là 240 x 15
240 .15 2
J b= =4500 mm 3
12
Jd : Mômen quán tính tại tiết diện A - A nắp thanh truyền
240 .(150−15)2
J d= =128000 mm 3
12
Fb + Fd = 240 (R - r) = 240 (230 - 150) = 19200 mm2
Vậy
σ 0 ,023 .520 0,4

¿
∑ ¿=1541
[ (
256000 1 +
4500
128000
+
19200
) ]=0,1
N/mm2
Ứng suất cho phép với thép cacbon là [] = 60 N/mm2

Vậy  < [].
CHƯƠNG 4:
THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN, HỆ THỐNG PHANH AN TOÀN,
THANH TRUYỀN VÀ HỆ THỐNG ĐIỆN
4.1 THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
4.1.1 Tính ly hợp
Qua sơ đồ động của máy ta thấy nếu các bộ phận truyền động của máy liên kết
cùng với nhau thì máy chi có chế độ làm việc liên tục, không có chế độ dập nhát một.
Mặt khác khó có thể dừng đầu trượt tức thời. Vì quán tính của bánh răng rất lớn. Do
đó trong kết cấu của máy phải có một cơ cấu chỉ có liên kết giữa phần chủ động với
phần bánh răng với đầu trượt ở thời gian làm việc, còn lại là bánh răng chạy không,
quay tự do với trục khuỷu. Một cơ cấu như vậy gọi là li hợp.
A.Kết cấu li hợp và nguyên tắc làm việc:
a)Kết cấu:
Ở máy dập 100 tấn ta chọn cơ cấu li hợp kiểu xoay cấu tạo như hình vẽ.
Hình 4.1: Ly hợp then xoay

b)Nguyên tắc làm việc
Trên phần cuối của trục khuỷu, tại chỗ lắp bánh răng ( hay bánh đà). Người ta
chế tạo 2 rãnh bán nguyệt dọc theo tâm trục. Trên 2 rãnh đó lắp 2 then có tiết diện làm
việc là hình bán nguyệt, then (1) là then chủ động, then( 2) là then bị động.
Hai then này khi không hoạt động thì phần bán nguyệt của then năm lọt hoàn toàn
trong rãnh của trục khuỷu và lúc này bánh răng ( hay bánh đà) quay tự do với trục
khuỷu trên 2 bạc đồng (3) và (4)
Trong lỗ của bánh răng (5) ép một bạc đỡ (6) có 4 rãnh hình bán nguyệt, kích thước
rãnh tương tự như hai rãnh trên trục khuỷu
Ở một phía đầu, cuối của 2 then xoay, lắp với hai cam (7) và (8) có lổ để bắt lò xo (9).
Đầu cuối của lò xo được giữ chặt bằng chốt (10) bắt cố định với bạc (11)
Nhờ lực căng của lò xo, nên hai then luôn luôn có xu hướng quay lọt vào trong rãnh
của trục khuỷu ở trạng thái không làm việc
Một đầu kia của then chủ động (1) có lắp một ngàm (12) giữ cho then không xoay.
Ngàm này được liên hệ với một hệ thống điều khiển bằng nam châm điện. Đồng thời
cam (7) giữ cho cam (8) của then bị động không thể tự quay được
Khi ấn nút cho điện vào nam châm, để cho ly hợp vào khớp máy làm việc, ngàm (12)
rời khỏi vị trí giữ then chủ động
Then xoay lập tưc bị xoay đi vào khớp với rãnh của bánh răng. Trục khuỷu mang biên
và đầu trượt chuyển động. Then xoay (2) gọi là bị động vì chỉ là phụ, ngoài ra làm
nhiệm vụ khi cần quay bánh đà bằng tay để trục khuỷu quay ngược chiều lúc gá lắp và
kiểm tra hiệu chỉnh chày, cối

Nắp (13) giữ cho toàn bộ then xoay không dịch chuyển dọc theo tâm trục, cam 14
dùng để ra khớp sau một vòng quay
4.1.2 Tính then xoay
Then này dùng để truyền momen xoắn từ động cơ đến trục khuỷu trong quá
trình làm việc. Nên ta cần phải tính sức bền then
Chọn vật liệu làm then là thép 40XH. Nhiệt luyện đạt độ cứng tương ứng
45HRC để đảm bảo điều kiện bền và dập trong khi làm việc
Trong quá trình làm việc then chịu ứng suất cắt và ứng suất dập ở mặt ngoài
then
+Điều kiện cắt:

M X1
ℑc = ≤ [ ℑc ]
R .b . l
M X1
b≥
=> R . l [ ℑc ]
2
với [ ℑ c ] =54 N /mm (ứng suất cắt cho phép ở tải trọng va đập)
R=60 mm
L=275 mm
 Momem xoắn cần thiết vì làm việc 2 then nên
M X 1 =0 , 75 M X =0 , 75. 1730664=1297998
1297998
=> b≥ =1 , 46 mm
60 . 275 .54
Chọn b=25 mm
Đường kính then D=48 mm
Kiểm tra điều kiện bền dập của thép:

2MX 2 .1297998
δ d= = =2,1 N /mm2
πD 3 , 14 . 48
R l 60 .275
2 2
Kiểm tra δ d =1 , 48< [ δ d ]=30 N /mm 2 thoả mãn đk dập
4.1.3 Bộ phận điều khiển:

Các chi tiết chính của bộ phận điều khiển gồm có:
Giá đỡ 24 lắp chặt với thân máy bằng 4 vít đầu hình trục lỗ lục giác đều, trục
lắp vào lỗ ngang của giá đỡ 24 đầu trục trái lắp cam 15 bằng chốt. Vị trí từ trên máy
đến mặt đầu cam được xác định bởi lò xo nén 18, lò xo này đẩy bánh răng 17 cố định
bên trục bằng then dẹt sát với gờ trục đã tính toán phía sau giá đỡ lắp thanh răng 19 và
cần gạt 14, thanh răng ăn khớp với bánh răng 17 và phần vát của cần gạt. Đầu dưới của
cả hai chi tiết này đều có lỗ cắm lõi lò xo thẳng đứng 22 và lỗ ngang của đòn chốt 20
và 21 nhờ lực đẩy của hai lò xo 22 thông qua lõi lò xo 12 mà vị trí thanh răng cần gạt
được xác định. Hệ thống dây chuyền điều khiển thanh răng hoặc cần gạt được thông
qua cơ cấu đòn bẩy của nam châm điện.
Có hai trường hợp điều khiển :
a)Điều khiển nhát một:

14
25
17
19
18
15 16
24
20
21
22 26
23
Dây điều khiển thông qua đòn bẩy (23) móc với chốt (21) trên cần gạt. Muốn
thực hiện quá trình dập nhát một ta ấn nút cho điện vào nam châm điện của hệ thống
điều khiển (đã trình bày ở trên) được kéo xuống phía dưới và qua chốt (21) cần gạt
(14) cũng được kéo xuống thanh răng cũng được kéo xuống nhờ phần gờ vát của cầu
gạt móc thanh răng. Khi thanh răng di trượt thì bánh răng quay và trục (16) mang cam
(15) cũng quay theo làm cho cam rời khỏi vị trí tiếp xúc với ngàm tiếp hợp, lúc đó nhờ

hai lò xo (9) ở hai đầu bên phải của trục chính kéo tay gạt ly hợp làm việc, trục chính
quay theo bánh răng lớn, đầu trượt sẽ dập được một nhát khi trục chính quay được một
vòng. Nhờ cam đẩy bắt trên bạc chặn đẩy cầu gạt (14) làm cho gờ móc thanh răng (19)
bật ra và lực đẩy của lò xo (22) đẩy thanh răng lên, bánh răng (17) quay ngược lại trở
về trạng thái đứng yên mặc dù ta vẫn tiếp tục ấn nút. Muốn cho trục chính quay vòng
tiếp theo (nghĩa là dập nhát tiếp theo) sau khi ấn nút dập xong một nhát thì ta không
ấn. Để thực hiện hành trình tiếp theo, nam châm điện cần ngắt mạch.khi đó dưới tác
dung của lò xo (22) cần gạt (14) được nâng lên. Sau đó công nhân cần nhả nút ấn và
lại ấn nút. Chế độ làm việc từng nhát.
b)Điều khiển liên tục
Ta chỉ cần thay đổi vị trí dây điều khiển (23) cho móc trực tiếp với thanh răng
bằng chốt (20. Lúc đó khi ta ấn nút thì thanh răng trượt xuống, nên ta giữ nút ở vị trí
này liên tục thì thanh răng sẽ không trượt lên được như trường hợp trên , có nghĩa là
sau khi bánh răng (17) quay theo chiều thanh răng đi xuống thì nó giữ nguyên vị trí ấy
làm cho hai cam sau khi đã quay cũng được giữ ở vị trí như bánh răng. Then làm việc
được kết liên tục ta có quá trình đột dập liên tục.
c) Tính sức bền cho hệ thống điều khiển
Trong hệ thống điều khiển chi tiết thường hư hỏng nhất là then. Dạng hỏng của
then thường xảy ra là
Dập các mặt bên
Then bị cắt
Giả thiết ứng suất phân bố đều trên then, nên dập bề mặt thường xảy ra. Do đó
ta tính then theo điều kiện đảm bảo về sức bền dập và kiểm tra lại theo điều kiện bền
cắt.
Để đảm bảo điều kiện về sự bền dập thì
δ d ≤[ δ ] d
2MX
δ d=
h
dl
mà 2

Trong đó: d :đường kính ngõng trục lắp

l : chiều dài then
M : Momem xoắn trục II
h : chiều cao then
Trong then quay thì h=d dt : đường kính tiết diện then với đường kính ngõng
trục lắp then là:
φ=120mm
d th =48 mm
M X =1730664 Nmm
2
Đối với thép [ δ ]d =30 N / mm công thức [7-20] theo trang 142,[2]
Then chịu va đập và di động.
Do đó ta có:
2 MX 2 .1730664
l≥ = =40 ,1 mm
h 48
d [ δ ]d 120 . .30
2 2
Nhưng đây là loại then xoay dạng đặc biệt do vậy chiều dài then phải đảm bảo
tương đương với bề mặt bánh răng thì nó có thể cắt hoặc truyền momen chuyển động
khi xoay. Do vậy chọn khoảng chiều dài làm việc 275mm
Kiểm tra điều kiện bền cắt Ι

2MX
ℑc = ≤ℑ
d .b . l [ 0 ] c

2
ℑ =54 N / mm
Có [ 0 ] c ]
Chọn b=25 mm then xoay
2MX 2 .1730664
ℑc = = =4,2 N /mm2
Nên d .b . l 120. 25 . 275
ℑc < [ ℑ 0 ] c
Vậy đảm bảo điều kiện cắt
4.2 THIẾT KẾ HỆ THỐNG PHANH.

4.2.1 Tác dụng của phanh
Nếu máy không có cơ cấu hãm thì sau khi ly hợp ra khớp trục khuỷu vẫn tiếp
tục quay theo quán tính hoặc khi đầu trượt đã dừng ở vị trí bất kỳ, lại có thể tiếp tục rơi
theo trọng lượng. Do đó tất cả các máy ép cơ khí nói chung hay máy ép trục khuỷu nói
riêng đều có cơ cấu hãm.
Công dụng của nó là giữ cho đầu trượt dừng lại ở vị trí điểm chết trên sau khi ly
hợp đã ra khớp. Do đó máy thiết kế là ly hợp then xoay nên ta chọn cơ cấu phanh bằng
đai.
4.2.2 Kết cấu phanh
3 1
2
Hình 4.2: Kết cấu phanh
1. Chốt cố định 2. Bạc 3. Lò xo 4. Dây đai

5. Đai ma sát 6. Pu li 7. Bánh đà
4.2.3 Nguyên tắc hoạt động
Bộ phận này được lắp phía bên trái của đầu trục chính puly phanh (7) được lắp
bằng then trên trục chính , đai ma sát (má phanh) tán vào đai hãm(4). Một đầu đai hãm
được nối với bản lề, một đầu nối với gugiông (4), bản lề (1) xoay được trên trục, ống
bạc (lõi lò xo sau khi lắp lò xo nén được lồng qua rãnh giữa bản lề (1) và xiết chặt
bằng đai ốc ở phía sau làm cho lò xo tích luỹ một lực đàn hồi: gugông (4) lại được
lồng qua lỗ của ống bạc và cũng được xiết bằng đai ốc để kéo đai hãm và má phanh áp
sát vào puly phanh được bố trí tương ứng với độ lệch tâm của trục chính nên lực kéo
đai hãm đạt giá trị lớn nhất khi con trượt ở vị trí trên cùng (vị trí điểm chết trên). Lực
kéo này sinh ra do phần lực đàn hồi của lò xo được tích luỹ (ta có thể chỉnh được) và
lực cản đai hãm do độ lệch tâm của puly phanh gây ra.
4.2.4 Tính gần đúng lực phanh 50

T
Điều chỉnh phanh cho phép khi phanh Pcó thể lệch góc điểm chết từ 5-100
Q
Hình 4.3: Sơ đồ lực
Giả sử trục khuỷu nằm lệch điểm chết 5 0. Khi đó momen phanh phải thắng
momen quán tính của khối lượng chuyển động. Do máy làm việcvới tốc độ 80vg/ph
cho phép ta không tính đến momen quay của trục khuỷu vi vậy ta có:
Q: Lực quán tính và trọng lực
Q=mg+mR ω 2 (cosα +λ cos2α )

Q=(292, 5).9,8+(292,5).0,5(8,37)2 (cos50 +0 ,13cos100 )=14385 N
0
α=5 rất nhỏ nên
pδ =Q=14385 N
β=arcsin ( λ sin α )=arcsin(0 ,13 sin 50 )

sin β=λ sin α => β=0 , 690
sin(α +β ) sin(50 +0 , 690 )

T =Q =14385 0
=1426 N
Vậy cos β M cos
quay
(0 ,69 )
Momen phanh
M ph=M qtquay =T . R=1426 . 0,5=712 Nm

S2
s1
Hình 4.4: Sơ đồ momen lực
Momen quán tính quay.
D
(S 2 −S 1 ) =M qtquay
Ta có : 2 (1)
S 1 và S 2 liên hệ theo công thức ơle (sách thiết bị nâng chuyển)
S2
fα =S 1
S 2 =S 1 . e => e
fα
Thay vào công thức (1) ta được:
S2 D
M qtquay = S2 −
[ e fα 2]
2 M qtquay e fα−1
=>
S 2=
D [ ]
e fα
0
Với α=210 góc ôm
f =0 , 35 : hệ số ma sát giữa thép và phesodo
Chọn D2 =250 mm : Đường kính bánh phanh
2 . 712 2, 730 , 35 .210 −1

Vậy
S 2=
250 2 [
, 73 0 ,35 . 210 ]
=5696 N

4.3 THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN
4.3.1 Sơ đồ nguyên lý
A
CC
KN
RN
D M
KT KT KT
KN KN BA
K Â
Hình 4.5: Sơ đồ mạch điện
4.3.2 Nguyên lý làm việc
- Động cơ trong máy là động cơ không đồng bộ ba pha có công suất 17 KW.
Khi đóng Automat vào lưới điện. Mạch điện trong máy lúc này vẫn hở. Máy
vẫn chưa hoạt động. Khi nhấn nút mở máy M. Lúc này mới có dòng điện trong
máy. Công tắc có điện đóng các tiếp điểm K mà khi ta nhả khỏi nút mở máy M
dòng điện trong máy vẫn được duy trì.
- Khi muốn dừng động cơ. Ta nhấn nút dừng D, thì mạch điều khiển không có
điện làm cho tiếp điểm K mở ra và động cơ dừng làm việc.
- Ngoài ra trên mạch điện người ta còn bố trí các rơle nhiệt RN để bảo vệ động
cơ khi quá nhiệt. Khi quá nhiệt các tiếp điểm của Rơle nhiệt mở ra và động cơ
dừng làm việc.

CHƯƠNG 5:
VẬN HÀNH VÀ BÃO DƯỠNG MÁY
5.1.VẬN HÀNH MÁY
Trình tự tiến hành như sau:
1. Khi cần điều chỉnh độ nghiêng của bàn máy đến góc độ cần thiết để phôi
trượt xuống dễ dàng thì ta nới lỏng các đai ốc bắt chân máy với thân máy, vặn vít
chống cho thân máy nghiêng ở góc thích hợp, xong phải xiết chặt các đai ốc lại.
2. Lắp khuôn trên và khuôn dưới xong phải xiết chặt các đai ốc hãm, quay
máy để kiểm tra khuôn trên và khuôn dưới đã chính xác chưa.
3. Cho đầu trượt xuống vị trí thấp nhất, nới lỏng các đai ốc hãm điều chỉnh
vít me tăng biên và đầu trượt để cho khuôn trên khi dập xuống không vượt quá
miệng khuôn 1mm xong phải xiết chặt đai ốc hãm lại.
4. Điều chỉnh thanh gạt sao cho đầu trượt dễ dàng liên kết vị trí trên cùng,
quay trục chính cho đầu trượt về vị trí điểm chết trên, đưa cần dập về sát thanh gạt
để lại khe hở 0,5mm.

5. Để giữ cho con trượt không tự rơi xuống ( khi ở vị trí trên) phải điều
chỉnh lò xo phanh chỉ cần nới lỏng đai ốc hãm.
6. Máy có 2 chế độ làm việc liên tục và nhát một
Điều chỉnh bằng cách đổi vị trí thanh kéo ở bộ phận điêu khiển
Dập nhát một: móc thanh kéo với chốt trên cần gạt tự động
Dập liên tục: móc thanh kéo với chốt trên thanh răng
7. Trước khi chạy máy phải kiểm tra chiều quay của trục động cơ (chưa bắt
dây đai)
5.2. BẢO DƯỠNG MÁY
Để cho máy được sử dụng lâu dài thì trong quá trình sử dụng máy ta phaỉ
thực hiện và tôn trọng đúng các quy tắc bảo dưỡng như sau:
1. Sau khi sửa chữa cần lưu ý điều chỉnh lại các bộ phận làm việc và khe hở
của các đường trượt.
2. Việc điều chỉnh, thực hiện mỗi tháng một lần và phải thường xuyên xem
xét được bắt đầu từ kiểm tra nhiệt độ của các gối đỡ, trục khuỷu, biên, các đường
trượt, phanh...
3. Mỗi tháng một lần phải lau chùi cẩn thận các bộ phận làm việc của máy,
mặt bàn máy và đầu trượt phải luôn sạch sẽ.
4. Thường xuyên chú ý đến hệ thống bôi trơn và các điểm cho dầu , mỡ
theo đúng yêu cầu.
5. Trong trường hợp máy làm việc không bình thường phải dừng máy xem
xét, tìm nguyên nhân khắc phục.
Sau đây giới thiệu một số trường hợp hư hỏng thường gặp và biện pháp khắc
phục:
Hiện tượng phát Nguyên nhân Phương pháp khắc phục

sinh
Bạc biên hoặc bạc Nắp gối đỡ xiết quá Nới lỏng và xiết chặt các
đỡ trục bị nóng căng, khe hở giữa bạc nắp gối đỡ, cạo rà lại bạc
và trục không hợp lý, lot, kiểm tra lại phần bôi
thiếu dầu mỡ trơn.
Vít tăng chiều dài Vít hãm chưa xiết chặt Xiết chặt lại vít hãm
biên nới lỏng
Có tiếng gõ ở phần Tiếp xúc của bề mặt Xiết lại nắp chặn khớp cầu
khớp cầu cầu chưa tốt
Đường dẫn hướng Tăng phanh chưa đúng Điều chỉnh lại các vít tăng
của đầu trượt bị của đường trượt
nóng
Đầu trượt không Đĩa an toàn bị vỡ Tăng lại lực lò xo phanh

dừng lại ở điểm

chết trên
Có tiếng gõ của đầu Điều chỉnh phanh chưa Thay đĩa an toàn mới
trượt đủ lực hoặc má phanh
mòn
Đầu trượt tự rơi Điều chỉnh lại lực căng của
xuống lò xo
5.3. AN TOÀN CHO MÁY:

Để đảm bảo an toàn cho máy và người sử dụng thì phải thực hiện đùng những
nội dung sau:
1. Trước khi làm việc:
- Phải nghiêm chỉnh nắm vững tính năng của máy mới được sử dụng
- Nơi làm việc phải gọn gàng, sạch sẽ, ghế ngồi phải chắc chắn, chỉ những
người có trách nhiệm mới tới gần máy
- Kiểm tra bộ phận khuôn xem đã bắt cứng chưa, xem lưỡi dao có bị sứt mẻ
không
- Chuẩn bị đầy đủ các dụng cụ khi thao tác
2. Trong khi làm việc:
- Bơm dầu mỡ đúng yêu cầu
- Tuyệt đối không để vật cản giữa chày và cối
- Nếu vật đột dập bị kẹt thì phải dừng máy ngay rồi gọi người tổ trưởng đến
giải quyết, không được tự tiện sửa chữa
- Để tránh phoi cắt rơi trong khuôn thì cứ 5,6 lần dập phải quét bỏ phoi thừa
trên bàn máy bằng que hoặc bàn chải
- Khi dập, vuốt yêu cầu phôi liệu phải sạch sẽ và dùng dầu bôi trơn đề phòng
các phoi vụn sắt, bụi rơi xuống khuôn ta phải lưu ý lấy chổi lông nhúng dầu để
bôi trơn khuôn sau 5,6 lần dập
- Khi đưa phôi vào khuôn không được để chân trên bàn đạp đề phòng tai nạn
bất ngờ xảy ra
- Khi máy đang chạy không được lau chùi, sửa chữa
- Phát hiện máy có sự cố thì phải dừng máy ngay và gọi người có trách nhiệm
đến giải quyết
- Không được tự tiện tháo gỡ các bộ phận che chắn cho máy.
- Sau mỗi ca làm việc phải thu xếp gọn gàng các dụng cụ và phôi liệu, lau
chùi quét dọn máy sạch sẽ

KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong
bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Phạm Thế Nhân đến nay đồ án của
em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của
người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học,
kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học
cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn
và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh
được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn
thiện hơn.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Phạm Thế Nhân, cùng
các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Tú Uyên, Công nghệ dập nguội, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật Hà Nội
1974
[2] Nguyễn Trọng Hiệp, Thiết kế chi tiết máy, NXB Giáo dục 1998
[3] Đinh Gia Trường, Tạ Khánh Lâm, Nguyên lý máy, NXB Khoa học và Kĩ
thuật
[4] Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, NXB Giáo dục
[5] Lê Công Dưỡng , Kim loại học, Đại học Bách khoa Hà Nội 1986
[6] Nguyễn Văn Hồng, Máy rèn dập, NXB Khoa học và Kĩ thuật Hà Nội 1987
[7] Phạm Minh Tuấn, Động cơ đốt trong, NXB Khoa học và Kĩ thuật Hà Nội
1999
[8] Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án CNCTM, NXB Khoa học và Kĩ thuật Hà
Nội 1999
[9] Nguyễn Đắc Lộc, Công nghệ chế tạo máy tập 1,2, NXB Khoa học và Kĩ
thuật
[10] Phạm Văn Nghệ, Đỗ Văn Phúc, Thiết bị dập tạo hình, NXB Khoa học và
Kĩ thuật 2004


Anh Tuấn Bản chính thức máy ép trục khuỷu 100T

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Anh Tuấn Bản chính thức máy ép trục khuỷu 100T

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T

LỜI NÓI ĐẦU.....................................................................................................5

TỔNG QUAN VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG ÁP LỰC VÀ CÁC

1.1.1 Thực chất .....................................................................................................6

1.1.2 Đặc điểm......................................................................................................6

1.1.3 Phân loại.......................................................................................................7

1.2.1 Phương pháp dập tấm...................................................................................7

1.2.2 Phương pháp dập thể tích...........................................................................10

1.3 GIỚI THIỆU VỀ CÁC LOẠI MÁY ÉP....................................................13

1.3.1 Ứng dụng của các loại máy ép....................................................................13

1.3.2 Một số loại máy ép.....................................................................................13

1.3.2.1 Máy ép trục khuỷu................................................................................13

1.3.2.2 Máy ép thủy lực....................................................................................14

1.3.2.3 Máy ép ma sát trục vít...........................................................................16

THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY ÉP ..............................................................................18

2.1 PHÂN TÍCH CHỌN PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ MÁY ÉP.................18

2.1.1 Phân tích chọn loại máy.............................................................................18

2.1.2 Phân tích kết cấu máy.................................................................................18

2.1.2.1 Lựa chọn phương án truyền động........................................................18

2.1.2.2 Lựa chọn phương án điều chỉnh hành trình.........................................19

2.1.2.3 Lựa chọn phương án phanh hãm.........................................................20

2.1.2.4 Lựa chọn phương án ly hợp.................................................................20

2.2 TÍNH TOÁN ĐỘNG CƠ VÀ TĨNH HỌC.................................................21

2.2.1 Hành trình và tốc độ đầu trượt....................................................................21

2.2.2 Lực ép danh nghĩa......................................................................................23

2.2.3 Phân tích lực trên cơ cấu............................................................................23

2.2.5 Tính chọn động cơ điện..............................................................................26

2.2.6 Phân phối tỷ số truyền................................................................................28

3.1 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI.....................................30

3.1.1 Thiết kế bộ truyền đai.................................................................................30

3.1.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng......................................................................34

3.2 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN TRỤC.........................................................41

3.2.1 Thiết kế trục I.............................................................................................41

3.2.2 Thiết kế trục khuỷu.....................................................................................52

3.2.3 Kiểm tra trục khuỷu theo hệ số an toàn......................................................55

3.2.4 Thiết kế bộ phận gối đỡ..............................................................................58

3.3 THIẾT KẾ THANH TRUYỀN..................................................................62

3.3.1 Điều kiện làm việc và vật liệu chế tạo........................................................62

3.3.2 Kết cấu thanh truyền...................................................................................63

3.3.3 Tính toán sức bền của thanh truyền............................................................63

3.3.4 Tính toán sức bền tay biên..........................................................................65

THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN, HỆ THỐNG

PHANH AN TOÀN, THANH TRUYỀN VÀ HỆ THỐNG ĐIỆN.................70

4.1 THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ..................................................70

4.1.1 Tính ly hợp.................................................................................................70

4.1.2 Tính then xoay............................................................................................71

4.1.3 Bộ phận điều khiển.....................................................................................72

4.2 THIẾT KẾ HỆ THỐNG PHANH ............................................................76

4.2.1 Tác dụng của phanh....................................................................................76

4.2.2 Kết cấu phanh.............................................................................................76

4.2.3 Nguyên tắc hoạt động.................................................................................77

4.2.4 Tính gần đúng lực phanh............................................................................78

4.3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN ................................................................80

4.3.1 Sơ đồ nguyên lý..........................................................................................80

4.3.2 Nguyên lý làm việc.....................................................................................81

VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY............................................................ 82

5.2 BẢO DƯỠNG MÁY....................................................................................82

5.3 AN TOÀN CHO MÁY................................................................................83

TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................86

LỜI CAM ĐOAN

SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 3

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Anh Tuấn