GT TT Cong Nghe Nhua

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

---&---&---
KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO
PHẠM SƠN MINH
TRẦN MINH THẾ UYÊN
GIÁO TRÌNH
THỰC TẬP CÔNG NGHỆ NHỰA
NHÀ XUẤT BẢN
ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
1
LỜI NÓI ĐẦU
Trong vòng mười năm trở lại đây, ngành nhựa trở thành ngành có tốc độ tăng
trưởng nhanh nhất trong cả nước. Sản phẩm nhựa Việt Nam đã có mặt trên 40 quốc gia
và vẫn không ngừng tăng trưởng. Ngành nhựa phát triển lớn mạnh kéo theo sự ra đời của
nền công nghiệp khuôn mẫu để hỗ trợ là điều tất yếu. Điều này đã tạo nên một cơ hội
cũng như những thách thức cho đội ngũ các kỹ sư trong lĩnh vực khuôn mẫu.
Sản phẩm nhựa có thể được chế tạo bằng nhiều phương pháp khác nhau, trong đó,
phổ biến nhất là công nghệ ép phun. Công nghệ này mang lại hiệu quà kinh tế rất cao,
tốn ít thời gian tạo ra sản phẩm, thích hợp cho sản xuẩt hàng loạt. Hiện nay, ngành công
nghệ ép phun có nhiều phát triển vượt bậc, cùng với sự phát triển mạnh mẽ của việc ứng
dụng CAD/CAM/CNC-CAE vào thiết kế và lập quy trình sản xuất, ngành công nghiệp
nhựa đang dần khẳng định được vị trí của mình trong nền công nghiệp nước nhà.
Với mục đích giúp người đọc làm quen và thực hành trực tiếp với khuôn ép nhựa,
vận hành máy ép, hiểu rõ hơn về các quy trình và thông số ép nhựa, nhóm tác giả đã biên
soạn giáo trinh này với sự giúp đỡ tận tình của KS. Nguyễn Văn Vĩ, KS. Nguyễn Nhật
Đức và các đồng nghiệp - Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM, nhằm dùng làm
tài liệu học tập cho mon học THỰC TẬP KHUÔN ÉP NHỰA dùng cho sinh viên Đại
học và học viên Cao học thuộc nhóm ngành Kỹ thuật Cơ khí.
Trong quá trình biên soạn, không thể tránh khỏi những thiếu sót. Nhóm tác giả rất
mong nhận được sự góp ý của người đọc để các lần biên soạn sau được hoàn thiện hơn.
Mọi ý kiến đóng góp xin vui lòng gửi về địa chỉ email: minhps@hcmute.edu.vn hoặc
uyentmt@hcmute.edu.vn.
TP. Hồ Chí Minh, tháng 2 năm 2015.
Nhóm tác giả:
Phạm Sơn Minh

Trần Minh Thế Uyên
Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. HCM
2
MỤC LỤC
Chương 1: AN TOÀN ................................................................................................................. 6
1.1 PHÒNG NGỪA AN TOÀN ........................................................................................... 7
1.1.1. Vận hành an toàn ...................................................................................................... 7
1.1.2. An toàn máy.............................................................................................................. 7
1.1.3. Môi trường làm việc an toàn .................................................................................... 8
1.2 CÁC BIỆN PHÁP AN TOÀN ........................................................................................ 8
1.3 CÁC BỘ PHẬN BÊN NGOÀI ..................................................................................... 12
Chương 2: LẮP ĐẶT MÁY ..................................................................................................... 15
2.1 MÔI TRƯỜNG LẮP ĐẶT ........................................................................................... 15
2.2 MẬN CHUYỂN MÁY VÀ LƯU Ý KHI VẬN CHUYỂN .......................................... 15
2.2.1 Vận chuyển máy và cách xử lý ............................................................................... 15
2.2.2 Những chú ý khi vận chuyển máy ...................................................................... 16
2.3 LẮP ĐẶT MÁY ............................................................................................................ 17
2.3.1 Lắp đặt thiết bị giảm chấn (Anti-Vibration Damper) ............................................. 17
2.3.2 Lắp đặt nước làm mát ............................................................................................. 17
2.3.3 Cung cấp nguồn điện .............................................................................................. 19
2.3.4 Lắp đặt dây dẫn....................................................................................................... 19
Chương 3: CHUẨN BỊ CHO MÁY HOẠT ĐỘNG ............................................................... 20
3.1 CẤP NGUỒN. ............................................................................................................... 20
3.1.1 Thao tác khởi động động cơ ................................................................................... 20
3.1.2 Kiểm tra hướng quay của động cơ ......................................................................... 21
3.2 KIỂM TRA HỆ THỐNG CẤP DẦU THỦY LỰC ...................................................... 21
3.3.1 Chỉ dẫn vận hành thiết bị nạp dầu. ......................................................................... 22
3.4 KIỂM TRA CÁC THIẾT BỊ AN TOÀN. ..................................................................... 22
3.5 MÔ TẢ CÔNG TẮC HÀNH TRÌNH VÀ CẢM BIẾN TIỆM CẬN ........................... 23
3.6 KIỂM TRA PHẦN NẰM NGANG. ............................................................................. 26
Chương 4: TÓM TẮT THÔNG SỐ CỦA CÁC LOẠI NHỰA THƯỜNG SỬ DỤNG ...... 27
4.1 DANH SÁCH CÁC LOẠI NHỰA ............................................................................... 28
4.2 NHỮNG VẬT LIỆU NHỰA THÍCH HỢP SỬ DỤNG TRÊN MÁY ÉP PHUN ....... 30
4.3 NHỮNG VẬT LIỆU NHỰA THƯỜNG DÙNG VỚI MÁY ÉP PHUN ..................... 41
4.3.1 Nhựa nhiệt dẻo kết tinh: ......................................................................................... 41
3
4.3.2 Nhựa nhiệt dẻo không kết tinh ............................................................................... 42
4.3.3 Nhựa nhiệt rắn ........................................................................................................ 43
4.4 SẤY NHỰA .................................................................................................................. 44
4.5 NHIỆT ĐỘ QUÁ TRÌNH ÉP, NHIỆT ĐỘ KHUÔN, HỆ SỐ CO RÚT CỦA MỘT
SỐ LOẠI NHỰA THƯỜNG DÙNG ...................................................................................... 46
4.6 CÁC TÍNH CHẤT ĐẶC BIỆT CỦA CÁC LOẠI NHỰA ........................................... 48
4.7 QUAN HỆ GIỮA CHẤT XƠ, SỢI THỦY TINH VÀ ĐỘ BỀN CỦA NHỰA ........... 50
Chương 5: CHUẨN BỊ KHUÔN – GÁ KHUÔN LÊN MÁY ............................................... 51
5.1 CHUẨN BỊ KHUÔN .................................................................................................... 51
5.1.1. Các bước lắp khuôn hai tấm ................................................................................... 51
5.1.2. Các bước lắp khuôn ba tấm .................................................................................... 58
5.2 CÁC BƯỚC THỰC HIỆN GÁ KHUÔN LÊN MÁY .................................................. 66
 Các bước gá đòn kẹp lên bệ khuôn: ....................................................................... 72
 Các bước tháo khuôn: ............................................................................................. 76
Chương 6: THIẾT LẬP THÔNG SỐ ÉP ............................................................................... 77
6.1 GIỚI THIỆU MÁY ÉP VÀ CÁC CHU TRÌNH ÉP ..................................................... 77
6.1.1 Thời gian chu kì ép phun ........................................................................................ 77
6.1.2 Chu kì ép phun ........................................................................................................ 78
6.2 THIẾT LẬP THÔNG SỐ ÉP ........................................................................................ 80
6.2.1 Nhiệt độ .................................................................................................................. 81
6.2.1.1 Tính không đồng nhất của nhiệt độ ..................................................................... 81
6.2.1.2 Nhiệt độ nóng chảy của nhựa (Melt temperature) .............................................. 81
6.2.1.3 Ảnh hưởng của nhiệt độ trong gia công .............................................................. 83
6.2.1.4 Các khuyết tật do nhiệt độ gây ra ........................................................................ 83
6.2.2 Vận Tốc .................................................................................................................. 83
6.2.2.1 Vận tốc phun ....................................................................................................... 83
6.2.2.2 Vận tốc quay tru ̣c vit́ ........................................................................................... 86
6.2.2.3 Vận tốc đóng mở khuôn ...................................................................................... 86
6.2.3 Áp suất .................................................................................................................... 86
6.2.3.1 Áp suất trên đường ống ....................................................................................... 86
6.2.3.2 Áp suất ép phun ................................................................................................... 86
6.2.3.3 Áp suất duy trì (giữ) ............................................................................................ 86
6.2.3.4 Áp suất kẹp khuôn ............................................................................................... 87
4
6.2.3.5 Áp suất ngược ..................................................................................................... 87
6.2.4 Khoảng đẩy ............................................................................................................. 88
6.2.5 Khoảng mở và đóng khuôn .................................................................................... 88
6.3 CÁC CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH MÁY .............................................................................. 89
6.3.1 Bảng điều khiển (Control panel): ........................................................................... 89
6.3.1.1 Các phím hỗ trợ: .................................................................................................. 89
6.3.1.2 Điều khiển nhiệt độ đầu phun máy ép: ............................................................... 94
6.3.1.3 Điều khiển áp suất đóng – mở khuôn: ................................................................ 94
6.3.1.4 Điều khiển đẩy sản phẩm: ................................................................................... 95
6.3.1.5 Điều khiển di chuyển bệ máy di động: ............................................................... 96
6.3.1.6 Điều khiển áp suất phun và áp suất giữ: ............................................................. 98
6.3.1.7 Điều khiển tốc độ di chuyển của đầu phun máy ép: ........................................... 99
6.3.2 Chế độ điều khiển tay (Manual): ............................................................................ 99
6.3.3 Chế độ bán tự động (Semi-Automatic): ............................................................... 103
6.3.4 Chế độ tự động hoàn toàn (Full-Automatic): ....................................................... 105
6.3.4.1 Chế độ tự động dùng đồng hồ thời gian (Timer-Auto): .................................... 105
6.3.4.2 Chế độ tự động dùng cảm biến quang (Photo sensors-Auto): .......................... 107
6.3.5 Tín hiệu đầu vào ................................................................................................... 108
6.3.6 Tín hiệu đầu ra ...................................................................................................... 109
6.3.7 Tín hiệu báo động ................................................................................................. 110
Chương 7: CÁCH KHẮC PHỤC CHO SẢN PHẨM ÉP BỊ LỖI ...................................... 117
7. NHỮNG LỖI SẢN PHẨM CÓ THỂ XẢY RA SAU QUÁ TRÌNH ÉP PHUN ........ 117
7.1 Độ co rút ............................................................................................................... 117
7.2 Lỗi có cạnh sắc – bavia (Burrs) ............................................................................ 119
7.3 Vệt mờ và điểm mờ .............................................................................................. 122
7.4 Đường hàn ............................................................................................................ 124
7.5 Bọt khí .................................................................................................................. 127
7.6 Vết hằn của dòng chảy (flow trace) ...................................................................... 128
7.7 Sản phẩm sai hỏng, không hoàn hảo .................................................................... 130
7.8 Sọc màu bạc .......................................................................................................... 132
7.9 Dính khuôn ........................................................................................................... 134
7.10 Cong vênh và biến dạng ....................................................................................... 134
7.11 Cháy ...................................................................................................................... 136
5
MỤC LỤC BẢNG
Bảng 3.1 Thông số về các thiết bị nạp dầu ................................................................................. 22
Bảng 4.1 Danh sách các loại nhựa thông dụng .......................................................................... 30
Bảng 4.2 Nhiệt độ nóng chảy và định hình của các loại PA ...................................................... 41
Bảng 4.3 Thông số kỹ thuật các loại nhựa dẻo kết tinh ............................................................. 42
Bảng 4.4 Thông số kỹ thuật các loại nhựa dẻo không kết tinh .................................................. 43
Bảng 4.5 Thông số kỹ thuật các loại nhựa nhiệt rắn .................................................................. 44
Bảng 4.6 Điều kiện sấy của các loại nhựa .................................................................................. 45
Bảng 6.1 Nhiệt độ xy lanh và khuôn của một số vật liệu ........................................................... 82
Bảng 6.2 Nhiệt độ nhựa và nhiệt độ khuôn của một số vật liệu................................................. 83
Bảng 6.3 Áp suất trung bình một số loại nhựa ........................................................................... 87
6
Chương 1
AN TOÀN
1.1 PHÒNG NGỪA AN TOÀN
Vì sự an toàn cá nhân của những người vận hành và bảo vệ máy, đọc các hướng dẫn
hoạt động và hướng dẫn một cách cẩn thận trước khi cài đặt và vận hành máy.
1.1.1. Vận hành an toàn
(1) Phải có kiến thức và kinh nghiệm tốt về vận hành máy ép nhựa để điều khiển chính xác
các tính năng đặc biệt của máy này và hiểu biết rõ những rủi ro nguy hiểm có thể xảy
ra.
(2) Mặc trang phục làm việc phù hợp. Quần áo không rườm rà, luộm thuộm; phòng tránh
trường hợp bị cuốn vào khi máy đang làm việc, gây nguy hiểm.
(3) Chỉ vận hành máy trong điều kiện tinh thần tốt. Nghiêm cấm trường hợp vận hành máy
khi đang mệt mỏi hoặc say rượu bia.
(4) Tập trung trong lúc vận hành máy, không nói chuyện riêng trong quá trình máy hoạt
động.
(5) Mang giày khi làm việc trong khu vực nhà xưởng, tránh trường hợp rò rỉ điện và bị
giật.
(6) Giữ đúng khoảng cách an toàn với máy để tránh bị kẹt hoặc va chạm với máy.
(7) Nghiêm cấm rời khỏi khi máy đang hoạt động, chắc chắn răng không xảy ra tai nạn do
người khác tác động.
(8) Trong chế độ Manual, cần cẩn thận khi mở khuôn và lấy sản phẩm.
(9) Cẩn thận khi thêm nguyên liệu vào máy để tránh các nguy hiểm về nhiệt từ bồn chứa
nhựa.
1.1.2 An toàn máy
(1) Máy ép cần được bảo trì và sửa chữa bởi người có trình độ chuyên môn để tránh các lỗi
gây hư hỏng máy.
(2) Bảo trì và kiểm tra máy định kỳ.
(3) Luôn luôn giữ cho máy gọn gàng và sạch sẽ. Lấy ra và làm sạch phần dầu thải ra; tránh
không cho bất kỳ tạp chất hay bụi kẹt vào các cơ chế truyền động của máy.
(4) Sử dụng máy một cách hiệu quả. Không lạm dụng để tăng năng suất; vì có thể làm giảm
tuổi thọ của máy.
(5) Nếu có phát hiện bất kỳ thiệt hại cho các cơ cấu cơ khí, lập tức ngừng sử dụng thiết bị
và liên hệ với các kỹ thuật viên để bảo trì máy.
(6) Không sửa đổi các chương trình cài đặt sẵn của bộ điều khiển theo ý muốn.
(7) Duy trì bôi trơn định kỳ cho các bộ phận cơ khí cần thiết.
(8) Vui lòng không sử dụng các thành phần cơ khí gia công phần mềm khác để thay thế các
bộ phận ban đầu, nếu đã xảy ra bất kỳ hư hỏng gì.
(9) Không sử dụng nguyên vật liệu không đúng (tức là vật liệu không phải nhựa) cho máy
ép để tránh mọi thiệt hại hoặc sai hỏng.
(10) Tắt máy sau khi sử dụng và tránh sử dụng liên tục trong một thời gian dài.
7
(11) Cần cân nhắc kỹ, không sử dụng bất kỳ công cụ nguy hiểm nào hoặc thiết bị điện nào
khác gần máy ép.
(12) Không sử dụng tùy tiện các công cụ khác để tháo rời máy.
1.1.3 Môi trường làm việc an toàn

(1) Luôn luôn giữ cho môi trường làm việc gọn gàng và sạch sẽ và tránh lưu trữ những thứ
không cần thiết, ví dụ như công cụ, nguyên liệu ở nơi làm việc để tránh bất kỳ nguy
hiểm nào có thể xảy ra.
(2) Tránh vận hành máy này dưới điều kiện nơi làm việc với nhiệt độ cao, độ ẩm hoặc có
ánh nắng mặt trời trực tiếp.
(3) Giữ điều kiện thông gió tốt trong khu vực làm việc.
(4) Không cho phép bất kỳ trẻ nhỏ nào vào hoặc chơi xung quanh trong khu vực làm việc.
(5) Thiết bị chữa cháy đủ tiêu chuẩn phải được lắp đặt tại khu vực làm việc.
(6) Đảm bảo an toàn với tất cả các thiết bị điện. Dây nối đất kết nối với máy nên được sắp
xếp tốt.
(7) Để tránh bất kỳ nguy cơ gặp nguy hiểm, để các thiết bị nguy hiểm hoặc các công cụ
đúng cách.
(8) Làm sạch khu vực làm việc sau khi hoàn thành công việc sản xuất.
(9) Không đặt máy tại khu làm việc chật hẹp để tránh bất kỳ nguy cơ tai nạn.
(10) Cần đảm bảo đủ ánh sáng tại nơi làm việc. Gắn một số dấu hiệu cảnh báo, ví dụ "AN
TOÀN LÀ TRÊN HẾT", tại khu vực làm việc.
1.2 CÁC BIỆN PHÁP AN TOÀN

Các máy ép nhựa được sản xuất và cung cấp dựa trên các nguyên tắc an toàn. Tuy
nhiên, vẫn có thể xảy ra nguy hiểm do sự bất cẩn của người vận hành. Vì vậy, cần tuyệt đối
tuy thủ các quy định và biện pháp về an toàn lao động như sau:
(1) Hiểu cách hoạt động của thiết bị:
Đảm bảo rằng hiểu biết chắc chắn về cách vận hành máy trước khi sử dụng. Tuyệt đối
không cố gắng để vận hành máy này nếu có nguy cơ rủi ro.
(2) Đảm bảo an toàn trên đơn vị kẹp:
Vì lý do an toàn, đơn vị kẹp của máy được khống chế bởi các cảm biến điện và thủy
lực tại hai đầu của cửa máy. Dưới chế độ Manual hay bán - tự động, khi cánh cửa máy
được mở ra, thiết bị kẹp sẽ ngừng hoạt động.
(3) Tuyệt đối không tự tiện tháo bỏ vỏ bảo vệ của máy:
Vỏ bảo vệ được lắp đặt trên máy để tránh bất kỳ nguy hiểm gây thương tích cho
người vận hành do nhiệt hoặc bằng cơ chế truyền động trong khi hoạt động. Vỏ bảo vệ có
thể được gỡ bỏ chỉ cho mục đích bảo trì sửa chữa. Trong điều kiện hoạt động bình
thường, không nên được gỡ bỏ.
8
Hình 1.1 Không gỡ bỏ vỏ máy
(4) Không chạm vào bất kỳ cơ chế truyền động nào:
Khi máy hoạt động, các cơ chế truyền động đang chạy với một tốc độ nhanh, chạm
vào có thể sẽ gây ra tai nạn đáng tiếc.
(5) Các cảnh báo về bảo trì khuôn:
Trước khi thực hiện việc thay thế hay bảo trì khuôn đã được lắp đặt trên hai tấm gá
của máy, nhấn nút tắt nguồn để đảm bảo rằng máy đã ngừng hoạt động.
(6) Thay thế khuôn:
Nếu cần phải thay thế khuôn trong khi máy đang hoạt động, tắt nguồn của động cơ điện
rồi tiến hành tháo khuôn bằng hệ thống treo (cần cẩu, pa-lăng, ròng rọc…). Nghiêm cấm
việc thay thế khuôn bằng tay để tránh gây thiệt hại đến máy hoặc bị thương cho người người
vận hành. Sử dụng Pa-lăng và hệ thống thanh đỡ để tháo dỡ khuôn
Hình 1.2 Hệ thống móc pa-lăng
(7) Nâng khuôn

Để thay thế khuôn, chắc chắn rằng bu-lông vòng được siết chặt với khuôn và kích
thước sợi dây xích đủ lớn để tránh hiện tương đứt dây làm rơi khuôn gây hư hại cho
khuôn.
9
Chắc chắn rằng bu-lông vòng đủ
cứng vững, tránh rơi khi đang
nâng khuôn
Hình 1.3 Nối xích với bu-lông vòng

(8) Trước khi thay thế khuôn, đảm bảo lòng khuôn được đóng chặt.
Khuôn phải được đóng kín

hoàn toàn Bệ khuôn cố định
Bệ khuôn di động
Hình 1.4 Đóng chặt khuôn

(9) Chú ý đến chiều dài của ốc vít:
Sử dụng các bu-lông cố định và đòn kẹp có độ dài thích hợp để kẹp chặt khuôn nhằm
mục đích tránh hư hỏng cho khuôn bởi các sự cố khi ốc vít siết lỏng lẻo. Khuyến khích
sử dụng ốc vít có thể tùy chỉnh và đòn kẹp cung cấp bởi nhà sản xuất.
10
Bệ khuôn Bệ khuôn
Đòn kẹp
Vòng đệm
Bu-lông
Bu-lông đòn kẹp Đòn kẹp
Hình 1.5 Hệ thống đòn kẹp

(10) Thêm vật liệu nhựa:
Không lấ y nguyên liệu trực tiế p bên trong máy sấy (hoặc phễu), vì nhựa có thể bắ n ra
gây thương tích cho người vâ ̣n hành máy. Tránh thêm nguyên liê ̣u da ̣ng que, vì khi chạy
có nguy cơ làm người vâ ̣n hành bị thương do văng mảnh nóng chảy.
Không nhìn hoặc

ngó đầu vào phễu
cấp liệu, bộ phận sấy
nhựa.
Hình 1.6 Chú ý khi cấp nhựa

(11) Phun nhựa
Trước khi tiế n hành phun nhựa, các thông số cầ n đươ ̣c đưa về 0, sau đó tăng tố c đô ̣
phun từ từ.
Người điều hành chú ý không để tốc độ

phun quá lớn ngay từ đầu để tránh hiện
tượng nhựa bị bắn tung ra khỏi đầu phun
Hình 1.7 Chú ý khi phun nhựa

(12) Thay thế vòi phun:
Chỉ sử dụng một cờ lê vòng để thay thế các vòi phun.
11
(13) Thay thế bô ̣ phâ ̣n gia nhiê ̣t
Trước khi thay thế bấ t kỳ thành phầ n nào của bô ̣ phâ ̣n gia nhiê ̣t, trước hế t phải ngắt
nguồn điện để tránh tai na ̣n do bi ̣điê ̣n giâ ̣t. Sau khi thay thế, đảm bảo rằng tất cả các dây
cảm ứng nhiệt, điện đã được kết nối với các bô ̣ gia nhiê ̣t một cách chính xác để tránh tình
trạng nhiệt độ cao bất thường.
(14) Tín hiệu báo động:
Nếu có lỗi xảy ra, máy sẽ báo động bằng tín hiệu đèn, người vâ ̣n hành phải giải quyết
những rắc rối ngay lập tức để tránh tin
̀ h tra ̣ng máy ngừng hoạt động.
Chuyển qua chế độ Manual và khắc phục sự cố.
KHẮC PHỤC SỰ CỐ NHANH NHẤT

KHI CÓ ĐÈN BÁO HIỆU
KHẮC PHỤC
MANUAL
SỰ CỐ
Hình 1.8 Khắc phục sự cố

(15) Bảo quản máy:
Nếu máy sẽ không sử dụng trong một thời gian dài, phủ kín máy hoàn toàn với một
tấ m ba ̣t nhựa hoặc tấm vải để tránh bu ̣i bẩ n xâm nhâ ̣p vào các cơ cấ u chuyể n đô ̣ng gây
hư ha ̣i cho máy khi vâ ̣n hành. Bên cạnh đó, phầ n nước hoặc dầ u nhớt làm mát còn lại
trong thùng phải được làm sạch. Ngoài ra, tất cả các nguồn năng lượng khác nên được
tắt để tránh tai na ̣n cháy nổ do sự cố ngắ n ma ̣ch.
PHỦ BẠT KÍN MÁY KHI KHÔNG DÙNG TRONG THỜI GIAN DÀI
Dọn dẹp sạch nguyên liệu còn trong nòng
Tháo nước ra khỏi bộ phận làm mát
Tháo rời
nguồn điện
Hình 1.9 Bảo quản máy

(16) Trước khi thực hiện bảo dưỡng máy, đảm bảo rằng công tắc nguồn chính đã được tắt
để tránh tai nạn điện giật.
1.3 CÁC BỘ PHẬN BÊN NGOÀI
12
(1) Vỏ khuôn:
Vỏ an toàn nhằ m bảo vê ̣ người vâ ̣n hành tránh các tai na ̣n xảy ra trong quá trình ép.
Đồ ng thời ngăn bu ̣i bẩ n xâm nhâ ̣p.
(2) Cửa an toàn trước:
Cửa an toàn phía trước phục vụ để giám sát quá triǹ h ép. Dưới chế độ hoạt động bán
tự động, người vâ ̣n hành có thể kiểm soát hoạt động máy bằng việc mở cửa an toàn phía
trước. Trước khi bắt đầu các hoạt động máy, đảm bảo rằng cửa an toàn phía trước được
đóng kiń hoàn toàn, do đó máy có thể thực hiện các bước cài đặt trước có liên quan.
(3) Cửa an toàn sau
Cửa an toàn sau cũng giố ng như cửa an toàn trước.
(4) Kênh dẫn sản phẩ m
Sau khi một sản phẩm được ép xong và khuôn được mở ra, các sản phẩm bị đẩy ra
bởi ti lói và rơi xuống để tách khỏi khuôn. Theo chế độ hoạt động tự động, một bộ cảm
biến hình ảnh được bố trí tại kênh dẫn. Sau khi các bộ cảm biến hình ảnh đã theo dõi các
tín hiệu của mô ̣t sản phẩ m đươ ̣c đẩ y ra thành công, máy sẽ kích hoạt chu kỳ sản xuất tiếp
theo.
(5) Đồng hồ đo áp suấ t
Các đồng hồ đo áp lực phục vụ để theo dõi các giá trị áp lực của các hoa ̣t đô ̣ng khác
nhau. Có hai loại đồng hồ đo áp lực có sẵn trên máy ép phun:
Hình 1.10 Đồ ng hồ đo áp suấ t ngược Hình 1.11 Đồ ng hồ đo áp suấ t chung
(6) Tủ điê ̣n
Tủ điện được dùng làm nơi để lắp đặt và bảo vệ cho các thiết bị đóng cắt điện và
thiết bị điều khiển, và là nơi đấu nối, phân phối điện cho công trình, đảm bảo cách ly
những thiết bị mang điện với người sử dụng điện trong quá trình vận hành.
(7) Bảng điều khiển hoạt động:

Bảng điều khiển hoạt động có thể theo dõi và kiểm soát tình trạng máy hoạt động
cũng như để thực hiện tất cả các thao tác hoạt động cần thiết.
(8) Qua ̣t gió
13
Giúp cho việc duy trì điều kiện thông gió tốt của tủ điện để tránh thiệt hại do vấn đề độ
ẩm.
a. Buzzer: Khi báo chuông báo đô ̣ng đươ ̣c kích hoạt, âm thanh buzz sẽ được tạo ra cùng
một lúc để thông báo vấ n đề cho người vâ ̣n hành.
b. Điề u khiể n âm thanh: kiể m soát âm lươ ̣ng báo đô ̣ng
14
Chương 2
LẮP ĐẶT MÁY
2.1 MÔI TRƯỜNG LẮP ĐẶT

Trước khi cài đặt máy ép, cần phải xem một số lưu ý về vấn đề môi trường lắp đặt:
(1) Trước khi lắp đặt máy, tham khảo kích thước tổng thể của máy, để đảm bảo kích
thước của máy và đặt trong môi trường làm việc thích hợp.
(2) Lắp đặt máy trong một khu vực an toàn và dễ dàng bảo trì để đảm bảo an toàn cao
cho người lao động.
(3) Đặt máy trên một mặt bằng, sàn bê tông phẳng và cứng vững để có thể chịu trọng
lượng lớn. Không lắp đặt máy trên mặt đất cát hoặc không bằng phẳng.
(4) Tránh lắp đặt máy trong môi trường làm việc tiếp xúc trực tiếp với ánh nắng mặt
trời, nhiệt độ cao hoặc độ ẩm cao.
(5) Ngoại trừ các thiết bị hỗ trợ cần thiết cho thiết bị này, không sắp xếp thiết bị điện
khác gần máy.
2.2 VẬN CHUYỂN MÁY VÀ LƯU Ý KHI VẬN CHUYỂN
2.2.1 Vận chuyển máy và cách xử lý
Có hai lỗ ở hai đầu máy để giúp nâng máy lên và vận chuyển dễ dàng. Sử dụng
móc (làm bằng thép carbon có độ bền kéo lớn hơn 68Kg/mm hoặc vật liệu bền hơn) và
dây xích để thao tác.
(1) Đối với máy có trọng lượng nhẹ, khách hàng có thể sử dụng một pa-lăng (một cần
cẩu hoặc hệ thống cẩu) để nâng máy lên sau khi cả hai bên của máy được thắt vững
chắc, như hình minh họa:
(2) Đối với máy có trọng lượng lớn, khuyến khích nên dùng cần cẩu để cẩu hai bên
15
máy lên một cách cân bằng (như hình minh họa dưới). Tuyệt đối không nhấc máy
lên trong tình trạng bị nghiêng. Tham khảo hình dưới:
(3) Nếu không có các thiết bị nêu trên, có thể sử dụng xe nâng để điều chỉnh máy. Với
phương pháp này người dùng cần phải để ý đến điều kiện cân bằng của máy để
tránh những va đập gây tổn hại đến máy, ví dụ như thanh nâng của xe nâng có thể
gây hư hại máy.
Hình 2.3 Dùng xe nâng để vận chuyển máy
2.2.2 Những chú ý khi vận chuyển máy

Trước khi vận chuyển máy đến một vị trí khác, cân nhắc một số lưu ý sau:
(1) Trước khi vận chuyển máy, chắc chắn rằng không có bộ phận nào của máy bị tháo
ra. Kiểm tra tình trạng của bảng điều khiển hoặc cabin điện phải được đóng lại. Tất
cả các bu-lông ốc vít phải được siết chắc chắn. Các cửa an toàn phải được đóng
chặt với một sợi dây chắc để tránh bị trượt ra.
(2) Quá trình vận chuyển máy và xử lý được thực hiện bởi chuyên viên.
(3) Trong suốt quá trình vận chuyển và xử lý, tất cả mọi người nên đứng ở xa khoảng
dịch chuyển của máy để tránh bất kỳ thương tích nào có thể gây ra khi hạ máy
16
xuống.
(4) Chú ý: Đối với phương pháp cẩu máy bằng cần cẩu và dây, bìa bên ngoài máy, ví
dụ: vỏ bảo vệ, cửa an toàn ... nên được tháo bỏ trước tiên để tránh thiệt hại do va
đập hoặc trượt ra, bung ra trong quá trình vận chuyển máy.
(5) Khi dịch chuyển bằng pa-lăng nên đi với tốc độ chậm để tránh nguy hiểm khi máy
bị lắc mạnh.
(6) Nếu không có điều kiện trang thiết bị như đã nói ở trên hoặc khoảng cách dịch
chuyển ngắn, có thể sử dụng dây thừng và vải để buộc và bọc phía trên máy - tránh
bất kỳ một thiệt hại nào.
(7) Trong khi di chuyển máy, không để máy bị tác động bởi bất kỳ tác nhân bên ngoài
nào.
2.3 LẮP ĐẶT MÁY
Để đặt được hiệu suất sản xuất hiệu quả nhất khi sử dụng máy ép phun thì máy cần
được lắp đặt với điều kiện tốt nhất. Thông thường, máy ép phun được lắp bởi các thiết
bị giảm chấn hoặc hệ thống các bu-lông ở phần chân đế. Nếu máy được lắp đặt trên
nền đất ổn định, sẽ không có bất kỳ vấn đề rung động nào xảy ra trong suốt quá trình
ép, đảm bảo chất lượng năng suất cao nhất. Ngoài ra còn đảm bảo độ chính xác và tuổi
thọ của máy. Các phương pháp lắp đặt giảm chấn, giảm rung được mô tả như sau:
2.3.1 Lắp đặt thiết bị giảm chấn (Anti-Vibration Damper)
Máy lắp đặt giảm chấn để duy trì chức năng và cân bằng theo phương ngang trước
những tác động của các cơ chế cơ khí. Điều kiện tiên quyết của việc lắp đặt thiết bị
này là đặt máy ép trên bề mặt sàn bê tông phẳng (tránh sự cố rơi xuống đất). Phương
pháp này được minh họa như hình sau:
Lắp đặt miếng giảm chấn Lắp bu-lông Siết ốc
Hình 2.4 Lắp đặt thiết bị giảm chấn
2.3.2 Lắp đặt nước làm mát

Điều kiện tiên quyết của việc lắp đặt hệ thống làm mát bằng nước là kiểm tra chất
lượng nước làm mát. Nước làm mát tốt hơn hết nên là nước được lọc trước. Chu trình nên
tránh sử dụng bất kỳ một loại nước nguội nào, do trên thực tế nước máy và nước ngầm có
17
thể bao gồm rất nhiều khoáng chất và tạp chất, có thể làm tắc đường ống dẫn nước làm
mát và các thành phần của bộ lọc sau một thời gian sử dụng nhất định hoặc làm tăng nguy
cơ gây hại đến hiệu quả của bộ làm mát bằng dầu hay thậm chí làm hỏng nó. Do đó không
khuyến khích sử dụng nước máy hoặc nước ngầm để làm mát. Phương pháp lắp đặt: đầu
tiên kết nối với nguồn nước và điều chỉnh lưu lượng nước là lớn hơn 20 lít/phút.
Hệ thống làm mát có thể chia làm ba vòng: làm mát hydraulic oil, injection mold và
barrel set. Một vòng làm mát là để cung cấp nước cho bộ làm mát bằng dầu còn một vòng
khác là để cung cấp nước cho khuôn ép và barrel set tương ứng, để giảm và kiểm soát
nhiệt độ khuôn, nguyên liệu thô và dầu thủy lực.
Tham khảo các mô tả sau đây về ba vòng làm mát:
(1) Làm mát dầu thủy lực
Cửa dầu vào Cửa dầu ra

Khí
Chốt (đầu van)
Nước ra
Nước vào
Van rỉ
nước
Hình 2.5 Hệ thốnglàm mát dầu thủy lực

Nhiệt độ của xylanh thủy lực có thể kiểm soát trong khoảng 40 -50 0C để đảm bảo độ
nhớt và đặc tính tối ưu, với mục đích tăng tính thống nhất của sản phẩm cuối cùng. Nhiệt
độ của xylanh thủy lực được điều khiển bởi bộ tản nhiệt và hệ thống làm mát đòi hỏi phải
có một vòng cung cấp nước độc lập. Phải đảm bảo tính chính xác của đầu vào và đầu ra
của nước làm mát cung cấp vô, tốc độ chảy của nước làm mát có thể không nhanh. Hình
minh họa:
(2) Làm mát khuôn ép
Trong trường hợp một số loại nhựa kỹ thuật đặc biệt được sử dụng như Nylong hay
PC, khuôn ép phun nên được làm mát bằng nước để rút ngắn quá trình ép phun và có được
sản phẩm chất lượng tốt nhất. Để giảm thiểu đường ống nước làm mát, người ta kết nối
các vòng nước thông qua thiết bị gọi là manifold, không chỉ làm giảm đường ống không
cần thiết, mà còn dễ dàng kiểm soát dòng chảy.
(3) Làm mát bộ phận gia nhiệt (barrel)
Để tránh bất kỳ tác dụng nhiệt không tốt nào của nhựa nóng khi được đưa đến từ
barrel đến xylanh phun thủy lực, gây nên vấn đề quá nóng và không thể cung cấp nhựa
phun, sử dụng hệ thống làm mát barrel. Nhiệt độ của vòng nước này có thể kiểm soát tùy
18
thuộc vào thiết bị manifold. Hệ thống nước được minh họa như hình sau:
Hình 2.6 Hệ thống làm mát
(4) Hệ thống thoát nước

Sau khi hoàn thành quá trình ép và các công đoạn sản xuất, máy sẽ không được sử
dụng trong một thời gian nhất định, ngắt kết nối nguồn cấp nước và thoát số nước làm mát
còn lại trong máy để tránh bị rỉ.
2.3.3 Cung cấp nguồn điện
Điện áp và tần số của hệ thóng nguồn điện của máy đã được thiết kế bởi nhà sản
xuất. Khách hàng chỉ cần hở hộp nguồn và kết nối NFB (No Fuse Breaker) vào dòng điện
AC.
2.3.4 Lắp đặt dây dẫn
Để tránh sự cố rò rỉ điện gây nguy hiểm cho người vận hành, cần phải có dây nối
đất. Một đầu của dây nối đất có thể kết nối với bộ phận giảm chấn ở chân đế, còn đầu kia
có thể nối với tấm hàn nối xuống đất.
19
Chương 3
CHUẨN BỊ CHO MÁY HOẠT ĐỘNG
(*) Chú ý an toàn trước khi vận hành máy
 Kiểm tra các cữ hành trình cửa còn hoạt động tốt hay không?
 Đầu phun máy ép sẽ được gia nhiệt để làm nóng chảy nhựa, nên phải che đậy cẩn
thận
 Không mở nắp phễu cấp liệu khi đang mở máy sấy nhựa
 Không đứng lên các xylanh-piston
 Không được cho các vật liệu lạ, nhựa tái chế có kích thước lớn hơn hạt nhựa vào
phễu.
SƠ ĐỒ CHUẨN BỊ MÁY HOẠT ĐỘNG
Thao tác khởi động Kiểm tra hướng Kiểm tra hệ thống
động cơ quay động cơ cấp dầu thủy lực
Kiểm tra Kiểm tra

phần nằm ngang thiết bị an toàn
3.1 CẤP NGUỒN.

Đầu tiên máy cần được kết nối đúng với khu vực cấp nguồn điện. Hệ thống nguồn
điện của máy được thiết kế theo từng đặc điểm kỹ thuật nguồn điện của các quốc gia khác
nhau và yêu cầu của khách hàng. Chắc chắn rằng sử dụng đúng nguồn điện và cáp điện
được kết nối đúng cho máy hoạt động bình thường và tránh bất kì sự cố nào của máy do
ngắn mạch của bộ điều khiển.
3.1.1 Thao tác khởi động động cơ
Thao tác khởi động động cơ điện như sau:
(1) Công tắc tổng của nhà máy được bật
(2) Tất cả công tắc trong tủ điện được bật.
(3) Bật nút nguồn của bảng điều khiển. Nhấn nút một lúc đến khi màn hình hiển thi mở.
(4) Chế độ bằng tay, hệ thống khởi động ngay khi nhấn nút MOTOR START
20
Hình 3.1 Các nút chức năng để mở máy
3.1.2 Kiểm tra hướng quay của động cơ
Việc kết nối nguồn điện nên tương ứng với hướng quay của động cơ. Sau khi động
cơ khởi động, kiểm tra xem hướng quay của trục động cơ có theo hướng mũi tên hay không.
Trong trường hợp động cơ quay không đúng hướng, đổi hai dây bất kì của dòng ba pha
R.S.T. Khi bắt đầu vận hành máy ngày đầu tiên, giữ cho động cơ chạy khoảng ít nhất 5 phút
và sau đó bắt đầu chạy máy.
3.2 KIỂM TRA HỆ THỐNG CẤP DẦU THỦY LỰC
Máy ép phun nhựa sử dụng loại dầu thủy lực. Vì vậy đó là điều quan trọng để lựa
chọn và sử dụng dầu thủy lực có hiệu quả tốt nhất. Đặc trưng của dầu thủy lực tốt bao
gồm: độ bền nén dẻo dai, độ nhớt thích hợp, độ ổn định tuyệt vời và hiệu quả bôi trơn
tối ưu. Không nên sử dụng dầu thủy lực không hợp lí và không ổn định, nếu không
máy chạy có thể làm tổn hại đến các bộ phận của hệ thống thủy lực. Chú ý đến các gợi
ý sau:
(1) Hoạt động đầu tiên trước khi vận hành máy, mở nắp thùng dầu và thêm lượng dầu
thích hợp đạt đến mức dầu cao nhất được chỉ bởi cảm biến dầu.
(2) Trước khi điền đầy dầu, tham khảo “bảng dung tích thùng dầu” và chắc chắn dung
tích thùng dầu chính xác cho mỗi model máy, và điền đầy dung tích dầu thủy lực
thích hợp vào thùng dầu.Vị trí rót dầu: Mở tấm ngoài của khung máy nằm bên
dưới bộ thùng, và miệng rót dầu có thể được tìm thấy bên duới tấm (minh họa như
sau). Mở nắp thùng dầu và điền đầy dầu thủy lực vào trong thùng. Máy ở trường là
SW-120B dung tích 350L
(3) Kiểm tra cặn dầu ba tháng một lần có vượt quá giá trị chuẩn hay không. Nếu có,
thay dầu mới ngay lập tức để chắc chắn máy luôn hoạt động tốt.
(4) Trong khi máy hoạt động, khoảng nhiệt độ nên nằm trong giới hạn khoảng 400C –
500C. Nếu nhiệt độ vượt quá giá trị cài trước (ví dụ: nhiệt độ lớn hơn 600C) sẽ bật
đèn báo động để máy dừng chạy.
(5) Dầu thủy lực thích hợp sử dụng là: American ESSO-68 hoặc độ nhớt dầu tương
ứng ở mức 68.
(6) Không sử dụng bất kỳ loại dầu thủy lực nào khác.
21
3.3 CÁC BƯỚC KIỂM TRA MỨC DẦU, MỨC NƯỚC
 Kiểm tra mức dầu bôi trơn
Đồng hồ đo áp
(Pressure Gauge)
Nút Setting
Cửa dầu ra
Cửa dầu vào Lỗ lắp đặt

(Install Hole)
Thùng
chứa
Hình 3.2 Bình chứa dầu bôi trơn

 Kiểm tra mức dầu thủy lực
 Kiểm tra mức nước làm mát trong tháp giải nhiệt
3.3.1 Chỉ dẫn vận hành thiết bị nạp dầu.
(1) Phễu dầu nối với một máy bơm và thêm mới dầu.
(2) Thường xuyên kiểm tra mức dầu có sẵn trong thùng dầu, để tránh các hư hỏng của
máy bơm do chạy không.
(3) Kiểm tra lưới phễu dầu và bồn chứa dầu định kỳ. Nếu có tìm thấy bất kỳ bụi bẩn
hay tạp chất nào bên trong bồn dầu, làm sạch ngay lập tức.
Dung lượng Thời gian Thời gian
Dung tích Áp lực đầu ra
đầu ra bôi trơn nghỉ
2L 120 cc/min 8 kg/cm2 — —
Điện thế Dòng điện Motor Output Caliber Nặng
110V 230V 0.9A 57W 4φ/6φ 2kg
Bảng 3.1 Thông số về các thiết bị nạp dầu

3.4 KIỂM TRA CÁC THIẾT BỊ AN TOÀN.
Bộ phận này được cài đặt các thiết bị thủy lực và điện tử an toàn được ăn khớp nhau
22
để củng cố an toàn cá nhân (minh họa bên dưới). Kiểm tra hai thiết bị này thường xuyên
để hoạt động bình thường. Các người vận hành cần chú ý các gợi ý sau đây:
(1) Sau khi khởi động máy, nhấn nút EMERGENCY STOP và kiểm tra động cơ điện
hoặc máy bơm có ngừng chạy ngay lập tức hay không và tất cả các chuyển động có
ngưng ngay lập tức không.
(2) Thiết bị an toàn điện: Trong khi khuôn đang kẹp chặt, mở cửa an toàn. Ngay lúc đó
cửa an toàn và công tắc giới hạn sẽ được tách ra và báo động được kích hoạt. Kiểm
tra xem khuôn đang kẹp chặt có dừng lại lập tức hay không sau khi mở cửa an toàn.
(3) Thiết bị an toàn thủy lực: Trong khi khuôn đang kẹp chặt, mở cửa an toàn ra. Khi
cửa an toàn chạm vào van an toàn thủy lực, kiểm tra xem khuôn đang kẹp chặt có
dừng ngay lập tức hay không.
Hình 3.3 Vị trí công tắc hàn trình và cảm biến tiệm cận
3.5 MÔ TẢ CÔNG TẮC HÀNH TRÌNH VÀ CẢM BIẾN TIỆM CẬN
Đối tượng Mô tả
23
(1) Tên: Bộ chuyển đổi tuyến tính (cho bộ phận kẹp chặt).
(2) Vị trí: Giữa trục khủy và tấm điều chỉnh khuôn.
(3) Mục đích: Bộ chuyển đổi tuyến tính phục vụ hành trình đóng
mở khuôn, có thể hiện thị tương ứng trên màn hình.
(1) Tên: Công tắc hành trình thủy lực (cho cửa an toàn trước).
(2) Vị trí: Bên trong khung máy bên dưới cửa an toàn phía trước.
(3) Mục đích: Sau khi cửa an toàn trước được mở và công tắc hành
trình được kích hoạt, tất cả các hoạt động của van thủy lực sẽ
được dừng lại.
(1) Tên: Công tắc hành trình điện (cho cửa an toàn trước).
(2) Vị trí: Bên trong hộp điều khiển của bảng điều khiển hoạt
động.
(3) Mục đích: Sau khi cửa an toàn phía trước tác động cần gạt làm
di chuyển công tác hành trình.
(1) Tên: Cảm biến khoảng cách (Cho vòi phun tiến/lùi).
(2) Vị trí: Đặt phía trước tấm phun.
(3) Mục đích: Áp dụng cho các chế độ hoạt động tự động. Sau
khi công tắc trước đã cảm nhận được trên kim loại cảm ứng,
hoạt động ép phun có thể được khởi động. Sau khi công tắc sau
đã cảm nhận được kim loại cảm ứng, bệ ép phun có thể được
quay lại.
(1) Tên: Công tắc hành trình (Cho điều chỉnh khuôn tịnh tiến).
(2) Vị trí: Đặt phía trước của trục cuốn điều chỉnh khuôn.
(3) Mục đích: Để điều chỉnh khuôn phía trước, sau khi trục cuốn
điều chỉnh khuôn chạm vào công tắc hành trình này, dừng hoạt
động phía trước.
(1) Tên: Công tắc hành trình (Cho điều chỉnh khuôn, lùi lại).
(2) Vị trí: Đặt sau trục cuốn điều chỉnh khuôn.
(3) Mục đích: Để khi điều chỉnh khuôn lùi lại, sau khi trục cuốn
điều chỉnh khuôn chạm công tắc hành trình này, dừng hoạt
24
động lùi lại
(1) Tên: Bộ chuyển đổi tuyển tính (cho bộ phận phun).
(2) Vị trí: Đặt bên cạnh các xy lanh thủy lực phun.
(3) Mục đích: Bộ phận chuyển đổi tuyến tính này phục vụ để điều
khiển chu kỳ phun, có thể hiện thị trên màn hình.
(1) Tên: Cảm biến tiệm cận (Cho số vòng quay trục vít).
(2) Vị trí: Đặt trên lớp bảo vệ của ổ đỡ ngoài.
(3) Mục đích: Để theo dõi số vòng quay của trục vít.
(1) Tên: Cảm biến khoảng cách (Cho trục khủy).
(2) Vị trí: Nằm trên bộ phận trục khủy.
(3) Mục đích: Trong khi đóng khuôn, cảm biến khoảng cách theo
dõi các vít bên phải để xác định hoàn thành hoạt động kẹp
khuôn
(1) Tên: Công tắc hành trình (Gần cửa an toàn).
(2) Vị trí: Bên trong khung máy nằm bên dưới cửa an toàn phía
sau.
(3) Mục đích: Sau khi cánh cửa an toàn phía sau đợc mở ra và
công tắc bị tác động, tất cả các hoạt động của van thủy lực sẽ
dừng lại.
(1) Tên: Bộ chuyển đổi tuyến tính và cảm biến khoảng cách (Cho
ép phun)
(2) Vị trí: Bên ngoài xy lanh phun thủy lực và cố định trên tấm di
động
(3) Mục đích: Bộ phận chuyển đổi tuyến tính này để điều khiển
chu kì ép phun, có thể hiển thị trên màn hình. Cảm biến khoảng
cách để ép phun phục vụ để hiển thị điểm quay lại sau khi hoàn
thành quá trình ép phun.
25
(1) Tên: Công tắc hành trình (Gần cửa an toàn)
(2) Vị trí: Nằm trên vách ngăn phía sau
(3) Mục đích: Sau tác động của cửa an toàn di chuyển công tắc an
toàn (ví dụ: Cửa an toàn mở), hoạt động đóng khuôn được kích
hoạt.
3.6 KIỂM TRA PHẦN NẰM NGANG.

Vì bệ di động là một trong những bộ phận nặng nhất trên máy và phải di chuyển thường
xuyên với quán tính cao trong quá trình hoạt động. Với mục đích duy trì độ ổn định tốt hơn
trong quá trình chuyển động của máy, các trục ngang của máy nên được liên kết một cách
cẩn thận trước khi vận hành máy. Điều này đảm bảo giảm thiểu nguy cơ gây tổn hại bất kỳ
một bộ phận máy nào và đảm bảo quá trình sản xuất nhịp nhàng.
(1) Trước khi máy được lắp đặt, chắc chắn rằng mặt đất để lắp máy được giữ phẳng, sạch,
tăng cường kết cấu bê tông và không có đá hoặc giấy vụn để lại
(2) Nền móng và bộ giảm chấn được lắp đặt hoàn thành phía dưới của máy ép phun
(3) Chắc chắn rằng khoảng cách giữa bệ khuôn cố định và di động là khoảng cách nhỏ nhất
của bề dày khuôn.
(4) Điều chỉnh bộ giảm chấn ở phía máy hoạt động và đảm bảo bọt khi trên chất lỏng nằm
ở vị trí trung tâm. Sau đó di chuyển mức chất lỏng đến phần phía sau, đối diện với bên
hoạt động, lặp lại hành động nói trên và đảm bảo rằng bong bóng khí trên mực chất
lỏng cũng ở vị trí trung tâm.
(5) Đặt mực chất lỏng vào khung máy bên chỗ hoạt động và lặp lại các bước số 5 để bọt
khí nằm ở vị trí trung tâm. Điều chỉnh các bước mô tả số 5 và 6 là các bước làm phẳng
mặt bằng chính.
(6) Lặp lại các bước số 5 và 6 nói trên nhiều lần, cho đến khi phần nằm ngang của máy nhỏ
hơn hoặc bằng 0,16 mm/m và phần dọc của máy gần bằng hoặc dưới 0,2 mm/m.
(7) Sau một thời gian vận hành máy, các phần nằm ngang của máy có thể bị lệch do rung
động, lặp lại công việc điều chỉnh phần nằm ngang là công việc cần thiết để đảm bảo
máy hoạt động chính xác.
26
Hình 3.4 Tổng thể bề ngang của máy
27
Chương 4
THÔNG SỐ CỦA CÁC LOẠI NHỰA THÔNG DỤNG
4.1 DANH SÁCH CÁC LOẠI NHỰA
STT TÊN ĐẦY ĐỦ KÝ HIỆU
1 Acrylonitrile-butadiene styrene plastics ABS
2 Carboxymethyl cellulose CMC
3 Casein CS
4 Cellulose acetate CA
5 Cellulose acetate-butyrate CAB
6 Cellulose nitrate CN
7 Cellulose propionate CP
8 Cresol-formaldehyde CF
9 Chlorinated poly (vinyl chloride) CPVC
10 Epoxy, epoxide EP
11 Ethyl cellulose EC
12 Melamine-formaldehyde MF
13 Perfluoro (ethylene-propylene) copolymer FEP
14 Phenol-formaldehyde PF
15 Poly (acrylic acid) PAA
16 Polyacrylonitrile PAN
17 Polyamide (Nylon) PA
18 Polybutadiene-acrylonitrile PBAN
19 Polybutadiene-styrene PBS
28
20 Polycarbonate PC
21 Polydially phthalate PDAP
22 Polyetylene PE
23 Polyisobutylene PIB
24 Polyetylene terephthalate PET or PETP
25 Poly (methyl methacrylate) PMMA
26 Poly (methyl-a-chloroacrylate) PMCA
27 Polymonochlorotrifluoroethylene PCTFE
28 Polyoxymethylene, polyacetal POM
29 Polypropylene PP
30 Polypropylene oxide PPO
31 Polystyrene PS
32 Polytetrafluoroethylene PTFE
33 Polyurethane PU or PUR
34 Poly (vinyl acetate) PVAC or EVA
35 Poly (vinyl alcohol) PVA or PVAL
36 Poly (vinyl butyral) PVB
37 Poly (vinyl chloride) PVC
38 Poly (vinyl chloride-acetate) PVCA
39 Poly (vinylidene chloride) PVDC
40 Poly (vinyl fluoride) PVF
41 Polybutylene terephthalate PBT
29
42 Silicone plastics SP or SI
43 Styrene-acrylonitrile SAN or AS
44 Styrene-butadiene SB
45 Styrene-rubber plastics SRP
46 Urea-formaldehyde UF
47 Unsaturated polyester UP
Bảng 4.1 Danh sách các loại nhựa thông dụng

4.2 NHỮNG VẬT LIỆU NHỰA THÍCH HỢP SỬ DỤNG TRÊN MÁY ÉP PHUN
Một máy ép phun có thể được sử dụng rộng rãi để sản xuất ra các bộ phận đúc bằng
nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn. Nhựa nhiệt dẻo được phân thành hai loại: tinh thể và phi
tinh thể (các phân tử nhựa phân bố đều nhau theo một kiểu mạng thì gọi là tinh thể. Còn
kiểu phi tinh thể là, các phân tử bố trí không đồng đều khi ở trạng thái rắn). Nhựa nhiệt dẻo
có thể chảy lỏng trở lại sau khi gia nhiệt và có thể ép phun lại sau khi làm nguội và đông
đặc. Sau khi được làm nóng lại, có thể chảy lỏng lại. Cho nên dù đã qua nguội và đông đặc,
nhựa nhiệt dẻo vẫn có thể tái sử dụng để ép phun lần nữa. Nói cách khác, trong suốt quá
trình ép, nhựa sẽ thay đổi các đặc tính vật lý của nó. Ngay sau khi nhiệt độ được hạ xuống,
sẽ khôi phục lại đặc tính ban đầu. Đây được gọi là nhựa nhiệt dẻo.
Nhựa nhiệt rắn là loại nhựa có thể chảy lỏng trở lại (một lần duy nhất) sau khi gia
nhiệt trong một khả năng dẻo (plasticizing ability) nhất định. Tuy nhiên, đi kèm với quá
trình gia nhiệt, các phân tử của nhựa có thể biến đổi hóa học và trở thành chất không tan
trong bất kỳ loại dung môi nào. Nói cách khác, trong suốt quá trình ép, nhựa sẽ xảy ra phản
ứng hóa học và biến đổi thành chất mới. Nhựa này được gọi là nhựa nhiệt rắn.
Hầu hết các máy ép phù hợp để sử dụng cả hai loại nhựa nêu trên, ví dụ nhựa nhiệt
dẻo như: PE, PP, PC, ABS, PA, PMMA, PS, PVC và nhựa nhiệt rắn: PU, PF, UF..., để ép
được những sản phẩm như mong muốn.
Bảng dưới đây mô tả các thuộc tính và các lĩnh vực áp dụng của một số loại nhựa
thường được sử dụng:
(1) Đặc tính và các lĩnh vực áp dụng của nhựa nhiệt dẻo thường được sử dụng
PVC (Poly vinyl chloride)
Đặc tính:
1. Cứng, cách điện, kháng hóa chất
30
2. Có thể chảy lỏng trở lại sau khi thêm chất DOP
3. Chịu nhiệt kém
Các lĩnh vực áp dụng và ví dụ
Điện Dây lót, ống dẫn dây điện, vật liệu cách nhiệt, băng PVC
Cơ khí Nệm xe hơi, đường ống nhà máy hóa chất, phụ tùng phụ kiện xe
hơi
Xây dựng Ống nước, sàn, vật liệu làm mái nhà, vật liệu cách điện
Dụng cụ Túi xách, thắt lưng, giày dép bằng nhựa, vỏ điện thoại...
hàng ngày
Tạp hóa Đồ chơi, sơn, bao bì đóng gói...
PC (Polycarbonate)
Đặc tính
1. Có khả năng gia công tốt ở nhiệt độ cao và thấp

2. Chịu va đập tốt, sự ổn định cao ở nhiệt độ thấp
3. Chịu thời tiết tốt và sạch.
Điện Các bộ phận trong linh kiện điện tử
Cơ khí Các bộ phận cơ khí chính xác, các loại đai ốc, bánh răng, cam đàn
hồi...
Xây dựng Vật liệu phủ
Dụng cụ Hàng gia dụng, máy ép trái cây, máy sấy tóc, bình sữa...
hàng ngày
Tạp hoá Chất kết dính, mũ vảo hiểm
PVDC (Poly vinylidene chloride)
31
Đặc tính
1. Kháng hóa chất tốt hơn PVC

2. Chịu nhiệt tốt
3. Thấm nước ở lớp rất mỏng bên ngoài
Điện
Cơ khí Nệm xe hơi
Xây dựng Lớp phủ đồ nội thất,
Dụng cụ Giấy chống ẩm, lều, xà phòng, bìa hồ sơ, ống nước mềm, bao bì
hàng ngày thực phẩm
Tạp hoá Lưới đánh cá, hóa chất chống lại các sản phẩm đúc...
PVA (Poly vinyl alcohol)
Đặc tính
1. Trong suốt, không màu, đàn hồi

2. Chịu nhiệt tốt, cách điện
3. Điểm giới hạn chảy lỏng cao
Điện Dây lót
Cơ khí Màng lót cho khóa an toàn
Xây dựng Lớp phủ cho kính cường lực
Dụng cụ Sợi tổng hợp, chất kết dính, film nhựa

hàng ngày
Tạp hoá
32
PA (Polyamide/ Nylon)
Đặc tính
1. Cơ tính tốt, chịu mài mòn, chịu va đập

2. Khả năng chịu nhiệt tốt, chịu thời tiết lạnh tốt, kháng hóa chất
3. Sự ổn định về kích thước kém
Điện Dây điện lót, các linh kiện, phụ kiện điện
Cơ khí Bánh răng, ổ bi, cam
Xây dựng Tờ nylon (sử dụng trong nông nghiệp)
Dụng cụ Combs, vật liệu làm bao bì, bàn chải, đồ gia dụng, vớ, dây thừng
hàng ngày
Tạp hoá Lưới đánh cá, hàng may mặc, thiết bị y tế
PVAC (Poly vinyl acetate)
Đặc tính
1. Trong suốt, không màu

2. Tính kết dính tốt
4. Hấp thụ độ ẩm cao, hòa tan trong hầu hết các dung môi
Điện
Cơ khí Dây đai
Xây dựng Sơn, ván sàn, kính bảo hộ cường lực
Dụng cụ Quần áo lao động, vớ, găng tay

hàng ngày
33
Tạp hoá
PP (Polypropylene)
Đặc tính
1. Loại nhựa nhẹ nhất

2. Độ bền cơ khí lớn hơn PE
3. Cách điện tốt, chống thấm nước, kháng hóa chất
Điện Vật liệu cách điện
Cơ khí Các dụng cụ bao phủ, che đậy các thiết bị máy móc
Xây dựng
Dụng cụ Thau chậu, thùng chứa, túi nhựa với độ bền và chịu nhiệt tốt
hàng ngày
Tạp hoá Ống nước, các sản phẩm ép phun
PMMA (Poly methyl methacrylate)
Đặc tính

2. Chất lượng bề mặt cao, cách điện, vật liệu ép phun tốt
3. Chịu nhiệt tốt
Điện Thiết vị chiếu sáng, các loại hộp đèn trong suốt
Cơ khí Tấm chắn gió, đuôi đèn
Xây dựng Đèn quảng cáo, biển quảng cáo
Dụng cụ Khuy áo, các loại vật dụng trang trí
34
hàng ngày
Tạp hoá Mắt kính, răng giả, các thiết bị quang học, thiết bị y tế
PE (Polyetylene)
Đặc tính
1. Nhẹ hơn nước, mềm

3. Kháng hóa chất, chống nước, cách điện
4. Ép phun kém
Điện Dây điện lót, các thiết bị điện phát sóng
Cơ khí Bao bì đóng gói
Xây dựng Ống nước dẻo
Dụng cụ Vật liệu làm bao bì, hộp thùng chứa, chai, lọ, thùng phi, túi nhựa
hàng ngày
PTFE (Polytetrafluoroethylene)
Đặc tính
1. Cách điện tốt dù ở điều kiện nhệt độ cao hay thấp

2. Bền, kháng hóa chất
3. Chịu nhiệt và chịu mài mòn tốt
Điện Vật liệu cách điện cao cấp, ống cách điện, dây điện, thiết bị điện cao
cấp
Cơ khí Bao bì đóng gói, vòng bi, băng tải
Xây dựng Thiết bị chống UV dùng trong xây dựng
35
Dụng cụ
hàng ngày
Tạp hoá Các sản phẩm ép phun chống hóa chất
PS (Polystyrene)
Đặc tính

2. Dễ dàng nhuộm màu
3. Cách điện
4. Chống thấm nước, kháng hóa chất
5. Chống lại tác động của các tín hiệu sóng kém (GPRS)
Điện Vỏ máy radio, TV,
Cơ khí Chuôi đèn, bộ phận trong tủ lạnh
Xây dựng Rèm, vật liệu cách nhiệt, biển hiệu, thiết bị cách âm, tấm lót trần,
vật liệu làm tường
Dụng cụ Ly, hộp đựng, bàn chải đánh răng, bút bi, lược chải đầu
hàng ngày
Tạp hoá Đồ chơi, xe đẩy trẻ em, nệm mềm
POM (Polyoxymethylene, polyacetal)
Đặc tính
1. Độ bền, độ bền kéo cao

2. Chịu nhiệt tốt, kháng hóa chất
3. Chống mài mòn tốt tương tự như nylon, chịu va đập tốt tương tự như PC
36
Điện Vật liệu cách điện cao cấp
Cơ khí Chi tiết máy thay thế kim loại, bánh răng, cam đàn hồi
Xây dựng
Dụng cụ Thùng chứa

hàng ngày
Tạp hoá Đồ chơi, sản phẩm ép phun
ABS (Acrylonitrile-butadiene styrene plastics)
Đặc tính
1. Trong suốt, màu trắng sữa

2. Chịu va đập tốt hơn PS
3. Độ chảy lỏng cao (good fluidity), chịu nhiệt tốt
Điện Thiết bị điện, hộp radio
Cơ khí Các bộ phận cấu tạo nên máy móc, bảng điều khiển
Xây dựng Cửa sổ hiện thị, ống nước, tủ điện
Dụng cụ Văn phòng phẩm, container, các bộ phận trong máy hút bụi
hàng ngày
Tạp hoá Nón bảo hiểm, nắp vỏ pin
(2) Đặc tính và các lĩnh vực áp dụng của nhựa nhiệt rắn thường được sử dụng
PU hay PUR (Polyurethane)
Đặc tính
Độ dẻo, độ bền cao, good wearing, cách nhiệt tốt, tuổi thọ cao, không dính
dầu, không chịu tác động từ axit, kiềm và nước nóng.
37
Buffer materials, vật liệu chịu nhiệt, da tổng hợp, keo dính, sơn, bedding,
cushion và bông tắm.
PADP hay DAP (Polydially phthalate)
Đặc tính
Khả năng gia công cao, cách điện, kháng hóa chất, chịu nhiệt tốt, độ ổn định
bề kích thước cao, chống mài mòn khi ướt, ép phun ở áp suất thấp
Điện trở tranzitor, máy tính điện tử, vật liệu làm tường, lợp trần nhà, băng
keo cách điện.
UP (Unsaturated polyester)
Đặc tính
Cách điện tốt, khả năng gia công cao, chịu nhiệt tốt, kháng hóa chất tốt, ép
phun trong điều kiện áp suất thấp, không thâm nước
Vật liệu xây dựng, phụ tùng ô tô, kết cấu khung xe ô tô, tàu thủy, vật liệu
làm trần nhà, ghế, vật dụng trang trí, nón bảo hiểm…
UF (Urea-formaldehyde)
Đặc tính
Không màu, trong suốt, gần tương tự như PF, nhưng tính chất kém hơn một
chút, chống nước và thời tiết kém
Linh kiện điện tử, thiết bị phát sóng điện thoại, phụ tùng ô tô, keo dán gỗ,
sơn, nút nhấn, thùng chứa, làm quân cờ Mahjong, đũa ăn,…
38
EP (Epoxy, epoxide)
Đặc tính
Kết dính tốt với kim loại, kháng hóa chất, khả năng gia công cao, cách điện
tốt
Vật liệu cách điện, sơn kim loại, keo dính sắt, má phanh, …
MF (Melamine-formaldehyde)
Đặc tính
Tương đồng với UF, nhưng chống thấm nước tốt hơn và bề mặt bền cứng
hơn, không màu, dễ nhuộm màu
Bảng điều khiển, bảng điện, dụng cụ chi tiết cơ khí, phụ tùng ô tô, formica
boards, sơn, keo dính, thùng chứa, giấy bìa, quần áo làm bằng nhựa
PF (Phenol-formaldehyde)
Đặc tính
Cách điện tốt, khả năng gia công cao, khả năng chịu nhiệt, chịu đốt cháy rất
tốt, chống nước, kháng hóa chất, chống thấm dầu, độ bền cao, sẫm màu không
kháng với chất kiềm, dễ thay đổi màu sắc, khả năng nhuộm màu còn giới hạn.
Linh kiện điện tử, dụng cụ chi tiết cơ khí, bánh răng không ồn, má phanh
xe, keo dính, thùng hộp chứa thực phẩm, vật dụng nấu nướng, nón bảo hiểm, sơn.
39
SP hay SI (Silicon plastic)
Đặc tính
Chịu được cả nhiệt độ cao và thấp, cách điện tốt, tính chất bề mặt tốt, thẩm
mỹ cao, thoát khuôn tốt, khử bọt khí, chống chịu mài dũa tốt, chống chịu được
ánh nắng mặt trời, kháng hóa chất tốt, không độc hại
Motor máy bơm nước, oil-less hydraulic unit de-mold agent water-proof
agent, hoạt chất khử bọt khí, dầu bôi trơn, bao bì sản phẩm, keo dính…
40
4.3 NHỮNG VẬT LIỆU NHỰA THƯỜNG DÙNG VỚI MÁY ÉP PHUN
4.3.1 Nhựa nhiệt dẻo kết tinh:

(1) PE (Polyetylene)
Vật liệu từ PE có tình chảy lỏng tốt, khoảng nhiệt độ khuôn rộng, bền nhiệt. Tuy nhiên,
có độ co rút cao, và dễ bị cong vênh và biến dạng.
(2) PP (Polypropylene)
Đặc tính của nhựa PP gần giống như PE. Có khả năng chảy lỏng tốt, và sự co rút lớn.
Khi ép phun trong điều kiện áp suất thấp, vật liệu nhựa PP rất dễ cong vênh và biến dạng.
Cần cẩn thận cao.
(3) PA (Polyamide) (Nylon)

Khác với những loại nhựa nhiệt dẻo khác, độ nhớt của PA rất nhạy nhiệt. Điểm nóng
chảy của PA rõ ràng và chính xác hơn, nhiệt độ định hình cao hơn những vật liệu khác. PA
là vật liệu nhựa có tính hút ẩm cao. Cần thời gian sấy đủ lâu. Lưu ý rằng PA sẽ chuyển màu
khi sấy ở nhiệt độ hơn 90°C.
Nhiệt độ nóng chảy (°C ) Nhiệt độ định hình (°C )

Loại
Melting point (°C ) Forming Temp (°C )
Nylon (PA) 6 215 220-300
Nylon (PA) 6.6 255 260-320
Nylon (PA) 6.10 213 220-300
Nylon (PA) 12 177 185-300
Bảng 4.2 Nhiệt độ nóng chảy và định hình của các loại PA
(4) POM (Polyoxymethylene, Polyacetal)
Có hai loại nhựa POM, là monopolymer (Delrin) và corolymer (Duracon). Cả hai loại
đều chảy lỏng kém, và khoảng nhiệt độ khuôn hẹp, dễ phân rã nhiệt. Vì vậy, cần kiểm soát
nhiệt độ chặt chẽ trong suốt quá trình ép phun. Nếu khoảng thời gian dừng của Xylanh gia
nhiệt quá lâu, sẽ dẫn đến phân rã nhiệt và chuyển màu ngả vàng và sinh ra mùi
formaldehyde hắc, rất khó chịu, gây ảnh hưởng đến người vận hành.
41
(5) PBT (Polybutylene terephthalate)
PBT, hay thường được gọi là ‘PTMT’, có điểm nóng chảy thấp, đặc tính ép phun tốt,
đông đặc và làm nguội nhanh. Nếu vật liệu tan chảy trong điều kiện hấp thụ độ ẩm, PBT sẽ
hóa giòn do mất nước. Do đó, yêu cầu sấy nhựa là cần thiết. Nhiệt độ sấy thích hợp là trong
khoảng 230°C ~ 270°C, nhiệt độ khuôn trong khoảng 40°C ~ 90°C hoặc ít hơn. Tuy nhiên,
nếu sản phảm yêu cầu chất lượng bề mặt, cần phải tăng nhiệt độ lên. Áp suất phun: trong
khoảng 500 ~ 1300 kg/cm2. Tốc độ phun nhanh có thể cải thiện chất lượng bề mặt và cơ
tính của sản phẩm.
Polyamide
Polyoxymethylene
(Nylon)
PE PP
Nylon 6 Nylon
Delrin Duracon
6.6
Nhiệt độ 210-280 200-270 210- 240- 180-

180-210
barrel (°C) 260 300 200
Nhiệt độ 210-290 210-280 220- 250- 190-

190-220
nhựa (°C) 300 310 210
Nhiệt độ
30-90 30-100 60-80 60-80 80-120 80-120
khuôn (°C)
Áp suất phun 500- 400- 700- 600- 800- 600-1500

(kg/cm2) 1500 1000 1600 1500 1100
Bảng 4.3 Thông số kỹ thuật các loại nhựa dẻo kết tinh
4.3.2 Nhựa nhiệt dẻo không kết tinh
(1) Các loại nhựa họ styrene
Bao gồm các loại: PS, AS, ABS …v.v. Phạm vi ứng dụng rộng, dễ ép phun. PS (GPPS)
thường được sử dụng nhất vì khả năng chảy lỏng tốt hơn. PS tổng hợp (HIPS) có khả năng
chảy lỏng tốt nhất, nhưng loại PS cường lực thì độ chảy kém hơn và chứa nhiều cao su hơn.
GPPS giòn và dễ bị phá vỡ khi thoát khuôn.
ABS dễ dàng thay đổi màu sắc vì có chứa Acrylonitrile. Khả năng chảy lỏng của ABS
kém hơn PS, nhưng thường được sử dụng để ép các sản phẩm có yêu cầu mạ điện.
(2) PMMA (Poly methyl methacrylate)
Độ nhớt khi nóng chảy của PMMA cao hơn PS, vì vậy khả năng ép còn kém hơn PS.
Một số loại PMMA có độ chảy lỏng cao hơn, nhưng đặc tính chịu nhiệt và chống lại tác
động bên ngoài là không tốt bằng PMMA thường, bởi vì rất dễ đạt đến điểm phân hủy trong
điều kiện nhiệt độ cao. Do đó, cần phải tăng diện tích tiết diện của kênh dẫn hay cổng phun
để cải thiện dòng chảy.
42
(3) PC (Polycarbonate)
Do độ nhớt nóng chảy cao nên độ chảy lỏng của PC là không tốt. Trong quá trình định
hình, nhiệt độ và áp suất phun của PC là cao hơn PE và PS. Tuy nhiên, nếu nhiệt độ của xy-
lanh nhiệt quá cao, hoặc vật liệu ở quá lâu trong barrel, sẽ gây ra sự phân hủy hoặc thay đổi
màu sắc và giảm tính chất vật lý của sản phẩm. Nhiệt độ tiêu chuẩn của khuôn ép nên được
thiết lập trong khoảng 85°C ~ 120°C. Tuy nhiên, vẫn có thể ép ở điều kiện nhiệt độ thấp
hơn. Đối với loại sản phẩm có hình dạng đặc biệt hay thành mỏng, nếu nhiệt độ khuôn là
quá thấp, PC không chỉ khó ép mà còn làm tăng ứng suất dư củasản phẩm ép dẫn đến nguy
cơ bị thiệt hại trong tương lai. Để sản phẩm thoát khuôn dễ dàng, nên dùng loại bột giúp dễ
thoát khuôn, không nên dùng loại dung dịch.
(4) HP VC (Hard Poly vinyl chloride)
Do độ nhớt nóng chảy cao nên độ chảy lỏng của HPVC là không tốt, ngay cả khi áp
suất phun và nhiệt độ được tăng lên, sự thay đổi về độ chảy lỏng cũng là rất nhỏ. Bên cạnh
đó, do nhiệt độ ép gần với nhiệt độ phân hủy của vật chất, phạm vi nhiệt độ có thể ép là rất
nhỏ và rất khó ép. Nhiệt độ khuôn phải được thiết lập trong khoảng 50°C ~ 60°C và áp suất
ép tăng lên cao nhất. Tuy nhiên, để tăng chất lượng bề mặt của sản phẩm, đặc biệt là ở vị trí
cổng phun, thì tốc độ phun nên được thiết lập thấp.
(5) PPO (Polypropylene oxide) (Noryl)
Tính chất vật lý và khả năng ép của PPO tương tự như PC. Nhiệt độ trong suốt quá
trình ép phun hầu như không ảnh hưởng đến độ chảy lỏng của vật liệu. Tuy nhiên, nhiệt độ
thích hợp của khuôn phải được điều chỉnh tùy thuộc theo hình dạng và độ dày sản phảm ép,
để giảm bớt ứng suất dư. Nếu sản phẩm yêu cầu cao hơn về chất lượng bề mặt, nhiệt độ nên
để trong khoảng 80°C ~ 100°C.
PS ABS PMMA PC PPO Rigid PVC

(General) (General) (Noryl)
Nhiệt độ barrel (°C) 180-240 200- 180-220 260-310 240-280 165-185
230
Nhiệt độ nhựa (°C) 190-260 200- 200-230 280-320 250-300 175-195
240
Nhiệt độ khuôn (°C) 30-80 40-80 40-90 85-120 65-100 40-60
Áp suất phun 400-1300 800- 700- 800- 850- 1000-1500

(kg/cm2) 1500 1500 1500 1400
Bảng 4.4 Thông số kỹ thuật các loại nhựa dẻo không kết tinh
4.3.3 Nhựa nhiệt rắn
Nhựa nhiệt rắn dùng để ép bao gồm PF, DAP, PU, MF. Điều quan trọng nhất của
nhựa nhiệt rắn có thể ép phun là sự ổn định nhiệt của xy-lanh gia nhiệt. Ngay cả khi vậy liệu
được giữ lại lâu trong xy-lanh; cũng không thay đổi khả năng ép một cách nhanh chóng
43
trong suốt quá trình ép phun. Epoxy (EP) rất nhạy cảm với những tác động làm cứng
(hardening reaction), mà hiếm khi được sử dụng để ép phun.
Lưu ý, chất độn khác nhau cũng ảnh hưởng đến khả năng ép của nhựa nhiệt rắn và
chất lượng của sản phẩm ép, đặc biệt là đối với vật liệu chứa nhiều thủy tinh dạng sợi,
asbestos (sợi amiang) hay fabrics. Trong suốt quá trình ép, không chỉ những kênh dẫn và
cổng phun làm cản trở dòng nhựa, mà những loại sợi này cũng dễ dàng bị phá vỡ do bị cuộn
và trộn vào nhau hoặc do ma sát lớn tạo ra khi chảy qua vòi phun và kênh dẫn. Do đó, độ
bền cơ học của sản phẩm ép từ vật liệu nhựa có bổ sung chất xơ (các loại sợi) sẽ thấp hơn
một chút so với quá trình nén.
Phenolic (General) DAP Resin Polyetylene terephthalate
Nhiệt độ barrel (°C) 85-100 80-90 80-90
Nhiệt độ nhựa (°C) 110-125 100-110 100-110
Nhiệt độ khuôn (°C) 600-1500 600-1300 500-1000
Áp suất phun (kg/cm2) 5-15 5-10 5-10
Nhiệt độ barrel (°C) 160-190 160-180 165-190
Nhiệt độ nhựa (°C) 15-90 15-60 15-50
Bảng 4.5 Thông số kỹ thuật các loại nhựa nhiệt rắn

4.4 SẤY NHỰA
(1) Tầm quan trọng của sấy nhựa (Pre-drying)

Trong quá trình ép phun nhựa nhiệt dẻo, nếu vật liệu hấp thụ độ ẩm hoặc có nước
trên bề mặt vật liệu thì các sản phẩm ép sẽ có thể có vết bạc, bọt khí, vết đục và đường hàn
v.v. Để tránh những khuyết tật như vậy, bất kỳ vật liệu nhựa nào có độ hút ẩm cao, vd như
PA, đều phải được sấy khô hoàn toàn trước khi ép phun, hay ngay cả những vật liệu nhựa có
độ hút ẩm thấp cũng nên sấy trước khi ép phun.
Sấy nhựa cơ bản gồm có hai chức năng. Một chức năng là để nhựa đạt được độ ổn
định trước khi làm việc. Khi nhiệt độ và độ ẩm của nhựa lưu trữ có sự thay đổi thì tính chảy
lỏng của nhựa cũng không ổn định. Trong trường hợp này, phải hiệu chỉnh thông số ép. Nếu
vật liệu nhựa để ép được nung nóng sẵn đến một nhiệt độ nhất định thì kết quả sẽ cho ra sản
phẩm tránh được một số khuyết tật. Chức năng khác là sấy nhựa, làm nóng nhựa trước sẽ rút
ngắn chu kỳ ép, cũng như nhiệt độ của xylanh nhiệt dễ dàng điều chỉnh chính xác.
(2) Phương pháp sấy

Phương pháp sấy nhựa thường được sử dụng là dùng một tủ khí nóng để lưu thông
dòng nhựa hoặc dùng máy sấy hình phễu. Nhiệt độ sấy thiết lập tùy từng vật liệu nhưng nên
44
là cao nhất có thể, và thời gian đủ lâu để đạt được độ ẩm cho phép (thường dựa trên kinh
nghiệm của người điều hành).
Độ ẩm (phương
Nhiệt độ sấy Thời gia
Materials pháp ASTM)
(°C) sấy (giờ)
(%)
PS (general) 0.1-0.3 75-85 >2

AS Resin 0.2-0.3 75-85 > 2-4
ABS Resin 0.1-0.3 80-100 > 2-4
PMMA 0.2-0.4 80-100 > 2-6
PE < 0.01 70-80 >1
PP < 0.01 70-80 >1
Dual PPO (Noryl) 0.14 105-120 > 2-4
Dual PPO(Noryl SE- 100) 0.37 85-95 > 2-4
PA (Nylon) 1.5-3.5 80 > 2-10
POM 0.12-0.25 80-90 > 2-4
PC 0.1-0.3 100-120 > 2-10
Rigid PVC Resin 0.1-0.3 60-80 >1
PBTResin 0.3 130-140 > 4-5
FR-PET 0.1 130-140 > 4-5
Bảng 4.6 Điều kiện sấy của các loại nhựa
45
4.5 NHIỆT ĐỘ QUÁ TRÌNH ÉP, NHIỆT ĐỘ KHUÔN, HỆ SỐ CO RÚT CỦA
MỘT SỐ LOẠI NHỰA THƯỜNG DÙNG
Tỷ lệ Average Nhiệt
Khối sợi độ Nhiệt độ Hệ số co
lượng thủy Specific nhựaép khuôn
Vật liệu Ký hiệu riêng rút
tinh Heat phun
trong (°C) (%)
(g/cm2)
nhựa (kJ/kgxk) (°C)
(%)
Polystyrene PS 1.05 1.3 180-280 10-10 0.3-0.6
Hl-Polystyrene HI-PS 1.05 1.21 170-260 5-75 0.5-0.6
Styrene- SAN 1.08 1.3 180-270 50-80 0.5-0.7
acrylonitrile
Acrylonitrile- ABS 1.06 1.4 210-275 50-90 0.4-0.7
butadiene tyrene
plastics
Acrylonitrile- ASA 1.07 1.3 230-260 40-90 0.4-0.6
tyrene- butadiene
Low Density LDPE 0.954 2.0-2.1 160-260 50-70 1.5-5.0
Polyetylene
High Density HDPE 0.92 2.3-2.5 260-300 30-70 1.5-3.0
Polyetylene
Polypropylene PP 0.915 0.84-2.5 250-270 50-75 1.0-2.5
Polypropylene- PPGR 1.15 30 1.1-1.35 260-280 50-80 1.5-1.2

GR
Unsaturated UP 2.0-2.1 0.9 40-60 150-170 0.5-0.8
polyester
Polyisobutylene IB 150-200
Polycarbonate PC 1.2 1.3 280-320 80-100 0.8
Poly PIY1P 0.83 280-310 70 1.5-3.0
(4-
methylpentene-1)
46
Poly (vinyl PVC- 1.38 0.85 170-200 15-50 >0.5
chloride)-soft soft
Poly (vinyl PVC- 1.38 0.83-0.92 180-210 30-50 -0.5

chloride)-rigid rigid
Poly (vinylidene PVDF 1.2 250-270 90-100 3-6
fluoride)
Polytetrafluoroeth PTFE 2.12-2.17 0.12 320-360 200-230 3.5-6.0
ylene
Perfluoro FEP
(ethylene-
propylene)
Poly (methyl PMMA 1.18 1.46 210-240 50-70 0.1-0.8
methacrylate)
Poly (phenylene PPO 1.06 1.45 250-300 80-100 0.5-0.7
oxide)
deprecated
Poly (phenylene PPO- 1.27 30 1.3 280-300 80-100 <0.7
oxide) GR
deprecated-GR
Cellulose acetate CA 1.27-1.3 1.3-1.7 180-230 50-80 0.5
Cellulose acetate CAB 1.17-1.22 1.3-1.7 180-230 50-80 0.5

butyrate
Cellulose CP 1.19-1.23 1.7 180-230 50-80 0.5
propionate
Polycarbonate- PC-GR 1.42 10-30 1.1 300-330 100-120 0.15-0.55
GR
Poly (etherimide) PET 1.37 260-290 140 1.2-2.0
Poly PET- 1.5-1.53 20-30 260-290 140 1.2-2.0

(etherimide)-GR GR
Poly (butylene PBT 1.3 240-260 60-80 1.5-2.5
terephthalate)
Poly (butylene PBT- 1.52-1.57 30-50 250-270 60-80 0.3-1.2
terephthalate)- GR
GR
47
Polyoxymethyle POM 1.42 1.47-1.5 200-210 >90 1.9-2.3
ne,
polyacetal
Nylon 6 PA 6 1.14 1.8 240-260 70-120 0.5-2.2
(Polyamide 6)
Nylon 6-GR PA6-GR 1.36-1.65 30-50 1.26-1.7 270-290 70-120 0.3-1.0
Nylon 6/6 PA66 1.15 1.7 260-290 70-120 0.5-2.5
Nylon 6/6-GR PA66- 1.20-1.65 30-50 1.4 280-310 70-120 0.5-1.5

GR
Nylon 11 PA11 1.03-1.05 2.4 210-250 40-80 0.5-1.5
Nylon 12 PA12 1.01-1.04 1.2 210-250 40-80 0.5-1.5
Poly (phenylene PPS 1.64 40 370 >150 0.2

sulfide)
Polyurethane PUR 1.2 1.85 195-230 20-40 0.9
Phenol- PF 1.4 1.3 60-80 170-190 1.2

formaldehyde
resin
Melamine- MF 1.5 1.3 70-80 150-165 1.2-2.0
formaldehyde
Melamine/
resin MPF 1.6 1.1 60-80 160-180 0.8-1.8
phenol-
formaldehyde
Epoxy, epoxide EP 1.9 30-80 1.7-1.9 70 160-170 0.2
4.6 CÁC TÍNH CHẤT ĐẶC BIỆT CỦA CÁC LOẠI NHỰA
48
Heat Hấp thụ
Ứng suất Tính đàn
Specific deformed nước
Vật liệu kéo hồi
Gravity 2 Temp. (24hr%)
(kg/cm ) (%)
(18.6 kg/cm2)
Phenolic 1.25-1.45 500-800 0.4-0.8 125-170 0.3-0.8
Urea resin 1.45-1.55 400-900 0.3-0.8 125-145 0.4-1.0
Melamine- 1.45-1.55 500-900 0.6-0.9 125-145 0.1-0.6

formaldehyde
resin 1.65-2.30 210-700 0.5 >204 0.06-0.28
Unsaturated
polyester
Epoxy, epoxide 1.70-2.00 3200-4300 - 140-190 0.05-0.3
High density PE 0.94-0.97 220-390 15-100 43-49 <0.01
Low density PE 0.91-0.93 80-160 90-800 32-41 <0.015
PP 0.90-0.91 300-390 200-700 57-64 <0.01
Polyamide 6 (Nylon 1.12-1.14 490-840 25-320 66-80 1.6-1.9

6)
Polyamide 6.6 1.13-1.15 790-840 60-300 104 1.1-1.5
(Nylon6.6)
POM 1.41-1.43 700-840 15-40 124 0.25
Poly (butylene 1.31 300 54(4.6kg/cm2) 0.08

terephthalate) (PBT)
Polytetra- 21.-2.3 140-320 200-400 121 0
fluoroethylene
(PTFE)
PVC resin (Rigid) 1.35-1.45 480-550 2-40 54-80 0.07-0.40
PVC resin (Soft) 1.16-1.35 120-250 250-450 - 0.15-0.75
PS 1.04-1.09 350-840 1-2.5 <104 0.03-0.10
PMMA 1.17-1.20 490-770 2-10 60-88 0.3-0.4
PC 1.20 560-670 60-100 130-138 0.15
Dual PPO (Noral) 1.06-1.10 550-670 50-60 130 0.066
Polysulfone 1.24 717 50-100 174 0.22
49
Polyphenylene 1.34 759 3 137(4.6kg/cm2) 0.02
sulfide
Methylpentene resin 0.83 250 40 100 0.01
TPX(RT-18)
4.7 QUAN HỆ GIỮA CHẤT XƠ, SỢI THỦY TINH VÀ ĐỘ BỀN CỦA NHỰA
Specific Ứng Tính Heat Nước hấp

Materials suất kéo đàn hồi
Gravity deformed thụ (24hr%)
(kg/cm2) (%)
Temp.
Phenol-formaldehyde resin 1.7-2.0 450- 0.3 145-315 0.05-0.5
(30%GF) 1050 (18.6kg/cm
2
Diallylphthalate resin 1.7 665 — 204) 0.25
(30%GF)
Polyamide 6.6 (Nylon6.6) 1.4 1820 5 249 0.9
(30%GF)
Polyoxymethylene, polyacetal 1.6 1365 3 163 0.4
(30%GF)
PBT resin (30% GF) 1.5 1330 5 218 0.06
PC (30%GF) 1.4 1295 3 146 0.07
Dual PPO (Noryl) (30% GF) 1.3 1260 5 149 0.06
Polysulfone (30%GF) 1.4 1300 2 185 0.2

Polyphenylene sulfide 1.6 1370 1.3 >260 >0.05
(40%GF)
50
Chương 5
CHUẨN BỊ KHUÔN – GÁ KHUÔN LÊN MÁY
5.1 CHUẨN BỊ KHUÔN:
5.1.1 Các bước lắp khuôn hai tấm
Hình 5.1 Bộ khuôn hai tấm hoàn chỉnh

B 1 : Lắp bạc dẫn hướng vào khuôn trên
Bạc dẫn hướng
Khuôn trên
 Lắp insert (nếu có) vào lòng khuôn trên (nếu insert có kịch thước lớn
cần cố định bằng bulong)
51
 Lắp ống nước vào khuôn trên
Cò nước (đầu nối ống dẫn nước)
Cò nước
B 2 : Lắp tấm kẹp trên với khuôn trên

 Lắp bulong để định vị và cố định giữa tấm kẹp trên với khuôn trên
Bu lông
Tấm kẹp trên
Tấm khuôn trên
 Lắp bạc cuống phun tấm kẹp trên
52
Tấm kẹp trên
Tấm khuôn trên
 Lắp vòng định vị với tấm kẹp trên

 Cố định vòng định vị với tấm kẹp trên bằng bulong
Vị trí lắp bulong
Vòng định vị
B 3 : Lắp chốt dẫn hướng vào tấm khuôn dưới
53
Chốt dẫn hướng
Khuôn dưới
B 4: Lắp tấm đỡ vào khuôn dưới
Tấm đỡ
Tấm khuôn dưới
54
B 5: Lắp bốn lò xo và gối đỡ
Gối đỡ
Lò xo

Tấm đỡ
B 6: Lắp tấm giữ và bốn chốt hồi
Ví trí 4 chốt hồi
Tấm giữ
B 7: Lắp tấm đẩy và bốn bulong liên kết tấm đẩy và tấm giữ
55
Vị trí lắp 4
bulong
Tấm đẩy
Tấm giữ
B 8: Lắp tấm kẹp trên và bốn bulong liên kết phần khuôn di động
Vị trí lắp 4 bulong
Tấm kẹp trên
B 9: Kết quả bộ khuôn hoàn chỉnh
56
57
5.1.2 Các bước lắp khuôn ba tấm
B1: Lắp bạc dẫn hướng vào tấm khuôn trên, gắn chốt cao su
Chốt cao su
B2: Lắp insiert vào lòng khuôn, bắt vít, gắn cò nước
Vị trí gắn cò nước
insert
B3: Lấy kẹp trên đặt kề với tấm giật keo, lắp bốn chốt dẫn hướng
58
Tấm kẹp trên
Chốt
dẫn
hướng
Tấm giật đuôi keo
B4: Gắn hai chốt giật tấm keo, và bốn chốt giật keo (bốn chốt này nhiệm vụ giật
kênh dẫn nhựa ra khỏi tấm khuôn).
Chốt giật keo
Chốt giật
B5: Siết hai bu-lông M6 vào hai chốt giật
59
Bu-lông M6
B6: Lắp nguyên cụm tấm khuôn trên (đã lắp bạc dẫn hướng) vào tấm giật keo qua
bốn chốt dẫn hướng; Lắp hai chốt giật dài vào tấm khuôn trên theo hướng từ lòng
khuôn sang kênh dẫn; lắp đai ốc M10 từ phía tấm kẹp trên sang (đai ốc này gắn với
chốt giật dài).
Tấm giật đuôi keo
Tấm
kẹp
trên
Tấm
khuôn
trên
Chốt giật dài
B7: Lắp cuống phun
60
Bạc cuống
phun
Lỗ lắp bu-lông
M10
B8: Lắp vòng định vị, siết bu-lông cố định lại.
Vòng định vị
Lỗ lắ
p
định bu-lông
vòng cố
định
vị
B9: Lấy tấm khuôn dưới ra, lắp bốn bạc dẫn hướng, lắp cò nước
61
Lỗ
lắp
cò
nước
B 10 : Lắp insert, siết bu-lông cố định insert
inserts
B 11 : Lắp cụm khuôn dưới với tấm khuôn trên
62
Tấm Tấm kẹp trên
khuôn
trên
Tấm
giật
đuôi
keo
B 12 : Lắp tấm đỡ
B 13 : Lắp tấm giữ và bốn chốt hồi
63
Chốt hồi
Tấm
đỡ
Tấm giữ
B 14 : Lắp hệ thống ti lói
Hệ thống ti lói
B 15 : Lắp tấm đẩy, cố định với tấm giữ bằng bốn bu-lông M6
64
B 16 : Lắp hai gối đỡ (qua hệ thống chốt dẫn hướng)
B 17 : Lắp tấm kẹp dưới và bốn bu-lông giữ; lắp bu-lông vòng
65
5.2 Các bước thực hiện gá khuôn lên máy
(1) Trước khi đưa khuôn lên, chắc chắn rằng khuôn đã được lắp ráp chắc chắn tránh
trường hợp các tấm khuôn hoặc bộ phận của khuôn bị tách ra và rơi khi đang lắp đặt
lên máy
(2) Làm sạch khuôn và bề mặt bệ khuôn, nơi chuẩn bị lắp khuôn lên
(3) Mở máy ép
(4) Đóng cửa phía trước và sau khuôn
(5) Mở máy bơm thủy lực
(6) Chọn chế độ điều khiển bằng tay
(7) Di chuyển bệ máy di động đóng lại CLOSE MOLD
(8) Nhấn phím MOLD ADV (bệ máy di động di chuyển tới gần bệ máy di động)
hoặc MOLD RETRACE (bệ máy di động di chuyển ra xa bệ máy di động) để

sao cho khoảng cách giữa hai bệ máy này lớn hơn chiều dày của bộ khuôn cần gá lên
máy.
66
2-3 RUN POS. 000.0mm
EJECT RETREAT
MANU.ADJ.MOLD √ AUTO.ADJ.MOLD X
FAST ADJ.MOLD X MICRO.ADJ.MOLD HI.PR.
X
EJ. R. POSI. 020 EJ. ADV. POS. 08

* WILL RESULT IN DOING AUTO ADJUST MOLD PLEASE
PRESSING ADJUST MOLD ADV. KEY *
ADJUST MOLD RET. ADJUST MOLD ADV.
<<SLOW << <<FAST FAST>> >> SLOW>>
020 060 kg 070 030
20 60 % 70 30
(9) Mở cửa phía trước khuôn

(10) Để khuôn nằm dưới đất, xoay hướng bu lông vòng hướng lên. Dùng móc của
pa-lăng móc chắc chắn vào bu lông vòng
Xích
Pa_lăng
Bộ khuôn
Hình 5.2 Hệ thống móc pa-lăng
67
Bồn nhựa
Pa_lăng
Bệ
khuôn
di động Bệ
khuôn
cố định
Vòi
phun
Bộ
khuôn
Đế máy
Hình 5.3 Toàn cảnh hệ thống máy ép phun

(11) Từ từ kéo dây pa-lăng, nâng khuôn lên (điều chỉnh pa-lăng ở vị trí tránh xa
máy, để không có sự va chạm gây hư máy hoặc khuôn), đến vị trí cao hơn máy thì
dừng lại.
(12) Di chuyển con lăn để đưa khuôn vào vị trí để có thể hạ khuôn xuống.
68
Bệ
khuôn
di động
Bệ
khuôn
cố
định
Hình 5.4 Vị trí hạ khuôn

(13) Từ từ kéo dây, hạ khuôn xuống vị trí lắp khuôn, đỡ khuôn. Điều chỉnh khuôn
thẳng hướng để chuẩn bị ráp khuôn vào bệ khuôn.
Hình 5.5 Vị trí lắp khuôn
69
Bệ
Bệ khuôn
khuôn Bộ cố định
di khuôn
động
Hình 5.6 Vị trí lắp khuôn theo phương ngang

(14) Đưa phần vòng định vị của khuôn tra vào lỗ trên tấm cố định của máy, điều
chỉnh khuôn nằm thẳng tương đối so với phương ngang.
Hình 5.7 Tra vòng định vị của khuôn vào lỗ trên bệ cố định
(15) Cho bệ khuôn di động về trạng thái mở hoàn toàn hoặc đóng hoàn toàn (nên
đóng hoàn toàn):
70
Nhấn phím MOD để tự động điều chỉnh khuôn với áp suất là 60 kg/cm2, nhấn
phím lần nữa khi máy điều chỉnh xong (sẽ có còi báo hiệu). Hoặc người vận hành máy
có thể tự điều chỉnh lực kẹp khuôn bằng cách chọn phím ba lần, sẽ xuất hiện màn
hình sau:
ADJUST MOLD MOTION SELECT:

MANU.ADJ.MOLD √ AUTO. ADJ.MOLD ×
FAST ADJ.MOLD × MICRO ADJ.MOLD √
F.ADJ.MO.TOOTH 020 MIC.AD,M,TOOTH 02
*WILL RESULT IN DOING AUTO. ADJUST MOLD,
PLEASE PRESSING ADJUST MOLD ADV. KEY *

<< SLOW << <<FAST FAST>> >> SLOW>>
PRESS 050 050 KG 050 040
SPEED 30 40 % 50 30
Hình 5.8 Giao diện màn hình máy ép
Nhấn phím để cài đặt Fast ADJ.MOLD hoặc MICRO ADJ.MOLD thành
để di chuyển nhanh hoặc chậm bệ máy di động tiến tới ( ) hoặc ra xa ( ) bệ

máy cố định.
Khoảng cách hai bệ khuôn là L, bề dày bộ khuôn là H
Lmin ≈ H + 10 mm
71
Lmin
Bệ Bệ
khuôn khuôn
di cố định
động
H
`
Hình 5.9 Mối quan hệ giữa L và H

(16) Dùng bốn đòn kẹp, kẹp chặt tấm kẹp trên của khuôn với tấm cố định của máy
để cố định vị trí khuôn (vẫn đỡ khuôn), siết bu lông thật chặt (xem cách gắn đòn kẹp
vào bệ khuôn ở phần bên dưới). Gỡ móc pa-lăng ra.
Các bước cố định và kẹp chặt khuôn bằng đòn kẹp:
(1) Bu lông để gá đòn kẹp lên có phần chân ren ngắn. Đầu tiên, lắp bu-lông lên bệ
khuôn, dùng tay vặn hết phần chân ren ngắn.
72
Phần
chân
ren siết
vào lỗ
trên bệ
khuôn
Bộ
khuôn
Bu
lông
Hình 5.10 Lắp bu lông của đòn kẹp

(2) Sau đó, lắp đòn kẹp vào thân bu-lông
73
Đòn
kẹp
Hình 5.11 Gá đòn kẹp lên bệ khuôn

(3) Thêm vòng đệm và siết đai ốc phía trên
74
Hình 5.12 Đòn kẹp được gắn hoàn chỉnh
Bệ khuôn cố định
H A Tấm kẹp trên của khuôn
Đòn kẹp
Hình 5.13 Bộ khuôn đã lắp đòn kẹp phía bên bệ khuôn cố định
Khoảng cách từ đòn kẹp đến tấm cố định = bề dày tấm kẹp trên
H=A
(4) Điều chỉnh cho tấm di động của máy đi vô, kẹp chặt với tấm kẹp dưới của khuôn
75
(5) Khi đã chắc chắn rằng khuôn đã kín, dùng đòn kẹp kẹp chặt tấm kẹp dưới với tấm cố
định của máy, (siết bu lông chặt để tránh khuôn bị rung trong quá trình ép)
Bệ khuôn cố định
Tấm kẹp trên của khuôn
Đòn kẹp Đòn kẹp
Đòn kẹp Đòn kẹp
Tấm kẹp dưới của khuôn
Hình 5.14 Bộ khuôn được cố định hoàn chỉnh

(6) Gắn ống nước làm mát khuôn (nếu có)
Các bước tháo khuôn:
(2) Nhấn phím CLOSE MOLD để đóng khuôn nếu khuôn đang mở
(3) Nhấn phím EMERGENCY STOP để dừng mọi di chuyển của máy
(4) Mở cửa phía trước và sau khuôn
(5) Móc pa-lăng vào khuôn, điều chỉnh cho pa-lăng thẳng góc với khuôn và có độ căng
dây vừa đủ
(6) Gỡ bỏ ống nước làm mát khuôn, đòn kẹp giữ khuôn với bệ máy di động và cố định
(7) Nhấn phím mở motor thủy lực

(8) Mở khuôn với phím
(9) Di chuyển pa-lăng để mang khuôn xuống khỏi máy ép, chú ý cẩn thận va chạm giữa
khuôn và máy ép.
76
Chương 6
THIẾT LẬP THÔNG SỐ ÉP
6.1GIỚI THIỆU MÁY ÉP VÀ CÁC CHU TRÌNH ÉP
Máy ép phun có cấu tạo cơ bản như sau:
MÁY ÉP PHUN
Nguyên Phễu cấp Bộ phận gia Lòng Khuôn
liệu nhựa nhiệt khuôn
Nòng
Trục vít Bệ máy di động
(Barel) Vòi phun
Phun Nhựa Kẹp Khuôn
Hình 6.1 Các vùng của máy ép phun

6.1.1 Thời gian chu kì ép phun
Bắt đầu và kết thúc 1 chu kỳ
nhanh
Tốc độ đẩy
sản phẩm Cố định và kẹp chặt khuôn
Tính toán tải trọng

chậm Đóng Tốc độ phun
Đẩy sản khuôn
phẩm Chu Áp suất phun
nhanh
trình Vị trí bắt đầu áp suất giữ
phun
chậm Điền đầy khuôn
Mở khuôn
Áp suất giữ
Chu trình
giữ áp Thời gian giữ áp
Trục vít đưa về vị trí (bổ sung dòng nhựa)
chuẩn bị cho chu kỳ ép sau
Chu trình
làm nguội Cổng phun đông đặc
Vật liệu trong barrel
đã sẵn sàng cho chu
kỳ ép tiếp theo
Vật liệu trong Trục vít lùi lại

khuôn hóa rắn Trục vít xoay
Hình 6.2 Tổng thời gian chu kì ép phun
77
Thời gian chu kì ép phun là khoảng thời gian là khoảng thời gian cần thiết để nhựa
điền đầy lòng khuôn và bề dày sản phẩm đông đặc khoảng 90%. Như vậy thời gian chu kì sẽ
là tổng các khoảng thời gian các giai đoạn ép phun. Các khoảng thời gian này là:
- Thời gian đóng khuôn (close mold): không đáng kể có thể bỏ qua.
- Thời gian điền đầy (fill).
- Thời gian giữ áp (pack and hold).
- Thời gian làm nguội (cooling).
- Thời gian mở khuôn và đẩy sản phẩm (open and eject part).
6.1.2 Chu kì ép phun
Chu kì ép phun gồm bốn giai đoạn:
- Giai đoạn kẹp (clamping phase): khuôn được đóng lại.
- Giai đoạn phun (injection phase): nhựa điền đầy vào khuôn.
- Giai đoạn làm nguội (cooling phase): nhựa được làm đặc lại trong khuôn.
- Giai đoạn đẩy (ejector phase): đẩy sản phẩm nhựa ra khỏi khuôn.
B1. Giai đoạn kẹp
Lúc đầu cụm kìm đóng khuôn lại rất nhanh nhưng sau đó chậm dần cho đến khi
khuôn đóng hoàn toàn (không xảy ra tiếng động lớn). Một khi khuôn đã đóng cũng là lúc áp
lực kìm rất lớn được tạo ra để chống lại áp cao từ dòng nhựa bắn vào khuôn. Điều này rất
quan trọng vì nếu lực kìm không chống lại nổi áp lực phun thì khuôn sẽ bị hư hại và sản
phẩm nếu có ép phun được đi nữa thì cũng gặp nhiều khuyết tật.
- Bắt đầu chu kì phun keo nhựa được đẩy về vùng phía trước của khoang chứa.
- Băng gia nhiệt duy trì nhiệt nhiệt độ nóng chảy cho đến khi phun.
- Trong quá trình này khuôn ở trạng thái đóng.
Đóng
khuôn Nhựa tích lũy
Phễu cấp
nhựa
Vít kéo về
Hình 6.3 Hóa dẻo vật liệu

B2. Giai đoạn phun
78
Trong suốt gian đoạn này xảy ra ba quá trình. Đầu tiên, nhựa nóng chảy được phun
vào khuôn rất nhanh do trục vít tiến về phía trước. Một khi các lòng khuôn gần như được
điền đầy (điền đẩy khoảng 95% lòng khuôn) thì quá trình định hình sản phẩm diễn ra do
lòng khuôn có nhiệt độ thấp hơn. Nhựa nóng sẽ nguội dần và xảy ra hiện tượng co rút.
Do đó, một lượng nhựa nữa (khoảng 5%) sẽ tiếp tục được phun vào để bù trừ sự co
rút cho đến khi miệng phun bị đặc cứng lại. Đây là quá trình giữ hay quá trình kìm. Quá
trình này giúp ngăn dòng chảy ngược của nhựa qua miệng phun.
- Khi quá trình phun được sẵn sàng, van được mở tại đầu nozzle và nhựa dẻo được
phun nhanh chóng vào khuôn.
- Sản phẩm được hình thành chỉ mất vài giây.
- Nhựa dẻo vào lòng khuôn, không khí choáng chỗ thoát ra ngoài thông qua các lỗ nhỏ
ở chốt đẩy và đường phân khuôn.
- Điền đầy hoàn toàn vào lòng khuôn phụ thuộc vào sản phẩm được thiết kế, cũng như
vị trí cổng phun và thiết kế hệ thống thoát khí phù hợp.
Lực kẹp chống
lại áp suất phun Điền đầy lòng
giúp đóng khuôn khuôn
Vít chuyển
động về phía
trước
Hình 6.4 Quá trình phun keo

B3. Giai đoạn làm nguội
Giai đoạn này bắt đầu sau khi quá trình giữ kết thúc. Khuôn vẫn được đóng và nhựa
nóng trong lòng khuôn được làm nguội cho đến khi đủ độ cứng có thể đẩy rời khỏi khuôn.
Trong suốt gian đoạn này trục vít vẫn quay và lùi dần lại để chuẩn bị cho lần phun kế tiếp.
Thời gian tiêu tốn trong giai đoạn này phụ thuộc vào loại vật liệu nhựa.
- Đây là quá trình có thời gian lâu nhất của chu kì.
- Lòng khuôn đã được điền đầy hoàn toàn, sản phẩm nhựa được làm nguội.
79
Các dòng chảy làm nguội
Hình 6.5 Quá trình làm nguội

B4. Giai đoạn mở khuôn và đẩy sản phẩm
Đây là giai đoạn cuối cùng của một chu kì ép phun. Trong giai đoạn này cụm kìm
làm chức năng mở khuôn ra một cách nhanh chóng và an toàn. Lúc đầu cụm kìm mở khuôn
một cách chậm chạp và sau đó là nhanh dần cho đến gần cuối hành trình thì chuyển động
chậm lại để tránh va đập mạnh. Khi khuôn mở ra thì tấm đẩy của khuôn bị cần đẩy của máy,
đẩy về phía trước để lói sản phẩm ra khỏi khuôn. Một khi sản phẩm rời khỏi khuôn thì cần
đẩy sẽ hồi về để sẵn sàng cho một chu kỳ ép phun kế tiếp.
Mở khuôn
Lấy sản Vít được kéo về để tiếp tục
phẩm quá trình phun tiếp theo
Hình 6.6 Quá trình đẩy sản phẩm

6.2 THIẾT LẬP THÔNG SỐ ÉP
80
SƠ ĐỒ THIẾT LẬP THÔNG SỐ ÉP
Cài đặt khoảng

Cài đặt nhiệt độ Cài đặt nhiệt độ
lấy nhựa, áp suất,
gia nhiệt đầu phun sấy nhựa
thời gian phun
Cài đặt nhiệt độ Nhấn phím NOZZLE Mở motor

gia nhiệt đầu phun RETREAT thủy lực
Nhấn phím
Nhấn phím Nhấn phím
Injection phun
đóng khuôn Screwing để cấp liệu
nhựa vào khuôn
Nhấn phím mở
Nhấn nút đẩy sản
khuôn sau khi
phẩm
làm nguội
6.2.1 Nhiệt độ
6.2.1.1 Tính không đồng nhất của nhiệt độ
- Nhiệt độ của nguyên liệu sẽ thay đổi trong suốt quá trình di chuyển từ phễu nạp liệu
cho đến lòng khuôn.
- Quá trình thay đổi nhiệt độ là do ma sát giữa nguyên liệu với thiết bị, do sự truyền
nhiệt và do làm nguội.
6.2.1.2 Nhiệt độ nóng chảy của nhựa (Melt temperature)
- Là nhiệt độ nhựa cần đạt được trước khi ép vào khuôn, đo ở phần trục vít.
- Nhiệt độ này đạt được nhờ nhiệt độ cài đặt trên nòng và ma sát do quay trục vít.
- Nhiệt độ cài đặt có thể đều trên nòng nhưng thường được chia vùng để dễ kiểm soát:
 Nhiệt độ sau nòng (Barrel Rear Temperature).
81
 Nhiệt độ giữa nòng (Barrel Middle - temperature).
 Nhiệt độ đầu nòng (Barrel Front Temperature).
 Nhiệt độ đầu phun (Nozzle Temperature).
- Nhiệt độ gia công các loại nhựa thông dụng:

Tên Nhiệt độ xy lanh (°C) Nhiệt độ
nguyên liệu Đầu phun Đầu vít Giữa vít Cuối vít khuôn (°C)
PEHD 200 190 180 170 40 – 60

PELD 180 170 160 150 40 – 60
PP 200 190 180 170 55 – 65
PS 210 200 190 180 40 – 60
PSHI 220 210 200 190 40 – 60
ABS 220 210 200 190 50 – 60
PC 280 270 260 250 90 – 120
PVC 180 170 160 150 45 – 60
Cứng 190 180 170 160 45 – 60
PVC mềm
Bảng 6.1 Nhiệt độ xy lanh và khuôn của một số vật liệu
- Nhiệt độ khuôn: được làm nguội bằng các đường nước, nhiệt độ khuôn phải đồng
nhất. Nhiệt độ bề mặt khuôn có ảnh hưởng đến áp suất trong khuôn.
Vật liệu Nhiệt độ nhựa (°C) Nhiệt độ khuôn (°C)
ABS 200-260 40-60
ABS+20%GF 200-260 70-110
PA (nylon) 200-320 80-120
PA+20%GF 200-320 90-100
PA+34%GF 200-320 90-120
PBT 200-270 90-120
PBT+30%GF 260-270 90-120
PC 280-320 90-120
PC+20%GF 280-320 100-150
PET 260-300 80-120
PET+35%GF 260-300 90-130
PMMA(Acrylic) 180-250 50-100
82
POM(Acetal) 190-210 50-100
POM+25%GF 190-210 70-110
PP 160-260 55-65
PP+20%GF 160-260 60-70
PPS 300-340 60-140
PPS+30%GF 300-340 120-140
PPS+50%GF 300-340 140-160
PS 200-300 40-60
PVC 180-210 45-60
Bảng 6.2 Nhiệt độ nhựa và nhiệt độ khuôn của một số vật liệu
6.2.1.3 Ảnh hưởng của nhiệt độ trong gia công
- Nhiệt độ thay đổi sẽ làm thay đổi độ nhớt của nguyên liệu.
- Nhiệt độ sẽ ảnh hưởng đến khả năng nén ép vật liệu vào khuôn.
- Nhiệt độ ảnh hưởng đến thời gian làm nguội sản phẩm.
6.2.1.4 Các khuyết tật do nhiệt độ gây ra
- Sản phẩm bị bavia (nhiệt độ cao).
- Sản phẩm không điền đầy (Nhiệt độ thấp).
- Sản phẩm có vết lõm (Nhiệt độ cao).
6.2.2 Vận Tốc
6.2.2.1 Vận tốc phun
- Là vận tốc điền khuôn khi trục vit tác động giống như một piston.
- Vận tốc điền khuôn sản phẩm mỏng phải nhanh để điền đấy trước khi nhựa đông đặc.
- Vận tốc điền khuôn sản phẩm dày phải chậm hơn để tạo bề mặt sản phẩm tốt.
Tầm quan trọng của tốc độ phun:
Quyết định khả năng vật liệu điền đầy khuôn.
Đảm bảo tính đồng nhất của vật liệu tại vị trí điền đầu tiên đến vị trí sau cùng trong
lòng khuôn.
Các vùng chịu ảnh hưởng bởi tốc độ phun là: vùng xung quanh cổng phun, phần
thành giao nhau và phần khuôn điền đầy sau cùng.
Các khuyết tật do tốc độ phun gây ra:
 Hiện tượng tạo bọt khí.
 Hiện tưởng sản phẩm bị biến màu.
 Bề mặt không tốt tại bề mặt gần cổng phun.
Phun với tốc độ quá cao:
 Sự biến dạng của sản phẩm sẽ khác nhau khi phun với tốc độ phun quá cao qua
các phần khác nhau trong lòng khuôn.
83
 Phun với tốc độ cao đòi hỏi lực kẹp khuôn lớn, dẫn đến khả năng thoát khí kém
qua các đường phân khuôn.
 Phun qua cổng phun với tốc độ phun cao sẽ gây ra hiện tượng phun tia, làm cho
dòng chảy rối và bề mặt sản phẩm gần cổng phun xấu.
Phun với tốc độ quá cao qua cổng phun:
Phun tia
Nhựa vượt qua

thành khuôn
Khu vực
điền
ngược
Khu vực bề
mặt sản
phẩm xấu
Hình 6.7 Phun với tốc độ quá cao qua cổng phun
Để tránh hiện tượng tập trung bọt khí cũng như sản phẩm điền khuôn tốt mà không
kéo dài thời gian điền khuôn, cài tốc độ phun ở các vùng khác nhau.
Với các sản phẩm thành mỏng thì phải phun với tốc độ phun càng nhanh nếu có thể
để tránh hiện tượng không điền đầy khuôn do nguyên liệu nguội.
84
Giảm tốc độ
phun nhanh để
tránh làm hỏng
vùng giáp mí
Phun với tốc độ

phun tối đa để
tránh hiện tượng
đông cứng của vật
liệu
Rãnh Vùng phun với tốc độ chậm

dẫn nhằm thiết lập dòng chảy,
nóng tránh biến dạng tại cổng phun
Hình 6.8 Tốc độ phun của chi tiết có thành mỏng

Không phải thay đổi tốc độ phun là có kết quả ngay vì còn phụ thuộc vào quán tính
của trục vít.
Vì những lý do trên mà cài tốc độ phun theo các vùng như sau:
Điền khuôn
Phun nhanh chậm
Phun chậm
Hình 6.9 Tốc độ phun từng vùng

Giảm tốc độ ép phun ở giai đoạn đầu ép nhằm:
 Giảm sự biến dạng khuôn.
 Giảm khuynh hướng nhiễu kheo trước khi bơm.
 Giãm những vết mờ (không sáng) ở vùng cuống phun hay cổng nhựa.
Giảm tốc độ ép phun ở cuối giai đoạn ép nhằm:
 Có thể làm giảm lực kẹp khuôn.
85
 Bảo đảm có một sự chuyển đổi chính xác hơn.
 Cải thiện sự thoát khí trong khuôn do sẽ làm giãm sự nén ép khí trong sản phẩm.
6.2.2.2 Vận tốc quay trục vít
Là số vòng trục vít quay trong một phút (n) lúc lấy nhựa (keo).
- Vận tốc quay trục vít là chiều dài một vòng trục vít (chu vi trục vít) quay trong một
phút nhân cho số vòng quay.
V = 60 * d * π * n
Trong đó:
V: Vận tốc dài trục vít (mm/s).
d: đường kính trục vít (mm).
n: Số vòng quay trục vít trong một phút (vòng/phút).
- Hỗn hợp nhựa được dẻo hóa đến nóng chảy bởi sự quay của trục vít. Mức độ quay
này là vận tốc vòng của trục vít.
- Nếu vận tốc quay quá lớn thường dẫn đến:
 Nhựa nóng chảy có thể bị giảm cấp bởi nhiệt (nội sinh).
 Cắt đứt chất gia cường sợi thủy tinh (nếu có sử dụng).
 Làm tăng sự mài mòn giữa nòng xylanh và trục vít.
- Nên điều chỉnh vận tốc quay trục vít phù hợp với qui trình phun để có độ đồng đều
và giảm thời gian nhựa lưu tại vùng đầu nòng.
- Vận tốc quay tối đa, khoảng gần 100 mm/s dùng cho vật liệu nhạy nhiệt, đến 1000
mm/s cho những vật liệu có độ nhớt cao.
- Việc sử dụng tốc độ trục vít tối đa không nên dùng cho hỗn hợp nhựa có chứa các
phụ gia như bột màu hay chất làm chậm cháy vốn rất nhạy với áp suất trượt.
6.2.2.3 Vận tốc đóng mở khuôn
- Là thời gian cần đóng – mở tất cả các phần khuôn.
- Cần cài đặt vận tốc bắt đầu mở khuôn và cuối giai đoạn đóng khuôn tương đối chậm
để tránh biến dạng bề mặt khuôn do va đập.
6.2.3 Áp suất
Là một thông số chính trong quá trình ép. Thông số này ảnh hưởng đến sự ổn định về
mặt kích thước và cơ tính của sản phẩm.
6.2.3.1 Áp suất trên đường ống
- Là áp suất trên đường ống thủy lực tại bộ phận phun. Được tạo ra do bơm thủy lực.
- Điều chỉnh áp suất đường ống sẽ điều chỉnh áp suất các quá trình ép.
6.2.3.2 Áp suất ép phun
- Là áp suất làm nhựa chảy vào khuôn.
- Tương đương với áp suất đo tại vòi phun.
- Không là hằng số mà tăng khi khó điền khuôn.
6.2.3.3 Áp suất duy trì (giữ)
86
Trong giai đoạn điền khuôn cần áp lực lớn để điền khuôn nhanh nhưng khi khuôn đã
điền đầy thì cần đưa về trạng thái duy trì với áp suất lớn hơn hoặc bằng áp suất phun để bù
lượng nhựa hao hụt do vật liệu co rút.
6.2.3.4 Áp suất kẹp khuôn
- Dùng để giữ hai phần khuôn không bị hở khi ép.
- Sử dụng áp suất kẹp lớn sẽ làm mau hỏng khuôn, nhưng áp suất kẹp nhỏ quá thì sản
phẩm bị bavia.
- Lực kẹp khuôn được tính:
F = P * S / 0,8
Trong đó:
P: Áp suất do vật liệu gây nên (g/cm2)
S: Diện tích hình chiếu của sản phẩm (cm2)
0,8: Hệ số an toàn.
- Áp suất trung bình của các loại nhựa thông dụng trong khuôn (kg/cm2):
Sản phẩm Sản phẩm cần

Sản phẩm
Loại nhựa cần bề mặt kích thước chính
thông dụng
tốt xác
PE 250 350 450
PP 250 350 450
PS 250 350 450
HIPS 250 350 450
ABS 300 400 500
PVC Cứng 300 400 500
PVC Mềm 250 350 450
PC 400 550 700
PET 350 500 700
PA-6 350 450 600
PA-66 400 500 650
Bảng 6.3 Áp suất trung bình một số loại nhựa
6.2.3.5 Áp suất ngược
- Là áp suất trục vit́ cần phải vượt qua khi di chuyển lùi lại.
- Được gây nên do trục vit́ quay lại, cản trở áp lực của vật liệu trong nòng xylanh.
87
- Áp suất ngược cao làm sản phẩm đồng đều (hóa dẻo, đều màu) tuy nhiên làm tăng
thời gian hóa dẻo, làm gãy sợi gia cường và cần công suất máy lớn.
- Cần giữ áp suất này càng thấp càng tốt, không vượt quá 20% áp suất phun.
6.2.4 Khoảng đẩy
Khoảng đẩy phải lớn hơn từ 5  10 mm so với chiều cao của sản phẩm được lấy ra
từ khuôn sau.
6.2.5 Khoảng mở và đóng khuôn
- Khoảng mở và đóng khuôn cần được kiểm tra một cách kỹ lưỡng nếu không chi tiết
sẽ không lấy ra khỏi khuôn được.
- Trong hệ thống kẹp bằng cơ cấu trục khuỷu, vị trí bản lề dịch chuyển di chuyển bởi
bộ điều chỉnh bề dày khuôn. Khuôn trờ nên chặt hơn khi bản lề liên tục được mở
rộng. Như vậy, hành trình được đảm bảo giữa giá trị lớn nhất và nhỏ nhất của chiều
dày khuôn.
- Trong hệ thống điều khiển áp lực, không có cơ cấu để di chuyển thiết bị kẹp. Vì vậy,
hành trình kẹp có thể được kẹp chặt ở giá trị bề dày nhỏ nhất. Thận trọng và nhận
biết rằng hành trình được giảm bớt ngay khi khuôn trở nên dày hơn.
88
6.3 CÁC CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH MÁY
6.3.1 Bảng điều khiển (Control panel):
Màn hình
màu LCD
Hot Keys màn

hình LCD
Phím điều khiển

và số
Phím chức năng
Phím điều khiến chế

độ manual
Start/Stop tắt mở
nguồn
Hình 6.10 Bảng điều khiển
6.3.1.1 Các phím hỗ trợ:
Di chuyển con trỏ
89
Reset lỗi
Dữ liệu số
Cài đặt dữ liệu
ENTER: Nhập dữ liệu
SET/RUN: để chuyển đổi chế độ Set hay Run khi thiết lập các thông số kỹ thuật
(parameter)
BẢNG NÚT CHẾ ĐỘ MANUAL
Hình 6.11 Bảng nút chế độ Manual
MỞ NGUỒN
TẮT NGUỒN (nhấn và giữ 3 giây)
MOTOR HOẠT ĐỘNG (với điều kiện đèn MANUAL đang sáng)
MỞ KHUÔN (nhấn và giữ)
ĐÓNG KHUÔN (nhấn và giữ)
90
EJECTING RETREAT: pis-tong đẩy sản phẩm rút về (nhấn và giữ)
EJECTING ADVANCE: pis-tong đẩy sản phẩm đi tới trước (nhấn và giữ)
NOZZLE ADVANCE: di chuyển vòi phun tới trước (nhấn và giữ)
NOZZLE RETREAT: lùi vòi phun lại phía sau (nhấn và giữ)
INJECTION: bắt đầu phun, phun vật liệu nhựa nóng chảy (nhấn và giữ)
SCREWING: nút cấp liệu (trục vít quay và lùi về lấy nhựa)
AIR BLOWING: thổi khí vào lòng khuôn
SUCK BACK: rút trục vít về
CORE 1 IN: đẩy core 1 vào lòng khuôn
CORE 1 OUT: kéo core 1 ra
CORE 2 IN: đẩy core 2 vào
CORE 3 IN: đẩy core 3 vào
MOLD ADJ. RETREAT: lùi bệ khuôn lại (với điều kiện đèn trên góc trái nút sáng
và đèn nút MANUAL và MOLD ADJUSTMENT đang sáng)
91
MOLD ADJ. ADVANCE: đẩy bệ khuôn tới (với điều kiện đèn trên góc trái nút
sáng và đèn nút MANUAL và MOLD ADJUSTMENT đang sáng)
 CÁC PHÍM CHỨC NĂNG
Hình 6.12 Các phím chức năng
MANUAL: chọn máy chạy theo chế độ bằng tay (manual). Khi nguồn mở hoặc
nhấn nút , máy cũng tự chuyển sang chế độ manual.
SEMI AUTO: chế độ bán tự động. Lúc này, cửa an toàn phía trước phải được mở
đầu tiên. Và khi đóng cửa khuôn lại, máy sẽ tự động đóng khuôn và thực hiện chu kỳ ép tiếp
theo.
TIME AUTO: sử dụng trong chế độ tự động hoàn toàn. Khi máy kết thúc quá trình
phun và quá trình đẩy, relay thời gian bắt đầu đếm, khi đủ thời gian, chu trình mới lại tiếp
tục.
PHOTO AUTO: sử dụng trong chế độ tự động hoàn toàn. Khi máy kết thúc quá
trình phun và quá trình đẩy, sản phẩm sẽ rớt xuống khoang chứa. Cảm biến nhận dạng ở cửa
khoang sẽ phát hiện và đưa tín hiệu về để bắt đầu chu trình mới.
F1: phím tùy chọn chức năng máy
92
MOLD ADJUSTMENT: nút điều chỉnh khuôn. Bấm nút để chọn nhiều chức năng
khác nhau như manual, automatic, micro, fast.
Sau khi điều chỉnh hoàn thành, công tắc sẽ ngắt ngay lập tức để tránh trường hợp điều chỉnh
sai. Khi chức năng được mở, mở khuôn và kẹp khuôn hoạt động với tốc độ chậm.
MANUAL LUBRICATION: bôi trơn. Hoạt động trong chế độ manual
AUTO CLEAN: làm sạch nguyên liệu trong nòng (barrel), tự tắt sau một khoảng
thời gian nhất định. Hoạt động trong chế độ manual.
PRESSURE TEST: vào trang 1-2 để hiệu chỉnh áp suất và tốc độ. Nhấn lần đầu để
thiết lập áp suất lớn nhất và nhấn lần hai để thiết lập giá trị nhỏ nhất. Áp suất lớn nhất của
hệ thống là 140kg/cm2. Để tránh trường hợp nhập sai, khi giá trị nhập lớn 140kg/cm2 , máy
sẽ tự đưa ra giá trị 0.
HEAR SWITCH: nút gia nhiệt trục vít
93
6.3.1.2 Điều khiển nhiệt độ đầu phun máy ép:
Nhấn phím lần một, xuất hiện màn hình:
1-1 00 % CONSTANT TEMP.

HEATER 1 2 3 4 5 6 7 OIL
o
SET 200 200 200 200 200 200 200 60 C
205 o
REAL 206 250 206 205 206 205 206 C
o
MAX. + 30 30 30 30 30 30 30 C
MIN. - o
20 20 20 20 20 20 20 C
X
HOLD o
170 170 170 170 170 170 170 C
1 2 3 4 5 6 7
OIL
1
2 3 4 5 6 7
Hình 6.13 Vị trí bảy điện trở và cảm ứng nhiệt độ trên barrel
Dọc theo chiều dài barrel có gắn bảy điện trở nhiệt và cảm ứng nhiệt, cho biết nhiệt độ cài
đặt và thực tế ở từng bị trí dọc theo chiều dài barrel.
SET: nhiệt độ cài đặt
REAL: nhiệt độ thực tế (do cảm biết nhiệt đo được)
Khi cài đặt nhiệt độ, vùng 5, 6 và 7 không có (máy ép loại nhỏ) nên cài đặt là nhiệt độ
phòng. Nhiệt độ dầu thủy lực mặc định là 60º C
6.3.1.3 Điều khiển áp suất đóng – mở khuôn:
94
2-1 RUN POS. 000.0mm CLAMP END 00.00s
LOW PR. TIME 6.0 S

CLAMP 1SP. >> 2SP. >> 3SP.>> LO.P. >>HI.PR.
PRESS 140 105 070 35 140 kg
SPEED 99 75 50 25 99 %
POSITION 300.0 200.0 060.0 010.0
CLAMP FAST SELECT: √
OPEN END POS. 400.0 mm OPEN END 00.00S
SLOW<< 3SP.<< 2SP.<< 1SP. << SLOW
PRESS 030 140 105 075 140 kg
SPEED 30 99 75 50 25 %
POSITION 320.0 250.0 150.0 030.0 mm
000.0 mm: vị trí bệ máy di động so với bệ máy cố định
CLAMP END 00.00S: thời gian đóng khuôn
LOW PR. TIME: thời gian chuyển từ LOW PR sang HI PR
OPEN END POS: khoảng mở khuôn
OPEN END 00.00S: thời gian mở khuôn
 Trình tự đóng khuôn: khuôn được đóng với áp suất 1 SP→ 2 SP→ 3 SP→ LO.P→
HI.PR, tương ứng với các vị trí ở hàng POSITION. Điều chỉnh sao cho khuôn đóng trong
khoảng 15 giây, nếu sau 15 giây mà khuôn chưa đóng thì máy sẽ báo lỗi.
 Trình tự mở khuôn: khuôn được mở với áp suất SLOW→ 3 SP→ 2 SP→ 1 SP→
SLOW, tương ứng với các vị trí ở hàng POSITION. Điều chỉnh sao cho khuôn mở trong
khoảng 15 giây, nếu sau 15 giây mà khuôn chưa mở thì máy sẽ báo lỗi.
6.3.1.4 Điều khiển đẩy sản phẩm:
Nhấn phím lần hai, xuất hiện màn hình:
95
EJECT RETREAT EJECT ADVANCE
2 SP. << 1 SP. 1 SP. >>2 SP. FAST
PRESS 070 140 kg 140 070 080
SPEED 50 99 % 99 50 80
POSITION 040.0 mm 030.0
EJ.R.POSI 010.0 mm EJ.ADV.POS. 100.0 kg
EJ.R.DELAY 0.0 S EJ. A. DELAY 0.0 %
EJE. TIMES 02 EJ.ADV.HOLD 00 mm
EJECT MOTION SELECT
NORMAL EJE. V CORE AFTER EJECT X kg
BIBRATE EJ. X EJE. AT OPEN MOLD X %
EJ.ADV.HOLD X EJE. START POS. 100.0 mm
EJECT RETREAT: piston đẩy đi về vị trí ban đầu
EJECT ADVANCE: piston đẩy đi ra
EJ. R. DELAY: thời gian trễ trước khi về
EJE. TIMES: số lần đẩy
EJ. ADV. POS: khoảng đẩy
EJ. A. DELAY: thời gian trễ trước khi đẩy
NORMAL EJE: đẩy bình thường
VIBRATE EJ: đẩy có rung động
Điều chỉnh sao cho piston đẩy sản phẩm đi ra và về trong khoảng 15 giây, nếu hơn 15 giây
thì máy sẽ báo lỗi.
6.3.1.5 Điều khiển di chuyển bệ máy di động:
Nhấn phím lần ba, xuất hiện màn hình:
96
ADJUST MOLD MOTION SELECT:

MANU.ADJ.MOLD √ AUTO.ADJ.MOLD X
FAST ADJ.MOLD X MICRO.ADJ.MOLD HI.PR.
X
F.ADJ.MO.TOOTH 020 MIC.AD.M.TOOTH 08

* WILL RESULT IN DOING AUTO ADJUST MOLD PLEASE
PRESSING ADJUST MOLD ADV. KEY *
<<SLOW << <<FAST FAST>> >> SLOW>>
020 060 kg 070 030
20 60 % 70 30
MANU: điều chỉnh bằng tay
AUTO: điều chỉnh tự động
F. ADJ.MO.TOOTH: số răng cho một lần nhấn phím di chuyển
97
6.3.1.6 Điều khiển áp suất phun và áp suất giữ:
4-1 RUN POS. 000.0 mm INJECT END 00.00S
INJECT 5 SP << 4 SP.<< 3 SP.<< 2 SP.<< 1 SP.

PRESS. 050 035 070 105 140 kg
SPEED 50 25 50 75 99 %
POSITION 040.0 080.0 120.1 160.0 mm
HOLD P. POS 010.0 mm INJ.TIMER 006.0 S
SCREW END POS. 190.0 mm
HOLD PR. 4 << 3 << 2 << 1
PRESS 093 092 091 090 kg INJ END
SPEED 33 32 31 30 % -1: 0 00.0
TIMER 001.3 001.2 001.1 001.0 S -2: 0 07.5
SHORT-SHOT 015.0 mm -3: 0 00.0
OVER-SHOT 000.0 mm -4: 0 03.2
INJECT: thông số áp suất phun
INJ. TIMER: thời gian phun
HOLD PR: thông số áp suất giữ
98
6.3.1.7 Điều khiển tốc độ di chuyển của đầu phun máy ép:
Nhấn phím lần ba, xuất hiện màn hình:

NOZZLE ADVANCE NOZZLE RETREAT
<<SLOW <<<< FAST FAST >>>>SLOW>>
PRESS 025 055 kg 060 022 HI.PR.
SPEED 25 55 % 60 22
POSITION ***.* mm ***.*
ADV.SLOW T. 0.3 S NOZ. RET. SELECT: V
AUTO.CL.SEL. X AUTO. CLEAR TIMES: 00

<< INJ. SCREW >>
PRESS. 070 080 kg
SPEED 70 82 %
TIMER 002.0 025.0 S
POSITION 150.0 mm
NOZZLE ADVANCE: vòi phun đi tới
NOZZLE RETREAT: lùi vòi phun lại
AUTO.CL.SEL: làm sạch trục vít tự động
AUTO.CLEAR TIMES: số lần làm sạch trục vít
Điều chỉnh sao cho đầu phun máy ép đi ra hoặc về trong khoảng 15 giây, nếu hơn 15 giây
thì máy sẽ báo lỗi.
6.3.2 Chế độ điều khiển tay (Manual):
Sau khi mở máy hoặc sau khi nhấn nút , máy sẽ tự động ở chế độ Manual. Đây là
chế độ điều khiển bằng tay, dùng để:
 Di chuyển bệ máy di động để gá khuôn

 Di chuyển đầu phun máy ép tới cuống phun, phun nhựa, lấy nhựa
 Di chuyển piston đẩy sản phẩm
 Ép thử, …
99
Các bước tháo khuôn:
(2) Nhấn phím CLOSE MOLD để đóng khuôn nếu khuôn đang mở
(3) Nhấn phím EMERGENCY STOP để dừng mọi di chuyển của máy
(4) Mở cửa phía trước và sau khuôn
(5) Móc pa-lăng vào khuôn, điều chỉnh cho pa-lăng thẳng góc với khuôn và có độ căng
dây vừa đủ
(6) Gỡ bỏ ống nước làm mát khuôn, đòn kẹp giữ khuôn với bệ máy di động và cố định
(7) Nhấn phím mở motor thủy lực
(8) Mở khuôn với phím
(9) Di chuyển pa-lăng để mang khuôn xuống khỏi máy ép, chú ý cẩn thận va chạm giữa
khuôn và máy ép.
Các bước ép phun (trên máy ép đã có bộ khuôn):
(1) Cài đặt nhiệt độ gia nhiệt cho đầu phun máy ép tương ứng với loại nhựa cần ép.
Nhấn phím , xuất hiện màn hình sau:
1-1 00 % CONSTANT TEMP.

HEATER 1 2 3 4 5 6 7 OIL
o
SET 200 200 200 200 200 200 200 60 C
205 o
REAL 206 250 206 205 206 205 206 C
o
MAX. + 30 30 30 30 30 30 30 C
MIN. - o
20 20 20 20 20 20 20 C
X
HOLD o
170 170 170 170 170 170 170 C
1 2 3 4 5 6 7
OIL
Nhấn phím để con trỏ xuất hiện và bắt đầu nhập giá trị nhiệt độ như hình (ví dụ
ép nhựa PP).
(2) Đổ nhựa vào phễu cấp liệu và mở máy sấy, cài đặt nhiệt độ sấy tương ứng với loại
nhựa cần ép.
100
(3) Nhấn phím để cài đặt khoảng lấy nhựa, áp suất phun và thời gian phun, …
4-1 RUN POS. 000.0 mm INJECT END 00.00S
INJECT 5 SP << 4 SP.<< 3 SP.<< 2 SP.<< 1 SP.

PRESS. 050 035 070 105 140 kg
SPEED 50 25 50 75 99 %
POSITION 040.0 080.0 120.1 160.0 mm
HOLD P. POS 010.0 mm INJ.TIMER 006.0 S
SCREW END POS. 190.0 mm
HOLD PR. 4 << 3 << 2 << 1
PRESS 093 092 091 090 kg INJ END
SPEED 33 32 31 30 % -1: 0 00.0
TIMER 001.3 001.2 001.1 001.0 S -2: 0 07.5
SHORT-SHOT 015.0 mm -3: 0 00.0
OVER-SHOT 000.0 mm -4: 0 03.2
PRESS: áp suất phun (kg/cm2)
SPEED: tốc độ phun (%)
INJ. TIMER: thời gian phun (s)
SCREW END POSI.: khoảng lấy nhựa (mm)
101
Nhấn lần nữa, xuất hiện màn hình sau:
4-2 RUN POS. 000.0 mm SCREW END 00.00S

SUCK 1 SELECT: V MESURE X TIMER
SCREW SUCK1>>SCR.1>>SCR.2 >>SCR.3>>SUCK2
INJECT 0.0 180.0 0.5 s
PRESS. 050 140 105 070 060 kg
SPEED 50 99 70 50 60 %
POSITION 005.0 060.0 120.0 190.0 +0.0 mm
BACK PRESS. 00 10 20 kg
EXTRUDE TIME 000.0 S
COOLING 1 TIME 000.0 S
COOLING 2 TIME 002.3 S
SUCK 2 SELECT V MESURE X TIMER
SUCK 2 MOTION V AFTER SCREW END
X BEFORE OPEN MOLD
COOLING 1 TIME: thời gian làm nguội (s)
COOLING 2 TIME: thời gian trước khi làm nguội (s)
(4) Mở motor thủy lực
(5) Nhấn phím NOZZLE ADV để di chuyển đầu phun máy ép tiếp xúc với bạc
cuống phun trên khuôn.
The gate must be fit with the nozzle

Mold to avoid material leak age or spray. Hopper
Raw Material
Screw
Barrel
Melted material at the front side of screw
Gate Nozzle
Hình 6.14 Đầu phun máy ép (nozzle) tiếp xúc bạc cuống phun (gate)
(6) Nhấn phím để đóng khuôn
102
(7) Nhấn phím để trục vít di chuyển về lấy nhựa
(8) Nhấn phím phun nhựa vào khuôn
(9) Sau thời gian làm nguội, nhấn phím để mở khuôn, để điều chỉnh khoảng mở
khuôn: nhấn phím , xuất hiện màn hình:
2-1 RUN POS. 000.0mm CLAMP END 00.00s
LOW PR. TIME 6.0 S

CLAMP 1SP. >> 2SP. >> 3SP.>> LO.P. >>HI.PR.
PRESS 140 105 070 35 140 kg
SPEED 99 75 50 25 99 %
POSITION 300.0 200.0 060.0 010.0
CLAMP FAST SELECT: √
OPEN END POS. 400.0 mm OPEN END 00.00S
SLOW<< 3SP.<< 2SP.<< 1SP. << SLOW
PRESS 030 140 105 075 140 kg
SPEED 30 99 75 50 25 %
POSITION 320.0 250.0 150.0 030.0 mm
CLAMP: đóng khuôn
OPEN: mở khuôn
PRESS: áp suất đóng/mở khuôn (kg/cm2)
SPEED: tốc độ đóng/mở khuôn
OPEN END POS: khoảng mở khuôn (mm)
Chú ý: Áp suất HI.PR trong khoảng 100 kg/cm2 và không được vượt quá 140 kg/cm2.
LO.PR giới hạn trong khoảng 0 → 3 kg/cm2.
(10) Nhấn phím để piston đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn và phím để piston
đẩy sản phẩm về vị trí ban đầu
6.3.3 Chế độ bán tự động (Semi-Automatic):
103
SEMI- AUTO
3 5
1 2 4
Mô-tơ Đóng cửa
Start Manual Semi auto
khởi động an toàn
23
24 25 6
22 Kết thúc
Vòi phun lùi Vòi phun Kẹp khuôn
Làm nguội thời gian
lại nhanh lùi lại chậm
làm nguội
36 7
21 Nguồn 26
Lấy sản Low
Hút lại lần 2 điện tắt Mở khuôn
phẩm ra pressure
20 35 27
8
Trục vít lùi Mở cửa an
Alarm Mở khuôn
(đèn báo) Thời gian
lại toàn lần 1 (1st
Low Pres.
Opening)
Inferior
shot
19 34
Không có 28 9
Hút lại lần 1 Kiểm tra
vật liệu Mở khuôn lần Đưa lõi
(1st suck back) thời gian
2 (2nd Opening) vào
Không đủ
vật liệu
18 33 10
29
Kết thúc Ti lói rút Mở khuôn High
Rút lõi ra
áp suất giữ về pressure
Kẹp khuôn không
hoàn thành 11
17 32 31 30
Áp suất giữ Ti lói đẩy Đẩy sản Kết thúc Xác nhận
1st – 4th tới phẩm mở khuôn lại việc
kẹp
16 15 14 13 12
kết thúc thời Injection Phun nhựa Vòi phun đi Vòi phun đi
gian phun 1st – 5th (Injection) tới chậm tới nhanh
Nhấn phím để chọn chế độ Semi-Automatic
104
Hình 6.15 Các bước hoạt động của chế độ Semi-Automatic
6.3.4 Chế độ tự động hoàn toàn (Full-Automatic):
Sau khi điều chỉnh máy và ép thử sản phẩm đạt yêu cầu, tiến hành thiết lập cho máy hoạt
động tự động hoàn toàn. Có hai chế độ:
6.3.4.1 Chế độ tự động dùng đồng hồ thời gian (Timer-Auto):
Nhấn phím để chọn chế độ Semi-Automatic. Sau khi mở khuôn, hệ thống đẩy sản
phẩm đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, Timer bắt đầu đếm. Khi hết thời gian cài đặt, khuôn
đóng lại tiếp tục chu kỳ mới.
105
Cycle timer
Check time
Hình 6.16 Các bước hoạt động của chế độ Timer-Auto
106
6.3.4.2 Chế độ tự động dùng cảm biến quang (Photo sensors-Auto):
FULL-AUTO
3 5
1 2 4
Mô-tơ Đóng cửa
Start Manual Semi auto
khởi động an toàn
23
24 25 6
22 Kết thúc
Vòi phun lùi Vòi phun Kẹp khuôn
Làm nguội thời gian
lại nhanh lùi lại chậm
làm nguội
36 7
21 Nguồn 26
Thời gian Low
Hút lại lần 2 điện tắt Mở khuôn
chuyển chu kỳ pressure
20 35 27
8
Trục vít lùi Kiểm tra
Không Alarm Mở khuôn
rớt sp
(đèn báo) Thời gian
lại thời gian lần 1 (1st
Low Pres.
Opening)
19 34
Không có 28 9
Hút lại lần 1 Cảm biến
vật liệu Mở khuôn lần Đưa lõi
(1st suck back) nhận dạng
2 (2nd Opening) vào
Không đủ
vật liệu
18 33 10
29
Kết thúc Ti lói rút Mở khuôn High
Rút lõi ra
áp suất giữ về pressure
Kẹp khuôn
không hoàn tất
17 32 31 30 11
Áp suất giữ Ti lói đẩy Đẩy sản Kết thúc Xác nhận
1st – 4th tới phẩm mở khuôn lại việc
kẹp
16 15 14 13 12
kết thúc thời Injection Phun nhựa Vòi phun đi Vòi phun đi
gian phun 1st – 5th (Injection) tới chậm tới nhanh
Nhấn phím để chọn chế độ Photo sensors-Automatic.
107
Hình 6.17 Các bước hoạt động của chế độ Photo sensors-Automatic
6.3.5 Tín hiệu đầu vào
Hình 6.18 Tín hiệu đầu vào
Nội dung của trang:
Trang này sẽ hiển thị trên màn hình khi máy đang hoạt động. Khi những hành động
liên quan đến đầu vào đang hiện hành (ví dụ như đóng cửa, điều chỉnh vòi phun, đẩy
core vào…) sẽ có một tín hiệu đèn ■ ở giữa chữ và số, báo hiệu những tín hiệu đầu vào
108
hiện đang khả dụng. Và tín hiệu đèn này sẽ tắt lập tức khi đầu vào này không còn hoặc
kết thúc chức năng của nó. (Input status is not allowed to check under set mode).
6.3.6 Tín hiệu đầu ra
Hình 6.19 Tín hiệu đầu ra
Nội dung trang:
Trang này sẽ hiển thị trên màn hình khi máy đang hoạt động. Khi những hành động liên
quan đến đầu ra đang hiện hành (ví dụ: phun nhựa, đẩy sản phẩm, lùi vùi phun về,…) sẽ
có một tín hiệu đèn ■ ở giữa chữ và số, báo hiệu những tín hiệu đầu ra hiện đang khả
dụng. Và tín hiệu đèn này sẽ tắt lập tức khi đầu vào này không còn hoặc kết thúc chức
năng của nó. (Output status is allowed to check under set or run mode).
Những tín hiệu 83-84, 85-86, 91-96, 92-96, 93-96, 94-96, 95-96 chỉ mang tính chất hiển
thị. Khi những chức năng như motor chạy, robot, đèn Alarm, tắt motor, dầu bôi trơn, gia
nhiệt hoạt động thì cũng không có tín hiệu ■
109
6.3.7 Tín hiệu báo động (alarm)
Số Tín hiệu Điều kiện hình thành lỗi và mục cần kiểm tra
1 Clamping Điều kiện hình thành lỗi:
Kẹp chặt không được hoàn thành kịp trong thời gian 15 giây
Mục cần kiểm tra:
1. Kiểm tra xem INPUT số 18 có tín hiệu hay không

2. Kiểm tra xem OUTPUT số 55 (Clamp) có tín hiệu không
2 Obstruction Điều kiện hình thành lỗi:
Dưới chế độ bán tự động (semi-auto) hoặc Full-auto, quá trình

clamp áp suất thấp đến áp suất cao không được hoàn thành trong
thời gian thiết lập, tức là có sự tắc nghẽn trong khuôn, làm cho
quá trình kẹp xảy ra sự cố tắc nghẽn.
1. Kiểm tra xem thời gian low pressure của quá trình kẹp đã
được thiết lập chưa
2. Kiểm tra xem có vật liệu nào khác bên trong khuôn hoặc
trên bề mặt khuôn hay không
3 Mold Opening Điều kiện hình thành lỗi:
Khuôn không được mở ra trong vòng 15 giây
1. Kiểm tra tín hiệu OUTPUT số 56

2. Kiểm trục dẫn hướng của bộ phận có hoạt động tốt không
4 Nozzle advance Điều kiện hình thành lỗi:
Vòi phun không đi vào hoàn toàn trong vòng 15 giây
1. Kiểm tra công tắc hành trình của vòi phun (tín hiệu input
số 8)
2. Kiểm tra tín hiệu vòi phun (output số 68)
110
5 Nozzle retreat Điều kiện hình thành lỗi:
Vòi phun không lùi lại xong trong vòng 15 giây
1. Kiểm tra công tắc hành trình (input số 7)

2. Kiểm tra tín hiệu vòi phun đi ra (output số 59)
6 Short Shot Điều kiện hình thành lỗi:
Vị trí của Injection end vẫn còn lớn hơn vị trí của Short shot sau
khi thời gian giữ áp đã kết thúc.
1. Kiểm tra vị trí ban đầu thiết lập cho short shot
7 Over shot Điều kiện hình thành lỗi:
Vị trí của Injection end vẫn còn ngắn hơn (shorter) vị trí của
Over shot sau khi thời gian giữ áp đã kết thúc.
1. Kiểm tra vị trí ban đầu thiết lập cho over shot
8 Suck back Điều kiện hình thành lỗi:
Suck back không được hoàn thành trong vòng 15 giây
1. Kiểm tra thanh dẫn hướng sức back có hoạt động tốt hay
không
2. Kiểm tra tín hiệu out put số 58
9 Insufficient Điều kiện hình thành lỗi:

Material
Trục vít bắt đầu hoạt động nhưng không hoàn thành trong
khoảng thời gian thiết lập
1. Kiểm tra thanh dẫn hướng của trục vít

2. Kiểm tra thời gian thiết lập ban đầu
3. Kiểm tra output số 60
111
10 Ejecting advance Điều kiện hình thành lỗi:
Quá trình đẩy sản phẩm không được hoàn thành trong vòng 15
giây
1. Kiểm tra tín hiệu input số 22 của công tắc hành trình
2. Kiểm tra vị trí đẩy sản phẩm có tốt hay không
3. Kiểm tra valse đẩy (tín hiệu output số 51)
11 Ejecting retreat Điều kiện hình thành lỗi:
Quá trình rút về sau khi đẩy sản phẩm không được hoàn thành
trong vòng 15 giây
1. Kiểm tra tín hiệu input số 23 của công tắc hành trình
2. Kiểm tra valse rút về (tín hiệu output số 52)
12 Core 1 In Điều kiện hình thành lỗi:
Trong khi core 1 được đưa vào mà tín hiệu input số 11 không xác
nhận
1. Xem tín hiệu input số 11

2. Kiểm tra tín hiệu output số 74
13 Core 1 out Điều kiện hình thành lỗi:
Trong khi core 1 được rút ra mà tín hiệu input số 12 không xác
nhận

14 Core 3 In Điều kiện hình thành lỗi:
Trong khi core 3 được đưa vào mà tín hiệu input số 25 không xác
112
nhận

15 Core 3 out Điều kiện hình thành lỗi:
Trong khi core 3 được rút ra mà tín hiệu input số 26 không xác
nhận

16 Photor Sensor Điều kiện hình thành lỗi:
Trong chế độ cảm biến nhận dạng, tín hiệu input số 7 luôn luôn
báo có (tín hiệu luôn ON)
1. Xem tín hiệu số 27

2. Kiểm tra cảm biến nhận dạng có còn hoạt động tốt không,
Có bị vật cản nào che hay không
17 DropUncompleted Điều kiện hình thành lỗi:
Sau quá trình đẩy sản phẩm mà sản phẩm không đi qua bộ cảm
biến nhận dạng trong khoảng thời gian thiết lập
1. Kiểm tra tín hiệu input số 27

2. Kiểm tra cảm biến còn hoạt động không
3. Kiểm tra thời gian thiết lập ban đầu cho cảm biến
18 Higher Oil Điều kiện hình thành lỗi:

Temperature
1. Nhiệt độ dầu thủy lực cao hơn nhiệt độ cài đặt (cài đặt sẵn
của máy là 600C)
2. Tín hiệu input số 28 đang tắt
113
1. Kiểm tra nhiệt độ dầu
2. Xem lại tín hiệu số 28
19 Door Open Under Điều kiện hình thành lỗi:

Semi Auto
Trong chế độ Semi Auto, cửa an toàn phía trước không được mở
sau khi hoàn thành
1. Kiểm tra input số 9 hoặc input số 24 báo tắt (OFF)
20 Door Close Under Điều kiện hình thành lỗi:

Full or Semi Auto
Trong quá trình hoạt động dưới chế độ Semi hoặc Full Auto, cửa
an toàn phía trước không được đóng kín
1. Kiểm tra input số 9 hoặc input số 24 báo mở (ON)
21 Package Quantity Điều kiện hình thành lỗi:

Done
Số lượng thiết lập đóng gói đã thực hiện xong
none
22 Mold Adjustment Điều kiện hình thành lỗi:
Chế độ điều chỉnh khuôn tự động không được hoàn thành và các
thông số cần được sửa đổi
1. Sửa đổi các thông số thiết lập ban đầu về việc điều chỉnh
khuôn tự động
23 Injection Cover Điều kiện hình thành lỗi:

Close
Input số 10 không chuyển qua tín hiệu On hoặc injection safety
cover không được đóng hoàn toàn
Kiểm tra input số 10 nếu Off
114
24 Total Quantity Điều kiện hình thành lỗi:
Done
Tổng số lượng thiết lập đã hoàn thành
Mục cần kiểm tra: none
25 Abnormal Heater Điều kiện hình thành lỗi:
Trong chế độ Semi hoặc Full Auto, bất cứ khi nào nhiệt độ gia
nhiệt lên cao hơn nhiệt độ giới hạn, đèn cảnh báo lỗi sẽ chớp.
mục cần kiểm tra:
1. Kiểm tra bộ phận gia nhiệt SSR

2. Kiểm tra xem dây nhiệt độ của bộ gia nhiệt có bị hỏng
không
26 Mold Adjustment Điều kiện hình thành lỗi:

Finished
Quá trình điều chỉnh khuôn tự động đã hoàn thành
mục cần kiểm tra:
Chắc chắn rằng đèn alarm đưa ra ba âm thanh beep ngắn để báo
hiệu đã điều chỉnh khuôn xong.
27 Lower Material Điều kiện hình thành lỗi:

Temperature
Trong chế độ manual, screwing, suck back, semi hay full auto,
bất cứ khi nào nhiệt độ xuống thấp hơn nhiệt độ thấp nhất thiết
lập, thì đèn cảnh báo lỗi sẽ chớp.
1. Kiểm tra xem cầu chì có hư hỏng không

2. Kiểm tra bộ gia nhiệt có hư hỏng gì không
28 Lubricant Điều kiện hình thành lỗi:

Shortage
Khi chế độ tự bôi trơn được cài đặt và tín hiệu input số 4 On,
thông điệp cảnh báo sẽ hiển thị để nhắc nhở người điều hành sau
khi mở khuôn
1. Kiểm tra thể tích dầu bôi trơn
115
2. Kiểm tra tín hiệu input số 3 nếu chuyển qua OFF
29 Oil Level Điều kiện hình thành lỗi:

Shortage
Khi mực dầu thủy lực xuống thấp hơn so với mức dầu mà các
cảm biến có thể đo được và tín hiệu input số 3 báo ON, thông
điệp cảnh báo sẽ được hiển thị
1. Kiểm tra thể tích dầu thủy lực

2. Kiểm tra nếu tín hiệu số 4 chuyển qua OFF
116
Chương 7
CÁCH KHẮC PHỤC CHO SẢN PHẨM ÉP BỊ LỖI
7. NHỮNG LỖI SẢN PHẨM CÓ THỂ XẢY RA SAU QUÁ TRÌNH ÉP PHUN
Những nguyên nhân chính gây ra lỗi sản phẩm:

(1) Tính đồng nhất của vật liệu nhựa
(2) Thông số máy thiết lập không phù hợp
(3) Thiết kế khuôn chưa hoàn chỉnh hoặc chế tạo khuôn ép không đúng
(4) Thiết kế sản phẩm kém
(5) Chức năng và khả năng của máy không đáp ứng đủ yêu cầu
Trong thực tế, có nhiều lý do gây ra lỗi sản phẩm. Vì vậy còn phải dựa vào kinh nghiệm
và hiểu biết chuyên môn để nhận biết và giải quyết nhiều tình huống khác nhau. Có vài lý
do có thể sản phẩm ép bị lỗi được miêu tả như sau.
7.1 Sự co rút
Lý do chủ yếu của sự co rút của vật liệu ép là thể tích của vật liệu nóng chảy bị co lại
trong quá trình làm nguội. Hiện tượng này thường xảy ra với các sản phẩm ép có thành dày,
trên những gân hoặc mặt sau của phần nhô ra, hoặc ở mặt sau của kênh dẫn nhựa có độ dày
không đồng đều. Để phòng tránh hiện tượng co rút hay vết lõm, chỉ cần điều chỉnh các điều
kiện ép đúng cách, ví dụ giảm nhiệt độ của khuôn ép hoặc vật liệu nhựa, hoặc tăng kênh
dẫn/cổng phun tại khu vực của các bộ phận đúc. Các tình huống hình thành sau có thể dẫn
đến co rút:
Loại lỗi Yếu tố Nguyên nhân và cách khắc phục
Sự co rút (1) Khả năng chảy lỏng của nhựa
 Nhựa có khả năng chảy lỏng tốt hơn có thể sẽ giúp giảm áp
suất giữ khi ép, nhựa thô khi phun không đồng đều sẽ gây ra co
rút ở một số vị trí cuối cùng của sản phẩm. Mặt khác, khả năng
chảy lỏng kém hơn áp suất phun cần phải cao hơn; nhiệt độ sẽ
Vật khác nhau giữa mặt trước và mặt sau của sản phẩm. Do đó, dẫn
đến co rút hoặc vết lõm. Thay đổi vật liệu cũng là một cách khắc
liệu
phục
nhựa
(2) Nhiệt độ của vật liệu nhựa không phù hợp
 Điều chỉnh nhiệt độ barrel đúng theo từng loại nhựa (chương
4)
(3) Tỷ lệ nhựa tinh nguyên sinh và tái chế là không đồng đều
 Tỷ lệ nhựa nguyên sinh và tái chế phải được điều chỉnh lại
117
theo tỷ lệ khác
(1) Áp suất phun không phù hợp
Điều chỉnh áp suất phun
(2) Áp suất giữ không phù hợp  điều chỉnh lại áp suất giữ
(3) Thời gian phun không phù hợp  nên tăng thời gian phun
(4) Thời gian giữ áp không phù hợp  nên tăng thời gian giữ áp
(5) Tốc độ phun quá chậm  nên tăng tốc độ phun
(6) Thời gian làm nguội không phù hợp
 Nên tăng thời gian làm nguội
(7) Khối lượng phun không phù hợp
 Tăng dần khối lượng phun nên cho đến khi đạt yêu cầu
Thông (8) Nhiệt độ vật liệu đã cho không phù hợp

số  Sự chênh lệch nhiệt độ có thể ảnh hưởng đến khả năng chảy
ép lỏng và tính chất vật lý của vật liệu nhựa ban đầu. Điều chỉnh
nhiệt độ thích hợp.
(9) Nhiệt độ khuôn không phù hợp → Điều chỉnh lại
(10) Sản phẩm thành dày hơn; tốc độ phun quá nhanh dẫn đến
dòng chảy không ổn định và tình trạng co rút
 Giảm tốc độ phun
(11) Sản phẩm thành mỏng; tốc độ phun quá chậm làm áp suất
giữ không có tác dụng  Tăng tốc độ phun
(12) Áp suất ngược quá thấp và nhựa không được nén tốt
 Tăng áp suất ngược
(13) Lực kẹp chưa đủ và gây ra tình trạng dịch chuyển khuôn, hở
khuôn và mất mát áp suất phun
 Tăng lực kẹp của máy phun
(1) Đường kính của cổng phun hoặc cuống phun là quá nhỏ
 Mở rộng đường kính
Khuôn (2) Bề mặt của lõi và lòng khuôn có chất lượng kém
 Kiểm tra nếu bề mặt khuôn bị hỏng
(3) Việc bố trí các lòng khuôn không đối xứng gây ra co rút tại
118
một phần nào đó ở cuối sản phẩm
 Cách bố trí của kênh dẫn nên được đặt đối xứng, hoặc mở
rộng kích thước của một số kênh dẫn.
(4) Việc bố trí hệ thống cấp nước làm nguội không đồng đều và
hiệu quả làm nguội kém
 Xem xét và sửa đổi hệ thống cung cấp nước của khuôn
(1) Đường kính của đầu nòng (barrel) quá nhỏ, dẫn đến bơm nhựa
khó khăn
 Đường kính trong của đầu barrel nên được mở rộng
(2) Barrel thiết lập không thể chặn và kiểm soát nhựa chính xác
 Kiểm tra vòng đệm và vòng hãm; thay thế nếu cần thiết.
(3) Bộ phận kiểm soát nhiệt độ của bộ gia nhiệt có dấu hiệu bất
thường
Máy
 Kiểm tra xem băng tần nóng hoặc dây dẫn nhiệt có hư hỏng gì
ép
hay không
phun
(4) Đường kính của trục vít thì quá lớn
 Thay thế trục vít hoặc thay đổi barrel có kích thước tiêu chuẩn
(5) Vòi phun bị kẹt nhựa
 Loại bỏ phần vật liệu bị đóng cục ở đầu vòi phun
(6) Áp suất phun của máy không ổn định trong một quá trình
 Yêu cầu kỹ thuật viên của nhà sản xuất máy để bảo trì lại máy
(1) Các gân hoặc vấu lồi của sản phẩm quá dày hoặc quá mỏng
dẫn đến dòng nhựa chảy không dễ dàng
 Sửa đổi thiết kế của sản phẩm.
Sản (2) Các cột chống, trụ đứng của sản phẩm quá dài và độ dày khác
phẩm nhau.
 Thay đổi thiết kế của sản phẩm.
(3) Độ dày của sản phẩm không đồng đều.
 Sửa đổi thiết kế của sản phẩm và cho thêm góc vát
7.2 Lỗi có cạnh sắc – bavia (Burrs)
119
Lý do cơ bản của sản phẩm có ba via là lực kẹp không đủ để đóng kín khuôn, gây ra
xì một phần nhựa ra, ngoài ra cũng có thể nguyên nhân do khuôn ép và nguyên liệu. Nếu vật
liệu nóng chảy bên trong lòng khuôn có độ chảy lỏng quá cao, cũng sẽ gây ra sản phẩm có
bavia. Để tránh vấn đề ba via, có thể làm giảm nhiệt độ của khuôn và vật liệu, áp suất phun
hoặc tốc độ phun; Tuy nhiên, cũng phải lưu ý vấn đề vấn đề tiếp liệu. Các trường hợp sau
đây có thể dẫn đến thành phẩm với ba via.

Ba- via (1) Độ chảy lỏng của nhựa → Thay đổi loại nhựa (nếu được).
Vật liệu
(2) Tỷ lệ giữa nhựa tái chế và nhựa nguyên sinh không đều.
nhựa
→ Điều chỉnh lại tỷ lệ này.
(1) Áp suất phun quá cao → Giảm áp suất phun
(2) Áp suất giữ quá cao → Giảm áp suất giữ
(3) Tốc độ phun quá cao → Giảm tốc độ phun
(4) Nhiệt độ phun quá cao → Giảm nhiệt độ phun
(5) Lực kẹp không đủ
 Tăng các thông số thiết lập của lực kẹp hoặc sử dụng một máy
Thông khác với lực kẹp lớn hơn.
số ép
(6) Thời gian áp suất giữ quá lâu → Giảm thời gian
(7) Nhiệt độ khuôn không phù hợp → Điều chỉnh lại
(8) Khối lượng phun quá nhiều
 Giảm thời gian phun, tốc độ phun và khối lượng phun
(9) Chu kỳ sản xuất chạy không chính xác
 Kiểm tra tình trạng của bộ điều khiển
(1) Mặt phân khuôn của lòng khuôn và của lõi không trùng nhau
 Sửa đổi cấu trúc khuôn hoặc kiểm tra xem mặt phân khuôn có
bị hỏng không
(2) Các tấm khuôn bị kẹt bởi một vật gì đó và kết quả là chốt đàn
Khuôn hồi không thể trở lại vị trí ban đầu
Kiểm tra các bộ phận khuôn và làm sạch khuôn ngay lập tức
(3) Tấm khuôn đực không đủ dày, bị biến dạng bởi một áp suất
phun cao và cho nên gây ra những bavia hoặc xì nhựa
 Độ dày của tấm phải được tăng lên, hoặc thiết kế thêm các cột
120
cố định
(4) Có bụi bẩn hoặc dầu bẩn trên bề mặt và tạo ra khoảng trống
giữa khuôn đực và khuôn cái.
 Làm sạch bề mặt khuôn đực và khuôn cái thường xuyên
(5) Lắp đặt hệ thống cấp nước làm nguội không đồng đều, nhiệt
độ khuôn được quá cao và tốc độ dòng chảy quá nhanh
 Nguồn cấp nước của khuôn nên được sửa đổi
(1) Lực kẹp khuôn không ổn định
 Tăng các thông số thiết lập của lực kẹp hoặc sử dụng máy với
Máy ép lực kẹp lớn hơn
phun
(2) Cần công tắc bị mài mòn do sản sản xuất trong thời gian dài
 Bảo trì hoặc thay thế mới.
(1) Độ dày của sản phẩm không đồng đều.
 Tăng áp suất phun hoặc sửa đổi thiết kế sản phẩm để điền đầy
ở những vị trí cuối của thành mỏng hơn
Sản
phẩm (2) Lòng khuôn được thiết kế để ép các sản phẩm khác nhau. Nên
được phun bằng lực phun không đồng đều và gây ra thiếu
nhựa trong lòng khuôn ở một số vị trí
 Tăng lực kẹp hoặc thay đổi thiết kế sản phẩm, nếu có thể.
121
7.3 Vệt đen và điểm đen
Lý do chính của vết đen thường là do vật liệu có khả năng chịu nhiệt kém bị phân
hủy nhiệt. Vấn đề có thể được ngăn chặn bằng cách kiểm soát nhiệt độ của nguyên liệu bên
trong barrel và làm giảm tốc độ phun. Cần phải đặc biệt chú ý đến những nguyên liệu có độ
nhớt cao hơn hoặc đặc tính dễ dàng phân hủy.
Lý do chính của hiện tượng đốm đen thường là do các tạp chất bị lẫn lộn vào trong
hỗn hợp nguyên liệu được đưa vào barrel trong quá trình cấp liệu. Các trường hợp sau đây
có thể gây ra những vệt màu đen hoặc có đốm đen.

Vệt đen (1) Vật liệu có lẫn tạp chất hoặc vật liệu phế thải và gây ra các
và điểm đốm đen trên sản phẩm
đen
 Cải thiện môi trường xung quanh và nguồn nhựa cấp vào bồn
nhựa
(2) Khả năng chịu nhiệt của loại bột màu hoặc phụ gia là không
đủ tốt và dẫn đến trường hợp bị giòn
 Thay thế và sử dụng bột màu hoặc phụ gia đặc biệt.
Vật liệu
nhựa (3) Các nguyên liệu với tính năng chịu lửa tạo ra nhiều khí đốt ở
nhiệt độ cao và có thể gây ra vệt đen
 Hạ nhiệt độ vật liệu và làm sạch bụi bao phủ trên lỗ thoát khí
của khuôn
(4) Tỷ lệ vật liệu gốc và tái chế được thiết lập không đúng, hoặc
có tạp chất và vật liệu giòn kết hợp với vật liệu nguyên gốc
 Tỷ lệ vật liệu ban đầu và tái chế phải được điều chỉnh và thử
nghiệm lại lần nữa
(1) Trên sản phẩm có xuất hiện các vết đen lõm
 Giảm áp suất phun và tốc độ, nhiệt độ barrel thấp hơn và cải
Thông thiện lỗ thoát khí
số ép
(2) Nhiệt độ Barrel là quá cao
 Nhiệt độ của từng công đoạn nên được giảm xuống
(1) Đường kính của cổng phun hoặc cuống phun quá nhỏ mà yêu
cầu áp suất phun lại cao
Khuôn
 Sửa đổi đường kính và diện tích cổng phun
(2) Hệ thống thoát khí của khuôn kém và tạo ra các sọc đen do
122
khí chưa được thoát hoàn toàn
 Làm sạch bụi bao phủ trên lỗ thoát khí hoặc cải thiện thiết kế
ban đầu.
(3) Thiết kế cổng phun hoặc cách bố trí không hợp lý
 Cải thiện kết cấu khuôn.
(1) Tốc độ vòng của trục vít quá cao
+ Giảm số tốc độ vòng của trục vít
(2) Barrel và đầu barrel không bị khóa chặt và các vật liệu cháy bị
kẹt trên bề mặt.
 Xem xét và làm sạch đầu barrel
(3) Barrel và trục vít lệch tâm và cọ xát với nhau.
 Bảo trì bộ barrel hoặc trục vít.
(4) Đường kính của vòi phun quá nhỏ hoặc nhiệt độ chu kỳ phun
thứ nhất quá cao.
 Đường kính nên được điều chỉnh hoặc giảm nhiệt độ bên vòi
phun.
Máy ép (5) Barrel hoặc máy không phù hợp để sử dụng.
phun
 Thay thế bộ barrel hoặc máy phun.
(6) Bên trong bồn nhựa không được làm sạch hoàn toàn và
nguyên vật liệu bị cháy gây ra những đốm đen.
 Bồn cấp liệu nên được làm sạch thường xuyên.
(7) Bề mặt bên trong của barrel bị mài mòn vì sản xuất trong thời
gian dài và các vật liệu hóa giòn bám chặt trên khu vực này
gây ra những vệt màu đen.
 Thay thế bộ barrel
(8) Nguyên liệu nhựa quá nóng vì một số chỗ bị hư hỏng bên
trong barrel.
 Kiểm tra bề mặt tiếp xúc của vòi phun đến đầu barrel và barrel
đến đầu barrel.
Thiết kế sản phẩm quá phức tạp và việc phun là không dễ dàng
Thiết kế
để thực hiện.
sản
phẩm  Thiết kế sản phẩm phải được đơn giản hóa ở vị trí đầu tiên, cả
hai bên thành dày và thành mỏng phải được cân bằng để sản xuất
123
sản phẩm đạt chất lượng tốt.
7.4 Đường hàn (Meld Line)
Quá trình hình thành đường hàn

1. Dòng chảy 3. Bắt đầu
chuẩn bị gặp
2. Hình thành
hình thành Sản phẩm
Weld line sau khi ép
nhau Meld line
Dòng Dòng Dòng Dòng

chảy chảy chảy chảy
Hình 7.1 Sự hình thành đường hàn

Vấn đề đường hàn thường được hình thành bởi hai hoặc nhiều dòng vật liệu nóng
chảy tránh vật cản và gặp lại nhau. Những nguyên nhân của các đường hàn là thiết kế của
sản phẩm làm dòng chảy nhựa tách ra và khi gặp lại nhau gây ra đường hàn, hoặc do khả
năng dòng chảy của vật liệu nóng chảy kém, có lẫn không khí...
Ví dụ: Hình thành meld line và weld do bố trí cổng phun không hợp lí
Weld Meld
line line
Cổng vào nhựa Cổng vào nhựa
Hình 7.2 Sự ảnh hưởng của vị trí cổng vào nhựa và đường hàn
Nếu khả năng chảy lỏng của vật liệu là tốt, đường hàn sẽ khó nhìn thấy được. Đường
hàn có thể được giảm đến mức tối thiểu khi cả nhiệt độ vật liệu và khuôn được tăng lên
thích hợp.

Đường Vật (1) Vật liệu có lẫn các tạp chất hoặc các vật liệu phế thải khác
hàn
liệu  Kiểm tra lại vật liệu ban đầu
124
nhựa (2) Khả năng chảy lỏng của vật liệu kém
 Sử dụng phụ gia hoặc thay đổi nguyên liệu khác
(3) Nguyên liệu không được sấy khô hoàn toàn và còn chứa khí
gây ra đường hàn
 Sấy khô nhựa hoàn toàn
(4) Tình trạng nóng chảy của vật liệu không tốt
 Tăng nhiệt độ vật liệu, áp suất ngược hoặc tốc độ vòng của
trục vít
(1) Nguyên liệu không nén tốt vì áp suất ngược kém
 Tăng áp suất ngược
(2) Dòng chảy vật liệu chậm do không đủ tốc độ phun hoặc áp
suất phun
 Tăng tốc độ phun hoặc áp suất phun
(3) Nhiệt độ khuôn quá thấp nên có thể gây ra đường hàn khi vật
Thông liệu nóng chảy chảy vào vị trí điền đầy cuối cùng
số  Tăng nhiệt độ khuôn
ép (4) Vật liệu nguội bị kẹt ở phía đầu barrel có thể gây ra đường hàn
 Tăng nhiệt độ của chu kỳ ép thứ hai
(5) Không làm sạch chất trợ thoát khuôn sau khi sử dụng
 Nên hạn chế sử dụng chất trợ tháo khuôn
(6) Nhiệt độ vật liệu quá thấp và khả năng chảy lỏng kém.
 Tăng nhiệt độ barrel
Khuôn (1) Đường kính của cổng phun hoặc cuống phun quá nhỏ và áp
suất phun cần đáp ứng cao hơn
 Tăng đường kính của cả cổng phun và cuống phun
(2) Việc thiết kế hệ thống thoát khí được thiết lập đúng cách để
khí sinh ra khi phun vật liệu nóng chảy vào trong khuôn được
thoát ra ngoài hoàn toàn
 Rửa sạch bụi bao phủ trên lỗ thoát khí hoặc cải thiện thiết kế
ban đầu
(3) Đường hàn ở gần cổng phun
125
 Thay đổi vị trí của các cổng phun (xem VD ở dưới)
(4) Hệ thống cấp nước làm nguội không hợp lý; nhiệt độ quá thấp
 Cải thiện thiết kế hệ thống cấp nước làm mát
(5) Vị trí của các cổng phun không hợp lý
 Cải thiện thiết kế càng sớm càng tốt
(6) Cổng phun được thiết kế để vào nhựa ở bên cạnh mỏng của
khuôn; vật liệu bị nguội khi chảy đến vị trí cuối cùng điền đầy
và tạo ra đường hàn
Thay đổi vị trí của hệ thống cổng phun
(1) Tốc độ phun không đủ và vật liệu đã nguội xuống trước khi
phun xong
 Tăng tốc độ phun
(2) Kích thước barrel quá nhỏ, công suất nạp không đủ và tỷ lệ
Máy ép phun là quá thấp, đường hàn sẽ xuất hiện ở gần cuối của sản
phẩm
 Thay thế bộ barrel
(3) Áp suất phun không đủ để vật liệu nhựa nóng chảy
 Tăng áp suất phun
Thiết kế sản phẩm quá phức tạp và dẫn đến dòng chảy nhựa có
Thiết kế nhiều điểm thay đổi, gây ra đường hàn
sản
phẩm  Thiết kế sản phẩm phải được đơn giản hóa ngay từ đầu để
thành phẩm đạt chất lượng tốt
Việc lựa chọn và xác định vị trí cổng phun là rất quan trọng với lỗi đường hàn. Vì
vậy, để giảm thiểu lỗi đường hàn, nên xem xét kỹ lưỡng vị trí và số lượng cổng phun từ khi
thiết kế khuôn
Ví dụ: Thay đổi vị trí cổng phun
126
Cổng vào nhựa Cổng vào nhựa
Đường hàn nằm kín

Đường hàn dễ bên trong, không
phát hiện trên bề xuất hiện trên bề mặt
mặt sản phẩm sản phẩm
Hình 7.3 Ví dụ về khắc phục đường hàn

7.5 Bọt khí
Các bọt khí có thể hình thành trong quá trình làm nguội sản phẩm do hiện tượng co
rút, độ ẩm hoặc khí dễ bay hơi trong sản phẩm. Nếu độ dày của sản phẩm là quá dày hoặc
không đồng nhất, có thể tạo ra bọt khí. Bọt khí có thể phòng ngừa bằng cách tăng thời gian
giữ áp, tăng nhiệt độ khuôn và giảm nhiệt độ vật liệu nhựa.
Loại lỗi Tác nhân Nguyên nhân và cách khắc phục
Bọt khí (1) Vật liệu nhựa không được sấy hoàn toàn và độ ẩm còn trong
nhựa có thể gây ra bọt khí
Vật
 Sấy nhựa đúng nhiệt độ trong thời gian đủ lâu
liệu
(2) Tỷ lệ vật liệu tinh nguyên sinh và tái chế là không đồng đều
nhựa
và vật liệu nóng chảy có thể còn chứa khí
 Thành phần phần trăm nhựa tái chế cần phải điều chỉnh lại
(1) Thời gian làm nguội quá lâu  Giảm thời gian làm nguội
(2) Áp suất phun quá thấp  Tăng áp suất phun

Thông
(3) Áp suất ngược không đủ và vật liệu không được nén tốt
số
 Tăng áp suất ngược để nén vật liệu và giải phóng hoàn toàn
ép khí ra ngoài
(4) Áp suất giữ quá cao, phần bề mặt ngoài của sản phẩm đông
đặc trước và gây ra bọt khí trên sản phẩm
127
 Giảm áp suất giữ
(5) Tốc độ phun quá chậm  Tăng tốc độ phun
(6) Thời gian phun và dung tích phun là chưa đủ

 Kéo dài thời gian phun và tăng thể tích phun theo tổng trọng
lượng
(7) Nhiệt độ khuôn quá thấp

 Tăng nhiệt độ khuôn để tránh hiện tượng đông đặc trước ở
bề ngoài sản phẩm
(8) Thời gian phun quá lâu  Giảm thời gian phun
(1) Đường kính cổng phun và cuống phun quá nhỏ; khi nhựa
nóng phun vào lòng khuôn, không khí bị hút vào theo và
gây ra bọt khí  Tăng đường kính cuống phun
(2) Hệ thống gia nhiệt của khuôn không tốt

Khuôn
 Cải thiện hệ thống càng sớm càng tốt
(3) Cấu trúc khuôn không hoàn chỉnh

Xem xét và thay đổi lại cấu trúc khuôn
Nhiệt độ barrel không phù hợp

Máy
 Tăng nhiệt độ vòi phun, kiểm tra bộ phận gia nhiệt
Thiết kế (1) Bề dày sản phẩm không đồng nhất  Thay đổi thiết kế
sản (2) Các mấu lồi của sản phẩm có thiết kế quá dày
phẩm  Thay đổi thiết kế và vị trí cổng phun
7.6 Vết hằn của dòng chảy (flow trace)
Là vết vân của dòng chảy nhựa để lại, tức là các dải vân (giống vân gỗ) hình thành
trên sản phẩm mà trung tâm là cổng phun. Nguyên nhân chủ yếu gây ra là do dòng chảy
nhựa khi chảy vào lòng khuôn bị làm nguội quá nhanh, tạo ra dấu vết theo hướng của dòng
nhựa lỏng. Vấn đề về tốc độ dòng chảy có thể được phòng ngừa bằng cách tăng nhiệt độ và
độ chảy lỏng của nguyên vật liệu và điều chỉnh tốc độ phun.
Vết hằn Vật liệu (1) Vật liệu có độ chảy cao như POM và PA cũng có thể dễ xuất
128
của nhựa hiện vết hằn hơn
dòng  Nên tăng nhiệt độ khuôn
chảy
(2) Vật liệu không kết tinh tạo ra vết hằn vì độ chảy lỏng kém hơn
 Xem xét khả năng sử dụng vật liệu có độ chảy lỏng cao hơn
(3) Tỷ lệ vật liệu tinh nguyên sinh và vật liệu tái chế là không đều
 Tỷ lệ phần trăm nhựa tái chế và nhựa gốc cần phải được xem
xét kỹ
(4) Tình trạng nóng chảy của vật liệu kém
 Tăng nhiệt độ và áp suất của barrel
(5) Nguyên liệu bị lẫn bụi và tạp chất  Kiểm tra lại nguyên liệu
(1) Cổng phun được đặt ở phần thành mỏng của sản phẩm rất dễ
tạo ra vết hằn
 Tăng tốc độ phun hoặc đổi vị trí cổng phun
(2) Áp suất phun không hợp lý
 Điều chỉnh áp suất theo đúng đặc tính của từng loại nhựa
(3) Áp suất ngược quá cao, khiến cho dòng nhựa trào ngược lại
cổng phun khi mở khuôn. Vật liệu nhựa đã được phun vào
lòng khuôn lúc này sẽ tạo ra vết hằn ở phần cuối cùng của sản
phẩm
Thông  Giảm áp suất ngược
số (4) Tốc độ phun không phù hợp. Nếu tốc độ phun quá nhanh, sẽ
ép tạo ra lực phun lớn ở cổng phun và dễ tạo vết hằn; mặt khác
nếu tốc độ phun quá chậm, độ nhớt của vật liệu quá cao khi
chảy vào cổng phun cũng sẽ gây ra một dấu vết xấu
 Điều chỉnh tốc độ phun phù hợp
(5) Nhiệt độ khuôn quá thấp và sẽ làm cho vật liệu nguội nhanh
hơn  Tăng nhiệt độ khuôn
(6) Nhiệt độ nhựa quá thấp  Tăng nhiệt độ nhựa lên
(7) Chu kỳ ép quá dài, vật liệu bị nguội ở đầu barrel
 Điều chỉnh nhiệt độ ở chu kỳ ép tiếp theo hoặc sử dụng chức
năng tự động gia nhiệt ở vòi phun
(1) Đường kính của cuống phun (sprue) quá nhỏ
 Tăng đường kính cuống phun
Khuôn
(2) Vị trí cổng phun không hợp lý
 Thay đổi vị trí cổng phun, tránh vị trí thành mỏng
129
(3) Đường kính của cuống phun quá nhỏ và nhiệt độ vật liệu quá
thấp
 Tăng đường kính cuống phun và nâng nhiệt độ nhựa
(4) Kênh nước làm nguội không được thiết lập đúng cách
 Cải thiện thiết kế của kênh nước
(1) Hiệu quả của trục vít hay tỷ lệ nén quá nhỏ, nguyên liệu không
được trộn đều và gây ra dấu vết
Máy
 Hỏi nhà sản xuất máy để nâng cao tỷ lệ nén của trục vít
(2) Tốc độ phun không đủ nhanh  Tăng tốc độ phun
Thiết kế Bề dày thành mỏng không đồng đều
sản  Điều chỉnh lại thiết kế
phẩm
7.7 Sản phẩm sai hỏng về hình dạng và kích thước, không hoàn hảo
Sự sai hỏng của sản phẩm có thể gây ra do thiết lập thông số ép không phù hợp,
khuôn thiết kế kém, kỹ thuật sản xuất, cũng như sản phẩm thành quá mỏng v.v. Vấn đề này
có thể giải quyết bằng cách tăng nhiệt độ barrel, khuôn, tăng áp suất phun và độ chảy lỏng
của vật liệu.
Loại lỗi Yếu tố Nguyên nhân và giải pháp khắc phục
Vật (1) Vật liệu có độ chảy lỏng kém và áp suất phun yếu cầu là cao.
liệu Kết quả là thể tích phun không đủ
nhựa  Xem xét khả năng thay đổi vật liệu nhựa khác
(2) Tỷ lệ của nguyên liệu tinh khiết và nguyên liệu tái chế không
phù hợp, gây ra tình trạng chảy lỏng không đồng nhất
 Điều chỉnh lại tỷ lệ nguyên liệu tái chế
Thông (1) Nhiệt độ nhựa quá thấp  Tăng nhiệt độ nhựa
số (2) Áp suất phun quá tấp  Tăng áp suất phun
ép (3) Tốc độ phun thấp sản phẩm bị làm nguội nhanh
 Tăng tốc độ phun
(4) Tốc độ phun quá nhanh. Sẽ gây ra một số vấn đề do chưa thoát
khí hoàn toàn  Giảm tốc độ phun
(5) Thời gian phun không đủ  Cần tăng thời gian phun
(6) Nhiệt độ khuôn không đồng nhất, không phù hợp với nhiệt độ
nhựa, gây ra sự nguội không đều của vật liệu khi phun vào
lòng khuôn
130
 Điều chỉnh nhiệt độ khuôn hợp lý theo từng vật liệu nhựa
(7) Thể tích phun không đủ
 Tăng thể tích phun hoặc thay đổi bộ vòi phun khác
(8) Áp suất giữ quá thấp
 Tăng các tham số của áp suất giữ
(9) Áp suất ngược quá thấp và vật liệu không được nén tốt
 Tăng các tham số của áp suất ngược
(10) Nhiệt độ của nước làm mát quá thấp ảnh hưởng không tốt
đến độ chảy lỏng  Giảm thể tích nước vào và ra
(11) Nhiệt độ khuôn quá thấp
 Tăng nhiệt độ khuôn cho phù hợp.
(12) Cung cấp vật liệu không đầy đủ
 Kiểm tra xem mức nguyên liệu bên trong bồn chứa nhựa
Khuôn (1) Thiết kế của cổng phun hoặc hệ thống nhiều cổng phun là chưa
hợp lý
 Hỏi ý kiến người thiết kế khuôn để khắc phục
(2) Vị trí cổng phun chưa hợp lý
 Hỏi ý kiến người thiết kế khuôn để khắc phục
(3) Kích thước cổng phun quá nhỏ để có thể phun hiệu quả
 Tăng kích thước cổng phun
(4) Hệ thống lỗ thoát khí có thiết kế chưa đủ để thoát khí hoàn
toàn trong lòng khuôn
 Sửa đổi thiết kế hệ thống thoát khí
Máy (1) Nguyên liệu được phun vào lòng khuôn quá đột ngột
 Thay đổi vị trí của cuống phun
(2) Áp suất phun không đủ hoặc tốc độ phun quá thấp
 Sử dụng máy ép phun khác với lực kẹp khác
(3) Rò rỉ nhựa giữa vòi phun và khuôn
 Điều chỉnh độ đồng tâm giữa vòi phun và vòng định vị
(4) Barrel không thể chặn vật liệu nóng chảy một cách triệt để
 Kiểm tra các bộ phận của barrel có bị hư hỏng hoặc lỏng ốc
không
131
(5) Vòi phun tắc nghẽn do vật liệu bẩn
 Tháo gỡ vòi phun ra và làm sạch chỗ tắc nghẽn
Thiết (1) Hệ thống gân của sản phẩm thành quá mỏng dẫn đến không
kế của thể điền đầy  Thay đổi thiết kế
sản (2) Bề dày sản phẩm không đồng nhất  Thay đổi thiết kế
phẩm
7.8 Sọc màu bạc
Những sọc màu bạc xuất hiện trên bề mặt hoặc bề mặt ở phần gần cuối cùng sản
phẩm và có hướng theo hướng dòng chảy vật liệu nóng chảy. Nguyên nhân chủ yếu của vấn
đề này là do sự bay hơi của hơi ẩm hoặc chất dễ bay hơi có trong vật liệu nóng chảy hoặc do
độ ẩm có trên bề mặt lòng khuôn. Hiện tượng này có thể phòng tránh bằng cách tăng nhiệt
độ khuôn, giảm nhiệt độ vật liệu nóng chảy và giảm tốc độ phun cũng như áp suất phun.
Sọc bạc (1) Sử dụng nguyên vật liệu có tính năng chống cháy có thể tạo ra
màu nhiều khí hơn, từ đó gây ra vết sọc bạc
 Cải thiện cấu trúc khuôn để thoát khí tốt hơn
(2) Vật liệu nhựa chưa được sấy hoàn toàn, độ ẩm vẫn còn dễ gây
ra vết sọc
 Sấy nhựa đúng nhiệt độ với thời gian đủ lâu
(3) Vật liệu chứa nhiều tạp chất. Nên nhiệt độ nóng chảy không
đồng nhất
 Xem xét khả năng thay đổi vật liệu nhựa
Vật (4) Kích thước của hạt nhựa cho vào phễu sấy là không đồng đều
và được trộn chưa đều
liệu
 Thay đổi vật liệu cấp vào bồn nhựa có chất lượng tốt hơn
nhựa
(5) Bột nguyên liệu tái chế chưa được sàng lọc hoàn toàn, có nhiệt
độ nóng chảy thấp hơn nhựa nóng chảy, nên bị đốt cháy và tạo
ra khí; gây ra vết sọc
 Các nguyên liệu tái chế phải được lựa chọn cẩn thận và trộn với
nguyên liệu tinh khiết với tỷ lệ thích hợp
(6) Các chất phụ gia hoặc chất tạo màu đôi khi cũng gây ra vết sọc
 Giảm tỷ lệ chất phụ gia hoặc thay đổi chất khác
(7) Độ chảy lỏng của vật liệu kém
 Xem xét việc cho thêm chất phụ gia làm tăng khả năng chảy
lỏng
132
(1) Áp suất giữ quá cao, có khí lẫn trong dòng nhựa lỏng
 Giảm các thông số của áp suất giữ
(2) Tốc độ phun quá nhanh, đặc biệt đối với những vị trí có thành
dày hơn trên sản phẩm. Vật liệu nóng chảy sẽ gây ra dòng chảy
rối trong lòng khuôn, dễ tạo ra bọt khí không tốt
(3) Thiết kế sản phẩm có thành dày hơn có thể tạo ra vết sọc
(4) Tốc độ phun nhanh và cổng phun thì quá nhỏ, gây vết sọc đặc
Thông
biệt ở vị trí thành mỏng hơn
số
 Tăng kích thước cổng phun và giảm tốc độ phun
ép
(5) Áp suất phun quá cao  Giảm áp suất phun
(6) Áp suất ngược được thiết lập không đúng. Nếu áp suất quá cao
sẽ tạo ra ma sát gây ra khí. Tuy nhiên nếu áp suất quá thấp, vật
liệu được nén chưa đủ thì vẫn tồn tại khí trong vật liệu.
 Cần kiểm tra kỹ áp suất ngược và thiết lập thông số phù hợp
(7) Nhiệt độ vật liệu nhựa quá cao
 Giảm nhiệt độ vật liệu nhựa
(8) Nhiệt độ khuôn quá cao
 Giảm nhiệt độ khuôn
(1) Đường kính cổng phun quá nhỏ
 Tăng đường kính cổng phun
(2) Đường kính của cuống phun và cổng vào quá nhỏ
Khuôn
 Tăng kích thước cuống phun
(3) Hệ thống thoát khí chưa đảm bảo khí thoát ra hoàn toàn
 Thay đổi thiết kế hệ thống thoát khí
(1) Thiết kế trục vít và tỷ lệ nén được thiết lập không đúng. Vật
liệu không được nén hoàn toàn, còn trộn lẫn với khí
 Tăng tỷ suất nén của trục vít
(2) Không khí chưa thoát hoàn toàn ra khỏi barrel
Máy
 Cố gắng thoát khí ra ngoài, tăng áp suất ngược
(3) Nhiệt độ của vòi phun quá cao
 Giảm nhiệt độ vòi phun
(4) Vật liệu nhạy nhiệt có thể tạo ra khí
133
 Sử dụng trục vít với tỷ suất nén cao hoặc chu kỳ nén ngắn
Thiết Bề dày sản phẩm không đồng nhất
kế của  Thay đổi lại thiết kế
sản
phẩm
7.9 Dính khuôn
Vấn đề dính khuôn xảy ra khi kết thúc quá trình ép, không thể đẩy sản phẩm ra khỏi
máy ép và còn bám trên phần khuôn phun. Nguyên nhân của vấn đề là cơ cấu thoát khuôn
có thiết kế không phù hợp, hoặc do thời gian giữ áp quá dài. Ngoài ra, vấn đề về thiết kế
khuôn là rất quan trọng, ví dụ như thiết kế cấu trúc các bộ phận ở bạc cuống phun và cuống
phun không hợp lý, hay kích thước của kênh dẫn nhỏ hơn của vòi phun, hay độ côn của
khuôn không đủ…
Dính (1) Nhiệt độ barrel quá cao  Điều chỉnh nhiệt độ barrel xuống
khuôn (2) Tốc độ phun quá nhanh  Giảm tốc độ phun
(3) Thời gian phun quá lâu  Giảm thời gian
Thông
(4) Áp suất phun quá lớn  Giảm các tham số của áp suất phun
số ép
(5) Thể tích nhựa phun quá lớn  Giảm thể tích khuôn
(6) Nhiệt độ khuôn thiết lập không phù hợp
 Điều chỉnh nhiệt độ khuôn tùy theo tình hình sản phẩm tạo ra
(1) Cạnh vát ở ti lói không hợp lý, gây ra dính nhựa
 Xem xét sửa lại các chi tiết trong bộ khuôn
(2) Độ bóng bề mặt khuôn là không đủ
Khuôn
 Đánh bóng khuôn
(3) Dòng nhựa được dẫn vô lòng khuôn đột xuất và sản phẩm bị
bão hòa  Thay đổi kích thước hoặc vị trí cổng phun
(1) Xảy ra hiện tượng hút chân khôn khi mở khuôn và không thể
Máy
gỡ sản phẩm ra được  Giảm tốc độ mở khuôn
7.10 Cong vênh và biến dạng
Nguyên nhân chính của vấn đề về cong vênh và biến dạng là ứng suất bên trong
khuôn, nhiệt độ khuôn điều khiển không đúng hoặc không đồng đều, hướng dòng chảy nhựa
không tốt, hình dạng, độ dày và điều kiện hình thành sản phẩm không phù hợp. Nhìn chung,
vấn đề cong vênh và biến dạng sản phẩm có thể ngăn chặn được bằng cách làm mát khuôn
bằng các tác động bên ngoài để giữ các bộ phận đúc trong một điều kiện nhất quán với ban
134
đầu. Tuy nhiên, lưu ý rằng nếu các thành phẩm tiếp tục gặp phải điều kiện nhiệt độ cao, các
vần đề về cong vênh và biến dạng sẽ lại xảy ra.
(1) Vật liệu nhựa kết tinh như PP hay PE đặc biệt dễ bị cong
vênh và biến dạng
Cong Vật  Tăng nhiệt độ nhựa, giảm áp suất phun và thêm chất phụ gia
vênh và liệu (2) Tỷ lệ vật liệu tái chế cao hơn, gián tiếp ảnh hưởng đến đặc
biến nhựa tích vật lý của vật liệu
dạng
 Tỷ lệ vật liệu gốc và vật liệu tái chế phải được điều chỉnh phù
hợp. Tỷ lệ phần trăm nhựa tái chế không được quá cao
(1) Áp suất phun và tốc độ phun quá thấp
 Điều chỉnh áp suất và tốc độ phun
(2) Tốc độ phun quá chậm cộng với sự chênh lệch nhiệt độ giữa
cổng phun và điểm cuối điền đầy là quá lớn
 Điều chỉnh nhiệt độ phun
(3) Nhiệt độ khuôn quá thấp; cơ cấu làm mát không hợp lý
 Điều chỉnh nhiệt độ khuôn tùy vào vật liệu nhựa
(4) Giữ áp quá cao, ứng lực giữa thành xa và thành gần cổng
Điều phun quá chênh lệch
kiện
 Điều chỉnh lại Áp suất giữ áp
hình
thành (5) Nhiệt độ barrel được thiết lập không đúng
 Điều chỉnh nhiệt độ barrel theo từng loại vật liệu
(6) Thời gian giữ áp không đủ  Tăng thêm thời gian giữ áp
(7) Thời gian làm nguội không đủ; khi mở khuôn, sản phẩm sẽ bị
biến dạng do chênh lệch nhiệt độ với nhiệt độ phòng
 Tăng thời gian làm nguội
(8) Nhiệt độ nhựa quá thấp, áp suất phun quá cao làm tăng ứng
suất bên trong sản phẩm, gây ra biến dạng
 Tăng nhiệt độ vật liệu và giảm áp suất
(1) Hệ thống đẩy không đủ hoặc vị trí của các ty lói không phù
hợp, gây biến dạng một vài chi tiết trong khi phun
Khuôn
 Thay đổi cấu trúc khuôn
(2) Đường kính cổng phun và cuống phun quá nhỏ
135
 Tăng kích thước cổng phun hoặc cuống phun
(3) Vị trí cổng phun thiết lập không hợp lý gây ra sự lệnh lạc
dòng chảy khi phun và tạo ra sự biến dạng sau khi làm nguội
Thay đổi kết cấu khuôn
(4) Thiết kế cổng phun bất đối xứng dẫn đến áp suất phun khi
vào khuôn là không đều
 Cấu trúc cổng phun nên được đặt đối xứng để cân bằng áp
suất phun
Tốc độ phun là quá chậm nên nhiệt độ giữa thành xa và thành gần
cổng phun quá chênh lệch, dễ tạo ra biến dạng
Máy
 Sử dụng Barrel có kích thước lớn hơn hoặc điều chỉnh tốc độ
phun của máy cao hơn
(1) Không có góc vát trên sản phẩm
Thiết  Sản phẩm nhựa nên thiết kế thêm góc vát
kế sản
phẩm (2) Bề dày các thành mỏng không đồng đều
 Điều chỉnh lại thiết kế hoặc thay đổi vị trí cổng phun
7.11 Cháy
Sản phẩm bị cháy thường được nhận biết bằng các vết màu bị thay đổi trên bề mặt
sản phẩm hoặc các khu vực có cạnh sắc, trung tâm hoặc mặt trước của các gân trên sản
phẩm, nguyên nhân là do không khí bên trong lòng khuôn chưa thoát ra hoàn toàn và bị nén
lại bên trong và nhiệt độ tăng lên ngay sau khi vật liệu nóng chảy được đưa và barrel. Hiện
tượng cháy có thể phòng tránh bằng cách sắp xếp thêm lỗ thoát khí tại những vị trí dễ bị
đọng khí và sử dụng một số van đẩy khí ra ngoài hoàn toàn.
Loại lỗi Yếu tố Nguyên nhân và giải pháp khắc phục
Cháy (1) Vật liệu nhựa bị phân hủy và giòn do nhiệt

 Thay đổi vật liệu nhựa khác
(2) Khả năng chịu nhiệt của bột màu và các chất phụ gia không tốt
Vật liệu  Thay đổi phụ gia khác nếu có thể
nhựa
(3) Tỷ lệ vật liệu tái chế cao hơn, gián tiếp ảnh hưởng đến đặc tính
vật lý của vật liệu gốc
 Tỷ lệ vật liệu gốc và vật liệu tái chế phải được điều chỉnh phù
hợp. Tỷ lệ phần trăm nhựa tái chế không được quá cao
Thông (1) Tốc độ phun quá nhanh và khí thoát ra không kịp
136
số ép  Giảm tốc độ phun
(2) Nhiệt độ barrel quá cao
 Điều chỉnh nhiệt độ thích hợp với nhựa
(3) Nhiệt độ nhựa quá cao, làm tăng tốc độ dòng chảy nhựa
 Giảm nhiệt độ nhựa
(4) Áp suất phun quá cao  Giảm áp suất phun
(1) Lỗ thoát khí đặt không đúng cách gây nên thoát khí không
hoàn toàn
 Sửa thiết kế hoặc tăng thêm lỗ thoát khí
Khuôn (2) Thiết kế cổng phun bất đối xứng gây nên áp suất phun khi vào
lòng khuôn không đồng đều
 Cấu trúc cổng phun nên được đặt đối xứng để cân bằng áp suất
phun
(1) Kiểm soát nhiệt độ barrel không tốt
Máy
 Xem xét các yêu cầu về kỹ thuật và hỏi ý kiến chuyên gia
Thiết (2) Bề dày các thành mỏng không đồng nhất
kế của  Điều chỉnh thiết kế sản phẩm hoặc thay đổi vị trí cổng phun
sản
phẩm
137
PHỤ LỤC THÔNG SỐ MÁY
Các thông số Đơn vị Máy SW-120B
Đường kính trục vít Mm 45
Áp suất phun Kg/cm2 1393
Thể tích phun lý thuyết Cm3 318
Trọng lượng phun (PS) Gram 267
Tốc độ phun Cm3/s 131
Khả năng hóa dẻo Kg/giờ 74
Khả năng quay trục vít lý thuyết Vòng/ph 0-200
Khoảng cách phun mm 200
Lực kẹp Tấn 120
Khoảng mở khuôn mm 380
Kích thước bệ khuôn (HxV) mm 595*595
Chiều cao khuôn(min-max) mm 140-440
Khoảng sáng mở khuôn (max) mm 820
Khoảng đẩy mm 100
Lực đẩy Tấn 4.6
Khả năng nhiệt kw 6.1
Thể tích bồn chứa dầu L 350
Kích thước máy (L*W*H) m 4.8*1.3*1.65
Trọng lượng máy Tấn 4.5
138
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Tiếng Việt
[1] Vũ Hoài Ân – Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa – Nhà xuất bản Đại học Bách Khoa
Hà Nội, 1994
[2] Huỳnh Sáu – Công nghệ ép phun – Nhà xuất bản Trung tâm kỹ thuật chất dẻo – Sở
Công nghiệp TP. Hồ Chí Minh
[3] TS. Phạm Sơn Minh, ThS. Trần Minh Thế Uyên – Thiết kế và chế tạo khuôn ép nhựa –
Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh
2. Tiếng Anh
[4] Shine Well Machinery Co. Ltd - Shine Well SW – B Series Plastic Injection Mold
Machine
[5] Georg Menges, Walter Michaeli, Paul Mohren – How to Make Injection Molds –
Hanser, Jan 1, 2001
[6] Gastrow – Injection molds
3. Nguồn khác
[7] http://mould-technology.blogspot.com/
[8] http://nhuacongnghiep.org
[9] http://www.khuonnhua.net/blog/
[10] https://plasticgreen.wordpress.com/2014/02/25/cac-khuyet-tat-va-cach-khac-phuc-
trong-cong-nghe-ep-phun/
[11] http://www.meslab.org/mes/forums/190-Khuon-mau.html
139

GT TT Cong Nghe Nhua

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

GT TT Cong Nghe Nhua

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO

PHẠM SƠN MINH

TRẦN MINH THẾ UYÊN

THỰC TẬP CÔNG NGHỆ NHỰA

NHÀ XUẤT BẢN

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

Phạm Sơn Minh

1.1.3 Môi trường làm việc an toàn

1.2 CÁC BIỆN PHÁP AN TOÀN

Hình 1.2 Hệ thống móc pa-lăng

(7) Nâng khuôn

Hình 1.3 Nối xích với bu-lông vòng

Khuôn phải được đóng kín

Hình 1.4 Đóng chặt khuôn

Bu-lông đòn kẹp Đòn kẹp

Hình 1.5 Hệ thống đòn kẹp

Không nhìn hoặc

Hình 1.6 Chú ý khi cấp nhựa

Người điều hành chú ý không để tốc độ

Hình 1.7 Chú ý khi phun nhựa

KHẮC PHỤC SỰ CỐ NHANH NHẤT

Hình 1.8 Khắc phục sự cố

Tháo nước ra khỏi bộ phận làm mát

Hình 1.9 Bảo quản máy

1.3 CÁC BỘ PHẬN BÊN NGOÀI

(7) Bảng điều khiển hoạt động:

2.1 MÔI TRƯỜNG LẮP ĐẶT

Hình 2.1 Không gỡ bỏ vỏ máy

Hình 2.2 Không gỡ bỏ vỏ máy

Hình 2.3 Dùng xe nâng để vận chuyển máy

2.2.2 Những chú ý khi vận chuyển máy

Lắp đặt miếng giảm chấn Lắp bu-lông Siết ốc

Hình 2.4 Lắp đặt thiết bị giảm chấn

2.3.2 Lắp đặt nước làm mát

Cửa dầu vào Cửa dầu ra

Hình 2.5 Hệ thốnglàm mát dầu thủy lực

Hình 2.6 Hệ thống làm mát

(4) Hệ thống thoát nước

Kiểm tra Kiểm tra

3.1 CẤP NGUỒN.

Cửa dầu vào Lỗ lắp đặt

Hình 3.2 Bình chứa dầu bôi trơn

2L 120 cc/min 8 kg/cm2 — —

Điện thế Dòng điện Motor Output Caliber Nặng

110V 230V 0.9A 57W 4φ/6φ 2kg

Bảng 3.1 Thông số về các thiết bị nạp dầu

(2) Vị trí: Đặt phía trước tấm phun.

(2) Vị trí: Đặt sau trục cuốn điều chỉnh khuôn.

(1) Tên: Bộ chuyển đổi tuyển tính (cho bộ phận phun).

(2) Vị trí: Đặt trên lớp bảo vệ của ổ đỡ ngoài.

(1) Tên: Cảm biến khoảng cách (Cho trục khủy).

(2) Vị trí: Nằm trên bộ phận trục khủy.

(1) Tên: Công tắc hành trình (Gần cửa an toàn).

(2) Vị trí: Nằm trên vách ngăn phía sau

3.6 KIỂM TRA PHẦN NẰM NGANG.

STT TÊN ĐẦY ĐỦ KÝ HIỆU

1 Acrylonitrile-butadiene styrene plastics ABS

2 Carboxymethyl cellulose CMC

5 Cellulose acetate-butyrate CAB

9 Chlorinated poly (vinyl chloride) CPVC