Bài 15: Vật liệu cơ khí

1. Độ bền:
- Khả nặng chống lại biến dạng dẻo đến phá hủy của vật liệu dưới tác dụng của ngoại lực.

- Đặc trưng bởi giới hạn bền σ b. Giới hạn bền càng lớn thì độ bền càng cao.

- Giới hạn bền được chia thành hai loại: σbk (bền kéo), σbn (bền nén)
¿
P 2
σ BK = (N /mm ) P*: lực tại thời điểm vật bị phá hủy
F0
F0: tiết diện mặt cắt ngang mẫu thử
2. Độ dẻo:
- Khả năng biến dạng dẻo của vật liệu dưới tác dụng của ngoại lực.

- Đặc trưng bởi độ dãn dài tương đối δ (%). Độ dãn dài tương đối δ càng lớn thì có độ dẻo càng cao.
L1−L0
δ= ×100 % L0: chiều dài ban đầu
L0
L1: chiều dài sau khi đứt
3. Độ cứng:
- Khả năng chống lại biến dạng dẻo của lớp bề mặt vật liệu dưới tác dụng của ngoại lực thông qua các đầu thử có độ cứng cao
(không biến dạng khi thử).
- Các đơn vị đo độ cứng:
•
Độ cứng Brinen (HB) dùng khi đo độ cứng thấp. (VD: Gang xám 180 – 240HB)
•
Độ cứng Rocven (HRC) dùng khi đo độ cứng trung bình hoặc cao. (VD: Thép 45 sau khi nhiệt luyện 40 - 45 HRC)
•
Độ cứng Vicker (HV) dùng khi đo độ cứng cao. (VD: Hợp kim cứng 13500 – 16500HV)
Bài 16: Công nghệ chế tạo phôi
1. Phương pháp đúc
- Rót kim loại lỏng vào khuôn  kim loại lỏng kết tinh và nguội  tạo thành vật đúc có hình dạng và kích thước của lòng
khuôn.
- Có nhiều phương pháp đúc: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại
Ưu điểm Nhược điểm

- Đúc được tất cả các kim loại và các hợp kim khác nhau. Có thể tạo ra các khuyết tật như rỗ khí, rỗ xỉ,
không điền đầy hết lòng khuôn, vật đúc bị gãy
- Đúc được các vật có khối lượng từ vài gam tới vài trăm tấn, hình dạng
(nứt)
và kết cấu bên ngoài và bên trong (lỗ, hốc) phức tạp.
- Phương pháp hiện đại - có độ chính xác và năng suất cao, hạ thấp chi
phí sản xuất.
2. Phương pháp gia công áp lực
-
Dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ hoặc thiết bị (búa tay hoặc máy) làm cho kim loại biến dạng dẻo.
Rèn tự do Dập thể tích (rèn khuôn)
Bản chất Làm biến dạng kim loại ở trạng thái nóng (nóng Khuôn dập thể tích được làm bằng thép có độ bền cao.
toàn bộ) bằng búa tay hoặc búa máy để thu được Khi dập, thể tích kim loại ở trạng thái nóng bị biến dạng
chi tiết có hình dạng và kích thước theo yêu cầu. trong lòng khuôn dưới tác dụng của máy búa hoặc máy
ép.
 Ứng dụng chế tạo các dụng cụ gia đình (dao, lưỡi cuốc), chế tạo phôi cho gia công cơ khí.
Ưu điểm Nhược điểm

- Có cơ tính cao. - Không chế tạo được vật thể có hình dạng, kết cấu phức tạp hoặc quá lớn

- Dập thể tích dễ cơ khí hoá và tự động hoá, - Phôi phải có tính dẻo
độ chính xác cao, tiết kiệm, giảm chi phí - Rèn tự do có độ chính xác và năng suất thấp, điều kiện làm việc nặng nhọc.
3. Phương pháp hàn
- Nối các chi tiết bằng cách nung nóng cục bộ đến trạng thái chảy  kim loại kết tinh sẽ tạo thành mối hàn.
Hàn hồ quang điện Hàn hơi (hàn khí)
Bản chất Dùng nhiệt của ngọn lửa hồ quang làm nóng chảy Dùng nhiệt phản ứng cháy của khí C2H2 với O2 làm
kim loại chỗ hàn và kim loại que hàn để tạo thành nóng chảy kim loại chỗ hàn và que hàn tạo thành mối
mối hàn. hàn.
Ứng dụng Chế tạo máy, ô tô, xây dựng Hàn các chi tiết có chiều dày nhỏ (các tấm mỏng).

Ưu điểm Nhược điểm

- Tiết kiệm kim loại so với nối ghép bằng bu lông – đai ốc hoặc đinh tán. dễ bị cong, vênh, nứt.

- Có thể nối được các kim loại có tính chất khác nhau.

- Tạo ra được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp.

- Mối hàn có độ bền cao và kín

Bài 17: Công nghệ cắt gọt kim loại
1. Bản chất của gia công kim loại bằng cắt gọt
- Là lấy đi một phần kim loại của phôi dưới dạng phoi nhờ các dụng cụ cắt (dao cắt) để thu được chi tiết có hình dạng và
kích thước theo yêu cầu.
- Là phương pháp gia công phổ biến nhất trong ngành chế toạ cơ khí và có ý nghĩa rất quan trọng vì tạo ra được các chi tiết
máy có độ chính xác cao.

Phôi c Máy móc, dao cắt c Chi tiết

c
Phoi
2. Nguyên lí cắt
a. Quá trình hình thành phoi:
- Sự chuyển động của dao trên bề mặt phôi.

- Dưới tác dụng của lực, lưỡi cắt của dao làm lớp kim loại bề mặt tách ra khỏi phôi tạo thành phoi

- Vật liệu làm dao cắt phải có độ cứng cao hơn phôi
b. Chuyển động cắt là chuyển động tương đối của dao và phôi trong quá trình cắt gọt
-
Gia công tiện: phôi quay tròn, dao tịnh tiến (ngang, dọc, phối hợp).
-
Gia công phay: phôi đứng yên, dao vừa quay trong vừa tịnh tiến.
3. Khả năng gia công trên máy tiện
- Mặt tròn xoay trong và ngoài

- Mặt đầu (xén, khoả, cắt)

- Mặt côn trong và ngoài

- Mặt tròn xoay định hình

- Các loại ren trong và ngoài

Chủ đề: Đại cương về động cơ đốt trong (ĐCĐT)
1. Khái niệm: động cơ đốt trong là loại động cơ nhiệt mà quá trình đốt cháy nhiên liệu sinh nhiệt và quá trình biến đổi
nhiệt năng thành công cơ học diễn ra ngay trong xilanh của động cơ.
2. Phân biệt:

Động cơ 2 kỳ Động cơ 4 kỳ
Theo chu Một chu trình làm việc thực hiện trong 2 hành trình Một chu trình làm việc thực hiện trong 4 hành trình
trình làm việc S của piston và trục khuỷu quay 1 vòng S của piston và trục khuỷu quay 2 vòng
- Không có xupap, piston làm nhiệm vụ đóng mở - Có xupap đóng mở các cửa khí
Theo cấu tạo các cửa khí
- Không gian cacte chứa hoà khí nap vào - Không gian cacte chứa dầu bôi trơn
3. Cấu tạo chung của ĐCĐT
 2 cơ cấu:
- Cơ cấu trục khuỷu - thanh truyền

- Cơ cấu phân khối khí

 4 (5) hệ thống chính:
- Hệ thống bôi trơn

- Hệ thống làm mát

- Hệ thống cung cấp nhiên liệu và không khí

- Hệ thống khởi động

[Riêng động cơ xăng còn có thêm hệ thống đánh lửa]
4. Gọi tên các chi tiết cơ bản trong ĐCĐT

5. 8 khái niệm cơ bản


Điểm chết của pit-tông:

- Là vị trí mà tại đó pit-tông có vận tốc bằng 0 đổi chiều chuyển động.
- Có hai loại điểm chết:
• Điểm chết dưới là điểm chết mà tại đó pit-tông ở gần tâm trục khuỷu nhất.
• Điểm chết trên là điểm chết mà tại đó pit-tông ở xa tâm trục khuỷu nhất.
 Hành trình pit-tông:

- Quãng đường mà pit-tông đi được (khoảng cách giữa 2 điểm chết)

- Khi pit-tông chuyển dịch được 1 hành trình thì trục khuỷu sẽ quay được một góc 180 .
°

- S=2 R (R: bán kính quay trong khuỷu)

*Thể tích xilanh: thể tích không gian giới hạn bởi nắp máy, xilanh và đỉnh pit-tông
 Thể tích toàn phần (Vtp) là thể tích xilanh khi pit-tông ở điểm chết dưới.

 Thể tích buồng cháy (Vbc) là thể tích xilanh khi pit-tông ở điểm chết trên.

 Thể tích công tác (Vct) là thể tích xilanh giới hạn bởi 2 điểm chết.
2
πD S
V ct =V tp−V bc= D: đường kính xilanh
4
V tp
 Tỉ số nén (ε ): là tỉ số giữa thể tích toàn phần và thể tích buồng cháy: ε =
V bc
(ĐC xăng ε = 6÷10 < ĐC diezen ε = 15÷21)
 Chu trình làm việc của động cơ: là tổng hợp bốn quá trình: nạp, nén, cháy - dãn nở và thải khi động cơ làm việc

 Kì: là một phần của chu trình diễn ra trong thời gian một hành trình S của pit-tông.
6. Nguyên lí làm việc của động cơ 2 kỳ, 4 kỳ (xăng và diezen)
a. ĐC 4 kỳ (xăng)
•
Kỳ 1: Nạp (hút)

- Piston được trục khuỷu dẫn động đi xuống (ĐCT  ĐCD).

- Xapap nạp mở, xupap thải đóng.

- Hỗn hợp xăng và không khí (HOÀ KHÍ) được NẠP vào xilanh nhờ sự chênh lệch áp suất.
•
Kỳ 2: Nén

- Piston được trục khuỷu dẫn động đi lên (ĐCT  ĐCD).

- Hai xupap đều đóng.

- Hoà khí trong xilanh bị nén (giảm thể tích, tăng áp suất và nhiệt độ).

- Cuối kỳ nén bugi bật tia lửa điện để châm cháy hoà khí.
•
Kỳ 3: Cháy – dãn nở (cháy – nổ, cháy – sinh công)

- Hai xupap vẫn đóng.

- Hoà khí bốc cháy tạo ra áp suất cao đẩy piston từ trên xuống và sinh công.

- Khí thải (khói) có trong lòng xilanh.

•
Kỳ 4: Thải

- Nhờ quán tính của bánh đã làm trục khuỷu quay dẫn động cho piston chuyển động đi lên (ĐCD  ĐCT).

- Xupap nạp đóng, xupap thải mở.

- Khí thải (khói, sản vật cháy) bên trong xilanh được thải ra ngoài.
b. ĐC 4 kỳ (diezen) Tương tự ĐC xăng nhưng khác:
ĐC xăng 4 kỳ ĐC diezen 4 kỳ
Kì nạp Nạp hòa khí (hỗn hợp xăng và không khí) Nạp không khí
Phun dầu diezen tơi vào lòng xilanh có không khí nóng
Cuối kỳ nén Bugi bật tia lửa điện để châm cháy hòa khí
bị nén  phản ứng cháy
c. ĐC 2 kỳ (xăng)
Kỳ 1: Pit-tông đi từ ĐCT  ĐCD gồm các quá trình cháy – dãn nở, thải tự do, quét – thải khí
Diễn biến:
- Đầu kì 1, pit-tông ở ĐCT. Khí cháy có áp suất cao dãn nở đẩy pit-
tông đi xuống, làm quay trục khuỷu sinh công. Quá trình cháy dãn
nở kết thúc khi pit-tông bắt đầu mở cửa quét.
- Từ khi pit-tông mở cửa thải cho đến khi bắt đầu mở cửa quét, khí
thải trong xi lanh có áp suất cao qua cửa thải thoát ra ngoài, giai
đoạn này còn gọi là giai đoạn thải tự do.
- Từ khi pit-tông mở cửa quét cho tới khi tới ĐCD hoà khí có áp suất
cao từ cacte qua đường thông và cửa quét đi vào xi lanh đẩy khí thải
trong xi lanh qua cửa thải ra ngoài, giai đoạn này được gọi là giai
đoạn quét thải khí.
- Đồng thời khi pit-tông đi xuống đóng cửa nạp cho tới khi pit-tông
đến ĐCD, hoà khí trong cacte được nén nên áp suất và nhiệt độ hoà
khí tăng lên. Pit- tông được bố trí đóng cửa nạp trước khi mở cửa
quét nên hoà khí trong cacte có áp suất cao.
Kỳ 2: Pit-tông đi từ ĐCD  ĐCT gồm các quá trình quét – thải khí, lọt khí, nén và cháy
Diễn biến:
- Lúc đầu cửa quét và cửa thải vẫn mở, hoà khí có áp suất cao từ cacte qua đường thông và cửa quét vẫn tiếp tục đi vào xi
lanh. Khí thải trong xi lanh qua cửa thải ra ngoài. Quá trình quét thải khí chỉ kết thúc khi pít-tông đóng cửa quét
- Từ khi pit-tông đóng cửa quét đến khi đóng cửa thải thì một phần hoà khí trong xi lanh bị lọt ra cửa thải ra ngoài. Giai
đoạn này gọi là giai đoạn lọt khí.
- Từ khi pit-tông đóng cửa thải tới khi đến ĐCT quá trình nén mới thực sự diễn ra. Cuối kì 2 bugi bật tia lửa điện châm cháy
hoà khí. Giai đoạn nén và cháy.
- Quá trình nạp hòa khí vào cacte như sau: Khi pit- tông đi từ ĐCD lên đóng cửa quét và cửa nạp vẫn còn đóng → áp suất
trong cacte giảm, pit- tông tiếp tục đi lên mở cửa nạp, hoà khí trên đường ống nạp đi vào cacte nhờ sự chênh lệch áp suất.
- Như vậy với động cơ 2 kì, phía dưới pit-tông và cacte đóng vai trò như một máy nén khí. Quá trình nạp của động cơ là quá
trình hoá khí qua cửa quét đi vào xilanh.
d. ĐC 2 kỳ (diezen) Tương tự ĐC 4 kỳ (diezen)
Bài 23: Cơ cấu trục khuỷu - thanh truyền
1. Giới thiệu chung
- Gồm 3 nhóm chi tiết:
• Nhóm pit-tông
• Nhóm thanh truyền
 • Nhóm trục khuỷu
- Khi làm việc, pit-tông chuyển động tịnh tiến trong xilanh, trục khuỷu quay tròn, thanh truyền là chi tiết truyền lực giữa pit-
tông và trục khuỷu.
2. Pit-tông
a. Nhiệm vụ
- Kết hợp với xilanh và nắp máy tạo thành không gian làm việc.

- Nhận lực đẩy của khí cháy truyền cho trục khuỷu  sinh công.

- Nhận lực quán tính từ trục khuỷu để thực hiện các hoạt động nạp, nén, thải.

- Đóng mở các cửa khí trong ĐC 2 kỳ.

b. Cấu tạo: gồm 3 phần chính (đỉnh, đầu, thân)
- Đỉnh: lồi, bằng, lõm.

- Đầu: lắp xec-măng khí và dầu, xec-măng dầu được lắp ở phía dưới, có các lỗ thoát dầu.

- Thân: dẫn hướng cho pit-tông chuyển động trong xilanh và liên kết thanh truyền lực. Trên thân pit-tông có lỗ để lắp chốt
pit-tông liên kết với thanh truyền.

3. Thanh truyền
a. Nhiệm vụ: truyền lực giữa pit-tông và trục khuỷu
b. Cấu tạo: gồm 3 phần (đầu nhỏ, đầu to, thân)
- Đầu nhỏ thanh truyền để lắp vơi chốt pit-tông, có dạng hình trụ.

- Đầu to thanh truyền để lắp với chốt khuỷu, có thể làm liền khối hoặc làm 2 nửa và
dùng bu lông ghép lại với nhau.
- Bên trong đầu to và đầu nhỏ có lắp bạc lót hoặc ổ bi. Riêng với đầu to thanh truyền
loại cắt làm hai nửa chỉ dùng bạc lót 5 và bạc lót cắt làm hai nửa.
4. Trục khuỷu
a. Nhiệm vụ:
- Nhận lực từ thanh truyền  tạo mô men quay  kéo máy công tác

- Dẫn động cho tất cả các cơ cấu hệ thống để động cơ

b. Cấu tạo:
- Cổ khuỷu 3 là trục quay của trục khuỷu.

- Chốt khuỷu 2 để lắp đầu to thanh truyền.

- Má khuỷu 4 nối chốt khuỷu và cổ khuỷu.