MỤC LỤC

Chương I : TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT .............................................................. 3

1.1. Sơ lược lịch sử phát triển của doanh nghiệp, đặc điểm chủng loại sản phẩm
chính. ............................................................................................................................ 3
1.2. Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp (đơn vị đo là m) ....................................................5
1.3. Chức năng, nhiệm vụ và mặt bằng sản xuất phân xưởng nơi sinh viên thực tập. 6
1.3.1 Lao động ..........................................................................................................6
Chương II : CÁC NÔI DUNG KỸ THUÂT VỀ CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO ....................... 8
2.1. Đặc điểm các sản phẩm chính, dạng sản xuất của từng loại sản phẩm................8
2.2. Bố trí mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng. (đơn vị đo là m) ................8
2.3. Quy trình công nghệ của các sản phẩm chính của đơn vị. ...................................9
2.4. Các đồ gá được ứng dụng trong sản xuất. ............................................................ 9
2.4.1. Đồ gá tiện : .....................................................................................................9
2.4.2. Đồ gá và kẹp chặt khác : ............................................................................12
2.5. Phân tích công nghệ CNC ..................................................................................15
2.5.1. Đặc điểm của quy trình công nghệ gia công trên máy CNC. ....................15
2.5.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC. .....................................16
2.6.3. Yêu cầu đối với tính công nghệ của chi tiết................................................18
2.7. Phương pháp đo, đánh giá độ chính xác và chất lượng của sản phẩm. .............20
Chương III: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ DỤNG CỤ CẮT .................................... 23
3.1. Hình dáng, kết cấu, thông số hình học phần cắt, các chuyển động của dụng cụ.
....................................................................................................................................23
3.1.1 Dao sử dụng máy truyền thống ....................................................................23
3.1.2 Dao sử dụng cho máy CNC ..........................................................................33
3.2. Phân loại, các vấn đề về sử dụng, bảo quản và mài sắc dụng cụ. .......................38
3.2.1. Cách gá dao lên chuôi dao. .........................................................................38
3.2.2 Gá chuôi dao lên ổ tích dao. .........................................................................39
3.2.3 Mài sửa dụng cụ cắt. ....................................................................................39
3.3. Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt, công nghệ chế tạo dụng cụ. ..................................40
3.4.Các vấn đề ứng dụng tự động hoá trong sử dụng dụng cụ cắt. ............................ 41
Chương IV: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT ........................................................................ 43
VỀ MÁY CÔNG CỤ VÀ CÁC THIẾT BỊ ........................................................................... 43
4.1. Khái quát về máy công cụ và thiết bị: .................................................................43
4.2. Đặc tính kỹ thuật, kết cấu chung .........................................................................44
4.2.1. Máy tiện ........................................................................................................44
1
 4.2.2. Máy khoan bàn ............................................................................................ 46
4.2.3. Máy phay CNC ............................................................................................. 48
4.2.4. Máy mài 2 đá ................................................................................................ 53
4.2.5. Máy phay ......................................................................................................53
4.2.6. Máy đột dập AIDA .......................................................................................58
4.3. Phân tích các bộ phận chính của máy, tìm hiểu cơ cấu điều khiển máy .....59
4.3.1.Máy tiện .........................................................................................................59
4.3.4 Máy mài 2 đá: ............................................................................................... 72
4.3.5. Máy phay ......................................................................................................74
4.5.4 Máy đột dập AIDA ........................................................................................79
4.5.5. Tình hình quản lý, bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị của phân xưởng. .........79
Chương V: GIA CÔNG 1 SẢN PHẨM THỰC TỂ THEO ĐIỀU KIỆN TẠI NHÀ
XƯỞNG THỰC TẬP ............................................................................................................. 81
5.1. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm điển hình của công ty .........................81
5.1.1. Sơ bộ các nguyên công : .................................................................................82
5.1.2. Chi tiết quy trình gia công chi tiết đặc trưng của công ty:............................ 82
Bản vẽ: .......................................................................................................................82
5.2.Quy trình công nghệ gia công sản phẩm khắc hình trên tấm mica ...........88

2
 Chương I : TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT

1.1. Sơ lược lịch sử phát triển của doanh nghiệp, đặc điểm chủng loại sản
phẩm chính.
CÔNG TY TNHH HOÀNG NGÂN (Công ty chính)
Website: www.cokhihoangngan.com
www.cokhihoangngan.com
www.catkimloailaser.com
Địa chỉ: thôn 7, xã Đại Bản, huyện An Dương, TP Hải Phòng
TEL: 0982820318
Email: hoangngan@gmail.com
Mobile: 0934750389
CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ THỦY NGUYÊN (Cơ sở 2, xưởng thực tập)
Website: www.cokhiphutrothuynguyen.com
www.cokhithuynguyen.com
Địa chỉ: thôn 1, xã Kiền Bái, huyện Thủy Nguyên, TP Hải Phòng
TEL: 0316 277 997
Email: nhuhungsm@gmail.com
Mobile: 0936 988 978
Sơ lược công ty
- Công ty TNHH cơ khí thủy nguyên thành lập vào năm 2016 hoạt động về lĩnh
vực: Thiết kế, gia công các sản phẩm độ chính xác không cao như các chi tiết đơn của
máy, vòng đệm, chi tiết đơn của giá đỡ, … Với đội ngũ nhân viên chuyên nghiệp, cùng
hệ thống trang thiết bị đầy đủ, đồng bộ, chất lượng tốt ( máy khoan, máy đột dập, máy
phay cơ, máy phay CNC, máy tiện ,….)
- Thành lập vào năm 2016 : diện tích nhà xưởng là 100m2 với 1 máy CNC, 2
máy phay đứng, 1 máy phay ngang, 2 máy tiện, 2 máy khoan, 2 máy mài dao.
Năm 2017 nhờ vào sự phát triển của khu công nghiệp cầu Kiền, công ty đã có
nhiều đơn hàng hơn nên đã đầu tư thêm 2 máy CNC và 1 máy đột 30 tấn, 1 máy phay
đứng bàn từ.
- Tiếp nối sự phát triển cuối năm 2020 công ty mua thêm 1 máy CNC và đồng
thời mở rộng nhà xưởng thêm 20m2.
3
 - Đến nay thì công ty đã có: 4 máy CNC 3 trục, 4 máy phay, 2 máy tiện, 2 máy
khoan, 1 máy dập và 1 số máy mài, khoan cầm tay, cùng 120m2 nhà xưởng.
- Với phương châm uy tín- chất lượng-nhanh chóng-giá cả hợp lý, Cơ Khí Thủy
Nguyên luôn không ngừng hoàn thiện để đảm bảo cung cấp cho khách hàng những
dịch vụ, hàng hóa chất lượng tốt, giá cả hợp lý với thái độ phục vụ văn minh, lịch sự,
chu đáo, nhanh chóng và hiệu quả.
- Chúng tôi luôn hiểu rằng, đồng hành cùng sự phát triển của Cơ Khí Thủy
Nguyên là sự thịnh vượng của quý khách hàng, chúng tôi luôn chào đón sự hợp tác
của các đối tác trong và ngoài nước, trên cơ sở chia sẻ lợi ích cùng hướng tới sự phát
triển lâu dài.

Hình 1.1: Sơ đồ tổ chức nhân sư

Các sản phẩm chính:
- Sản phẩm được gia công taro ren trên máy khoan

4
 Hình1.2: Sản phẩm thép

- Các sản phẩm được gia công khoan lỗ treen máy CNC

Hình 1.3: Sản phẩm Inox

1.2. Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp (đơn vị đo là m)

5
 Hình 1.4: Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp

- Tầng 1:
+ Khu làm việc chính gồm các máy gia công, máy hỗ trợ gia công, nơi để dụng
cắt, phôi, chi tiết
+ Khu làm việc phụ : nơi ta ngồi lập chương trình cho máy CNC, lưu trữ hợp
đồng, tài liệu, sản phẩm…
+ Khu WC ( giải quyết vấn đề cá nhân )
+ Khu để xe trước cửa
- Tầng 2:
+ Khu nghỉ ngơi của công nhân, tiếp khách, sinh hoạt.
+ Khu để tét nước sinh hoạt
1.3. Chức năng, nhiệm vụ và mặt bằng sản xuất phân xưởng nơi sinh viên
thực tập.
1.3.1 Lao động
- Lao động thực tế của công ty tính đến tháng 01/2021
Giám đốc: 1
Phó giám đốc: 1
Công nhân: 4

6
 1.3.2 Chức năng phòng ban và xưởng sản xuất
Công ty phân bố cơ cấu tổ chức:
1.3.2.1. Phòng Hành chính
Nhiệm vụ cơ bản: Thực hiện các công tác hành chính: văn thư , lưu trữ; lễ
tân,tiếp đón, hướng dẫn khách đến liên hệ công tác; công tác xây dựng quy chế thi đua
và theo dõi các phong trào thi đua trong công ty, tổ chức các hội nghị của công ty.
1.3.2.2. Phòng Kinh doanh:
Bộ phận về bán các sản phẩm và dịch vụ của công ty, công tác nghiên cứu và phát
triển sản phẩm, thị trường , công tác xây dựng và phát triển mối quan hệ khách hàng
1.3.2.3. Phòng Tài chính kế toán:
Quản lý tiền tệ của công ty, quản lý các chứng từ sổ sách kế toán theo luật kế
toán của nhà nước và quy chế tài chính của công ty.
1.3.2.4. Phòng Vật tư:
- Cung cấp nguyên nhiên liệu vật tư, thiết bị đầu vào cho toàn bộ quá trình hoạt
động sản xuất kinh doanh của công ty.
- Quản lý kho tàng, vận chuyển hàng hoá của công ty tới các hộ tiêu thụ .
1.3.2.5. Xưởng sản xuất:
Nơi gia công, sản xuất các đơn hàng

7
 Chương II : CÁC NÔI DUNG KỸ THUÂT VỀ CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO

2.1. Đặc điểm các sản phẩm chính, dạng sản xuất của từng loại sản phẩm.
- Có độ chính xác không cao
- Chỉ là một sản phẩm đơn chiếc ( một chi tiết nhỏ )
- Dạng sản xuất thuộc vào dạng sản xuất hàng loạt
- Vật liệu gia công chủ yếu :
+ thép ( SS400, S45C, SKD11 )
+ inox ( SUS304 )
2.2. Bố trí mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng. (đơn vị đo là m)

Hình 2.1: Mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng

1- Máy phay CNC OKK MCV-520 9, 10- Máy phay đứng

2- Máy phay CNC Hamai 3VA 11- Máy phay đứng kẹp bằng bàn từ
3- 12- Máy tiện 3 chấu
4- Máy phay CNC Yamaguchi YMV-60M 13- Máy tiện 4 chấu
5- Máy phay CNC Shizouka M-V5B 14- Máy khoan bàn to
6- Máy nén khí 15- Máy khoan bàn nhỏ
7- Máy mài 2 đá 16- Máy đột, dập
8- Máy phay ngang
8
 2.3. Quy trình công nghệ của các sản phẩm chính của đơn vị.
2.3.1 Sản phẩm chính
1. Bản vẽ chi tiết

Hình 2.2. Bản vẽ chi tiết

2. Quy trình công nghệ
- Nguyên công 1: Phay mặt đầu tinh
- Nguyên công 2: Phay mặt đạt kích thước
- Nguyên công 3: Cho lên máy CNC khoan lỗ
- Nguyên công 4: Taro
- Nguyên công 5: Cạo via hoàn thiện sản phẩm bằng dao cạo via, thực hiện thủ công
bơie công nhân

2.4. Các đồ gá được ứng dụng trong sản xuất.

2.4.1. Đồ gá tiện :

9
 Hình 2.3: Đồ gá tiện chuyên dùng dạng chữ nhật

- Phù hợp với những chi tiết có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng ( chi tiết “mắt
mèo”)
- Ưu điểm: + Gia công nhiều chi tiết cùng một lúc
+ Tiết kiệm thời gian hơn khi gá đặt và gia công trên máy CNC
- Nhược điểm: + Nhanh mòn dao
+ Hạn chế về kích thước của chi tiết khi gá đặt để gia công ( nhỏ
hơn hoặc bằng kích thước chi tiết “ mắt mèo”)

10
 Hình 2.4: Mâm cặp 3 chấu
- Ưu điểm: + Lực kẹp lớn
+ Tính vạn năng cao
+ Dễ dàng kẹp chặt chi tiết hoặc đồ gá
- Nhược điểm: + Tuy thao tác khá đơn giản nhưng năng suất không cao
+ Chỉ kẹp chặt đối với những chi tiết hoặc đồ gá dạng trục
+ Độ chính xác đồng tâm khá thấp

Hình 2.5: Mâm cặp 4 chấu

- Ưu điểm: có thể gá được các chi tiết có hình dạng không tròn xoay
- Nhược điểm: + Khó khăn hơn khi kẹp chặt và dò tâm ( đối với mâm cặp 3 chấu)
+ Năng suất thấp

11
 Hình 2.6: Chấu cặp
- Thường đi theo 1 bộ cùng nhau
- Phân loại: chấu cặp theo tiêu chuẩn và chấu cặp phi tiêu chuẩn

a b

Hình 2.7: a, Tổ hợp mâm cặp 4 chấu + 3 chấu + đồ gá tiện chuyên dùng
b, Tổ hợp mâm cặp 4 chấu+ 3 chấu
- Khi sử dụng tổ hợp mâm cặp 4 chấu + mâm cặp 3 chấu + đồ gá tiện chuyên
dùng khi gia công sẽ tiết kiệm được tiết kiệm thời gian gá đặt hơn là chỉ kẹp đồ gá
chuyên dùng trên 1 mâm cặp 4 chấu hoặc 1 mâm cặp 3 chấu
2.4.2. Đồ gá và kẹp chặt khác :

12
 Hình 2.8: Êto kẹp chặt

- Phân loại ê tô theo đặc điểm thiết kế:

+ Ê tô kẹp góc vuông: Loại ê tô này được sử dụng để kẹp và cố định góc vuông
90 độ phục vụ cho các công việc như khoan,đóng đinh, bắt vít góc vuông.
+ Ê tô có mâm xoay: Là loại ê tô với phần mâm có thể xoay tròn 360 độ, giúp
người dùng điều chỉnh vật liệu thi công một cách dễ dàng, linh hoạt hơn.
- Phân loại ê tô theo ứng đụng:
+ Ê tô bàn nguội: Được sử dụng trên bàn nguội để hỗ trợ người thợ thực hiện các
công đoạn gia công chi tiết dạng nguội như hàn xì, gá kẹp để mài dũa, tháo lắp chi tiết...
+ Ê tô bàn khoan: Giúp cố định các chi tiết trên bàn khoan, bàn cắt.
+ Ê tô kẹp bàn: Được kết hợp với bàn máy, có nhiệm vụ kẹp chặt các chi tiết
trong quá trình gia công. Eto kẹp bàn sở hữu thiết kế khá nhỏ gọn, cho phép người
dùng dễ dàng mang đi đến bất kỳ đâu.
=> Ở xưởng đùng ê tô để kẹp chặt nhiều chi tiết khác nhau tùy theo mục đích
sử dụng và mặt hàng cần gia công → tối ưu hóa được thời gian gá đặt, tăng năng suất
sản lượng, kinh tế.

13
Hình 2.9: Tổ hợp 2 êto kẹp chặt để gia công nhiều sản phẩm cùng lúc

Hình 2.10: Êto kẹp chặt có thể xoay góc nghiêng

Hình 2.11: Đòn kẹp đơn giản

14
 - Yêu cầu đối với kẹp chặt:
+ Không được phá hỏng vị trí đã định vị chi tiết
+ Lực kẹp phảI đủ để chi tiết không bị xê dịch do ngoại lực hay trọng lực của
bản thân chi tiết gây ra, đồng thời lực kẹp không được quá lớn để tránh tình trạng biến
dạng chi tiết .
+ Lực kẹp phải ổn định, đặc biệt khi kẹp nhiều chi tiết trên đồ gá nhiều vị trí.
+ Thao tác nhanh nhẹ nhàng và an toàn và không tốn sức.
+ Kết cấu phải nhỏ, gọn, tạo thành một khối để bảo quản và sửa chữa dễ dàng
- Mục đích sử dụng:
+ Vị trí của chi tiết gia công trên đồ gá được xác định bằng cơ cấu định vị. Tuy
nhiên, vị trí của chi tiết sẻ bị xê xịch dưới tác dụng của lực nếu chi tiết không được kẹp
chặt.
+ Vậy nên kẹp chặt là công việc tiếp theo sau định vị, có tác dụng giữ cho chi
tiết gia công không bị xê xịch do tác dụng của ngoại lực hoặc trọng lượng chi tiết.
+ Từ đó nâng cao năng suất và độ chính xác gia công.
=> Trong trường hợp này chúng đóng vai trò cơ cấu định vị- kẹp chặt.
2.5. Phân tích công nghệ CNC
2.5.1. Đặc điểm của quy trình công nghệ gia công trên máy CNC.
- Quy trình công nghệ gia công trên các máy CNC khác với quy trình công
nghệ truyền thống ở mức cụ thể hoá rất cao và ở đặc điểm của việc cung cấp thông tin.
về mặt cấu trúc, quy trình công nghệ trên máy CNC cũng được chia ra các nguyên
công, các bước, nhưng các bước ở đây lại phải chia ra các lớp cắt và mỗi lớp cắt được
thực hiện sau mỗi quỹ đạo dịch chuyển của dụng cụ cắt.
- Thành phần đơn giản nhất của quy trình công nghệ này là các dịch chuyển đơn
giản và các điều khiển công nghệ do bộ điều khiển của máy cung cấp. Các dịch chuyến
đơn giản đó là các cung tròn, các đoạn thẳng trên một đường thẳng. Các lệnh điều
khiển công nghệ được thực hiện bởi các cơ cấu chấp hành của máy để bảo đảm cần
thiết cho các dịch chuyển đơn giản. Như vậy, các dịch chuyển đơn giản và các lệnh
điều khiển công nghệ tạo thành các lệnh điều khiển.
- Lập quy trình công nghệ và chương trình điều khiển cho máy CNC là một
nhiệm vụ của chuẩn bị công nghệ.

15
 - Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy CNC bao gồm 3 giai
đoạn sau đây:
2.5.1.1. Lập tiến trình công nghệ
Ở giai đoạn này thì tài liệu ban đầu là bản vẽ chi tiết và bản vẽ phôi. Những
nhiệm vụ của giai đoạn này là :
– Xác định khả năng gia công chi tiết trên máy CNC theo kết cấu công nghệ và
theo điều kiện sản xuất.
– Nghiên cứu phôi, tiến trình công nghệ, làm quen với dụng cụ cắt, đồ gá và cấu
trúc các nguyên công.
– Nghiên cứu tính công nghệ của chi tiết và tiêu chuẩn hoá các thông số như
chuẩn kích thước hoặc bán kính. Nếu cần thì phải hiệu chỉnh lại bản vẽ phôi và bản vẽ
chi tiết.
– Xác định trạng thái công nghệ của chi tiết như yêu cầu đối với các mặt chuẩn,
lượng dư và các kích thước chính.
– Lập tiến trình gia công chi tiết (phân các bề mặt theo loại để chọn máy gia công).
– Xác định phương pháp gá đặt và chọn đồ gá cần thiết.
– Xác định dụng cụ cắt và chọn chúng theo từng loại.
2.5.1.2. Thiết kế nguyên công.
Nhiệm vụ của giai đoạn này bao gồm:
– Xác định nội dung nguyên công, chia nguyên công ra các bước và các vị trí,
cụ thể hoá phương pháp kẹp chặt chi tiết.
– Chia ra các lớp cắt, chọn dụng cụ cắt, chuẩn bị phương pháp điều chỉnh máy
và điều chính dao.
2.5.1.3. Lập trình gia công.
Giai đoạn này có các nhiệm vụ sau đây:
– Tính toán các quỹ đạo chuyển động của dao ngay sau khi xác định tọa độ của
các điểm.
– Lập trình và ghi vào bộ nhớ của bộ điều khiển máy.
– Kiểm tra chương trình, sửa lỗi chương trình, chạy thử và gia công thử chi tiết.
2.5.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC.
Khi nghiên cứu về chủng loại chi tiết người ta muốn đề cập đến tính “không
đổi” của chúng. Các chi tiết máy có thể chia ra các loại sau: chi tiết tròn xoay, chi tiết
16
hình lăng trụ, chi tiết phẳng và chi tiết định hình phức tạp. Các chi tiết thuộc các loại
trên chiếm khoảng 92% tổng số các chi tiết trong sản xuất.
Mỗi chi tiết được đặc trưng bởi hai nhóm yếu tố sau:
-Nhóm yếu tố kỹ thuật như vật liệu và các kích thước hình học.
- Nhóm yếu tố về kinh tế- tổ chức như sản lượng hàng năm, số lượng chi tiết
trong loạt, giá thành chế tạo.
Các loại chi tiết gia công trên máy CNC có hiệu quả kinh tế được xác định trên
cơ sở nghiên cứu những yêu cầu kỹ thuật và những giới hạn phụ thuộc vào điều kiện
sản xuất cụ thể của chi tiết.
Tiêu chuẩn để đánh giá sự lựa chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC
được dùng nhiều nhất là chỉ tiêu kinh tế và các chi phí chế tạo chi tiết. Như vậy, cần
nhớ rằng trên máy CNC nên gia công những loại có nguồn gốc và yếu tố kinh tế trong
bảng sau:
N Nguồn gốc Yếu tố kinh tế Chi tiêu

1 Không phải lấy dấu, Tăng năng suất và giảm

giảm công việc sửa giá thành phẩm
nguội, khả năng đứng Giảm thời gian tửng
nhiều máy chiếc

2 Giảm chiều dài quỹ Tăng năng suất và giảm

đạo chuyển động của giá thành sản phảm
dao, tối ưu hóa chế độ Giảm thời gian của máy
cắt của dao

3 Giảm thời gian kiểm Giảm thời gian phụ Tăng năng suất và giảm
tra giá thành sản phẩm

4 Nâng cao độ chính xác Tăng năng suất, giảm

và độ bóng bề mặt giá thành cà năng cao
trên những mặt cong Giảm khối lượng lắp ráp chất lượng sản phẩm
của chi tiết

5 Giảm số lượng máy sử Giảm chi phí do sửa và Giảm giá thành sản
dụng sửa dụng máy, giảm chi phẩm
phí điện nước

6 Giảm bậc công nhân Giảm chi phí tiền lương Giảm giá thành sản
trên một đơn vị sản suất phẩm

17
 Thực tế cho thấy những chi tiết gia công trên máy CNC sẽ mang lại hiệu quả
cao nhất là những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt cong, nhiều đường thẳng và nhiều
mặt phẳng không song song với các trục của máy.
Trong nhiều xí nghiệp sản xuất lớn người ta chỉ sử dụng máy CNC để gia công
chi tiết khi năng suất tăng lên không dưới 50% với điều kiện phải hoàn lại tất cả những
chi phí chế tạo loạt chi tiết.
2.6.3. Yêu cầu đối với tính công nghệ của chi tiết.
Các chi tiết gia công trên máy CNC phải đảm bảo được các yêu cầu về tính
công nghệ như: tiêu chuẩn hoá được các kích thước mặt trong và mặt ngoài cũng như
kích thước khác của chi tiết, đồng thời hình dáng chi tiết phải đảm bảo cho việc ăn dao
và thoát dao dễ dàng, ngoài ra chi tiết còn phải đảm bảo được việc định vị an toàn và
thuận tiện khi gia công.
Những yêu cầu trên đây nhằm mục đích giảm chủng loại dụng cụ cắt, tăng khả
năng sử dụng những dụng cụ có năng suất cao và tạo khả năng thay thế các dụng cụ
cắt chuyên dùng bằng các dụng cụ cắt tiêu chuẩn, giảm số lần gá đặt chi tiết, giảm số
lượng và giá thành đồ gá, tăng độ chính xác gá đặt, nâng cao độ chính xác gia công và
năng suất lao động, giảm mức độ cong vênh của chi tiết khi gia công, giám chi phí cho
tính toán và lập trình gia công.
Để đảm bảo những yêu cầu về tính công nghệ của chi tiết gia công trên máy
CNC người ta có thể thay đổi hình dáng hình học hoặc một số bề mặt của chi tiết.
Các chi tiết gia công trên máy phay CNC phải đảm bảo được vị trí chính xác so
với các trục tọa độ của máy. Vì vậy, khi phân tích tính công nghệ của chi tiết phải chú
ý đến các bề mặt chuẩn của nó. Nếu trên chi tiết không có các lõ để làm chuẩn (theo
kết cấu của chi tiết) thì ta phải tạo ra các lỗ phụ để làm chuẩn và khoảng cách giữa các
lỗ phải xa nhất mà ta có thể tạo ra. Đường kính d nhỏ nhất của lỗ chuẩn phụ thuộc vào
kích thước của chi tiết và được xác định như sau:
Kích thước chi tiết < 100 <200 <1000 <2000 >2000
Đường kính dmin (mm) 4 6 10 16 20

18
 Trong trường hợp không thể tạo các lỗ chuẩn trên chi tiết thì phải tạo thêm các
phần kết cấu phụ để tạo các lỗ chuẩn trên đó (phần kết cấu phụ sẽ được hớt đi ở các
nguyên công cuối).
Khi phân tích độ nhám bề mặt cần nhớ rằng trên bề mặt gia công bằng dao phay
ngón còn để lại vết phay với độ nhám có chiều cao nhỏ hơn 0,05 mm. Thực tế cho
thấy bề mặt phay có tính chất sử dụng tốt hơn bề mặt mài vì bề mặt sau khi phay tạo ra
các hố tập trung ứng suất ít nguy hiểm hơn bề mật sau khi mài. Vì vậy khi lập quy
trình công nghệ trên máy phay không cần có thêm nguyên công mài sau khi phay.
Đối với các bản vẽ chi tiết gia công trên máy CNC ngoài những yêu cầu như
đối với các chi tiết gia công trên máy thông thường còn phái tuân theo những nguyên
tắc sau đây để tạo điều kiện thuận lợi cho lập trình:
1. Tất cả các kích thước của chi tiết phải được thể hiện trong hệ tọa độ Đề các
và phải xuất phát từ những mặt chuẩn thiết kế.
2. Nên ghi các kích thước của chi tiết xuất phát từ đường tâm chi tiết tới các
tâm của vòng tròn nếu như không ảnh hưởng đến khối lượng tính toán.
3. Có gắng ghi kích thước của chi tiết theo một hình chiếu (theo một trục), còn
chuỗi kích thước nên có dung sai theo hai phía (±) để tạo điều kiện thuận lợi cho lập trình.
4. Tất cả các phần của chi tiết (kể cả các phần được cắt trích ra) phải được thể
hiện theo cùng một tỷ lệ.
5. Trên bản vẽ chi tiết nên ghi dòng chữ “gia công chi tiết trên máy CNC” hoặc
là “phay đường viền (contour) chi tiết trên máy CNC”.

19
 2.7. Phương pháp đo, đánh giá độ chính xác và chất lượng của sản phẩm.
Dụng cụ đo dùng phổ biến trong nhà máy bao gồm:
- Thước cặp có khắc vạch
- Thước cặp điện tử
- Thước cặp panme
- Đồng hồ so
Người công nhân kiểm tra kích thước phôi đầu vào và kích thước chi tiết sau
khi gia công trên máy. Nếu sản phẩm đạt các yêu cầu trên bản vẽ thì sẽ được chuyển
vào phòng kiểm tra. Tại đây chi tiết được vát mép và đo kiểm lại lần nữa bằng các
dụng cụ kiểm tra thông dụng
Đơn
vị
Phạm Cấp
Tên chia
TT Hình dáng vị đo chính
gọi nhỏ
(mm) nhất xác

(mm)
0
150
0
200
- ưu điểm:+ dễ dàng đọc kết quả
+ cho độ chính xác cao Thước
cặp 
1 + có thể bằng 0 tại bất kì điểm nào 0.01
điện 0.02
+ các phép do dễ dàng chuyển đổi tử
0
+ chống sốc 300
- nhược điểm:+ không chống chịu nước
+ không đáng tin cậy trong điều
kiện nóng và lạnh
0
150 
0 0.05
Thước
2 200 0.05
cặp
- ưu điểm: độ chính xác cao 0 
300 0.08
+ tích hợp 2 thước đo
0 
20
 + tính linh hoạt 600 0.10
+ đảm bảo độ bền
+ giá thành rẻ hơn các loại khác
0 
- nhược điểm: + đòi hỏi thị lực tốt
1000 0.15
+ có kiến thức về thước kẹp
+ vẫn có khả năng xảy ra lỗi


10 0.01
0.008

Đồng
4
- thước để gắn vào thước đo cao hoặc nhiều hồ so 
1 0.001
sản phẩm khác để kiểm tra mặt phẳng. Ngoài 0.002
ra còn để kiểm tra nhiều lĩnh vực khác như sai
lệch hình dạng, hình học, đo vị trí các chi tiết
như vuông góc, độ đảo hay độ côn...

0  25
0.005
25  
50 0.006
50  
75 0.007
75  
100 0.008
100
5 0.01
125 
- ưu điểm: phạm vi đo rộng, độ chính xác 125 0.009
tương đối cao và dễ sử dụng. Panme
150
- thường được sử dụng để đo kích thước ngoài, Đo
kích thước trong, chiều sâu của piton, kích ngoài 150
thước của trục khuỷu, phanh đĩa,.... 175
175 
200 0.01
275 
300
21
 0  25

25  0.004
50
50 
75 
- ưu điểm: + độ chính xác vượt trội ±0,001 75  0.006
mm/± 0,00005 mm Panme 100
6 + đánh giá độ an toàn theo NIST Đo 100 0.01
ngoài
+ đạt tiêu chuẩn bảo vệ chống bụi điện tử 125
chống nước theo tiêu chuẩn IP65
+ đọc kết quả đo nhanh trên màn

hình LCD
125 0.007
- nhược điểm:+ không có chức năng bật tắt 150
+ trục xoay
+ không có thang vernier

22
 Chương III: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ DỤNG CỤ CẮT

3.1. Hình dáng, kết cấu, thông số hình học phần cắt, các chuyển động của
dụng cụ.
3.1.1 Dao sử dụng máy truyền thống
3.1.1.1 Dao tiện

Hình 3.1: Dao tiện

Hình 3.2: Kết cấu dao tiện

Trong đó:
γ – Góc trước chính φ1 – Góc nghiêng phụ
L – Chiều dài dao α – Góc sau chính
l – Chiều dài phần làm việc β – Góc sắc
H – Chiều cao dao δ – Góc cắt
B – Chiều rộng dao φ – Góc nghiêng chính

23
 Các thông số dao (mm)
H B L l R
16 10 100 8 0,5
20 12 120 10 1,0
20 16 120 12 1,0
25 16 140 12 1,0
32 20 170 16 1,5
32 25 170 20 2,0
- Tùy theo công dụng của dao sẽ chia nó thành các loại khác nhau: dao xén mặt
đầu, dao vai, dao cắt rãnh, dao tiện lỗ móc,... ngoài ra còn chia thành dao tiện tinh và
dao tiện thô.
- Vật liệu: được chia thành 3 nhóm chính
+ Nhóm vật liệu cắt gọt có tốc độ cắt thấp bao gồm: thép hợp kim và thép
cacbon
+ Nhóm vật liệu cắt gọt có tốc độ cắt cao: thép gió
+ Nhóm vật liệu cắt gọt ở tốc độ cao hơn 2 nhóm trên: hợp kim cứng
3.1.1.2 Dao khoan:

Hình 3.3.a: Kết cấu dao khoan

Mũi khoan là dụng cụ cắt có hai răng cắt. Giữa hai răng là hai rãnh xoắn để
thoát phoi.

Trong đó: φ – Góc nghiêng chính của lưỡi cắt.

ψ – Góc nghiêng của hai mặt sau

ω – Góc xoắn γ – Góc trước chính α – Góc sau chính

24
 Hình 3.3.b: Kết cấu dao khoan

Thông số của mũi khoan (mm)

Tên mũi khoan Đường kính Chiều dài Chiều dài phần
làm việc ( l )
D (mm) L (mm)
- Đuôi trụ
+ Loại ngắn 0,5 ÷ 20 20 ÷ 131 3 ÷ 60
+ loại trung bình 0,3 ÷ 20 19 ÷ 205 3 ÷ 140
+ Loại dài 1,0 ÷ 20 56 ÷ 254 33 ÷ 166
+ Loại kích thước nhỏ 0,1 ÷ 1,5 14 ÷ 32 0,6 ÷ 9
+ Loại chuyên dùng 2÷9 120 ÷ 280 50 ÷ 110
- Đuôi côn
+ Loại ngắn 5 ÷ 80 133 ÷ 514 52 ÷ 260
+ Loại trung bình 12 ÷ 76 199 ÷ 514 101 ÷ 260
+ Loại dài 6 ÷ 30 225 ÷ 395 145 ÷ 275

- Dùng để khoét lỗ tạo lỗ trên bề mặt của các vật liệu

Vật liệu
Chia thành 2 nhóm chính
– Mũi khoan thép gió (HSS): Toàn bộ mũi khoan đều được làm từ chất liệu thép
gió HSS

25
 – Mũi khoan hợp kim (TCT): Phần lưỡi cắt được làm từ hợp kim với thành
phần chính là Vonfram Cacbua (WC) cực kỳ cứng cáp
3.1.1.3 Dao phay mặt đầu

Hình 3.4: Kết cấu dao phay mặt đầu

Mỗi răng của dao được coi như một dao tiện ghép trên một thân tròn, quanh
trục quay của dao.

Trong đó: γ – Góc trước ε – Góc giữa các răng kề nhau.

α – Góc sau

Các thông số của dao phay mặt đầu (mm)

D B d (H7) Số răng
100 50 32 8
125 55 40 8
160 60 50 10
200 60 50 12
250 75 50 14
315 75 60 18
400 85 60 20
500 85 60 26

26
 - Là loại dao dùng để gia công bề mặt phôi, trục dao vuông góc với bề mặt gia
công. Dao thường được dùng để gia công thô (phay phá), gia công mặt phẳng.
Có 2 loại dao mặt đầu: Dao mặt đầu nguyên khối và dao mặt đầu ghép mảnh
hợp kim
- Hiện nay dao hầu như đều chíp dao vì khi dao mòn chỉ cần thay chíp dễ dành
nhanh chóng
Mỗi loại chíp thì thích họp vs dao nhất định
3.1.1.4 Dao phay ngón

Hình 3.5: Kết cấu dao phay ngón

Các thông số của dao phay ngón (mm)

Dao phay ngón đuôi trụ (mm)
d L L Z: Số răng theo loại
1 2
8,0 63 19
10,0 72 22
12,0 83 26 5 4

27
 14,0 83 26
16,0 92 32
18,0 92 32
20,0 104 38
22,0 104 38 6 4
28,0 121 45
Dao phay ngón đuôi trụ (mm)
d L l Số răng dao phay kiểu Côn móc
1 2
10 92 22 4 3 1
12 111
14 96 26 4 3 2

16 117 32 4 3 2
20 140 38 5 3 2
22 140 38 5 2
28 147 45 5 3
32 155 3
36 155 53 6 4 4
40 188 3
45 221 4
50 200 75 6 4 4
- Dao dùng để gia công các mặt cần cấp chính xác cao và độ nhẵn bóng của bề
mặt cần gia công
- Vật liệu
Có nhiều loại vật liệu tùy theo nhu cầu và bề mặt gia công số lượng dao cũng vậy
3.1.1.5 Dao khoét

28
 Hình 3.6: Kết cấu đao khoét

Kích thước dao khoét (mm)

D L l d
15 180 85 13
30 262 125 22
40 285 140 26
45 308 210 38
50 369 220 40
- Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên các loại máy như máy khoan,
máy tiện hoặc máy phay
+ Nhằm nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt lỗ.
+ Là nguyên công hoặc bước chuẩn bị cho các nguyên công gia công tinh tiếp
theo như: doa, tiện tinh, mài lỗ,...
+ Do dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn và có độ cứng vững cao hơn mũi khoan
nên khoét không những đạt độ chính xác, chất lượng bề mặt cao hơn khoan mà nó còn
sửa được sai lệch về vị trí tương quan của lỗ do các nguyên công trước để lại.

3.1.1.6 Dao doa

Hình 3.7.a: Kết cấu dao doa

Trong đó: D – Đường kính mũi doa

L – Chiều dài toàn bộ mũi doa
l – Chiều dài phần làm việc của mũi doa

29
 Hình 3.7.b: Kết cấu dao doa

Kích thước các loại dao doa (mm)

D L l
6 90 18
9,5 100 20
10 140 16
32 296 22
60 270 20
- Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ sau khi khoan, khoét hoặc tiện. Doa
có thể đạt độ chính xác cấp 9÷ 7, nhưng chi phí sản xuất cao mà năng suất thấp nên ít
khi dùng.
+ Doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng nên giảm
được rung động trong quá trình cắt, góc trước lớn nên có thể cắt được lớp phoi mỏng.
+ Lưu ý khi dùng doa: chỉ nên doa cưỡng bức trong một số trường hợp như: các
lỗ khoan, khoét, doa trên một lần gá hoặc các lỗ ngắn, lỗ lớn. Còn lại nên doa tùy
động. Không nên doa các lỗ quá lớn, các lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn, các lỗ ngắn,
các lỗ không thông, lỗ trên các vật liệu quá cứng hoặc quá mềm.
3.1.1.7 Dao taro
- Gia công ren bằng taro chủ yếu dùng gia công ren lỗ tiêu chuẩn, chủ yếu là
ren có đường kính trung bình. Taro có thể gia công ren trụ, ren côn, ren hệ mét, ren hệ
anh,...
+ Khi cắt ren bằng taro do có nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt, do điều kiện cắt
gọt khắc nghiệt, điều kiện thoát phoi toản nhiệt, thoát toản phoi khó nên mô men xoắn
rất lớn.
1. Dao taro rãnh thẳng
- Ưu điểm:
+Dễ mài sửa khi dao bị mẻ hay bị mòn trong quá trình gia công.
- Nhược điểm:
+Khó thoát phoi khi gia công
+Lực cắt lớn
+Cần trải qua ba bước để đạt độ chính xác cần thiết: thô, tinh, làm bóng.

30
 Hình 3.8: Kết cấu dao taro

Trong đó : D – Đường kính mũi ta rô

L – Chiều dài toàn bộ mũi ta rô
l – Chiều dài phần làm việc
l1 – Chiều dài phần cắt
l2 – chiều dài phần sửa đúng
Kích thước các loại mũi ta rô (mm)
D Bước ren L l l1
P
8 1,25 72 22 7,5
10 1,5 80 24 9,0
16 2,0 102 32 12
20 2,5 112 37 15
24 3,0 130 45 18
30 3,5 138 48 21
36 4,0 162 57 24

2. Dao taro rãnh xoắn

Khi gia công ren có độ chính xác cao như ren của bàn ren hay ren trong lỗ
sâu hoặc gia công lỗ tịt, để dễ thoát phoi người ta làm rãnh xoắn, khắc phục được
những nhược điểm của dao rãnh xoắn. Tuy nhiên, dao khó mài sửa khi bị mòn.
Góc xoắn ω thường lấy từ 100 ÷ 160.

31
Hình 3.9: Kết cấu dao taro rãnh xoắn

32
Kích thước các loại dao tarô (mm)
D Bước ren L l
P
4 0,7 53 13
5 0,8 58 16
6 1,0 66 19
8 1,25 72 22
10 1,5 80 24

3.1.2 Dao sử dụng cho máy CNC

3.1.2.1 Dao sử dụng cho máy phay CNC dùng Fanuc
1. Kết cấu chuôi dao
* Chức năng : Chuôi dao là phần trung gian để lắp dao vào trục chính của máy CNC.
* Chuôi dao được thiết kế theo tiêu chuẩn và dùng cho nhiều loại dao khác nhau.

Hình 3.10: Kết cấu chung của chuôi dao CNC

Chuôi dao là một cụm các chi tiết tham gia lắp ghép với nhau bằng ren.:

33
 Hình 3.11: Cấu tạo chuôi dao

* Phần kẹp với trục chính có vai trò là bộ phận để gá dao lên truc chính và kẹp chặt

* Mặt đầu của phần kẹp có một lỗ côn . Tác dụng của nó là dẫn hướng khi có
lực đẩy khí nén trong lõi trục chính để đẩy dao ra khỏi trục chính.

Hình 3.12: Phần kẹp của chuôi dao CNC

* Thân chuôi dao có kết cấu đặc biệt vừa gá dao lên trục chính nhờ phần trụ
côn, vừa gá dao lên magazin dụng cụ qua rãnh ở thân. Đồng thời còn kẹp chặt được
dụng cụ cắt lên nó nhờ ren trụ ngoài và phần côn trụ trong.

34
 Hình 3.13: Thân chuôi dao

* Bạc kẹp chặt là một chi tiết dạng bạc có kết cấu ren trong và đồng dạng với
ống kẹp đàn hồi.

Hình 3.14: Bạc kẹp chặt

Ống kẹp đàn hồi chuôi côn có tác dụng kẹp chặt chuôi dụng cụ gá vào nó nhờ
lực ép của bạc ren trong.

35
 Hình 3.15: Ống kẹp đàn hồi

3.1.2.2 Dao khoan CNC (Drill cutter)

H

* D min = 3 (mm)
* D max = 25 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞ tuú ý b»ng c¸ch ®iÒu chØnh chiÒu dµi phÇn kÑp
* H min = 145 (mm)
* H max = 200 (mm)
* ChiÒu dµi phÇn c¾t l tuú thuéc vµo tõng lo¹i
* Chøc n¨ng : Gia c«ng khoan lç , c¾t theo biªn d¹ng, khoan
lÊy t©m

Hình 3.16: Kết cấu dao khoan CNC

36
 3.1.2.3 Dao khoan CNC đầu tròn (Ball cutting).

Hình 3.17: Kết cấu dao khoan CNC đầu tròn

3.1.2.4 Dao taro CNC (Tapping cutter)

Hình 3.18: Kết cấu dao taro CNC

3.1.2.5 Dao doa CNC (Reamer cutting)

Dao doa thực hiện cho bước gia công tinh cuối cùng để đạt độ bang theo yêu cầu.

37
 H

* D min = 3 (mm)
* D max = 25 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞ tuú ý b»ng c¸ch ®iÒu chØnh chiÒu dµi phÇn kÑp
l

* H min = 145 (mm)

* H max = 200 (mm)
* ChiÒu dµi phÇn c¾t l tuú thuéc vµo tõng lo¹i
* Chøc n¨ng : Gia c«ng tinh lç , biªn d¹ng

Hình 3.19: Dao doa CNC

3.1.2.6 Dao phay mặt CNC (Face cutting)

H

* D min = 80 (mm)
* D max = 125 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞ tuú ý b»ng c¸ch ®iÒu chØnh chiÒu dµi phÇn kÑp
* H min = 175 (mm)
* H max = 200 (mm)
* Chøc n¨ng : Gia c«ng phay mÆt ph¼ng

Hình 3.20: Dao phay mặt CNC

3.2. Phân loại, các vấn đề về sử dụng, bảo quản và mài sắc dụng cụ.
3.2.1. Cách gá dao lên chuôi dao.
Quá trình gá lắp dao được thực hiện tại một vị trí riêng biệt trong nhà xưởng do
một nhân viên kỹ thuật thực hiện theo yêu cầu của từng loại sản phẩm gia công trên máy.

38
 Sau khi gá lắp xong sẽ tiến hành đo và ghi lại các thông số của dao về chiều dài vào
phiếu kiểm tra dao trên giá đỡ để công nhân nhập số liệu về dao vào máy khi gia công.
- Bước 1: Tháo bạc kẹp chặt. Thao tác được thực trên đồ gá với dụng cụ tháo
lắp chuyên dụng do trực tiếp người công nhân đứng máy thực hiện.
- Bước 2:Chọn dao và ống kẹp đàn hồi với kích thước phù hợp.
- Bước 3: Lắp ống kẹp đàn hồi vào bạc kẹp chặt rồi lắp vào thân chuôi dao.
Thao tác bằng tay.
- Bước 4: Cho chuôi dụng cụ cắt vào lỗ ống kẹp đàn hồi. Thao tác bằng tay.
- Bước 5: Vặn bạc kẹp chặt để kẹp chắt sơ bộ dụng cụ cắt. Thao tác được thực
hiện trên đồ gá chuyên dụng.
- Bước 6: Kiểm tra.
Thao tác : Đặt dao lên vị trí kiểm tra để kiểm tra (máy kiểm tra 2 toa độ Easson
ES – 3) độ đảo mũi dao và đo chiều cao dao. Đạt thì kẹp chặt, không đạt thì điều chỉnh
dụng cụ cắt.
- Bước 7: Ghi lại số liệu về dao sử dụng, chiều cao dao.
3.2.2 Gá chuôi dao lên ổ tích dao.
Dao được chọn đưa tới máy CNC bằng giá đỡ. Tại đây người công nhân thực
hiện tháo lắp dụng cụ vào magazine hoặc trục chính máy.
+ Lắp dao vào magazin dụng cụ: Thực hiện khi gia công một chủng loại sản
phẩm mới. Dao được lắp lần lượt vào magazine dụng cụ.
+ Lắp vào trục chính máy: Thực hiện khi dao gặp sự cố như gãy hay vỡ dao.
Khi tháo và lắp người công nhân nhấn nút điều khiển cơ cấu khí nén để nhả và
kẹp chặt dụng cụ cắt.
3.2.3 Mài sửa dụng cụ cắt.
Khi dao mòn không đảm bảo độ bằng bề mặt chi tiết thì phải thực hiện mài sửa
hoặc thay mảnh dao.
* Quá trình mài dao có thể thực hiện trên máy mài truyền thống hoặc trên máy
mài chuyên dùng.
* Thông số hình học của dao được kiểm tra qua các thiết bị đo lường bằng kính
lúp hoặc kính hiển vi.
* Khi không khắc phục được bằng mài sửa thì tiến hành thay mảnh dao.

39
 3.3. Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt, công nghệ chế tạo dụng cụ.
-Phần làm việc: làm bằng thép cacbon dụng cụ hoặc thép hợp kim dụng
cụ chất lượng cao.
- Phần kẹp: làm bằng thép thông thường: thép 45; 50; 40X….
Các mác thép gió cho các dụng cụ khác nhau:
Mác thép Độ bền, độ chịu mòn Tính mỏi Phạm vi ứng dụng

+Độ bền trung bình.

Tất cả các loại dụng
+Độ chịu mòn tương cụ cắt gia công các
P18 đối cao khi tốc độ cắt Trung bình loại vật liệu thông
trung bình và nhỏ. thường, điều kiện tải
trọng động.
+Nhiệt độ tôi rộng

+Độ bền trung bình.

Dụng cụ cắt có kết
+Độ chịu mòn tương
cấu đơn giản (dao
đối cao khi tốc độ cắt Thấp hơn
P9 trung bình và cao. so với thép tiện, khoan, khoét…).
P18. Gia công các vật liệu
+Nhiệt độ tôi hẹp hơn.
thông thường.
+Tính dẻo cao hơn.

+Độ bền khá.

Dụng cụ cắt để gia
+Nhiệt độ tôi hợp lý
công các vật liệu
P6M5 hẹp hơn so với P18. Trung bình
thông thường, điều
+Khuynh hướng thoát kiện tải trọng động.
cacbon và cháy.

Dụng cụ có tiết diện

phôi không lớn.

P14Ф4 +Độ chịu mòn khá khi Gia công vật liệu có
cắt ở tốc độ trung bình Thấp tính hạt, điều kiện
P9Ф5 và thấp. nung nóng bình
thường.

+Độ chịu mòn tương Thấp, tốt Gia công vật liệu có
P6M5K5
đối cao. hơn tính độ bền cao, thép chịu
40
 P9M4K5 +Độ cứng thứ cấp tốt. mài của nhiệt và thép hợp
P14 Ф4 kim.

Dụng cụ có kết cấu

đơn giản: dao tiện,
khoét…

+Độ chịu mòn cao. Gia công vật liệu có

P10K5Ф5 Thấp độ bền cao, thép chịu
+Độ cứng thứ cấp khá.
nhiệt , thép hợp kim,
vật liệu có tính hạt
trong điều kiện nung
nóng cao.

- Công nghệ chế tạo dụng cụ cắt:

* Vật liệu làm dao
- Có nhiều loại vật liệu làm dao, nhưng tùy theo vật liệu gia công, chế độ gia
công mà người ta chọn vật liệu làm dao cho hợp lý và kinh tế. Để chọn vật liệu làm
dao người ta xem xét các yêu cầu:
+ Độ cứng : là khả năng không bị biến dạng khi dùng để cắt vật liệu gia công.
+ Độ bền cơ học : Khả năng không bị phá hủy khi chịu lực trong quá trình cắt.
+ Độ bền nhiệt : Khả năng giữ được độ cứng và độ bền cơ học ở nhiệt độ cao.
+ Độ bền mòn : Khả năng chống lại sự mài mòn trong quá trình cắt.
3.4.Các vấn đề ứng dụng tự động hoá trong sử dụng dụng cụ cắt.
- Dao mòn, vỡ mẻ dao (do kẹp chi tiết không chặt, cài đặt dao cắt quá sâu. . .)
- Khi dao CNC mòn ta áp dụng việc tự động hóa vào quá trình mài lại bằng
máy mài có cữ :
- Việc sự dụng máy mài chuyên dùng giúp tăng hiệu suất lao động, giảm chi
phí vật tư và nhân lực
- Tăng độ chính xác cho dụng cụ cắt
- Không cần tay nghệ thợ mài
- Dễ dàng sử dụng đối với lao động phổ thông

41
 Hình 3.21: Máy mài dao phay ngón

Hình3.22.a: Dụng cụ tháo lắp dao của Hình 3.22.b: Dụng cụ lắp dao của
máy CNC máy CNC

42
 Chương IV: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT
VỀ MÁY CÔNG CỤ VÀ CÁC THIẾT BỊ
4.1. Khái quát về máy công cụ và thiết bị:
Các loại máy của công ty:
- Nhóm 4 máy phay CNC 3 trục : thuộc dòng máy CNC cũ của Nhật Bản (
được sản xuất tại Nhật Bản )
=> Dùng để gia công đạt độ chính xác cao ( cao hơn so với máy cơ ), gia công
các biên dạng phức tạp mà máy cơ khó làm được hoặc phải làm nhiều nguyên công
trên máy cơ ( tốn kém chi phí sản xuất )
- Nhóm 2 máy khoan bàn ( 1 máy khoan bàn cỡ lớn và 1 máy khoan bàn cỡ
nhỏ ) : thuộc dòng máy cũ của Nhật Bản ( được sản xuất tại Nhật Bản )
=> Dùng để gia công các lỗ ren ( đạt được độ chính xác cao hơn so với máy
CNC 3 trục ), vát mép của lỗ, nó giúp cho nhà xưởng giảm được thời gian gia công
hơn khi gia công trên máy CNC ( gia công trên máy tốn thời gian thay dao và đạt hiệu
quả không cao trong cả việc khai thác tối đa các máy )
- Máy đột dập ( 1 máy ): thuộc dòng máy cũ của Nhật Bản (được sản xuất từ
Nhật Bản)
=> Dùng để gia công chuyên dụng các biên dạng có thể đột dập ( các chi tiết
nhỏ có độ chính xác không cao và không yêu cầu độ chính xác lớn )
- Nhóm 2 máy tiện( 1 máy tiện 3 chấu và 1 máy tiện 4 chấu ) : thuộc dòng máy
cũ của Nhật Bản ( được sản xuất từ Nhật Bản )
=> Dùng để gia công các loại mặt ( mặt phẳng, mặt trụ trong và ngoài độ chính
xác không cao ), các loại ren, đôi khi có thể là khoan lỗ
- Nhóm 4 máy phay cơ ( gồm 1 máy phay ngang và 3 máy phay đứng ( trong 3
máy phay đứng có máy máy phay đứng kẹp chặt bằng bàn từ ) : thuộc dòng máy cũ
của Nhật Bản (được sản xuất từ Nhật Bản)
=> Dùng để gia công các mặt phẳng có thể gia công cả mặt phẳng đạt độ chính
xác cao
- Nhóm 2 máy mài 2 đá : thuộc vào dạng máy tự chế của nhà xưởng với các kết
cấu đơn giản
=> Dùng để mài dao khi dao bị cùn ( công nhân sẽ mài theo kinh nghiệm ) và
mài sửa chi tiết ( giúp chi tiết đạ độ bóng hoặc đánh sửa các vết xước, các bề mặt gia
công bị lỗi vết….

43
 4.2. Đặc tính kỹ thuật, kết cấu chung
4.2.1. Máy tiện
+ Kết cấu chung :
Bàn xe dao Đài gá dao
Thân máy Bảng điều khiển
Ụ trước Hộp động cơ
Ụ sau Công tắc điện
Mâm cặp Trục vít me

4.2.1.1 Máy tiện 4 chấu

Hình 4.1: Máy tiện 4 chấu

- Đặc tính kỹ thuật của máy tiện 4 chấu:
+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy là 200mm
+ Chiều dài gia công lớn nhất là 1200mm
+ Đường kính lỗ trục chính 60mm
+ Công suất động cơ trục chính 3,5KW
+ Tốc độ quay của trục chính là 2000 – 2500 (v/p)
+ Đường kính trục ụ động là 55mm
+ Hành trình trục ụ động 160
+ Hành trình lớn nhất của trục X là 250mm
+ Hành trình lớn nhất của trục Z là 700mm
+ Tốc độ tiến dao ( trục X/Z ) là 3,8 – 7,8 (m/ph)
+ Số lượng dao trên gá dao là 4
+ Kích thước dao 20 x 20 x 100 mm
+ Độ chính xác gia công 6 – 7
44
 + Kích thước ngoài của thiết bị là 2160 x 720 x 1140
+ Trọng lượng là 3000kg
4.2.1.2 Máy tiện 3 chấu

Hình 4.2: Máy tiện 3 chấu

- Đặc tính kỹ thuật của máy tiện 3 chấu:

+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy là 180mm
+ Chiều dài gia công lớn nhất là 1000mm
+ Đường kính lỗ trục chính 55mm
+ Công suất động cơ trục chính 3KW
+ Tốc độ quay của trục chính là 1800 – 2100 (v/p)
+ Đường kính trục ụ động là 55mm
+Hành trình trục ụ động 160
+ Hành trình lớn nhất của trục X là 230mm
+ Hành trình lớn nhất của trục Z là 600mm
+ Tốc độ tiến dao ( trục X/Z ) là 3,8 – 7,8 (m/ph)
+ Số lượng dao trên gá dao là 4
+ Kích thước dao 20 x 20 x 100 mm
+ Độ chính xác gia công 6 – 7
+ Kích thước ngoài của thiết bị là 1680 x 720 x 1100
+Trọng lượng là 2600kg

45
4.2.2. Máy khoan bàn
- Kết cấu chung :
+ Bảng điều khiển
+ Cữ hành trình
+ Tay quay trục chính
+ Trục chính
+ Bàn máy
+ Đầu máy
+ Động cơ
+ Tay quay đầu khoan
+ Hộp chạy dao
+ Thân máy
+ Đế máy

46
4.2.2.1 Máy Khoan bàn to:

- Đặc tính kĩ thuật của máy khoan

bàn to:
+ Đường kính khoan tối đa là 34mm
+ Sự khác biệt về khoảng cách từ
trục chính đến giá đỡ là từ 0 đến
600mm
+ Khởi hành của phần tử dẫn hướng
250mm
+ Chiều rộng bề mặt làm việc là
600mm
+ Số lượng rãnh là 3 miếng
+ Tay áo trục chính 100mm
+ Số lượng tốc độ là 5
+ Tốc độ tối đa lên tới 4500 v/ph
+ Loại ổ đĩa – động cưo điện là 1,8
mã lực
+ Chiều dài x chiều rộng x chiều cao
là 100 x 500 x 2500
+ Trọng lượng là 250kg

Hình 4.3: Máy khoan ( taro ) bàn to

47
4.2.2.2 Máy khoan bàn nhỏ:

+ Chiều rộng bề mặt làm việc là 300mm

+ Số lượng rãnh là 3 miếng
+ Tay áo trục chính 60mm
+ Số lượng tốc độ là 5
+ Tốc độ tối đa lên tới 2500 v/ph
+ Loại ổ đĩa – động cưo điện là 0,55 mã lực
+ Chiều dài x chiều rộng x chiều cao là 500 x
300 x 1600
+ Trọng lượng là 100kg

Hình 4.4: Máy khoan ( taro ) bàn nhỏ

4.2.3. Máy phay CNC

- Kết cấu chung:
+ Thân máy
+ Bàn máy dọc + ngang
Bảng điều khiển
+ Đế máy
+ Đầu dao
+ Bơm dầu + làm mát
48
4.2.3.1 Máy phay CNC Shizouka M-V5B:
- Hệ điều khiển : Fanuc OM
- Kích thước bàn : 1100x430 mm
- Hành trình X : 650 mm
- Hành trình Y : 410 mm
- Hành trình Z : 500 mm
- Tải trọng lớn nhất : 500 kg
- Tốc độ trục chính : 6000 v/p
- Loại đầu dao : BT40
- Số ổ dao : 22

Hình 4.5: Máy phay CNC Shizouka M-V5B

4.2.3.2 Máy phay CNC Yamaguchi YMV-60M:

- Hệ điều khiển : Fanuc 10M
- Kích thước bàn : 800x330 mm
- Hành trình X : 600 mm
- Hành trình Y : 410 mm
- Hành trình Z : 450 mm
- Tải trọng lớn nhất : 500 kg
- Tốc độ trục chính : 6000 v/p
- Loại đầu dao : BT40
- Số ổ dao : 24
49
 Hình 4.6: Máy phay CNC Yamaguchi YMV-60M

4.2.3.3 Máy phay CNC Hamai 3VA:

- Hệ điều khiển : Fanuc 15M
- Kích thước bàn : 1300x520 mm
- Hành trình X : 800 mm
- Hành trình Y : 450 mm
- Hành trình Z : 450 mm
- Tải trọng lớn nhất : 800 kg
- Tốc độ trục chính : 6000 v/p
- Loại đầu dao : BT40
- Số ổ dao : 24

50
 Hình 4.7: Máy phay CNC Hamai 3VA

4.2.3.4 Máy phay CNC OKK MCV-520:

- Hệ điều khiển : Meldas 335M
- Kích thước bàn : 1200x600 mm
- Hành trình X : 1050 mm
- Hành trình Y : 520 mm
- Hành trình Z : 550 mm

51
- Tải trọng lớn nhất : 1500 kg
- Tốc độ trục chính : 4500 v/p
- Loại đầu dao : BT50
- Số ổ dao : 24

Hình 4.8: Máy phay CNC OKK MCV-520

52
4.2.4. Máy mài 2 đá

Hình 4.9: Máy mài 2 đá

Thông số kĩ thuật :

Kích thước đá 250*25*32 mm

Khoảng cách giữa 2 đá 470 mm
Công suất động cơ 750W
Tốc độ trục chính 2850 V/P
Độ dày vỏ bảo vệ 2mm
Điện áp 380V -50Hz/3 pha
Trọng lượng máy 49kg

4.2.5. Máy phay

4.2.5.1 Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V
- Hệ điều hành: Mach3
- Kích thước bàn: 900x400 mm
- Hành trình X: 710 mm
- Hành trình Y: 350 mm
- Hành trình Z: 350 mm
53
- Tải trọng lớn nhất: 800 kg
- Tốc độ trục chính: 1800 v/p
- Loại đầu dao: NT50
- Số ổ dao: 1

Hình 4.10.a: Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V

Hình 4.10.b: Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V

54
 4.2.5.2 Máy phay đứng SHIZOUKA

Hình 4.11: Máy phay đứng SHIZOUKA

Bàn máy
Kích thước bàn máy 1,100x280 mm
Rãnh chữ T (Rộng x số rãnh x khoảng 16x3x60 mm
cách)
Hành trình
Dịch chuyển theo chiều dọc (trục X) 820 mm
Dịch chuyển theo chiều ngang (trục Y) 300 mm
Dịch chuyển theo chiều đứng (trục Z) 450 mm
Tốc độ
Tốc độ ăn dao theo chiều dọc và ngang (50Hz) 13～600 mm/min (12steps)
(60Hz) 15～720 mm/min (12steps)
Tốc độ di chuyển nhanh theo chiều dọc và (50Hz) 2,500 mm/min;
ngang (60Hz) 3,000 mm/min
Tốc độ di chuyển nhanh theo chiều đứng (50Hz) 665 mm/min;
(60Hz) 800 mm/min
Trục chính
Tốc độ trục chính 90～1,400min-1 (9steps)
Độ côn trục chính 7/24 NST 50
Hành trình bạc lót trục chính 90 mm
Góc nghiêng đầu máy (trái/phải) 45°
Khoảng cách từ lỗ trục chính đến bàn máy 80～500 mm
Khoảng cách từ tâm lỗ trục chính đến cột 320 mm
máy
Động cơ
Động cơ trục chính 3.7kw
55
 Động cơ ăn dao theo chiều dọc 1.5kw
Động cơ dịch chuyển nhanh bàn máy theo 0.6kw
chiều đứng
Hệ thống bơm dầu
Bơm làm mát 100w
Quy cách máy
Chiều cao 1,950 mm
Kích thước sàn yêu cầu 1,700x1,750
Trọng lượng 2,300kg

4.2.5.3 Máy phay đứng MAKINO

Hình 4.12: Máy phay đứng MAKINO

- MH: P-0-00417-2
- Model: KGAP; No: H40-3120
- Nước sản xuất: Nhật Bản
- Kích thước bàn: 1100 x 250mm
- Hành trình X: 550 mm
- Hành trình Y: 250 mm
- Hành trình Z: 300 mm
- Tốc độ trục chính: 130 - 2200
- Số cấp tốc độ: 8 cấp
- Loại đầu dao: NT 40
- Tự động chạy bàn: X
- Công suất động cơ trục chính: 2.2Kw
- Điện thế : 3 pha , 220V
- Kích thước máy(DxRxC): 1700x1900x2100
-

56
4.2.5.4. Máy phay ngang YAMAMOTO
- Model: YL-800; No: 8130.
- Kích thước bàn: 1300 x 270 mm.
- Hành trình X: 800 mm.
- Hành trình Y: 200 mm.
- Hành trình Z: 370 mm.
- Tốc độ trục chính: 42 - 1535 mm.
- Số cấp tốc độ: 24 cấp.
- Tự động X, chạy nhanh Z.
- Công suất động cơ: 3,7 kw.
- Loại đầu dao: NT40.
- Kích thước máy (DxRxC): 1450 x 1950 x 1400 mm.

Hình 4.13 : Máy phay ngang YAMAMOTO

57
4.2.6. Máy đột dập AIDA

Hình4.14 : Máy đột dập AIDA

Hình dáng thân máy: C

Model: CI-8
Năm: 1978
Nước sản xuất: Japan
Lực dập: 80 tấn
Hành trình dập: 100 mm
Tần số dập: 55~105 S.P.M
Kích thước bàn gá trên: 540x460 mm
Kích thước bàn gá dưới: 980x600 mm
Khoảng điều chỉnh bàn trên: 80 mm
Độ mở khuôn: 350 mm

58
 4.3. Phân tích các bộ phận chính của máy, tìm hiểu cơ cấu điều khiển máy
4.3.1.Máy tiện

Hình 4.15. Sơ đồ cấu tạo máy tiện

(1)- Đầu máy chính
(2)- Hộp số
(3)- Bộ phận mang đài dao
(4)- Ụ động chống tâm
(5)- Hộp điện máy
(6)- Bảng điều khiển
(7)- Trục chính
(8)- Băng lõm
(9)- Cần điều khiển cắt ren
(10)- Đài dao
(11)- Bàn xe dao
(12)- Bàn trượt đài xe dao
(13)- Tay quay ụ động chống tâm
(14)-(15)-(16)-(16)-(17)- Công tắc thay đổi chạy dao
(18)- Công tác thay đổi cấp tốc độ
(19)- Thân máy
(20)- Thắng khẩn cấp
(21)- Công tắc dừng dịch chuyển dọc
(22)- Công tắc thay đổi chế độ cắt ren
(23)- Công tắc bật chạy ăn dao dọc – ngang
(24)- Công tác bật chạy bước tiện dọc - ngang
(25)- Du xích máy tiện
(26)- Cần điều khiển máy tiện
(27)- Trục bước tiện trơn
(28)- Trục vít me tiện ren

59
4.3.1.1 Máy tiện 4 chấu

2
1
1 1
3

7 5

1 1
6

9
10
1
1
11

1
12

13 1
Hình 4.16. Máy tiện 4 chấu

1 60
 1.Điều khiển tốc độ, loại ren 8. Tay gạt an toàn
2.ụ động 9. Đài dao
3.trục vít 10. Bàn chạy dao
4. phanh 11. Tay gạt tự động
5. đồ gá tiện 12. Tay gạt bật tắt đảo chiều động cơ
6. mâm cặp 3 chấu 13. Máng hấng phoi
7.mâm cặp 4 chấu

4.3.1.2 Máy tiện 3 chấu

1
7

8
9

10

6
5

4
11

12

13
Hình 4.17.Máy tiện 3 chấu
61
1. Ụ động 9. Tay gạt tự động
2. Trục vít 10. Tay gath đóng mở, đảo chiều động
3. Phanh đạp cơ
4. Mâm cặp 3 chấu 11. Công tắc bật tắt động cơ và dừng
5. Mâm cặp 4 chấu khẩn cấp
6. Tay gạt an toàn 12. Tay gạt chỉnh tốc độ
7. Đài dao 13. Tay gạt chỉnh kiểu ren
8. Hộp chạy dao

4.3.2. Máy khoan

Hình 4.18. Cơ cấu máy khoan

62
4.3.2.1 Máy khoan (taro) bàn lớn

Hình 4.19.a. Máy khoan(taro) bàn lớn

63
 10
6

7
11

9
12

13 8

Hình 4.19.b. Máy khoan (taro) bàn lớn

8. Tay gạt hành trình khoan

1. Động cơ motor
9. Tay vặn chọn tốc độ quay
2. Thân chính máy khoan
10. Tay gạt chọn tốc độ quay
3. Đồ gá êto xoay góc
11. Cữ hành trình khoan
4. Bàn máy khoan 12. Nút ấn tắt mở động cơ

5. Để máy khoan 13. Mũ chụp mũi

6. Nút vặn chọn chế độ cắt ren

7. Tay gạt nâng hạ cơ cấu khoan

4.3.2.2. Máy khoan (taro) nhỏ

64
 1

9 3

14

14 5
`
7

13

12

9
11
9

Hình 4.20. Máy khoan (taro) nhỏ

65
1. Hộp chuyền dây cu roa 8. Tay gạt cấp nguồn điện
2. Động cơ motor 9. Áo chụp mũi khoan
3. Tay gạt hành trình khoan 10. Cữ hành trình khoan
4. Thân máy khoan 11. Nút ấn bật tắt khoan
5. Bàn máy khoan 12. Tay vặt chọn chế độ khoan, taro
6. Đế máy khoan 13. Công tắc bật đèn
7. Tay gạt đảo chuyền quay của động cơ 14. Đồ gá êtô

4.3.3. Máy CNC

4.3.3.1 Máy CNC OKK MCV-520

5 6
2 3

1 7

11

12 4 10

Hình 4.21 Máy CNC OKK MCV-520

1. Ổ tích dao 3. Nút ấn thay dao bằng tay

2. Trục chính ( Z ) 4. Vòi phun nước làm mát
66
5. Cần nối của bảng điều khiển 9. Nút dừng khẩn cấp
6. Đèn báo 10. Cửa của buồng làm việc
7. Bảng điều khiển 11. Đầu kẹp dao
8. Điều khiển bằng tay 12. Buồng làmm việc

4.3.3.2 Các chuyển động trong công nghệ phay.

Trong phương pháp phay theo công nghệ CNC hiện nay, có hai chuyển
động tạo hình sau đây:
- Chuyển động tạo hình chính: dao phay quay tròn
- Chuyển động tạo hình chạy dao: chuyển động tịnh tiến theo 3 phương, có
thể độc lập từng phương hoặc kết hợp với nhau

Hình 4.22: Các chuyển động chính trên máy CNC

* Ưu – nhược điểm của công nghệ phay hiện nay:

- Ưu điểm:
+ Dao phay có nhiều lưỡi cắt nên lâu mòn, lượng chạy dao lớn cho năng suất gia
công cắt gọt cao.
+ Với công nghệ cao - trong tổng khối lượng gia công cắt gọt, phay chiếm
khoảng 20%
+ Độ chính xác gia công tương đối cao.
+ An toàn cho thợ vận hành vì phoi đứt đoạn
- Nhược điểm:
+ Trong quá trình vận hành máy, lưỡi cắt hay va đập vào bề mặt gia công nên gây
ra rung động, làm ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cũng như độ chính xác của chi tiết.
- Khả năng công nghệ phay :
+ Phay mặt phẳng
+ Phay mặt trụ
+ Phay rãnh, phay rãnh then

67
 + Phay ren
+ Phay trục then hoa
+ Phay các mặt định hình…
=> Bằng cách chế tạo thêm đồ gá, thợ cơ khí có thể mở rộng khả năng công
nghệ của máy phay.
- Năng suất công nghệ phay :
Năng suất công nghệ phay sẽ phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau:
+ Vật liệu của chi tiết gia công
+ Vật liệu và chất lượng dụng cụ cắt
+ Trạng thái bề mặt gia công
+ Độ cứng - vững của hệ thống công nghệ
+ Tay nghề nhân viên gia công
- Các xác định các trục X, Y, Z trên máy phay CNC
Quy tắc bàn tay phải xác định chiều (+), (-) của bàn máy hoặc của phôi so với trục chính
hoặc dao
Lưu ý : khi di chuyển máy theo các trục X, Y, Z cần xem như bàn máy hoặc phôi đứng
yên, còn trục chính hoặc dao di chuyển

Hình 4.23: Quy ước chiều trên máy CNC

68
 - Các chức năng cơ bản trên bảng điều khiển
EDIT : cho phép thay đổi chương trình ( nhập, sửa, thêm mới)
MEMORY (AUTO) : cho phép gia công theo chương trình có sẵn trong bộ nhớ
của máy
TAPE : cho phép gia công chương trình dài trong USB
MDI : nhập và gia công câu lệnh ngắn
HANDLE : cho phép di chuyển các trục X, Y, Z bằng tay quay. (chú ý khi di
chuyển handle cần vặn về đúng trục X, Y, Z và vặn tốc độ 1x, 10x, 100x)
JOG : cho phép di chuyển chậm theo tốc độ định sẵn
RAPID : cho phép di chuyển nhanh theo tốc độ định sẵn
REZO RETỦN : về gốc máy
Chọn trục X, Y, Z sau đó ấn nút (+) hoặc (_) tùy thuộc vào vị trí của trục đó so với
gốc. Chẳng hạn muốn về
gốc Z, ta quan sát vị trí của trục chính có ở xa gốc không, nếu gần gốc thì ta ấn
(_), nếu xa gốc thì ta ấn (+)
- Sử dụng chức năng EDIT ( soạn thảo chương trình ), các phím dùng để soạn thảo
chương trình :
EOB : là dấu “ ; “ kết thúc một dòng lệnh
ALTER : thay thế lệnh
INSERT : chèn thêm kí tự vào ngay sau vị trí đang đứng, nó cũng có thể được
dùng để soạn thảo một chương trình mới
DELETE : dùng để xóa các kí tự tại vị trí con
trỏ, nó cũng có thể dùng để xóa 1 chương trình có
sẵn trong bộ nhớ của máy
- Truyền chương trình có sẵn trong USB :
Kiểm tra chương trình trên máy tính xem
chương trình đã đúng chưa sau đó copy vào USB
Cắm USB vào đầu truyền DNC-One và tiến hành các
thao tác sau ( khi có bất thường ấn RESET ) :

Bước 1: sau khi cấp nguồn, DNC-One ở trạng thái

chờ ghim USB

69
 Bước 2 : sau khi ghim USB , màn hình hiển thị lựa chọn => để truyền file từ USB
sang máy CNC , chọn USB to CNC
Bước 3 : màn hình hiển thị
Đường dẫn của thư mục ( nếu thư mục gốc thì hiển thị H, nếu thư mục con thì hiển
thị H:[tên thư mục con] )
Danh sách file trong thư mục được chọn
Nhấn nên xuống để xem danh sách fiel
Nhấn SET để chọn file mong muốn
Bước 4 : sau khi chọn file DNC-One sẽ mở file đó ra, nếu quá trình mở file bình
thường màn hình sẽ hiển thị READY để báo sẵn sàng truyền => lúc này quan sát đèn
LED READY sáng
- Các câu lệnh gia công cơ bản :
Lưu ý : trước khi gia công cần đảm bảo dao, phôi, đồ gá đang ở vị trí an toàn, sẽ
không va chạm nào xảy ra khi thực hiện câu lệnh. Thường thì sẽ nhấc Z lên cao xa khỏi
bàn máy
G0 Di chuyển bàn máy nhanh G83 Chu trình khoan lỗ sâu
G1 Di chuyển bàn máy chậm theo G90 Đặt hệ tọa độ tuyệt đối
đường thẳng
G2 Di chuyển bàn máy theo cung G91 Đặt hệ tọa độ tương đối
trọn cùng chiều kim đồng hồ
G3 Di chuyển bàn máy theo cung M00 Dừng tạm thời chương
tròn ngược chiều kim đồng hồ trình
G40 Hủy bỏ lệnh bù bán kính dao M01 Dừng tạm thời có điều
kiện
G41 Bù bán kính dao bên trái M3 Trục chính quay thuận
đường gia công
G42 Bù bán kính dao bên phải M5 Dừng trục chính
đường gia công
G43 Bù chiều dài dao M6 Thay dao
G54 => G59 Chọn hệ tọa độ phôi M8 Bật nước làm mát
G80 Hủy bỏ chu trình khoan M9 Tắt nước
G81 Chu trình khoan lỗ nông M30 Kết thúc chương trình

- Cách SET gốc G54 và chiều cao dao

Set gốc X : đưa đầu dò chạm vào vị trí mặt cạnh phôi ( đầu dò đã được quay với
tốc độ S400 ) khi đầu do không còn lắc và không còn khe hở giữa đầu dò và phôi là được

70
 Chuyển mà hình sang tọa độ tương đối và nhấn X CAN hoặc X Origin để tọa độ
tương đối bằng 0
Quay trục Z nhấc đầu dò lên khỏi mặt phôi, di chuyển trục X về phía tâm phôi 1
khoảng bằng bán kính đầu dò
Chuyển màn hình sang tọa độ Machine và ghi lại tọa độ X ở đó
Vào màn hình Work, chuyển con trỏ tới vị trí G54 – X, nhập tọa độ vừa ghi lại rồi
ấn INPUT
Set gốc Y : tương tự như khi Set gốc X
Set chiều cao dao : muốn Set chiều cao của dao T1 thì ta di chuyển cho đầu dao
chạm vào mặt phôi ( đối với phôi bề mặt tinh thì dùng giấy để Set tránh làm hỏng bề mặt
phôi, khi dao gần đến mặt phôi ta chọn tốc độ di chuyển Z chậm )
Khi dao chạm mặt phôi, ghi lại giá trị Z ở tọa độ Machine
Vào màn hình OFFSET, nhập tọa độ vừa ghi lại được vào vị trí 01

- Trình tự thao tác máy :

Bật Atomat ở tụ điện => bật Atomat máy => bật ON trên bảng điều khiển => về
gốc Z => về gốc X, Y => về gốc dao
Tiếp tục chạy chương trình cũ : về MEMỎY, gá phôi ấn STẢT
- Cách chạy thử an toàn : ( áp dụng khi thya dao, thay đồ gá, thya chương trình mới )
Bật chức năng chạy từng câu lệnh SINGLE BLOCK
Tập trung vào các nút START, STOP, nút dừng khẩn cấp, nút tốc độ nhanh F0,
25%, 50%, 100% và nút JOG FEED RATE ( thường để 50% )
Trước khi chạy dòng lệnh tiếp theo, mắt phải quan sát dòng lệnh đó và dụ đoán
trước đường đi của dao xem có án toan không. Nếu thấy dao di chuyển không an toàn thì
phải ấn STOP kịp thời
71
 4.3.4 Máy mài 2 đá:

Hình 4.24. Máy mài 2 đá

- Máy chạy bằng motor điện.

- Có 2 đá mài 2 bên, 1 đá mài tinh, 1 đá mài thô. Lắp 1 đá được vì 2 đá đều được
gắn trên trục quay đều cùng nhau.

Loại đá Công dụng Cách phân biệt

Đà mài - Chuyên dùng đánh Đá mài là vật liệu hết sức quan
thô bavia và đánh phá bề mặt trọng của máy mài hai đá, bằng
kim loại. mắt thường chúng ta cũng có thể
phân biệt được hai loại đá này:
Đá mài - Đánh bóng bề mặt, tăng Đá mài thô các hạt mài sẽ to và
tinh tính thẩm mỹ cho sản nhìn thô hơn so với đá mài mịn,
phẩm. đá mài thô sẽ được lắp phía trái
- Có khả năng mài các của máy, đá mài mịn bên phải rất
vật liệu mềm. thuận tiện so với thao tác của
người dùng.

72
 - Không nên mài các chi tiết nhựa , đồng vì tốc độ cắt khi mài rất cao có thể gây
biến dạng chi tiết , ma sát lớn làm chi tiết bị nung nóng rất nhanh ( trên 1000 độ C).
- Phương pháp cân bằng tĩnh cho máy mài 2 đá :
Công việc này có thể được bắt đầu khi 2 đá mài đã được bắt chặt vào trục máy.
Việc điều chỉnh cân bằng đã được thực hiện thông qua một bộ phận đặc biệt gọi là tấm
cần bằng đá ( cân bằng mặt bích). Nó đòi hỏi lặp đi lặp lại nhiều lần bằng cách di chuyển
vị trí của hai khôi cân đối về cân bằng mặt bích.

Hình 4.25. Đá của máy mài

B1: Cho hai khối cân bằng. Thực hiện đầu tiên chạy thử và kiểm tra kết quả cân bằng.
B2: Tắt máy nếu cân bằng là không tốt thì bắt đầu điều chỉnh, dùng tay xoay nhẹ
đá mài đến vị trí ban đầu . Tháo miếng cân bằng trên đá mài. Di chuyển tay phải tấm cân
bằng theo chiều kim đồng hồ đến vị trí mới, và thắt chặt lại
B3: Tắt máy nếu vẫn không hài lòng thì quay trở lại cân bằng khối vị trí ban đầu.
Di chuyển tấm cân bằng bên tay trái ngược chiều kim đồng hồ đến vị trí mới . Hãy thử
chạy.lại.
B4: Nếu điều này vẫn không tốt, dừng máy và thử vị trí mới .
B5: Lưu ý rằng chúng ta không nên điều chỉnh sự di chuyển vị trí qúa nhiều so
với vị trí cân bằng trong mỗi bước như đề cập ở trên, trong qúa trình thực hiện chúng ta

73
sẽ hiểu và nhanh chóng tìm được vị trí đúng nhất (phụ thuộc vào tay nghề và kinh
nghiệm của người thợ).
Mẹo để cân bằng nhanh:
Ta biết rằng trọng lực bao giờ cũng hướng xuống phía dưới, cục đá mài cũng vậy
khi ta dùng tay xoay nhẹ đá mài sau khi cục đá đứng yên thì vị trí nặng hơn bao giờ cũng
hướng phía dưới.
Dùng phấn vạch trên đá mài ( đá tốt thường có dấu sẵn ) , khi xoay nhẹ cục đá.
Nếu cục đá mài sau khi quay rồi đứng yên mà vị trí đánh dấu đó nằm bất kì vị trí nào và
cục đá mài không quay ngược lại thì vị trí đó là cân bằng.
Nhưng nếu chỗ đánh dấu luôn hướng xuống dưới kèm theo quay ngược lại
trước khi đứng yên thì vị trí đó nặng hơn các vị trí khác , lúc này ta mới di chuyển tấm
cân bằng để cân bằng đá.
4.3.5. Máy phay
4.3.5.1 Phân loại theo trục chính của máy phay.
- Máy phay đứng: Là loại máy phay có trục chính vuông góc với bàn máy

Hình 4.26: Kết cầu máy phay

- Máy phay ngang: Là loại máy phay có trục chính song song với bàn máy

74
 Hình 4.27. Kết cầu máy phay

4.5.3.2 Phân loại theo cấu tạo bàn máy của máy phay
- Máy phay công xôn: là loại máy phay có kết cấu bàn máy dọc di chuyển theo
đứng trên bàn máy ngang và bàn máy ngang được nâng đỡ bởi bệ công xôn. Bệ công xôn
được di chuyển theo chiều đứng trên thân máy bằng tay hay bằng động cơ điện.

Hình 4.28. Kết cấu máy phay công xôn

75
 - Máy phay thân cố định: là loại máy phay có kết cấu bàn máy cố định, có nghĩa là
bàn máy chỉ di chuyển theo chiều dọc và chiều ngang còn chiều đứng thì đầu dao di
chuyển.

Hình 4.29. Kết cấu máy phay thân cố định

- Máy phay thân ngang: là loại máy phay có thân ngang phía trên thân máy

Hình 4.30.Kết cấu máy phay thân ngang

76
 - Máy phay gường: là loại máy phay thân cố định loại lớn có các cổng trục ngang
mang nhiều đầu dao.

Hình 4.31. Kết cấu máy phay thân cố định

- Máy phay đặt biệt: là loại máy phay có kết cấu tương đối đặc biệt, ví dụ như bàn quay.
- Phân loại theo hệ điều khiển thì có các loại sau:
+ Máy phay truyền thống.
+ Máy phay CNC.
4.5.3.3 Cấu tạo máy phay
* Tùy theo loại máy phay mà có cấu tạo khác nhau nhưng trên máy phay thường
có những bộ phận chính sau:
- Đế máy.
- Thân máy.
- Bệ công xôn (nếu là máy phay dạng công xôn).
- Bàn máy ngang.
- Bàn máy dọc.
- Thân ngang (nếu là máy phay nằm ngang).
- Trục gá dao (nếu là máy phay nằm ngang).
- Bệ đỡ trục gá dao (nếu là máy phay nằm ngang).
- Sóng trượt theo phương đứng, phương ngang và phương dọc.
- Vít me theo phương đứng, phương ngang và phương dọc.
- Tay quay theo phương đứng, phương ngang và phương dọc.
- Cần ly hợp theo phương đứng, phương ngang và phương dọc.
- Motor chính.
- Hộp giảm tốc trục chính.
77
 - Trục chính.
- Motor phụ. (nếu có)
- Hộp giảm tốc motor phụ.
- Hộp công tắc.
- Bơm dung dịch trơn nguội.
- Công tắc hành trình theo phương dọc, phương ngang, và phương đứng.
* Nguyên tắc sử dụng máy phay :
- Khi mở máy:
+ Kiểm tra vô dầu bôi trơn các vị trí cần thiết, ví dụ như các sóng trượt, đầu dao …
+ Kiểm tra các cơ cấu ly hợp phải ở vị trí số không, có nghĩa là không ăn khớp.
+ Mở cho máy chạy không (chỉ mở động cơ điện) nếu động cơ chính có âm thanh
thất thường phải tắt máy báo cho thợ bảo trì đến kiểm tra.
+ Kiểm tra chiều quay của dao, mở cho máy chạy ở số vòng quay thấp nhất, nếu
bình thường sẽ chỉnh lại đúng tốc độ cần thiết.
+ Gạt cần ly hợp cho bàn máy chạy tự động theo phương dọc, phương ngang và
phương đứng. Nếu bình thường thì gạt trở về vị trí số không.
+ Không thay đổi tốc độ trục chính, lượng tiến dao khi máy đang hoạt động.
- Khi tắt máy:
+ Gạt cần ly hợp về vị trí không để ngừng chạy dao tự động.
+ Lùi dao ra khỏi chi tiết một khoảng nhỏ.
+ Tắt trục chính.
+ Nếu ngừng máy lâu phải tắt luôn công tắc chính.
- An toàn khi sử dụng máy phay:
+ Không chạm vào dao khi dao đang quay.
+ Không sử dụng vải vụn lau trên bàn máy.
+ Khi gá đặt dao và chi tiết nên gá đặt dao sau cùng để tránh bị dao quẹt gây
thương tích.
+ Sử dụng hệ thống nâng đỡ để trợ lực khi di chuyển vật nặng.
+ Sử dụng vải vụn để cầm dao khi gá đặt dao vào đầu dao.
+ Không hiệu chỉnh chi tiết hay thiết bị đồ gá khi máy đang hoạt động.
+ Lấy phoi ra khỏi bàn máy bằng dụng cụ lấy phoi và cọ.

78
4.5.4 Máy đột dập AIDA

4
5

6
3

Hình 4.32. Máy đột dập AIDA

1. Bảng nút vận hành máy 5. Bảng điều khiển nguồn và các chế độ
2. Bàn máy an toàn, tốc độ
3. Đồ gá 6. Thân máy
4. Trục chính 7. Chân đạp vận hành

4.5.5. Tình hình quản lý, bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị của phân xưởng.
- Tình hình quản lý : luôn được quản lý sát sao bởi giám đốc
- Tình hình bảo dưỡng và sửa chữa :
+ Máy móc thường xuyển được quét dọn trước và sau mỗi ca làm việc.
+ Kiểm tra và bảo dưỡng thường xuyên các máy móc hàng tháng, đặc biệt là các
máy CNC.

79
 + Đội ngũ công nhân lành nghề có thể sửa chữa máy móc ngay khi có sự cố giúp
làm giảm thiểu thiệt hại về thời gian, tiền bạc và công sức của công ty.

80
Chương V: GIA CÔNG 1 SẢN PHẨM THỰC TỂ THEO ĐIỀU KIỆN TẠI NHÀ
XƯỞNG THỰC TẬP
5.1. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm điển hình của công ty
- Bản vẽ chi tiết, đánh số các bề mặt gia công:

Hình 5.1.a. Bản vẽ chi tiết

81
 Hình 5.1.b. Mặt gia công được đánh số

- Yêu cầu kỹ thuật: Chi tiết đạt độ nhám Ra 12.5, không ba via , không cạnh sắc
- Nguyên liệu phôi : Thép
- Đặc điểm phôi: Dễ gia công

5.1.1. Sơ bộ các nguyên công :

- Nguyên công 1: Cho lên máy phay tinh mặt 1
- Nguyên công 2: Cho lên máy phay tinh mặt 2 đạt kích thước.
- Nguyên công 3: Cho lên máy phay chạy C mặt 3
- Nguyên công 4: Cho lên máy CNC khoan lỗ mặt 4
- Nguyên công 5: Taro mặt 4
- Nguyên công 6: Cạo via hoàn thiện sản phẩm bằng dao cạo via, thược hiện thủ công bởi
công nhân
5.1.2. Chi tiết quy trình gia công chi tiết đặc trưng của công ty:

Bản vẽ:

82
Hình 5.2. Bản vẽ lồng phôi

Hình 5.3. Phôi ban đầu

83
 Hình 5.4. Sản phẩm sau gia công
- Nguyên công 1: Cho lên máy phay tinh mặt 1.

+ Chi tiết sau khi gia công từ 71 (mm) xuống 68 (mm), lấy mặt vừa gia công làm chuẩn

Hình 5.5. Chi tiết được gá trên máy phay đứng

Nguyên công 2: Cho lên máy phay tinh mặt 2 đạt kích thước.

Hình 5.6. Chi tiết đạt kích thước

Nguyên công 3: Cho lên máy phay chạy C mặt 3

84
 Hình 5.6. Chi tiết sau khi chạy C
- Nguyên công 4: Cho lên máy CNC khoan lỗ 17.5 mặt 4

Hình 5.7. Dao khoan gắn chíp

Cod gia công chi tiết:

00003 (1FR76570114F0GA 2PCS) ;

(KHOAN 17.5) ;
G0 G90 G54 X-32.5 Y-32.5 S2000 M3 ;
G43 H1 Z50. M8 ;

85
 G25. ;
G98 G83 Z-13.5 R1. Q3. F32. ;
G80 ;
G0 Z25. ;
G0 G90 G55 X 32.5 Y-32.2 ;
G98 G83 Z-13.5 R1. Q3. F32. ;
G80 ;
G0 Z150. ;
M5 ;
G91 G28 Y0. ;
M30 ;
%
00003 (1FR76570114F0GA 2PCS) ;
(KHOAN 17.5) ;
G0 G90 G54 X-32.5 Y-32.5 S2000 M3 ;
G43 H1 Z50. M8 ;
G25. ;
G98 G83 Z-13.5 R1. Q3. F32. ;
G80 ;
G0 Z25. ;
G0 G90 G55 X 32.5 Y-32.2 ;

Hình 5.8. Sản phẩm gia công xong trên máy CNC
- Nguyên công 5: Taro M20 mặt 4
86
Hình 5.9 Máy Taro (bàn lớn)

Hình 5.10. Mũi khoan taro

87
 Hình 5.11. Sản phẩm sau khi Taro
Nguyên công 6: Cạo via hoàn thiện sản phẩm bằng dao cạo via, thực hiện thủ công
bởi công nhân.
→ Nhận định:
+ Từ quy trình sản xuất chi tiết trên ta thấy tương đối phù hợp để gia công so với
điều kiện cơ sở vật chất tại xưởng.
+ Ta thấy các nguyên công trên máy cơ (máy truyền thống) chiếm tỉ trọng lớn,
máy CNC chiếm phần nhỏ trong gia công chi tiết sản phẩm này, tận dụng được tối đa các
trang thiết bị đã hỏng làm đồ gá giúp giảm chi phí sản xuất. tăng năng xuất lao động.
+ Điểm hạ chế khi gia công trên máy cơ ( máy truyền thống) là chưa tối ưu hóa về
kĩ thuật, an toàn cho người công nhân và năng xuất cho xưởng.
+ Chưa thể áp dụng tự động hóa vào quá trình sản xuất, còn phụ thuộc vào tay
nghề người thợ, không tạo nên được sự ổn định giữa các sản phẩm trong quá trình gia
công.
5.2.Quy trình công nghệ gia công sản phẩm khắc hình trên tấm mica

88
 Hình 5.12. Bài khắc trên tấm nhựa
Các bước chuẩn bị gia công :
- Từ bản vẽ chi tiết mẫu, ta vẽ thành dạng 2D trên phần mềm autocad2020 với kích
thước bao hình 200x150mm bằng với kích thước phôi nhựa
- Khi có bản vẽ ta tiến hành lập trình gia công trên phần mềm mastercam 2022
+ Xuất bản vẽ vào mastercam 2022

Hình 5.13. Giao diện khi xuất bản vẽ vào mastercam x

89
 - Chọn gốc phôi
- Chọn máy ( máy gia công 3 trục )
- Chọn chế độ độ đường chạy dao theo contour ( gia công theo đường dẫn )
- Tiến hành chọn phôi
- Chọn chế độ cắt

Hình 5.14. Giao diện bảng thông số cài đặt chế độ cắt
- Offset chiều cao an toàn, chiều sâu cắt, chiều cao tiến dao và lùi dao

90
Hình 5.15. Giao diện bảng thông số cài đặt chiều cao an toàn, chiều sâu cắt, chiều cao
tiến và lùi dao

- Quy đổi gốc phôi trong phần mềm về gốc máy

Hình 5.16.Giao diện bảng thông số cài đặt gốc phôi

91
- Tiến hành mô phỏng gia công trên phần mềm

Hình 5.17. Sản phẩm đang gia công trên phần mềm
- Xuất code CNC
+ Trích một số đoạn code CNC gia công chi tiết:
%
O0000(LOI123)
G0 G90 G54 X0. Y0. S3500 M3
G43 H1 Z50.
X-65. Y65.
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X-95.
Y70.
X-90.
Y40.
G0 Z10.
X-97. Y72.
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
Y-72.
X97.
Y72.
X-97.
G0 Z10.
X-38.138 Y32.337
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X-32.253 Y23.939

92
X-25.566 Y31.351
X-34.091 Y36.766
X-36.129 Y34.565
X-38.138 Y32.337
G0 Z10.
X-30.919 Y25.417
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X-3.629 Y-.652
G0 Z10.
X1.542 Y-1.475
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X36.129 Y-34.565
G0 Z10.
X11.005 Y-3.71
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X11.554 Y-3.238
G3 X20.6 Y-5.19 I9.046 J19.985
X42.537 Y16.747 I0. J21.937
X42.502 Y17.977 I-21.937 J0.
G1 X34.164 Y11.164
X20.6 Y16.747
X17.539 Y28.964
X26.516 Y37.87
G3 X20.6 Y38.683 I-5.916 J-21.123
X-1.336 Y16.747 I0. J-21.936
X-.909 Y12.437 I21.936 J0.
G1 X-4.996 Y8.897
G0 Z10.
X-9.961 Y5.396
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X-31.722 Y-14.259
X-33.139 Y-15.423
X-34.691 Y-16.949
X-36.059 Y-18.585
X-37.212 Y-20.284
X-38.134 Y-22.003
X-38.816 Y-23.698
X-39.261 Y-25.333
X-39.479 Y-26.88
X-39.485 Y-28.319
X-39.298 Y-29.635
X-38.935 Y-30.821
X-38.413 Y-31.875
93
X-37.743 Y-32.796
X-37.678 Y-32.87
X-36.816 Y-33.68
X-35.808 Y-34.34
X-34.661 Y-34.844
X-33.377 Y-35.181
X-31.964 Y-35.34
X-30.434 Y-35.307
X-28.805 Y-35.069
X-27.104 Y-34.618
X-25.361 Y-33.95
X-23.616 Y-33.071
X-21.907 Y-31.994
X-20.279 Y-30.741
X-19.828 Y-30.35
X-19.019 Y-29.592
X3.67 Y-10.276
G0 Z10.
X-2.261 Y-4.662
.
.
.

Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X50.925
X50.904 Y-52.143
X50.786 Y-52.555
X50.73 Y-52.652
X50.346 Y-53.053
X49.872 Y-53.357
X49.451 Y-52.46
X48.883 Y-51.716
X48.205 Y-51.133
X47.595 Y-50.771
X46.712 Y-50.448
X45.748 Y-50.31
X45.506 Y-50.305
X44.429 Y-50.405
X43.514 Y-50.687
X42.728 Y-51.137
X42.112 Y-51.687
X41.543 Y-52.45
X41.134 Y-53.334
X40.882 Y-54.364
X40.798 Y-55.523
X40.898 Y-56.591
94
X41.193 Y-57.599
X41.361 Y-57.981
X41.676 Y-58.532
X42.27 Y-59.238
X43.007 Y-59.804
X43.021 Y-59.812
X43.587 Y-60.104
X44.493 Y-60.384
X45.489 Y-60.479
X45.499
X46.51 Y-60.379
X47.445 Y-60.087
X47.883 Y-59.872
X48.404 Y-59.533
X49.051 Y-58.912
X49.569 Y-58.135
X49.594 Y-58.088
X49.859 Y-57.48
X50.119 Y-56.468
X50.201 Y-55.409
X50.101 Y-54.23
X50.026 Y-53.873
X50.696 Y-53.449
X50.998 Y-53.185
X51.334 Y-52.753
X51.523 Y-52.225
X51.589 Y-51.479
Y-50.372
X50.295
Y-51.774
G0 Z10.
X44.735 Y-62.492
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X46.109
Y-61.117
X44.735
Y-62.492
G0 Z10.
X53.192 Y-60.312
Z5.
G1 Z-.4 F1000.
X54.493
Y-50.479
X53.192
Y-60.312
G0 Z10.
95
M5
G91 G28 Z0.
G28 Y0.
M30
%

- Sản phẩm sau khi gia công

Hình 5.18 Sản phẩm sau khi gia công

96