thuyết minh chi tiết 54

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HỒ CHÍ MINH

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ
------****------
TIỂU LUẬN
MÔN HỌC: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 2
ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT SỐ 54
GVHD : TS. Phạm Hữu Lộc

SVTH : Ngô Quang Phúc
MSSV : 21050831
Lớp : DHCT17A
Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 24 tháng 3 năm 2024

Công nghệ chế tạo máy GVHD:Phạm Hữu Lộc
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ..................................................................................................................................................3
LỜI CẢM ƠN ..................................................................................................................................................4
CHƯƠNG 1: ................................................................................................................................................... 5
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT ................................................................. 5
1. Chức năng của chi tiết .......................................................................................................................... 5
2. Vật liệu chi tiết ...................................................................................................................................... 5
3) Xác định dạng sản xuất .........................................................................................................................5
CHƯƠNG 2: ................................................................................................................................................... 8
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ................................................................................................... 8
1. Tổng quan các phương pháp chế tạo phôi .......................................................................................... 8
2. Phân loại các phương pháp chế tạo phôi ............................................................................................ 8
3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi và thiết lập bản vẽ lồng phôi .................................................12
CHƯƠNG 3: ................................................................................................................................................. 13
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ............................................................................................................................ 13
Bản vẽ chi tiết ......................................................................................................................................... 13
1. Bản vẽ lồng phôi .............................................................................................................................. 14
2. Bản vẽ đánh số ................................................................................................................................ 15
3. Thiết kế nguyên công .......................................................................................................................15
3.1. NGUYÊN CÔNG 1 ..................................................................................................................... 16
3.2. NGUYÊN CÔNG 2 ..................................................................................................................... 19
3.3. NGUYÊN CÔNG 3 ..................................................................................................................... 26
3.4. NGUYÊN CÔNG 4 ..................................................................................................................... 30
3.5 NGUYÊN CÔNG 5 ......................................................................................................................36
3.6 NGUYÊN CÔNG 6 ..................................................................................................................... 39
3.7 NGUYÊN CÔNG 7 ..................................................................................................................... 43
TÀI LIỆU KHAM KHẢO ................................................................................................................................. 48
2
LỜI NÓI ĐẦU

Trong cuộc sống ngày nay, đất nước đang phát triển theo hướng công nghiệp hóa,
hiện đại hóa, nên ngành cơ khí đóng một vai trò rất quan trọng trong việc xậy dựng
và phát triển đất nước, ví dụ như trong các lĩnh vực về xây dựng, nông nghiệp,
công nghiệp, giao thông vận tải …
Đối với sinh viên ngành kĩ thuật nói chung và sinh viên cơ khí trường Đại Học
Công Nghiệp Thành Phố Hồ Chí Minh, nói riêng là một kỹ sư Cơ Khí trong tương
lai chúng ta phải cố gắng trau dồi những kiến thức học được trong nhà trường và
cả ở ngoài xã hội không ngừng cố gắng học tập nâng cao trình độ bản thân, tay
nghề để giúp đất nước cạnh tranh được với các quốc gia trên thế giới. Qua môn
học Công Nghệ Chế Tạo Máy 2 đã giúp chúng ta hiểu rõ hơn về ngành nghề cơ khí
đặc biệt là ngành chế tạo máy, môn học này là một tiền đề lớn chuẩn bị kiến thức
cho các môn sau này, góp phần không nhỏ vào hành trang để tiếp bước trên con
đường trở thành một kĩ sư Cơ khí về sau.
Sau 2 tháng làm tiểu luận Công Nghệ Chế Tạo Máy 2, em đã hoàn thành được tiểu
luận khá dễ dàng. Bên cạnh sự cố gắng của bản thân, còn có sự giúp đỡ của bạn bè
cùng đó là sự hướng dẫn tận tình của thầy Phạm Hữu Lộc giúp em đã hoàn thành
được đề tài tiểu luận này.
3
LỜI CẢM ƠN
Với những kiến thức đã học được từ bộ môn Công nghệ Chế tạo máy 2 thuộc khoa
Cơ khí, em đã lựa chọn đề tài là Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết số
54 để thực hiện bài tiểu luận. Trong quá trình hoàn thiện bài, em đã nhận được rất
nhiều sự trợ giúp, hướng dẫn từ thầy Phạm Hữu Lộc. Những lời góp ý của thầy đã
giúp em rất nhiều trong việc đính hướng và triển khai bài tiểu luận.
Tuy đã cố gắng thực hiện đề tài nhưng chắc chắn bài làm vẫn còn nhiều thiếu sót,
em rất mong tiếp tục nhận được những lời góp ý của thầy Phạm Hữu Lộc thuộc
bộ môn Công nghệ Chế Tạo Máy thuộc khoa Công Nghệ Cơ Khí để bài tiểu luận
ngày càng hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
4
CHƯƠNG 1:
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH
DẠNG SẢN XUẤT
1. Chức năng của chi tiết
Chi tiết dạng càng có cấu tạo là các khối rỗng với nhiều phần lỗ và lõm. Nhờ đó
chúng đóng vai trò là chi tiết cơ sở trong quá trình lắp ráp các thiết bị, máy móc.
Một số chi tiết khác sẽ được lắp lên chúng, tạo thành các bộ phận hoàn chỉnh.
Đây là một chi tiết dạng càng , do đó nó phải tuân thủ theo quy tắc gia công của
chi tiết dạng càng .
2. Vật liệu chi tiết
- Vật liệu chi tiết là thép C45 có thành phần hóa học:
C ( 0.42 – 0.49%) Cr (<1%)
Mn (<0.8%) Ni (<0.25%) Si (<0.37%)
- Thép C45 thuộc nhóm thép cacbon hóa tốt thường được dùng để chế tạo các chi
tiết chịu tải trọng không cao như trục khuỷu cho động cơ oto vừa và nhỏ, trục
truyền, bánh răng tốc độ chấm,…
- Độ cứng: 197 HRC.
- Giới hạn bền: �� = 610 (N/��2 ).
- Giới hạn chảy: ��ℎ = 360 (N/��2 ).
- Kết cấu: Phù hợp với gia công cơ.
3) Xác định dạng sản xuất
* Trong chế tạo máy, dạng sản xuất được phân biệt thành 3 dạng:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ).
- Sản xuất hàng khối.
* Tính sản lượng thực tế theo công thức sau ( Theo [2] trang 19):
�+�
N = �1 . 1 + 100
- Trong đó:
5
+N: số chi tiết thực tế được sản xuất trong một năm.
+ �1 : số chi tiết theo kế hoạch năm.
+ �: số % chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (β = 5 ÷ 7).
+ �: số % phế phẩm (α = 3 ÷ 6).
4+6
Áp dụng công thức: N = 50000. 1 + 100 = 55000 (chiếc/năm).
* Tính khối lượng chi tiết theo công thức sau ( Theo [2] trang 19):
Q = V.� (kG)
- Trong đó:
+ Q: khối lượng chi tiết (kg).
+ V: thể tích của chi tiết ��3 .
+ γ : khối lượng riêng của vật liệu.
Ta có:
- V =372255,12 ��3 = 0.37225512 ��3 .
- � = 7800 ��/��3 = 7.8 ��/�3

→ Q = 0.37225512 x 7.8 = 2,90 (kg).
Dựa vào bảng 2.2 (Theo [2] trang 20):
Với N = 55000 (chiếc/năm) và Q = 2,90 (kg) → Dạng sản xuất hàng khối.
6
7
CHƯƠNG 2:
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Tổng quan các phương pháp chế tạo phôi
- Phương pháp chế tạo phôi gồm có 3 phương pháp:
 Đúc.
 Gia công áp lực.
 Hàn.
- Khái niệm:
 Đúc là quá trình rót kim loại lỏng vào khuôn đúc bằng cát hoặc kim loại có
hình dạng, kích thước nhất định; sau khi kim loại kết tinh, đông đặc ta thu
được vật đúc có hình dạng, kích thước phù hợp với yêu cầu. Vật đúc có thể
dùng ngay được mà không cần phải gia công cơ khí ta gọi đó là sản phẩm
đúc; còn phần lớn vật đúc phải qua gia công cắt gọt để đạt độ chính xác và
độ bóng bề mặt cần thiết gọi là phôi đúc.
 Gia công kim loại bằng áp lực là phương pháp dùng ngoại lực của máy và
thiết bị làm biến dạng dẻo kim loại để nhận được các chi tiết máy có hình
dạng và kích thước nhất định, mà kim loại vẫn giữ được tính nguyên vẹn
không bị phá hủy.
 Phôi hàn được chế tạo từ thép cán ( thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối
bằng hàn.
2. Phân loại các phương pháp chế tạo phôi
- Đối với phôi đúc:
+ Đúc trong khuôn cát:
 Ưu điểm:
- Đúc được hầu hết các kim loại đen (thép, gang), kim loại màu (đồng,…) và các
hợp kim của chúng.
- Khối lượng từ nhẹ đến nặng (từ vài gam đến hàng chục tấn).
8
- Đúc được chi tiết có hình dạng phức tạp.
- Chất lượng vật đúc tốt.
- Độ chính xác đạt cấp 13-17
- Độ nhám bề mặt đạt cấp 1-3
 Nhược điểm:
- Hao tốn kim loại và lượng dư gia công lớn.
- Quy trình công nghệ tương đối dài và phức tạp.
- Môi trường làm việc không được sạch sẽ, nhiều bụi bẩn.
- Sau khi đúc phải gia công lại để đạt độ chính xác.
- Chất lượng sản phẩm đúc (cơ tính) kém hơn phương pháp gia công kim loại bằng
áp lực.
- Khuôn chỉ sử dụng 1 lần.
+ Đúc trong khuôn kim loại:
 Ưu điểm:
- Tốc độ kết tinh cao, cơ tính cao, độ bền cơ học của vật đúc tốt
- Khuôn sử dụng nhiều lần, tuổi thọ cao.
- Độ chính xác và độ nhám bề mặt cao, giảm khối lượng gia công cơ khí.-+ Nâng
cao năng suất.
- Giảm giá thành sản phẩm trong sản xuất hàng loạt.
- Dễ cơ khí và tự động hóa.
- Tiết kiệm diện tích nhà xưởng.
- Giá thành khuôn cao và chế tạo phức tạp.
- Độ bền khuôn giảm khi đúc thép, khó đúc vật có thành mỏng và hình dáng phức
tạp.
- Vật đúc có ứng suất lớn dễ bị biến dạng, vật đúc là gang dễ bị biến trắng.
+ Đúc liên tục:
 Ưu điểm:
- Đúc được các loại ống, thỏi và hình dạng khác bằng thép, gang, kim loại màu,
đúc được các loại tấm bằng gang.
9
- Có thể chế tạo ống với chiều dài tùy ý.
- Năng suất cao, ít tốn nguyên liệu, giảm chi phí chế tạo khuôn.
- Chất lượng bề mặt tốt, cơ tính cao.
- Giá thành đầu tư rất cao.
- Tốc độ nguội nhanh gây ứng suất bên trong lớn cho vật dễ bị nứt.
- Không đúc được vật phức tạp, có tiết diện thay đổi.
- Phân loại: Đúc liên tục thẳng đứng và đúc liên tục nằm ngang.
+ Đúc ly tâm:
 Ưu điểm:
- Đúc được nhiều lớp kim loại.
- Không dùng lõi nhưng vẫn tạo được lỗ rỗng bên trong vật đúc.
- Hiệu suất sử dụng kim loại là 100%.
- Vật đúc bị thiên tích.
- Kích thước lỗ rỗng bên trong khó kiểm soát kích thước.
- Chất lượng bề mặt bên trong kém hơn bên ngoài.
+Đúc áp lực:
 Ưu điểm:
- Vật đúc có độ chính xác và độ nhám bề mặt cao.
- Năng suất cao.
- Chất lượng vật đúc tốt do được nguội nhanh.
- Không đúc được các chi tiết có hình dạng quá phức tạp.
- Không dùng được lõi cát, lỗ phía trong phải đơn giản mới đúc được.
- Khuôn nhanh mòn.
+Đúc mẫu cháy:
 Ưu điểm:
10
- Độ chính xác cao, chi tiết mỏng và nhỏ.
- Chất lượng bề mặt sản phẩm cao.
- Đúc được chi tiết phức tạp.
- Dễ đưa vào sản xuất cơ khí hóa, tự động hóa.
- Độ bền của mẫu không cao.
- Phải khống chế chặt chẽ tốc độ rót khuôn.
- Yêu cầu chất lượng sơn khuôn tốt.
+Đúc mẫu chảy:
 Ưu điểm:
- Đúc được các chi tiết phức tạp, có thành mỏng.
- Chất lượng bề mặt cao
- Giảm thời gian và lượng gia công cơ khí.
- Đúc được những hợp kim khó chảy như thép không rỉ, thép gió…
+ Độ chính xác và độ bóng bề mặt rất cao.
- Cường độ lao động cao.
- Chu trình sản xuất dài.
- Giá thành chê tạo khuôn cao.
- Khuôn chỉ đúc một lần.
- Đối với gia công áp lực:
+ Phôi từ thép cán:
1. Thép cán có hình dạng và kích thước tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu
chuẩn, chất lượng bề mặt cao, thành phần hóa học ổn định hơn so với phôi
đúc.
2. Phôi của các chi tiết có tiết diện ngang hình trụ hoặc hình chữ nhật thường
được cắt từ thép cán, ví dụ phôi các chi tiết dạng trục, bánh răng, bộ đôi bơm
cao áp…
3. Sử dụng phôi từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, do đó thường chỉ
sử dụng trong sản suất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ.
+ Phôi rèn tự do:
11
1. Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm kim loại
biến dạng tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích
thước dạt yêu cầu.
2. Rèn tự do thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ sưa chữa của
tất cả các ngành chế tạo thiết bị….
+ Phôi dập thể tích:
1. Phôi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề
mặt cao. Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính
dẻo cao hơn, do đó biến dạng triệt để, do đó có thể chế tạo được các hình
dạng phức tạp, hệ số sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do.
2. Nhược điểm là dập thể tích là thiết bị cần có công suất lớn, không chế tạo
được phôi lớn, chi phí chế tạo khuôn cao.
+ Phôi dập tấm:
1. Phôi dập tấm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao,
thường không phải gia công cơ, hoặc gia công cơ rất ít hiệu quả kinh tế- kỹ
thuật cao.
2. Phương pháp dập tấm dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất rất cao nên
phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- Đối với hàn:
Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 – 40 % khối lượng vật liệu so với phôi đúc. Khi chế
tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phôi hàn là hợp lý
nhất. Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn. Khi hàn vật bị nung
nóng cục bộ tạo nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim loại gần mối hàn bị thay đổi theo
chiều hướng xấu, làm giảm khả năng chịu tải trọng động. Sau khi gia công cắt gọt
và cùng với quá trình làm việc trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn
đến chi tiết dễ bị biến dạng.
3. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi và thiết lập bản vẽ lồng phôi
- Phân tích chi tiết:
+ Hình dáng, kích thước: không quá phức tạp, kích thước nhỏ.
+ Sản lượng: 50000 chiếc/năm.
+ Sản lượng thực tế: 55000 chiếc/năm
+ Vật liệu: Thép C45.
+ Chất lượng bề mặt tốt.
=> Dựa vào phân tích trên ta lựa chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại là
phù hợp nhất.
12
CHƯƠNG 3:
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Bản vẽ chi tiết
13
1. Bản vẽ lồng phôi
14
2. Bản vẽ đánh số
Bản vẽ đánh số nhằm mục đích là đánh số các bề mặt cần gia công để loại bỏ
lượng dư trên chi tiết sau khi đúc ra.
3. Thiết kế nguyên công

 Quy trình công nghệ gia công:
 Nguyên công 1: phay thô, phay tinh mặt phẳng số 1
 Nguyên công 2: phay thô, phay tinh mặt phẳng số 2
 Nguyên công 3: khoan, doa lỗ Ø16 ( số 3)
 Nguyên công 4: : khoan, doa lỗ Ø14 ( số 4)
 Nguyên công 5: phay lỗ bậc Ø22 ( số 5)
15
 Nguyên công 6: Khoan rộng, doa lỗ Ø40 ( số 6)
 Nguyên công 7 chuốt rãnh then
3.1. NGUYÊN CÔNG 1

Phay thô, phay tinh mặt phẳng số 1
a/ Sơ đồ gá đặt [2]
b/ Định vị [1]
Chi tiết định vị 6 bậc tự do:
- Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
- Phiến tì khống chế 2 bậc tự do
- Khối V di động khống chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt bằng ren vít
c/ Tính toán gia công
Chọn dao phay mặt phẳng - tra bảng 4-92 ( sổ tay CNCTMI1 Trang 33) [3]
→ dao phay mặt đầu
Đường kính: D = 100 (mm)
Số răng: z = 18 (răng)
Chọn máy phay – ( tra bảng 9-39 sổ tay CNCTM3 trang 76-77) [5]
16
Kiểu máy: 6M82III
Công suất: 7,5 KW
Vật liệu: thép P18 (có nước tưới) [6]
Tra bảng 4-5 trang 123 chế độ cắt [6]
�� = 0,08 ÷ 0,12  �� = 0,1 (mm/răng)
PHAY THÔ
* Lần 1:
- Chiều sâu cắt: �1 = 2 ��
Tra bảng 1-5 (119 chế độ cắt ) [6] ta có chế độ cắt ta có:
�� = 64,7 ; �� = 0,1 ; �� = 0,2 ; �� = 0,15 ; �� = 0,1 ; m = 0,2
Tra bảng 2-5 (122 chế độ cắt) [6]
T = 180 phút ; B = 97 mm ; z =18 răng
Tra bảng 3-1 (15 chế độ cắt ) [6]
�� =1 ; �� = 0,9 ;
�� = 610 MPa = 62,2 ( kg/��2 ) [8]
75 ��
�� = ( ) = 0.1516
��
Tra bảng 7-1 (trang 17 chế độ cắt )[6] : �� = 0,9
Tra bảng 8-1(trang 17 chế độ cắt ) [6] : �� = 1
[6] �� = �� . �� . �� = 0.136
+ Tốc độ cắt [6]:
� . �� .�
V = � ��. � �� (m/phút)
� .� � � . .� �
64,7.125.0,136
�1 =
1800,2.20,1.970,15.0,10,2 .180.1
= 156,69 (m/phút)
+ Số vòng quay của dao[6]

1000.�1 1000.156,69
�1 = =
3,14.125
= 399,00 ( vòng/phút)
�.�
17
+ Lượng chạy dao [6]: �1 = �� .n.z = 0,1 . 399.00.18 = 1024,27 ( mm/phút)
Theo thuyết minh của máy chọn n = 390 (vòng/phút). Lúc này vận tốc cắt thực tế
và lượng chạy dao thực tế là:
�.100.390
V= = = 123 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.18.390 = 702 (mm/phút)
*Lần 2.
Chiều sâu cắt �2 = 1,5 (mm)
Tốc độ cắt [6]
64,7 . 125. 0,136
�2 =
1800,2.1,50,1 .970,15 .0,10,2.180,1
= 223,43 (m/phút)
+ Số vòng quay của dao [6] :

1000.�2 1000.233,43
�2 =
�.� =
3,14.100
= 568,95 vòng/phút
Lượng chạy dao[6] : �� = �� .n.z = 0,1. 568,05.18= 1022,49 (mm/phút )
�.100.550
V= = = 173 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.18.550 = 990 (mm/phút)
*Phay tinh:
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm)
Tra bảng 5-5 ( trang 124 chế độ cắt ) [6] – ��ℎ = 1,2 ÷ 0,5 (mm/vòng)
→ Chọn S = 1 mm/vòng
� 1
 �� = = = 0,06 (mm/răng)
� 18
Tra bảng 1-5 ( trang 119 chế độ cắt ) [6]
�� =64,7 ; �� = 0,1 ; �� = 0,2 ;�� = 0,15; �� = 0,1 ; m = 0,2
Tra bảng 2-5 [6]
T = 180 phút; B = 80; z =18 răng
18
Tra bảng 3-1 [6]
�� =1 ; �� = 0,9; �� = 610 MPa = 62,2 ( kg/��2 ) [8]
75 ��
�� = ( ) = 0,1516
��
Tra bảng 7-1 [6] : �� = 0,9
Tra bảng 8-1[6] : �� = 1
[6] �� = �� . �� . �� = 0.136
+ Tốc độ cắt [6]
64,7 . 125. 0,136
V =
1800,2 .0,50,1.970,15.0,060,2 .180,1
= 286,46 (m/phút)
1000.� 1000.286,46
Số vòng quay của dao [6]: n =
�.� = = 729,46 (vòng/phút)
3,14.125
+ Lượng chạy dao [6]: S= �� . n.z = 0,06.729,46.18= 656,15 ( mm/phút)
�.100.720
V= = = 226 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.18.720 = 777.6 (mm/phút)

Phay thô, phay tinh mặt phẳng số 2
19
b/ Định vị [1]
Chọn dao - tra bảng 4-92 ( sổ tay CNCTM1 trang 378 ) [3]
→ dao phay mặt đầu
Chọn máy phay: bảng 9-39 ( sổ tay CNCTM3 trang 76- 77 ) [5]
� . �� .�
V = � ��. � �� (m/phút) [6]
� .� � � . .� �
Vật liệu: thép P18 (có nước tưới) [6]
20
Tra bảng 4-5 (trang 123 chế độ cắt ) [6]
�� = 0,08 ÷ 0,12  �� = 0,1 (mm/răng)
PHAY THÔ
* Lần 1:
- Chiều sâu cắt: �1 = 2,5 ��
Tra bảng 1-5 [6]ta có:
�� = 64,7 ; �� = 0,1 ; �� = 0,2 ; �� = 0,15 ; �� = 0,1 ; m = 0,2
Tra bảng 2-5 ( trang 122 chế độ cắt) [6]
T = 120 phút ; B = 26 mm ; z =10 răng
�� =1 ; �� = 0,9 ;
�� = 610 MPa = 62,2 ( kg/��2 ) [8]
75 ��
�� = ( ) = 0.1516
��
Tra bảng 7-1 ( trang 17 chế độ cắt ) [6]: �� = 0,9
Tra bảng 8-1( trang 17 chế độ cắt ) [6]: �� = 1
�� = �� . �� . �� = 0.136
+ Tốc độ cắt :
64,7.40.0,136
�1 =
1800,2.2,50,1 .260,15 .0,10,2.180.1
= 95,19(m/phút)
+ Số vòng quay của dao
1000.�1 1000.95,19
�1 =
�.�
=
3,14.40 = 757,49 ( vòng/phút)
+ Lượng chạy dao : �1 = �� .n.z = 0,1 . 757,49.10= 757,49 ( mm/phút)

�.100.750
V= = = 235,6 (m/phút)
1000
21
S= .z.n = 0,1.18.750 = 1350 (mm/phút)
*Lần 2.
Chiều sâu cắt �2 = 2 (mm)
64,7 . 40. 0,136
Vận tốc cắt �2 =
1800,2 .20,1 .260,15 .0,10,2.100,1
= 100,18 (m/phút)
+ Số vòng quay của dao :

1000.�2 1000.100,18
�2 =
�.� =
3,14.40 = 797,20 vòng/phút
Lượng chạy dao : �� = �� .n.z = 0,1. 797,20.10= 797,20 (mm/phút )
�.100.790
V= = = 24,8 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.18.790 = 1422 (mm/phút)
*Phay tinh:
Tra bảng 5-5 trang 124 [6] – ��ℎ = 1,2 ÷ 0,5 (mm/vòng)
→ Chọn S = 1 mm/vòng
� 1
 �� = = = 0,06 (mm/răng)
� 18
�� =64,7 ; �� = 0,1 ; �� = 0,2 ;�� = 0,15; �� = 0,1 ; m = 0,2
T = 180 phút; B = 97 mm; z =18 răng
Tra bảng 3-1 ( trang 15 chế độ cắt) [6]
�� =1 ; �� = 0,9;
�� = 610 MPa = 62,2 ( kg/��2 ) [6]
75 ��
�� = ( ) = 0,1516
��
22
Tra bảng 7-1 ( trang 17 chế độ cắt ) [6]: �� = 0,9
Tra bảng 8-1 ( trang 17 chế độ cắt ) [6]: �� = 1
[6] �� = �� . �� . �� = 0.136
64,7 . 40. 0,136

+ Tốc độ cắt V =
1800,2.0,50,1 .260,15 .0,060,2.100,1
= 128,44 (m/phút)
1000.� 1000.128,44
Số vòng quay của dao: n =
�.� = = 1022,09 (vòng/phút)
3,14.40
+ Lượng chạy dao : S= �� . n.z = 0,06.1022,10.18= 613,25 ( mm/phút)
�.100.1020
V= = = 320 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.18.1020 = 1101 (mm/phút)
+ PHAY MẶT LỖ Ø 40
Chọn dao - tra bảng 4-92 (sổ tay CMCTM1 trang 378) [3]
→ chọn dao phay mặt đầu
Chọn máy phay: bảng 9-39 ( trang 76-77 sổ tay CNCTM3) [4]
� . �� .�
V = � ��. � �� (m/phút)
� .� � � . .� �
Vật liệu: thép P18 (có nước tưới)
Tra bảng 4-5 [6]
�� = 0,08 ÷ 0,12  �� = 0,1 (mm/răng)
PHAY THÔ
* Lần 1:
- Chiều sâu cắt: �1 = 2 ��
23
Tra bảng 1-5 (199 CĐC) [6] ta có:
�� = 64,7 ; �� = 0,1 ; �� = 0,2 ; �� = 0,15 ; �� = 0,1 ; m = 0,2
Tra bảng 2-5 (122 CĐC) [6]
T = 180 phút ; B = 40 mm ; z =12 răng
Tra bảng 3-1 ( Trang 15 CĐC ) [6]
�� =1 ; �� = 0,9 ;
�� = 610 MPa = 62,2 ( kg/��2 ) [8]
75 ��
�� = (
�� ) = 0.1516
Tra bảng 7-1 (17 CĐC) [6]: �� = 0,9

Tra bảng 8-1 ( 17 CĐC ) [6]: �� = 1
[6] �� = �� . �� . �� = 0.136
64,7.80.0,136
�1 =
1800,2.20,1.640,15.0,10,2 .160.1
= 139,61 (m/phút)

1000.�1 1000.139,61
�1 =
�.�
=
3,14.80 = 555,49 ( vòng/phút)
+ Lượng chạy dao : �1 = �� .n.z = 0,1 . 555,49.16 = 888,78 ( mm/phút)
�.80.550
V= = = 138 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.18.550 = 880 (mm/phút)
*Lần 2.
Chiều sâu cắt �2 = 1,5 (mm)
Vận tốc cắt
64,7 . 80. 0,136
�2 =
1800,2.1,50,1 .640,15 .0,10,2.160,1
= 147,88 (m/phút)
+ Số vòng quay của dao :
24
1000.�2 1000.147,88
�2 =
�.� =
3,14.80
= 588,39 vòng/phút
Lượng chạy dao : �� = �� .n.z = 0,1. 588,39.16= 914,42 (mm/phút )
�.80.580
V= = = 146 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.18.580 = 928 (mm/phút)
*Phay tinh:
Tra bảng 5-5 (Trang 124 CĐC) [6] – ��ℎ = 1,2 ÷ 0,5 (mm/vòng)
→ Chọn S = 0,8 mm/vòng
� 0,8
 �� = = = 0,06 (mm/răng)
� 12
Tra bảng 1-5 ( trang 119 CĐC) [6]
�� =64,7 ; �� = 0,1 ; �� = 0,2 ;�� = 0,15; �� = 0,1 ; m = 0,2
T = 180 phút; B = 40 mm; z =12 răng
�� =1 ; �� = 0,9;
�� = 610 MPa = 62,2 ( kg/��2 ) [8]
75 ��
�� = (
�� ) = 0,1516
Tra bảng 7-1 ( trang 17 CĐC ) [6]: �� = 0,9

Tra bảng 8-1 ( trang 17 CĐC ) [6]: �� = 1
[6] �� = �� . �� . �� = 0.136
+ Tốc độ cắt
64,7 . 80. 0,136
V =
1800,2 .0,50,1.640,15.0,060,2 .160,1
= 197,44 (m/phút)
25
Số vòng quay của dao:
1000.� 1000.197,44
n = 785,58 (vòng/phút)
�.� 3,14.80
�.80.780
V= = = 320 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.18.780 = 158 (mm/phút)

Khoan, doa lỗ Ø16 ( số 8)
b/ Định vị [1]
26
* Khoan:
Chọn mũi khoan – tra bảng 4-40 ( trang 319 CMCTM1) [3]
- Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn:
D = 8 mm ;L= 60 mm, l = 42 mm
D = 15 mm ;L= 60 mm, l = 42 mm
Vật liệu: thép P18 ( có tưới nước)
Chọn máy khoan : 6M82III - tra bảng 9-39 ( trang 77 CMCTM3 ) [4]
Công suất động cơ : 7,5 KW
- Lần 1:
+ Chiều sâu cắt : �1 = 4 (mm)
�� = 610 (N/m�2 ) = 62,2 (kg/ m�2 ) [8]
+ Lượng chạy dao : S= 0,18÷0,22  �1 = 0,2 (mm/vòng) - 8-3 (Trang 88 CĐC) [6]
�� .�� .��
V = � � � (m/ph) [6]
� .� � .� �
Tra bảng 3-3 ( Trang 84 CĐC) [6]ta có
�� = 7 ; �� = 0,4 ; �� = 0; �� = 0,7 ; m = 0,2
Tra bảng 4-3( Trang 85 CĐC ) [6] ta có : T= 25 (phút)
Tra bảng 5-3 ( Trang 86 CĐC ) [6] ta có : �� = 1,13
Tra bảng 6-3 ( Trang 86 CĐC ) [6] ta có : �� = 1
Tra bảng 7-1 (Trang 17 CĐC )[6] ta có : �� = 0,9
Tra bảng 8-1(Trang 17 CĐC ) [6] ta có : �� = 1
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1 = 1,017 [6]
7.80,4 .1,017
+ Vận tốc cắt: �1 = = 6,62 (m/phút)
250,2 .40 .0,20,7
+ Số vòng quay của mũi khoan:
27
1000.� 1000.6,62
�1 =
�.� = = 263,40 (vòng/phút)
�.8
�.8.260
V= = = 6,5 (m/phút)
1000
- Lần 2:
+ Chiều sâu cắt : �1 = 3,5 (mm)
�� = 610 (N/m�2 ) = 62,2 (kg/ m�2 ) [8]
+ Lượng chạy dao : S= 0,18÷0,22  �1 = 0,2 (mm/vòng) - tra bảng 8-3 ( Trang 88
CĐC) [6]
�� .�� .��
V = � � � (m/ph) [6]
� .� � .� �
Tra bảng 3-3 [6]ta có
�� = 16,2 ; �� = 0,4 ; �� = 0,2; �� = 0,5 ; m = 0,2
Tra bảng 5-3 ( Trang 86 CĐC ) ( Trang 86 CĐC ) [6] ta có : �� = 1,13
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1 = 1,017 [6]
16,2.150,4 .1,017
+ Vận tốc cắt: �2 = = 31,27 (m/phút)
450,2 . 3,5.0,20,7
1000.� 1000.31,27
�2 =
�.� = = 663,57 (vòng/phút)
�.15
�.15.660
V= = = 6,5 (m/phút)
1000
* Doa
28
* Doa thô:
Chọn mũi doa - tra bảng 4-49 ( Trang 336 CNCTM1) [3]
Mũi doa liền khối chuỗi trụ có:
D= 15,5mm, L= 60mm, l= 40mm
D= 16mm, L= 60mm, l= 40mm
Chọn máy doa : 6M82III – tra bảng 9-39( trang 77 CMCTM3) [4]
+ Chiều sâu cắt: t = 0,25 (mm)
Tra bảng 2-3(Trang 84 CĐC) [6]�� =0,16
Lượng chạy dao: S = �� . �0,7 = 0,16.15,50,7 = 1,09 mm/vòng
Tra bảng 3-3( Trang 84 CĐC) [6] ta có:
�� =10,5 ; �� = 0,3 ; �� = 0,2; �� = 0,65 ; m = 0,4
Tra bảng 4-3( Trang 85 CĐC ) [6] ta có : T= 30 (ph)
Tra bảng 5-3 ( Trang 86 CĐC ) [6]ta có: �� = 1,13
Tra bảng 6-3 ( Trang 86 CĐC ) [6]ta có: �� = 1
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1=1,017 [6]
10,5.15,50,3 .1,017
300,4 .0,250,2 .1,090,65
1000.� 1000.7,87
�1 =
�.� = = 159,77 (vòng/phút)
�.15,5
�.15,5.150
V= = = 11,7 (m/phút)
1000
29
* Dọa tinh
Chọn mũi doa - tra bảng 4-49 ( 336 CNCTM1) [3]
Mũi doa liền khối chuôi trụ có:
D= 16mm, L= 60mm, l= 40mm
Chọn máy doa : 6M82III - tra bảng 9-39 ( sổ tay CNCTM3 trang 76- 77 ) [4]
Tra bảng 2-3(Trang 84 CĐC) [6]: �� = 0,12
+ Lượng chạy dao: S= �� . �0,7 = 0,12.160,7 = 0,83 mm/vòng
Tra bảng 3-3 ( Trang 84 CĐC) [6]ta có:
�� =10,5 ; �� = 0,3 ; �� = 0,2; �� = 0,65 ; m = 0,4
Tra bảng 4-3( Trang 85 CĐC ) [6]ta có : T= 20 (ph)
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1=1,017 [6]
10,5.160,3 .1,017
+ Vận tốc cắt: �1 = = 12,54 (m/phút)
300,4 .0,250,2 .0,830,65
1000.� 1000.12,54
�1 =
�.� = = 249,5 (vòng/phút)
�.16
�.16.240
V= = = 20 (m/phút)
1000
30
Khoan, doa lỗ Ø14 ( số 4)
b/ Định vị [1]
* Khoan:
Chọn mũi khoan – tra bảng 4-40 ( trang 319 CMCTM1) [3]
- Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn:
D = 8 mm ;L= 60 mm, l = 42 mm
31
D = 13 mm ;L= 60 mm, l = 42 mm
Chọn máy khoan : 6M82III - tra bảng 9-39( sổ tay CNCTM3 trang 76- 77 ) [4]
- Lần 1:
�� = 610 (N/m�2 ) = 62,2 (kg/ m�2 ) [8]
+ Lượng chạy dao : S= 0,18÷0,22  �1 = 0,2 (mm/vòng) - tra bảng 8-3 [6]
�� .�� .��
V = � � � (m/ph) [6]
� .� � .� �
Tra bảng 3-3( Trang 84 CĐC) [6]ta có
�� = 7 ; �� = 0,4 ; �� = 0; �� = 0,7 ; m = 0,2
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.0,85.0,9.1 = 0,86 [6]
7.80,4 .0,86
250,2 .3,50 .0,20,7
1000.� 1000.6,40
�1 =
�.� = = 254,64(vòng/phút)
�.8
�.8.250
V= = = 33 (m/phút)
1000
- Lần 2:
32
�� = 610 (N/m�2 ) = 62,2 (kg/ m�2 ) [8]
+ Lượng chạy dao : S= 0,25÷0,31  �1 = 0,20 (mm/vòng) - tra bảng 8-3 [6]
�� .�� .��
V = � � � (m/ph) [6]
� .� � .� �
Tra bảng 3-3( Trang 84 CĐC) [6]ta có
�� = 16,2 ; �� = 0,4 ; �� = 0,2; �� = 0,5 ; m = 0,2
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1 = 1,017 [6]
16,2.130,4 .1,017
+ Vận tốc cắt: �2 = = 33,14 (m/phút)
450,2 . 3,3.0,20,7
1000.� 1000.33,14
�2 =
�.� = = 811,44 (vòng/phút)
�.13
�.13.810
V= = = 33 (m/phút)
1000
* Doa thô:
Chọn mũi doa - tra bảng 4-49( Trang 336 CNCTM1) [3]
D= 13,5mm, L= 60mm, l= 40mm
D= 14mm, L= 60mm, l= 40mm
33
Chọn máy doa : 6M82III – ( Tra bảng 9-39) ( sổ tay CNCTM3 trang 76- 77 ) [4]
Tra bảng 2-3 ( Trang 84 CĐC) [6]�� =0,16
Tra bảng 3-3 ( Trang 84 CĐC) [6] ta có:
�� =10,5 ; �� = 0,3 ; �� = 0,2; �� = 0,65 ; m = 0,4
Tra bảng 4-3( Trang 85 CĐC ) [6] ta có : T= 30 (ph)
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1=1,017 [6]
10,5.13,50,3 .1,017
300,4 .0,250,2 .0,980,65
1000.� 1000.7,99
�1 =
�.� = = 188,93 (vòng/phút)
�.13,5
�.13,5.180
V= = = 7,6 (m/phút)
1000
* Dọa tinh
Chọn mũi doa - tra bảng 4-49( 336 CNCTM1) [3]
D= 14mm, L= 60mm, l= 40mm
Chọn máy doa : 6M82III - tra bảng 9-39 ( sổ tay CNCTM3 trang 76- 77 ) [4]
34
Tra bảng 2-3( Trang 84 CĐC ) [6]: �� = 0,12
�� =10,5 ; �� = 0,3 ; �� = 0,2; �� = 0,65 ; m = 0,4
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1=1,017 [6]
10,5.140,3 .1,017
+ Vận tốc cắt: �1 = = 11,21 (m/phút)
200,4 .0,250,2 .0,760,65
+ Số vòng quay của mũi:
1000.� 1000.11,21
�1 =
�.� = = 254,88 (vòng/phút)
�.14
�.14.250
V= = = 11 (m/phút)
1000
35
3.5 NGUYÊN CÔNG 5

Phay lỗ Ø22 ( số 5)
b/ Định vị [1]
Chọn dao - tra bảng 4-65 ( Trang 375 CNCTM1) [3]
Chọn dao phay ngón chuôi trụ:
36
D = 8 mm; z = 6 răng; L=63; l= 19
Chọn máy phay: bảng 9-39 (Trang 76-77 CNCTM1) [4]
� . �� .�
V = � ��. � �� (m/phút) [6]
� .� � � . .� �
Vật liệu: thép P18 (có nước tưới)
Tra bảng 4-5 ( Trang 123 CĐC) [6]
�� = 0,08 ÷ 0,12  �� = 0,1 (mm/răng)
PHAY THÔ
* Lần 1:
- Chiều sâu cắt: �1 = 5,5 ��
�� = 46,7 ; �� = 0,5 ; �� = 0,5 ; �� = 0,1 ; �� = 0,1 ;�� =0,45; m = 0,33
T = 60 phút ; B = 20 mm ; z = 6 răng
�� =1 ; �� = 0,9 ;
�� = 610 MPa = 62,2 ( kg/��2 ) [8]
75 ��
�� = (
�� ) = 0.1516

6 �� = �� . �� . �� = 0.136
46,7.70,45.0,136
�1 =
600,33 .5,50,45.5,50,1 .0,10,5.40.1
= 5,28 (m/phút)
1000.�1 1000.5,28
�1 = =
3,14.8
= 210,08 ( vòng/phút)
�.�
37
+ Lượng chạy dao : �1 = �� .n.z = 0,1 . 210,08.6 = 126,04 ( mm/phút)
�.8.210
V= = = 6.3 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,1.6.120 = 126 (mm/phút)
*Phay tinh:
Tra bảng 5-5 (124 CĐC) [6] – ��ℎ = 1,2 ÷ 0,5 (mm/vòng)
→ Chọn S = 0,8 mm/vòng
� 0,8
 �� = �
=
4
= 0,2 (mm/răng)
Tra bảng 1-5 (Trang 179 chế độ cắt ) [6]
�� =46,7 ; �� = 0,5 ; �� = 0,5 ;�� = 0,1; �� = 0,1 ; �� =0,45; m = 0,33
T = 60 phút; B = 22mm; z =6 răng
Tra bảng 3-1 (Trang 15 CĐC) [6]
�� =1 ; �� = 0,9;
�� = 610 MPa = 62,2 ( kg/��2 ) [8]
75 ��
�� = (
�� ) = 0,1516

[6] �� = �� . �� . �� = 0.136
+ Tốc độ cắt
46,7 . 220,45 . 0,136
V =
600,33.0,50,5 .22.0,20,5
= 17,62 (m/phút)
1000.� 1000.17,62
Số vòng quay của dao: n =
�.� = = 254,93 (vòng/phút)
3,14.22
38
�.8.250
V= = = 5,3 (m/phút)
1000
S= .z.n = 0,02.250.6 = 30 (mm/phút)
3.6 NGUYÊN CÔNG 6

Khoan rộng, doa lỗ Ø40 ( số 6)
39
b/ Định vị [1]
* Khoan rộng:
Chọn mũi khoan - tra bảng 4-42( trang 319 CMCTM1) [3]
- Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi côn kiểu I:
D = 39 mm ;L= 133 mm, l = 70 mm
Chọn máy khoan : 6M82III -tra bảng 9-39( sổ tay CNCTM3 trang 76- 77 ) [4]
40
�� = 610 (N/m�2 ) = 62,2 (kg/ m�2 ) [8]
+ Lượng chạy dao : S= 0,39÷0,47  �1 = 0,45 (mm/vòng) – tra bảng 8-3[6]
�� .�� .��
V = � � � (m/ph) [6]
� .� � .� �
Tra bảng 3-3 ( Trang 84 CĐC) [6] ta có
�� = 16,2 ; �� = 0,4 ; �� = 0,2; �� = 0,5 ; m = 0,2
Tra bảng 5-3 ( Trang 86 CĐC ) [6]ta có : �� = 1,13
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1 = 1,017 [6]
16,2.390,4 .1,017
+ Vận tốc cắt: �1 =
700,2 .1,50,2 .0,450,5
= 42 (m/phút)
1000.� 1000.42
�1 =
�.� = = 342,8 (vòng/phút)
�.39
�.39.340
V= = = 42 (m/phút)
1000
* Doa thô:
Chọn mũi doa – tra bảng 4-49 ( 336 CNCTM1) [3]
Mũi doa liền khối chuôi côn có:
D= 39,5 mm, L= 138mm, l= 50mm
Chọn máy doa : 6M82III – tra bảng 9-39 ( sổ tay CNCTM3 trang 76- 77 ) [4]
41
Tra bảng 2-3( Trang 84 CĐC ) [6]: �� =0,16
Tra bảng 3-3( Trang 84 CĐC) [6 ]ta có:
�� =10,5 ; �� = 0,3 ; �� = 0,2; �� = 0,65 ; m = 0,4
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1=1,017 [6]
�� .�� .��
Công thức V = � � � (m/ph) [6]
� .� � .� �
10,5.39,50,3 .1,017
700,4 .0,250,2 .2,090,65
1000.� 1000.4,80
�1 =
�.� = = 86,28 (vòng/phút)
�.39,5
�.39,5.80
V= = = 10 (m/phút)
1000
* Dọa tinh
Chọn mũi doa – tra bảng 4-49( 336 CNCTM1) [3]
D= 40mm, L= 138mm, l= 50mm
Chọn máy doa : 6M82III -tra bảng 9-39( sổ tay CNCTM3 trang 76- 77 ) [4]
42
Tra bảng 2-3 ( Trang 84 CĐC )[6]: �� = 0,12
Tra bảng 3-3( Trang 84 CĐC) [6] ta có:
�� =10,5 ; �� = 0,3 ; �� = 0,2; �� = 0,65 ; m = 0,4
 �� = �� . �� . �� . �� = 1,13.1.0,9.1=1,017 [6]
� .�� .�
Công thức V = �� .�� .�� (m/ph) [6]
10,5.400,3 .1,017
+ Vận tốc cắt: �1 = 700,4 .0,250,2 .1,580,65
= 5,78 (m/phút)

1000.� 1000.5,78
�1 = = = 94,69 (vòng/phút)
�.� �.40
Theo thuyết minh của máy chọn n = 90 (vòng/phút). Lúc này vận tốc cắt thực tế và
lượng chạy dao thực tế là:
�.40.90
V= = 1000
= 11,3 (m/phút)
3.7 NGUYÊN CÔNG 7

Chuốt rãnh then ( số 7)
43
b/ Định vị [1]
Chọn dao chuốt rãnh then có bề rộng là 5mm
Vật liệu chọn dao : Thép P18
Chọn máy chuốt 7Ƃ64 bảng 9-46 trang 88 ( CNCTM3)
Tra bảng 456 trang 346 (STCNCTM1)
Điều kiện D= 5 mm
Tra bảng 4-62 trang 354 chọn hình dạn và kích thước của răng chuốt thô
T = 4 ; h=1,6;s= 0,8 ; b=1,5 ; = 2,5 = 1,77

Tra bảng 4-64 trang 355 chọn hình dạng và kích thước của răng cắt tinh
44
T1= 4
=> = +0,5= 4,5
=> = +1 = 5,5
Tra bảng 24- trang 111 -CĐC
Chọn = 0,04 đến 0,07 => = 0,06

+ Chuốt
Chiều sâu cắt t = 4
Tra bảng 1-4trang 111- CĐC
= 9,8 ; m = 0,87 y= 1 ,4
T= 420 phút
�� 9,8
�=
�� .��
+
1400,8 .0.661,4
= 9,65 m/ phút
45
Bản kê
Mặt Phương Độ Dung sai Định vị

gia pháp nhám
công gia
công
1 Phay Rz20 IT3 (0.006) Định vị 6 bâc tự do
Cấp 5 - Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
- Khối V di động khống chế 1 bật tự
do
2 Phay Rz20 IT3 (0.004) Định vị 6 bâc tự do
Cấp 5 - Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
do
3 Khoan Ra 0.32 IT3 (0.005) Định vị 6 bâc tự do
và doa Cấp 9 - Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
do
4 Khoan , Ra IT2 (0.0025) Định vị 6 bâc tự do
doa 0.32 - Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
Cấp 9 - Phiến tì khống chế 2 bậc tự do
do Khối V di động khống chế 1 bật
tự do
5 Phay lỗ Cấp 5 IT2 (0.0015) Định vị 6 bâc tự do

Rz 20 - Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
do
6 Khoan Cấp 9 IT2 (0.002) Định vị 6 bâc tự do
rộng và Ra 0.32 - Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
doa - Phiến tì khống chế 2 bậc tự do
do
46
7 Chuốt Cấp 10 IT2 (0.0025) Định vị 6 bâc tự do
rãnh Ra 0.16 - Mặt đáy khống chế 3 bậc tự do
then - Phiến tì khống chế 2 bậc tự do
do
47
TÀI LIỆU KHAM KHẢO

[1] GS. TS. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy. NXB khoa học và
kỹ thuật Hà Nội, 2007.
[2] Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh. Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy. NXB
Đại học Quốc Gia Thành phố Hồ Chí Minh.
[3] GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc – PSG. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tốn – PSG.
TS. Trần Xuân Việt. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1. NXB khoa học và kỹ thuật
Hà Nội, 2007.
[4] GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc – PSG. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tốn – PSG.
TS. Trần Xuân Việt. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3. NXB khoa học và kỹ thuật
Hà Nội, 2005.
[5] PGS. TS. Ninh Đức Tốn. Sổ tay dung sai lắp ghép. NXB giáo dục.
[6] Nguyễn Ngọc Đào – Hồ Viết Bình – Trần Thế San. Chế độ cắt gia công cơ khí.
NXB Đà Nẵng, 2000.
[7] Đỗ Kiến Quốc – Nguyễn Thị Hiền Lương – Bùi Công Thành – Lê Hoàng Tuấn –
Trần Tấn Quốc. Sức bền vật liệu. NXB Đại học Quốc Gia, 2013.
[8] Đặng Vũ Ngoạn – Nguyễn Văn Dán – Nguyễn Ngọc Hà – Trương Văn Trường. Vật
liệu kỹ thuật. NXB đại học quốc gia TPHCM, 2012.
48
49

thuyết minh chi tiết 54

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

thuyết minh chi tiết 54

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HỒ CHÍ MINH

GVHD : TS. Phạm Hữu Lộc

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 24 tháng 3 năm 2024

LỜI NÓI ĐẦU

Em xin chân thành cảm ơn!

- � = 7800 ��/��3 = 7.8 ��/�3

Dựa vào bảng 2.2 (Theo [2] trang 20):

Bản vẽ chi tiết

1. Bản vẽ lồng phôi

3. Thiết kế nguyên công

3.1. NGUYÊN CÔNG 1

+ Số vòng quay của dao[6]

+ Số vòng quay của dao [6] :

3.2. NGUYÊN CÔNG 2

+ Lượng chạy dao : �1 = �� .n.z = 0,1 . 757,49.10= 757,49 ( mm/phút)

+ Số vòng quay của dao :

64,7 . 40. 0,136

Tra bảng 7-1 (17 CĐC) [6]: ��� = 0,9

+ Số vòng quay của dao

+ Số vòng quay của dao :

Tra bảng 7-1 ( trang 17 CĐC ) [6]: ��� = 0,9

3.3. NGUYÊN CÔNG 3

3.4. NGUYÊN CÔNG 4

3.5 NGUYÊN CÔNG 5

Tra bảng 7-1 (Trang 17 CĐC )[6] ta có : ��� = 0,9

Tra bảng 7-1 (Trang 17 CĐC )[6] ta có : ��� = 0,9

3.6 NGUYÊN CÔNG 6

+ Số vòng quay của mũi khoan:

+ Số vòng quay của mũi khoan:

3.7 NGUYÊN CÔNG 7

T = 4 ; h=1,6;s= 0,8 ; b=1,5 ; = 2,5 = 1,77

=> = +0,5= 4,5

Chọn = 0,04 đến 0,07 => = 0,06

Mặt Phương Độ Dung sai Định vị

5 Phay lỗ Cấp 5 IT2 (0.0015) Định vị 6 bâc tự do

TÀI LIỆU KHAM KHẢO

You might also like

Tra bảng 7-1 (17 CĐC) [6]: �� = 0,9

Tra bảng 7-1 ( trang 17 CĐC ) [6]: �� = 0,9

Tra bảng 7-1 (Trang 17 CĐC )[6] ta có : �� = 0,9

Tra bảng 7-1 (Trang 17 CĐC )[6] ta có : �� = 0,9