Đồ Án Bảo Trì Hoàn Thành Mai in

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
KHOA CÔNG NGHỆ

BỘ MÔN QUẢN LÝ CÔNG NGHIỆP
----------
ĐỒ ÁN QUẢN LÝ VÀ KỸ THUẬT BẢO TRÌ

CÔNG NGHIỆP
MÃ SỐ MÔN HỌC: CN527
KHẢO SÁT HIỆN TRẠNG BẢO TRÌ VÀ ĐỀ XUẤT

GIẢI PHÁP NÂNG CAO OEE
CÔNG TY TNHH CHẾ BIẾN THỦY SẢN MINH PHÚ
Cán bộ hướng dẫn: Sinh viên thực hiện:

Th.s Phạm Thị Vân Nguyễn Đức Thịnh – B1704237
Cần thơ, tháng 8/2019

LỜI CẢM ƠN
Đề tài khảo sát hiện trạng bảo trì và đề xuất giải pháp nâng cao OEE công ty
TNHH chế biến thủy sản Minh Phú, sinh viên thực hiện Nguyễn Đức Thịnh ngành
Quản lý công nghiệp khóa 43, Khoa Công Nghệ, Trường Đại Học Cần Thơ.
Trong quá trình thực hiện đề tài, tuy còn nhiều thiếu sót do kiến thức còn hạn
chế, nhưng những nội dung trình bày trong quyển báo cáo này là những hiểu biết, tìm
kiếm, học hỏi và thành quả của chúng em đạt được dưới sự hướng dẫn tận tình của
cô Phạm Thị Vân, cũng như sự giúp đỡ của các thầy cô trong bộ môn Quản Lý Công
Nghiệp. Với sự biết ơn sâu sắc, em xin được phép gửi lời cám ơn chân thành nhất đến
tất cả mọi người. Cảm ơn cô đã cung cấp những kiến thức bổ ích của học phần và đưa
ra những lời khuyên bổ ích để giúp chúng em hoàn thành đồ án.
Mặc dù đã cố gắn hết khả năng của mình, xong đồ án vẫn còn nhiều thiếu sót.
Kính mong thầy cô sẽ đóng góp ý kiến để đồ án được hoàn thiện hơn. Sự đóng góp
của quý thầy cô là kinh nghiệm quý báo để em thực hiện những đồ án tiếp theo được
tốt hơn.
Cuối lời, chúng em xin gửi lời chúc sức khỏe đến Cô cùng với tất cả quý thầy
cô trong bộ môn, trong Khoa Công Nghệ, chúc quý thầy cô ngày càng gặt hái được
nhiều thành công trong công tác giảng dạy và nghiên cứu.
Xin chân thành cảm ơn!
Cần Thơ, ngày ... tháng ... năm .....
ĐỒ ÁN QUẢN LÝ KỶ THUẬT BẢO TRÌ GVHD: Th.s Phạm Thị Vân
MỤC LỤC
CHƯƠNG I GIỚI THIỆU ........................................................................................1
1.1 Đặt vấn đề .........................................................................................................1
1.2 Mục tiêu ............................................................................................................2
1.3 Phương pháp Nghiên cứu................................................................................2
1.4 Phạm vi giới hạn ..............................................................................................2
CHƯƠNG II LƯỢC KHẢO TÀI LIỆU .................................................................3
CHƯƠNG III GIỚI THIỆU CÔNG TY VÀ HIỆN TRẠNG BẢO TRÌ CÔNG TY ..9
3.1 Giới thiệu công ty .............................................................................................9
3.1.1 Giới thiệu chung ........................................................................................9
3.1.2 Cơ cấu tổ chức công ty ............................................................................10
3.1.3 Máy móc thiết bị ......................................................................................12
3.1.4 Quy trình sản xuất ...................................................................................18
3.1.5 Sản phẩm của công ty .............................................................................19
3.2 Hiện trạng bảo trì công ty .............................................................................19
3.2.1. Hình thức tổ chức quản lý .....................................................................19
3.3 Chỉ số OEE .....................................................................................................20
3.3.1. Thu thập số liệu ......................................................................................20
3.3.2 Chỉ số OEE ...............................................................................................25
CHƯƠNG IV ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP NÂNG CAO OEE ..................................27
4.1 Phân tích đánh giá .........................................................................................27
4.1.1 Công tác tổ chức quản lý bảo trì ............................................................27
4.1.2 Các chỉ tiêu ...............................................................................................27
4.2 Đề xuất các giải pháp cải thiện OEE............................................................29
4.2.1 Giải pháp công tác bảo trì ......................................................................29
4.2.2 Đề xuất các chỉ tiêu ..................................................................................30
CHƯƠNG V KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ .........................................................33
5.1 Kết luận ...........................................................................................................33
5.2 Kiến Nghị ........................................................................................................33
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................34
PHỤ LỤC 1 ..............................................................................................................36
PHỤ LỤC 2 ..............................................................................................................40
MỤC LỤC HÌNH

Hình 3.1. Sơ đồ cơ cấu tồ chức công ty cổ phần tập đoàn thuỷ sản minh phú ..10
Hình 3.2. sơ đồ tổ chức nhân sự công ty................................................................11
Hình 3.3. máy rà kim loại .......................................................................................12
Hình 3.4 Cân ............................................................................................................13
Hình 3.5 Máy rửa nguyên liệu ...............................................................................13
Hình 3.6 Băng tải sơ chế .........................................................................................14
Hình 3.7 Máy phân cở .............................................................................................15
Hình 3.8 Băng chuyền .............................................................................................15
Hình 3.9 Máy tách khuôn .......................................................................................16
Hình 3.10 Máy mạ băng..........................................................................................16
Hình 3.11 Máy ghép mí hút chân không ...............................................................17
Hình 3.12 Sơ đồ tủ đông tiếp xúc ...........................................................................18
Hình 3.13 sơ đồ quy trình sản xuất........................................................................18
Hình 3.14 một số sản phẩm của công ty ................................................................19
Hình 3.15 Sơ đồ tổ chức cuả nhà máy sản xuất ....................................................19
MỤC LỤC BẢNG

Bảng 3.2 Chu kỳ máy dừng để bảo trì từ 3/2016 đến 3/2017 ..............................21
Bảng 3.3 Thời gian dừng máy bảo trì trong tháng ..............................................21
Bảng 3.4 Số lần ngừng máy hư hỏng .....................................................................22
Bảng 3.5 Nguyên nhân hư hỏng đột xuất ..............................................................22
Bảng 3.6 Số máydừng do hư hỏng từ 3/2016 đến 3/2017 .....................................23
Bảng 3.7 Thời gian ngừng máy trong tháng do hư hỏng.....................................23
Bảng 3.8 Tổng thời gian dừng máy........................................................................24
Bảng 3.9 Số liệu sản lượng thu thập các tháng trong năm 2017 .........................24
Bảng 3.10 Thời gian làm việc trong các tháng từ 3/2016 – 2/2017 .....................25
Bảng 3.11 Bảng số liệu tính toán OEE ..................................................................26
Bảng 4.1 bảng so sánh hệ số OEE ..........................................................................28
TÓM TẮT
Đề tài “Khảo sát hiện trạng bảo trì và đề xuất giải pháp nâng cao OEE” được
thực hiện trong khoảng thời gian14 tuần mục tiêu đề tài giúp hiểu rỏ được tầm quan
trọng của công tác bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị trong doanh nghiệp. Với
phương pháp tiếp cận thông qua tìm hiểu các tài liệu nghiên cứu khoa học, sách, báo
về công tác bảo trì nói chung và chỉ số khả năng sẵn sàng, hiệu suất làm việc, tỷ lệ
chất lượng và hệ số OEE. Tìm hiểu các thông tin liên quan đến Công ty TNHH chế
biến thủy sản Minh Phú, hình thức tổ chức quản lý bảo trì của công ty, quy trình sản
xuất cũng như máy móc thiết bị mà công ty sử dụng. Thu thập số liệu từ bộ phận bảo
trì của công ty về kế hoạch bảo trì mà công ty đang thực hiện, tình hình hư hỏng máy
và thời gian dừng máy để có thể tính được khả năng sẵn sàng, số liệu sản lượng sản
xuất mong muốn, sản lượng thực tế, khuyết tật để tính hiệu suất hoạt động và tỷ lệ
chất lượng, từ đó có thể tính toán chỉ số OEE. Sau khi thu thập số liệu tiến tính toán
các chỉ số khả năng sẵn sàng, hiêu suất hoạt động, tỷ lệ chất lượng sản phẩm và sau
cùng là OEE, tiến hành phân tích hiện trạng bảo trì của công ty và các chỉ số đã tính
được. Sau cùng đề xuất giải pháp cho công tác bảo trì của doanh nghiệp, các giải pháp
giúp tăng khả năng sẵn sàng, hiệu suất làm việc, tỷ lệ chất lượng sản phẩm và giải
pháp toàn diện để cải thiện OEE.
CHƯƠNG I
GIỚI THIỆU
1.1 Đặt vấn đề
Với sự tăng trưởng và phát triển không ngừng của nền kinh tế, ngày nay máy
móc thiết bị đóng vai trò cực kỳ quan trọng trong hoạt động sản xuất của các nhà máy
xí nghiệp, đó được xem là nồng cốt, là yếu tố tiên quyết để hoạt động kinh doanh của
doanh nghiệp được diễn ra suông sẻ và thuận lợi nhất. Trên thế giới không có loại
động cơ hay thiết bị nào có thể sử dụng mãi mãi mà không gặp vấn đề, máy móc thiết
bị sau một thời gian đưa vào hoạt động sẽ bị hao mòn, hỏng hốc, dẫn đến năng suất
hoạt động cũng giảm sút đáng kể, gây thiệt hại về kinh tế và kỹ thuật cho doanh
nghiệp trong quá trình sử dụng.
Muốn giải quyết được vấn đề trên các nhà máy sản xuất cần phải có một quy
trình bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị, đây sẽ là một trong những giải pháp tối ưu
nhất để doanh nghiệp có được một quy trình sản xuất luôn hoạt động ổn định tránh
được những lãng phí về thời gian và nhân công cho những hỏng hóc phát sinh bất
ngờ. Trong đó quy trình này một trong những yếu tố quan trọng mà bộ phận bảo trì
cần phải xác định và đo lường được đó là chỉ số OEE.
OEE là viết tắt của (overall equipment effectiveness) là thuật ngữ và là thông
số rất phổ biến trong bảo trì năng suất toàn diện. OEE được dùng để đo lường hiệu
quả hoạt động của một thiết bị một cách tổng thể thông qua cả 3 mặt nguồn lực là khả
năng vận hành, chất lượng và thời gian qua đó giúp chỉ ra các vùng cơ hội để cải tiến.
Tiềm năng của OEE đã được thể hiện rõ nét trong quá trình sản xuất ô tô của Toyota
từ những năm 1980. Đến nay, OEE vẫn tiếp tục được sử dụng như một chỉ số đo
lường tiêu chuẩn cho ngành sản xuất ô tô với bất kì chủng loại và kích cỡ nào trên
toàn thế giới. OEE có nền tảng từ sản xuất Tinh gọn (Lean) và bảo trì hiệu suất Toàn
diện (TPM). Cả hai hệ thống đều làm giảm lãng phí và sự thiếu hiệu quả trong tổ chức
bằng cách tập trung vào các hoạt động như tăng chất lượng, giảm chi phí, rút ngắn
chu kỳ sản xuất thông qua việc xác định được mức hiệu suất hoạt động tối ưu của
thiết bị, đánh dấu được các khu vực cần cải thiện và đưa ra quyết định cải tiến quy
trình sản xuất một cách hợp lý, doanh nghiệp có thể cải thiện các chỉ số thành phần
của OEE một cách liên tục cho đến khi các chỉ số đó đạt mức tối ưu. Càng cải thiện
thì lợi nhuận càng cao hơn và chi phí sản xuất càng thấp hơn.
Công ty cổ phần thủy sản Minh Phú là doanh nghiệp dẫn đầu trên thị trường
tôm xuất khẩu, chiếm 18,8% kim ngạch, và có tỷ trọng lợi nhuận khoảng 13,5% trong
tổng số khoảng 30% lợi nhuận của toàn ngành lớn nhất trong tất cả các doanh nghiệp
xuất khẩu thủy sản của Việt Nam. Tập đoàn Minh Phú sở hữu Nhà máy chế biến thủy
sản tại Cà Mau với công suất 36.000 tấn/năm, Nhà máy chế biến thủy sản tại Hậu
Giang với công suất 40.000 tấn/năm, vùng nuôi thủy sản công nghiệp tại Kiên Giang
MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 1

với quy mô 600ha. Công ty là một trong trong 171 doanh nghiệp đủ tiêu chuẩn xuất
khẩu sang thị trưởng EU và là doanh nghiệp thủy sản đầu tiên trong nước được công
nhận tiêu chuẩn Global Gap về nuôi trồng và chế biến tôm xuất khẩu.
Nhận thấy được tính cấp thiết của công tác bảo trì bảo dưỡng thiết bị trong
việc sản xuất của một doanh nghiệp do đó nhóm chúng tôi quyết định thực hiên “Khảo
sát hiện trạng bảo trì và đề xuất giải pháp nâng cao OEE công ty TNHH chế biến thủy
sản Minh Phú”.
1.2 Mục tiêu
- Hiểu rỏ được tầm quan trọng của bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị trong
doanh nghiệp
- Khảo sát đánh giá được hiện trạng quy trình bảo trì, bảo dưỡng của Công ty
TNHH chế biến thủy sản Minh Phú,
- Biết được các nguyên nhân gây ra hư hỏng, số lần hư hỏng của thiết bị, số thiết
bị sử dụng trong hệ thống và số giờ thiết bị hoạt động. Từ đó tiến hành tính
toán tỷ lệ hư hỏng, thời gian trung bình giữa những lần hư hỏng và độ tin cậy
của hệ thống
- Biết được thời gian hoạt động của máy, thời gian dừng máy và số lần dừng
máy. Tính tổng thời gian dừng ngừng máy (Tdm), tổng thời gian máy hoạt động
sau đó tính được khả năng sẵn sàng (A).
- Có được các số liệu về sản lượng sản xuất mong đợi và lượng sản xuất thực
tế, số lượng sản phẩm khuyết tật hàng ngày và trung bình hàng tháng, ta sẽ
tính được hiệu suất hoạt động (PE), và tỷ lệ chất lượng (Qr) của nhà máy.
- Sau khi phân tích được các chỉ số khả năng sẵn sàng, hiệu suất hoạt động và
tỷ lệ chất lượng ta tiến hành đo lường hiệu quả toàn bộ thiết bị OEE và đề xuất
được giải pháp nâng cao được OEE.
1.3 Phương pháp Nghiên cứu
- Tìm hiểu thông các liên quan đến Công ty TNHH chế biến thủy sản Minh Phú
- Thu thập tài liệu có liên quan từ bộ phận bảo trì của công ty về kế hoạch bảo
trì mà công ty đang thực hiện, tình hình hư hỏng máy, thời gian dừng máy
- Tham khảo các tài liệu luận văn, tạp chí khoa học, sách, báo và trên các trang
mạng internet.
1.4 Phạm vi giới hạn
- Phạm vi không gian: đề tài tập trung khảo sát thu thập số liệu, phòng ban bộ
phận bảo trì của Công ty TNHH chế biến thủy sản Minh Phú.
- Phạm vi thời gian: thời gian thực hiện 14 tuần.

CHƯƠNG II
LƯỢC KHẢO TÀI LIỆU
- Yang Zhang, John Andrew, Sean Reed, Magnus Karlberg, 2017 đã thực hiện
đề tải “Mô hình hóa quy trình bảo trì và tối ưu hóa” (Maintenance
processes modelling and optimization). Để giảm thiểu thời gian hoàn thành
một quá trình bảo trì, nghiên cứu đã trình bày phát triển một khuôn khổ để
chọn kiểm tra để xác định các lỗi được thực hiện trong khi bảo trì đang được
tiến hành. Khuôn khổ có ba yếu tố chính: xác định các kiểm tra có thể được
thực hiện, mô phỏng một quá trình bảo trì với các lựa chọn kiểm tra chúng để
xác định thời gian phân phối để hoàn thành công và cuối cùng là một giai đoạn
tối ưu hóa cho phép các bài kiểm tra được lựa chọn để thực hiện quy trình
trong thời gian ngắn nhất. Phương pháp được thể hiện bằng cách áp dụng nó
vào quy trình sửa chữa cho hệ thống phanh ô tô.[1]
- A. Khatab, C. Diallo, U. Venkatadri, Z. Liu, E.-H. Aghezzaf, 2018 đã thực

hiện đề tài “Tối ưu hóa các vấn đề kết hợp giữa phân công bảo trì và người
sửa chữa trong bảo trì không hoàn hảo” (Optimization of the joint selective
maintenance and repairperson assignment problem under imperfect
maintenance). Nghiên cứu giải quyết vấn đề tối ưu hóa bảo trì trong một hệ
thống nhiều thành phần, thực hiện một số nhiệm vụ xen kẽ với các lần nghỉ
hữu hạn theo lịch trình, giới thiệu một công thức lập trình phi tuyến tính tích
hợp mới của vấn đề bảo trì chọn lọc để cùng chọn các thành phần được bảo
trì, các mức bảo trì sẽ được thực hiện và phân công nhiệm vụ bảo trì cho nhiều
thợ sửa chữa hoặc kênh sửa chữa. Tiến hành các thí nghiệm bằng số cho thấy
lợi ích của việc cùng lựa chọn các bộ phận được bảo trì và giao nhiệm vụ sửa
chữa cho thợ sửa chữa.[2]
- Liliane M-y A Pintelon, Peter Nganga Muchiri, 2008 đã nghiên cứu “Đo
lường hiệu suất sử dụng thiết bị tổng thể hiệu quả (OEE): lược khảo tài
liệu và thảo luận ứng dụng thực tế” (Performance measurement using overall
equipmen effectiveness (OEE): Literature review and practical application
discussion). Nghiên cứu tiến hành xác định về các công cụ hiện có, tìm kiếm
khuôn khổ chung cho việc đo lường OAE/ope (Overall Asset Effectiveness
and Overall Plant Effectiveness), làm thế nào để đo OEE. thảo luận về những
lợi ích và thách thức của việc sử dụng công cụ đo OEE và loại quy trình mà
lợi ích của nó mang lại. điều tra cách công cụ OEE đã phát triển với thời gian
và làm thế nào nó đã được áp dụng cho phù hợp với nhu cầu cá nhân của các
ngành công nghiệp.[3]

- Patrik Jonsson, Magnus Lesshammar, 1999 đả thực hiện đề tài “Đánh giá và
cải tiến hệ thống đo lường hiệu suất sản xuất – vai trò của OEE”
(Evaluation and improvement of manufacturing performance measurement
systems – the role of OEE). Kiểm tra tính tổng quát của các kích thước và các
đặc điểm của một hệ thống đo lường toàn diện OMP (measuring overall
manufacturing performance) và sự đóng góp của các biện pháp OEE cho việc
hoàn thành các kích thước và Đặc trưng. Nghiên cứu các trường hợp trong môi
trường khác nhau được sản xuất vừa hoặc lớn Các công ty khác nhau và với
các hệ thống đo lường khác nhau. Phân tích sự đóng góp của OEE để đáp ứng
các OMP.[4]
- Lisa M. Maillart, C. Richard Cassady, Chase Rainwater, and Kellie Schneider,

2009 thực hiện nghiên cứu “Đưa ra quyết định có chọn lọc trong các kế
hoạch mở rộng” (Selective Maintenance Decision-Making Over Extended
Planning Horizons). Nghiên cứu phân tích một mô hình bảo trì chọn lọc chính
xác để xác định các thành phần nào sẽ thay thế trong khoảng thời gian dài hữu
hạn giữa các nhiệm vụ được thực hiện bởi một hệ thống song song, xây dựng
vấn đề đa nhiệm vụ này như một chương trình động ngẫu nhiên và so sánh
chính sách chân trời vô hạn tối ưu với cả chính sách đơn nhiệm vụ và hai nhiệm
vụ tối ưu bằng cách thực hiện một thử nghiệm số lớn.[5]
- A. Khatab, E.H. Aghezzaf, 2016 đã thực hiện đề tài “Tối ưu hóa bảo trì có
chọn lọc khi chất lượng của các hành động bảo trì không hoàn hảo là ngẫu
nhiên” (Selective maintenance optimization when quality of imperfect
maintenance actions are stochastic). Báo cáo điều tra vấn đề tối ưu hóa bảo trì
chọn lọc cho một hệ thống đa thành phần. Xem xét chất lượng ngẫu nhiên của
bảo trì không hoàn hảo, xây dựng các vấn đề bảo trì chọn lọc phi tuyến và
ngẫu nhiên cho phù hợp. Để đáp đối mức độ tin cậy cần thiết cho hệ thống để
thực hiện các nhiệm vụ tiếp theo, các hoạt động bảo trì được thực hiện trên các
thành phần của hệ thống trong thời gian nghỉ. Xây dựng vấn đề tối ưu hóa bảo
trì chọn lọc được trình bày, và sau đó thảo luận một số các thuộc tính chính
của nó. Để minh họa phương pháp đề xuất.[6]
- Liu, Y., Chen, Y., & Jiang, T. (2018) đã nghiên cứu thực hiện “lập kế hoạch
trình tự để bảo trì có chọn lọc các hệ thống đa trạng thái trong thời hạn
bảo trì ngẫu nhiên” (On sequence planning for selective maintenance of
multi-state systems under stochastic maintenance durations). Bài báo trình bày
một mô hình bảo trì chọn lọc mới cho các hệ thống đa trạng thái được phát
triển để tối đa hóa xác suất hệ thống hoàn thành thành công nhiệm vụ tiếp theo,
đồng thời tính đến sự ngẫu nhiên của thời gian nghỉ và các hành động bảo trì.
Do sự không chắc chắn của thời gian này, nó đòi hỏi chọn một tập hợp con
các hành động bảo trì từ tất cả các hành động bảo trì tùy chọn và lập kế hoạch
cho một chuỗi các hành động bảo trì được chọn sẽ được thực hiện.[7]

- Stuartc. Burgess, Paul M. Gibbons, 2010 đã thực hiện đề tài “Giới thiệu OEE
như một thước đo khả năng Six Sigma tinh gọn” (Introducing OEE as a
measure of lean Six Sigma capability). Bài viết giới thiệu một khuôn khổ mới
mở rộng biện pháp OEE ban đầu để thông báo hiệu quả kinh doanh ở nhiều
cấp độ tập trung vào việc thêm các chỉ số chuẩn về hiệu quả quản lý tài sản và
khả năng xử lý. Phương pháp nghiên cứu được thực hiện kết hợp bởi nghiên
cứu hành động sử dụng và nghiên cứu thí điểm kết hợp nghiên cứu quy trình,
hành động lập kế hoạch.[8]
- Jing huang, Qing chang, Jorge Arinez, Gouxian Xiao, 2019 đã tiến hành
nghiên cứu “Chương trình kiểm soát chung bảo trì và tiết kiệm năng lượng
cho các hệ thống sản xuất bền vững” (A Maintenance and Energy Saving
Joint Control Scheme for Sustainable Manufacturing Systems). Bài báo sử
dụng dữ liệu thu được từ các cảm biến phân tán, một mô hình dựa trên dữ liệu
của hệ thống sản xuất nhiều giai đoạn được thiết lập. Dựa trên mô hình đề
xuất, các tổn thất hoặc lợi ích của việc tiến hành bảo trì và tiết kiệm năng lượng
được đánh giá đúng. Dựa trên tỷ lệ chi phí bảo trì thời gian thực được đề xuất,
kiểm soát bảo trì có thể xác định mức bảo trì tối ưu. Đề án kiểm soát chung
được đề xuất được thực hiện theo cách thức thời gian thực để đạt được sản
xuất hiệu quả tài nguyên và tiết kiệm năng lượng.[9]
- Edson Ruschel, Eduardo Alves Portela Santos, Eduardo de Freitas Rocha

Lộes, 2017 đã thực hiện nghiên cứu “Ra quyết định bảo trì công nghiệp:
một tài liệu lược khảo có hệ thống” (Industrial maintenance decision-
making: A systematic literature review). Bài viết đề xuất một khung thông tin
từ tài liệu, tóm tắt nguồn gốc và luồng thông tin được sử dụng trong quá trình
phát triển các mô hình, cho thấy mối quan hệ giữa các lĩnh vực ứng dụng của
việc ra quyết định. Nghiên cứu được thực hiện xác định các xu hướng tập trung
vào tối ưu hóa hệ thống sản xuất chung và tăng việc triển khai các phương
pháp để dự đoán thiết bị tự trị.[10]
- Nazmus Sakib, Thorsten Wuest, 2018 đã thực hiện nghiên cứu “Những thách
thức và cơ hội của bảo trì dự đoán dựa trên tình trạng: Đánh giá”
(Challenges and Opportunities of Condition-based Predictive Maintenance: A
Review). Bài viết trình bày tổng quan về các giải pháp bảo trì dự đoán dựa trên
điều kiện nhằm tránh các sự cố không mong muốn và không lường trước được
trong quá trình sản xuất và vận hành dựa trên các phân tích dữ liệu nâng cao.
thảo luận sử dụng các phương pháp giới thiệu về tự động hóa, thông tin công
nghệ, truyền thông và sản xuất hiện đại quá trình, bảo trì tiên đoán PdM
(Predictive Maintenance) và dựa trên điều kiện Bảo trì CBM (Condition-Based
Maintenance).[11]
- Pires, S. P. Sénéchal, O. Loures, Jimenez, 2016 đã tiến hành nghiên cứu “Cách
tiếp cận ưu tiên các trình điều khiển bảo trì bền vững trong khung TBL”

(An approach to the prioritization of sustainable maintenance drivers in the

TBL framework). Đề xuất một cách tiếp cận để xác định và ưu tiên các thuộc
tính của kích thước TBL. Điều này có thể giúp các doanh nghiệp nhắm mục
tiêu Hiệu quả Thiết bị Tổng thể (OEE) mong muốn. Đây là một chỉ số công
nghiệp được thiết lập tốt liên quan đến các hành động bảo trì. Đầu tiên, một
đánh giá tài liệu được tiến hành để xác định các thuộc tính cần ưu tiên. Sau đó,
Quy trình phân tích thứ bậc AHP (Analytical Hierarchical Process), được sử
dụng để xếp hạng các thuộc tính của TBL (Triple bottom Line), cũng như để
hỗ trợ phân tích độ nhạy để kiểm tra sự tăng cường của các thuộc tính, theo tài
liệu tham khảo cấp độ thế giới của OEE.[12]
- Bupe. G. Mwanzaa, Charles Mbohwaa, 2015 đã thực hiện đề tài“Thiết kế mô

hình bảo trì năng suất toàn diện để thực hiện hiệu quả: nghiên cứu điển
hình của một công ty hóa chất” (Design of a total productive maintenance
model for effective implementation: Case study of a chemical manufacturing
company). Phát triển một mô hình TPM hiệu quả để cải thiện hệ thống bảo trì
tại một công ty sản xuất hóa chất ở Zambia. Các nhà nghiên cứu đặt mục tiêu
để đánh giá hệ thống bảo trì hiện tại, để xác định hiệu quả thiết bị tổng thể và
xác định các chỉ số hiệu suất chính và các yếu tố thành công của TPM. Dữ liệu
liên quan đến nghiên cứu được thu thập bằng bảng câu hỏi được thiết kế, phỏng
vấn có cấu trúc, quan sát trực tiếp và hồ sơ công ty. Phương pháp được thể
hiện bằng cách áp dụng nó vào một công ty hóa chất ở Zambia.[13]
- P. Guariente ,I. Antoniolli ,L. Pinto Ferreira ,T. Pereira ,FJG Silva, 2017 đã
thực hiện nghiên cứu “Thực hiện bảo trì tự trị trong một nhà máy sản xuất
linh kiện ô tô” (Implementing autonomous maintenance in an automotive
components manufacturer). Nghiên cứu tăng cường các quy trình trong lĩnh
vực bảo trì liên quan đến một công ty cung cấp ống điều hòa không khí cho
lĩnh vực ô tô. Mục tiêu chính là tăng khả năng sẵn có của máy móc và thiết bị
thông qua việc thực hiện bảo trì tự trị.[14]
- Camilla Lundgren, Anders Skoogh, Jon Bokrantz, 2018 đã thực hiện đề tài
“Định lượng tác động của bảo trì – lược khảo tài liệu về các mô hình bảo
trì” (Quantifying the Effects of Maintenance – a Literature Review of
Maintenance Models). Bài viết đánh giá tài liệu có cấu trúc của các mô hình
bảo trì hiện có và thảo luận về cách tăng khả năng ứng dụng của họ cho các
học viên trong các ngành công nghiệp. Nghiên cứu đưa ra 24 mô hình đã được
xác định, một vài trong số đó là mô tả những thứ tương tự, nhưng với các ma
trận hơi khác nhau và các loại chi phí hoặc tổn thất tiến hành xác định và phân
loại và định lượng các mô hình bảo trì hiệu quả.[15]
- Jong-Ho Shin, Hong-Bea Jun, 2015 đã thực hiện nghiên cứu “Chính sách bảo
trì dựa trên tình trạng” (On condition based maintenance policy). Nghiên
cứu đề cập đến một số khía cạnh của phương pháp CBM (Condition-Based
Maintenance): định nghĩa, các tiêu chuẩn, quy trình và kỹ thuật quốc tế liên
quan. Trong nghiên cứu, chính sách bảo trì được phân thành ba loại: bảo trì sự

cố (bảo trì khắc phục), bảo trì phòng ngừa và Bảo trì dựa trên điều kiện
(CBM),tiến hành xem xét phương pháp CBM từ một số quan điểm, Định
nghĩa, ưu điểm và nhược điểm, tiêu chuẩn quốc tế liên quan đến CBM. Giải
quyết các dữ liệu, thủ tục, kỹ thuật để thực hiện phương pháp CBM. Giới thiệu
các nghiên cứu trường hợp CBM khác nhau. Cuối cùng, nghiên cứu nêu ra
một số vấn đề thách thức và các điểm thảo luận để nhận ra phương pháp CBM.
[16]
- Richard Hedman, Mukund Subramaniyan, Peter Almstrom, 2018 đã thực hiện

đề tài “Phân tích các yếu tố quan trọng để đo OEE tự động” (Analysis of
Critical Factors for Automatic Measurement of OEE). Nghiên cứu xác định
các yếu tố quan trọng và những cạm bẫy tiềm ẩn khi vận hành đo lường tự
động OEE. Nó được thực hiện bằng cách phân tích dữ liệu thô được sử dụng
để tính toán OEE thu được từ một tập dữ liệu lớn của 23 công ty khác nhau và
884 máy, với OEE trung bình được tính đến 65%. nghiên cứu có thể được kết
hợp để sử dụng đầy đủ tiềm năng của các hệ thống thu thập dữ liệu tự động và
để có được các biện pháp OEE chính xác có thể được sử dụng để cải thiện hiệu
suất sản xuất.[17]
- Peter manyiri, Liliane Pintelon, Ludo Gelders, Harry Martin, 2011 đã thực
hiện nghiên cứu “Phát triển khung công việc đo lường hiệu suất chức năng
bảo trì và các chỉ số” (Development of maintenance function performance
measurement framework and indicators). Nghiên cứu chứng minh các chỉ
số hiệu suất không được xác định một cách cô lập, nhưng sẽ là kết quả của một
phân tích cẩn thận về sự tương tác của chức năng bảo trì với các chức năng tổ
chức khác, rõ ràng nhất là với chức năng sản xuất. Bài viết là một khung khái
niệm cung cấp các hướng dẫn để chọn các chỉ số hiệu suất chức năng bảo trì
được đề xuất. Nó tìm cách gắn kết các mục tiêu bảo trì với các mục tiêu sản
xuất và doanh nghiệp, đồng thời cung cấp một liên kết giữa các mục tiêu bảo
trì, quy trình nỗ lực bảo trì và kết quả bảo trì. Dựa trên khung khái niệm này,
các chỉ số hiệu suất của quá trình bảo trì và kết quả bảo trì được xác định cho
từng loại.[18]
- P.T.S. Chan, H.C.W. Law, H.K. Chan, S. Kong, 2005 đã tiến hành nghiên cứu
“Thực hiện bảo trì năng suất toàn diện: Một nghiên cứu trường hợp”
(Implementation of total productive maintenance: A case study). Nghiên
cứu tính hiệu quả và thực hiện chương trình TPM cho một công ty sản xuất
điện tử. Thông qua một nghiên cứu trường hợp thực hiện TPM trong một công
ty sản xuất điện tử, các khía cạnh thực tế trong và ngoài lý thuyết TPM cơ bản,
những khó khăn trong việc áp dụng TPM và các vấn đề gặp phải trong quá
trình thực hiện được thảo luận và phân tích. Hơn nữa, các yếu tố thành công
quan trọng để đạt được TPM cũng được bao gồm dựa trên kết quả thực tế thu
được từ nghiên cứu. Sau khi triển khai máy mô hình TPM, cả lợi ích hữu hình
và vô hình được hiển thị sẽ thu được cho thiết bị và nhân viên tương ứng.[19]

- I.P.S. Ahuja, J.S. Khamba, 2008 thực hiện nghiên cứu “Bảo trì năng suất
toàn diện: xem xét tài liệu và hướng dẫn” (Total productive maintenance:
literature review and directions). Nghiên cứu xem xét các tài liệu về Bảo trì
năng suất toàn diện (TPM) và trình bày tổng quan về các hoạt động thực hiện
TPM được thông qua bởi các tổ chức sản xuất. Từ đó tìm cách làm nổi bật các
yếu tố hỗ trợ thích hợp và các yếu tố thành công để loại bỏ các rào cản trong
việc thực hiện TPM thành công.[20]
- Kathleen E. McKone, Roger G. Schroeder, Kristy O. Cua, 1998 tiến hành

nghiên cứu “Bảo trì năng suất toàn diện: một cái nhìn theo ngữ cảnh”
(Total productive maintenance: a contextual view). Bài viết tìm hiểu sự khác
biệt theo ngữ cảnh của các nhà máy để hiểu rõ hơn về loại công ty nào đã áp
dụng các chương trình TPM. Nghiên cứu đề xuất một khung lý thuyết để hiểu
việc sử dụng TPM và cách nó phụ thuộc vào các yếu tố quản lý như Just-in-
Time (JIT), Total Quality Management (TQM) và Sự tham gia của nhân viên
(EI) cũng như các yếu tố môi trường và tổ chức như đặc điểm quốc gia, ngành
công nghiệp và công ty, đề xuất một khung lý thuyết để hiểu việc sử dụng
TPM và cách nó phụ thuộc vào các yếu tố quản lý như Just-in-Time (JIT),
Total Quality Management (TQM) và Sự tham gia của nhân viên (EI) cũng
như các yếu tố môi trường và tổ chức như đặc điểm quốc gia, ngành công
nghiệp và công ty.[21]

CHƯƠNG III
GIỚI THIỆU CÔNG TY VÀ HIỆN TRẠNG BẢO TRÌ CÔNG TY
3.1 Giới thiệu công ty

3.1.1 Giới thiệu chung
- Tên công ty: CÔNG TY TNHH CHẾ BIẾN THỦY SẢN MINH PHÚ - HẬU
GIANG
- Địa chỉ: Khu Công nghiệp Sông Hậu - giai đoạn 1, Xã Đông Phú, Huyện Châu
Thành, Hậu Giang
- Điện thoại: 02932228788 / 0989279979
- Fax: 0711 2229399
- Email: minhphu@minhphu.com.vn
- Website : www.minhphu.com
- Ngành nghề kinh doanh chính: Chế biến tôm xuất khẩu, bảo quản thuỷ sản và
các sản phẩm từ thuỷ sản
- Ngày cấp giấy phép: 18/04/2007
- Ngày hoạt động: 01/04/2008
 Lịch sử hình thành và phát triển:

- Công ty Cổ phần Chế biến Thủy sản Minh Phú – Hậu Giang, là một thành viên
của Tập đoàn Thủy sản Minh Phú, được khởi công ngày 17/08/2009, sau hai
năm xây dựng công ty đã đi vào hoạt động ngày 10/07/2011. Nằm ở khu vực
Đồng bằng sông Cửu Long, là một vùng trọng điểm về nguyên liệu tôm của
cả nước, tọa lạc tại khu công nghiệp Sông Hậu, huyện Châu Thành thuộc tỉnh
Hậu Giang, với diện tích gần 30 ha, quy mô khoảng 10000 công nhân,
đầu tư trang thiết bị, công nghệ sản xuất hiện đại, công ty đã trở thành một
trong những nhà máy thủy sản lớn nhất Việt Nam về quy mô cũng như công
nghệ sản xuất. Vị trí kinh tế của nhà máy:
- Công ty cổ phần Tập đoàn Thủy sản Minh Phú (Minh Phú Seafood Corp) hiện
tại là doanh nghiệp thủy sản đứng đầu về xuất khẩu tôm của Việt Nam. Công
ty Cổ phần Thủy sản Minh Phú Hậu Giang có kim ngạch xuất khẩu thủy
sản lớn thứ 7 cả nước vào qúi I – 2015 (26 triệu USD).

3.1.2 Cơ cấu tổ chức công ty
Đại hội đồng cổ đông
Ban kiểm soát

Hội đồng quản trị
Ban tổng giám đốc
CÔNG TY TNHH CÔNG TY TNHH CÔNG TY TNHH CÔNG TY CP

CHẾ BIẾN THỦY SẢN XUẤT GIỐNG THỰC PHẨM MINH XÃ HỘI
SẢN MINH THỦY SẢN MINH PHÚ CHUỖI TÔM
N MINH PHÚ RỪNG MINH
CÔNG TY TNHH CÔNG TY CÔNG TY TNHH MTV

THỦY HẢI SẢN MSEAFOOD USA CHUỖI CUNG ỨNG
MINH PHÚ KIÊN THỦY SẢN MINH PHÚ
GIANG
CÔNG TY TNHH CÔNG TY CP CÔNG TY CP CẢNG

KHO VẬN THỦY SẢN MINH MINH PHÚ HẬU
EBISUMO PHÚ HẬU GIANG GIANG
CÔNG TY TNHH CÔNG TY TNHH CÔNG TY TNHH CHẾ

NUÔI TRỒNG CHẾ PHẨM SINH BIẾN THỦY SẢN
THỦY SẢN MINH HỌC MINH PHÚ MINH QUÍ
PHÚ LỘC AN
Hình 3.1. Sơ đồ cơ cấu tồ chức công ty cổ phần tập đoàn thuỷ sản minh phú

TỔNG GIÁM ĐỐC
Phó tổng Phó tổng Phó tổng Phó tổng

giám đốc giám đốc giám đốc giám đốc
thường kế hoạch kỷ thuật TC -KT
trực thị trườgn
Phòng Phòng tài Ban điều

hành Phòng Phòng kỹ
chính kế hành sx
chính quản lý thuật
toán Minh Phú
nhân sự
Phòng
kiểm Vận hành Sữa chữa
nghiệm
Hình 3.2. sơ đồ tổ chức nhân sự công ty

3.1.3 Máy móc thiết bị

3.1.3.1Máy rà kim loại:
a. Cấu tạo: mắt điện tử (1), băng tải (2), đầu xử lý (3), đầu dò (4)
+ Hệ thống băng tải tự động.
+ Màn hìng LCD có hệ thống đèn báo động tín hiệu đầu dò. - Khả năng dò có
thể điều chỉnh trong khoảng 1%-100%.
b. Nguyên tắc hoạt động: dựa trên nguyên tắc cảm ứng điện từ. Khi sản phẩm
chạy qua thì mắt điện tử sẽ chóp báo hiệu cho hệ thống nam châm của máy
hoạt động. Nếu sản phẩm bị nhiễm kim loại thì mắt điện tử sẽ báo cho băng
tải ngừng hoạt động và phát ra tín hiệu báo cáo trên màn hình LCD
c. Các hư hỏng thường gặp: đứt mạch điện tử, bàn phím điều chỉnh bị liệt
phím
d. Cách khắc phục: thường xuyên kiểm tra các dây nối mạch điện trong máy,
thay mạch điện mới khi phát hiện mạch điện bị rò gỉ
Hình 3.3. máy rà kim loại
3.1.3.2 Cân
- Tiêu chuẩn chống thấm nước, thích hợp trong chế biến thực phẩm và thuỷ
sản.
- Chức năng cân, đếm.
- LED màu đỏ dễ đọc, 2 màn hình hiển thị phía trước và sau.
- Nhiều độ chia và đơn vị cân cho phép người sử dụng có thể tuỳ chọn.

Hình 3.4 Cân
3.1.3.3 Máy rửa nguyên liệu
a. Cấu tạo: bồn rửa, xích tải, bơm dùng để sục khí, hệ thống phun nước và bộ
phận điều khiển.
b. Nguyên tắc hoạt động: dùng bơm hút khi sục vào bể chứa nước làm cho
nước trong bể dao động làm sạch các tạp chất bám trên thân tôm, sau đó
được xích tải đưa lên hệ thống phun nước rồi đưa ra ngoài.
c. Các hư hỏng thường gặp: ống phun nước bị tắt ngẽn, các chốt nối đai xích
bị lỏng, đông cơ điện hộp giảm tốc hỏng
d. Cách khắc phục: thường xuyên kiểm tra điều chỉnh lại các khớp nối, không
để các vật rơi vào hệ thống phun nước
Hình 3.5 Máy rửa nguyên liệu

3.1.3.4 Băng tải sơ chế
a. Cấu tạo:
1. Tải nạp liệu
2. Bồn nạp liệu
3. Vòi phun
4. Tải sơ chế
b. Nguyên lý hoạt động: tôm được đưa lên trên băng tải sơ chế và di chuyển
qua các bồn rửa và được các vòi phun nước rửa sạch các tạp chất
c. Các hư hỏng thường gặp: các chốt nối xích tải lỏng, hện thống vòi phun
nước hoạt động không đều
d. Cách khắc phục: tiến hành bảo trì kiểm tra các đai xích định kỳ
Hình 3.6 Băng tải sơ chế
3.1.3.5 Máy phân cỡ
a. Cấu tạo: băng chuyền có các ngăn nhựa, 2 máng chứa nguyên liệu, hệ thống
xích tải, cân điện tử, các thanh gạt bằng nhựa, băng chuyền động.
b. Nguyên tắc hoạt động: hệ thống xích tải chuyển động chuyền các ngăn
nhựa để công nhân rải tôm vào các ô, mỗi ô một con, có 1 ô màu nâu, 1 ô
màu xanh và còn lại là màu trắng, sau đó từng con tôm được di chuyển qua
cân được thanh gạt bắt vào rổ tôm ở các khối lượng qui định, nếu khối
lượng khác quy định trong ô đó sẽ được chuyển thẳng xuống rổ và rải lại.
c. Các hư hỏng thường gặp: kẹt thanh gạt nhựa, lỏng chốt nối xích tải
d. Cách khắc phục: vệ sinh loại bỏ các vật cứng có thể gây kẹt thanh gạt,
thường xuyên kiểm tra các khớp nối đai xích

Hình 3.7 Máy phân cở

3.1.3.6 Băng chuyền
a. Cấu tạo: băng chuyền, xích tải, vòi nước, máng chứa.
b. Các hư hỏng thường gặp: vòi phun nước không hoạt động, đứt xích tải
c. Cách khắc phục: giám sát sự hoạt động của các vòi phun điều chỉnh kịp thời
khi xảy ra tắt ngẽn, thay các xích bị gỉ mòn và kiểm tra các khớp nối đai
xích
Hình 3.8 Băng chuyền

3.1.3.7 Máy tách khuôn
a. Cấu tạo: băng tải bằng cao su, thân bằng kim loại rộng 2 đầu, hệ thống vòi
phun nước trong thân.
b. Nguyên tắc hoạt động: dùng nước < 30C để làm nóng tôm khi các block tôm
di chuyển qua vòi phun, từ đó tách rời khuôn và block tôm.
c. Các hư hỏng thường gặp: rỉ sét hộp kim loại, băng tải cao su dãn
d. Cách khắc phục: vệ sinh tẩy rữa thân hộp kim loại
Hình 3.9 Máy tách khuôn

3.1.3.8 Máy mạ băng
a. Cấu tạo: vòi phun, băng chuyền dây đai băng chuyền
b. Nguyên lý hoạt động: công suất 1000kg/ h vòi phun nước tiến hành mạ
băng 4 mặt sản phẩm sau khi được tách khuôn
c. Các hư hỏng thường gặp: đứt dây đai, vòi phun không đồng đều
d. Cách khắc phục: kiểm tra bảo trì dây đai và cần trục vòi phun thường xuyên
Hình 3.10 Máy mạ băng

3.1.3.9 Máy ghép mí hút chân không
a. Nguyên tắc hoạt động: Block tôm được vào bao bì PE trong suốt sau đó
được đưa miệng qua máy hàn mí và hút chân không.
b. Các hư hỏng thường gặp: chạm đứt mạch điện mối nối
c. Cách khắc phục: tháo láp kiểm tra định kỳ các nguồn điện trong máy
Hình 3.11 Máy ghép mí hút chân không
3.1.3.10 Tủ đông tiếp xúc
a. Cấu tạo: cửa tủ, giá đở, quạt thổi, ống dẫn môi chất, khai nhôm
+ Thời gian: 90 – 120 phút
+ Nhiệt độ tử cấp đông: -380C – 420C
+ Nhiệt độ tâm sản phẩm: ≤ -180C
+ Nhiệt độ nước phun: 0 – 40C
b. Nguyên tắc hoạt động: sản phẩm được đặt trong các khuôn nhôm có nắp đậy
và được xếp trên các tấm trao đổi nhiệt của tủ đông tiếp xúc, quá trình trao đổi
nhiệt xảy ra trực tiếp từ sản phẩm qua khuôn đến các tấm trao đổi nhiệt. Nhờ
hệ thống xy-lanh thủy lực ta có thể điều chỉnh để các tấm trao đổi nhiệt tiếp
xúc tốt với hai mặt của sản phẩm, việc truyền nhiệt tiếp xúc đồng thời xảy ra ở
cả 2 bề mặt khuôn nên thời gian cấp đông ngắn
c. Các hư hỏng thường gặp: hỏng cánh quạt, bể ống dẫn
d. Cách khắc phục: kiểm tra định kỳ thường xuyên

Hình 3.12 Sơ đồ tủ đông tiếp xúc
3.1.4 Quy trình sản xuất
Nguyên liệu Rửa – bảo Sơ chế Rửa
Phân cở
Chế biến
Cân – xếp khuôn
Chờ đông – cấp đông
Tách khuôn – Mạ băng
Xuất hàng Bảo quản Bao gói Rà kim loại
Hình 3.13 sơ đồ quy trình sản xuất

3.1.5 Sản phẩm của công ty
Hình 3.14 một số sản phẩm của công ty
3.2 Hiện trạng bảo trì công ty

3.2.1. Hình thức tổ chức quản lý
- Bảo trì dựa trên tình trạng, dựa trên cơ sở kiểm tra giám sát trạng thái máy
móc thiết bị. Quyết định bảo trì được thực hiện tùy thuộc vào dữ liệu đo được từ 1 hệ
thống cảm biến. Giám sát rung động, phân tích chất bôi trơn và kiểm tra siêu thanh.
Các thông số dữ liệu về trang thiết bị được theo dõi có thể cho các kỹ sư biết tình
trạng máy, cho phép những nhân viên bảo trì thực hiện bảo dưỡng cần thiết trước lúc
sự hư hỏng xảy ra.
Hình 3.15 Sơ đồ tổ chức cuả nhà máy sản xuất

Phòng kỷ thuật sản xuất:

- Công việc ngắn hạn
+ Quản lý công việc bảo trì hàng ngày.
+ Quản lý, tổ chức các nhóm bảo trì.
+ Cung cấp vật tư, dụng cụ.
+ Kiểm tra an toàn lao động.
+ Theo dõi, tập hợp các báo cáo và liên hệ với bộ phận bảo trì
- Công việc dài hạn
+ Xác định chiến lược bảo trì.
+ Quản lý hồ sơ máy, nhật ký bảo trì.
+Lên kế hoạch bảo trì phục hồi.
+ Phân tích giá cả thầu, gọi thầu, giá cả khi bảo trì.
+ Quản lý, cải tiến hoặc thay máy mới.
+ Quản lý chế độ bôi trơn
3.3 Chỉ số OEE

3.3.1. Thu thập số liệu
Thu thập số liệu của “dây chuyền chế biến tôm đông lạnh IQF” tại nhà máy chế
biến thủy sản Minh Phú.
- Tên dây chuyền: dây chuyền chế biến tôm đông lạnh IQF
- Số lượng: 01
Bảng 3.1 Lịch bảo trì tổng thể
Tổng thời
Số Số lần dừng gian dừng
Thời gian mỗi lần
STT Thiết bị lượng máy trong tháng máy định kỳ
dừng máy (phút)
(máy) (lần) trong tháng
(phút)
Máy rà kim 2 45 90
1 1
loại
Máy rửa 3 60 180
2 1
nguyên liệu
3 Băng tải sơ chế 1 3 20 60
4 Máy phân cở 1 3 30 90
5 Băng chuyền 1 3 30 90
Máy tách 2 60 120
6 1
khuôn
7 Máy mạ băng 1 2 90 180
Máy ghép mí 2 45 90
8 1
hút chân không
Tủ đông tiếp 1 60 60
9 1
xúc

Bảng 3.2 Chu kỳ máy dừng để bảo trì từ 3/2016 đến 3/2017
Số máy dừng định kỳ bảo trì trong từng tháng (x)
Máy
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 Tổng
1 X x x X 4
2 X x x X 4
3 X x x x X X 6
4 x X X X 4
5 X x x X X 5
6 x X X 3
7 x X X X 4
8 X x X X X 5
9 X X 2
Tổng 2 3 3 3 4 3 3 3 4 3 3 3 37
Bảng 3.3 Thời gian dừng máy bảo trì trong tháng
Thời gian máy dừng định kỳ do bảo trì trong từng tháng (phút)
Máy
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2
1 - 90 - - 90 - - 90 - - 90 -
2 180 - - 180 180 180 - -
3 60 - 60 - 60 - 60 - 60 - 60 -
4 - - 90 - - 90 - - 90 - - 90
5 - 90 - - 90 - 90 - - 90 - 90
6 - - - 120 - - - 120 - - - 120
7 - - 180 - - 180 - - 180 - 180 -
8 - 90 - 90 - 90 - 90 - 90 - -
9 - - - - 60 - - - 60 - - -
Tổng 240 270 330 390 300 360 330 300 390 360 330 300
- Ngoài việc dừng máy để tiến hành bảo trì thì còn có thời gian dừng máy do
các hư hỏng đột xuất của máy móc

Bảng 3.4 Số lần ngừng máy hư hỏng

Tổng thời
Số Số lần dừng
Thời gian mỗi lần gian dừng
STT Thiết bị lượng máy trong tháng
dừng máy (phút) máy trong
(máy) (lần)
tháng (phút)
Máy rà kim 1 30 30
1 1
loại
Máy rửa 2 45 90
2 1
nguyên liệu
3 Băng tải sơ chế 1 1 30 30
4 Máy phân cở 1 1 30 30
5 Băng chuyền 1 1 45 45
Máy tách 2 30 60
6 1
khuôn
7 Máy mạ băng 1 1 80 80
Máy ghép mí 1 45 45
8 1
hút chân không
Tủ đông tiếp 1 60 60
9 1
xúc
Bảng 3.5 Nguyên nhân hư hỏng đột xuất

nguyên nhân hư hỏng nguyên nhân hư hỏng
STT Thiết bị
(lần 1) (lần 2)
1 Máy rà kim loại Đứt mạch điện tử -
đông cơ điện hộp giảm
2 Máy rửa nguyên liệu ống phun nước bị tắt nghẽn
tốc hỏng
3 Băng tải sơ chế các chốt nối xích tải lỏng -
4 Máy phân cở kẹt thanh gạt nhựa Lỏng chốt nối xích tải
5 Băng chuyền đứt xích tải -
6 Máy tách khuôn Rỉ sét hộp kim loại Băng tải cao su dãn
Đứt dây đai, vòi phun tắt
7 Máy mạ băng
ngẽn -
Máy ghép mí hút chân
8 Chạm đứt mạch điện mối nối
không -
9 Tủ đông tiếp xúc Bể ống dẫn Hỏng cánh quạt

Bảng 3.6 Số máydừng do hư hỏng từ 3/2016 đến 3/2017

Số máy dừng do hư hỏng trong từng tháng (x)
Máy
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 Tổng
1 x x X X X 5
2 X X X X 4
3 X X X 3
4 X X X 3
5 x X X 3
6 x X 2
7 x x X X 4
8 X x 2
9 x 1
Tổng 2 2 2 3 3 1 2 3 2 2 3 2 27
Bảng 3.7 Thời gian ngừng máy trong tháng do hư hỏng

Số máy dừng do hư hỏng trong từng tháng (phút)
Máy
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2
1 30 - - 30 - - 30 - 30 - - 30
2 - - 90 - 90 - - 90 - - 90 -
3 - - 30 - - - - 30 - 30 - -
4 - 30 - - 30 - - - - 30 - -
5 - - - - - 45 - - 45 - 45 -
6 60 - - - 60 - - - - - - -
7 - 80 - 80 - - - 80 - - - 80
8 - - - - - - 45 - - - 45 -
9 - - - 60 - - - - - - -
Tổng 90 110 120 170 180 45 75 200 75 60 180 110
- Từ bảng 3.3 thời gian dừng máy bảo trì trong tháng và bảng 3.7 thời gian
dừng máy do hư hỏng trong tháng ta tính được số liệu tổng thời gian dừng
máy bảng như sau

Bảng 3.8 Tổng thời gian dừng máy

Đơn vị: phút
nguyên nhân ngừng máy
tháng
Ngừng máy bảo trì ngừng máy do hư hỏng tổng
3 240 90 330
4 270 110 380
5 330 120 450
6 390 170 560
7 300 180 480
8 360 45 405
9 330 75 405
10 300 200 500
11 390 75 465
12 360 60 420
1 330 180 510
2 300 110 410
Tổng 3900 1415 5315
Bảng 3.9 Số liệu sản lượng thu thập các tháng trong năm 2017
Đơn vị: tấn
sản lượng
tháng sản lượng thực tế khuyết tật
mong muốn
3 3200 3000 350
4 3200 2950 250
5 3200 2980 220
6 3200 2980 220
7 3200 2950 250
8 3200 2970 230
9 3200 2980 220
10 3200 2950 310
11 3200 2900 350
12 3200 2920 280
1 3000 2680 300

2 3200 3000 250

tổng 38200 35260 3230
- Công nhân làm việc 8h/ ngày sáng từ 7h đến 11h, chiều từ 13h đến 17h.
nghĩ các ngày chủ nhật trong tuần, và các ngày nghĩ lễ tết. riêng tháng
1/2017 nghĩ lễ tết âm lịch 5 ngày
- Thời gian làm việc trong tháng = số ngày làm việc trong tháng x 8h
Bảng 3.10 Thời gian làm việc trong các tháng từ 3/2016 – 2/2017
số ngày làm thời gian làm
Tháng việc việc
(ngày) (giờ)
3 27 216
4 26 208
5 26 208
6 26 208
7 26 208
8 27 216
9 26 208
10 26 208
11 26 208
12 27 216
1 22 176
2 24 192
tổng 309 2472
3.3.2 Chỉ số OEE

a. OEE cho tổng thời gian hoạt động 1 năm
- Tổng Thời gian hoạt động : Tup = 2472 giờ
5315
- Tổng Thời gian dừng máy : Tdm = = 88.6 giờ
60
𝑇𝑢𝑝
- Khả năng sẳn sàng: A =
𝑇𝑢𝑝+𝑇𝑑𝑚
- Tup : tổng thời gian máy hoạt động

- Tdm: tổng thời gian dừng máy
2472 𝑋 100
- A= = 96.54%
2472+88.6
- Sản lượng dự kiến: 38200 nghìn tấn sp

- Sản lượng thực tế: 35260 tấn sp
𝑠ả𝑛 𝑙ượ𝑔𝑛 𝑡ℎự𝑐 𝑡ế 𝑋 100 35260 𝑋 100

- Hiệu suất hoạt động: PE = = = 92.3 %
𝑠ả𝑛 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑑ự 𝑘𝑖ế𝑛 38200
- Sản lượng khuyết tật = 3230 tấn sp

𝑠ả𝑛 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑠ả𝑛 𝑥𝑢ấ𝑡−𝑠ả𝑛 𝑙ượ𝑔𝑛 𝑘ℎ𝑢𝑦ế𝑡 𝑡ậ𝑡
- Tỉ lệ chất lượng: QR= 𝑋100 =
𝑠ả𝑛 𝑙ượ𝑔 𝑛𝑠ả𝑛 𝑥𝑢ấ𝑡
(35260−3230)𝑋100
= 90.84%
35260
- Hệ số thiết bị toàn bộ OEE: A x PE x Qr = 96.54% x 92.3% x 90.84%=

81.17%
Bảng 3.11 Bảng số liệu tính toán OEE
Đơn vị: %
Thời gian
Giá trị
3/2016 – 2/2017
Khả năng sẵn sàng (A) 96.54
Hiệu suất (PE) 92.3
Chất lượng (Qr) 90.84
Hiệu suất toàn bộ thiết bị (OEE) 80.94
- Khả năng sẵn sàng A dao động 95% -97% cho thấy khả năng sẵn sàng của
máy móc là ổn định
- Hiệu suất hoạt động dao động trong khoảng 90% -95% đây là khoảng giá trị
tương đối rông cho thấy máy móc hoạt động với hiệu suất không ổn định
- OEE dao động trong khoảng 80.94% hiểu quả hoạt động của toàn bộ máy
móc thiết bị tạm ở mức chấp nhận được

CHƯƠNG IV
ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP NÂNG CAO OEE
4.1 Phân tích đánh giá

4.1.1 Công tác tổ chức quản lý bảo trì
a) Hình thức bảo trì của công ty
Hình thức bảo trì của công ty là bảo trì dựa trên tình trạng. Phương pháp này
dựa trên đặc điểm độ tin cậy các thành phần của thiết bị dựa trên cơ sở kiểm tra giám
sát trạng thái máy móc thiết bị, Việc bảo trì sẽ diễn ra tùy thuộc vào dữ liệu đo được
từ một hệ thống cảm biến. Các kĩ thuật giảm sát hiện đại hỗ trợ đắc lực như: giám sát
rung động, phân tích chất bôi trơn và kiểm tra siêu âm…. Với những thông số thu
được kỹ sư có thể theo dõi tình trạng máy, thực hiện bảo dưỡng trước khi có sự cố.
Những sự cố hư hỏng thường xảy ra tại công ty là: các hư về thiết bị (đứt xích tải,
lỏng chốt nối, chạm mạch điện…), và các sự cố về công nghệ (nguồn điện, máy móc
không hoạt động…), trong đó các hư hỏng về thiết bị là chủ yếu. Công tác bảo trì đã
được thực hiện tương dối tốt.
Tuy nhiên, sự hạn chế chất lượng và trong thu thập dữ liệu bảo trì còn khó
khăn nên đã làm giảm 1 phần hiệu quả và độ chính xác của phương pháp này.
b) Thời gian ngừng máy
Thời gian ngừng máy do bảo trì và hư hỏng đột xuất cả của công ty là không
quá nhiều, tuy nhiên do quy trình xản xuất của công ty là quy trình khép kín nên việc
dừng máy đột ngột do hư hỏng là một việc ảnh hưởng rất lớn đến việc sản xuất, nó
có thể kéo theo các công đoạn phía sau phải ngừng hoạt động để đợi thiết bị của công
đoạn trước đó được sữa chữa xong, mới có bán thành phẩm để xuống để tiến hành
gia công tiếp, gây phát sinh một số chi phí không cần thiết. Ngoài ra nó còn ảnh
hưởng đến hiệu suất hoạt động của cả dây chuyền, và chất lượng của sản phẩm.
4.1.2 Các chỉ tiêu
a) Chỉ số khả năng sẵn sàng (A)
Chỉ số khả năng sẵn sàng là số đo hiệu quả bảo trì và cũng là số đo khả năng
năng hoạt động của thiết bị.Chỉ số này phụ thuộc vào 2 yếu tố chính ta đã tính là hiệu
quả công tác bảo trì và đặc tính kỷ thuật máy móc của hệ thống chính là các hư hỏng
xảy ra 1 cách đột xuất của máy móc.Với chỉ số khả năng sẵn sàng của toàn bộ thiết
bị công ty là 96.54% cho thấy khả sẵn sàng của máy móc là ổn định, công tác bảo trì
của công ty đã thực khá tốt.
Tuy nhiên công tác bảo trì cần chú ý quan tâm tới các máy băng chuyền, máy
mạ băng, và tủ đông, đây là các máy quan trọng trong trong quy trình sản xuất, và có
thời gian mỗi lần hư hỏng kéo dài quá lâu cần xem xét bảo dưỡng các máy này một
cách hợp lý hơn để giảm được thời gian ngừng máy quá lớn này.
b) Hiệu suất hoạt động (PE)

Hiệu suất hoạt động của công ty là 92.3% đây là một hiệu suất tương đối tốt
đối với một doanh nghiệp tại Việt Nam, với hiệu suất hoạt động này có thể giúp doanh
nghiệp đủ để đạt được sản lượng nhu cầu đặc hàng của khách hàng. Nhưng muốn đạt
được lượng sản xuất vượt nhu cầu để tăng lợi nhuận thì hiệu suất này chưa thể đáp
ứng nhu cầu đó.
Nguyên nhân ở đây là do quy trình công ty là quy trình khép kín, thời gian
ngừng do bảo trì và hư hỏng của các máy quan trọng trong quy trình kéo dài khá lâu
như: máy mạ băng thời gian hỏng hỏng đột xuất là 80 phút và thời gian bảo trì 90
phút, thời gian ngừng máy này quá lâu dẫn đến các thiết bị phía sau phải dừng theo
để đợi công tác sữa chữa bảo trì xong mới hoạt động tiếp được. Việc này ảnh hưởng
đến hiệu suất của cả quy trình hoạt động.
c) Tỷ lệ chất lượng (Qr)
Tỷ lệ chất lượng của công ty 90.84% cho thấy công ty chưa chú tâm quá nhiều
đến công tác quản lý chất lượng của sản phẩm, từ bảng 3.9 bảng số liệu sản lượng thu
thập được trong các tháng ta thấy lượng khuyết tật của sản phẩm là khá cao. Công ty
cần phải chú ý nhiều đến công tác quản lý chất lượng để hạn chế lượng sản phẩm
khuyết tật.
d) Chỉ số OEE
OEE được cấu thành và phụ thuộc vào 3 chỉ số: khả năng sẵn sàng, hiệu suất
và chất lượng. Từ 3 chỉ số này, chúng ta dễ dàng xác định được các nguyên nhân, các
yếu tố làm ảnh hưởng đến từng chỉ số, các vấn đề gây thất thoát, lãng phí trong chu
trình sản xuất để từng bước cải thiện. Theo các nghiên cứu trên thế giới OEE trung
bình tại các nhà máy sản xuất khoảng 60% đối với các nhà máy chuẩn thế giới phải
có OEE khoảng 85% trở lên.
Bảng 4.1 bảng so sánh hệ số OEE
Đơn vị: %
Yếu tố Trên thế giới Công ty
Khả năng sẵn sàng (A) 90 96.54
Hiệu suất (PE) 95 92.3
Chất lượng (Qr) 99.99 90.84
Tổng OEE 85 80.94
Chỉ số OEE của công ty là 80.94% cho thấy hiệu suất của toàn bộ thiết bị là
chấp nhận được, tuy đã áp dụng hình thức bảo trì nhưng chỉ số này vẫn nằm trong
mức các nhà máy chưa đạt tiêu chuẩn thế giới là chỉ số OEE phải từ 85% trở lên. Vì
vậy đối với một tập đoàn lớn như Tập Đoàn Thủy Sản Minh Phú và Công ty TNHH
chế biến thủy sản Minh Phú nói riêng, việc tăng chỉ số OEE này là cực kỳ quan trọng
để giúp công ty ngày càng nâng cao được uy tín đối với người tiêu dùng và chứng
minh được vị thế của mình trên trường quốc tế.

4.2 Đề xuất các giải pháp cải thiện OEE

4.2.1 Giải pháp công tác bảo trì
a) Chiến lược cho phương pháp bảo trì dựa theo tình trạng máy
 Kiểm soát thường trực hàng ngày, hàng tuần thu thập thập các số thông số kỷ
thuật của máy móc thiết bị để có thể dự đoán các hư hỏng của chi tiết bộ phận
trước khi chúng xảy ra.
- Tổ bảo trì vào thời gian nghĩ giữa ca làm việc của nhà máy, Phân công thành
các để tiến hành giám sát kiểm tra máy móc bằng 2 cách:
- Giám sát thiết bị bằng phương pháp đơn giản nhất
+ Nghe: giám sát những tiếng ồn phát ra không bình thường.
+ Nhìn: giám sát các lỗ thủng, khe hở, khói, thay đổi màu sắc.
+ Sờ: giám sát rung động, nhiệt độ không bình thường.
+Ngửi: nhận biết các hiện tượng quá nhiệt hoặc rò rỉ.
- Giám sát máy móc thiết bị dựa trên tình trạng
+ Giám sát hiệu năng: sát định tình trạng của thiết bị máy móc dựa trên đo
lường cách thức thực hiện công tác bảo trì của nhân viên.
+ Giám sát các rung động: tổ bảo trì cần theo dỏi thu thập và phân tích các
rung động của máy móc dựa trên biên độ dao động và các nguyên nhân nhân
gây ra rung động của thiết bị, để có thể tiến hành chuẩn đoán các hư hỏng có
trên một máy trước khi tiến hành dừng máy. Điều này giúp hạn chế được thời
gian bị lãng phí do tiến hành ngừng máy không khi chưa rỏ nguyên nhân hư
hỏng.
+ Giám sát hạt: tổ bảo trì cần đo tỷ lệ các mạnh vụn do mòn gây ra trong các
bình chứa dầu bôi trơn của động cơ, để có thể phân tích đánh giá tình trạng bề
mặt của các chi tiết thiết bị và đánh giá được chuyển động của máy móc
 Định kỳ hàng tháng tiến hành xác định tình trạng máy
- Tổ công tác bảo trì tùy theo sự quan trọng của máy và điều kiện nhân sự, mà
áp dụng phương pháp kiểm tra thường trực hay định kỳ. Cần xác định các vấn
đề sau
+ Vòng bi hoặc giá đỡ vòng bi hỏng, mòn.
+ Bánh răng hộp số, hộp đổi tốc bị vỡ, sứt hay quá mòn.
+ Lệch tâm trục, mất cân bằng
+ Cộng hưởng rung động với bệ máy, cấu trúc nền xưởng, với các máy khác,
hoặc do sử dụng máy đổi tần.
- Từ thông số thu thập được tiến hành phân tích chuẩn đoán tình trạng của máy
móc để lên kế hoạch dừng máy hợp lý
+ Dựa trên số liệu phân tích đưa ra các phương pháp bảo trì cho các thiết bị hư
hỏng cần phải thay thế bằng chi tiết mới hoặc sữa chữa.
+ Quá trình bảo trì nhóm công tác bảo trì tiến hành tháo rời và phân chia nhóm
chi tiết trong máy thành 3 nhóm: chi tiết còn tốt, chi tiết có thể tiếp tục sử dụng
cần sữa chữa, chi tiết phân tích chuẩn đoán hư hỏng cần thay thế
+ Tiến hành bảo dưỡng các chi tiết còn sử dụng được và thay mới cho các chi
tiết hư hỏng sau đó lập danh sách các chi tiết đang dùng được và các chi tiết
còn tốt để chuẩn bị cho lần thay thế thiết bị tiếp theo.
 Bảo dưỡng hàng năm

- Mở các lớp đào tạo chuyên môn cho tổ công tác bảo trì và tổ công tác trực tiếp
vận hành
- Đầu tư hơn về các thiết bị công cụ hiện đại để thuận tiện cho công tác bảo trì
- Liên kết với các công ty độc lập chuyên trách về theo dõi và sử lý rung động
để có thể được hỗ trợ tốt hơn nếu có khó khăn trong quá trình bảo trì
- Thống kê lại thời gian và số lần ngừng máy đột xuất trong năm, chi phí cho
công tác bảo trì, các số liệu đã được thu thập và phân tích nguyên nhân hư
hỏng, từ đó thiết lập kế hoạch khắc phụ tương ứng
b) Quy trình vận hành sữa chữa máy móc
 Trong quá trình vận hành nếu máy móc hư hỏng đột ngột công tác bảo tri92
cần thực hiện:
- Nhân viên vận hành tiến hành ngừng máy, cắt nguồn điện cung cấp trực tiếp
cho máy
- Giữ nguyên hiện trạng và thông báo cho cấp trên và tổ công tác bảo trì xuống
tiến hành xử lý
- Tổ công tác bảo trì tiến hành xác định nguyên nhân gây ngừng máy, và đưa ra
các biện pháp sữa chữa nếu gặp hư hỏng
- Nhân viên bảo trì ghi lại các thông tin về sự cố, biện pháp xử lý, thiết bị linh
kiện đã sử dụng
c) Công tác thực hiện bảo dưỡng thay thế thiết bị
 Tiếp nhận máy tiến hành bảo trì
- Nếu công việc bảo trì được tiến hành tại chổ cần tiến hành thu dọn sạch khu
vực xung quanh máy móc và nơi sẽ đặt các chi tiết đã tháo.
- Lập biên bản kiểm tra kỷ thuật trước khi tiến hành bảo trì
- Thiết lập danh sách toàn bộ chi tiết và bộ phận máy
 Thực hiện các công tác bảo trì
- Vệ sinh làm sạch cái bộ phận trong máy, thay dầu nhớt, bôi trơn các băng tải,
vòng bi, giá đở, siết chặc lại các bu lông, đai ốc, các khớp nối
- Thay thế các bộ phận bị hư hỏng nặng
 Lập bảng thống kê khuyết tật
 Nghiên cứu cải tiến thiết bị theo dỏi máy móc và dụng cụ bảo trì
- Nâng cao hiệu suất bảo trì giảm bớt thời gian dừng máy qua lâu để bảo dưỡng
- Cải thiện được điều kiện làm việc cho nhân viên bảo trì cộng với các kỷ thuật
an toàn lao động
 Theo dõi kiểm tra hiết bị sau bảo trì
- Chạy thử máy không tải và có tải kiểm tra hoạt động của máy theo
- Kiểm tra độ chính xác của máy, những khuyết tật phát sinh trong quá trình
theo dõi
- Lập biên bản nghiệm thus au khi kiểm tra hoàn tất
4.2.2 Đề xuất các chỉ tiêu
a) Đề xuất cải thiện khả năng sẵn sàng
- Máy mạ băng với có thời gian hư hỏng đột xuất lên đến 80 phút và có số lần
hư hỏng đột xuất khá cao số với các thiết bị khác là 4 lần/ 12 tháng, vòi phun
hơi nước của hệ thống có tuần suất hư nhiểu nhất, ngoài ra các khớp nối trục
vít của hệ thống chịu ảnh hưởng của nhiệt độ và độ ẩm thường xuyên, dể dàng
bị rỉ sét và mài mòn. Cần kiểm tra thường xuyên hệ thống vòi phun nước tiến

hành, bảo dưỡng thay thế các bu lông, đai ốc có thể chịu được nhiệt độ và khả
năng chống bị oxy hóa tốt đồng thời tăng cường bôi trơn co hệ thống chuyền
động dể dàng hơn, kéo dài tuổi thọ máy móc.
- Máy rà kim loại đây là máy quan trọng và phải lun đạt tình trạng hoạt động
với độ chính xác tốt nhất, nên đòi hỏi phải thường xuyên kiểm tra điều trỉnh
và bảo dưỡng các chi tiết bên trong, để máy lun có độ chính xác tốt nhất. Cần
kiểm tra thường xuyên các mạch điện tử mối nối trong hệ thống tránh các sai
lệch dù là nhỏ nhất cũng có thể ảnh hưởng đến độ chính xác của máy
- Máy rữa nguyên liệu đây là máy lun hoạt động với tình trạng công suất lớn,
điều kiện làm việc chi tiết thường xuyên tiếp xúc với nước và hóa chất, điều
này dể dàng dẫn đến các chi tiết dể bị mài mòn và bị oxy hóa gây gỉ sét chi tiết
- Để cải thiện được khả năng sẵn sàng của dây chuyền sản xuất, cần cải thiện
được như hư hỏng và thời gian ngừng máy của những thiết bị trên. Cụ thể thiết
lập lịch trình số liệu giám sát và phân tích tình trạng máy của 3 hệ thống này,
lên kế hoạch bảo dưỡng hợp lý hạn chế thời gian ngừng máy của 3 hệ thống
trên và tất cả máy móc trong dây chuyền
b) Đề xuất cải thiện hiệu suất hoạt động PE
- Tận dụng tối đa hiệu suất của thiết bị, giảm tình trạng nhàn rổi của máy móc
- Bố trí lại một cách hợp lý kế hoạch sản xuất, tăng thêm những đơn hàng phù
hợp với khả năng sản xuất của công ty
- Tăng cường giám sát của công nhân để kịp thời điều chỉnh nhắc nhở sữa lỗi
c) Đề xuất cải thiện tỷ lệ chất lượng Qr
- Sử dụng các công cụ quản lý chất lượng để xác định các vấn đề xảy ra trong
hệ thống ảnh hưởng đến sản phẩm, dự đoán nhận biết các nguyên nhân gây ra
sai lầm, để tiến hành khắc phục loại bỏ
- Áp dụng quy tắc 5W + 1H để thiết lập các tài liệu kỷ thuật
- Công cụ 6 Sigma để không ngừng cải tiến các tổ chức làm việc từ bộ phận bảo
trì đến bộ phận sản xuất của nhà máy
d) Giải pháp nâng cao hiệu quả thiết bị toàn bộ OEE
Ta cần thực hiện tốt các công tác bảo trì bảo dưỡng, hạn chế thời gian ngừng
máy, đột xuất. Quan sát theo dỏi và thường xuyên kiểm tra máy móc thiết bị, thu thập
lại số liệu tình trạng máy,phán đoán đúng tình trạng máy mó, ra quyết định dừng máy
bảo dưỡng hợp lý. Tổ công tác bảo trì có trình độ kiến thức chuyên môn cao. Ngoài
ra còn kết hợp triễn khai các phương pháp giúp ích cho công tác sản xuất nhà máy
như:
 Triển khai thực hiện 5S
- Giúp nơi làm việc gọn gàng ngăn nắp, sạch sẽ
- Thiết lập tính kỷ luật cho công nhân, và cho tổ chức
- Điều kiện làm việc tốt giúp công nhân linh hoạt hơn, công tác hộ trợ các khó
khăn của các phòng ban trở nên dể dàng và thuận tiện hơn
 Triễn khai thực hiện TPM
- Giúp tối đa hiệu suất sử dụng máy móc thiết bị

- Ngăn ngừa và giảm bớt các tổn thất trong quá trình sản xuất với các mục tiêu:
không tai nạn, không khuyết tật, không hư hỏng
 Áp dụng phương pháp sản xuất tinh gọn LEAN (Lean Manufacturing)
- Tìm ra nguyên nhân giảm các sai lỗi và lãng phí cảu các hoạt động trong sản
xuất
- Áp dụng Just-in-Time (JIT) Rút ngắn thời gian công tác bảo trì bảo duỡng và
thời gian sản xuất của dây chuyền
- Nâng cao năng suất của tổ công tác bảo trì và năng suất lao động cảu công
nhân trong nhà máy, giảm mức tồn kho
- Tăng cường sự linh hoạt của toàn bộ hệ thống
 Hệ thống quản lý bằng máy tính CMMS
- Đây là một hệ thống quản lý dùng phần mềm ứng dụng máy tính giúp cho
doanh nghiệp nâng cao được tính chuyên nghiệp về hoạt động bảo trì thiết bị
trong các nhà máy, ứng dụng này kế nối với hệ thốn SCADA để lên lịch trình
bảo trì qua số liệu tự động
- Số hóa việc lưu trữ dữ liệu thiết bị
- Quản lý thông tin bảo trì và thiết bị mọi lúc, mọi nơi.
- Hệ thống hóa các quy trình bảo trì.
- Làm cho công việc bảo trì được dễ dàng và thuận lợi hơn.
- Tìm kiếm, truy xuất dữ liệu nhanh chóng và chính xác.
- Giảm đáng kể công việc giấy tờ.
- Tối ưu hóa nguồn lực và nguyên vật liệu cho công tác bảo trì.
- Nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm.
- Tích hợp được với các hệ thống quản lý khác trong doanh nghiệp.
- Cung cấp các báo cáo tổng hợp về bảo trì và thiết bị theo nhiều dạng khác
nhau.
- Giảm được các loại chi phí như: đầu tư mua thiết bị, chi phí bảo trì , chi phí
phụ tùng và tồn kho
- Với một số phần mềm cụ thể có thể áp dụng như:
+ Phần Mềm Quasoft CMMS
+Phần Mềm WINMAIN CMMS 3.0
+Phần Mềm CMMS Vietsoft
+Phần Mềm CMMS Topmaint
+Phần Mềm Quản Lý Bảo Trì Thiết Bị Ecomaint

CHƯƠNG V
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
5.1 Kết luận
Qua thời gian hiện đề tài “Khảo sát hiện trạng bảo trì và đề xuất giải pháp
nâng cao OEE cho công ty TNHH chế biến thủy sản Minh Phú” đã đạt được một số
mục tiêu cụ thể như sau:
- Nắm vững được các kiến thức cơ bản trong công quản lý bảo trì của một doanh
nghiệp”.
- Trình bày được quy trình tổ chức công tác quản lý bảo trì của một nhà máy
- Tìm hiểu và xác định được các nguyên nhân gây ra hư hỏng, số lần hư hỏng của
thiết bị, số thiết bị sử dụng trong hệ thống và số giờ thiết bị hoạt động. Từ đó tiến
hành tính toán tỷ lệ hư hỏng, thời gian trung bình giữa những lần hư hỏng
- Thu thập được thời gian hoạt động của máy, thời gian dừng máy và số lần dừng
máy. Và Tính toán ra các số liệu tổng thời gian dừng ngừng máy (Tdm), tổng thời
gian máy hoạt động sau đó tính được khả năng sẵn sàng (A).
- Thu thập các số liệu về sản lượng sản xuất mong đợi và lượng sản xuất thực tế,
số lượng sản phẩm khuyết tật hàng ngày và trung bình hàng tháng cảu nhà máy
sản xuất
- Tính ra được các thông hiệu suất hoạt động (PE), và tỷ lệ chất lượng (Qr) của nhà
máy.
- Phân tích được các tiêu chí chỉ số khả năng sẵn sàng (A), hiệu suất hoạt động
(PE), tỷ lệ chất lượng (Qr), và chỉ số hiệu suất thiết bị toàn bộ OEE
- Đề xuất được các giải pháp cho hình thức bảo trì bảo dưỡng cảu công ty
- Đề xuất các phương pháp nâng cao các chỉ số và đặc biệt là chỉ số hiệu suất thiết
bị toàn bộ OEE.
Tuy nhiên trong quá trình thực hiện đề tài còn gặp một số hạn chế gây ảnh khó
khăn trong công tác phân tích và nghiên cứu:
- Khó khăn trong việc thu thập số liệu và quy trình bảo trì của công ty
- Ước tính số liệu và các chi phí chỉ mang tính tương đối chủ yếu dựa vào các tài
liệu sách, báo các thông tin trên các trang mạng internet chưa được chính xác
hoàn toàn.
- Chưa xác định được cụ thể các nguyên nhân gây ảnh hưởng đến công tác bảo trì
của công ty, củng như chi tiết hơn về các bộ phận trong máy móc
5.2 Kiến Nghị
- Cần được cung cấp chi tiết hơn về đặc tính kỷ thuật cấu tạo chi tiết của máy móc
thiết bị
- Được hỗ trợ tìm hiểu sâu hơn công tác bảo trì của một doanh nghiệp

- Cần thêm nhiều thời gian hơn để khỏa sát thực tế và nghiên cứu về hệ thống
máy móc trong dây chuyền sản xuất
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tiếng Việt
1. Th.S Phạm Thị Vân, “Giáo trình quản lý kỹ thuât bảo trì công nghiệp”,
Trường Đại Học Cần Thơ.
2. http://minhphu.com
Thông tin công ty TNHH chế biến thủy sản Minh Phú
3. https://tailieu.vn/tag/quan-ly-bao-tri-cong-nghiep.html
Quản lý bảo trì công nghiệp
Tiếng Anh
1. Maintenance processes modelling and optimization
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0951832016306342
2. Optimization of the joint selective maintenance and repairperson assignment
problem under imperfect maintenance
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0360835218304285
3. Performance measurement using overall equipmen effectiveness (OEE):
Literature review and practical application discussion
https://www.tandfonline.com/doi/abs/10.1080/00207540601142645
4. Evaluation and improvement of manufacturing performance measurement
systems – the role of OEE
https://www.emerald.com/insight/content/doi/10.1108/01443579910244223/full/
html
5. Selective Maintenance Decision-Making Over Extended Planning Horizons
https://ieeexplore.ieee.org/abstract/document/5191072
6. Selective maintenance optimization when quality of imperfect maintenance
actions are stochastic
7. On sequence planning for selective maintenance of multi-state systems under
stochastic maintenance durations
8. Introducing OEE as a measure of lean Six Sigma capability
html
9. A Maintenance and Energy Saving Joint Control Scheme for Sustainable
Manufacturing Systems
https://www.researchgate.net

10. Industrial maintenance decision-making: A systematic literature review

11. Challenges and Opportunities of Condition-based Predictive Maintenance: A
Review
12. An approach to the prioritization of sustainable maintenance drivers in the TBL
framework
13. Design of a total productive maintenance model for effective implementation:
Case study of a chemical manufacturing company
14. Implementing autonomous maintenance in an automotive components
manufacturer
15. Quantifying the Effects of Maintenance – a Literature Review of Maintenance
Models
16. On condition based maintenance policy
17. Analysis of Critical Factors for Automatic Measurement of OEE
18. Development of maintenance function performance measurement framework and
indicators
19. Implementation of total productive maintenance: A case study
20. Total productive maintenance: literature review and directions
html
21. Total productive maintenance: a contextual view

PHỤ LỤC 1
Thời gian ngừng máy do hư hỏng trong tháng 3/2016 – 2/2017

Tên máy Thời gian
móc thiết STT Ngày, Tháng ngừng máy Chi tiết hư hỏng
bị (phút)
1 17/03/2016 30 đứt mạch điện tử
2 22/06/2016 33 Bàn phím điều chỉnh bị liệt
Máy rà
kim loại
4 18/11/2016 30 Sai lệch các thông số điều chỉnh
1 13/05/2016 45 Vòi phun nước tắt nghẽn
2 25/05/2016 42 Hộp giảm tốc hỏng
3 08/07/2016 42 Các chốt nối đai xích lỏng
Máy rửa
4 26/07/2016 46 Vòi phun nước tắt nghẽn
nguyên
liệu
6 29/10/2016 45 Vòi phun nước nghẽn
8 23/01/2017 47 Chốt nối, đai xích lỏng
1 18/05/2016 30 Chốt nối đai xích lỏng
Băng tải
2 21/10/2016 29 Vòi phun hoạt động không đều
sơ chế
3 08/12/2016 32 Vòi phun hoạt động không đều
1 20/04/2016 33 Kẹt thanh gạt nhựa
Máy phân
2 8/07/2016 30 Lỏng chốt nối xích tải
cở
3 10/12/2016 28 Kẹt thanh gạt nhựa
1 18/08/2016 45 Đứt xích tải
Băng 2 24/11/2016 42 Đứt xích tải
chuyền Vòi phun nước hoạt động không
3 12/01/2017 47
đều
1 05/03/2016 30 Dãn băng tải cao su
Máy tách 2 26/03/2016 27 Rỉ sét hộp kim loại
khuôn 3 12/07/2016 35 Lỏng chốt nối xích tải
4 29/07/2016 30 Dãn băng tải cao su
1 21/04/2016 80 Đứt dây đai
Máy mạ 2 12/06/2016 82 Vòi phun nước tắt nghẽn
băng 3 25/10/2016 82 Đứt dây đai
4 09/02/2017 78 Đứt dây đai
Máy ghép 1 13/09/2016 45 Chạm mạch điện mối nối
mí hút 2 26/01/2017 45 Đứt mạch điện

chân
không
Tủ đông
1 30/06/2016 60 Bể ống dẫn
tiếp xúc
Thời gian ngừng máy bảo trì 3/2016 -3/2017
Tên máy Thời gian
Công việc tiến hành bảo trì bảo
móc thiết STT Ngày, Tháng ngừng máy
dưỡng
bị (phút)
Sữa chữa các bộ phận được
1 10/042016 45
chuẩn đoán hư hỏng
Điều chỉnh các thông số kỷ thuật
2 24/04/2016 45
của máy cho chính xác
3 10/07/2016 45 Thay thế các bộ phận hư hỏng
Máy rà Sữa chữa các bộ phận được
4 31/07/2016 45
kim loại chuẩn đoán hư hỏng
5 09/10/2017 45 Làm sạch bôi trơn động cơ máy
Thay thế mạch điện mối nối có
6 23/10/2016 45
nguy cơ hư hỏng
7 08/01/2017 45 Xiếc bu lông đai ốc
8 22/01/2017 45 Thay khớp nối xích tải
1 06/03/2016 60
3 08/03/2016 60
5 19/06/2016 60
Máy rửa nguy cơ hư hỏng
nguyên 6 26/06/2016 60 Xiếc bu lông đai ốc
liệu 7 04/09/2016 60 Thay khớp nối xích tải
8 18/09/2016 60
11 18/12/2016 60
1 13/03/2016 20
nguy cơ hư hỏng
Băng tải
sơ chế
4 08/05/2016 20


6 29/05/2016 20
8 17/07/2016 20
nguy cơ hư hỏng
11 11/09/2016 20
13 06/11/2016 20
15 27/11/2016 20
nguy cơ hư hỏng
18 29/01/2017 20
2 15/05/2016 30
4 07/08/2016 30
nguy cơ hư hỏng
Máy phân
cở 7 06/11/2016 30
9 27/06/2016 30
11 12/02/2017 30
nguy cơ hư hỏng
2 17/04/2016 30
Băng
chuyền 4 03/07/2016 30
6 31/07/2016 30
nguy cơ hư hỏng


9 25/09/2016 30
11 11/12/2016 30
13 12/02/2017 30
nguy cơ hư hỏng
1 05/06/2016 60
Máy tách 3 09/10/2016 60
khuôn
5 19/02/2017 60
nguy cơ hư hỏng
2 29/05/2016 90
Máy mạ 4 31/02/2016 90
băng
6 28/11/2016 90
nguy cơ hư hỏng
1 03/04/2016 45
3 03/10/2016 45
Máy ghép
mí hút
chân 5 07/08/2016 45
nguy cơ hư hỏng
không


9 25/12/2016 45
Tủ đông
Thay thế các bộ phậnbị xác định
tiếp xúc 2 20/11/2016 60
hư hỏng
PHỤ LỤC 2
ABSTRACT
1. Yang Zhang, John Andrew, Sean Reed, Magnus Karlberg, 2017. “Maintenance
processes modelling and optimization” .A Maintenance Procedure is conducted
in order to prevent the failure of a system or to restore the functionality of a failed
system. Such a procedure consists of a series of tasks, each of which has a
distribution of times to complete and a probability of being performed
incorrectly. The inclusion of tests can be used to identify any maintenance errors
which have occurred. When an error is identified it can be addressed through a
corresponding correction sequence which will have associated costs and add to
the maintenance process completion time. A modified FMEA approach has been
used to identify the possible tests. By incorporating any selection of tests into the
maintenance process it can then analysed using a discrete-event simulation to
predict the expected completion time distribution. The choice of tests to perform
and when to do them is then made to successfully complete the maintenance
objective in the shortest possible time using a genetic algorithm. The
methodology is demonstrated by applying it to the repair process for a car braking
system. The developed method is suitable for application in abroad range of
industries.
2. A. Khatab, C. Diallo, U. Venkatadri, Z. Liu, E.-H. Aghezzaf, 2018.
“Optimization of the joint selective maintenance and repairperson
assignment problem under imperfect maintenance”. This paper addresses the
maintenance optimization problem in a multi-component system, carrying out
several missions interspersed with scheduled finite breaks. Due to limited time,
budget, or resources, maintenance actions can be only carried out on a limited set
of components. The decision maker then has to decide which components to
maintain to ensure a pre-specified performance level during the next mission.
This is known as the selective maintenance problem. Most of the existing models
in the literature usually assume that only one repair channel is available or that
the assignment optimization can be done at a subsequent stage. To overcome this
restrictive assumption, this paper introduces a novel integrated non-linear

programming formulation of the selective maintenance problem to jointly select

the components to be maintained, the maintenance levels to be carried out and
the assignment of the maintenance tasks to multiple repairpersons or repair-
channels. The fundamental constructs and the relevant parameters of this non-
linear optimization problem are developed and discussed. Numerical experiments
show the benefits of jointly selecting the components to be maintained and
assigning the repair tasks to repairpersons.
3. Liliane M-y A Pintelon, Peter Nganga Muchiri, 2008. “Performance
measurement using overall equipmen effectiveness (OEE): Literature
review and practical application discussion”. The quest for improving
productivity in the current global competitive environment has led to a need for
rigorously defined performance-measurement systems for manufacturing
processes. In this paper, overall equipment effectiveness (OEE) is described as
one such performance-measurement tool that measures different types of
production losses and indicates areas of process improvement. Analysis is done
on how OEE has evolved leading to other tools like total equipment effectiveness
performance, production equipment effectiveness, overall factory effectiveness,
overall plant effectiveness, and overall asset effectiveness. Two industrial
examples of OEE application are discussed, and the differences between theory
and practice analysed. Finally, a framework for classifying and measuring
production losses for overall production effectiveness is proposed. The
framework harmonizes the differences between theory and practice and makes
possible the presentation of overall production/asset effectiveness that can be
customized with the manufacturers needs to improve productivity.
4. Patrik Jonsson, Magnus Lesshammar, 1999. “Evaluation and improvement of
manufacturing performance measurement systems – the role of OEE”. The
paper identifies six requirements: four critical dimensions (what to measure) and
two characteristics (how to measure) of an overall manufacturing performance
measurement system. The overall equipment effectiveness (OEE) measure in
such a system is assessed against these ideal requirements. The current
measurement systems, and the potential of OEE, of three manufacturing
organisations are evaluated with the dimensions and characteristics as
comparative data. A common weakness of the systems was that they did not
measure flow orientation or external effectiveness to any great extent. Another
weakness was a high degree of complexity and lack of continuous improvement.
Field experiments in the studied organisations showed that use of OEE in
combination with an open and decentralised organisation design could improve
several of those weaknesses.
5. Lisa M. Maillart, C. Richard Cassady, Chase Rainwater, and Kellie Schneider,
2009. “Selective Maintenance Decision-Making Over Extended Planning
Horizons”. Selective maintenance models determine the optimal subset of
desirable maintenance actions to perform when maintenance resources are
constrained. We analyse a corrective selective maintenance model that identifies

which components to replace in the finitely long periods of time between

missions performed by a series-parallel system. We formulate this multi-mission
problem as a stochastic dynamic program, and compare the resulting optimal
infinite-horizon policy to both the optimal single-mission, and two-mission
policies by executing a large numerical experiment. Our results indicate that these
policies rarely differ, and that when they do, the difference in long-run mission
reliability is minimal, which suggests that future work should concentrate on
extending results for the single-mission problem.
6. A. Khatab, E.H. Aghezzaf, 2016. “Selective maintenance optimization when
quality of imperfect maintenance actions are stochastic”. This paper addresses
the selective maintenance optimization problem in a multi-component system,
carrying out several missions with scheduled inter-mission breaks. To improve
the probability of the system successfully completing the next mission,
maintenance is performed on the system‫׳‬s components during the break. Each
component is assigned a list of eligible maintenance actions ranging from
minimal repair, through intermediate imperfect maintenance actions, to
replacement. The quality of a maintenance action is assumed to be stochastic,
reflecting the degree of expertise of the repairman and the tools used to perform
the maintenance action. This quality is thus treated as a random variable with an
identified probability distribution. The selective maintenance problem aims thus
at finding a cost-optimal subset of maintenance actions, to be performed on the
system during the limited duration of the break, which guarantees that the pre-set
minimum probability of successfully completing the next mission is attained. The
fundamental constructs and the relevant parameters of this nonlinear and
stochastic optimization problem are developed and thoroughly discussed. It is
then put into practice for a series–parallel system and the added value of solving
it as a stochastic problem is demonstrated on some test cases.
7. Liu, Y., Chen, Y., & Jiang, T. (2018). “On sequence planning for selective
maintenance of multi-state systems under stochastic maintenance
durations”. In many industrial and military environments, systems are required
to execute a sequence of missions with a finite break between two adjacent
missions. Due to the limited maintenance resources, such as budget, time, and
manpower, etc., it is oftentimes impossible to perform all the desirable
maintenance actions in the break. In such circumstance, selective maintenance is
able to identify a subset of feasible maintenance actions to be conducted, so as to
guarantee the success of the next mission. In this paper, a new selective
maintenance model for multi-state systems is developed to maximize the
probability of a system successfully completing the next mission, while taking
account of the stochasticity of the durations of breaks and maintenance actions.
Due to the presence of these duration uncertainties, it necessitates (1) choosing a
subset of maintenance actions from all the optional maintenance actions, and (2)
planning a sequence of selected maintenance actions to be performed. The
saddlepoint approximation is utilized to facilitate the computation of the involved

multi-dimensional integration in evaluating the probability of a system

successfully completing the next mission. The resulting constrained
combinational optimization problem is resolved by a tailored ant colony
optimization algorithm. A numerical example of a three-unit multi-state system,
together with an illustrative example of a multi-state coal transportation system,
is presented to examine the effectiveness of the proposed method.
8. Stuartc. Burgess, Paul M. Gibbons, 2010. “Introducing OEE as a measure of
lean Six Sigma capability”. The current paradigm for assessing overall
equipment effectiveness (OEE) is challenged as being anachronistic to the needs
of businesses that now require a more holistic indicator of plant and process
effectiveness. The purpose of this paper is to introduce a new framework that
expands the original OEE measure to inform business performance at multiple
levels focusing on adding benchmarkable indicators of asset management
effectiveness and process capability. The ability to compare internal performance
against external competition and vice verse is argued as being a critical attribute
of any performance measurement system. The research methodology taken
incorporated an action research approach using a pilot study combining case
study research with an action research process of planning, observing and
reflecting summarized as taking an action case research design.
9. Jing huang, Qing chang, Jorge Arinez, Gouxian Xiao, 2019. “A Maintenance
and Energy Saving Joint Control Scheme for Sustainable Manufacturing
Systems”. Energy saving has always been a major concern in the design and
operation of sustainable manufacturing systems. Optimal maintenance strategies
have also been explored intensively to achieve manufacturing sustainability.
However, in most of the related studies, the two aspects are considered separately.
As a manufacturing system is characterized by its complex and stochastic
dynamics, there has been a lack of a general methodology to integrate the two
important sectors for a sustainable manufacturing system. In this paper, utilizing
the data acquired by the distributed sensors, a data-driven model of multi-stage
manufacturing system is established. Based on the proposed model, the losses or
benefits of conducting maintenance and energy saving are properly evaluated.
Based on the proposed real-time maintenance cost rate, the maintenance control
can determine the optimal maintenance level, i.e. perfect, imperfect, or minimal,
upon random failures. The energy saving is achieved by switching on or off the
machines according to system states. The knowledge-guided genetic algorithm is
applied to find the optimal energy saving decisions. The proposed joint control
scheme is implemented in a real-time manner to achieve resource-effective and
energy-efficient production.
10. Edson Ruschel, Eduardo Alves Portela Santos, Eduardo de Freitas Rocha Lộes,
2017. “Industrial maintenance decision-making: A systematic literature
review”. The increasing competition among industries has leveraged the
emergence of various tools and methods for maintenance decision-making
support. This paper identifies in literature the application areas of industrial

maintenance decision-making, the relationships between these areas and the ways
in which authors integrate tools and methods. This information makes it possible
to identify trends and deficiencies in this context, helping to centralize the efforts
required for future work. This work follows a series of structured steps for a
systematic literature review of papers related to the main topic available in online
databases. The selected papers are subject to a content assessment and grouped
according to the application areas. The direct comparison between these areas
and the construction of a relational matrix provide a quantitative interpretation of
the results and well-structured information. Additionally, this paper proposes a
framework based on information from the literature, which summarizes the origin
and flow of information used in the development of models, showing the
relationship among application areas of decision making. The research
undertaken identifies trends focused on joint production systems optimization
and increasing the deployment of methods for autonomous equipment
predictions.
11. Nazmus Sakib, Thorsten Wuest, 2018. “Challenges and Opportunities of
Condition-based Predictive Maintenance: A Review”. The concept of
maintenance has advanced significantly over the last decades from a reactive
service activity towards a pro-active one with more C-level attention. Among
them, predictive maintenance has become a widely used term in industrial arena
and academic research. This is being developed constantly by engineers and
researchers based on monitoring historical data, modeling, simulation, and failure
probabilities to predict fault and system deterioration over their useful life.
Generally, the effective lifetime of machines depends on available and accessible
data. However, certain unexpected situations may arise that are hard to predict,
such as shock damage and unwanted degradation of the tool. Researchers are still
working on understanding these problems and their effects on predictive
maintenance. This paper presents an overview of condition-based predictive
maintenance solutions that aim to avoid unexpected and unplanned failures
during the manufacturing and operational process based on advanced data
analytics. Furthermore, a brief illustration & discussion is presented on the
challenges and opportunities of condition-based predictive maintenance and
conclude a summary on future research.
12 Pires, S. P. Sénéchal, O. Loures, Jimenez, 2016. “An approach to the
prioritization of sustainable maintenance drivers in the TBL framework”.
The current sustainable production model is supported by the Triple Bottom Line
(TBL) concept and its three dimensions: economic, environmental, and social.
This paper aims to propose an approach to identify and prioritize the attributes of
the TBL dimensions, extracted from the Global Reporting Initiatives guidelines
(GRI). This can help enterprises to target a desirable Overall Equipment
Effectiveness (OEE). This is a well-established industrial indicator concerning
maintenance actions. At first, a literature review is conducted in order to define
the attributes to prioritize. Then, the Analytical Hierarchical Process (AHP) is

used in order to rank the attributes of the TBL, as well as to support a sensitivity
analysis for checking the enhancement of attributes, according to OEE world-
class level references. As a result, the ranked attributes contribute for a
maintenance performance evaluation and improvement of its operational
efficiency in a sustainable approach.
13 Bupe. G. Mwanzaa, Charles Mbohwaa, 2015. “Design of a total productive
maintenance model for effective implementation: Case study of a chemical
manufacturing company”. In today's industries, the concept of Total Productive
Maintenance (TPM) has been widely accepted and implemented yet it's still
possible to find industries facing maintenance challenges. The focus of this paper
was to develop an effective TPM model to improve the maintenance system at a
chemical manufacturing company in Zambia. The researchers set objectives to
assess the current maintenance system, to determine the overall equipment
effectiveness and to identify key performance indicators and success factors of
TPM. Data relevant to the research was collected using designed questionnaires,
structured interviews, direct observations and company records. The results of
the research came double folded by reviewing that, the maintenance department
employed 67.6% breakdown maintenance, 24.3% preventive maintenance and
8.1% not applicable. The research also reviewed that 78% of the time the
operators were not involved in maintenance activities with only 14% operator
involvement. As regards to the effectiveness of the maintenance technique(s)
used, 19% was recorded poor, 65% fair, 8% good and 8% not applicable. Overall
equipment effectiveness (OEE) was calculated at 37% which was below the
world class standard by 50%. Equipment downtime was a major cause of plant
under utilization with 52% caused by shortage of spares, 32% shortage of raw
materials, 8% due to power problems and 8% not applicable. TPM awareness
deduced 70.5% of the employees been aware of the TPM concept while 14.7%
indicated the concept of TPM would help improve the current maintenance
system and 14.7% were not sure. 29.5% of the employees were not aware of TPM
with 64.3% not sure that the TPM concept can help improve the current
maintenance system. Based on these results, knowledge and information sharing,
operator involvement and training should be considered. The researchers then
designed a TPM model which would result in effective implementation of TPM
for higher competitiveness in the dynamic business environment.
14 P. Guariente ,I. Antoniolli ,L. Pinto Ferreira ,T. Pereira ,FJG Silva, 2017.
“Implementing autonomous maintenance in an automotive components
manufacturer”. The automotive sector constitutes one of the most demanding
activities in the global market, since it requires a constant increase in
productivity, both in the automobile industry as well as in the companies whose
manufacture its components. This sector is currently set within an economic
framework where there is a relentless search for costs reduction and an increase
in productivity with minimal investment. In order to meet these requirements,
companies have sought to optimise their products and processes to ensure higher

profits. This study was developed with the purpose of enhancing procedures in
the maintenance sector regarding a company which supplies air-conditioning
tubes to the automotive sector. The main objective was to increase its machines
and equipment availability through the implementation of autonomous
maintenance. Due to the undertaken improvements, there was a 10% increase in
the monthly indicator of equipment availability on line AA3 at the company
where the study was carried out. This, in turn, resulted in an increase of 8% in
OEE (Overall Equipment Effectiveness) during the same time period, which was
chiefly due to a reduction both in machine breakdown rates, as well as in the
MTTR (Mean Time To Repair) on the same line.
15 Camilla Lundgren, Anders Skoogh, Jon Bokrantz, 2018. “Quantifying the
Effects of Maintenance – a Literature Review of Maintenance Models”. To
secure future competitiveness, manufacturing companies have started a digital
transformation where equipment and systems become more complex. To handle
the complexity and enable higher levels of automation, maintenance organization
is expected to take a key role. However, there are well-known challenges in
industry to quantify the effects of maintenance, and thereby argue for
maintenance investments. To quantify the effects, researchers have developed
several models, but their application is limited in industry. This paper presents a
structured literature review of existing maintenance models and discusses how to
increase their applicability for practitioners in industry.
16 Jong-Ho Shin, Hong-Bea Jun, 2015. “On condition based maintenance policy”.
In the case of a high-valuable asset, the Operation and Maintenance (O&M) phase
requires heavy charges and more efforts than the installation (construction) phase,
because it has long usage life and any accident of an asset during this period
causes catastrophic damage to an industry. Recently, with the advent of emerging
Information Communication Technologies (ICTs), we can get the visibility of
asset status information during its usage period. It gives us new challenging issues
for improving the efficiency of asset operations. One issue is to implement the
Condition-Based Maintenance (CBM) approach that makes a diagnosis of the
asset status based on wire or wireless monitored data, predicts the assets
abnormality, and executes suitable maintenance actions such as repair and
replacement before serious problems happen. In this study, we have addressed
several aspects of CBM approach: definition, related international standards,
procedure, and techniques with the introduction of some relevant case studies that
we have carried out.
17 Richard Hedman, Mukund Subramaniyan, Peter Almstrom, 2018. “Analysis of
Critical Factors for Automatic Measurement of OEE”. The increasing
digitalization of industry provides means to automatically acquire and analyze
manufacturing data. As a consequence, companies are investing in
Manufacturing Execution Systems (MES) where the measurement of Overall
Equipment Effectiveness (OEE) often is a central part and important reason for
the investment. The purpose of this study is to identify critical factors and

potential pitfalls when operating automatic measurement of OEE. It is

accomplished by analyzing raw data used for OEE calculation acquired from a
large data set; 23 different companies and 884 machines. The average OEE was
calculated to 65%. Almost half of the recorded OEE losses could not be classified
since the loss categories were either lacking or had poor descriptions. In addition,
90% of the stop time that was classified could be directly related to supporting
activities performed by operators and not the automatic process itself. The
findings and recommendations of this study can be incorporated to fully utilize
the potential of automatic data acquisition systems and to derive accurate OEE
measures that can be used to improve manufacturing performance.
18 Peter manyiri, Liliane Pintelon, Ludo Gelders, Harry Martin, 2011. “Development
of maintenance function performance measurement framework and
indicators”. The performance and competitiveness of manufacturing companies
is dependent on the reliability, availability and productivity of their production
facilities. To ensure the plant achieves the desired performance, maintenance
managers need a good track of performance on maintenance process and
maintenance results. This can be attained through development and
implementation of a rigorously defined performance measurement framework and
indicators that are able to measure important elements of maintenance function
performance. The purpose of this paper is to demonstrate that performance
indicators are not defined in isolation, but should be the result of a careful analysis
of the interaction of the maintenance function with other organisational functions,
most evidently with the production function. In this paper, a conceptual framework
that provide guidelines for choosing maintenance function performance indicators
is proposed. It seeks to align maintenance objectives with manufacturing and
corporate objectives, and provides a link between the maintenance objectives,
maintenance process/efforts and maintenance results. Based on this conceptual
framework, performance indicators of the maintenance process and maintenance
results are identified for each category.
19 P.T.S. Chan, H.C.W. Law, H.K. Chan, S. Kong, 2005. “Implementation of total
productive maintenance: A case study”. The semiconductor industry has gone
through significant changes in the last decade. Competition has increased
dramatically. Customers focus on product quality, product delivery time and cost
of product. Because of these, a company should introduce a quality system to
improve and increase both quality and productivity continuously. Total
productive maintenance (TPM) is a methodology that aims to increase the
availability of existing equipment hence reducing the need for further capital
investment. Investment in human resources can further result in better hardware
utilisation, higher product quality and reduced labour costs. The aim of the paper
is to study the effectiveness and implementation of the TPM programme for an
electronics manufacturing company. Through a case study of implementing TPM
in an electronics manufacturing company, the practical aspects within and beyond
basic TPM theory, difficulties in the adoption of TPM and the problems

encountered during the implementation are discussed and analysed. Moreover,

the critical success factors for achieving TPM are also included based on the
practical results gained from the study. After the implementation of TPM model
machine, both tangible and intangible benefits are shown to be obtained for
equipment and employees respectively. The productivity of the model machine
increased by 83%.
20 I.P.S. Ahuja, J.S. Khamba, 2008. “Total productive maintenance: literature
review and directions”. The purpose of this paper is to review the literature on
Total Productive Maintenance (TPM) and to present an overview of TPM
implementation practices adopted by the manufacturing organizations. It also
seeks to highlight appropriate enablers and success factors for eliminating
barriers in successful TPM implementation. The paper systematically categorizes
the published literature and then analyzes and reviews it methodically. The paper
reveals the important issues in Total Productive Maintenance ranging from
maintenance techniques, framework of TPM, overall equipment effectiveness
(OEE), TPM implementation practices, barriers and success factors in TPM
implementation, etc. The contributions of strategic TPM programmes towards
improving manufacturing competencies of the organizations have also been
highlighted here.
21 Kathleen E. McKone, Roger G. Schroeder, Kristy O. Cua, 1998. “Total
productive maintenance: a contextual view”. While Total Productive
Maintenance (TPM) has been promoted for its simplicity and its benefits to the
maintenance delivery system, both the academic and practitioner literature has
failed to identify the contextual issues that influence TPM adoption. This paper
explores the contextual differences of plants to better understand what types of
companies have adopted TPM programs. We propose a theoretical framework
for understanding the use of TPM and how it depends on managerial factors such
as Just-in-Time (JIT), Total Quality Management (TQM) and Employee
Involvement (EI) as well as environmental and organizational factors such as
country, industry and company characteristics. We test this framework using data
from 97 plants in three different countries to determine what types of companies
are most likely to aggressively pursue TPM practices. We find that specific
contextual variables explain a significant portion of the variance in the level of
TPM implementation. Our results indicate that while environmental contextual
factors, such as country, help to explain differences in TPM implementation,
managerial contextual factors, which are under the direction of plant
management, are more important to the execution of TPM programs. We discuss
environmental, organizational and managerial issues that should be considered
when developing or improving maintenance systems.

Đồ Án Bảo Trì Hoàn Thành Mai in

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ Án Bảo Trì Hoàn Thành Mai in

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

KHOA CÔNG NGHỆ

ĐỒ ÁN QUẢN LÝ VÀ KỸ THUẬT BẢO TRÌ

KHẢO SÁT HIỆN TRẠNG BẢO TRÌ VÀ ĐỀ XUẤT

Cán bộ hướng dẫn: Sinh viên thực hiện:

Cần thơ, tháng 8/2019

MỤC LỤC HÌNH

MỤC LỤC BẢNG

1.1 Đặt vấn đề

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 1

1.2 Mục tiêu

1.3 Phương pháp Nghiên cứu

1.4 Phạm vi giới hạn

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 2

LƯỢC KHẢO TÀI LIỆU

- A. Khatab, C. Diallo, U. Venkatadri, Z. Liu, E.-H. Aghezzaf, 2018 đã thực

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 3

- Lisa M. Maillart, C. Richard Cassady, Chase Rainwater, and Kellie Schneider,

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 4

- Edson Ruschel, Eduardo Alves Portela Santos, Eduardo de Freitas Rocha

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 5

(An approach to the prioritization of sustainable maintenance drivers in the

- Bupe. G. Mwanzaa, Charles Mbohwaa, 2015 đã thực hiện đề tài“Thiết kế mô

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 6

- Richard Hedman, Mukund Subramaniyan, Peter Almstrom, 2018 đã thực hiện

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 7

- Kathleen E. McKone, Roger G. Schroeder, Kristy O. Cua, 1998 tiến hành

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 8

GIỚI THIỆU CÔNG TY VÀ HIỆN TRẠNG BẢO TRÌ CÔNG TY

3.1 Giới thiệu công ty

 Lịch sử hình thành và phát triển:

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 9

3.1.2 Cơ cấu tổ chức công ty

Đại hội đồng cổ đông

Ban kiểm soát

Ban tổng giám đốc

CÔNG TY TNHH CÔNG TY TNHH CÔNG TY TNHH CÔNG TY CP

CÔNG TY TNHH CÔNG TY CÔNG TY TNHH MTV

CÔNG TY TNHH CÔNG TY CP CÔNG TY CP CẢNG

CÔNG TY TNHH CÔNG TY TNHH CÔNG TY TNHH CHẾ

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 10

TỔNG GIÁM ĐỐC

Phó tổng Phó tổng Phó tổng Phó tổng

Phòng Phòng tài Ban điều

Hình 3.2. sơ đồ tổ chức nhân sự công ty

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 11

3.1.3 Máy móc thiết bị

Hình 3.3. máy rà kim loại

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 12

Hình 3.4 Cân

3.1.3.3 Máy rửa nguyên liệu

Hình 3.5 Máy rửa nguyên liệu

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 13

3.1.3.4 Băng tải sơ chế

Hình 3.6 Băng tải sơ chế

3.1.3.5 Máy phân cỡ

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 14

Hình 3.7 Máy phân cở

Hình 3.8 Băng chuyền

MSSV: Nguyễn Đức Thịnh – B1704237 15

3.1.3.7 Máy tách khuôn

Hình 3.9 Máy tách khuôn

Hình 3.10 Máy mạ băng