Báo Cáo Thực Tập

TRƯỜNG ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG
KHOA ĐIỆN – CƠ
BÁO CÁO THỰC TẬP
Ho ̣ và tên : Nguyễn Hoàng Đại

Mã sinh viên : 183151202025
Lớp : CN CTM K19
HẢI PHÒNG - 2022

MỤC LỤC
Chương I : TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT ............................................................... 1

1.1. Sơ lược lịch sử phát triển của doanh nghiệp, đặc điểm chủng loại sản phẩm
chính. .................................................................................................................... 1
1.2. Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp ( đơn vị đo là m ) ............................................. 5
1.3. Chức năng, nhiệm vụ và mặt bằng sản xuất phân xưởng nơi sinh viên thực
tập. ........................................................................................................................ 6
Chương II : CÁC NÔI DUNG KỸ THUÂT VỀ CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO ............................ 7
2.1. Đặc điểm các sản phẩm chính, dạng sản xuất của từng loại sản phẩm. ........... 7
2.2. Bố trí mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng. ( đơn vị đo là m ) .......... 7
2.3.Quy trình công nghệ của các sản phẩm chính của đơn vị. ................................ 8
2.4.Các đồ gá được ứng dụng trong sản xuất. ........................................................ 8
2.5. Phân tích công nghệ CNC............................................................................ 14
2.5.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC. ...................................... 15
2.6.3. Yêu cầu đối với tính công nghệ của chi tiết. .............................................. 17
2.6. Phương pháp đo, đánh giá độ chính xác và chất lượng của sản phẩm........... 18
Chương III: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ DỤNG CỤ CẮT........................................ 21
3.1. Hình dáng, kết cấu, thông số hình học phần cắt, các chuyển động của dụng cụ.
............................................................................................................................ 21
3.2. Phân loại, các vấn đề về sử dụng, bảo quản và mài sắc dụng cụ. ................... 36
3.3. Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt, công nghệ chế tạo dụng cụ. ............................. 37
3.4.Các vấn đề ứng dụng tự động hoá trong sử dụng dụng cụ cắt. ....................... 39
Chương IV: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ MÁY CÔNG CỤ VÀ CÁC THIẾT BỊ ...... 42
4.1. Khái quát về máy công cụ và thiết bị ............................................................ 42
4.2. Đặc tính kỹ thuật, kết cấu chung .................................................................. 42
- Máy phay đứng ............................................................................................. 52
4.3. Phân tích các bộ phận chính của máy, tìm hiểu cơ cấu điều khiển máy ......... 60
a. Máy tiện ....................................................................................................... 60
b. Máy khoan .................................................................................................... 66
c. Máy phay CNC ............................................................................................. 71
d. Máy mài 2 đá: ............................................................................................... 76
e. Máy phay...................................................................................................... 78
f. Máy đột dập AIDA ....................................................................................... 84
4.4. Tình hình quản lý, bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị của phân xưởng. ............. 84
Chương V: GIA CÔNG 1 SẢN PHẨM THỰC TỂ THEO ĐIỀU KIỆN TẠI NHÀ XƯỞNG
THỰC TẬP ......................................................................................................................... 85
5.1. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm điển hình của công ty ..................... 85
5.2. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm khắc hình trên tấm nhựa PVC ........ 96
Báo cáo thực tập tốt nghiệp cơ khí K19
Chương I : TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT

1.1. Sơ lược lịch sử phát triển của doanh nghiệp, đặc điểm chủng loại sản phẩm chính.
CÔNG TY TNHH HOÀNG NGÂN ( Công ty chính )
WWW.cokhihoangngan.com
WWW.cokhihoangngan.com
www.catkimloailaser.com
ĐC: thôn 7, xã Đại Bản, huyện An Dương, TP Hải Phòng
TEL: 0982820318
Email: hoangngan@gmail.com
Mobile: 0934750389
CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ THỦY NGUYÊN ( Cơ sở 2, xưởng thực tập )
WWW.cokhiphutrothuynguyen.com
WWW.cokhithuynguyen.com
ĐC: thôn 1, xã Kiền Bái, huyện Thủy Nguyên, TP Hải Phòng
TEL: 0316 277 997
Email: nhuhungsm@gmail.com
Mobile: 0936 988 978
Công ty TNHH cơ khí thủy nguyên thành lập vào năm 2016 hoạt động về lĩnh
vực: Thiết kế, gia công các sản phẩm độ chính xác không cao như các chi tiết đơn của
máy, vòng đệm, chi tiết đơn của giá đỡ, … Với đội ngũ nhân viên chuyên nghiệp, cùng
hệ thống trang thiết bị đầy đủ, đồng bộ, chất lượng tốt ( máy khoan, máy đột dập, máy
phay cơ, máy phay CNC, máy tiện ,….)
Thành lập vào năm 2016 : diện tích nhà xưởng là 100m2 với 1 máy CNC, 2 máy
phay đứng, 1 máy phay ngang, 2 máy tiện, 2 máy khoan, 2 máy mài dao.
Năm 2017 nhờ vào sự phát triển của khu công nghiệp cầu Kiền, công ty đã có nhiều
đơn hàng hơn nên đã đầu tư thêm 2 máy CNC và 1 máy đột 30 tấn, 1 máy phay đứng
bàn từ.
Tiếp nối sự phát triển cuối năm 2020 công ty mua thêm 1 máy CNC và đồng thời
mở rộng nhà xưởng thêm 20m2.
Đến nay thì công ty đã có: 4 máy CNC 3 trục, 4 máy phay, 2 máy tiện, 2 máy
khoan, 1 máy dập và 1 số máy mài, khoan cầm tay, cùng 120m2 nhà xưởng.
Với phương châm uy tín- chất lượng-nhanh chóng-giá cả hợp lý, Cơ Khí Thủy
Nguyên luôn không ngừng hoàn thiện để đảm bảo cung cấp cho khách hàng những
dịch vụ, hàng hóa chất lượng tốt, giá cả hợp lý với thái độ phục vụ văn minh, lịch sự,
chu đáo, nhanh chóng và hiệu quả.
Chúng tôi luôn hiểu rằng, đồng hành cùng sự phát triển của Cơ Khí Thủy Nguyên
là sự thịnh vượng của quý khách hàng, chúng tôi luôn chào đón sự hợp tác của các đối
tác trong và ngoài nước, trên cơ sở chia sẻ lợi ích cùng hướng tới sự phát triển lâu dài.
1
Hình 1: Sơ đồ tổ chức nhân sư

- Các sản phẩm chính:
Hình 2a: Sản phẩm thép (SS400, S45C, SKD11)
2
Hình 2b: Sản phẩm thép (SS400, S45C, SKD11)
3
Hình 3: Sản phẩm Inox (SUS304)
4
Hình 4: Sản phẩm nhôm (A5052, A6063)

1.2. Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp ( đơn vị đo là m )
Hình 5 : Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp

+ Tầng 1:
5
Khu làm việc chính gồm các máy gia công, máy hỗ trợ gia công, nơi để dụng
cắt, phôi, chi tiết
Khu làm việc phụ : nơi ta ngồi lập chương trình cho máy CNC, lưu trữ hợp
đồng, tài liệu, sản phẩm…
Khu WC ( giải quyết vấn đề cá nhân )
Khu để xe trước cửa
+ Tầng 2:
Khu nghỉ ngơi của công nhân, tiếp khách, sinh hoạt.
Khu để tét nước sinh hoạt
1.3. Chức năng, nhiệm vụ và mặt bằng sản xuất phân xưởng nơi sinh viên thực tập.
1.3.1 Lao động
- Lao động thực tế của công ty tính đến tháng 01/2021
Giám đốc: 1
Phó giám đốc: 1
Công nhân: 6
1.3.2 Chức năng phòng ban và xưởng sản xuất
Công ty phân bố cơ cấu tổ chức:
1.3.2.1. Phòng Hành chính
Có nhiệm vụ cơ bản: - Thực hiện các công tác hành chính: văn thư , lưu trữ; lễ
tân,tiếp đón, hướng dẫn khách đến liên hệ công tác; công tác xây dựng quy chế thi đua
và theo dõi các phong trào thi đua trong công ty, tổ chức các hội nghị của công ty.
1.3.2.2. Phòng Kinh doanh:
Bộ phận về bán các sản phẩm và dịch vụ của công ty, công tác nghiên cứu và
phát triển sản phẩm, thị trường , công tác xây dựng và phát triển mối quan hệ khách
hàng
1.3.2.3. Phòng Tài chính kế toán:
Quản lý tiền tệ của công ty, quản lý các chứng từ sổ sách kế toán theo luật kế
toán của nhà nước và quy chế tài chính của công ty.
1.3.2.4. Phòng Vật tư:
Cung cấp nguyên nhiên liệu vật tư, thiết bị đầu vào cho toàn bộ quá trình hoạt
động sản xuất kinh doanh của công ty.
Quản lý kho tàng, vận chuyển hàng hoá của công ty tới các hộ tiêu thụ .
1.3.2.5. Xưởng sản xuất:
Nơi gia công, sản xuất các đơn hàng
6
Chương II : CÁC NÔI DUNG KỸ THUÂT VỀ CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO

2.1. Đặc điểm các sản phẩm chính, dạng sản xuất của từng loại sản phẩm.
+ Có độ chính xác không cao
+ Chỉ là một sản phẩm đơn chiếc ( một chi tiết nhỏ )
+ Dạng sản xuất thuộc vào dạng sản xuất đơn chiếc
+ Vật liệu gia công chủ yếu :
- thép ( SS400, S45C, SKD11 )
- đồng ( C1100 )
- inox ( SUS304 )
- nhôm ( A5052, A6063 )
- nhựa ( POM )
2.2. Bố trí mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng. ( đơn vị đo là m )
Hình 6: Mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng
1- Máy phay CNC OKK MCV-520 9, 10- Máy phay đứng
2- Máy phay CNC Hamai 3VA 11- Máy phay đứng kẹp bằng bàn từ
3- Giá đỡ 12- Máy tiện 3 chấu
4- Máy phay CNC Yamaguchi YMV-60M 13- Máy tiện 4 chấu
5- Máy phay CNC Shizouka M-V5B 14- Máy khoan bàn to
6- Máy nén khí 15- Máy khoan bàn nhỏ
7- Máy mài 2 đá 16- Máy đột, dập
8- Máy phay ngang
7
2.3.Quy trình công nghệ của các sản phẩm chính của đơn vị.
2.4.Các đồ gá được ứng dụng trong sản xuất.
+ Đồ gá tiện :
8
Hình 7: Đồ gá tiện chuyên dùng dạng chữ nhật

- phù hợp với những chi tiết có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng ( chi tiết “mắt mèo”)
Ưu điểm: + gia công nhiều chi tiết cùng một lúc
+ tiết kiệm thời gian hơn khi gá đặt và gia công trên máy CNC
Nhược điểm: + nhanh mòn dao
+ hạn chế về kích thước của chi tiết khi gá đặt để gia công ( nhỏ hơn
hoặc bằng kích thước chi tiết “ mắt mèo”)
9
Hình 8: Mâm cặp 3 chấu

- Mâm cặp 3 chấu là loại phổ biến nhất của mâm cặp trên tay khoan. Chúng được thiết
kế để giữ các mũi khoan hình tròn và hình lục giác một cách an toàn tại chỗ.
- ưu điểm: + lực kẹp lớn
+ tính vạn năng cao
+ dễ dàng kẹp chặt chi tiết hoặc đồ gá
- nhược điểm: + tuy thao tác khá đơn giản nhưng năng suất không cao
+ chỉ kẹp chặt đối với những chi tiết hoặc đồ gá dạng trục
+ độ chính xác đồng tâm khá thấp
Hình 9: mâm cặp 4 chấu

- Một mâm cặp 4 chấu có lợi thế là có thể giữ cả hai mũi khoan tròn và hình vuông.
- ưu điểm: có thể gá được các chi tiết có hình dạng không tròn xoay
- nhược điểm: + khó khăn hơn khi kẹp chặt và dò tâm ( đối với mâm cặp 3 chấu)
+ năng suất thấp
10
Hình 10: Chấu cặp

- thường đi theo 1 bộ cùng nhau
- phân loại: chấu cặp theo tiêu chuẩn và chấu cặp phi tiêu chuẩn
a b
Hình 11: a, Tổ hợp mâm cặp 4 chấu + 3 chấu + đồ gá tiện chuyên dùng
b, Tổ hợp mâm cặp 4 chấu+ 3 chấu
- khi sử dụng tổ hợp mâm cặp 4 chấu + mâm cặp 3 chấu + đồ gá tiện chuyên dùng khi
gia công sẽ tiết kiệm được tiết kiệm thời gian gá đặt hơn là chỉ kẹp đồ gá chuyên dùng
trên 1 mâm cặp 4 chấu hoặc 1 mâm cặp 3 chấu
+ Đồ gá và kẹp chặt khác :
11
Hình 12: Êto kẹp chặt
- Ê tô:
+ Độ mở tối đa: 65 – 132mm.
+ Chiều rộng má kẹp: 100 – 160mm.
+ Kiểu cơ cấu kẹp: Cơ khí (truyền lực bằng trục vít me)
+ Độ chính xác: ±0.02mm.
- Phân loại ê tô theo đặc điểm thiết kế:
+ Ê tô kẹp góc vuông: Loại ê tô này được sử dụng để kẹp và cố định góc vuông 90 độ
phục vụ cho các công việc như khoan,đóng đinh, bắt vít góc vuông.
+ Ê tô có mâm xoay: Là loại ê tô với phần mâm có thể xoay tròn 360 độ, giúp người
dùng điều chỉnh vật liệu thi công một cách dễ dàng, linh hoạt hơn.
- Phân loại ê tô theo ứng đụng:
+ Ê tô bàn nguội: Được sử dụng trên bàn nguội để hỗ trợ người thợ thực hiện các công
đoạn gia công chi tiết dạng nguội như hàn xì, gá kẹp để mài dũa, tháo lắp chi tiết...
+ Ê tô bàn khoan: Giúp cố định các chi tiết trên bàn khoan, bàn cắt.
+ Ê tô kẹp bàn: Được kết hợp với bàn máy, có nhiệm vụ kẹp chặt các chi tiết trong quá
trình gia công. Eto kẹp bàn sở hữu thiết kế khá nhỏ gọn, cho phép người dùng dễ dàng
mang đi đến bất kỳ đâu.
12
=> Ở xưởng đùng ê tô để kẹp chặt nhiều chi tiết khác nhau tùy theo mục đích sử
dụng và mặt hàng cần gia công → tối ưu hóa được thời gian gá đặt, tăng năng suất sản
lượng, kinh tế.
Hình 13: Tổ hợp 2 êto kẹp chặt để gia công nhiều sản phẩm cùng lúc
Hình 14: Êto kẹp chặt có thể xoay góc nghiêng
13
Hình 15: Đòn kẹp đơn giản

- Yêu cầu đối với kẹp chặt:
+Không được phá hỏng vị trí đã định vị chi tiết
+ Lực kẹp phảI đủ để chi tiết không bị xê dịch do ngoại lực hay trọng lực của bản thân
chi tiết gây ra, đồng thời lực kẹp không được quá lớn để tránh tình trạng biến dạng chi
tiết .
+ Lực kẹp phải ổn định, đặc biệt khi kẹp nhiều chi tiết trên đồ gá nhiều vị trí.
+ Thao tác nhanh nhẹ nhàng và an toàn và không tốn sức.
+ Kết cấu phải nhỏ, gọn, tạo thành một khối để bảo quản và sửa chữa dễ dàng
- Mục đích sử dụng:
+ Vị trí của chi tiết gia công trên đồ gá được xác định bằng cơ cấu định vị. Tuy nhiên,
vị trí của chi tiết sẻ bị xê xịch dưới tác dụng của lực nếu chi tiết không được kẹp chặt.
+ Vậy nên kẹp chặt là công việc tiếp theo sau định vị, có tác dụng giữ cho chi tiết gia
công không bị xê xịch do tác dụng của ngoại lực hoặc trọng lượng chi tiết.
+ Từ đó nâng cao năng suất và độ chính xác gia công.
=> Trong trường hợp này chúng đóng vai trò cơ cấu định vị- kẹp chặt.
2.5. Phân tích công nghệ CNC

2.5.1. Đặc điểm của quy trình công nghệ gia công trên máy CNC.
Quy trình công nghệ gia công trên các máy CNC khác với quy trình công nghệ
truyền thống ở mức cụ thể hoá rất cao và ở đặc điểm của việc cung cấp thông tin. về
14
mặt cấu trúc, quy trình công nghệ trên máy CNC cũng được chia ra các nguyên công,
các bước, nhưng các bước ở đây lại phải chia ra các lớp cắt và mỗi lớp cắt được thực
hiện sau mỗi quỹ đạo dịch chuyển của dụng cụ cắt.
Thành phần đơn giản nhất của quy trình công nghệ này là các dịch chuyển đơn
giản và các điều khiển công nghệ do bộ điều khiển của máy cung cấp. Các dịch chuyến
đơn giản đó là các cung tròn, các đoạn thẳng trên một đường thẳng. Các lệnh điều
khiển công nghệ được thực hiện bởi các cơ cấu chấp hành của máy để bảo đảm cần
thiết cho các dịch chuyển đơn giản. Như vậy, các dịch chuyển đơn giản và các lệnh
điều khiển công nghệ tạo thành các lệnh điều khiển.
Lập quy trình công nghệ và chương trình điều khiển cho máy CNC là một nhiệm
vụ của chuẩn bị công nghệ.
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy CNC bao gồm 3 giai
đoạn sau đây:
2.5.1.1. Lập tiến trình công nghệ.
Ở giai đoạn này thì tài liệu ban đầu là bản vẽ chi tiết và bản vẽ phôi. Những
nhiệm vụ của giai đoạn này là :
– Xác định khả năng gia công chi tiết trên máy CNC theo kết cấu công nghệ và theo
điều kiện sản xuất.
– Nghiên cứu phôi, tiến trình công nghệ, làm quen với dụng cụ cắt, đồ gá và cấu trúc
các nguyên công.
– Nghiên cứu tính công nghệ của chi tiết và tiêu chuẩn hoá các thông số như chuẩn
kích thước hoặc bán kính. Nếu cần thì phải hiệu chỉnh lại bản vẽ phôi và bản vẽ chi
tiết.
– Xác định trạng thái công nghệ của chi tiết như yêu cầu đối với các mặt chuẩn, lượng
dư và các kích thước chính.
– Lập tiến trình gia công chi tiết (phân các bề mặt theo loại để chọn máy gia công).
– Xác định phương pháp gá đặt và chọn đồ gá cần thiết.
– Xác định dụng cụ cắt và chọn chúng theo từng loại.
2.5.1.2. Thiết kế nguyên công.
Nhiệm vụ của giai đoạn này bao gồm:
– Xác định nội dung nguyên công, chia nguyên công ra các bước và các vị trí, cụ thể
hoá phương pháp kẹp chặt chi tiết.
– Chia ra các lớp cắt, chọn dụng cụ cắt, chuẩn bị phương pháp điều chỉnh máy và điều
chính dao.
2.5.1.3. Lập trình gia công.
Giai đoạn này có các nhiệm vụ sau đây:
– Tính toán các quỹ đạo chuyển động của dao ngay sau khi xác định tọa độ của các
điểm.
– Lập trình và ghi vào bộ nhớ của bộ điều khiển máy.
– Kiểm tra chương trình, sửa lỗi chương trình, chạy thử và gia công thử chi tiết.
2.5.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC.
Khi nghiên cứu về chủng loại chi tiết người ta muốn đề cập đến tính “không đổi”
của chúng. Các chi tiết máy có thể chia ra các loại sau: chi tiết tròn xoay, chi tiết hình
lăng trụ, chi tiết phẳng và chi tiết định hình phức tạp. Các chi tiết thuộc các loại trên
chiếm khoảng 92% tổng số các chi tiết trong sản xuất.
Mỗi chi tiết được đặc trưng bởi hai nhóm yếu tố sau:
15
-Nhóm yếu tố kỹ thuật như vật liệu và các kích thước hình học.
-Nhóm yếu tố về kinh tế- tổ chức như sản lượng hàng năm, số lượng chi tiết trong loạt,
giá thành chế tạo.
Các loại chi tiết gia công trên máy CNC có hiệu quả kinh tế được xác định trên
cơ sở nghiên cứu những yêu cầu kỹ thuật và những giới hạn phụ thuộc vào điều kiện
sản xuất cụ thể của chi tiết.
Tiêu chuẩn để đánh giá sự lựa chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC
được dùng nhiều nhất là chỉ tiêu kinh tế và các chi phí chế tạo chi tiết. Như vậy, cần
nhớ rằng trên máy CNC nên gia công những loại có nguồn gốc và yếu tố kinh tế trong
bảng sau:
16
N Nguồn gốc Yếu tố kinh tế Chi tiêu
1 Không phải lấy dấu, Tăng năng suất và giảm

giảm công việc sửa giá thành phẩm
nguội, khả năng đứng Giảm thời gian tửng
nhiều máy chiếc
2 Giảm chiều dài quỹ Tăng năng suất và giảm

đạo chuyển động của giá thành sản phảm
dao, tối ưu hóa chế độ Giảm thời gian của máy
cắt của dao
3 Giảm thời gian kiểm Giảm thời gian phụ Tăng năng suất và giảm
tra giá thành sản phẩm
4 Nâng cao độ chính xác Tăng năng suất, giảm

và độ bóng bề mặt trên giá thành cà năng cao
những mặt cong của Giảm khối lượng lắp ráp chất lượng sản phẩm
chi tiết
5 Giảm số lượng máy sử Giảm chi phí do sửa và Giảm giá thành sản
dụng sửa dụng máy, giảm chi phẩm
phí điện nước
6 Giảm bậc công nhân Giảm chi phí tiền lương Giảm giá thành sản
trên một đơn vị sản suất phẩm
Thực tế cho thấy những chi tiết gia công trên máy CNC sẽ mang lại hiệu quả cao
nhất là những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt cong, nhiều đường thẳng và nhiều mặt
phẳng không song song với các trục của máy.
Trong nhiều xí nghiệp sản xuất lớn người ta chỉ sử dụng máy CNC để gia công
chi tiết khi năng suất tăng lên không dưới 50% với điều kiện phải hoàn lại tất cả những
chi phí chế tạo loạt chi tiết.
2.6.3. Yêu cầu đối với tính công nghệ của chi tiết.
Các chi tiết gia công trên máy CNC phải đảm bảo được các yêu cầu về tính
công nghệ như: tiêu chuẩn hoá được các kích thước mặt trong và mặt ngoài cũng như
kích thước khác của chi tiết, đồng thời hình dáng chi tiết phải đảm bảo cho việc ăn dao
và thoát dao dễ dàng, ngoài ra chi tiết còn phải đảm bảo được việc định vị an toàn và
thuận tiện khi gia công.
Những yêu cầu trên đây nhằm mục đích giảm chủng loại dụng cụ cắt, tăng khả
năng sử dụng những dụng cụ có năng suất cao và tạo khả năng thay thế các dụng cụ
cắt chuyên dùng bằng các dụng cụ cắt tiêu chuẩn, giảm số lần gá đặt chi tiết, giảm số
lượng và giá thành đồ gá, tăng độ chính xác gá đặt, nâng cao độ chính xác gia công và
năng suất lao động, giảm mức độ cong vênh của chi tiết khi gia công, giám chi phí cho
tính toán và lập trình gia công.
17
Để đảm bảo những yêu cầu về tính công nghệ của chi tiết gia công trên máy
CNC người ta có thể thay đổi hình dáng hình học hoặc một số bề mặt của chi tiết.
Các chi tiết gia công trên máy phay CNC phải đảm bảo được vị trí chính xác so
với các trục tọa độ của máy. Vì vậy, khi phân tích tính công nghệ của chi tiết phải chú
ý đến các bề mặt chuẩn của nó. Nếu trên chi tiết không có các lõ để làm chuẩn (theo
kết cấu của chi tiết) thì ta phải tạo ra các lỗ phụ để làm chuẩn và khoảng cách giữa các
lỗ phải xa nhất mà ta có thể tạo ra. Đường kính d nhỏ nhất của lỗ chuẩn phụ thuộc vào
kích thước của chi tiết và được xác định như sau:
Kích thước chi tiết < 100 <200 <1000 <2000 >2000
Đường kính dmin (mm) 4 6 10 16 20
Trong trường hợp không thể tạo các lỗ chuẩn trên chi tiết thì phải tạo thêm các
phần kết cấu phụ để tạo các lỗ chuẩn trên đó (phần kết cấu phụ sẽ được hớt đi ở các
nguyên công cuối).
Khi phân tích độ nhám bề mặt cần nhớ rằng trên bề mặt gia công bằng dao
phay ngón còn để lại vết phay với độ nhám có chiều cao nhỏ hơn 0,05 mm. Thực tế
cho thấy bề mặt phay có tính chất sử dụng tốt hơn bề mặt mài vì bề mặt sau khi phay
tạo ra các hố tập trung ứng suất ít nguy hiểm hơn bề mật sau khi mài. Vì vậy khi lập
quy trình công nghệ trên máy phay không cần có thêm nguyên công mài sau khi phay.
Đối với các bản vẽ chi tiết gia công trên máy CNC ngoài những yêu cầu như
đối với các chi tiết gia công trên máy thông thường còn phái tuân theo những nguyên
tắc sau đây để tạo điều kiện thuận lợi cho lập trình:
1. Tất cả các kích thước của chi tiết phải được thể hiện trong hệ tọa độ Đề các và phải
xuất phát từ những mặt chuẩn thiết kế.
2. Nên ghi các kích thước của chi tiết xuất phát từ đường tâm chi tiết tới các tâm của
vòng tròn nếu như không ảnh hưởng đến khối lượng tính toán.
3. Có gắng ghi kích thước của chi tiết theo một hình chiếu (theo một trục), còn chuỗi
kích thước nên có dung sai theo hai phía (±) để tạo điều kiện thuận lợi cho lập trình.
4. Tất cả các phần của chi tiết (kể cả các phần được cắt trích ra) phải được thể hiện
theo cùng một tỷ lệ.
5. Trên bản vẽ chi tiết nên ghi dòng chữ “gia công chi tiết trên máy CNC” hoặc là
“phay đường viền (contour) chi tiết trên máy CNC”.
2.6. Phương pháp đo, đánh giá độ chính xác và chất lượng của sản phẩm.
Dụng cụ đo dùng phổ biến trong nhà máy bao gồm:
-Thước cặp có khắc vạch
-Thước cặp điện tử
- Thước cặp panme
- Đồng hồ so
Người công nhân kiểm tra kích thước phôi đầu vào và kích thước chi tiết sau khi
gia công trên máy. Nếu sản phẩm đạt các yêu cầu trên bản vẽ thì sẽ được chuyển vào
phòng kiểm tra. Tại đây chi tiết được vát mép và đo kiểm lại lần nữa bằng các dụng cụ
kiểm tra thông dụng
18
Đơn
vị
Phạm Cấp
Tên chia
TT Hình dáng vị đo chính
gọi nhỏ
(mm) nhất xác
(mm)
0
150
0
Thước 200
- ưu điểm:+ dễ dàng đọc kết quả
+ cho độ chính xác cao cặp 
1 0.01
+ có thể bằng 0 tại bất kì điểm nào điện 0.02
+ các phép do dễ dàng chuyển đổi tử
0
+ chống sốc 300
- nhược điểm:+ không chống chịu nước
+ không đáng tin cậy trong điều
kiện nóng và lạnh
0
150 
0 0.05
200
- ưu điểm: độ chính xác cao 0 

Thước
2 + tích hợp 2 thước đo 300 0.05 0.08
cặp
+ tính linh hoạt 0 
+ đảm bảo độ bền
600 0.10
+ giá thành rẻ hơn các loại khác
- nhược điểm: + đòi hỏi thị lực tốt
0 
+ có kiến thức về thước kẹp 1000 0.15
+ vẫn có khả năng xảy ra lỗi

10 0.01
0.008
Đồng
4
hồ so 
- thước để gắn vào thước đo cao hoặc nhiều 1 0.001
0.002
sản phẩm khác để kiểm tra mặt phẳng. Ngoài
ra còn để kiểm tra nhiều lĩnh vực khác như sai
lệch hình dạng, hình học, đo vị trí các chi tiết
19
như vuông góc, độ đảo hay độ côn...


0  25
0.005
25  
50 0.006
50  
75 0.007
75  
100 0.008
100
5 0.01
125 
- ưu điểm: phạm vi đo rộng, độ chính xác 125 0.009
tương đối cao và dễ sử dụng. Panme
150
- thường được sử dụng để đo kích thước ngoài, Đo
kích thước trong, chiều sâu của piton, kích ngoài 150
thước của trục khuỷu, phanh đĩa,.... 175
175 
200 0.01
275 
300
0  25

25  0.004
50
50 
Panme
75 
- ưu điểm: + độ chính xác vượt trội ±0,001 75  0.006
6 mm/± 0,00005 mm Đo 0.01
ngoài 100
+ đánh giá độ an toàn theo NIST
điện tử 100
+ đạt tiêu chuẩn bảo vệ chống bụi
chống nước theo tiêu chuẩn IP65 125
+ đọc kết quả đo nhanh trên màn 
hình LCD
125 0.007
- nhược điểm:+ không có chức năng bật tắt
150
+ trục xoay
+ không có thang vernier
20
Chương III: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ DỤNG CỤ CẮT

3.1. Hình dáng, kết cấu, thông số hình học phần cắt, các chuyển động của dụng cụ.
3.1.1 Dao sử dụng máy truyền thống
3.1.1.1 Dao tiện
Hình 16: Dao tiện
Hình 17: Kết cấu dao tiện

Trong đó:
γ – Góc trước chính φ1 – Góc nghiêng phụ
L – Chiều dài dao α – Góc sau chính
l – Chiều dài phần làm việc β – Góc sắc
H – Chiều cao dao δ – Góc cắt
B – Chiều rộng dao φ – Góc nghiêng chính
Các thông số dao (mm)
21
H B L l R
16 10 100 8 0,5
20 12 120 10 1,0
20 16 120 12 1,0
25 16 140 12 1,0
32 20 170 16 1,5
32 25 170 20 2,0
- tùy theo công dụng của dao sẽ chia nó thành các loại khác nhau: dao xén mặt đầu,
dao vai, dao cắt rãnh, dao tiện lỗ móc,... ngoài ra còn chia thành dao tiện tinh và dao
tiện thô.
- vật liệu: được chia thành 3 nhóm chính
+ nhóm vật liệu cắt gọt có tốc độ cắt thấp bao gồm: thép hợp kim và thép cacbon
+ nhóm vật liệu cắt gọt có tốc độ cắt cao: thép gió
+ nhóm vật liệu cắt gọt ở tốc độ cao hơn 2 nhóm trên: hợp kim cứng
3.1.1.2 Dao khoan:
Hình 18a: Kết cấu dao khoan
22
Mũi khoan là dụng cụ cắt có hai răng cắt. Giữa hai răng là hai rãnh xoắn để thoát
phoi.
Trong đó: φ – Góc nghiêng chính của lưỡi cắt.
ψ – Góc nghiêng của hai mặt sau
ω – Góc xoắn γ – Góc trước chính α – Góc sau chính
Hình 18b: Kết cấu dao khoan
Thông số của mũi khoan (mm)

Tên mũi khoan Đường kính Chiều dài Chiều dài phần
làm việc ( l )
D (mm) L (mm)
- Đuôi trụ
+ Loại ngắn 0,5 ÷ 20 20 ÷ 131 3 ÷ 60
+ loại trung bình 0,3 ÷ 20 19 ÷ 205 3 ÷ 140
+ Loại dài 1,0 ÷ 20 56 ÷ 254 33 ÷ 166
+ Loại kích thước nhỏ 0,1 ÷ 1,5 14 ÷ 32 0,6 ÷ 9
+ Loại chuyên dùng 2÷9 120 ÷ 280 50 ÷ 110
- Đuôi côn
+ Loại ngắn 5 ÷ 80 133 ÷ 514 52 ÷ 260
+ Loại trung bình 12 ÷ 76 199 ÷ 514 101 ÷ 260
+ Loại dài 6 ÷ 30 225 ÷ 395 145 ÷ 275
- Dùng để khoét lỗ tạo lỗ trên bề mặt của các vật liệu

Vật liệu
23
Chia thành 2 nhóm chính

– Mũi khoan thép gió (HSS): Toàn bộ mũi khoan đều được làm từ chất liệu thép gió
HSS
– Mũi khoan hợp kim (TCT): Phần lưỡi cắt được làm từ hợp kim với thành phần
chính là Vonfram Cacbua (WC) cực kỳ cứng cáp
3.1.1.3 Dao phay mặt đầu
Hình 19: Kết cấu dao phay mặt đầu

24
Mỗi răng của dao được coi như một dao tiện ghép trên một thân tròn, quanh trục quay
của dao.
Trong đó: γ – Góc trước ε – Góc giữa các răng kề nhau.
α – Góc sau
Các thông số của dao phay mặt đầu (mm)
D B d (H7) Số răng
100 50 32 8
125 55 40 8
160 60 50 10
200 60 50 12
250 75 50 14
315 75 60 18
400 85 60 20
500 85 60 26
- Là loại dao dùng để gia công bề mặt phôi, trục dao vuông góc với bề mặt gia
công. Dao thường được dùng để gia công thô (phay phá), gia công mặt phẳng.
Có 2 loại dao mặt đầu: Dao mặt đầu nguyên khối và dao mặt đầu ghép mảnh hợp kim
- Hiện nay dao hầu như đều chíp dao vì khi dao mòn chỉ cần thay chíp dễ dành nhanh
chóng
Mỗi loại chíp thì thích họp vs dao nhất định
3.1.1.4 Dao phay ngón
25
Hình 20: Kết cấu dao phay ngón

Các thông số của dao phay ngón (mm)
Dao phay ngón đuôi trụ (mm)
d L L Z: Số răng theo loại
1 2
8,0 63 19
10,0 72 22
12,0 83 26 5 4
14,0 83 26
16,0 92 32
18,0 92 32
20,0 104 38
22,0 104 38 6 4
28,0 121 45
Dao phay ngón đuôi trụ (mm)
26
d L l Số răng dao phay kiểu Côn móc

1 2
10 92 22 4 3 1
12 111
14 96 26 4 3 2
16 117 32 4 3 2
20 140 38 5 3 2
22 140 38 5 2
28 147 45 5 3
32 155 3
36 155 53 6 4 4
40 188 3
45 221 4
50 200 75 6 4 4
- Dao phay ngón là một dụng cụ đa năng dùng để tạo ra các mặt cắt chuyên dụng và
tạo độ nhẵn bóng trên các bề mặt kim loại như mặt bếp, mặt tủ, … với độ chính xác
hoàn toàn cao. Dao phay ngón có thể cắt các loại hộp kim như sắt, inox, nhôm, gang,
thép,… với độ chính xác về thông số kĩ thuật cao.
- Dao dùng để gia công các mặt cần cấp chính xác cao và độ nhẵn bóng của bề mặt cần
gia công
- Vật liệu
Có nhiều loại vật liệu tùy theo nhu cầu và bề mặt gia công số lượng dao cũng vậy
3.1.1.5 Dao khoét
Hình 21: Kết cấu đao khoét

Kích thước dao khoét (mm)
D L l d
15 180 85 13
30 262 125 22
27
40 285 140 26
45 308 210 38
50 369 220 40
- khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên các loại máy như máy khoan, máy
tiện hoặc máy phay
+ nhằm nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt lỗ.
+ là nguyên công hoặc bước chuẩn bị cho các nguyên công gia công tinh tiếp
theo như: doa, tiện tinh, mài lỗ,...
+ do dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn và có độ cứng vững cao hơn mũi khoan
nên khoét không những đạt độ chính xác, chất lượng bề mặt cao hơn khoan mà nó còn
sửa được sai lệch về vị trí tương quan của lỗ do các nguyên công trước để lại.
3.1.1.6 Dao doa
Hình 22a: Kết cấu dao doa

Trong đó: D – Đường kính mũi doa
L – Chiều dài toàn bộ mũi doa
l – Chiều dài phần làm việc của mũi doa
Hình 22b: Kết cấu dao doa

Kích thước các loại dao doa (mm)
28
D L l
6 90 18
9,5 100 20
10 140 16
32 296 22
60 270 20
- doa là phương pháp gia công tinh các lỗ sau khi khoan, khoét hoặc tiện. Doa có thể
đạt độ chính xác cấp 9÷ 7, nhưng chi phí sản xuất cao mà năng suất thấp nên ít khi
dùng.
+ doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng nên giảm
được rung động trong quá trình cắt, góc trước lớn nên có thể cắt được lớp phoi mỏng.
+ lưu ý khi dùng doa: chỉ nên doa cưỡng bức trong một số trường hợp như: các
lỗ khoan, khoét, doa trên một lần gá hoặc các lỗ ngắn, lỗ lớn. Còn lại nên doa tùy
động. Không nên doa các lỗ quá lớn, các lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn, các lỗ ngắn,
các lỗ không thông, lỗ trên các vật liệu quá cứng hoặc quá mềm.
3.1.1.7 Dao taro
- gia công ren bằng taro chủ yếu dùng gia công ren lỗ tiêu chuẩn, chủ yếu là ren có
đường kính trung bình. Taro có thể gia công ren trụ, ren côn, ren hệ mét, ren hệ anh,...
+ khi cắt ren bằng taro do có nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt, do điều kiện cắt gọt
khắc nghiệt, điều kiện thoát phoi toản nhiệt, thoát toản phoi khó nên mô men xoắn rất
lớn.
a. Dao taro rãnh thẳng
- Ưu điểm:
+Dễ mài sửa khi dao bị mẻ hay bị mòn trong quá trình gia công.
- Nhược điểm:
+Khó thoát phoi khi gia công
+Lực cắt lớn
+Cần trải qua ba bước để đạt độ chính xác cần thiết: thô, tinh, làm bóng.
Hình 23: Kết cấu dao taro

Trong đó : D – Đường kính mũi ta rô
L – Chiều dài toàn bộ mũi ta rô
l – Chiều dài phần làm việc
l1 – Chiều dài phần cắt
l2 – chiều dài phần sửa đúng
Kích thước các loại mũi ta rô (mm)
29
D Bước ren L l l1
P
8 1,25 72 22 7,5
10 1,5 80 24 9,0
16 2,0 102 32 12
20 2,5 112 37 15
24 3,0 130 45 18
30 3,5 138 48 21
36 4,0 162 57 24
b. Dao taro rãnh xoắn

Khi gia công ren có độ chính xác cao như ren của bàn ren hay ren trong lỗ sâu hoặc
gia công lỗ tịt, để dễ thoát phoi người ta làm rãnh xoắn, khắc phục được những nhược
điểm của dao rãnh xoắn. Tuy nhiên, dao khó mài sửa khi bị mòn.
Góc xoắn ω thường lấy từ 100 ÷ 160.
Hình 24: Kết cấu dao taro rãnh xoắn

Kích thước các loại dao tarô (mm)
D Bước ren L l
P
4 0,7 53 13
5 0,8 58 16
6 1,0 66 19
8 1,25 72 22
10 1,5 80 24
30
3.1.2 Dao sử dụng cho máy CNC

3.1.2.1 Dao sử dụng cho máy phay CNC dùng Fanuc
a. Kết cấu chuôi dao
* Chức năng : Chuôi dao là phần trung gian để lắp dao vào trục chính của máy CNC.
* Chuôi dao được thiết kế theo tiêu chuẩn và dùng cho nhiều loại dao khác nhau.
Hình 25: Kết cấu chung của chuôi dao CNC

Chuôi dao là một cụm các chi tiết tham gia lắp ghép với nhau bằng ren.:
Hình 26: Cấu tạo chuôi dao

* Phần kẹp với trục chính có vai trò là bộ phận để gá dao lên truc chính và kẹp chặt
* Mặt đầu của phần kẹp có một lỗ côn . Tác dụng của nó là dẫn hướng khi có lực đẩy
khí nén trong lõi trục chính để đẩy dao ra khỏi trục chính.
31
Hình 27: Phần kẹp của chuôi dao CNC

* Thân chuôi dao có kết cấu đặc biệt vừa gá dao lên trục chính nhờ phần trụ côn, vừa
gá dao lên magazin dụng cụ qua rãnh ở thân. Đồng thời còn kẹp chặt được dụng cụ cắt
lên nó nhờ ren trụ ngoài và phần côn trụ trong.
Hình 28: Thân chuôi dao

* Bạc kẹp chặt là một chi tiết dạng bạc có kết cấu ren trong và đồng dạng với ống kẹp
đàn hồi.
32
Hình 29: Bạc kẹp chặt

Ống kẹp đàn hồi chuôi côn có tác dụng kẹp chặt chuôi dụng cụ gá vào nó nhờ lực
ép của bạc ren trong.
Hình 30: Ống kẹp đàn hồi
33
3.1.2.2 Dao khoan CNC (Drill cutter)

H
* D min = 3 (mm)
* D max = 25 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞtuú ý b»ng ç ch ®iÒu chØnh chiÒu dµi phÇn kÑp
* H min = 145 (mm)
* H max = 200 (mm)
* ChiÒu dµi phÇn c¾t l tuú thuéc vµo tõng lo¹ i
* Chøc n¨ ng : Gia c«ng khoan lç , c¾t theo biªn d¹ ng, khoan
lÊy t©m
Hình 31: Kết cấu dao khoan CNC

3.1.2.3 Dao khoan CNC đầu tròn (Ball cutting).
Hình 32: Kết cấu dao khoan CNC đầu tròn
34
3.1.2.4 Dao taro CNC (Tapping cutter)
Hình 33: Kết cấu dao taro CNC

3.1.2.5 Dao doa CNC (Reamer cutting)
Dao doa thực hiện cho bước gia công tinh cuối cùng để đạt độ bang theo yêu cầu.
H
* D min = 3 (mm)
* D max = 25 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞtuú ý b»ng ç ch ®iÒu chØ nh chiÒu dµi phÇn kÑp
* H min = 145 (mm)
l
* H max = 200 (mm)

* ChiÒu dµi phÇn c¾t l tuú thuéc vµo tõng lo¹ i
* Chøc n¨ng : Gia c«ng tinh lç , biª n d¹ ng
Hình 34: Dao doa CNC
35
3.1.2.6 Dao phay mặt CNC (Face cutting)

H
D
* D min = 80 (mm)
* D max = 125 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞtuú ý b»ng ç ch ®iÒu chØnh chiÒu dµi phÇn kÑp
* H min = 175 (mm)
* H max = 200 (mm)
* Chøc n¨ ng : Gia c«ng phay mÆ t ph¼ng
Hình 35: Dao phay mặt CNC

3.2. Phân loại, các vấn đề về sử dụng, bảo quản và mài sắc dụng cụ.
3.2.1. Cách gá dao lên chuôi dao.
Quá trình gá lắp dao được thực hiện tại một vị trí riêng biệt trong nhà xưởng do
một nhân viên kỹ thuật thực hiện theo yêu cầu của từng loại sản phẩm gia công trên
máy.
Sau khi gá lắp xong sẽ tiến hành đo và ghi lại các thông số của dao về chiều dài
vào phiếu kiểm tra dao trên giá đỡ để công nhân nhập số liệu về dao vào máy khi gia
công.
- Bước 1: Tháo bạc kẹp chặt. Thao tác được thực trên đồ gá với dụng cụ tháo lắp
chuyên dụng do trực tiếp người công nhân đứng máy thực hiện.
- Bước 2:Chọn dao và ống kẹp đàn hồi với kích thước phù hợp.
- Bước 3: Lắp ống kẹp đàn hồi vào bạc kẹp chặt rồi lắp vào thân chuôi dao. Thao tác
bằng tay.
- Bước 4: Cho chuôi dụng cụ cắt vào lỗ ống kẹp đàn hồi. Thao tác bằng tay.
- Bước 5: Vặn bạc kẹp chặt để kẹp chắt sơ bộ dụng cụ cắt. Thao tác được thực hiện
trên đồ gá chuyên dụng.
- Bước 6: Kiểm tra.
Thao tác : Đặt dao lên vị trí kiểm tra để kiểm tra (máy kiểm tra 2 toa độ Easson ES –
3) độ đảo mũi dao và đo chiều cao dao. Đạt thì kẹp chặt, không đạt thì điều chỉnh dụng
cụ cắt.
- Bước 7: Ghi lại số liệu về dao sử dụng, chiều cao dao.
36
3.2.2 Gá chuôi dao lên ổ tích dao.

Dao được chọn đưa tới máy CNC bằng giá đỡ. Tại đây người công nhân thực hiện
tháo lắp dụng cụ vào magazine hoặc trục chính máy.
+ Lắp dao vào magazin dụng cụ: Thực hiện khi gia công một chủng loại sản phẩm
mới. Dao được lắp lần lượt vào magazine dụng cụ.
+ Lắp vào trục chính máy: Thực hiện khi dao gặp sự cố như gãy hay vỡ dao.
Khi tháo và lắp người công nhân nhấn nút điều khiển cơ cấu khí nén để nhả và kẹp
chặt dụng cụ cắt.
3.2.3 Mài sửa dụng cụ cắt.
Khi dao mòn không đảm bảo độ bằng bề mặt chi tiết thì phải thực hiện mài sửa hoặc
thay mảnh dao.
* Quá trình mài dao có thể thực hiện trên máy mài truyền thống hoặc trên máy mài
chuyên dùng.
* Thông số hình học của dao được kiểm tra qua các thiết bị đo lường bằng kính lúp
hoặc kính hiển vi.
* Khi không khắc phục được bằng mài sửa thì tiến hành thay mảnh dao.
3.3. Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt, công nghệ chế tạo dụng cụ.
-Phần làm việc: làm bằng thép cacbon dụng cụ hoặc thép hợp kim dụng cụ
chất lượng cao.
-Phần kẹp: làm bằng thép thông thường: thép 45; 50; 40X….
Các mác thép gió cho các dụng cụ khác nhau:
Mác thép Độ bền, độ chịu mòn Tính mỏi Phạm vi ứng dụng
+Độ bền trung bình.
Tất cả các loại dụng
+Độ chịu mòn tương cụ cắt gia công các
P18 đối cao khi tốc độ cắt Trung bình loại vật liệu thông
trung bình và nhỏ. thường, điều kiện tải
trọng động.
+Nhiệt độ tôi rộng
+Độ bền trung bình.
Dụng cụ cắt có kết
+Độ chịu mòn tương
cấu đơn giản (dao
đối cao khi tốc độ cắt Thấp hơn
P9 trung bình và cao. so với thép tiện, khoan, khoét…).
P18. Gia công các vật liệu
+Nhiệt độ tôi hẹp hơn.
thông thường.
+Tính dẻo cao hơn.
+Độ bền khá. Dụng cụ cắt để gia

P6M5 Trung bình công các vật liệu
+Nhiệt độ tôi hợp lý thông thường, điều
37
hẹp hơn so với P18. kiện tải trọng động.

+Khuynh hướng thoát
cacbon và cháy.
Dụng cụ có tiết diện
phôi không lớn.
P14Ф4 +Độ chịu mòn khá khi Gia công vật liệu có
cắt ở tốc độ trung bình Thấp tính hạt, điều kiện
P9Ф5 và thấp. nung nóng bình
thường.
+Độ chịu mòn tương Thấp, tốt Gia công vật liệu có
P6M5K5 hơn tính độ bền cao, thép chịu
đối cao.
P9M4K5 mài của nhiệt và thép hợp
+Độ cứng thứ cấp tốt. P14 Ф4 kim.
Dụng cụ có kết cấu
đơn giản: dao tiện,
khoét…
+Độ chịu mòn cao. Gia công vật liệu có
P10K5Ф5 Thấp độ bền cao, thép chịu
+Độ cứng thứ cấp khá.
nhiệt , thép hợp kim,
vật liệu có tính hạt
trong điều kiện nung
nóng cao.
- công nghệ chế tạo dụng cụ cắt:
*) Vật liệu làm dao
Có nhiều loại vật liệu làm dao, nhưng tùy theo vật liệu gia công, chế độ gia
công mà người ta chọn vật liệu làm dao cho hợp lý và kinh tế. Để chọn vật liệu làm
dao người ta xem xét các yêu cầu:
+ Độ cứng : là khả năng không bị biến dạng khi dùng để cắt vật liệu gia công.
+ Độ bền cơ học : Khả năng không bị phá hủy khi chịu lực trong quá trình cắt.
+ Độ bền nhiệt : Khả năng giữ được độ cứng và độ bền cơ học ở nhiệt độ cao.
+ Độ bền mòn : Khả năng chống lại sự mài mòn trong quá trình cắt.
+) Thép dụng cụ
Đây là vật liệu được dùng làm dụng cụ cắt trước đây, nó là thép cácbon chất
lượng cao, có hàm lượng các bon cao, ta có thép các bon dụng cụ và thép hợp kim
dụng cụ.
1. Thép các bon dụng cụ là thép cácbon chất lượng cao, nó có độ cứng và độ
bền mòn khá cao, nhưng nó lại có độ bền nhiệt thấp ( đến nhiệt độ 200 –
250oC nó sẽ mất độ cứng). Ngày nay người ta chỉ dùng thép cácbon dụng cụ
để chế tạo các dụng cụ cắt có vận tốc thấp ( không lớn hơn 10 – 12 m/phút)
như dao bào, xọc, dụng cụ cắt gỗ, dụng cụ gia công bằng tay: lưỡi cứ tay,
mũi khoan, tarô-bàn ren, giũa, . . .
38
2. Thép hợp kim dụng cụ là thép cácbon dụng cụ có thêm các nguyên tố kim
loại khác như vônfram, crôm, vanadi, silic, mangan để tăng độ bền nhiệt của
dụng cụ cắt. Tuy vậy hiện nay nó cũng chỉ được dùng chế tạo các dụng cụ
cắt tốc độ thấp. Thép hợp kim dụng cụ thường gặp là thép crôm, thép crôm-
niken, thép crôm – mangan – silic, thép vôn fram, thép vanadi, . .
+) Thép gió
Thép gió thật ra là thép các bon có hàm lượng cácbon rất cao (0,95%) và hàm
lượng khá cao của vônfram (18%) crôm (4,6%) . Thép gió có độ cứng, độ bền mòn
cao, nó có độ bền nhiệt khá cao (có khả năng cắt đến nhiệt độ 550 – 600 oC). Tốc độ
cắt đến 50 – 60 mét/phút.
Hiện nay để gia công các vật liệu thông dụng người ta thường dùng những
mác thép gió: P6M5 ( 6% volfram, 5% molipden), P6M3 ( 6% volfram, 3% molipden),
P12 (12% volfram)
Để gia công thép không gỉ có độ bền cao và thép hợp kim có độ cứng và độ
dẽo cao (trong điều kiện cắt gọt có va đập) người ta dùng dụng cụ cắt làm bằng thép
gió có mác: P18KM2, P10K5M3, P9K5, P6M5K5, P12M2K8M3, P9M4K8, . . .
+) Hợp kim cứng
Hợp kim cứng là tên gọi chung của loại vật liệu có gốc là hợp chất của cácbon
và các kim loại như volfram, titan, tantan, và chất kết dính là coban. Thông thường
người ta dùng hai loại hợp kim cứng là:
1. Hợp kim kim loại gồm có Volfram –Coban ( thường được ký hiệu là BK:
Chữ B ký hiệu cho Cacbit Volfram, chữ K ký hiệu cho Coban, chữ số phía
sau nói lên hàm lượng Coban tính theo % , Chữ OM là cỡ hạt Cacbit rất nhỏ)
ta có các hợp kim thông dụng: BK2 ( 2% Coban và 98% Cacbit Volfram),
BK3, BK3M, BK6, BK6M, BK5H, BK10, BK15M, BK8, BK6-OM, BK8-
OM, BK10-OM, BK15-OM, . . . Người ta thường dùng nhóm hợp kim này
để gia công các vật liệu giòn như gang, đồng thau, thép tôi, chất dẽo. Tốc độ
cắt có thể đạt 200 mét/phút.
2. Hợp kim Titan – Volfram – Coban (thường được ký hiệu là T* K* : chữ T
ký hiệu cho Coban, chữ số phía sau* nói lên hàm lượng của Coban tính theo
%, chũ T ký hiệu cho Cacbit Titan và con số đứng sau* nói lên hàm lượng
của Cacbit Titan tính theo % ) ta có các hợp kim thông dụng : T5K10 ( 5%
Cacbit Titan, 10% Coban, 85% Cacbit Volfram), T14K8, T15K6, T30K4,
T60K6, . . .Người ta thường dùng nhóm hợp kim này để gia công vật liệu
dẽo như thép, đồng đỏ. Tốc độ cắt có thể đạt 350 mét/phút
Hiện nay người ta cũng đã đưa vào sử dụng loại hợp kim ba Cacbit ( Cacbit
Volfram, Cacbit Titan và Cacbit Tantan). Loại hợp kim này có độ bền cao hơn loại TK
1,5-2 lần. Nó được ký hiệu là TTK.
Hợp kim cứng được chế tạo thành từng miếng có hình dạng và kích thước theo
tiêu chuẩn để có thể ghép vào cán dao. Độ bền của hợp kim cứng sẽ tăng lên khi được
mạ lên trên bề mặt một lớp mõng (5-15:m) Cácbít Titan, Borit, Nitrit, . . Tốc độ cắt lúc
này có thể đạt đến 800 mét/phút
3.4.Các vấn đề ứng dụng tự động hoá trong sử dụng dụng cụ cắt.
+ Dao mòn, vỡ mẻ dao (do kẹp chi tiết không chặt, cài đặt dao cắt quá sâu. . .)
+ Khi dao CNC mòn ta áp dụng việc tự động hóa vào quá trình mài lại bằng máy mài
có cữ :
39
Việc sự dụng máy mài chuyên dùng giúp tăng hiệu suất lao động, giảm chi phí vật tư
và nhân lực
Tăng độ chính xác cho dụng cụ cắt
Không cần tay nghệ thợ mài
Dễ dàng sử dụng đối với lao động phổ thông
a b
Hình 36: a, Máy mài mũi khoan từ 1 - 13
b, Máy mài mũi khoan từ 13 - 26
Hình 37: Máy mài dao phay ngón Hình 38a: dụng cụ tháo lắp dao
17 - 25 của máy CNC
40
Hình 38b: Dụng cụ tháo lắp dao của máy CNC
41
Chương IV: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ MÁY CÔNG CỤ VÀ CÁC

THIẾT BỊ
4.1. Khái quát về máy công cụ và thiết bị
Các loại máy của công ty:
+ nhóm 4 máy phay CNC 3 trục : thuộc dòng máy CNC cũ của Nhật Bản ( được
sản xuất tại Nhật Bản )
=> dùng để gia công đạt độ chính xác cao ( cao hơn so với máy cơ ), gia công các biên
dạng phức tạp mà máy cơ khó làm được hoặc phải làm nhiều nguyên công trên máy cơ
( tốn kém chi phí sản xuất )
+ nhóm 2 máy khoan bàn ( 1 máy khoan bàn cỡ lớn và 1 máy khoan bàn cỡ nhỏ ) :
thuộc dòng máy cũ của Nhật Bản ( được sản xuất tại Nhật Bản )
=> dùng để gia công các lỗ ren ( đạt được độ chính xác cao hơn so với máy CNC 3
trục ), vát mép của lỗ, nó giúp cho nhà xưởng giảm được thời gian gia công hơn khi
gia công trên máy CNC ( gia công trên máy tốn thời gian thay dao và đạt hiệu quả
không cao trong cả việc khai thác tối đa các máy )
+ máy đột dập ( 1 máy ): thuộc dòng máy cũ của Nhật Bản (được sản xuất từ Nhật
Bản)
=> dùng để gia công chuyên dụng các biên dạng có thể đột dập ( các chi tiết nhỏ có độ
chính xác không cao và không yêu cầu độ chính xác lớn )
+ nhóm 2 máy tiện( 1 máy tiện 3 chấu và 1 máy tiện 4 chấu ) : thuộc dòng máy cũ
của Nhật Bản ( được sản xuất từ Nhật Bản )
=> dùng để gia công các loại mặt ( mặt phẳng, mặt trụ trong và ngoài độ chính xác
không cao ), các loại ren, đôi khi có thể là khoan lỗ
+ nhóm 4 máy phay cơ ( gồm 1 máy phay ngang và 3 máy phay đứng ( trong 3
máy phay đứng có máy máy phay đứng kẹp chặt bằng bàn từ ) : thuộc dòng máy cũ
của Nhật Bản (được sản xuất từ Nhật Bản)
=> dùng để gia công các mặt phẳng có thể gia công cả mặt phẳng đạt độ chính xác cao
+ nhóm 2 máy mài 2 đá : thuộc vào dạng máy tự chế của nhà xưởng với các kết
cấu đơn giản
=> dùng để mài dao khi dao bị cùn ( công nhân sẽ mài theo kinh nghiệm ) và mài sửa
chi tiết ( giúp chi tiết đạ độ bóng hoặc đánh sửa các vết xước, các bề mặt gia công bị
lỗi vết….
4.2. Đặc tính kỹ thuật, kết cấu chung
a) Máy tiện
+ Kết cấu chung :
Bàn xe dao Đài gá dao
Thân máy Bảng điều khiển
Ụ trước Hộp động cơ
Ụ sau Công tắc điện
Mâm cặp Trục vít me
42
Hình 39: Máy tiện 4 chấu

+ Đặc tính kỹ thuật của máy tiện 4 chấu:
Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy là 200mm
Chiều dài gia công lớn nhất là 1200mm
Đường kính lỗ trục chính 60mm
Công suất động cơ trục chính 3,5KW
Tốc độ quay của trục chính là 2000 – 2500 (v/p)
Đường kính trục ụ động là 55mm
Hành trình trục ụ động 160
Hành trình lớn nhất của trục X là 250mm
Hành trình lớn nhất của trục Z là 700mm
Tốc độ tiến dao ( trục X/Z ) là 3,8 – 7,8 (m/ph)
Số lượng dao trên gá dao là 4
Kích thước dao 20 x 20 x 100 mm
Độ chính xác gia công 6 – 7
Kích thước ngoài của thiết bị là 2160 x 720 x 1140
Trọng lượng là 3000kg
43
Hình 40: Máy tiện 3 chấu

+ Đặc tính kỹ thuật của máy tiện 3 chấu:
Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy là 180mm
Chiều dài gia công lớn nhất là 1000mm
Đường kính lỗ trục chính 55mm
Công suất động cơ trục chính 3KW
Tốc độ quay của trục chính là 1800 – 2100 (v/p)
Đường kính trục ụ động là 55mm
Hành trình trục ụ động 160
Hành trình lớn nhất của trục X là 230mm
Hành trình lớn nhất của trục Z là 600mm
Tốc độ tiến dao ( trục X/Z ) là 3,8 – 7,8 (m/ph)
Số lượng dao trên gá dao là 4
Kích thước dao 20 x 20 x 100 mm
Độ chính xác gia công 6 – 7
Kích thước ngoài của thiết bị là 1680 x 720 x 1100
Trọng lượng là 2600kg
44
b) Máy khoan:
Máy khoan: là máy cắt kim loại dùng để gia công lỗ, ngoài ra nó còn có thể dùng để
doa, taro ren hoặc gia công những bề mặt có tiết diện nhỏ, thẳng góc, cùng chiều với
mũi khoan
+ Chức năng khoan: khoan có khả năng tạo lỗ, dụng cụ cắt khi khoan được gọi là
mũi khoan
+ độ chính xác khi khoan đạt được là thấp nên khi khoan chỉ dùng khi yêu cầu gia
công lỗ có độ chính xác không cao hoặc chuẩn bị cho bước gia công tiếp theo như doa,
tiện, taro,…
+ Tuy nhiên khi khoan thường gặp một số nhược điểm sau đây:
+ hiện tượng lỗ bị xiên: xảy ra khi dao vừa quay vừa tịnh tiến
+ lỗ bị lay, bị thu hẹp
Máy khoan bàn
- Bảng điều khiển
- Cữ hành trình
- Tay quay trục chính
- Trục chính
- Bàn máy
- Đầu máy
- Động cơ
- Tay quay đầu khoan
- Hộp chạy dao
- Thân máy
- Đế máy
45
Hình 41: Máy khoan ( taro ) bàn to

+ Đặc tính kĩ thuật của máy khoan bàn to
- Đường kính khoan tối đa là 34mm
- Sự khác biệt về khoảng cách từ trục chính đến giá đỡ là từ 0 đến 600mm
- Khởi hành của phần tử dẫn hướng 250mm
- Chiều rộng bề mặt làm việc là 600mm
- Số lượng rãnh là 3 miếng
- Tay áo trục chính 100mm
- Số lượng tốc độ là 5
- Tốc độ tối đa lên tới 4500 v/ph
- Loại ổ đĩa – động cưo điện là 1,8 mã lực
- Chiều dài x chiều rộng x chiều cao là 100 x 500 x 2500
- Trọng lượng là 250kg
46
Hình 42: Máy khoan ( taro ) bàn nhỏ

+ Đặc tính kĩ thuật của máy khoan bàn nhỏ
- Đường kính khoan tối đa là 12mm
- Sự khác biệt về khoảng cách từ trục chính đến giá đỡ là từ 0 đến 350mm
- Khởi hành của phần tử dẫn hướng 250mm
- Chiều rộng bề mặt làm việc là 300mm
- Số lượng rãnh là 3 miếng
- Tay áo trục chính 60mm
- Số lượng tốc độ là 5
- Tốc độ tối đa lên tới 2500 v/ph
- Loại ổ đĩa – động cưo điện là 0,55 mã lực
- Chiều dài x chiều rộng x chiều cao là 500 x 300 x 1600
- Trọng lượng là 100kg
47
c) Máy phay CNC

- Thân máy - Đế máy
- Bàn máy dọc + ngang - Đầu dao
- Bảng điều khiển - Bơm dầu + làm mát
+ Máy phay CNC Shizouka M-V5B :
- Hệ điều khiển : Fanuc OM
- Kích thước bàn : 1100x430 mm
- Hành trình X : 650 mm
- Hành trình Y : 410 mm
- Hành trình Z : 500 mm
- Tải trọng lớn nhất : 500 kg
- Tốc độ trục chính : 6000 v/p
- Loại đầu dao : BT40
- Số ổ dao : 22
Hình 43: Máy phay CNC Shizouka M-V5B

+ Máy phay CNC Yamaguchi YMV-60M :
- Hệ điều khiển : Fanuc 10M
- Số ổ dao : 24
48
Hình 44: Máy phay CNC Yamaguchi YMV-60M

+ Máy phay CNC Hamai 3VA :
- Hệ điều khiển : Fanuc 15M
- Số ổ dao : 24
49
Hình 45: Máy phay CNC Hamai 3VA

+ Máy phay CNC OKK MCV-520
- Hệ điều khiển : Meldas 335M
- Số ổ dao : 24
50
Hình 46: Máy phay CNC OKK MCV-520

d) Máy mài 2 đá:
1. Chụp che
2. Đai ốc chặn
3. Bích kẹp
4. Bích lắp
5. Trục máy mài
6. Chắn bảo vệ lưỡi cắt
7. Lỗ lắp bắt
8. Công tắc Tắt/Mở
9. Chìa vặn miệng mở
10. Bộ phận lắp bắt chắn ngăn tia lửa
11. Chắn ngăn tia lửa
12. Giá đỡ chi tiết gia công
*) Với cấu tạo đặc biệt của mình, máy mài đá được sử dụng trong các công việc như:
– Làm nhẵn bề mặt đá
– Mài sắc các vật dụng bằng kim loại
– Tạo hình các đồ dùng bằng đá
Ngoài ra nó cũng được sử dụng cho nhiều các công dụng khác nhau tùy các công việc
khác nhau từ phía người sử dụng.
Người sử dụng cũng cần lưu ý là do là một loại máy mài đặc biệt nên khi sử dụng thì
cũng cần hết sức chú ý để đảm bảo tính an toàn, cụ thể:
– Luôn đeo kính bảo hộ khi sử dụng máy mài 2 đá, nhớ kiểm tra đá mài trước khi gắn
đá và sử dụng đá.
51
– Trong quá trình làm việc với máy mài 2 đá, bạn nên hạn chế việc sử dụng tốc độ tối
đa, chỉ nên sử dụng 70% công suất của máy. Đây là điều lưu ý để các bạn có thể lựa
chọn và mua chiếc máy mài đá phù hợp
– Bạn không được điều chỉnh hoặc gắn phôi khi máy đang còn hoạt động. Tỷ lệ gây
mất an toàn do hành động này chiếm đến 70%
– Bạn nên và luôn sử dụng tấm chắn bảo vệ 2 đá mài. Điều này sẽ tránh rủi ro khi đá
văng vào mặt hoặc các miếng kim loại tóe lửa.
– Vật liệu cần mài nên giữ khoảng cách phù hợp từ 2 đá mài
Hình 47: Máy mài 2 đá

Thông số ki ̃ thuâ ̣t :
Kích thước đá 250*25*32 mm
Khoảng cách giữa 2 đá 470 mm
Công suất động cơ 750W
Tốc độ trục chính 2850 V/P
Độ dày vỏ bảo vệ 2mm
Điện áp 380V -50Hz/3 pha
Trọng lượng máy 49kg
e) Máy phay: gồm có 2 loại là máy phay đứng và máy phay ngang
- Máy phay đứng
+ Khác với máy phay đứng truyền thống, máy phay đứng CNC được vận hành và thao
tác trên các điều khiển máy tính nhờ vào công nghệ CNC. Máy có cấu tạo trục chính
vuông góc với bàn máy.
+ Nguyên lý hoạt động của máy cũng tương tự các máy phay CNC khác. Chuyển động
chính của máy là là chuyển động quay của trục chính. Ngoài ra còn có các chuyển
động của các trục khác thường là các trục x,y,z với loại máy 3 trục.
52
+ Máy được sử dụng phổ biến tại các nhà máy Cơ Khí Công Nghiệp trong và ngoài
nước. Máy có khả năng cắt gọt trên nhiều loại vật liệu khác nhau như kim loại, nhựa,
gỗ, thủy tinh, PVC, nilon, đá, titan, ván ép,…
+ Có các loại như máy phay đứng CNC 3 trục, 4 trục, 5 trục… Cấu tạo càng nhiều
trục, máy có thể gia công các chi tiết được càng phức tạp và giá thành các máy càng
cao.
+ công dụng của máy phay đứng: Máy thực hiện các thao tác phay, cắt gọt các
vật liệu khác nhau (kim loại, thép, …) tạo thành các sản phẩm như mô hình CAD đã
được thiết kế trước đó. Máy có thể thực hiện các thao tác gia công như: làm nhẵn, làm
phẳng hay định hình các bề mặt khác nhau như mặt khoét, khoan, bánh răng, rãnh,..
+ ưu điểm: Thiết kế của máy giúp dễ dàng quan sát và theo dõi đảm bảo quá
trình gia công ổn định.
Máy có kích thước nhỏ, gọn vì vậy cần ít không gian hơn trong
xưởng máy.
Quá trình thiết lập và lập trình đơn giản giúp cho việc
vận hành máy được dễ dàng.
Máy có khả năng gia công linh hoạt và đa dạng, có thể gia công
nhiều chi tiết với hình dạng và kích thước khác nhau.
Mang lại hiệu suất cao vì tốc độ giá công nhanh, rút ngắn thời gian
gia công sản xuất các chi tiết, sản phẩm.
Máy có độ chính xác cao dung sai lên đến +|- 0.001 mm so với máy
phay đứng truyền thống +|- 0.1 mm.
Máy đảm bảo các đường cắt chính xác, giảm rủi ro do lỗi của con
người đối với các máy thủ công.
1) Máy phay ngang:
+ Máy phay ngang CNC có khả năng gia công được các sản phẩm có đa tiết diện có
nhiều mặt cần gia công. Nhờ ứng dụng công nghệ CNC hiện đại nên máy được vận
hành gia công tự động trên các điều khiển máy tính.
+ Máy phay ngang CNC có khả năng gia công được các sản phẩm có đa tiết diện có
nhiều mặt cần gia công. Nhờ ứng dụng công nghệ
+ CNC hiện đại nên máy được vận hành gia công tự động trên các điều khiển máy
tính.
+ưu điểm: Tốc độ gia công cắt gọt nhanh hơn các máy truyền thống, tiết kiệm thời
gian sản xuất.
Máy có thể vận hành liên tục trong thời gian dài, gia tăng năng suất
cho doanh nghiệp.
Đảm bảo độ chính xác có dung sai lên đến +|- 0.001 mm so với máy
gia công truyền thống dung sai +|- 0.05.
Các sản phẩm đồng nhất với kích thước, hình dạng và chất lượng.
Máy phay ngang thường có nhiều lưỡi dao, thời gian sử dụng dài,
lượng chạy dao lớn.
Khả năng gia công phôi với đa dạng hình dạng khác nhau, từ đơn giản
đến phức tạp, từ kích thước nhỏ đến lớn.
Có khả năng cắt gọt chi tiết trong không gian 2D và 3D.
Vận hành tự động thông qua hệ điều khiển thông minh, giảm nhân
công, tiết kiệm chi phí vận hành.
53
+ Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V

- Hệ điều hành: Mach3
- Kích thước bàn: 900x400 mm
- Hành trình X: 710 mm
- Hành trình Y: 350 mm
- Hành trình Z: 350 mm
- Tải trọng lớn nhất: 800 kg
- Tốc độ trục chính: 1800 v/p
- Loại đầu dao: NT50
- Số ổ dao: 1
Hình 48a: Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V
54
Hình 48b: Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V
55
+ Máy phay đứng SHIZOUKA
Hình 49: Máy phay đứng SHIZOUKA

Bàn máy
Kích thước bàn máy 1,100x280 mm
Rãnh chữ T (Rộng x số rãnh x khoảng 16x3x60 mm
cách)
Hành trình
Dịch chuyển theo chiều dọc (trục X) 820 mm
Dịch chuyển theo chiều ngang (trục Y) 300 mm
Dịch chuyển theo chiều đứng (trục Z) 450 mm
Tốc độ
Tốc độ ăn dao theo chiều dọc và ngang (50Hz) 13～600 mm/min (12steps)
(60Hz) 15～720 mm/min (12steps)
Tốc độ di chuyển nhanh theo chiều dọc và (50Hz) 2,500 mm/min;
ngang (60Hz) 3,000 mm/min
Tốc độ di chuyển nhanh theo chiều đứng (50Hz) 665 mm/min;
(60Hz) 800 mm/min
Trục chính
Tốc độ trục chính 90～1,400min-1 (9steps)
Độ côn trục chính 7/24 NST 50
Hành trình bạc lót trục chính 90 mm
Góc nghiêng đầu máy (trái/phải) 45°
Khoảng cách từ lỗ trục chính đến bàn máy 80～500 mm
56
Khoảng cách từ tâm lỗ trục chính đến cột 320 mm

máy
Động cơ
Động cơ trục chính 3.7kw
Động cơ ăn dao theo chiều dọc 1.5kw
Động cơ dịch chuyển nhanh bàn máy theo 0.6kw
chiều đứng
Hệ thống bơm dầu
Bơm làm mát 100w
Quy cách máy
Chiều cao 1,950 mm
Kích thước sàn yêu cầu 1,700x1,750
Trọng lượng 2,300kg
+ Máy phay đứng MAKINO
Hình 50: máy phay đứng MAKINO

- MH: P-0-00417-2
- Model: KGAP; No: H40-3120
- Nước sản xuất: Nhật Bản
- Kích thước bàn: 1100 x 250mm
57
- Hành trình X: 550 mm

- Hành trình Y: 250 mm
- Hành trình Z: 300 mm
- Tốc độ trục chính: 130 - 2200
- Số cấp tốc độ: 8 cấp
- Loại đầu dao: NT 40
- Tự động chạy bàn: X
- Công suất động cơ trục chính: 2.2Kw
- Điện thế : 3 pha , 220V
- Kích thước máy(DxRxC): 1700x1900x2100
+ Máy phay ngang YAMAMOTO

- Model: YL-800; No: 8130.
- Kích thước bàn: 1300 x 270 mm.
- Hành trình X: 800 mm.
- Hành trình Y: 200 mm.
- Hành trình Z: 370 mm.
- Tốc độ trục chính: 42 - 1535 mm.
- Số cấp tốc độ: 24 cấp.
- Tự động X, chạy nhanh Z.
- Công suất động cơ: 3,7 kw.
- Loại đầu dao: NT40.
- Kích thước máy (DxRxC): 1450 x 1950 x 1400 mm.
Hình 52a: Máy phay ngang YAMAMOTO
58
Hình 52b: Máy phay ngang YAMAMOT
f) Máy đột dập AIDA
Hình 54: Máy đột dập AIDA

Hình dáng thân máy: C
Model: CI-8
Năm: 1978
Nước sản xuất: Japan
59
Lực dập: 80 tấn

Hành trình dập: 100 mm
Tần số dập: 55~105 S.P.M
Kích thước bàn gá trên: 540x460 mm
Kích thước bàn gá dưới: 980x600 mm
Khoảng điều chỉnh bàn trên: 80 mm
Độ mở khuôn: 350 mm
4.3. Phân tích các bộ phận chính của máy, tìm hiểu cơ cấu điều khiển máy
a. Máy tiện
- Nguyên lý làm việc: sử dụng vận động chính là chuyển động xoay tròn của
phôi, chuyển động chạy dao là những chuyển động ngang & xuyên theo băng
máy. vì thế nguyên lý làm việc của dòng sản phẩm tiện là nguyên lý điều khiển
chuyển động quay tròn của phôi và nguyên lý điều khiển chuyển động chạy dao.
+trên máy tiện phôi được gá trên mâm cặp (có loại 3 chấu tự định tâm, có loại
4 chấu). Với một số phôi có chiều dài lớn (khoảng từ 200 trở lên) thường được chống
tâm để tăng cao độ cứng vững bằng đầu chống tâm (có 2 loại đầu tâm: đầm tâm tĩnh và
đầu tâm động) nằm trên ụ động.
- chuyển động quay của trục chính (của phôi) là vận động của mâm cặp theo sơ
đồ sau:
động cơ —> Hộp giảm tốc—->Mâm cặp
+ động cơ của dòng máy tiện (máy tiện cơ) thường được đặt ở dưới đế đằng sau
máy. động cơ này có công suất và tốc độ khác biệt nhất tùy vào dòng máy sử dụng .
vận động quay của động cơ được truyền vào hộp giảm tốc nhờ truyền động đai. Trong
hộp giảm tốc có những cụm bánh răng có khả năng ăn khớp từng cặp để đưa chuyển
động ra mâm cặp những vận tốc khác biệt nhất . Việc chọn vận tốc bằng một số tay gạt
vật tốc ở trên họp tốc độ .
- vận động của dao là chuyển động của bàn xe dao theo sơ đồ sau:
bộ động cơ —> Hộp giảm tốc—->Trục truyền——->Bàn xe dao.
+ Nguyên lý vận động và tốc độ của bàn xe dao cũng khá tương tự của trục chính
máy. động cơ ngoài việc cung cấp chuyển động quay cho trục chính còn cung cấp
những chuyển động cho bàn xe dao nhờ những bộ bánh răng chia tách vận động , cấp
độ trong hộp tốc độ . Vì bàn xe dao ở xa hộp tốc độ và phải vận động linh hoạt theo cả
hai hướng dọc và ngang băng máy nên nó dùng bộ truyền động trục truyền dọc và
ngang. Việc điều khiển cấp độ của bàn xe dao nhờ các bánh răng trong hộp cấp độ.
một số bảng chọn lựa vận tốc di chuyển, vận động được gắn trên thân của hộp cấp độ.
60
Hình 55: Sơ đồ cơ cấu máy tiện
61
+ máy tiện 4 chấu
3
1
7 5
Hình 56a: Máy tiện 4 chấu
62
10
11
12
13
Hình 56b: Máy tiện 4 chấu
1- Điều khiển tốc độ, loại ren 8- tay gạt an toàn

2- ụ động 9- đài dao
3- trục vít 10- bàn chạy dao
4- phanh 11- tay gạt tự động
5- đồ gá tiện 12- tay gạt bật tắt đảo chiều
6- mâm cặp 3 chấu động cơ
7- mâm cặp 4 chấu 13- máng hấng phoi
63
+ máy tiện 3 chấu:
6 7
8
5
9
4
10
Hình 57a: Máy tiện 3 chấu
64
11
12
13
Hình 57b: Máy tiện 3 chấu
1- ụ động 9- tay gạt tự động

2- trục vít 10- tay gạt đóng mở, đảo chiều
3- phanh đạp động cơ
4- mâm cặp 3 chấu 11- công tắc bật tắc động cơ và
5- mâm cặp 4 chấu dừng khẩn cấp
6- tay gạt an toàn 12- tay gạt chỉnh tốc độ
7- đài dao 13- tay gạt chỉnh kiểu ren
8- hộp chạy dao
65
b. Máy khoan
- Cách sử dụng máy khoan bàn: Việc đầu tiên trước khi vận hành máy thì phải kiểm tra
xem máy móc có bị trục trặc gì không ? Đã gắn mũi khoan đúng chiều hay chưa ?
Kiểm tra vị trí đặt máy đã vững chắc chưa ? Và có trang bị đồ bảo hộ khi sử dụng hay
không ? Sau đó bạn mới tiến hành khởi động máy theo các bước sau :
+ Bước 1: Kiểm tra sơ qua lặp đặt các phụ kiện máy khoan đi kèm, tất nhiên sẽ có
những dòng như máy khoan bàn vì nó đã lắp đặt sẵn rồi.
+ Bước 2: Nhìn sơ các chi tiết khi khởi động vận hành và kết nối máy với nguồn
điện chuẩn chưa.
+Bước 3: Tháo lỏng ốc khóa bàn làm việc và dùng tay quay để điều chỉnh cho phù
hợp với độ dày vật liệu khoan.
+ Bước 4: Tùy vào mục đích sử dụng để chỉnh độ sâu của khoan thêm. Sau đó nới
lỏng ốc trên cần điều khiển khoan và di chuyển tới độ sâu cần thiết theo vạch chia trên
cần điều khiển .
+ Bước 5: Tốc độ khoan nhanh hay chậm bằng cách nới lỏng 2 ốc giữ Pully trung
gian. Và kéo dây đai để lựa chọn tốc độ phù hợp. Đối với điều chỉnh độ sâu và tốc độ
người dùng cần dừng máy rồi mới tiến hành thao tác.
Tùy vào đường kính mũi khoan từ người dùng sẽ chọn tốc độ phù hợp:
5mm: Tốc độ nhanh nhất
5 – 8mm: Tốc độ thứ 2, chậm hơn chút
8 – 11mm: Tốc độ vừa phải
11mm: Tốc độ châm nhất
17mm: Thì nên khoan mồi mũi nhỏ với tốc độ nhanh và sau đó khoan mũi lớn hơn với
tốc độ chậm.
Bước 6: Bước cuối cùng lắp đặt mũi khoan vào đúng vị trí tâm sau đó tiến hành khoan.
Lưu ý cần thiết khi sử dụng máy khoan bàn:
Nên đọc kỹ hướng dẫn sử dụng đi kèm theo máy, các khuyến cáo của nhà sản xuất.
 Luôn để ý tới công tắc off hay chưa trước khi cắm điện.
 Luôn quan sát máy, không để máy tự hoạt động.
 Trang bị đầy đủ đồ bảo hộ lao động khi vận hành máy.
 Các phụ kiện máy khoan cần được lấy ra khỏi máy sau khi làm việc.
 Luôn cất gọn đồ phụ kiện sau mỗi lần khoan
 Không dùng máy sai mục đích nhà sản xuất công bố, không tự chế máy .
66
Hình 58: Cơ cấu máy khoan
67
+ máy khoan ( taro ) bàn lớn
Hình 59a: máy khoan ( taro ) bàn lớn
68
10 6
7
11
12 9
13
Hình 59b: máy khoan ( taro ) bàn lớn
1- Động cơ motor 8- Tay gạt hành trình khoan

2- Thân chính máy khoan 9- Tay vặn chọn khoan hoặc taro
3- Đồ gá êto xoay góc 10- Tay gạt chọn tốc độ quay
4- Bàn máy khoan 11- Cữ hành trình khoan
5- Đế máy khoan 12- Nút ấn tắt mở động cơ
6- Nút vặn chọn chế độ cắt ren 13- Mũ chụp mũi khoan
7- Tay gạt nâng hạ cơ cấu khoan
69
+ máy khoan ( taro ) bản nhỏ 1

2
14 5
6
13
7
12 11 10 9 8
Hình 60: máy khoan ( taro ) bản nhỏ

70
1- Hộp chuyền dây cu roa 8- Tay gạt cấp nguồn điện

2- Động cơ motor 9- Áo chụp mũi khoan
3- Tay gạt hành trình khoan 10- Cữ hành trình khoan
4- Thân máy khoan 11- Nút ấn bật tắt khoan
5- Bàn máy khoan 12- Tay vặt chọn chế độ khoan, taro
6- Đế máy khoan 13- Công tắc bật đèn
7- Tay gạt đảo chuyền quay của 14- Đồ gá êtô
động cơ
c. Máy phay CNC
+ Máy CNC OKK MCV-520
1 2 3 4 5
12
9
11 10
Hình 61: Máy CNC OKK MCV-520

1- Ổ tích dao 7- Bảng điều khiển
2- Trục chính ( Z ) 8- Điều khiển bằng tay
3- Nút ấn thay dao bằng tay 9- Nút dừng khẩn cấp
4- Vòi phun nước làm mát 10- Cửa của buồng làm việc
5- Cần nối của bảng điều khiển 11- Đầu kẹp dao
6- Đèn báo 12- Buồng làmm việc
+ Các chuyển động trong công nghệ phay

71
Trong phương pháp phay theo công nghệ CNC hiện nay, có hai chuyển động
tạo hình sau đây:
- Chuyển động tạo hình chính: dao phay quay tròn
- Chuyển động tạo hình chạy dao: chuyển động tịnh tiến theo 3 phương, có thể
độc lập từng phương hoặc kết hợp với nhau
Hình 62: Các chuyển động chính trên máy CNC
+ Ưu – nhược điểm của công nghệ phay hiện nay:

- Ưu điểm:
• Dao phay có nhiều lưỡi cắt nên lâu mòn, lượng chạy dao lớn cho năng suất
gia công cắt gọt cao
• Với công nghệ cao - trong tổng khối lượng gia công cắt gọt, phay chiếm
khoảng 20%
• Độ chính xác gia công tương đối cao
• An toàn cho thợ vận hành vì phoi đứt đoạn
- Nhược điểm:
• Trong quá trình vận hành máy, lưỡi cắt hay va đập vào bề mặt gia công nên
gây ra rung động, làm ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cũng như độ chính xác của
chi tiết.
+ Khả năng công nghệ phay :
- Phay mặt phẳng
- Phay mặt trụ
- Phay rãnh, phay rãnh then
- Phay ren
- Phay trục then hoa
- Phay các mặt định hình…
=> Bằng cách chế tạo thêm đồ gá, thợ cơ khí có thể mở rộng khả năng công
nghệ của máy phay.
+ Năng suất công nghệ phay :
72
Năng suất công nghệ phay sẽ phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau:
- Vật liệu của chi tiết gia công
- Vật liệu và chất lượng dụng cụ cắt
- Trạng thái bề mặt gia công
- Độ cứng - vững của hệ thống công nghệ
- Tay nghề nhân viên gia công
+ Các xác định các trục X, Y, Z trên máy phay CNC
Quy tắc bàn tay phải xác định chiều (+), (-) của bàn máy hoặc của phôi so với trục
chính hoặc dao
Lưu ý : khi di chuyển máy theo các trục X, Y, Z cần xem như bàn máy hoặc phôi đứng
yên, còn trục chính hoặc dao di chuyển
Hình 63: Quy ước chiều trên máy CNC
+ Các chức năng cơ bản trên bảng điều khiển

EDIT : cho phép thay đổi chương trình ( nhập, sửa,
thêm mới)
MEMORY (AUTO) : cho phép gia công theo chương
trình có sẵn trong bộ nhớ của máy
TAPE : cho phép gia công chương trình dài trong
USB
MDI : nhập và gia công câu lệnh ngắn
HANDLE : cho phép di chuyển các trục X, Y, Z
bằng tay quay. (chú ý khi di chuyển handle cần vặn
về đúng trục X, Y, Z và vặn tốc độ 1x, 10x, 100x)
JOG : cho phép di chuyển chậm theo tốc độ định sẵn
RAPID : cho phép di chuyển nhanh theo tốc độ định
sẵn
REZO RETỦN : về gốc máy
Chọn trục X, Y, Z sau đó ấn nút (+) hoặc (_) tùy
thuộc vào vị trí của trục đó so với gốc. Chẳng hạn muốn về
73
gốc Z, ta quan sát vị trí của trục chính có ở xa gốc không, nếu gần gốc thì ta ấn (_),
nếu xa gốc thì ta ấn (+)
+ Sử dụng chức năng EDIT ( soạn thảo chương trình ), các phím dùng để soạn thảo
chương trình :
EOB : là dấu “ ; “ kết thúc một dòng lệnh
ALTER : thay thế lệnh
INSERT : chèn thêm kí tự vào ngay sau vị trí đang đứng, nó cũng có thể được dùng để
soạn thảo một chương trình mới
DELETE : dùng để xóa các kí tự tại vị trí con trỏ, nó cũng có thể dùng để xóa 1
chương trình có sẵn trong bộ nhớ của máy
+ Truyền chương trình có sẵn trong USB :
Kiểm tra chương trình trên máy tính xem chương trình đã đúng chưa sau đó copy vào
USB
Cắm USB vào đầu truyền DNC-One và tiến hành các thao tác sau ( khi có bất thường
ấn RESET ) :
Bước 1: sau khi cấp nguồn, DNC-One ở trạng thái

chờ ghim USB
Bước 2 : sau khi ghim USB , màn hình hiển thị lựa
chọn => để truyền file từ USB sang máy CNC , chọn
USB to CNC
Bước 3 : màn hình hiển thị

Đường dẫn của thư mục ( nếu thư mục gốc
thì hiển thị H, nếu thư mục con thì hiển thị H:[tên
thư mục con] )
Danh sách file trong thư mục được chọn
Nhấn nên xuống để xem danh sách fiel
Nhấn SET để chọn file mong muốn
Bước 4 : sau khi chọn file DNC-One sẽ mở file đó

ra, nếu quá trình mở file bình thường màn hình sẽ
hiển thị READY để báo sẵn sàng truyền => lúc này
quan sát đèn LED READY sáng
+ Các câu lệnh gia công cơ bản :

Lưu ý : trước khi gia công cần đảm bảo dao, phôi, đồ gá đang ở vị trí an toàn, sẽ không
va chạm nào xảy ra khi thực hiện câu lệnh. Thường thì sẽ nhấc Z lên cao xa khỏi bàn
máy
G0 Di chuyển bàn máy nhanh G83 Chu trình khoan lỗ sâu
G1 Di chuyển bàn máy chậm theo G90 Đặt hệ tọa độ tuyệt đối
đường thẳng
G2 Di chuyển bàn máy theo cung G91 Đặt hệ tọa độ tương đối
trọn cùng chiều kim đồng hồ
G3 Di chuyển bàn máy theo cung M00 Dừng tạm thời chương
74
tròn ngược chiều kim đồng hồ trình

G40 Hủy bỏ lệnh bù bán kính dao M01 Dừng tạm thời có điều
kiện
G41 Bù bán kính dao bên trái M3 Trục chính quay thuận
đường gia công
G42 Bù bán kính dao bên phải M5 Dừng trục chính
đường gia công
G43 Bù chiều dài dao M6 Thay dao
G54 => G59 Chọn hệ tọa độ phôi M8 Bật nước làm mát
G80 Hủy bỏ chu trình khoan M9 Tắt nước
G81 Chu trình khoan lỗ nông M30 Kết thúc chương trình
+ Cách SET gốc G54 và chiều cao dao

Set gốc X : đưa đầu dò chạm vào vị trí mặt cạnh phôi ( đầu dò đã được quay với tốc độ
S400 ) khi đầu do không còn lắc và không còn khe hở giữa đầu dò và phôi là được
Chuyển mà hình sang tọa độ tương đối và nhấn X CAN hoặc X Origin để tọa độ tương
đối bằng 0
Quay trục Z nhấc đầu dò lên khỏi mặt phôi, di chuyển trục X về phía tâm phôi 1
khoảng bằng bán kính đầu dò
Chuyển màn hình sang tọa độ Machine và ghi lại tọa độ X ở đó
Vào màn hình Work, chuyển con trỏ tới vị trí G54 – X, nhập tọa độ vừa ghi lại rồi ấn
INPUT
Set gốc Y : tương tự như khi Set gốc X
Set chiều cao dao : muốn Set chiều cao của dao T1 thì ta di chuyển cho đầu dao chạm
vào mặt phôi ( đối với phôi bề mặt tinh thì dùng giấy để Set tránh làm hỏng bề mặt
phôi, khi dao gần đến mặt phôi ta chọn tốc độ di chuyển Z chậm )
Khi dao chạm mặt phôi, ghi lại giá trị Z ở tọa độ Machine
Vào màn hình OFFSET, nhập tọa độ vừa ghi lại được vào vị trí 01
+ Trình tự thao tác máy :

Bật Atomat ở tụ điện => bật Atomat máy => bật ON trên bảng điều khiển => về gốc Z
=> về gốc X, Y => về gốc dao
Tiếp tục chạy chương trình cũ : về MEMỎY, gá phôi ấn STẢT
+ Cách chạy thử an toàn : ( áp dụng khi thya dao, thay đồ gá, thya chương trình mới )
Bật chức năng chạy từng câu lệnh SINGLE BLOCK
75
Tập trung vào các nút START, STOP, nút dừng khẩn cấp, nút tốc độ nhanh F0, 25%,
50%, 100% và nút JOG FEED RATE ( thường để 50% )
Trước khi chạy dòng lệnh tiếp theo, mắt phải quan sát dòng lệnh đó và dụ đoán trước
đường đi của dao xem có án toan không. Nếu thấy dao di chuyển không an toàn thì
phải ấn STOP kịp thời
d. Máy mài 2 đá:
Hình 64: Máy mài 2 đá

- Máy cha ̣y bằ ng motor điê ̣n.
- Có 2 đá mài 2 bên, 1 đá mài tinh, 1 đá mài thô. Lắ p 1 đá đươc̣ vì 2 đá đề u
đươc̣ gắ n trên tru ̣c quay đề u cùng nhau.
Loa ̣i đá Công du ̣ng Cách phân biê ̣t
Đà mài - Chuyên dùng đánh Đá mài là vật liệu hết sức quan
thô bavia và đánh phá bề mặt trọng của máy mài hai đá, bằng
kim loại. mắt thường chúng ta cũng có thể
phân biệt được hai loại đá này:
Đá mài - Đánh bóng bề mặt, tăng Đá mài thô các hạt mài sẽ to và
tinh tính thẩm mỹ cho sản nhìn thô hơn so với đá mài mịn,
phẩm. đá mài thô sẽ được lắp phía trái
- Có khả năng mài các của máy, đá mài mịn bên phải rất
vật liệu mềm. thuận tiện so với thao tác của
người dùng.
- Không nên mài các chi tiế t nhựa , đồ ng vì tốc độ cắt khi mài rất cao có thể gây
biế n da ̣ng chi tiế t , ma sát lớn làm chi tiế t bi ̣nung nóng rấ t nhanh ( trên 1000 đô ̣ C).
- Phương pháp cân bằ ng tiñ h cho máy mài 2 đá :

76
Công việc này có thể được bắt đầu khi 2 đá mài đã được bắt chặt vào trục máy. Việc
điều chỉnh cân bằng đã được thực hiện thông qua một bộ phận đặc biệt gọi là tấm cần
bằng đá ( cân bằng mặt bích). Nó đòi hỏi lặp đi lặp lại nhiều lần bằng cách di chuyển
vị trí của hai khôi cân đố i về cân bằ ng mă ̣t bích.
Hình 65: Đá của máy mài

B1: Cho hai khối cân bằng. Thực hiện đầu tiên chạy thử và kiểm tra kết quả
cân bằng.
B2: Tắt máy nếu cân bằng là không tốt thì bắt đầu điều chỉnh, dùng tay xoay
nhẹ đá mài đến vị trí ban đầu . Tháo miếng cân bằng trên đá mài. Di chuyển tay phải
tấm cân bằng theo chiều kim đồng hồ đến vị trí mới, và thắt chặt lại
B3: Tắt máy nếu vẫn không hài lòng thì quay trở lại cân bằng khối vị trí ban
đầu. Di chuyển tấm cân bằng bên tay trái ngược chiều kim đồng hồ đến vị trí mới .
Hãy thử chạy lại.
B4: Nếu điều này vẫn không tốt, dừng máy và thử vị trí mới .
B5: Lưu ý rằng chúng ta không nên điều chỉnh sự di chuyển vị trí qúa nhiều so
với vị trí cân bằng trong mỗi bước như đề cập ở trên, trong qúa trình thực hiện chúng
ta sẽ hiểu và nhanh chóng tìm được vị trí đúng nhất (phụ thuộc vào tay nghề và kinh
nghiệm của người thợ).
Me ̣o để cân bằ ng nhanh:
Ta biế t rằ ng tro ̣ng lực bao giờ cũng hướng xuố ng phía dưới, cu ̣c đá mài cũng
vâ ̣y khi ta dùng tay xoay nhe ̣ đá mài sau khi cu ̣c đá đứng yên thì vi ̣ trí nă ̣ng hơn bao
giờ cũng hướng phía dưới.
Dùng phấ n va ̣ch trên đá mài ( đá tố t thường có dấ u sẵn ) , khi xoay nhe ̣ cu ̣c đá.
Nế u cu ̣c đá mài sau khi quay rồ i đứng yên mà vi ̣ trí đánh dấ u đó nằ m bấ t kì vi ̣ trí nào
và cu ̣c đá mài không quay ngươc̣ la ̣i thì vi ̣trí đó là cân bằ ng.
Nhưng nế u chỗ đánh dấ u luôn hướng xuố ng dưới kèm theo quay ngươc̣ la ̣i
trước khi đứng yên thì vi ̣ trí đó nă ̣ng hơn các vi ̣ trí khác , lúc này ta mới di chuyể n tấ m
cân bằ ng để cân bằ ng đá.
77
e. Máy phay
Phân loại theo trục chính của máy phay thì có hai loại:
- Máy phay đứng: là loại máy phay có trục chính vuông góc với bàn máy
Hình 66: Kết cầu máy phay
78
- Máy phay ngang: là loại máy phay có trục chính song song với bàn máy
Hình 67: Kết cầu máy phay
Phân loại theo cấu tạo bàn máy của máy phay thì có hai loại sau:
- Máy phay công xôn: là loại máy phay có kết cấu bàn máy dọc di chuyển theo đứng
trên bàn máy ngang và bàn máy ngang được nâng đỡ bởi bệ công xôn. Bệ công xôn
được di chuyển theo chiều đứng trên thân máy bằng tay hay bằng động cơ điện.
Hình 68: Kết cấu máy phay công xôn

79
- Máy phay thân cố định: là loại máy phay có kết cấu bàn máy cố định, có nghĩa là
bàn máy chỉ di chuyển theo chiều dọc và chiều ngang còn chiều đứng thì đầu dao
di chuyển.
Hình 69: Kết cấu máy phay thân cố định
80
- Máy phay thân ngang: là loại máy phay có thân ngang phía trên thân máy
- Máy phay gường: là loại máy phay thân cố định loại lớn có các cổng trục ngang
mang nhiều đầu dao.
Hình 70: Kết cấu máy phay thân cố định
81
- Máy phay đặt biệt: là loại máy phay có kết cấu tương đối đặc biệt, ví dụ như bàn
quay.
- Phân loại theo hệ điều khiển thì có các loại sau:
Máy phay truyền thống.
Máy phay CNC
+ Cấu tạo máy phay
1) Máy phay đứng:
 Trục chính: Là thành phần quan trọng, có tính chất quyết định khả năng gia
công chính xác của máy. Trục chính được đặt vuông góc với bàn máy.
 Ụ trục chính: Có đường trượt dẫn hướng cho đầu dao di chuyển lên xuống theo
phương Z.
 Bàn máy: Dùng để đặt vật liệu cần gia công (Phôi), cho phép di chuyển theo
hướng ngang và dọc (Phương X và Y).
 Thân và đế máy: Đỡ các bộ phận của máy, đảm bảo máy gia công không rung
lắc đạt độ chính xác cao.
 Bộ phận thay dao tự động (ATC): Bao gồm ổ tích dao và tay máy.
 Động cơ/ hệ thống điều khiển/ encoder: Đảm bảo sự đồng bộ giữa bộ điều
khiển và động cơ nhằm giúp máy vận hành ổn định và hạn chế xảy ra lỗi.
 Bộ điều khiển: thành phần trung tâm của máy phay CNC, có chức năng điều
khiển hoạt động cắt của máy, tất cả mọi chuyển động đều được lập trình sẵn và
khởi tạo, điều khiển từ bộ phận này.
 Ngoài các bộ phận trên, máy còn có các bộ phận khác như ổ tích dụng cụ, băng
dẫn hướng, ổ tích dao, motor chính, vòng phun nước, hộp công tắc,….
2) Máy phay ngang
 Trục chính:
Là bộ phận quan trọng của máy, nó quyết định khả năng gia công chính xác của máy.
Trục chính được đặt song song với bàn máy.
 Bàn máy:
Là nơi đặt hay gá kẹp các chi tiết cần gia công. Trục chính thường di chuyển theo
hướng ngang và dọc (Phương X và Y).
 Thân và đế máy:
Thân và đế máy cần phải có độ ổn định nhiệt, chắc chắn để có thể chịu được lực rung
và đảm bảo máy hoạt động chính xác và tối ưu công suất.
 Bộ phận thay dao tự động (ATC):
Bao gồm ổ tích dao và tay máy. Nó sẽ lấy dao phay ra khỏi trục chính và thay bằng
dao phay khác để thực tiếp quá trình gia công theo lập trình.
 Động cơ/ hệ thống điều khiển/ encoder:
Là bộ phận đọc lại các chuyển động quay của động cơ, nhằm đảm bảo chuyển động
một cách chính xác. Các tín hiệu từ encoder sẽ được phản hồi trở lại cho hệ điều khiển
CNC. Từ đó bộ điều khiển sẽ đưa ra các tín hiệu phù hợp. Cần có sự đồng bộ giữa bộ
điều khiển và động cơ một cách tốt nhất, đảm bảo máy vận hành trơn tru và không xảy
ra lỗi.
 Bộ điều khiển:
Thành phần trung tâm của máy phay CNC, có chức năng điều khiển hoạt động gia
công của máy. Các kỹ sư đứng máy sẽ vận hành và điều khiển máy dựa trên bộ phận
này.
82
 Ngoài các bộ phận trên, máy còn có các bộ phận khác như ổ tích dụng cụ, băng
dẫn hướng, ổ tích dao, motor chính, súng phun nước, hộp công tắc,….
+ Nguyên tắc sử dụng máy phay :
Khi mở máy:
- Kiểm tra vô dầu bôi trơn các vị trí cần thiết, ví dụ như các sóng trượt, đầu dao …
- Kiểm tra các cơ cấu ly hợp phải ở vị trí số không, có nghĩa là không ăn khớp.
- Mở cho máy chạy không (chỉ mở động cơ điện) nếu động cơ chính có âm thanh thất
thường phải tắt máy báo cho thợ bảo trì đến kiểm tra.
- Kiểm tra chiều quay của dao, mở cho máy chạy ở số vòng quay thấp nhất, nếu bình
thường sẽ chỉnh lại đúng tốc độ cần thiết.
- Gạt cần ly hợp cho bàn máy chạy tự động theo phương dọc, phương ngang và
phương đứng. Nếu bình thường thì gạt trở về vị trí số không.
- Không thay đổi tốc độ trục chính, lượng tiến dao khi máy đang hoạt động.
Khi tắt máy:
- Gạt cần ly hợp về vị trí không để ngừng chạy dao tự động.
- Lùi dao ra khỏi chi tiết một khoảng nhỏ.
- Tắt trục chính.
- Nếu ngừng máy lâu phải tắt luôn công tắc chính.
+ An toàn khi sử dụng máy phay:
- Không chạm vào dao khi dao đang quay.
- Không sử dụng vải vụn lau trên bàn máy.
- Khi gá đặt dao và chi tiết nên gá đặt dao sau cùng để tránh bị dao quẹt gây thương
tích.
- Sử dụng hệ thống nâng đỡ để trợ lực khi di chuyển vật nặng.
- Sử dụng vải vụn để cầm dao khi gá đặt dao vào đầu dao.
- Không hiệu chỉnh chi tiết hay thiết bị đồ gá khi máy đang hoạt động.
- Lấy phoi ra khỏi bàn máy bằng dụng cụ lấy phoi và cọ.
83
f. Máy đột dập AIDA
4
0
6
3
0
0
2 7
0 0
1
0
Hình 71: Máy đột dập AIDA

1- Bảng nút vận hành máy
2- Bàn máy
3- Đồ gá
4- Trục chính
5- Bảng điều khiển nguồn và các chế độ an toàn, tốc độ
6- Thân máy
7- Chân đạp vận hành
4.4. Tình hình quản lý, bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị của phân xưởng.
- Tình hình quản lý : luôn được quản lý sát sao bởi giám đốc
- Tình hình bảo dưỡng và sửa chữa :
+ máy móc thường xuyển được quét dọn trước và sau mỗi ca làm việc
+ kiểm tra và bảo dưỡng thường xuyên các máy móc hàng tháng, đặc biệt là các
máy CNC
+ đội ngũ công nhân lành nghề có thể sửa chữa máy móc ngay khi có sự cố giúp
làm giảm thiểu thiệt hại về thời gian, tiền bạc và công sức của công ty
84
Chương V: GIA CÔNG 1 SẢN PHẨM THỰC TỂ THEO ĐIỀU KIỆN TẠI
NHÀ XƯỞNG THỰC TẬP
5.1. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm điển hình của công ty
Hình 72: sản phẩm điển hình

Sơ bộ các nguyên công :
- Nguyên công 1: Phay mặt đầu ở trên máy phay đứng
- Nguyên công 2 : Phay mặt mặt đối diện với mặt vừa phay trên máy phay đứng
- Nguyên công 3: Phay mặt bên tiếp theo trên máy phay nằm ngang
- Nguyên công 4: phay mặt bên còn lại của chi tiết
- Nguyên công 5: vát mép
- Nguyên công 6: Phay 2 lỗ hạt đậu
- Nguyên công 7: kiểm tra và cạo via hoàn thiện sản phẩm
Chi tiết quy trình gia công chi tiết đặc trưng của công ty:
Nguyên công 1: phay mặt đầu ở trên máy phay đứng.
85
86
+ Nguyên công 2: phay mặt bên
87
+ Nguyên công 3: phay mặt bên để lấy góc vuông
+ Nguyên công 4: phay mặt bên còn lại của chi tiết
88
+ Nguyên công 5: vát mép
+ Nguyên công 6: phay 2 lỗ hạt đậu
89
Chương trình
G0 G90 G54 X-12.5 Y11. S1600 M3
G43 H1 Z100.
M8
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X74.556 F500.
X86. Y-.444
Y-89.556
X74.556 Y-101.
X-12.5
G0 Z80.
Y10.5
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X74.349 F500.
X85.5 Y-.651
Y-89.349
X74.349 Y-100.5
X-12.5
90
G0 Z80.
Y10.
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X74.142 F500.
X85. Y-.858
Y-89.142
X74.142 Y-100.
X-12.5
G0 Z80.
Y9.5
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.935 F500.
X84.5 Y-1.065
Y-88.935
X73.935 Y-99.5
X-12.5
G0 Z80.
Y9.
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.728 F500.
X84. Y-1.272
Y-88.728
X73.728 Y-99.
X-12.5
G0 Z80.
Y8.8
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.645 F500.
X83.8 Y-1.355
Y-88.645
X73.645 Y-98.8
X-12.5
G0 Z80.
Y8.6
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.562 F500.
X83.6 Y-1.438
Y-88.562
X73.562 Y-98.6
X-12.5
G0 Z80.
Y8.4
Z2.
91
G1 Z-12.5 F1000.
X73.479 F500.
X83.4 Y-1.521
Y-88.479
X73.479 Y-98.4
X-12.5
G0 Z80.
Y8.2
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.397 F500.
X83.2 Y-1.603
Y-88.397
X73.397 Y-98.2
X-12.5
G0 Z80.
Y8.
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.314 F500.
X83. Y-1.686
Y-88.314
X73.314 Y-98.
X-12.5
G0 Z80.
Y7.8
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.231 F500.
X82.8 Y-1.769
Y-88.231
X73.231 Y-97.8
X-12.5
G0 Z80.
Y7.6
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.148 F500.
X82.6 Y-1.852
Y-88.148
X73.148 Y-97.6
X-12.5
G0 Z80.
Y7.4
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X73.065 F500.
92
X82.4 Y-1.935
Y-88.065
X73.065 Y-97.4
X-12.5
G0 Z80.
Y7.2
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.982 F500.
X82.2 Y-2.018
Y-87.982
X72.982 Y-97.2
X-12.5
G0 Z80.
Y7.
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.899 F500.
X82. Y-2.101
Y-87.899
X72.899 Y-97.
X-12.5
G0 Z80.
Y6.8
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.817 F500.
X81.8 Y-2.183
Y-87.817
X72.817 Y-96.8
X-12.5
G0 Z80.
Y6.6
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.734 F500.
X81.6 Y-2.266
Y-87.734
X72.734 Y-96.6
X-12.5
G0 Z80.
Y6.4
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.651 F500.
X81.4 Y-2.349
Y-87.651
93
X72.651 Y-96.4
X-12.5
G0 Z80.
Y6.2
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.568 F500.
X81.2 Y-2.432
Y-87.568
X72.568 Y-96.2
X-12.5
G0 Z80.
Y6.
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.485 F500.
X81. Y-2.515
Y-87.485
X72.485 Y-96.
X-12.5
G0 Z80.
Y5.8
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.402 F500.
X80.8 Y-2.598
Y-87.402
X72.402 Y-95.8
X-12.5
G0 Z80.
Y5.6
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.32 F500.
X80.6 Y-2.68
Y-87.32
X72.32 Y-95.6
X-12.5
G0 Z80.
Y5.4
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.237 F500.
X80.4 Y-2.763
Y-87.237
X72.237 Y-95.4
X-12.5
94
G0 Z80.
Y5.2
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.154 F500.
X80.2 Y-2.846
Y-87.154
X72.154 Y-95.2
X-12.5
G0 Z80.
Y5.
Z2.
G1 Z-12.5 F1000.
X72.071 F500.
X80. Y-2.929
Y-87.071
X72.071 Y-95.
X-12.5
G0 Z150.
M9
M5
G91 G28 Y0.
M30
%
+ Nguyên công 7: cạo via hoàn thiện sản phẩm bằng dao cạo via, thực hiện thủ công
bởi công nhân
Hình 73: sản phẩm sau khi gia công
- Nhận định:
95
+ Ta thấy nguyên công trên máy phay bóc tách vật liệu inox khá phù hợp ( vì nó
sẽ hại dao phay trên máy phay còn có thể mài được)
+ Từ quy trình sản xuất trên qua 7 nguyên công ta thấy tương đối phù hợp
để gia công so với điều kiện cơ sở vật chất tại xưởng.
+ Ta thấy các nguyên công trên máy CNC đều khối lượng thành phần lớn,
tận dụng được tối đa các trang thiết bị đã hỏng làm đồ gá giúp giảm chi
phí sản xuất. tăng năng xuất lao động
+ Nhưng đối với các nguyên công ở các máy truyền thống thì chưa được
tối ưu hóa về cả mặt kĩ thuật lẫn an toàn cho người công nhân
5.2. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm khắc hình trên tấm nhựa PVC
Hình74: bài khắc hình trên tấm nhựa (200 x 150 x 12 mm)
Các bước chuẩn bị gia công :

96
- Từ bản vẽ chi tiết mẫu, ta vẽ thành dạng 2D trên phần mềm autocad2007
với kích thước bao hình 200x150mm bằng với kích thước phôi nhựa
- Khi có bản vẽ ta tiến hành lập trình gia công trên phần mềm mastercam
2022
+ xuất bản vẽ vào phần mềm mastercam 2022
Hình 75: bản vẽ trên phần mêm mastercam 2022

- Chọn gốc phôi ( nằm giữa tại phôi ) tiến hành chọn phôi dày 12mm
Hình 76: chọn phôi với độ dày 12mm
- chọn máy ( máy gia công 3 trục )

97
+ chọn chế độ độ đường chạy dao theo contour ( gia công theo đường dẫn)
+ chọn dao chấm dấu có góc là 90 độ
Bán kính dao là 6
Hình 77: dao chấm dấu
98
+ chọn chế độ cắt

Dao T1
Chiều cao offset 1
Bù bán kính dao ở số 1
Hình 78: chế độ cắt

+ offset chiều cao an toàn, chiều sâu cắt, chiều cao tiến dao và lùi dao
Hình 79: các chế độ cắt của dao
99
+ quy đổi gốc phôi trong phần mềm về gốc máy

+ giao diện bảng thông số cài đặt gốc phôi
Hình 80: thông số gốc phôi
100
+ cài đặt bật chế độ tưới nguội
Hình 81: chế độ tưới nguội

+ tiến hành mô phỏng gia công trên phần mềm kiểm tra đường chạy dao
C Hình 82: hình ảnh mô phỏng đường chạy dao

101
+ kiểm tra đường chạy dao khi cắt trên phôi mô phỏng
Hình 83: đường chạy dao khi cắt trên phôi mỏng
+ xuất code CNC
Hình 84: mã code

+ sau khi kiểm tra ta sẽ được fide code CNC hoàn trình và có thể tiến hành gia công
trên máy CNC
+ Trích dẫn một số đoạn code CNC ở các bước gia công
Bước 1: tiến hành chuẩn bị phôi
Bước 2: chuẩn bị đồ gá
Bước 3: chuẩn bị dao vát mép
102
Hình 85: dao vát mép
Bước 4 : dùng đồ hồ so ra gá chi tiết kiểm tra độ phẳng không quá 0.2 mm
(Trường hợp này ta thấy không phẳng nên dùng các tấm giấy để cân phẳng)
103
Hình 86: dùng đồng hồ so để kiểm tra độ phẳng

+ Bước 5 : xét gốc
Do trong quá trình chuẩn bị phôi tương xứng với lập trình gia công với kích thước (
200 x 150 x 12 ) vì vậy để nhanh trong quá trình gia công thì ta dùng thước để xác
định gốc phôi ở giữa chi tiết
+ Tiến hành nhập toạ độ x y z
104
Hình 87: xét gốc trên bề mặt phôi
105
Bước 6 : tiến hành nhập chương trình vào máy CNC và chạy
Hình 88: quá trình gia công

Bước 7 :sau khi chạy song vệ sinh và hoàn thiện chi tiết
Hình 89: sản phẩm sau khi gia công
106
+ Trích dẫn một số đoạn code CNC ở các bước gia công
%
O0000(DAI)
( T1 | CHAMFER MILL 16/90DEG | H1 )
G0 G90 G54 X0. Y0. S3500 M3
G43 H1 Z50.
X-88.669 Y56.848
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
G3 X-89.099 Y56.446 I.817 J-1.302 F1500.
X-89.359 Y55.9 I1.378 J-.994
X-89.43 Y55.369 I1.939 J-.531
X-89.427 Y55.253 I2.01 J0.
X-89.297 Y54.554 I2.823 J.164
X-89.104 Y54.168 I1.333 J.427
X-88.766 Y53.774 I2.346 J1.673
X-88.388 Y53.469 I1.878 J1.933
X-88.086 Y53.377 I.302 J.452
X-87.722 Y53.469 I0. J.764
X-87.546 Y53.711 I-.165 J.305
X-87.538 Y53.795 I-.457 J.084
X-87.609 Y54.041 I-.465 J0.
X-87.904 Y54.365 I-1.035 J-.646
G2 X-88.178 Y54.65 I.791 J1.037
X-88.37 Y55.017 I1.27 J.896
X-88.446 Y55.388 I1.233 J.446
X-88.447 Y55.42 I.558 J.032
X-88.381 Y55.684 I.559 J0.
X-87.922 Y56.005 I.547 J-.293
X-87.77 Y56.016 I.152 J-1.063
X-87.273 Y55.894 I0. J-1.074
X-86.534 Y55.312 I-1.178 J-2.255
X-85.876 Y54.374 I-4.124 J-3.598
G3 X-85.638 Y53.967 I10.395 J5.783
X-85.482 Y53.763 I1.028 J.626
X-85.333 Y53.657 I.345 J.329
X-85.145 Y53.607 I.248 J.55
X-85.09 Y53.604 I.055 J.55
X-84.856 Y53.656 I0. J.553
X-84.682 Y53.844 I-.144 J.307
X-84.613 Y54.224 I-1.009 J.38
G1 Y54.23
G3 X-84.642 Y54.943 I-10.15 J-.058
X-84.714 Y55.747 I-32.052 J-2.441
X-84.81 Y56.612 I-42.914 J-4.355
X-84.911 Y57.391 I-52.986 J-6.46
107
X-84.979 Y57.708 I-2.108 J-.288

X-85.149 Y57.947 I-.437 J-.13
X-85.444 Y58.058 I-.349 J-.481
X-85.491 Y58.06 I-.047 J-.523
X-85.738 Y57.998 I0. J-.525
X-85.91 Y57.792 I.167 J-.314
X-85.928 Y57.678 I.357 J-.114
G1 Y57.676
G3 X-85.921 Y57.447 I4.52 J.028
X-85.898 Y57.176 I4.954 J.282
X-85.859 Y56.891 I6.119 J.687
G2 X-85.82 Y56.617 I-9.194 J-1.468
X-85.794 Y56.378 I-5.253 J-.679
X-85.78 Y56.178 I-8.212 J-.685
G1 Y56.175
G2 X-85.796 Y56.135 I-.056 J0.
X-85.817 Y56.126 I-.021 J.021
X-85.831 Y56.13 I0. J.03
X-85.918 Y56.18 I.465 J.901
X-86.024 Y56.257 I.672 J1.035
X-86.14 Y56.359 I1.476 J1.819
G3 X-86.728 Y56.761 I-1.647 J-1.776
X-87.433 Y56.996 I-1.248 J-2.566
X-87.906 Y57.041 I-.473 J-2.442
X-88.124 Y57.032 I0. J-2.487
X-88.669 Y56.848 I.108 J-1.224
G0 Z5.
X-87.639 Y51.455
Z2.
G1 Z-.2 F1000.
G3 X-88.32 Y51.222 I.099 J-1.4 F1500.
X-88.758 Y50.689 I.664 J-.993
X-88.862 Y50.347 I1.624 J-.678
X-88.894 Y50.017 I1.694 J-.33
X-88.893 Y49.992 I1.726 J0.
X-88.851 Y49.634 I1.765 J.026
X-88.737 Y49.283 I1.899 J.423
X-88.475 Y48.811 I2.523 J1.094
X-88.157 Y48.478 I1.213 J.841
X-87.818 Y48.315 I.564 J.739
X-87.687 Y48.299 I.131 J.527
X-87.494 Y48.335 I0. J.543
X-87.291 Y48.495 I-.152 J.399
X-87.212 Y48.748 I-.387 J.261
G1 Y48.757
G3 X-87.281 Y49.021 I-.543 J0.
X-87.479 Y49.234 I-.533 J-.297
108
G2 X-87.691 Y49.435 I.451 J.689

X-87.841 Y49.713 I.909 J.669
X-87.901 Y50.004 I.934 J.345
X-87.902 Y50.028 I.444 J.024
X-87.849 Y50.238 I.445 J0.
X-87.529 Y50.43 I.32 J-.171
G1 X-87.52
G2 X-86.982 Y50.297 I-.034 J-1.304
X-86.332 Y49.861 I-1.245 J-2.555
X-85.706 Y49.194 I-3.489 J-3.9
G3 X-85.32 Y48.738 I6.241 J4.903
X-85.047 Y48.527 I.742 J.679
X-84.884 Y48.487 I.163 J.309
X-84.817 Y48.494 I0. J.349
X-84.592 Y48.607 I-.091 J.461
X-84.438 Y48.889 I-.327 J.36X-84.388 Y49.455 I-3.866 J.629
X-84.387 Y49.554 I-6.137 J.099
X-84.422 Y50.207 I-6.138 J0.
X-84.551 Y51.126 I-13.968 J-1.494
X-84.685 Y51.806 I-15.624 J-2.724
X-84.807 Y52.121 I-1.087 J-.238
X-84.977 Y52.273 I-.312 J-.179
X-85.241 Y52.327 I-.264 J-.614
X-85.471 Y52.253 I0. J-.395
X-85.607 Y52.061 I.209 J-.292
X-85.645 Y51.794 I.923 J-.267
X-85.641 Y51.718 I.961 J0.
X-85.571 Y51.184 I5.241 J.416
G2 X-85.532 Y50.956 I-10.123 J-1.86
X-85.504 Y50.758 I-5.635 J-.905
X-85.484 Y50.59 I-11.165 J-1.394
G1 Y50.586
G2 X-85.493 Y50.561 I-.037 J0.
X-85.508 Y50.554 I-.015 J.014
X-85.519 Y50.558 I0. J.021
X-85.652 Y50.642 I3.778 J6.108
X-85.81 Y50.75 I2.198 J3.386
X-85.991 Y50.884 I4.578 J6.37
G3 X-86.815 Y51.337 I-1.919 J-2.514
X-87.499 Y51.459 I-.684 J-1.854
X-87.639 Y51.455 I0. J-1.976
G0 Z5.
X-86.477 Y47.281
Z2.
G1 Z-.2 F1000.
G3 X-86.535 Y47.282 I-.058 J-1.193 F1500.
X-87.083 Y47.149 I0. J-1.194
109
X-87.474 Y46.886 I.947 J-1.832

X-87.846 Y46.512 I2.075 J-2.433
X-88.147 Y46.087 I2.411 J-2.029
X-88.33 Y45.667 I1.613 J-.954
X-88.432 Y45.274 I5.315 J-1.581
X-88.467 Y44.984 I1.488 J-.326
G1 Y44.952
G3 X-88.445 Y44.706 I1.351 J0.
X-88.362 Y44.355 I3.654 J.675
X-88.179 Y43.91 I2.101 J.604
X-87.893 Y43.486 I2.428 J1.327
X-87.531 Y43.117 I2.19 J1.791
X-87.12 Y42.835 I1.582 J1.869
X-86.383 Y42.588 I1.073 J1.972
X-86.126 Y42.569 I.257 J1.692
X-85.659 Y42.633 I0. J1.711
X-85.008 Y42.976 I-.485 J1.71
X-84.478 Y43.584 I-1.612 J1.94
X-84.35 Y43.832 I-1.522 J.946
X-84.277 Y44.072 I-1.09 J.461
X-84.242 Y44.381 I-2.059 J.391
X-84.232 Y44.88 I-12.731 J.499
X-84.242 Y45.403 I-14.004 J0.
X-84.28 Y45.703 I-1.732 J-.064
X-84.362 Y45.94 I-.999 J-.215
X-84.519 Y46.213 I-2.235 J-1.102
X-85.032 Y46.753 I-1.775 J-1.174
X-85.739 Y47.132 I-1.676 J-2.276
X-86.477 Y47.281 I-.859 J-2.354
G0 Z5.
X-86.474 Y46.26
Z2.
G1 Z-.2 F1000.
G3 X-86.624 Y46.205 I.1 J-.503 F1500.
X-86.835 Y46.075 I1.357 J-2.437
X-86.983 Y45.955 I.664 J-.976
X-87.128 Y45.801 I1.208 J-1.274
X-87.247 Y45.637 I1.268 J-1.05
X-87.318 Y45.491 I.589 J-.376
X-87.405 Y44.979 I1.468 J-.512
X-87.397 Y44.832 I1.555 J0.
X-87.191 Y44.211 I1.455 J.139
X-86.751 Y43.772 I1.112 J.677
X-86.176 Y43.613 I.575 J.955
X-85.824 Y43.69 I0. J.846
X-85.522 Y43.907 I-.396 J.865
X-85.3 Y44.251 I-.869 J.808
110
X-85.176 Y44.689 I-1.659 J.705

X-85.158 Y44.933 I-1.634 J.244
X-85.179 Y45.199 I-1.652 J0.
X-85.345 Y45.635 I-1.155 J-.188
X-85.67 Y45.977 I-1.017 J-.642
X-86.138 Y46.214 I-1.04 J-1.478
X-86.329 Y46.262 I-.409 J-1.228
X-86.396 Y46.268 I-.067 J-.394
X-86.474 Y46.26 I0. J-.4
G0 Z5.
X-87.022 Y40.887
Z2.
G1 Z-.2 F1000.
G3 X-87.089 Y40.889 I-.067 J-1.272 F1500.
X-87.598 Y40.783 I0. J-1.274
X-88.152 Y40.424 I.81 J-1.86
X-88.459 Y40.028 I.973 J-1.071
X-88.637 Y39.525 I1.636 J-.863
X-88.677 Y39.113 I2.077 J-.412
X-88.672 Y38.957 I2.117 J0.
X-88.559 Y38.373 I2.528 J.187
X-88.28 Y37.847 I1.588 J.507
X-87.809 Y37.394 I1.889 J1.49
X-87.301 Y37.132 I1.101 J1.508
X-87.158 Y37.109 I.143 J.426
X-86.92 Y37.177 I0. J.449
X-86.752 Y37.362 I-.245 J.392
…
X-68.382 Y-24.901
X-68.524 Y-24.329
X-68.652 Y-24.08
X-68.713 Y-24.048
X-68.815 Y-24.124
X-68.983 Y-24.505
X-69.108 Y-24.888
X-69.433 Y-25.778
X-69.847 Y-26.438
X-69.871 Y-26.467
X-70.27 Y-26.875
X-70.823 Y-27.264
X-71.311 Y-27.441
X-71.737 Y-27.435
X-71.783 Y-27.422
X-72.281 Y-27.18
X-72.655 Y-27.021
X-72.789 Y-27.002
X-73.097 Y-27.058
111
X-73.374 Y-27.231
X-73.743 Y-27.613
X-74.04 Y-27.701
X-74.451 Y-27.623
X-74.978 Y-27.342
X-75.074 Y-27.271
X-75.582 Y-26.805
X-75.997 Y-26.487
X-76.132 Y-26.42
G0 Z5.
M5
G91 G28 Z0.
G28 Y0.
M30
%
112

Báo Cáo Thực Tập - Nguyễn Hoàng Đại

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo Cáo Thực Tập - Nguyễn Hoàng Đại

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC HẢI PHÒNG

Ho ̣ và tên : Nguyễn Hoàng Đại

HẢI PHÒNG - 2022

Chương I : TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT ............................................................... 1

Chương I : TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT

Hình 1: Sơ đồ tổ chức nhân sư

Hình 2a: Sản phẩm thép (SS400, S45C, SKD11)

Hình 2b: Sản phẩm thép (SS400, S45C, SKD11)

Hình 3: Sản phẩm Inox (SUS304)

Hình 4: Sản phẩm nhôm (A5052, A6063)

Hình 5 : Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp

Chương II : CÁC NÔI DUNG KỸ THUÂT VỀ CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO

Hình 7: Đồ gá tiện chuyên dùng dạng chữ nhật

Hình 8: Mâm cặp 3 chấu

Hình 9: mâm cặp 4 chấu

Hình 10: Chấu cặp

Hình 12: Êto kẹp chặt

Hình 14: Êto kẹp chặt có thể xoay góc nghiêng

Hình 15: Đòn kẹp đơn giản

2.5. Phân tích công nghệ CNC

N Nguồn gốc Yếu tố kinh tế Chi tiêu

1 Không phải lấy dấu, Tăng năng suất và giảm

2 Giảm chiều dài quỹ Tăng năng suất và giảm

4 Nâng cao độ chính xác Tăng năng suất, giảm

- ưu điểm: độ chính xác cao 0 

như vuông góc, độ đảo hay độ côn...

Chương III: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ DỤNG CỤ CẮT

Hình 16: Dao tiện

Hình 17: Kết cấu dao tiện

Hình 18a: Kết cấu dao khoan

Hình 18b: Kết cấu dao khoan

Thông số của mũi khoan (mm)

- Dùng để khoét lỗ tạo lỗ trên bề mặt của các vật liệu

Chia thành 2 nhóm chính

Hình 19: Kết cấu dao phay mặt đầu

Hình 20: Kết cấu dao phay ngón

d L l Số răng dao phay kiểu Côn móc

Hình 21: Kết cấu đao khoét

Hình 22a: Kết cấu dao doa

Hình 22b: Kết cấu dao doa

Hình 23: Kết cấu dao taro

b. Dao taro rãnh xoắn

Hình 24: Kết cấu dao taro rãnh xoắn

3.1.2 Dao sử dụng cho máy CNC

Hình 25: Kết cấu chung của chuôi dao CNC

Hình 26: Cấu tạo chuôi dao

Hình 27: Phần kẹp của chuôi dao CNC

Hình 28: Thân chuôi dao

Hình 29: Bạc kẹp chặt

Hình 30: Ống kẹp đàn hồi

3.1.2.2 Dao khoan CNC (Drill cutter)

Hình 31: Kết cấu dao khoan CNC

Hình 32: Kết cấu dao khoan CNC đầu tròn

3.1.2.4 Dao taro CNC (Tapping cutter)

Hình 33: Kết cấu dao taro CNC

* H max = 200 (mm)

Hình 34: Dao doa CNC

3.1.2.6 Dao phay mặt CNC (Face cutting)

Hình 35: Dao phay mặt CNC

3.2.2 Gá chuôi dao lên ổ tích dao.

+Độ bền khá. Dụng cụ cắt để gia

hẹp hơn so với P18. kiện tải trọng động.