Hungdtrsieucapvipbro 1

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

ĐỀ TÀI:
TÍNH TOÁN & THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC
ĐỒNG TRỤC HAI CẤP
GVHD: Nguyễn Minh Huy

SVTH: Nguyễn Thế Dân
MSSV: 2003130078
LỚP:04DHCK2
NĂM HỌC: 2015-2016
TP. HỒ CHÍ MINH, THÁNG 12 NĂM 2015

Đồ án chi tiết máy
CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM
Cán bộ hướng dẫn 1:
(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)



Cán bộ chấm nhận xét 1 :



Thực tập tốt nghiệp được bảo vệ tại HỘI ĐỒNG CHẤM BẢO VỆ THỰC TẬP
TỐT NGHIỆP, TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM
Ngày . . . . . tháng . . . . năm . . . . .
Nguyễn Thế Dâ n
2003130078 Page 2
<TRANG
ĐỀ
KHÔNG
IN>
2003130078 Page 3
LỜI CẢM ƠN
Không có sự thành công nào mà không gắn liền với những sự hỗ trợ, giúp đỡ
dù ít hay nhiều, dù trực tiếp hay gián tiếp của người khác. Trong suốt thời gian từ
khi bắt đầu học tập ở giảng đường đại học đến nay, em đã nhận được rất nhiều sự
quan tâm, giúp đỡ của quý Thầy Cô, gia đình và bạn bè.
Với lòng biết ơn sâu sắc nhất, em xin gửi đến quý Thầy Cô ở Khoa Công
Nghệ Cơ Khí – Trường Đại Học Công Nghiệp Thực Phẩm TP.HCM đã cùng với tri
thức và tâm huyết của mình để truyền đạt vốn kiến thức quý báu cho chúng em trong
suốt thời gian học tập tại trường. Và đặc biệt, trong học kỳ này, Khoa đã tổ chức cho
chúng em được tiếp cận với môn học mà theo em là rất hữu ích đối với sinh viên
ngành Chế Tạo Máy chúng em. Đó là môn học "Đồ Án Chi Tiết Máy”.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Minh Huy đã tận tâm hướng dẫn em
trong quá trình làm đồ án. Nếu không có những lời hướng dẫn, dạy bảo của thầy thì
em nghĩ bài thu hoạch này của em rất khó có thể hoàn thiện được. Một lần nữa, em
xin chân thành cảm ơn thầy.
Đồ án được thực hiện trong khoảng thời gian ngắn. Và đây chỉ là những bước
đầu đi vào thực tế, tìm hiểu về lĩnh vực cơ khí chế tạo, kiến thức của em còn hạn chế
và còn nhiều bỡ ngỡ. Do vậy, không tránh khỏi những thiếu, em mong nhận được
những ý kiến đóng góp quý báu của quý Thầy Cô và các bạn học cùng lớp để kiến
thức của em trong lĩnh vực này được hoàn thiện hơn.
2003130078 Page 4
Nhận xét của GVHD
2003130078 Page 5
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN.....................7
1.1. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ................................................................7
1.1.1. Xác định sơ bộ số vòng quay động cơ:........................................................8
1.1.2. Chọn động cơ theo điều kiện:......................................................................8
1.2. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN...........................................................................9
1.3. LẬP BẢNG THÔNG SỐ KỸ THUẬT................................................................9
1.3.1. Phân phối công suất trên các trục:..............................................................9
1.3.2. Tính số vòng quay trên các trục.................................................................10
1.3.3. Tính momen xoắn trên các trục:................................................................10
CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN................................11
2.1 CHỌN LOẠI ĐAI VÀ TIẾT DIỆN ĐAI :..............................................................11
2.2 XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN :.................................................11
2.3 LỰC CĂNG ĐAI BAN ĐẦU VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC :...............................14
2.4 THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN ĐAI :``...............................................................15
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG......................................16
3.1 CẶP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP CHẬM........................................16
3.1.1 CHỌN VẬT LIỆU...........................................................................................16
3.1.2 Xác định ứng suất cho phép.........................................................................16
3.1.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục................................................................18
3.1.4 Xác định các thông số ăn khớp....................................................................19
3.1.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc..........................................................19
3.1.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:...............................................................22
3.1.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải.....................................................................................23
3.2 CẶP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP NHANH......................................24
3.2.1 Chọn vật liệu................................................................................................24
3.2.2 Xác định ứng suất cho phép.........................................................................24
2.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục................................................................26
3.2.4 Xác định các thông số ăn khớp....................................................................26
3.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc..........................................................27
3.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:...............................................................29
3.2.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải.......................................................................30
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT MÁY................................................32
4.1 TÍNH TOÁN TRỤC, THEN...................................................................................32
4.1.1 Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:.......................................32
4.1.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:............................33
4.1.3 Lực bánh răng tác dụng lên trục (công thức 10.1, trang 184, [1]).............34
4.1.4 Lực tác dụng.................................................................................................35
4.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính các đoạn trục.........................36
4.1.6 Tính kiểm nghiệm độ bền mỏi của then........................................................45
4.1.7 Tính kiểm nghiệm độ bền trục......................................................................46
4.2 TÍNH TOÁN Ổ LĂN.....................................................................................49
2003130078 Page 6
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC...........................................................55

5.1 THIẾT KẾ VỎ HỘP...........................................................................................55
5.2 CÁC PHỤ KIỆN KHÁC......................................................................................57
5.2.1 Vòng móc......................................................................................................57
5.2.2 Chốt định vị:.................................................................................................57
5.2.3 Cửa thăm......................................................................................................58
5.2.4 Nút thông hơi................................................................................................58
5.2.5 Nút tháo dầu.................................................................................................59
5.2.6 Que thăm dầu...............................................................................................59
5.2.7 Vòng phớt.....................................................................................................60
5.2.8 Vòng chắn dầu..............................................................................................60
5.3 DUNG SAI VÀ YÊU CẦU KĨ THUẬT..................................................................60
5.3.1 Dung sai và lắp ghép bánh răng trên trục:..................................................60
5.3.2 Dung sai lắp ghép ổ lăn:..............................................................................61
5.3.3 Dung sai lắp vòng chắn dầu trên trục:........................................................61
5.3.4 Dung sai lắp ghép nắp ổ và thân hộp...........................................................61
5.3.5 Dung sai lắp ghép chốt định vị.....................................................................61
5.3.6 Dung sai lắp ghép then lên trục:..................................................................61
TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................................64
2003130078 Page 7
THÔNG SỐ ĐỀ CHO
P = 27,5 (kW)
n = 75 (vg/ph)
Thời gian làm việc Lh=16000h, làm việc 3 ca.
T
0.9T
0.7T
0.2t 0.5t 0.3t

Hình 1.1 Sơ đồ động của hệ thống băng tải
Hình 1.2 Sơ đồ phân bố tải trọng
1. Động cơ - 2. Bộ truyền đai,
3. Ổ lăn - 4. Trục - 5. Bánh răng nghiêng
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1. Xác định công suất động cơ

Theo công thức (2.8), trang 19,[1], công suất trên trục động cơ điện được xác định
như sau:
Trong đó:
: công suất cần thiết trên trục động cơ (kW)
: cống suất tính toán trên trục máy công tác (kW)
: hiệu suất truyền động
Tính hiệu suất: được tính theo công thức:
2003130078 Page 8
Với:
η d: hiệu suất của bộ truyền đai : 0,95
:hiệu suất bánh răng: 0,97
:hiệu suất một cặp ổ lăn: 0,99

Tính công suất tính toán:
= 23,85 (kW)
Công suất cần thiết của động cơ:
1.1.1. Xác định sơ bộ số vòng quay động cơ:

Tỉ số truyền toàn bộ ut của hệ thống dẫn động được tính theo công thức
ut= uh. ud
Theo bảng 2.4 trang 21 [1], ta chọn các thông số như sau:
usbh: tỉ số truyền sơ bộ hộp giảm tốc 2 cấp; uh= 12 (chọn từ 8÷40)
usbd: tỉ số truyền sơ bộ đai ; ud = 3,15 (chọn từ 2÷5)
Số vòng quay của trục máy công tác (trục tang quay): nlv= 75 vg/ph
Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
vg/ph
1.1.2. Chọn động cơ theo điều kiện:
Chọn động cơ thoả mản các điều kiện sau:
Tra bảng P1.3 trang 235 [1], ta chọn động cơ: 4A180M2Y3
2003130078 Page 9
Động cơ có các thông số kỹ thuật sau:

 Pdc = 30 kW
 ndb = 2943 vg/ph (với tần số dòng điện tại Việt Nam: 50Hz)
 Hệ số công suất

1.2. Phân phối tỉ số truyền
Theo công thức 3.23 [1], trang 48 ta có công thức tính tỉ số truyền toàn bộ hệ:
Phân uh cho các cặp bánh răng trong hộp giảm tốc: uh =12
Tính sơ bộ ud (tỉ số truyền của bộ truyền đai) :
Tính lại ud theo u1 và u2:
Kiểm nghiệm ud:
Nên sai lệch tỉ số truyền của bộ truyền đai không đáng kể.
1.3. Lập bảng thông số kỹ thuật
1.3.1. Phân phối công suất trên các trục:
(kW)
(kW)
(kW)
2003130078 Page 10
(kW)
1.3.2. Tính số vòng quay trên các trục
vg/ph
vg/ph
vg/ph
1.3.3. Tính momen xoắn trên các trục:
(Nmm)
(Nmm)
(Nmm)
(Nmm)
Bảng 1.1: Thông số kĩ thuật
Trục
Động cơ I II III
Thông số
Công suất P (kW) 32 31,705 30,447 29,239
Tỷ số truyền u 3,26 3,46 3,46

Số vòng quay n
2943 902,7 261 75
(vòng/phút)
2003130078 Page 11
Momen xoắn T
103839,6194 335419,0207 1114056,897 3723099,333
(Nmm)
CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
2.1 Chọn loại đai và tiết diện đai :

Do điều kiện làm việc, các thông số như công suất, vận tốc, môi trường làm việc,
khả năng kéo và tuổi thọ khi làm việc, tính phổ biến, .... mà ta có thể chọn các loại đai
như đai dẹt, đai thang, đai răng,..... với các thông số đã cho ta lựa chọn đai thang.
Ta có các thông số:
P = 30 kW
n = 2943 vòng/phút
u = 3,26
Hình 2.1. Chọn tiết diện đai hình thang

Theo hình 3,ta chọn đai thang loại Ƃ. Theo bảng 4.13 trang 59 [1] cho đai
loại Ƃ với:
- bt = 14 mm
- b = 17 mm
- h = 10,5 mm
- y0 = 4 mm
- A = 138mm2
- d1= 140÷280mm.
2.2 Xác định các thông số của bộ truyền :
2.3.2 Đường kính bánh đai nhỏ :
Theo bảng 4.13[1] trang 59, ta chọn d1=160 mm.
2.3.3 Vận tốc đai nhỏ :
2003130078 Page 12
Vì v1 < 25 m/s nên ta chọn đai là đai thang thường.

2.3.4 Đường kính bánh đai lớn :
- Giả sử ta chọn hệ số trượt : = 0,02

- Theo công thức 4.2[1] trang 53, ta có :
d2 = u.d1(1- ) = 3,26.160/(1-0,02) = 532,24 mm

- Theo tiêu chuẩn bảng 4.21 [1] trang 63 ta chọn :
d2 = 500 mm
- Tỉ số truyền thực tế :
Sai lệch với giá trị ban đầu ≈ 2,2 %.

2.3.5 Khoảng cách trục sơ bộ :
Theo công thức 4.14 [1] trang 60, ta có :
Khi u = 3,26
Theo bảng 4.14 [1] trang 60, ta có thể chọn sơ bộ a = d2 = 500mm khi u = 3
2.3.6 Chiều dài tính toán của đai :
Theo công thức 4.4[1] trang 54, ta có :
Theo bảng 4.13[1] trang 59, ta chọn đai có chiều dài L= 2240 mm = 2,24 m.
2.3.7 Số vòng chạy của đai trong một giây :
ta chọn đai có chiều dài L= 2500 mm = 2,5 m.
2003130078 Page 13
Khi đó điều kiện được thoả

2.3.8 Tính chính xác khoảng cách trục :
- Theo công thức 4.6[1] trang 54, ta có :
Trong đó :
- Do đó :
- Ta thấy giá trị a thỏa mãn trong khoảng cho phép.
Vậy ta lấy chiều dài đai : L = 2500mm

Theo bảng 4.13[1] trang 59, ta lấy : a = 710mm
2.3.9 Góc ôm bánh đai nhỏ :
nên chọn đai vải cao su

2.3.10 Xác định số dây đai :
Trong đó :
- Công suất trên bánh chủ động: P = 30 kW
[Po] : công suất cho phép, tra bảng 4.20 [1] trang 62, ta chọn :
[P0] = 5,93
- Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm : Tra bảng 4.15 [1] trang 61,
ta lấy : Cα = 0,92
- Hệ số xét đến ảnh hưởng tỉ số truyền :Tra bảng 4.17[1]
trang 61, ta lấy : Cu=1,14
2003130078 Page 14
- Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai :Tra bảng 4.16 [1]
trang 61, ta lấy : Cl = 1,0
- Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai, chọn sơ bộ : Cz = 1
- Hệ số tải động Kđ, tra bảng 4.7[1] trang 55, ta chọn Kđ = 1,0
Do đó :
Vậy ta chọn : z = 5
2.3.11 Chiều rộng bánh đai B :
Tra bảng 4.21[1] trang 63, ta có :
t = 19; e = 12,5; ho = 4,2;
B = (z -1) t + 2e = (5 -1)19 + 2.12,5 = 101 mm
2.3.12 Đường kính ngoài của bánh đai :
da1 = d + 2h0 = 160 + 2.4,2 = 168,4mm
da2 = d + 2h0 = 500+ 2.4,2 = 508,4 mm
2.3 Lực căng đai ban đầu và lực tác dụng lên trục :
2.3.1 Lực căng đai ban đầu :
Theo công thức 4.19[1] trang 63, ta có ;
2.3.2 Tính lực li tâm :

Theo công thức 4.20[1] trang 63,ta có :
Trong đó :
- qm : khối lượng 1 mét chiều dài đai, tra bảng 4.22[1] trang 63 ta có :
qm = 0,178
- v = 24,65 m/s.
Suy ra :
Vậy :
2.3.3 Lực tác dụng lên trục :

2003130078 Page 15
2003130078 Page 16
2.4 Thông số của bộ truyền đai :
Bảng 2.1. Thông số của bộ truyền đai
STT Thông số Giá trị

1 Bánh đai nhỏ d1 = 160 mm
2 Bánh đai lớn d2 = 500 mm
3 Vận tốc v = 24,65m/s
4 Khoảng cách trục a = 710 mm
5 Chiều dài đai L = 2500mm
6 Góc ôm α1 = 152,750
7 Số dây đai z =5
8 Chiều rộng bánh đai B = 101mm
9 Đường kính ngoài của bánh đai da = 168,4mm
10 Lực căng đai ban đầu F0 = 105,621N
11 Lực li tâm Fv = 108,156N
12 Lực tác dụng lên trục Fr = 1026,778N
2003130078 Page 17
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

Các thông số kĩ thuật
Tổng thời gian làm việc Lh=16000 h , làm việc 3 ca
Cặp bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng)
Tỷ số truyền
Số vòng quay trục
Momen xoắn T
Cặp bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng)
Tỷ số truyền
Số vòng quay trục
Momen xoắn T
3.1 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm
3.1.1 Chọn vật liệu

 Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết
kế, ở đây chọn vật liệu 2 cặp bánh răng như nhau
 Theo bảng 6.1, trang 92, [1] ta chọn
 Bánh nhỏ (bánh chủ động): thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có
, , ta chọn độ rắn của bánh nhỏ là HB3 = 245HB

 Bánh lớn (bánh bị động): thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có
, , ta chọn độ rắn của bánh lớn là HB4 = 230HB
3.1.2 Xác định ứng suất cho phép

 Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở
 Số chu kì làm việc trong điều kiện tải trọng thay đổi
2003130078 Page 18
(chu kì)
Ta thấy nên chọn để tính toán

 Suy ra K H L =K H L =K F L =K F L =1
3 4 3 4
Ứng suất cho phép

 Theo bảng 6.2, trang 94, [1] với thép C45 được tôi cải thiện ta có ( S H =1 ,1 )
Giới hạn mỏi tiếp xúc
Bánh chủ động
Bánh bị động
Giới hạn mỏi uốn
Bánh chủ động
Bánh bị động
2003130078 Page 19
Ứng suất tiếp cho phép

 Tính toán sơ bộ
Ứng suất uốn cho phép
 Tra bảng 6.2, trang 94, [1] ta có khi đặt tải một phía (bộ truyền quay
một chiều); )
Ứng suất quá tải cho phép
3.1.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

 Theo công thức 6.15a, trang 96, [1]
2003130078 Page 20
 Với
- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng (bảng
6.5, trang 96, [1]
T 2=¿- Momen xoắn trên trục bánh chủ động
- Trị số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng, với
bảng 6.7, trang 98, [1]
=> Chọn
3.1.4 Xác định các thông số ăn khớp

Xác định môđun:
 Theo bảng 6.8, trang 99, [1] chọn

 Công thức 6.31, trang 103, [1] số bánh răng nhỏ nằm trong khoảng
Ta chọn z3= 34 răng
 Số bánh răng lớn , chọn z4 = 118 răng
 Do đó tỷ số truyền thực
 Góc nghiêng răng:
𝛽 thoả mãn điều kiện
3.1.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

 Công thức 6.33, trang 105, [1] ứng suất tiếp xúc trên mặt răng của bộ truyền
2003130078 Page 21
 Trong đó
Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp

(bảng 6.5, trang 96, [1])
Z H Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc (công thức 6.34, trang 105, [1])
 Với
β b Góc nghiêng răng trên hình trụ cơ sở
 Bánh răng nghiêng không dịch chỉnh
 Với α t là góc profin răng và α tw là góc ăn khớp

Z ε Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng
 Hệ số trùng khớp dọc
 Hệ số trùng khớp ngang
 Áp dụng công thức 6.36c, trang 105, [1]

 Hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc
(công thức 6.39, trang 106, [1])
 Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng (bảng 6.7, trang 98, [1])
 Áp dụng công thức 6.40, trang 106, [1] vận tốc vòng của bánh chủ động
2003130078 Page 22
 Với mm : Đường kính vòng lăn bánh chủ động

theo bảng 6.13, trang 106, [1], dùng cấp chính xác 9 ta chọn
 Công thức 6.42, trang 107, [1], ta có
 Với
Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (bảng 6.15, trang
107, [1])
Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch bước răng 1 và 2

(bảng 6.16, trang 107, [1])
 Đường kính vòng lăn bánh nhỏ mm
 Bề rộng vành răng
 Với v = 1,92 (m/s) < 5 (m/s) thì , với cấp chính xác động học là 9, chọn
cấp chính xác về mặt tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công với độ nhám là
do đó , với vòng đỉnh răng là , ,

do đó theo công thức 6.1 và 6.1a, trang 91 và 93, [1]
 Như vậy => cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc
2003130078 Page 23
3.1.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
 Điều kiện bền uốn

 Xác định số răng tương đương
 Theo bảng 6.7, trang 98, [1], .

 Theo bảng 6.14, trang 107, [1] với v = 1,92 m/s và cấp chính xác 9
 Áp dụng công thức 6.47, trang 109, [1]
 Với
107, [1])
Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch bước răng 1 và 2 (bảng 6.16,
trang 107, [1])
 Hệ số dạng răng theo bảng 6.18, trang 109, [1]
 Đối với bánh dẫn:
 Đối với bánh bị dẫn:
hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
2003130078 Page 24
hệ số kể đến độ nghiêng của răng
 Với , , ,
(
 Áp dụng công thức 6.2 và 6.2a, trang 91 và 93, [1]
 Độ bền uốn tại chân răng
3.1.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải
 Hệ số quá tải động cơ

 Áp dụng công thức 6.48, trang 110, [1] ứng suất tiếp quá tải
Bảng 3.1: Thông số và kích thước bộ truyền

Thông số Giá trị
Khoảng cách trục
Modul pháp
Chiều rộng vành răng
Tỷ số truyền
Góc nghiêng răng
Số răng bánh răng 18
2003130078 Page 25
Hệ số dịch chỉnh
Đường kính vòng
chia
Đường kính đỉnh
răng
Đường kính đáy răng
Góc profin răng
Góc ăn khớp
3.2 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh
3.2.1 Chọn vật liệu

 Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết
kế, ở đây chọn vật liệu 2 cặp bánh răng như nhau
 Theo bảng 6.1, trang 92, [1] ta chọn
 Bánh nhỏ (bánh chủ động): thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có

 Bánh lớn (bánh bị động): thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có
3.2.2 Xác định ứng suất cho phép

 Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở
 Số chu kì làm việc trong điều kiện tải trọng thay đổi
2003130078 Page 26
Ta thấy nên chọn để tính toán
 Suy ra
Ứng suất cho phép
 Theo bảng 6.2, trang 94, [1] với thép C45 được tôi cải thiện ta có ( S H =1 ,1 )
Giới hạn mỏi tiếp xúc
Bánh chủ động
Bánh bị động
Giới hạn mỏi uốn
Bánh chủ động
Bánh bị động
Ứng suất tiếp cho phép
 Tính toán sơ bộ
2003130078 Page 27
Ứng suất uốn cho phép
 Tra bảng 6.2, trang 94, [1] ta có (do quay 1chiều); )
Ứng suất quá tải cho phép
2.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục
 Vì đây là HGT đồng trục 2 cấp nên
 Với ;
Trị số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng (bảng
6.7, trang 98, [1])
3.2.4 Xác định các thông số ăn khớp
 Theo bảng 6.8, trang 99, [1] chọn
 Chọn sơ bộ góc nghiêng răng

 Công thức 6.31, trang 103, [1] số bánh răng nhỏ
z1
, chọn =34 răng
 Số bánh răng lớn , lấy
2003130078 Page 28
 Do đó tỷ số truyền thực
 Góc nghiêng răng
3.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

 Công thức 6.33, trang 105, [1] ứng suất tiếp xúc trên mặt răng của bộ truyền
 Trong đó
Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp (bảng
6.5, trang 96, [1])
Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc (công thức 6.34, trang 105, [1])
 Với
Góc nghiêng răng trên hình trụ cơ sở
 Bánh răng nghiêng không dịch chỉnh
 Với α t là góc profin răng và α tw là góc ăn khớp

Z ε Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng
 Hệ số trùng khớp dọc

 Hệ số trùng khớp ngang
2003130078 Page 29
 Áp dụng công thức 6.36c, trang 105, [1]

 K H Hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc
(công thức 6.39, trang 106, [1])
 Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng (bảng 6.7, trang 98, [1])
 Áp dụng công thức 6.40, trang 106, [1] vận tốc vòng của bánh chủ động
 Với
: Đường kính vòng lăn bánh chủ động

theo bảng 6.13, trang 106, [1], dùng cấp chính xác 8 ta chọn
 Công thức 6.42, trang 107, [1], ta có
 Với
Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (bảng 6.15,

trang107, [1])
trang 107, [1])
 Bề rộng vành răng
2003130078 Page 30
 Với v = 6,67 (m/s) > 5 (m/s) thì , với cấp chính xác động
học là 8, chọn cấp chính xác về mặt tiếp xúc là 7, khi đó cần gia công với độ
nhám là do đó , với vòng đỉnh răng là ,
, do đó theo công thức 6.1 và 6.1a, trang 91 và 93, [1]
 Như vậy => cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc
3.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
 Điều kiện bền uốn

 Xác định số răng tương đương
 Theo bảng 6.7, trang 98, [1], ,

 theo bảng 6.14, trang 107, [1] với v = 6,67 m/s và cấp chính xác 8,

 Với
107, [1])
trang107, [1])
2003130078 Page 31
 Hệ số dạng răng Y F theo bảng 6.18, trang 109, [1]
 Đối với bánh dẫn:
 Đối với bánh bị dẫn:
hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
hệ số kể đến độ nghiêng của răng
 Với
 Áp dụng công thức 6.2 và 6.2a, trang 91 và 93, [1]
 Độ bền uốn tại chân răng
3.2.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải
 Hệ số quá tải
 Áp dụng công thức 6.48, trang 110, [1] ứng suất tiếp quá tải
2003130078 Page 32
Bảng 3.2 : Thông số và kích thước bộ truyền

Thông số Giá trị đã tính
Khoảng cách trục
Modul pháp
Chiều rộng vành răng
Tỷ số truyền
Góc nghiêng răng
Số răng bánh răng
Hệ số dịch chỉnh
Đường kính vòng chia

3
Đường kính đỉnh răng 3
Đường kính đáy răng
Góc profin răng
Góc ăn khớp
2003130078 Page 33
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT MÁY

4.1 Tính toán trục, then
 Thông số thiết kế:
Momen xoắn trên các trục:
Trục I:
Trục II:
Trục III:
 Qui ước các kí hiệu:
k : số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc
i : STT của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng
i = 0 và 1 : các tiết diện trục lắp ổ
i = 2..s : với s là số chi tiết quay
l k : khoảng cách trục giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k
l ki: khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k
l mki : chiều dài mayo của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k
l cki: khoảng công-xôn trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm tốc đến gối
đỡ.
b ki: chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục k
4.1.1 Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:

 Dựa vào bảng 6.1 trang 92 [1] chọn vật liệu để chế tạo trục là thép 45 tôi cải
thiện có độ rắn HB 241..285, và ứng suất xoắn

cho phép: [τ]=15..30 MPa (tr.188 [1])
 Xác định sơ bộ đường kính trục thứ k :
2003130078 Page 34
 Tra bảng 10.2, trang 189, [1] ta chọn sơ bộ đường kính trục và bề rộng ổ lăn
theo tiêu chuẩn :
(Tra bảng 1.7, trang 243, [1] ta chọn mm)

 Vì trục I nối với động cơ qua khớp nối nên đường kính sơ bộ của trục 1 là
 Chọn
Trục I:
Trục II:
Trục III:
4.1.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
k 1=15 mm: khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay

k 2=10 mm: khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
k 3=20 mm: khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
h n=20 mm: chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông
Dựa vào bảng 10.3[1] và 10.4[1] ta tính được khoảng cách giữa các gối đỡ và
điểm đặt lực như sau:
Từ công thức 10.10[1],10.11[1], trang 198, ta có:
 Chiều dài mayơ bánh răng:
. Chọn lm12 = 50 mm
lm13 = (1,2÷1,5)d1 = (1,2÷1,5).40 = (48 ÷ 60). Chọn lm13 = 55 mm
. Chọn lm22 = 80 mm
.. Chọn lm23 = 85 mm
= (108 ÷ 135). Chọn lm32 = 115 mm
Chọn lm33 = 120 mm
2003130078 Page 35
4.1.2.1. Trục I:
4.1.2.2. Trục III:
lc33 = 0,5(lm33 + b3)+ k3 +hn = 0,5(120 + 43) + 20 + 20 =121,5mm

4.1.2.3. Trục II:
4.1.3 Lực bánh răng tác dụng lên trục (công thức 10.1, trang 184, [1])
 Cặp bánh răng cấp nhanh:
Lực vòng:
Lực hướng tâm:
Lực dọc trục:

 Cặp bánh răng cấp chậm:
Lực vòng:
Lực hướng tâm:
Lực dọc trục:
2003130078 Page 36
4.1.4 Lực tác dụng

Lực bộ truyền đai:
2003130078 Page 37
2003130078 Page 38
Hình 4.1 Sợ đồ phân bố lực trên các trục:
4.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính các đoạn trục
4.1.5.1 Trục I
l11
l12 l13
k3 kh k1 lm13 k2
lm12 b0
Sơ đồ tính khoảng cách trục 1
2003130078 Page 39
 Tìm phản lực tại các gối đỡ (với M1 = Fa1 . dw1/2 = . 140,93/2
= 91194,18 (N) )
Tính phản lực tại 2 ổ lăn
Xét mặt phẳng oyz, ta có phương trình sau:
2003130078 Page 40
Xét mặt phẳng oxz, ta có phương trình sau:
 Xác định moment tương đương tại các tiết diện

Mômen uốn tương đương tại các tiết diện trục 1 là:
Theo công thức 10.15[1], 10.16[1] ta có:
2003130078 Page 41
l11
l13
l12
Fr1 Ft1
Fr Flx10
Fly10
Fa1 Flx11
Y Fly11
Z
Fr1
Fr Fly10 M1 Fly11
33188,48 Nmm
Mx
124903,04Nmm
78548,517 Nmm
X
Ft1
Z
Flx10 Flx11
My
152322,528 Nmm
335419,0207 Nmm
T1
12
11 13
10
45
45
40
50
Hình 4.2 Biểu đồ nội lực trục I
2003130078 Page 42
 Đường kính tại các tiết diện:

Từ công thức 10.17, trang 194,[1] ta có:
Vật liệu là thép 45 có σb = 850 MPa, đường kính trục sơ bộ là d 1 = 40 mm, theo bảng
10.5, trang 195,[1] có [σ] = 61 MPa
 Chọn đường kính tiêu chuẩn:
d10 = 40 (mm) ; ; ;
4.1.5.2 Trục II
l21
l23
l22
lm22
l23
2003130078 Page 43
 Tìm phản lực tại các gối đỡ

M2 = Fa2 . dw2/2 = 1294,177. 489,13/2 = 316510,398 N
M3 = Fa3 . dw3/2 = 4298,46. 140,93/2 = 302890,9839 N

Theo công thức 10.15[1], 10.16[1], trang 209, ta có:
2003130078 Page 44
l21
y l23
l22
Fa2
Ft3
x
Fly20 Ft2 Fr3 Fa3 Fly21
Fr2
Flx20
Flx21
Fly20 M2 M3 Fly21
Y
Z
Fr2
Fa3
Mx
255890,118 Nmm
588178,24 Nmm
X Ft3
Z
Flx20 Ft2
Flx21
My
41835,045 Nmm
1095150,67 Nmm
1114056,897 Nmm
T2
22 23
20 21
60
70
70
60
Hình 4.3 Biểu đồ nội lực trục II

2003130078 Page 45
2003130078 Page 46
Tính đường kính trục tại các tiết diện j:

Vật liệu là thép 45 có σb 850 MPa, đường kính trục sơ bộ là d2 = 60 mm, theo
bảng 10.5, trang 195,[1] có [σ] = 54 MPa
Do đó ta có:
d20 = d23=60 (mm) ; ;
4.1.5.3 Trục III
l 33
l 31
l 32
K 1 hn k 3
K 2
l m33
l m32

2003130078 Page 47
 Tìm phản lực tại các gối đỡ

M4 = Fa4 . dw4/2 = 4298,46. 489,13/2 = 1051252,87 N

Theo công thức 10.15[1], 10.16[1], trang 194, ta có:
Tính đường kính trục tại các tiết diện j:

Vật liệu là thép 45 có σ b = 850 MPa, đường kính trục sơ bộ là d 3 = 90 mm, theo
bảng 10.5, trang 195,[1] có [σ] = 51MPa
Do đó ta có:
2003130078 Page 48

d30 = d32=90(mm) ; d31= 95 (mm) ; d33=85 (mm)
l33
l31
l32
y Fly31
Flx30 Flx31 Flx33
z
Fly30 Fr4
x Fa4
Y Ft4 Fly31
Fr4
Z
Fly30 M4
866878,24 204374 Nmm

Nmm
135652,2 Nmm
Mx
X
Flx30 Flx31
Z
Ft4
My
822123,64
Nmm
Tz 3723099,333
Nmm
30 31 32 33
90
95
90
85
Nguyễn Thế Dâ n Hình 4.4 Biểu đồ nội lực trục III

2003130078 Page 49
4.1.6 Tính kiểm nghiệm độ bền mỏi của then

 Then chọn phải thoả mãn điều kiện cắt và dập theo công thức 9.1, trang 173[1]
và 9.2, trang 173[1]:
(Khi và không thỏa mãn điều kiện trên thì ta tăng chiều dài mayơ lm, nếu không
được có thể sử dụng 2 then đặt cách nhau 180o, khi đó mỗi then có thể tiếp nhân
0,75T.)
Với lt = (0,8÷0,9)lm, llv = lt – b
Trong đó:
ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán, MPa

d: đường kính trục, mm, xác định được khi tính trục
T: mômen xoắn trên trục, Nmm
lt: chiều dài then
b,h,t: các kích thước của then
[d]: ứng suất dập cho phép, MPa
[c]: ứng suất cắt cho phép
 Tính và chọn theo tiêu chuẩn ta có chiều dài then được cho trong bảng 9.1a[1]
Ta có bảng kiểm nghiệm then như sau:
Với tải trọng tĩnh, dạng lắp cố định:
[σd] = 150 (MPa) Bảng 9.5 trang 178, [1]
[τc] = 60 ÷90 (MPa) Trang 174, [1]
Khi đó tất cả các mối ghép then đều đảm bảo yêu cầu về độ bền dập và độ bền cắt
2003130078 Page 50
Bảng 4.1 : Các thông số của then bằng

Tiết
T (Nmm) d b h t1 t2 lt
diện
3354419,020 45 124,22 31,0
10 40 12 8 5 3,3
7 5
45 74,53 18,6
12 335419,0207 50 16 10 6 4,3
3
70 101 22,7
21 1114056,897 70 20 12 7,5 4,9
3
70 101 22,7
22 1114056,897 70 20 12 7,5 4,9
3
31 3723099,333 95 28 16 10 6,4 100 49 10,5
33 3723099,333 100 65,7 13,1
85 25 14 9 5,4
4
Các mặt cắt trên đều thỏa mản điều kiện bền dập và cắt.
4.1.7 Tính kiểm nghiệm độ bền trục

Kiểm nghiệm trục về độ bền mõi:
 Với thép C45 tôi cải thiện :
→б-1 = 0,436. =0,436.850 = 370,6 (MPa)

τ-1 = 0,58.б-1 = 214,9 (MPa)
 Theo bảng 10.7 trang 197[1] ψσ = 0,1 , ψτ = 0,05
Các trục của HGT đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng do đó:
 Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó:
 Điều kiện thỏa bền mỏi là:
2003130078 Page 51
: hệ số an toàn cho phép
: hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
: hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp
 Xác định các hệ số Kσdj và Kτdj đối với các tiết diện nguy hiểm: công thức
10.25, 10.26[1]:
 Các trục được gia công bằng máy tiện,tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
độ nhám Ra = 2,5÷0,63μm. Theo bảng 10.8 trang 197 [1] ta có hệ số tập trung
ứng suất Kx = 1,1.
 Không dùng các phương pháp tăng bề mặt nên Ky = 1
Ta dùng dao phay ngón để gia công rãnh then nên từ bảng 10.12 trang 199, [1]
Ta có: Kσ = 2,01, Kτ = 1,88
Độ bền tĩnh
 Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo do ứng suất dẻo quá lớn hoặc gãy khi bị quá
tải đột ngột, ta cần phải kiệm nghiệm trục theo điều kiện bền tĩnh
 Công thức thực nghiệm có dạng :

Trong đó :
2003130078 Page 52
Tra các bảng 10.10 và 10.11, trang 198, [1] và tính toán các công thức trên ta đươc
bảng sau
2003130078 Page 53
Bảng 4.2 Các thông số về độ bền mỏi
Tỉ số Tỉ số
Tiết do do
d s
diện Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
10 40 2,36 2,535 2,41 1,92 2,635 2,51 - 5,83 -
2,635 2,02 15,98 11,0 9,08
11 45 2,535 1,92
5
3,185 2,57 5,6 11,2 5
12 50 2,48 3,085 2,47 2,35
6
21 70 3,085 2,35 3,185 2,45 13,23 7,82 6,73

22 70 3,085 2,35 3,185 2,45 2,76 7,82 2,6
31 90 3,085 2,35 3,185 2,45 6,24 6,23 4,4

32 95 2,84 3,085 2,67 2,35 3,185 2,77 42 6,45 6,37
33 85 2,84 3,085 2,67 2,35 3,185 2,77 - 4,62 -
Ta thấy =1,5…2,5 nên các tiết diện trục thỏa mãn điều kiện về độ bền mỏi.
2003130078 Page 54
4.2 TÍNH TOÁN Ổ LĂN

Thời gian làm việc: Lh = 16000 (giờ)
 Trục I:
Số vòng quay n1 = 902,7 (vòng/phút)
Phản lực tại các ổ:
 Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
 Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:
Lực dọc trục:

Do α = 120 và Fa/Fr = 0,42…0,53 nên ta chọn ổ bi đỡ chặn
Tra bảng P2.12 trang 263, [1] ta có bảng sau
Bảng 4.4 Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ chặn cỡ nặng hẹp
Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) b (mm) C (kN) C0 (kN)
66409 45 120 29 64 48,2
 Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1])
chọ n e = 0,34
 Hệ số X, Y (chọn V =1 ứng với vòng trong quay)
Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm gây ra
Tổng lực dọc trục tác động lên các ổ
 Ta có
(nên ta chọn X=1, Y=0)
2003130078 Page 55
(nên ta chọn X=0,45, Y=1,62)

 Tải trọng động qui ước: công thức 11.3, trang 214, [1]
Q = (XVFR + YFa)ktkd
 Với
Vòng trong quay nên : V= 1
Tải va đập nhẹ : kd = 1,2
Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (to<100 ) nên: kt = 1
Tại A :
Tại B :
 Tuổi thọ thời gian làm việc (tính bằng triệu vòng quay )
(triệu vòng)
 Khả năng tải động:
Vì nên ổ đảm bảo khả năng tải động

 Kiểm tra tãi tĩnh
Với ổ đỡ chặn α = 120 ta chọn X0 = 0,5 , Y0 = 0,47
 Như vậy nên ổ đảm bảo đủ điều kiện bền tĩnh

 Trục II:
Số vòng quay n2 = 261 (vòng/phút)
2003130078 Page 56
 Lực dọc trục ;

Do α = 120 và Fa/Fr = (0,25 ÷ 0,9) nên ta chọn ổ bi đỡ chặn, cỡ nhẹ hẹp
Bảng 4.5 Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ chặn cỡ nhẹ hẹp
Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) b (mm) C (kN) C0 (kN)
66412 60 150 35 98 81
 Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1]
chọn e =
Ta có:
(nên ta chọn X = 0,45, Y = 1,62)
(nên ta chọn X = 0, Y = 1)
 Với
Tại A :
2003130078 Page 57
Tại B :
(triệu vòng)


 Trục III:
Số vòng quay n3 = 75 (vòng/phút)
 Lực dọc trục :

Do α = 120 và Fa/Fr = (0,37 ÷ 0,52) nên nên ta chọn ổ bi đỡ chặn
Bảng 4.6 Kích thước cơ bản của ổ bi đỡ chặn, cỡ trung hẹp
Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) b (mm) C (mm) C0 (mm)
46318 90 190 43 129 125
2003130078 Page 58
 Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1]
chọn e = 0,34
Ta có
(nên ta chọn X=1, Y=0)
(nên ta chọn X = 0,45, Y = 1,62)

 Với
Tại A :
Tại B :
(triệu vòng)

2003130078 Page 59

2003130078 Page 60
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC
5.1 Thiết kế vỏ hộp

 Vỏ HGT có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận
máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, chứa dầu bôi trơn
và bảo vệ các chi tiết tránh bụi.
 Chỉ tiêu cơ bản của HGT là khối lượng nhỏ, độ cứng cao
 Vật liệu là gang xám GX 15-32.
 Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đường tâm trục để việc lắp ghép các chi tiết
thuận tiện.
 Bề mặt lắp nắp và than được cạo sạch hoặc mài, để lắp sít , khi lắp có một lớp
sơn lỏng hoặc sơn đặc biệt.
 Mặt đáy HGT nghiêng về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 1o.
 Kết cấu hộp giảm tốc đúc, với các kích thước cơ bảng như sau:
Tên gọi Số liệu
Chiều dày:
Thân hộp δ = 13mm
Nắp hộp δ1 =12 mm
Gân tăng cứng: e = 12 mm
Chiều dày
Độ dốc Khoảng 20
d1 = 24 mm
Đường kính:
Bulông nền
d2 = 18 mm
Bulông cạnh ổ
Bu lông ghép nắp bích và thân
d3 = 16 mm
Vít ghép nắp ổ
d4 = 10 mm
Vít ghép nắp cửa thăm
d5 =10 mm
Mặt bích ghép nắp và thân:
2003130078 Page 61
S3 = 24 mm
Chiều dày bích thân hộp
S4 = 22 mm
Chiều dày bích nắp hộp
Bề rộng bích nắp và thân
K3 = 51mm
Kích thước gối trục:
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ K2 = 55 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ (k là khoảng cách
từ tâm bulông đến mép lỗ) E2 = 22 mm , k ≥ 28 mm,
Chiều cao R2 = 24 mm
C = 80 mm
h xác định theo kết cấu, phụ
thuộc vào lỗ bulông và kích
thước mặt tựa
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi S1 = 32 mm
Khi có phần lồi Dd xác định theo đường kính
dao khoét
S1 = 34 mm
Bề rộng mặt đế hộp S2 = 26 mm
K1 = 72 mm , q1 = 96 mm
Khe hở giữa các chi tiết:

Δ = 14 mm
Giữa bánh răng với thành trong võ hộp
Δ1 = 50 mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau
Δ ≥ 13mm
Số lượng bulông nền 6
Bảng 5.1 Kích thước của các phần tử cấu tạo nên HGT
2003130078 Page 62
Bảng 5.2 Kích thước gối trục : đường kính ngoài và tâm lỗ vít (Tra bảng 18.2 [2] )
Trục D D2 D3 D4 H d4 Z
I 85 100 125 75 10 M8 6
II 150 170 200 125 16 M12 8
III 190 200 225 140 16 M12 8
5.2 Các phụ kiện khác
5.2.1 Vòng móc

 Để nâng hay vận chuyển HGT người ta dùng vòng móc
 Chiều dày S = (2÷3)δ = 30 mm
 Đường kính lỗ vòng móc d = (3÷4)δ = 42mm
5.2.2 Chốt định vị:

 Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Để
đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như
khi lắp gép ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không
làm biến dạng vòng ngoài của ổ, do đó loại trừ được một trong các nguyên
nhân làm ổ chóng bị hỏng.
 Ta chọn chốt định vị hình côn:
Hình 5.1 Chốt định vị

d c l
8 mm 1,2 mm 50 mm
5.2.3 Cửa thăm

 Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào,
trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắm
2003130078 Page 63
thêm nút thông hơi. Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 18.5, trang 92,
[2]
Hình 5.2 Cửa thăm

Bảng 5.3 Kích thước nắp quan sát
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4
5.2.4 Nút thông hơi

 Khi làm việc nhiệt độ hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường
được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp
Hình 5.3 Nút thông hơi

Bảng 5.4 Kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
2003130078 Page 64
5.2.5 Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn do bụi bặm , hạt mài ,
… cần phải thay lớp dầu mới . Để tháo dầu cũ , ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc đang làm
việc thì được bịt kín bởi nút tháo dầu. Các kích thước tra bảng 18.7 trang 93, [2]
Hình 5.4 Nút tháo dầu

Bảng 5.5 Kích thước nút tháo dầu trụ
d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
5.2.6 Que thăm dầu

 Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu
Hình 5.5 Que thăm dầu
5.2.7 Vòng phớt

 Có tác dụng không cho dầu hoặc mỡ chảy ra ngoài hộp giảm tốc và ngăn không
cho bụi từ bên ngoài vào bên trong hộp giảm tốc. Tuổi thọ của ổ lăn phụ thuộc
rất nhiều vào vòng phớt. Vòng phớt được sử dụng rộng rãi do có kết cấu đơn
2003130078 Page 65
giản, thay thế dễ dàng. Nhưng cũng có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn
khi bề mặt trục có độ nhám cao.
Hình 5.6 Vòng phớt
5.2.8 Vòng chắn dầu

 Không cho dầu mỡ trong bộ hộp tiếp xúc với bộ phận ổ lăn
Hình 5.7 Vòng chắn dầu
5.3 Dung sai và yêu cầu kĩ thuật

 Dựa vào kết cấu làm việc, chết độ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc mà ta
chọn các kiểu lắp ghép sau (Bảng 20-4, trang 121, [2]):
5.3.1 Dung sai và lắp ghép bánh răng trên trục:
 Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6.
5.3.2 Dung sai lắp ghép ổ lăn:
 Khi lắp ổ lăn ta cần lưu ý:
 Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống
trục.
2003130078 Page 66
 Để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc, chọn
kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay.
 Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở.
 Vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép h6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ ta
chọn H7.
5.3.3 Dung sai lắp vòng chắn dầu trên trục:

 Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp.
5.3.4 Dung sai lắp ghép nắp ổ và thân hộp
 Chọn kiểu lắp lỏng H7/e8 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp và điều chỉnh.
5.3.5 Dung sai lắp ghép chốt định vị
 Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắm chặt P7/h6
5.3.6 Dung sai lắp ghép then lên trục:

 Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là Js9.
 Theo chiều cao sai lệch giới hạn kích thước then là h14 đối với trục
 Theo chiều cao sai lệch giới hạn kích thước then là h11 đối với bánh răng, bánh
đai và đầu ra
2003130078 Page 67
Bảng Dung sai lắp ghép

Chi tiết Kích thước Mối lắp ES EI es ei Độ Độ
(mm) (μm) (μm) (μm) (μm) dôi hở
Bánh răng
50 H7/k6 +30 0 +21 +2 21 28
1
Bánh răng
70 H7/k6 +30 0 +21 +2 21 28
2
Bánh răng
70 H7/k6 +30 0 +21 +2 21 28
3
Bánh răng
105 H7/k6 +30 0 +25 +3 25 27
4
Ổ bi đỡ chặn
d Ổ vòng ngoài
Trục I 120 H7 +35 0 0 0 0 35
Trục II 150 H7 +40 0 0 0 0 40
Trục III 190 H7 +46 0 0 0 0 46
d Ổ vòng trong
Trục I 45 h6 +25 0 0 0 0 25
Trục II 60 h6 +30 0 0 0 0 30
Trục III 90 h6 +35 0 0 0 0 35
bxh Then (của trục)
12x8 P9 -18 -61 0 0 61 18
Trục I
16x10 P9 -18 -61 0 0 61 18
20x12 P9 -22 -74 0 0 74 22
Trục II
20x12 P9 -22 -74 0 0 74 22
25x14 P9 -22 -74 0 0 74 22
Trục III
25x14 P9 -22 -74 0 0 74 22
Then (bánh răng, bánh đai)
Bánh Đai 12x8 Js9 +21 -21 0 0 21 21

Bánh răng 16x10 Js9 +21 -21 0 0 21 21
2003130078 Page 68
1
Bánh răng
20x12 Js9 +26 -26 0 0 26 26
2
Bánh răng
20x12 Js9/h8 +26 -26 0 -46 26 70
3
Bánh răng
25x14 Js9 +26 -26 0 0 43,5 43,5
4
Đầu ra 25x14 Js9 +26 -26 0 0 43,5 43,5
Chốt định
10 P7/h6 -9 -24 0 -9 24 0
vị
Vòng chắn dầu
Trục I 45 H7/js6 +25 0 +8 -8 8 33
Trục II 60 H7/js6 +30 0 +9,5 -9,5 9,5 39,5
Trục III 90 H7/js6 +35 0 +9,5 -9,5 9,5 44,5
Vòng phớt
Trục I 40 H7/js6 +25 0 +8 -8 8 33
Trục III 90 H7/js6 +35 0 +9,5 -9,5 9,5 44,5
Nắp bích ổ lăn
Trục I 120 H7/h6 40 0 0 -22 0 62
Trục II 150 H7/h6 40 0 0 -22 0 62
Trục III 190 H7/h6 46 0 0 -25 0 71
Nắp cửa
150 H8/h7 +63 0 0 -40 0 103
thăm
2003130078 Page 69
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển – Tính tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1 – Nhà
xuất bản giáo dục Việt Nam
[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển – Tính tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2 – Nhà
xuất bản giáo dục Việt Nam
[3] Võ Tuyển – Vẽ cơ khí – năm xuất bản 1/2011
[4] Lê Hồng Tuấn –Sức bền vật liệu – Nhà xuất bản đại học quốc gia TP. HCM – năm
2004
[5] Võ Tuyển – Lý Thanh Hùng – Giáo trình Dung sai lắp ghép vẽ kỹ thuật đo lường –
năm suất bản 2010
[6] Nguyễn Hữu Lộc - Cơ sở thiết kế máy - Nhà xuất bản đại học quốc gia TP. HCM
– năm 2004
2003130078 Page 70
2003130078 Page 71

Hungdtrsieucapvipbro 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Hungdtrsieucapvipbro 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

GVHD: Nguyễn Minh Huy

TP. HỒ CHÍ MINH, THÁNG 12 NĂM 2015

CÔNG TRÌNH ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI

Cán bộ hướng dẫn 1:

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)

Nhận xét của GVHD

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC...........................................................55

0.2t 0.5t 0.3t

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1.1. Xác định công suất động cơ

: công suất cần thiết trên trục động cơ (kW)

:hiệu suất bánh răng: 0,97

:hiệu suất một cặp ổ lăn: 0,99

Công suất cần thiết của động cơ:

1.1.1. Xác định sơ bộ số vòng quay động cơ:

Động cơ có các thông số kỹ thuật sau:

Tính sơ bộ ud (tỉ số truyền của bộ truyền đai) :

Tính lại ud theo u1 và u2:

Kiểm nghiệm ud:

1.3.2. Tính số vòng quay trên các trục

Bảng 1.1: Thông số kĩ thuật

Tỷ số truyền u 3,26 3,46 3,46

CHƯƠNG 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

2.1 Chọn loại đai và tiết diện đai :

Hình 2.1. Chọn tiết diện đai hình thang

Vì v1 < 25 m/s nên ta chọn đai là đai thang thường.

- Giả sử ta chọn hệ số trượt : = 0,02

d2 = u.d1(1- ) = 3,26.160/(1-0,02) = 532,24 mm

Sai lệch với giá trị ban đầu ≈ 2,2 %.

ta chọn đai có chiều dài L= 2500 mm = 2,5 m.

Khi đó điều kiện được thoả

Vậy ta lấy chiều dài đai : L = 2500mm

nên chọn đai vải cao su

2.3.2 Tính lực li tâm :

2.3.3 Lực tác dụng lên trục :

2.4 Thông số của bộ truyền đai :

Bảng 2.1. Thông số của bộ truyền đai

STT Thông số Giá trị

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

Số vòng quay trục

Số vòng quay trục

3.1 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm

3.1.1 Chọn vật liệu

, , ta chọn độ rắn của bánh nhỏ là HB3 = 245HB

, , ta chọn độ rắn của bánh lớn là HB4 = 230HB

3.1.2 Xác định ứng suất cho phép

Ta thấy nên chọn để tính toán

Ứng suất cho phép

Giới hạn mỏi tiếp xúc

Bánh chủ động

Giới hạn mỏi uốn

Bánh chủ động

Ứng suất tiếp cho phép

Ứng suất uốn cho phép

Ứng suất quá tải cho phép