BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

BÁO CÁO
VẬT LIỆU CƠ KHÍ VÀ THÍ NGHIỆM CƠ HỌC

Giảng viên: Huỳnh Xuân Khoa

Nhóm: 2-2
Lớp học phần: 422000123412

STT HỌ VÀ TÊN MSSV KÝ TÊN

1 Nguyễn Đình Thiên Phúc 20060361
2 Nguyễn Tấn Phát 20008001
3 Bùi Thanh Xuân 20014171
4 Nguyễn Nhật Triều 20119231
5 Phan Vũ 20076161

TP. Hồ Chí Minh, Tháng 10 năm 2022

 Mục lục

Bài 1...............................................................................................................................................2
Nhiệt luyện, phân tích cấu trúc và đo độ cứng..........................................................................2
1. Cơ sở lý thuyết....................................................................................................................2
1.1 Định nghĩa nhiệt luyện.................................................................................................2
1.2 Phân tích tổ chức..............................................................................................................6
1.3 Phương pháp đo độ cứng HRA...................................................................................8
2 Thực hành.........................................................................................................................10
2.1 Nhiệt luyện......................................................................................................................10

1
 Bài 1
Nhiệt luyện, phân tích cấu trúc và đo độ cứng
1. Cơ sở lý thuyết
1.1 Định nghĩa nhiệt luyện
Nhiệt luyện là một dạng gia công cơ khí bằng cách nung nóng kim loại đến một nhiệt dộ nhất
định, giữ nhiệt một thời gian rồi làm nguội với một tốc độ nhất định nhằm mục đích làm thay
đổi tổ chức cấu tạo bên trong do đó thay đổi tính chất cơ lý của kim loại.
1.1.1 Quy trình nhiệt luyện
Một quy trình nhiệt luyện bao gồm 3 giai đoạn: Nung, giữ nhiệt, làm nguội. Khi nung, tổ chức
vật liệu sẽ thay đổi theo nhiệt độ, tuỳ thời điểm nâng, hạ nhiệt với các tốc độ khác nhau mà
nhiệt luyện với các phương pháp khác nhau sẽ cho ra tính chất vật liệu mong muốn.

Hình 1

2
XĐ Nhiệt độ nhiệt luyện và giản đồ pha Fe- Fe3 C

Hình 2
1.1.3 XĐ tốc độ nguội và giản đồ T-T-T (giản đồ 2C)

Hình 3
Giản đồ T-T-T (Time –Temperature- Transformnation Curve)

3
+ Đường A (full aneal ) là ủ hoàn toàn, tốc độ nguội chậm nhất ( nguội cùng lò ), đạt tổ chức tế
vi là Peclit thô và Ferit gần như là Fe nguyên chất, có độ dẻo cao nhất, và có độ cứng thấp:
+ Đường B là thường hoá, tốc độ nguội chậm, đạt tổ chức tế vi là Peclit hạt mịn.
+ Đường C là làm nguội trong dầu, tốc độ nguội khá nhanh, đạt tổ chức tế vi Mactennxit và
Peclit.
+ Đường D là làm nguội trong nước, tốc độ nguội nhanh nhất, đạt tổ chức tế vi Mactenxit, có độ
cứng cao nhất.

1.1.4 Tôi-Ram thép

 Tôi: tôi (hay còn gọi là trui) là nung nòng thép đến nhiệt đọ cao hơn nhiệt độ Ac1 hay
Ac3, sau khi giữ nhiệt, làm nguội thật nhanh để được 1 tổ chức gọi là mactenxit có đọ cứng cao.

Chọn nhiệt độ tôi

Thép trước cùng tícht otôi= AC3 + ( 30 ÷ 50 ) °C

Thép trước tích và sau cùng tích t otôi= AC 1 + ( 30 ÷ 50 ) ° C

 Ram là một phương pháp nhiệt luyện các kim loại và hợp kim gồm nung nóng chi tiết đã
tôi đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tới hạn (Ac1), sau đó giữ nhiệt một thời gian cần thiết để
mactenxit và austenit dư phân hoá thành các tổ chức thích hợp rồi làm nguội.

 Chọn nhiệt độ ram

Ram thấp là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã tôi trong khoảng 150 đến 250 độ C.

Ram trung bình là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 300-450 độ C.

Ram cao là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 500-650 độ C,.

 cấu trúc đạt được

Ram thấp tổ chức đạt được là mactenxit ram.

Ram trung bình tổ chức đạt được là trustit ram.

Ram cao tổ chức đạt được là xoocbit ram.

 Cơ tính

Ram thấp hầu như độ cứng không thay đổi (có thay đổi thì rất ít: từ 1-3 HRC).

4
 Ram trung bình độ cứng của thép tôi tuy có giảm nhưng vẫn còn khá cao, khoảng 40-45
HRC, ứng suất bên trong giảm mạnh, giới hạn đàn hồi đạt được giá trị cao nhất, độ dẻo, độ dai
tăng lên.

Ram cao độ cứng của thép tôi giảm mạnh ,giảm khoảng 15-25 HRC, ứng suất trong bị khử
bỏ, độ bền giảm đi còn độ dẻo, độ dai tăng lên mạnh.

 Áp dụng

Ram thấp thường áp dụng cho các dụng cụ và chi tiết máy có dộ cứng làm việc cao
(>50HRC) như các dụng cụ cắt gọt (dũa, khoa, tiện, cưa, tarô, bàn ren,...) khuôn dập nguội,
khuôn kéo, bánh răng, ngỗng trục, cam, đầu xupap,...

Ram trung bình thường áp dụng cho các chi tiết như lò xo, nhíp ô tô, dây cót,...các loại khuôn
rèn, khuôn dập nóng.

Ram cao thường áp dụng cho các trục hoặc bánh rằng quan trọng sau khi nhiệt luyện hóa tốt,
đem gia công cơ khí sau đó tôi cao tần và ram thấp.

1.2 Phân tích tổ chức

1.2.1 Nguyên lý phản xạ ánh sáng quan sát tổ chức kim loại bằng HVQH

Mẫu sau khi đánh bóng, đem rửa sạch, thấm và sấy khô rồi quan sát trên kính hiển vi. Ta có thể
thấy trên mẫu có cá vết xước nhỏ do đánh bóng chưa tốt, các vết nứt tế vi, rỗ khí, xỉ tạp chất,
một số pha và tổ chức như cacbit, graphit, chì…
Muốn nghiên cứu nền kim loại, phải tẩm mực mẫu. Tẩm thực là quá tŕnh ăn ṃn bề mặt mẫu
bằng các dung dịch háo học thích hợp, gọi là dung dịch tẩm thực. Khi tẩm thực, biên giới các
pha, các vùng tổ chức sẽ bị ăn ṃn, nhưng với những tốc độ khác nhau. Sau khi tẩm thực bề mặt
mẫu sẽ lồi, lõm tương ứng với cácpha và tổ chức. Do đó, có thể nhận biết được h́ nh dáng, kích
thước và sự phân bố của các pha.

5
 Hình 4

Trên hình 4 nêu lên sơ đồ phản xạ ánh sáng của thép cùng tích peclit tấm trước (H4a) và sau
(H4b) tẩm thực.
Khi tẩm thực, có thể nhúng bề mặt mẫu vào dung dịch, hoặc lấy que tre, đục thủy tinh có
quấn bông ở đầu rồi nhúng vào dung dịch tẩm thực và bôi đều lên bề mặt mẫu. Thời gian tẩm
thực tùy thuộc vào tổ chức và trạng thái của vật liệu, có thể từ vài giây cho đến vài giờ. Cũng có
thể tẩm thực dựa vào kinh nghiệm. Sau khi bôi dung dịch tẩm thực, bề mặt mẫu sẽ ngả từ màu
sáng sang màu xám th́ ta có thể kết thúc tẩm thực. Để lâu quá, mẫu sẽ có màu đen và không
quan sát được. Tẩm thực xong, phải dùng bông nơn rửa sạch bề mặt ở ṿi nước chảy, sau đó rửa
lại bằng cồn và đem sấy khô.
Nếu quan sát sau tẩm thực, ta thấy các đường biên giới nhỏ, đứt đoạn là tẩm thực chưa đủ
thời gian, phải đem tẩm thực lại. Ngược lại, các đường biên giới quá to, đậm, độ tương phản bề
mặt kém, đó là do thời gian tẩm thực quá dài, hoặc nồng độ dung dịch cao. Ta phải đem đánh
bóng và tẩm thực lại. Thường khi quan sát với độ phóng đại bé th́ thời gian dài hơn khi quan sát
với độ phóng đại lớn.
Thành phần và chế độ tẩm thực nêu trong bảng 3

Hình 5
6
1.2.2 Quá trình chuẩn bị mẫu để quan sát tổ chức (mài, đánh bóng, tẩm thực)
* Mài
Đây là bước cần thiết để loại bỏ các tổn hại cấu trúc mẫu trước đó. Quy trình mài thô mẫu giúp
tiếp cận nhanh đến vị trí cần phải phân tích trên mẫu. Bước này tạo ra bề mặt phẳng ban đầu cần
thiết cho các bước mài và đánh bóng tiếp theo.
Mẫu được mài trên giấy nhám từ thô đến mịn. Các giấy nhám thường được đánh số từ nhỏ đến
lớn. Số càng lớn thì độ hạt của giấy càng mịn.
Đề tránh làm rách giấy nhám khi mài, người ta thường vát mép mẫu. Giấy nhám phải được đặt
trên bề mặt thật phẳng hoặc một tầm kính dày. Bề mặt mẫu phải áp sát vào giấy.
Khi mài tiến hành theo 1 chiều. Yêu cầu là tạo trên bề mặt tương đối phẳng, có các vết xước
song song và đều nhau. Sau đó, ta quay mẫu đi 90o và mài tiếp, cho đến khi tạo ra bề mặt phẳng
mới, hệ xước mới xóa hết các vết của hệ xước cũ. Mỗi loại giấy nhám, ta mài nhu thế 3-5 lần,
và lặp lại ở các số giấy nhám mịn hơn, cứ như vậy, cho đến tờ giấy nhám mịn nhất. Ví dụ: 400,
800, 1200, 2000 là các số thông dụng.
Trong giai đoạn này để đạt hiệu quả tốt nhất cần phải chọn đúng loại giấy mài và bột mài phù
hợp.
* Đánh bóng
Đánh bóng mẫu là quá trình hoàn thiện cuối cùng. Quá trình đánh bóng được chia thành hai giai
đoạn là đánh bóng thô và đánh bóng tinh.
Đánh bóng bằng miếng nỉ đã bôi kem đánh bóng. Đánh bóng kéo dài cho dến khi bề mặt không
còn vết xước nào. Không nên đánh bóng quá lâu, dễ làm tróc các pha quá cứng hoặc quá mềm.
Sau khi đánh bóng, đem rửa sạch và sấy khô. Nếu quan sát trên kính hiển vi thấy vẫn còn nhiều
vết xước, thì phải đánh bóng lại.
* Tẩm thực
Mẫu sau khi đánh bóng, đem rửa sạch, thấm và sấy khô rồi quan sát trên kính hiển vi. Ta có thể
thấy trên mẫu có cá vết xước nhỏ do đánh bóng chưa tốt, các vết nứt tế vi, rỗ khí, xỉ tạp chất,
một số pha và tổ chức như cacbit, graphit, chì… Muốn nghiên cứu nền kim loại, phải tẩm mực
mẫu. Tẩm thực là quá tŕnh ăn ṃn bề mặt mẫu bằng các dung dịch háo học thích hợp, gọi là
dung dịch tẩm thực. Khi tẩm thực, biên giới các pha, các vùng tổ chức sẽ bị ăn ṃn, nhưng với
những tốc độ khác nhau. Sau khi tẩm thực bề mặt mẫu sẽ lồi, lơm tương ứng với cácpha và tổ
chức. Do đó, có thể nhận biết được hình dáng, kích thước và sự phân bố của các pha.
1.3 Phương pháp đo độ cứng HRA
Rockwell (HR) là một phương pháp đo nhanh, được phát triển để sử dụng trong kiểm soát sản
xuất và đọc kết quả trực tiếp. Độ cứng Rockwell (HR) được tính toán bằng cách đo chiều sâu
7
của vết lõm, sau khi mũi đo tác động vào vật liệu mẫu ở một tải nhất định. Mũi đo đầu vào là
một viên kim cương hình nón, hoặc đầu biCarbide, tùy thuộc vào cấu trúc kim loại và điều kiện
bề mặt.

Phương pháp Rockwell theo tiêu chuẩn EN ISO 6508 là đo độ sâu vết lõm cố định được tạo ra
bởi một lực trên một đầu đo. Đầu tiên, một lực thử nghiệm sơ bộ (thường được gọi là tải trước
hoặc tải phụ). Quá trình tải trước này xuyên qua bề mặt kim loại để giảm tác động của lớp vỏ bề
mặt. Sau khi giữ lực thử sơ bộ cho một khoảng thời gian dừng xác định, độ sâu đường cơ sở của
vết lõm được đo.

Sau khi tác dụng tải sơ bộ, một tải bổ sung, gọi là tải trọng lớn, được thêm vào để đạt được tổng
tải thử nghiệm yêu cầu. Lực này được giữ trong một khoảng thời gian xác định trước (thời gian
dừng) để cho phép hồi phục đàn hồi. Tải trọng chính này sau đó được quay trở về tải sơ bộ. Sau
khi giữ lực thử sơ bộ trong một khoảng thời gian dừng xác định, độ sâu cuối cùng của vết lõm
được đo.

Hình 6

A = Độ sâu đạt được bởi đầu đo sau khi tải trọng đặt trước (tải nhỏ)

B = Vị trí của đầu đo tại thời điểm Tổng tải (Tải nhỏ cộng với Tải chính)

C = Vị trí cuối cùng đạt được bởi đầu đo sau khi vết lõm thu hồi lại do lực đàn hồi
của vật liệu mẫu

8
 D = Chiều sâu đo được đại diện cho sự khác biệt giữa tải trước và vị trí tải chính,
được sử dụng để tính độ cứng Rockwell.

Ưu điểm và nhược điểm phương pháp đo độ cứng Rockwell:

Ưu điểm:
+ Không cần hệ thống quang học
+ Nhanh chóng và dễ dàng
+ Không phụ thuộc vào người vận hành
+ Ít bị ảnh hưởng bởi độ nhám bề mặt

Nhược điểm:
+ Nhiều thang đo khác nhau với mũi đo và tải trong khác nhau.

Bảng đo độ cứng Rockwell:

Hình 7

9
2 Thực hành
2.1 Nhiệt luyện

Hình 8 Biểu đồ tôi – ram thép

2.1.1 Vật liệu sử dụng, phân công nhóm

Mẫu Vật liệu Điều kiến xử lí nhiệt

0 C45 870 ˚C - Ủ (cùng lò)
1 C45 870 ˚C / không khí (Thường hóa)
2 C45 870 ˚C – Tôi dầu
3 C45 870 ˚C – Tôi nước
4 C45 870 ˚C – Tôi nước + Ram thấp (200˚C/15’)
5 C45 870 ˚C – Tôi nước + Ram trung bình (350˚C/15’)
6 C20 870 ˚C - Ủ (cùng lò)
7 C20 870 ˚C – Tôi nước
Xác định độ dai va đập
8 C45 (vuông) 870 ˚C - Ủ (lò)
9 C45 (vuông) Tôi dầu
10 C45 (vuông) Tôi nước
10
11 C45 (vuông) Ban đầu
12 C45 (vuông) 870 ˚C – Tôi nước + Ram trung bình (350˚C/15’)
Thử độ kéo
13 C45 (dài) 870 ˚C - Ủ (lò)
14 C45 (dài) Tôi nước
15 C45 (dài) Tôi nước + Ram trung bình (giống mẫu 5)
16 C45 (dài) Ban đầu
17 C45 (dài)` Tôi dầu

2.1.2 Quy trình thực hành nhiệt luyên:

Nung(thường hoá)
+ Chọn mẫu 1 sau đó đưa vào lò nung với nhiệt độ 870°C sau đó để nguội ngoài không khí
khoảng 1 đến 2 tiếng
Tôi
 Chọn mẫu 5, 9, 15 và đưa vào lò nung tới nhiệt đến 870°C
 Lấy mẫu 5 và mẫu 15 làm nguội trong nước khoảng 5 phút (khuấy đều tay)
 Lấy mẫu 9 làm nguội trong dầu trong 5 phút (khuấy đều tay)
Ram
 Lấy mẫu 5 và 15 đã tôi ở trên
 Cài đặt lò nung ở nhiệt độ 350°C
 Đợi nhiệt độ lò 350°C bỏ 2 mẫu 5 và 15 vào lò
 Sau 15 phút lấy 2 mẫu ra khỏi lò
2.1.3 Mô tả quá trình thực hành

11
 Bước 1: mẫu 5, 9, 15 và đưa
vào lò nung

12
Bước 2: Bật lò nung và đặt nhệt
độ lo tới 870°C

Bước 3: Lấy mẫu 1 ra khỏi lò

sau đó để nguội ngoài không khí
khoảng 1 đến 2 tiếng

13
 Bước 4: Lấy mẫu 5 và mẫu
15 làm nguội trong nước khoảng
5 phút

Bước 5: Lấy mẫu 9 làm nguội

trong dầu trong 5 phút

Bước 6: Lấy mẫu 5 và 15 đã tôi

ở trên bỏ vào lò ram

14
Bước 7: Cài đặt nhiệt độ lò
350°C

Bước 8: Sau 15 phút lấy 2 mẫu

ra khỏi lò

2.2 Phân tích tổ chức

15
2.2.1 Thực hành quá trình chuẩn bị(mài, đánh bóng, tẩm thực)
- Các mẫu phôi số 1 và số 5 đã được nhiệt luyện

Hình 9 chuẩn bị giấy nhám thô: P120- P400, tinh: P800, P1200, P2000

Hình 10 đánh bóng: Kem Al2 O3 + Vải

16
 Hình 11 tẩm thực:
+ Dung dịch 4% HNO3 + Cồn 90 0
+ 21 giọt cồn + 1 giọt

Hình 12 dùng tăm bông, bôi ½ bề mặt đã đánh bóng

17
 Hình 13 thời gian: 10s-20s -> Làm sạch bằng cồn và sấy khô

2.2.2 Chụp(đặt mẫu, lấy nét, chỉnh độ sáng, chọn vùng, chọn ống kính, chụp)

18
Hình 14 đặt mẫu, lấy nét, chỉnh độ sáng, chọn vùng, chọn ống kính

19
 Hình 15 Chụp ảnh
2.2.3 Kết quả tổ chức tế vi, giải thích, phân tích

Mẫ Tổ chức tế vi(cỡ ảnh 6x6) Giải thích, phân tích

u
0 Vật liệu: C45

Xử lý nhiệt: Ủ 870 độ, mài 2000-đánh bóng- tẩm thực

chụp ở X400

Tổ chức tế vi: Gồm 2 phần Ferrit (vùng sáng), Pearlite

(vùng tối)

20
1
Vật liệu: Thép C45
Xử lý nhiệt: Ủ (lò) -Thường hóa 870 cùng lò
Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức Mactenxic
(có hình kim) và Austensite dư (vùng sáng ít)

Trước tẩm thực

Sau tẩm thực

2 Vật liệu: Thép C45
Xử lý nhiệt: Tôi (dầu) 870C / dầu

Tổ chức tế vi Mactenxic (có hình kim) và

Pearlite (mảng vùng đen)

21
3 Vật liệu thép C45
Xử lý nhiệt: Tôi (nước) 870C/nước

Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức Mactenxic

ram

4 Vật liệu: Thép C45

Xử lý nhiệt: 870- Tôi nước+ Ram thấp (200/15
phút)

Tổ chức tế vi: cấu trúc có tổ chức Mactenxic

5 Vật liệu: C45

Xử lý nhiệt: ủ 870/ tôi nước +ram cao, mài
2000, đánh bóng, tẩm thực . Chụp ở X400

Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức Mactenxic

Trước tẩm thực

22
 Sau tẩm thực
6 Vật liệu C20
Xử lý nhiệt : Ủ 870, mài 2000-đánh bóng-tẩm
thực chụp ở X400

Tổ chức tế vi: Cấu trúc có tổ chức

Pearlite(mảng vùng mịn) và Ferrit( vùng trắng
ít)

7 Vật liệu :C20

Xử lý nhiệt : Ủ 870/ tôi nước , mài 2000-đánh
bóng-tẩm thực. Chụp ở X400

Tổ chức tế vi : Cấu trúc có tổ chức

Pearlite(vùng đen) , Ferrit( vùng trắng )

23
 Bài 2
Thực nghiệm đo cơ tính của thép

1. Phương pháp xác định độ dai va đập

1.1 Cơ sở lý thuyết
-Khái niệm: là phép thử biến dạng nhanh được chuẩn hóa giúp xác định năng lượng hấp thụ
bởi vật liệu trong quá trình gãy vỡ. Năng lượng hấp thụ này giúp xác định độ dai của vật liệu
và là công cụ để nghiên cứu sự chuyển biến dòn-dẻo theo nhiệt độ. Nó được dùng rộng rãi
trong công nghiệp do quy trình chuẩn bị và thực hiện dễ dàng và có thể thu được kết quả
nhanh và rẻ. Tuy vậy một bất lợi lớn của phương pháp là các kết quả đều tương đối.
- Nguyên lý PP charpy xác định năng lượng phá hủy mẫu:
Bộ dụng cụ bao gồm một búa con lắc đập vào mẫu đã được khắc. Năng lượng truyền vào vật
liệu có thể được tính toán bằng cách so sánh sự thay đổi độ cao của búa trước và sau một sự
gãy vỡ lớn.
Vết khắc trên mẫu ảnh hưởng tới kết quả của phép thử va đập, do vậy vết khắc cần có kích
thước và hình dạng chuẩn. Kích cỡ của mẫu cũng có thể ảnh hưởng tới kết quả, do nó quyết
định xem vật liệu có biến dạng phẳng hay không. Sự khác biệt này có thể ảnh hưởng mạnh
tới kết luận đưa ra.
"Phương pháp tiêu chuẩn kiểm tra va đập của thanh khắc bằng vật liệu kim loại" có thể được
tìm thấy trong các tiêu chuẩn ASTM E23, ISO 148-1 hay EN 10045-1, trong đó mọi chi tiết
về phép thử và thiết bị đều được mô tả chi tiết.

- Tính độ dai va đập:

24
 E1=m. g . H
E2=m. g .h
△ E=E1 −E2=m . g . ¿)

△E
ak=
S

1.2 Thực hành

1.2.1 Thiết bị và mẫu

Hình 16 thiết bị xác định độ dai va đập

1.2.2 Phân công nhóm

25
N M α E1 ε E2 △E ak
1 8/ủ 113
2 9/ tôi 119
dầu+ ram
tb
3 10/ tôi 95
nước
4 12/nước 125
+ ram tb
1.2.3 Các bước tiến hành

Bước 1: kiểm tra máy

Bước 2: đặt phôi vào

gá đặt trên máy

- Quay tay quay ngược

chiều kim đông hồ
đến khi máy kêu
“rắc” thì dừng lại.
- Quay tay theo chiều
kim đồng hồ 2 vòng
hở 1 khoảng cách
nhất định. Đặt canh
chỉnh phần đánh dấu
trên phôi và lưỡi búa
thẳng hàng.

26
Bước 3: Quay búa lên góc α
- Quay kim đỏ về bên
trái cần gạt
- Quay tay quay cùng
kim đồng hồ 1 góc
α =119 ° + 7°
- Sau đó nhả kim đỏ về
kiểm tra xem góc
α =119 ° hay không

Bước 4 Tiến hành va đập

gạt cần gạt về phía bên phải
để búa rơi tự do vào phôi rồi
kéo thắng.

Bước 5: kiểm tra lại máy lấy

mẫu và tiến hành đọc thông
số kim đỏ để xác định góc β

27
 1.2.4 Kết quả và phân tích
N M α E1 ε E2 △E ak
1 8/ủ 113 288 47 66 444 2.8
2 9/ tôi 119 307 56.5 93 214 2.7
dầu+ ram
tb
3 10/ tôi 95 225 63.5 115 110 1.4
nước
4 12/nước 125 325 85 189 136 1.7
+ ram tb
- Nhận xét:
- Với cùng 1 loại vật liệu thép C45 có lượng cacbon trung bình thì với các phương pháp xử
lý nhiệt khác nhau co ra độ dai khác nhau
- Với phương pháp Ủ lại có độ dẻo dau cao nhất. Đối với phương pháp tôi nước ví thời gian
nguội nhanh nên có độ dẻo dai thấp nhất. Còn đối với phương pháp tôi với dầu cũng được
một độ dai khá cao
Độ dai: Ủ>Dầu> Tôi nước+Ram trung bình> Tôi nước.
Độ cứng: Ủ<Dầu<Tôi nước+Ram trung bình<Tôi nước.

2. Phương pháp căng kéo

2.1 Cơ sở lí thuyết
- Khái niệm
Độ bền kéo cuối cùng của vật liệu là một thuộc tính chuyên sâu ; do đó giá trị của nó
không phụ thuộc vào kích thước của mẫu thử. Tuy nhiên, tùy thuộc vào vật liệu, nó có
thể phụ thuộc vào các yếu tố khác, chẳng hạn như việc chuẩn bị mẫu, sự hiện diện hoặc
các khuyết tật bề mặt khác, và nhiệt độ của môi trường thử nghiệm và vật liệu.
Một số vật liệu bị vỡ rất mạnh, không có biến dạng dẻo , được gọi là hỏng giòn. Những
người khác, đó là dễ uốn hơn, bao gồm hầu hết các kim loại, trải qua một số biến dạng
dẻo và có thể là cổ thắt trước khi gãy xương.
Độ bền kéo được định nghĩa là một ứng suất, được đo bằng lực trên một đơn vị diện tích.
Đối với một số vật liệu không đồng nhất (hoặc đối với các thành phần đã lắp ráp), nó có
thể được báo cáo chỉ là một lực hoặc một lực trên một đơn vị chiều rộng. Trong Hệ đơn
vị quốc tế (SI), đơn vị là pascal (Pa) (hoặc bội số của chúng, thường là megapascal
(MPa), sử dụng mega tiền tố SI ); hoặc tương đương với mật khẩu, newton trên mét
vuông (N / m²).
- Nguyên lý PP thử kéo và giản đồ thử kéo
Kiểm tra độ bền kéo , còn được gọi là kiểm tra độ căng , là một bài kiểm tra kỹ thuật và
khoa học vật liệu cơ bản , trong đó mẫu phải chịu một lực căng có kiểm soát cho đến khi

28
hỏng. Thuộc tính được đo trực tiếp thông qua một bài kiểm tra độ bền kéo là sức mạnh cuối
cùng kéo , sức bền kéo đứt , tối đa kéo dài và giảm diện tích. Từ các phép đo này, các đặc
tính sau cũng có thể được xác định: Môđun của Young, tỷ lệ Poisson , độ bền chảy và các
đặc điểm biến dạng cứng . Thử nghiệm độ bền kéo đơn trục được sử dụng phổ biến nhất để
thu được các đặc tính cơ học củavật liệu đẳng hướng. Một số vật liệu sử dụng thử nghiệm độ
bền kéo hai trục . Sự khác biệt chính giữa các máy thử nghiệm này là cách tải trọng được áp
dụng trên vật liệu.

Hình 17biểu đồ quan hệ giữa lực kéo và biến dạng khi kéo
a. Vật liệu dẻo b. Vật liệu dòn
- Cơ lý tính đạt được sau thử kéo
Nhờ các chỉ tiêu phản ánh độ bền của kim loại và hợp kim mà ta đánh giá được khả năng
sử dụng của kim loại và hợp kim đó:
+ Khả năng chịu tải trọng tĩnh: nếu các chi tiết máy có cùng hình dáng, kích thước,
nhưng làm bằng các vật liệu khác nhau thì:
+ Vật liệu nào có lớn hơn sẽ có khả năng chịu được tải trọng lớn hơn mà vẫn đảm bảo
được tính đàn hồi.
+ Vật liệu nào có lớn hơn sẽ chịu được tải trọng lớn hơn mà vẫn không bị biến dạng.
+ Vật liệu nào có lớn hơn sẽ có khả năng chịu được tải trọng lớn hơn mà vẫn chưa bị phá
hủy.
+ Tuổi thọ sử dụng: nếu các chi tiết máy làm việc cùng chịu tải trọng như nhau nhưng
được làm từ các loại vật liệu khác nhau thì vật liệu nào có độ bền cao hơn sẽ có tuổi thọ
lâu hơn.
+ Làm nhỏ gọn kết cấu: nếu các chi tiết máy có cùng kết cấu và được chế tạo từ những
vật liệu khác nhau thì chi tiết máy nào làm bằng vật liệu nào có độ bền cao hơn sẽ có kích
thước nhỏ gọn hơn.
2.2 Thực hành
2.2.1 Thiết bị và mẫu thử, phân công nhóm

29
Thiết bị: máy đo độ kéo và máy tính
nhập dữ liệu

Phôi thép CT38, tôi 880°C/nước

2.2.2 Các bước tiến hành

30
Bước 1: Gá đặt mẫu thử

Bước 2: xắp đặt các thông số trên phần

mềm

31
32
33
Bước 3: Test mẫu thử

Bước 4: lấy kết quả

34
2.2.3 Kết quả phân tích

N M d0 l0 df lf
1 14-tôi nước 8.4 50 4.7 58.3
2 15- 8.5 49.8 4.1 57.1
nước+ramtb
3 16-ủ 7.8 50.2 4.2 69.7
4 17-dầu 8.2 50 4 62.5

35
2.2.4 Trình bày kết quả (report)

Mẫu C45 dài -tôi rước + ram trung bình

36