CÁC QUY TẮC THIẾT KẾ ĐÚC KHUÔN CÁT

Đúc khuôn cát là quá trình đúc phổ biến nhất được sử dụng trong ngành công
nghiệp vì khả năng tự do hình học tuyệt vời và hiệu quả chi phí của nó. Trong bài
viết này, chúng tôi sẽ cung cấp các quy tắc thiết kế sao cho hiệu suất đúc tối ưu.
Nó phải được nhấn mạnh rằng bài viết này đã được lấy cảm hứng từ một cuốn
sách nhỏ "Thiết kế và hiệu suất đúc" của ASM International.
Để thiết kế của quá trình đúc thành công đòi hỏi một phương pháp tích hợp xem
xét cả 2 yêu cầu: chức năng và quy trình cùng một lúc. Bài viết này thảo luận về
các thiết kế cơ bản của một bộ phận và toàn bộ quá trình đúc.

Thiết kế phần cơ bản

1. Tránh sử dụng các góc sắc nét, chúng hoạt động như các tác nhân làm
tăng ứng suất và có thể gây nứt trong quá trình đông đặc. Do đó, các
phần thay đổi trong đúc nên được pha trộn trơn tru với nhau.

Sửa đổi các thiết kế để tránh khuyết tật khi đúc

(Các góc nhọn được tránh để giảm ứng suất)
2. Nên tránh các bề mặt phẳng ngang rộng vì chúng có thể bị cong trong
khi làm mát vì gradient nhiệt độ .

3. Không xen các phần mỏng giữa các phần dày.

4. Tránh phần dày bị cô lập.

Ảnh hưởng của thiết kế lên sự biến dạng của đúc. (a) các số chỉ ra mođun của 2
phần, (b) Sự biến dạng gây ra bởi sự đông đặc ứng suất

Thiết kế khuôn đúc cơ bản

Phần định hướng trong quá trình đúc. Định hướng của phần nên được
sao cho phần lớn của đúc là tương đối thấp và chiều cao của đúc được giảm thiểu.
Thiết kế đường phân khuôn
1 . Đường phân nhánh phải dọc theo mặt phẳng phẳng hơn là đường viền.
Các đường phân khuôn không đều nên được tránh trừ khi nó không thể tránh khỏi

Thiết kế một đường chia khuôn thẳng để giảm chi phí đúc.(a) Đường chia khuôn
không đều là một thiết kế tốn kém.(b) Đường chia khuôn thằng ít tốn kém
 2. Đối với vật liệu ít dày đặc hơn (như Al hợp kim), đường chia khuôn
nên được đặt càng thấp càng tốt
3. Đối với các kim loại đặc hơn (như thép), nên đặt vị trí ở giữa chiều
cao.
4. Đường chia khuôn ảnh hưởng rất lớn đến tổng chi phí của quá trình
đúc. Nó có hiệu ứng trên tổng số yêu cầu của lõi, hệ thống rót và trọng lượng của
đúc cuối cùng.
5. Không nên cắt ngang đường trong khuôn.

Mẫu thiết kế
1. Một dòng khí nhỏ (~0.5° to 2° ) nên được cung cấp để cho phép loại bỏ các mẫu
mà không làm hỏng khuôn

2. Mẫu đúc cũng cần được tính toán độ sai lệch cho phép và cần được chế tạo cho
phù hợp:
a, Sự co rút của vật đúc do tính chất của vật đúc và sự co ngót của nó khi kết
tinh ( từ 1 đến 2%)
b, lượng dư khi gia công ( 2mm đến 5mm cho những vật đúc nhỏ và nhiều hơn
25mm cho những vật đúc lớn hơn).
Thiết kế lõi

1. Quy tắc quan trọng trong tính kinh tế khi thiết kế vật đúc là loại bỏ càng nhiều
thiết kế về lõi thì càng tốt. Các lõi chỉ hoàn toàn cần thiết để tạo ra hình dạng mong
muốn nên được sử dụng nếu thiết kế để giúp giá thành vật đúc thấp hơn.
2. Hợp lõi là một trong những phương pháp giảm tổng số lõi bằng cách kết hợp 1
số lõi và thiết kế chung như 1 lõi duy nhất.

Hạn chế để loại bỏ mẫu và một số giải pháp.

Thiết kế lại các đúc để loại bỏ lõi. (a) Đúc được thiết kế lại để loại bỏ lõi bên
ngoài. (b) Kéo theo một thiết kế tấm cơ sở để loại bỏ một lõi. (c) Thiết kế lại khung
để loại bỏ cốt lõi và giảm sự sai lệch

Đặc điểm sự đông đặc

1. Tất cả các hợp kim nóng chảy, ngoại trừ một số kim loại quan trọng, đều co ngót
trong quá trình hóa rắn.
2. Mục tiêu cơ bản thiết kế đúc tốt nhất là tập trung sự co rút phôi vào phần cuối
của khuôn đúc để đông đặc.
3.Chúng ta sử dụng quy tắc Chvorinov làm cơ sở nghiên cứu quá trình đông đặc
và quy tắc nói rằng thời gian đông đặc tỉ lệ thuận với bình phương của tỉ lệ thể tích
so với diện tích đúc (hoặc phần đúc ) . Cách tiếp cận mô đun phần này là một lược
đồ phân tích gần đúng cung cấp những giá trị quan trọng vào thời gian đông đặc
cũng như xu hướng cách thức hình thành khuyết tật trong quá trình đông đặc
4. Theo quy tắc này quá trình đông đặc tăng từ các phần có mô đun tiết diện thấp
đến các vị trí mô đun tiết diện cao .Mục đích là để thiết kế sao cho các phần đúc
đông đặc dần dần,do đó kết quả sự co ngót đạt chất lượng.
5. Điều này thường được thực hiện bằng cách thêm các hố chứa kim loại nóng
chảy được gọi là đậu ngót để cho kim loại lỏng vào phần cuối của quá trình đúc
cứng lại .Đậu ngót được thiết kế để có mô đun tiết diện cao nhất .
6. Phần nơi có mô đun tiết diện cao trong quá trình đúc sẽ đông nguội và sẽ có các
thuộc tính từ các vị trí lân cận .Những điểm này được gọi là hotspots và mục đich
của chúng ta là loại bỏ các điểm tới hạn này đến mức tối đa có thể .
7. Loại bỏ các điểm tới hạn bằng cách :
a.Thêm lõi vào phần dày nhất
b.Cho kim loại nóng chảy qua đậu ngót
c.Thiết kế lại
8. Đẩy nhanh sự đông đặc một phần của khuôn đúc cần đông đặc với tốc độ nhanh
để loại bỏ các điểm tới hạn (hot-spot ) bằng cách thêm vật làm nguội bên trong
khuôn trước khi rót . Vật làm nguội có hai loại . Vật làm nguội trong được hợp
nhất bên trong sản phẩm đúng còn Vật làm nguội ngoài giúp loại bỏ nhiệt từ sản
phẩm đúc nhanh hơn vật liệu xung quanh.

Thiết kế đậu ngót

1.Đậu ngót giúp cho kim loại lỏng vào phần cuối của khuôn đúc.Vị trí thích hợp
của đậu ngót trong khuôn đúc, thay đổi cách thức mà cả vật đúc và đậu ngót đông
đặc ,như vậy đậu ngót là phần cuối cùng để đông đặc
2.Khi được thiết kế chính xác , sẽ tạo ra đc vật đúc không bị co rút bởi vì sự co
ngót cho toàn bộ khối lượng của vật đúc và đậu ngót sẽ được đông đặc trong đậu
ngót
3.Vị trí đậu ngót
a. Sự đông đặc nên tiến hành theo hướng, từ những phần của khuôn đúc xa nhất, từ
đậu ngót qua các phần trung gian của quá trình đúc ,và cuối cùng là chính đậu ngót
,nơi mà quá trình đông đặc sẽ xảy ra cuối cùng
b. Đậu ngót nên được đặt, để đạt được sự chênh lệch áp suất lớn nhất và khi có
thể ,nên để mở cho bề mặt khuôn . Tấm chắn hoặc bao bọc đậu ngót phải có lỗ
thông hơi phù hợp.
c. Lớp trên đầu ngót thường có năng suất hơn so với cạnh bên đậu ngót
d. Đối với một cạnh bên đậu ngót ,nó được khuyến khích để cửa thông qua cho kết
quả tối đa
e. dòng chảy của kim loại là rất quan trọng đối với quá trình chế tạo không cho bồ
ngót một phần nặng thông qua một phần nhẹ hơn

f.Tránh khối lượng tại các vị trí xa nhau

4.Hình dạng của đậu ngót

a. hình dạng có tỉ lệ thể tích và diện tích tốt và dễ dàng được đúc do đó được ưu
tiên lựa chọn
b. Đậu ngót bên nên được bổ sung với một nửa bán cầu để ngăn cản
5. Kích thước của đậu ngót
a.Đỉnh của đậu ngót :chiều cao nên ít nhất bằng đường kính đậu ngót
b.Phần bên của đậu ngót :thường được sử dụng bằng 1,5 lần đường kính đậu ngót
6. số lượng và kích thước của đậu ngót nên được cân đối để tăng năng suất khuôn
và giảm chi phí sản xuất .Có thể sử dụng các phương pháp khác nhau để thiết lập
tiêu chí này
a.làm lạnh quá trình đúc .Giảm thời gian đông đặc
b.cách ly đậu ngót :mở rộng thời gian đông đặc của nó
7. Cách ly đậu ngót làm giảm đáng kể sự làm mát trong các đậu ngót từ gradien
nhiệt độ thấm vào giữa kim loại lỏng của vật đúc , và không khí nhiệt độ phòng.
Thiết kế đậu ngót
1. thiếu
2. Quy tắc thiết kế hệ thống rót chung :
a. Một hệ thống rót nên điền đầy vào khoang khuôn hoàn toàn trước khi đông đặc
b. Giảm thiểu chảy rối đóng một vai trò quan trọng trong chất lượng của vật đúc.
Một dòng chảy kim loại rối có xu hướng hình thành các bọt xỉ trong khuôn. Tránh
đột ngột hoặc thay đổi góc phải theo hướng dòng chảy.
c. Một gradient nhiệt độ thích hợp lên được duy trì khi đúc để khi làm nguội không
có bất kì rỗ co hay biến dạng nào
d. Thiết kế hệ thống nên tiết kiệm để tối đa hóa năng suất, dễ dàng để thực hiện và
loại bỏ sau khi vật đúc đông đặc
3. Thiết kế miệng rót :
a. Miệng rót là phần đầu tiên của hệ thống rót để dẫn kim loại nóng chảy và duy trì
áp suất trong ống rót. Một thiết kế tốt của miệng rót là loại bỏ xỉ rơi xuống ống rót.
 a) Cốc rót hình nón b) Bậc cong cốc rót

b. Cốc rót hình nón : Cốc rót hình nón là phổ biến nhất gần như ở mọi nơi trong
ngành công nghiệp đúc
-Ưu điểm:
1.Dễ dàng làm
2. Không tốn kém
-Hạn chế;
1. Kim loại nóng chảy đi vào vận tốc cao, không được kiểm soát và điều
này
dẫn đến rối loạn không mong muốn.
2.Tạp chất đi đi vào cùng mẻ nấu và chưa được lọc sẽ đi trực tiếp xuống
ống rót.
3. Rất dễ bị hình thành xoáy và không khí thừa
c. Bậc cong cốc rót: thiết kế này mang nhiều tia nằm ngang đi qua đầu của ống rót
đến một điểm dừng

-Ưu điểm:
1.Sự cong cuối của cốc rót là rất quan trọng trong việc đưa vận tốc
xuống theo chiều dọc đến điểm dừng
2. Vận tốc của mẻ nấu vào ống rót được kiểm tra và các thành phần
không mong muốn như xỉ, bọt xỉ có thể được tách ra.
-Hạn chế:
 1.Đắt
2. Khó khăn để giữ cho kim loại lỏng xuống đầy đủ từ đầu đến cuối khi rót
với loại cốc rót này
4.Thiết kế ống rót: ống rót hỗ trợ trong việc đưa kim loại lỏng xuống mức thấp
nhất của khuôn trong khi dẫn tối thiểu các khuyết tật mặc dù với tốc độ cao
của dòng chảy
a. ống dẫn: nên được thiết kế càng hẹp càng tốt để kim loại có khả năng tối
thiểu để phá vỡ và kéo bề mặt tụt giảm
b. Để giảm sự lẫn của không khí và sự hình thành ôxít, các ống dẫn phải được
hẹp dần để tạo độ vát để sự rơi xuống của dòng chảy tự nhiên kết quả nó
được tăng tốc do lực hấp dẫn.

Sơ đồ cho thấy những ưu điểm của một đậu rót vát và một đậu rót thẳng đứng

(a)dòng chảy tự nhiên của một chất lỏng

(b)có lẫn khí bên trong đậu rót thẳng đứng

(c) dòng chảy chất lỏng bên trong đậu rót vát

c. Đậu rót cơ sở: đậu rót cơ sở là một sự nối liền (khớp nối) nơi mà có sự giảm
xuống của chất lỏng xuất hiện từ lối thoát của đậu rót và thực hiên một góc rẽ phải
dọc theo rãnh ngang. Xem xét thiết kế đậu rót cơ sở:
 i. Đáy của đậu rót: nó là một trong những thiết kế được sử dụng rộng rãi cho
đậu rót cơ sở. Mặc dù ý tưởng cơ bản của đáy đậu rót đã được đưa vào dòng
kim loại đầu tiên rơi xuống từ đậu rót và quá trình nấu chảy từ từ không bị
rối loạn xuyên suốt rãnh ngang, trên thực tế, dòn kim loại lỏng trong đậu rót
đã bị khuấy,lượng thừa của oxi và khuyết tật lỗ khí.
ii. Sự xoay,quay: đối với đoạn xoay hẹp không có đậu rót vận tốc của dòng
chảy qua rãnh ngang đã có lợi của ma sát bổ sung từ các bức tường, cho một
lượng nhỏ ( khoảng 20%) làm giảm tốc độ của kim loại

Các loại phổ biến của mối nối giữa rãnh ngang và xoay : a, một đáy của đậu rót
b,xoay
5. Thiết kế rãnh ngang: rãnh ngang là phần phân phối nấu chảy kim loại theo chiều
ngang xung quanh khuôn, đưa đến các phần khoảng cách xa của khuôn một cách
nhanh chóng làm giảm các vấn đề mất nhiệt.
a. Khu vực mặt cắt ngang của rãnh ngang cần được mở rộng so với lối thoát đậu
rót để cung cấp đủ ma sát và do đó làm chậm lại quá trình nấu chảy. Phải cẩn thận
để không sử dụng quá nhiều diện tích này. Mặt khác, rãnh ngang sẽ không được
lấp đầy đủ dẫn đến sự hỗn loạn bề mặt và xuất hiện oxy hóa bề mặt.
b. Độ vát càng tự do càng tốt để hướng tới đậu ngót để giúp kiểm soát định hướng
cố định
c. Sự mở rộng rãnh ngang: kim loại đầu tiên đưa vào hệ thống rót sẽ bị hư hại nặng
nhất khi tiếp xúc với môi trường khuôn và với không khí khi nó chảy. Để tránh để
kim loại này đi vào khoang đúc, các hiệu ứng động lượng có thể được sử dụng để
mang nó qua các rãnh dẫn vào phần mở rộng của rãnh ngang. Các thỏi sau đó sẽ
lấp đầy bằng kim loại sạch hơn, ít bị hư hại hơn sau dòng kim loại nóng chảy ban
đầu. Làm chậm quá trình nấu chảy trước khi vào khoang khuôn là một chức năng
khác của phần mở rộng rãnh ngang
d. Cân bằng dòng chảy qua đậu dẫn (rãnh dẫn): đối với một hệ thống nhiều rãnh
dẫn, điều kiện dòng chảy là cân bằng thông qua mỗi rãnh bằng cách giảm mặt cắt
ngang của rãnh ngang sau mỗi rãnh dẫn. Bằng cách bước xuống rãnh ngang sau
rãnh dẫn đầu tiên, vận tốc kim loại và áp lực tại hai rãnh dẫn có thể được cân bằng.
Điều này có thể đạt được cân bằng bằng cách giảm dần rãnh ngang với mặt cắt
ngang nhỏ hơn dọc theo chiều dài của nó, nhưng những giới hạn của kĩ thuật làm
mẫu thường làm cho nó đơn giản hơn để kết hợp các bước thực tế trong rãnh
ngang.

Áp dụng định lý Bernoulli để chảy từ một rãnh ngang tại hai đậu dẫn cho một hệ
thống đầy và so sánh vận tốc và áp suất tại các đậu dẫn cho hai cấu hình rãnh
ngang
6. Thiết kế đậu dẫn (rãnh dẫn): Rãnh dẫn là một kênh kết nối rãnh ngang với
khoang khuôn và thông qua đó kim loại nóng chảy chảy để lấp đầy khoang khuôn.
a. Kích thước rãnh dẫn: Một rãnh dẫn nhỏ được sử dụng cho một chi tiết đúc
mà đông đặc từ từ và ngược lại.
b.Vị trí rãnh dẫn: Các rãnh dẫn nên được đặt ở vị trí mà các khoang khuôn
được điền đồng nhất và trong một cách mà cung cấp sao cho phân phối nhiệt
có lợi trong đúc sau khi điền khuôn.
c. Hình dạng của các rãnh dẫn : Mặt cắt ngang tốt nhất cho các rãnh dẫn là
một hình thang mà một đường thông suốt đi vào một phần hình chữ nhật ở
đường giao nhau của khoang. Các rãnh dẫn không nên có bất kỳ cạnh sắc
nhọn nào.
d. Để tăng sự dễ dàng loại bỏ các rãnh dẫn từ phần đúc sau khi đông đặc,các
rãnh dẫn tại đường giao nhau với khoang được giảm nhiều về độ dày.
e. Mối quan hệ thích hợp giữa các khu vực cắt ngang của một số rãnh dẫn,
giữa các rãnh dẫn và rãnh ngang, và giữa rãnh ngang và ống rót.
i. Phát triển mở rộng trong hệ thống rót để tiêu tan các hiệu ứng động
lượng.
f. Theo vị trí trong khuôn,Gating có thể được phân loại là:
i. Phễu rót : hệ thống phễu rót không được khuyến khích vì nó kết quả
trong rất nhiều hiệu ứng ăn mòn khi dòng chảy chảy va chạm dưới cùng của
khoang khuôn và bắn tung tóe tạo cơ hội cho quá trình oxy hóa.
ii.Đường rãnh dẫn rời: Cách thực hiện này mang lại sự thỏa hiệp tốt nhất
giữa việc tạo khuôn thuận tiện và sự sắp xếp Gating lý tưởng.
iii.Dưới rãnh dẫn: dưới rãnh dẫn là rất khuyến khích vì kim loại đi vào
dần dần và đều đặn thông qua các khuôn mẫu, bắn tung tóe và kim loại /
nấm mốc sự ảnh hưởng gần như loại bỏ
7. Phân loại tỷ lệ đậu dẫn: Tỷ lệ đậu dẫn được định nghĩa là các mặt cắt ngang
tương đối của ống rót, đậu rót và được biểu diễn đặc biệt theo thứ tự ống rót: rãnh
ngang: rãnh dẫn. Tỷ lệ đậu dẫn không áp lực phổ biến là 1: 2: 2, 1: 2: 4 và 1: 4: 4.
Một tỷ lệ đậu dẫn điều áp điển hình là 4: 8: 3.
a.Hệ thống không nén: Hệ thống này có lợi thế là giảm vận tốc kim loại trong hệ
thống đậu dẫn khi nó tiếp cận và đi vào quá trình đúc. Điều này là do vận tốc thấp
hơn giúp khuyến khích sự chảy tầng
b.Hệ thống điều áp: Các hệ thống này có lợi thế về kích thước và trọng lượng ít
hơn, do đó tăng năng suất khuôn. Mốc hoặc xói mòn lõi có thể xảy ra do vận tốc
cao và do đó là bất lợi

Điền khuôn:
1. Tỷ lệ đổ phải tối ưu.
a. Quá chậm: Chảy dòng kim loại đông đặc lại
b. Quá nhanh: sự lở khuôn và sự chảy rối
2. Thiết lập dòng chảy kim loại không rối loạn
3. Có hệ thống lấp đầy khoang khuôn bằng kim loại có chất lượng giảm thiểu tối
thiểu.
4. Giữ cho ống rót liên tục được đổ đầy trong quá trình rót.