ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ LỜI NÓI

BỘ MÔN GIA CÔNG VẬT LIỆU & DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP ĐẦU

Đồ án thiết
kế dụng cụ cắt
là một trong
những đồ án
quan trọng của
sinh viên ngành
cơ khí. Đồ án
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
thể hiện những
THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP kiến thức cơ
bản của sinh
HỌC KÌ: 2022.2 MÃ ĐỀ: Đề 07
viên về vẽ kĩ
Giảng viên hướng dẫn: GS. Nguyễn Đức Toàn thuật, dung sai
Sinh viên thực hiện: lắp ghép và cơ
Mã số sinh viên: sở thiết kế máy,
giúp sinh viện
Lớp chuyên ngành: CK10-K64
làm quen với
Lớp tín chỉ: 728730
cách thực hiện
đồ án một cách
Ngày kí duyệt đồ án: ……./……./2022 Ngày bảo vệ đồ án: khoa học và tạo
Ký tên ........................... cơ sở cho các
đồ án sau
….… / 10 ….… / 10
ĐÁNH GIÁ Được sự
CỦA THẦY HỎI THI phân công và
Ký tên …………………….. Ký tên ………………… hướng dẫn của
thầy TS. Bùi
Long Vịnh, em
Hà Nội, 7/2023
thực hiện thiết
1
kế dao tiện định hình, dao phay đĩa module và dao chuốt lỗ then hoa chữ nhật. Tuy nhiên, vì trình
độ và khả năng có hạn nên chắc chắn không thể tránh những sai sót, rất mong nhận được những
nhận xét và góp ý đến từ các thầy cô.

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn từ thầy, các bạn đã giúp em hoàn thành đồ án này!

Sinh viên thực hiện

2
Mục Lục
Phần I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH..........................................................4
1. Phân tích chi tiết.................................................................................................5
2. Thiết kế dao........................................................................................................6
3. Thông số kỹ thuật của dao..............................................................................11
Phần II: THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODULE.................................................12
1. Yêu cầu đề bài.................................................................................................12
2. Xác định các thông số hình học của dao.......................................................12
3. Thiết kế dao.....................................................................................................13
4 . Điều kiện kĩ thuật............................................................................................25
5. Nhãn hiệu.........................................................................................................25
PHẦN III : DAO CHUỐT LỖ THEN HOA CHỮ NHẬT....................................28
1. Vật liệu làm dao chuốt :..................................................................................28
2. Phần răng cắt và răng sửa đúng....................................................................28
3. Lượng dư gia công...........................................................................................28
4. Kết cấu răng và rãnh......................................................................................29
5. Phần đầu dao...................................................................................................35
6. Phần định hướng phía trước..........................................................................36
7. Phần dẫn hướng phía sau...............................................................................37
8. Chiều dài dao chuốt........................................................................................37
9. Lỗ tâm..............................................................................................................37
10. Yêu cầu kĩ thuật của dao................................................................................38

3
Phần I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH
Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao tiện định hình được tiến hành theo trình tự sau:
- Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn kiểu dao cho phù hợp.
- Chọn loại dao và cỡ dao
- Chọn điểm cơ sở để tính toán chiều cao profile dao.
- Thiết kế kết cấu dao.
- Quy định về điều kiện kĩ thuật
ĐỀ BÀI: Thiết kế dao tiện định hình để gia công chi tiết như hình vẽ (dao có phần chuẩn bị cắt
đứt). Vật liệu thép 40XH có σ b=60 Kg/mm2.

Đề Φ Φ1 Φ2 Φ3 Φ4 L1 L2 L3 L4 L5
07 35 30 26 28 22 6 10 4 12 38

1.Phân tích chi tiết

4
 - Chi tiết có biên dạng mặt tròn xoay trên đó bao gồm mặt côn, mặt trụ. Do chi tiết có mặt côn
nên khi gia công rất dễ mắc phải sai số do lưỡi cắt không song song với đường tâm chi tiết. Song độ
chính xác chi tiết yêu cầu không cao, mặt đầu chi tiết có độ chênh lệch đường kính không quá lớn.
- Đây là một chi tiết không phức tạp, chiều dài nhỏ, độ chênh lệch đường kính không quá lớn.
D max −D min
- Chiều sâu lớn nhất t max=
2
Trong đó : Dmax : đường kính lớn nhất khi tiện
Dmin : đường kính nhỏ nhất khi tiện

Dmax −D min 30−22

→ t max = = =4(mm)
2 2
Ta thấy, chi tiết có dạng trụ bậc giữa Φ 1 và Φ 2, do đó tại vị trí này dao tiện cần phải có góc nghiêng
phụ φ=2 °
1.1.Chọn loại dao
Như đã phân tích ở trên, chi tiết có mặt côn nên rất dễ mắc phải sai số do lưỡi cắt không
song song với đường tâm chi tiết, chi tiết do sai số tạo ra không phải là bề mặt côn mà là mặt
hypecboloit. Trong trường hợp này để khác phục sai số này người ta dùng dao có đoạn cơ sở nằm
ngang tâm chi tiết. Mà độ chính xác của chi tiết yêu cầu không cao, hơn nữa chiều dài phần côn
của chi tiết ngắn, nên ở đây ta chỉ cần dùng dao có điểm cơ sở nằm ngang chi tiết.
Dao tiện định hình có hai loại chính theo hình dáng đó là loại dao hình lăng trụ và dao tiện
hình tròn, trong hai loại trên tôi chọn loại dao lăng trụ vì chúng có những ưu điểm sau:
- Được gá kẹp bằng rãnh mang cá có độ cứng cao.
- Dao lăng trụ chỉ gây ra sai số ∆1
còn dao hình tròn còn gây ra sai s gia công
2.

- Góc sau α có thể lựa chọn giá trị lớn vì điều kiện gia công cho phép.
- Truyền nhiệt tốt, tuổi thọ cao, mài lại dao dễ.
=> Dựa vào những ưu điểm trên và chiều sâu lớn nhất của chi tiết t=4 mm nên tôi chọn dao tiện
định hình hình lăng trụ.
1.2.Chọn cách gá dao
Để thuận tiện và đơn giản trong quá trình thiết kế cũng như chế tạo mà vẫn đảm bảo được yêu
cầu kỹ thuật trong khi gia công cũng như độ chính xác về kích thước và hình dáng hình học, chất
lượng của bề mặt gia công và tuổi thọ của dụng cụ cắt được đảm bảo.

5
 Mà do yêu cầu độ chính xác không cao nên ta chọn phương án gá dao thẳng.
Mặc dù có suất hiện sai số nhưng ta chấp nhận sai số này.

2.Thiết kế dao
2.1 Chọn điểm cơ sở
Nguyên tắc chọn điểm cơ sở: Để đảm bảo góc sau tại các điểm trên lưỡi cắt không quá nhỏ,
điểm cở sở khi thiết kế dao tiện định hình thường được chọn trùng với điểm của chi tiết có bán
kính nhỏ nhất, điểm gần tâm chi tiết nhất.
Điểm 1 có bán kính nhỏ nhất ( R4 =11mm ; điểm 1 tươngứng Φ 4 ¿ nên chọn điểm 1 làm điểm cơ sở.

2.2 Chọn góc sau α và góc trước γ

Vật liệu chi tiết làm bằng thép 40XH có σ b=60 kg/mm2. Tra bảng 3.1 trang 16 ta chọn
- Góc trước γ=20°
- Góc sau α=12°

2.3 Sơ đồ tính toán profin dao

Sơ đồ tính toán các thông số profin dao tại một điểm i bất kỳ trên lưỡi cắt được biểu diễn như
sau:

6
 Điểm 1 được chọn làm điểm cơ sở để xác định profin lưỡi cắt. Qua điểm 1 trên hình chiếu đứng
vẽ mặt trước T hợp với phương ngang một góc γ . Mặt trước T cắt các vòng tròn có bán kính
r1,r2,r3,.. tại các điểm 1’,2’,3’,… trên lưỡi cắt dao. Các điểm 1’,2’,3’,… trên lưỡi cắt của dao gia
công các còng tròn bán kinh r1, r2, r3,… ứng với các điểm 1, 2, 3, ….của profin chi tiết
Khoảng cách từ điểm 1 đến các điểm 2’,3’,… là τ_1, τ_2 , τ_3 ,... là chiều cao profin lưỡi cắt theo
mặt trước.
Từ các điểm 2’,3’,4’,… trên lưỡi cắt dao ha các đoạn thẳng vuông góc với điểm 1 được các đoạn
hd1, hh2, hd3,…Đó chính là chiều cao profin lưỡi cắt trong tiết diện vuông góc với mặt sau.

2.4 Tính toán chiều cao profin dao

2.4.1 Xây dựng công thức tính toán
a. Xây dựng công thức tính toán profin dao trong tiết diện trùng mặt trước:

7
 τ i =Ci −B
B=r 1 . cos cos γ
C i=r i . cos γ i
A=r i .sin γ i=r 1 . sinγ

r1
→ γ i=arcsin arcsin ( sinγ )
ri

Với điểm i bất kỳ ứng với bán kính r i ta có :

(
τ i =r i .cos arcsin arcsin
( r1
rx ))
sin sin γ −r 1 .cos cos γ

b. Xây dựng công thức xác định profin dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau :
hi =τ i . cosβ
' '

⇒ h i =τ i . cos cos ( α + γ )
' '

Với điểm i bất kỳ ứng với bán kính r i ta có :

(
hi =⌈ r i . cos cos arcsin arcsin
( r1
ri ))
. sin sin γ −r 1 . cos cos γ ⌉ . cos ⁡(α +γ )

2.4.2 Tính toán profin dao tại các điểm

Dựa vào công thức đã xây dựng ta tính được profin dao tại các điểm, kết quả tính thể hiện ở
bảng bên dưới:

Bảng 1.1 Kết quả tính toán tại các điểm

Điể Ci B
m R(mm) A(mm) ⁡γ i (°) (mm) τ i (mm) hi (mm)
11 20 10,3366
1 0 0
8
 2 14 15,5887 13,485 3,1484 2,67
13,485
3 14 3,7362 15,5887 10,3366 3,1484 2,67

4 13 16,8221 13,4009 2,1071 1,7869

5 13 16,8221 13,4009 2,1071 1,7869

6 15 14,5257 14,5205 4,1839 3,5481

7 15 14,5257 14,5205 4,1839 3,5481

Profin theo tiết diện trùng với mặt trước:

Profin theo tiết diện vuông góc với mặt sau:

2.4.3 Tính toán kích thước kết cấu của dao tiện định hình
Dựa vào bảng 3.2 ta có các kích thước cơ bản của dao như sau :

Cỡ tmax Phần cắt Phần kẹp

9
 dao B H E A F r d M
1 6 14 75 6 20 10 0,5 6 29,46

2.4.4 Tính toán chiều rộng lưỡi cắt

Phần phụ của profin dụng cụ cắt dùng để vát mép và chuẩn bị cho nguyên công cắt đứt, kích
thước phần phụ gồm:
b= 1 mm
g= 0,5 mm: chiều rộng lưỡi dao cắt đứt
f=1
c= f + g +1 = 2,5 mm
φ1 = 45° = φ
d= (c-g).tan φ1 + 2 = (2,5-0,5).tan 45° +2 = 4 mm

Chiều dài toàn bộ dao:

L = 38 + 1 + 0,5 +1+ 2,5 + 4 = 47 mm

3. Thông số kỹ thuật của dao

- Vật liệu phần cắt :Thép gió P18
- Độ cứng sau khi nhiệt luyện : Phần cắt HRC: 62 ÷ 65
10
- Độ bóng :
+ Mặt trước : Ra =0 , 32(μm)
+ Mặt sau : Ra =0 , 63(μm)
+ Mặt tựa trên thân dao thấp hơn : 0 , 63(μm)
- Dung sai profin dao :± 0.005 mm
- Sai lệch các góc :
+ Sai lệch góc trước : γ =20 ° ±1
+ Sai lệch góc sau : α =12 °± 1
+ Sai lệch góc sắc : β ± 30 '

- Kí hiệu dao : DTDHLT N°1 γ=20° α=12° P18 ĐHBKHN

Phần II: THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODULE

Nhiệm vụ cơ bản của quá trình thiết kế dao phay đĩa môđun được tiến hành theo trình tự sau:
11
 - Phân tích hình dạng, độ chính xác yêu cầu của chi tiết để chọn dao cho phù hợp.
- Tính toán hình dáng lưỡi cắt.
- Tính toán profile đoạn làm việc.
- Thiết kế kết cấu dao.

1.Yêu cầu đề bài

Thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh răng trụ răng thẳng
- Góc ăn khớp:α =20 °
- Module: m = 4
- Vật liệu chi tiết : thép 40XH (σ𝑏=950N/𝑚𝑚2)
- Số hiệu dao: N0 = 5

2. Xác định các thông số hình học của dao

Trong bộ dao phay đĩa module 8 con, dao mang số hiệu N 0 = 5 có thể gia công được bánh răng
có số răng Z=26 ÷ 34 răng. Profile dao được tính toán theo số răng bé nhất (Z = 26) vì với dao này
độ cong đường thân khai sẽ lớn nên với các bánh răng có Z > 26 được gia công bằng bánh răng có
Z = 26 sẽ có profile doãng hơn tạo điều kiện ra vào ăn khớp dễ hơn (rãnh lớn ăn khớp không bị
kẹt).

- Tính toán hình dáng lưỡi cắt

Profin của dao phay đĩa modul trong tiết diện chiều dài trục cũng là profin theo mặt trước và
trùng khít với profin trắc diện của bánh răng.
Các số liệu cần tính để vẽ :
-Góc ăn khớp trên vòng chia α =20 °
-Bước răng: tp=m. π =4.3,14= 12,56 (mm)
m . Z 4.26
-Bán kính vòng chia : r c = 2 = 2 =52 ( mm )
m.π 4.3 , 14
-Chiều dày răng: S= 2 = 2 =6 , 28 ( mm )
-Bán kính vòng tròn lăn :r 1=r c =52 ( mm )

m. ( Z +2 ) 4. ( 26+2 )
-Bán kính đỉnh răng :r a = = =56 ( mm )
2 2
m. ( Z−2 ,5 ) 4. ( 26−2 , 5 )
-Bán kính chân răng: r f = = =47 ( mm )
2 2
-Bán kính vòng tròn cơ sở :r o =r c .cosα =52.cos 20°=48 , 86 ( mm )
12
 3 Thiết kế dao
3.1. Tính toán profile dao phay đĩa modul
Để thiết kế được profil dao, ta lập hệ tọa độ vuông góc Oxy với tâm O trùng với tâm của bánh
răng thân khai. Vì dao phay đĩa modul có góc trước γ =0 cho nên profil được tính toán chính là
profile trong tiết diện đi qua trục dao . Gỉa sử có điểm M(x,y) bất kì nằm trên profin răng với bán
kính Rx thì tọa độ x,y chính là phương trình profin răng.

Sơ đồ tính toán profil bánh răng thân khai

Trong đó : rf: bán kính đỉnh răng

rM: bán kính tại điểm M(x,y)
rc : bán kính vòng chia
ro : bán kính vòng tròn cơ sở
ra : bán kính chân răng
Profin bao gồm 2 đoạn :
+ Đoạn làm việc là đoạn thân khai CB
+ Đoạn không làm việc là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân răng BO1
13
 a,Tính toán profin đoạn làm việc:
Nguyên lý tạo hình đường thân khai :

Đường thân khai của đường tròn

Trong đó:
ro : bán kính vòng tròn cơ sở
rm : bán kính vecto ứng với điểm M
θm : góc thân khai
α m : góc áp lực của đường thân khai

Nguyên lý : Cho một đường thẳng lăn không trượt trên một đường tròn thì quỹ đạo của điểm M thuộc
đường thẳng đó sẽ vẽ ra đường cong thân khai
Vậy để tạo hình lưỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo phương trình đường thân khai trong
khoảng bán kính R f ≤ r m ≤ Ra. Việc xác định profin lưỡi cắt chính là việc xác định tọa độ của tập hợp
các điểm M trong hệ tọa độ đề các Oxy
Đặt hệ XOY mà gốc O trùng với tâm bánh răng. Tại một điểm M(x,y) bất kì nằm trên profin với bán kính
rM.
Theo sơ đồ ta có :
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

Ta có :
θM = tgαM - αM = invαM
π π
δ0 = δc - invα0 = 2 Z - invα0 = 2 Z - (tgα0 - α0 )

14
 π π
→ δ o + θM = −inv α o +inv α M = − ( tg α o−α o )+ tg α M −α M
2Z 2Z
ro
cos α M =
rM

(√ )
2
ro
→ α M =arcsin ⁡ 1−
r 2M

( (√ )) (√ )
→ θM =tg arcsin 1−
r 2o
r 2M
−arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ x=r M . sin
( π
2Z ( (√ )) ( √ ))
−tg α o+ α o+ tg arcsin 1−
r 2o
r 2M
− arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ y=r M . cos
π
2Z(−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ )) 1−
r 2o
r 2M
−arcsin 1−
r 2o
r 2M

Z: số bánh răng
π
α o: góc ăn khớp trên vòng chia bánh răng tiêu chuẩn α o=20 ° =
9
Vậy ta cho rM biến thiên từ r0 đến re thì sẽ vẽ được profile của răng. Chia thành 16 điểm và tính toán theo
công thức ta có bảng thông số các điểm như sau:

Với điểm 1 : rM1= 48,86 (mm)

x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 48 , 86
2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
=0°
rM 48 , 86

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =0 °
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
( π
2Z
−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=48 , 86 . sin ( 2.26π −tg π9 + π9 +0 °−0 ° )=2,2229(mm)

→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ )) 1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

→ y=48 ,86. cos ( 2.21

π
−tg + +0 °−0° )=48,8094(mm)
π π
9 9
15
Với điểm rM2 = 49,33
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 2
48 , 86 7,9155 °
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
=
rM 49 , 33

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg (7,9155 ° ) −7,9155°
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
( π
2Z
−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=49 , 33. sin ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° +20 °+ tg ( 7,9155 ° ) 180π ° −7,9155° )=2,2879 (mm)
→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

→ y=49 ,33. cos ( π2.26.180. π° −tg 20 ° . 180π ° +20 ° +tg (7,9155 ° ) 180π ° −7,9155 °)=49,2769(mm)
Với điểm rM3= 49,81
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 48 , 86
2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
= 11,2081 °
rM 49 , 81

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg11,2081°−11,2081°
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=49 , 81. sin ( π2.26.180. π° −tg 20° 180°

π
+20 °+ tg ( 11,2081 ° )
180 °
π
−11,2081° )=2,3922(mm)

→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

→ y=49 ,81. cos ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° + 20° +tg ( 11,2081° ) 180π ° −11,2081°)=49,7525(mm)
16
Với điểm rM4= 50,28
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 2
48 , 86 13,6493o
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
=
rM 50 ,28

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− 2
−arcsin 1− 2
=tg (13,6493 ° ) −13,6493o
r M r M

→ x=r M . sin
π
2Z (
−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=50 ,28. sin ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 13,6493° ) 180π ° −13,6493 °)=2,5191(mm)

→ y=r M . cos
( π
2Z
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
r 2M
−arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ y=50 , 28. cos ( π2.26.180. π° −tg 20° 180°

π
+20 ° +tg ( 13,6493 ° )
180 °
π
−13,6493 ° )=50,2168(mm)

Với điểm rM5= 50,75

x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 2
48 , 86
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
= 15,6858 °
rM 50 ,75

( (√ ))
→ θM =tg arcsin 1−
r 2o
r 2M
−arcsin
(√ )1−
r 2o
r 2M
=tg (15,6858 ° ) −15,6858°

→ x=r M . sin
( π
2Z
−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=50 ,75 . sin ( π2.26.180°. π −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg (15,6858 ° ) 180π ° −15,6858 °)=2,6663(mm)
→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

17
 → y=50 , 75 .cos ( π2.26.180. π° −tg 20° 180°
π
+20 °+ tg ( 15,6858 ° )
180 °
π
−15,6858 ° )=50,6799 (mm)

Với điểm rM6= 51,22

x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 48 , 86 17,4605 °
2
→ α M =arcsin ⁡ 1− → α M =arcsin ⁡ 1− =
r 2M 51 ,222

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg (17,4605 ° ) −17,4605°
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
r 2M
− arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ x=51 ,22. sin ( π2.26.180°. π −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 17,4605 ° ) 180π ° −17,4605 °)=2,8314(mm)
→ y=r M . cos
( π
2Z ( ( √ )) ( √ ))
−tg α o + α o +tg arcsin 1−
r 2o
r 2M
−arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ y=51 , 22.cos ( π2.26.180. π° −tg20 ° 180π ° +20 °+ tg ( 17,4605 ° ) 180π ° −17,4605° )=51,1417 (mm)
Với điểm rM7= 51,69
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ )
→ α M =arcsin ⁡ 1−
r 2o
r 2M
→ α M =arcsin ⁡ 1− (√ 51 ,69 2 )
48 , 862 19,0471 °
=

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg (19,0471 ° )−19,0471 °
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
r 2M
− arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ x=51 ,69. sin ( π2.26.180°. π −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 19,0471 ° ) 180π ° −19,0471° )=3,013 (mm)
→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

18
 → y=51 , 69.cos ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° +20 °+ tg ( 19,0471 ° ) 180π ° −19,0471 ° )=51,6021(mm)
Với điểm rM8= 52,16
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 48 , 86 20 , 49 °
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
=
r M 52 , 16

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg ( 20 , 49° )−20 , 49 °
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=52 ,16 . sin ( π2.26.180°. π −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 20 , 49° ) 180π ° −20 , 49 ° )=3,2099(mm)
→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

→ y=52 ,16 .cos ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° +20 °+ tg ( 20 , 49 ° ) 180π ° −20 , 49 °)=52,0611(mm)
Với điểm rM9= 52,63
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 48 , 86
2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
= 21,8182 °
rM 52 ,63

( (√ ))
→ θM =tg arcsin 1−
r 2o
r 2M
−arcsin
(√ )1−
r 2o
r 2M
=tg ( 21,8182° )−21,8182°

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=52 ,63 . sin ( π2.26.180°. π −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 21,8182 ° ) 180π ° −21,8182° )=3,4212 (mm)
→ y=r M . cos
( π
2Z ( ( √ )) ( √ ))
−tg α o + α o +tg arcsin 1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

19
 → y=52 , 63 .cos ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° +20 °+ tg ( 21,8182 ° ) 180π ° −21,8182° )=52,5187 (mm)
Với điểm rM10= 53,11
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 2
48 , 86
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
= 23,0772 °
rM 53 , 11

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg ( 23,0772° )−23,0772°
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=53 ,11 .sin ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 23,0772° ) 180π ° −23,0772 °)=3,6513(mm)
→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

→ y=53 , 11. cos ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180°

π
+20 ° +tg ( 23,0772 ° )
180 °
π
−23,0772° )=52,9843 (mm)

Với điểm rM11= 53,58

x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 48 , 86
2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
= 24,2297 °
rM 53 ,58

( (√ ))
→ θM =tg arcsin 1−
r 2o
r 2M
−arcsin
(√ )1−
r 2o
r 2M
=tg ( 24,2297 ° )−24,2297 °

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=53 ,58 . sin ( π2.26.180°. π −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 24,2297° ) 180°
π
−24,2297 ° )=3,9117 (mm)

→ y=r M . cos
( π
2Z ( ( √ )) ( √ ))
−tg α o + α o +tg arcsin 1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

20
 → y=53 , 58 .cos ( π2.26.180. π° −tg 20° 180°
π
+20 °+ tg ( 24,2297 ° )
180 °
π
−24,2297 ° )=53,7378(mm)

Với điểm rM12= 54,05

x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 2
48 , 86
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
→ α M =arcsin ⁡ 1− 2
= 25,314 °
rM 54 , 05

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg ( 25,314 ° )−25,314 °
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=54 , 05 . sin ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° +20 °+ tg ( 25,314 ° ) 180π ° −25,314 ° )=4,1413(mm)
→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

→ y=54 , 05 . cos ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 25,314 ° ) 180π ° −25,314 ° )=53,8911( mm)
Với điểm rM13= 54.53
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ )
→ α M =arcsin ⁡ 1−
r 2o
r 2M
→ α M =arcsin ⁡ 1− (√ 54.532
= )
48 , 862 26,3602 °

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg ( 26,3602° )−26,3602°
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z(−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
r 2M
− arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ x=54.53 .sin ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° + 20° +tg ( 26,3602° ) 180°

π
−26,3602 ° )=4,4109 (mm)

→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
r 2M
−arcsin 1−
r 2o
r 2M

21
 → y=54.53 . cos ( π2.26.180°. π −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 26,3602° ) 180π ° −26,3602 °)=54,3513(mm)
Với điểm rM14= 55
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ ) (√ )
2
ro 48 , 86
2
→ α M =arcsin ⁡ 1− → α M =arcsin ⁡ 1− = 27,3317 °
r 2M 552

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg ( 27,3317 ° )−27,3317 °
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z (
−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=55 .sin ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° + 20° +tg ( 27,3317 ° ) 180π ° −27,3317 °)=4,687 (mm)
→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

→ y=55 . cos ( π2.26.180°. π −tg 20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 27,3317° ) 180°

π
−27,3317 ° )=54,7999 (mm)

Với điểm rM15= 55,47

x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

→ α M =arcsin ⁡ 1−
(√ ) r 2o
rM
2
→ α M =arcsin ⁡ 1− (√ 55 , 47
2)
48 , 862 28,2566 °
=

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg ( 28,2566° )−28,2566 °
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z (
−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
2
rM
− arcsin 1−
r 2o
2
rM

→ x=55 , 47 . sin ( π2.26.180. π° −tg 20° 180π ° +20 °+ tg ( 28,2566 ° ) 180π ° −28,2566 °)=4,975 (mm)
22
 → y=r M . cos
( π
2Z ( ( √ )) ( √ ))
−tg α o + α o +tg arcsin 1−
r 2o
rM
2
−arcsin 1−
r 2o
rM
2

→ y=55 , 47 . cos ( π2.26.180. π° −tg 20 ° 180π ° + 20° +tg ( 28,2566 ° ) 180π ° −28,2566 °)=55,2465(mm)
Với điểm rM16= 56
x= r M . sin δ M =r M . sin ⁡( δ 0 +θ M )
y=r M . cos δ M =r M .cos (δ 0 +θ M )

(√ )
→ α M =arcsin ⁡ 1−
r 2o
rM
2
→ α M =arcsin ⁡ 1− (√ 56
2)
48 , 862 29,2495 °
=

( (√ )) (√ )
2 2
ro ro
→ θM =tg arcsin 1− −arcsin 1− =tg ( 29,2495° ) −29,2495 °
r 2M r 2M

→ x=r M . sin
π
2Z (
−tg α o+ α o+ tg arcsin
( (√ )) ( √ ))
1−
r 2o
r 2M
− arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ x=56 . sin ( π2.26.180. π° −tg20 ° 180π ° + 20 °+ tg ( 29,2495 ° ) 180π ° −29,2495° )=5,3135 (mm)
→ y=r M . cos
π
2Z (
−tg α o + α o +tg arcsin
( ( √ )) ( √ ))
1−
r 2o
r 2M
−arcsin 1−
r 2o
r 2M

→ y=56 . cos ( π2.26.180. π° −tg20 ° 180π ° +20 ° +tg ( 29,2495° ) 180°

π
−29,2495 ° )=55,7474 (mm)

Bảng tổng hợp số liệu

Điểm rM xi yi t=yi – Rf
1 48,86 2,2229 48,8094 1,8094
2 49,33 2,2879 49,2769 2,2769
3 49,81 2,3922 49,7525 2,7525
4 50,28 2,5191 50,2168 3,2168
5 50,75 2,6663 50,6799 3,6799

23
 6 51,22 2,8314 51,1417 4,1417
7 51,69 3,013 51,6021 4,6021
8 52,16 3,2099 52,0611 5,0611
9 52,63 3,4212 52,5187 5,5187
10 53,11 3,6513 52,9843 5,9843
11 53,58 3,9117 53,7378 6,7378
12 54,05 4,1413 53,8911 6,8911
13 54,53 4,4109 54,3513 7,3513
14 55 4,687 54,7999 7,7999
15 55,47 4,975 55,2465 82465
16 56 5,3135 55,7474 8,7474

Hình 2.3 . Hình dáng profil trong tiết diện chiều trục

3.2 Chọn các kích thước kết cấu dao phay đĩa modul
Với m=4, z = 26 kích thước kết cấu dao chọn theo bảng 6.6 và 6.7 được thể hiện cụ thể trên bản vẽ chi tiết
- Đường kính ngoài D=80 (mm)
- Đường kính lỗ gá : d=27+0,023 (mm)
- Chiều rộng dao :B=13 (mm)
- Số răng dao : Z=12 ( răng)
- Lượng hớt lưng : K= 5,5
Các thành phần khác: t1= 17,5 (mm); t2= 11 (mm); t= 29,4+0,28 (mm) δ=25 ° , r = 1,5 mm
r1= 0,8 (mm); b= 6,08+0,2, c=0,8

4 .Điều kiện kĩ thuật

- Vật liệu dao : thép P18
- Độ cứng phần cắt đạt HRC = 62-65
- Độ đảo đường kính ngoài : ≤ 0 , 03
- Độ đảo mặt đầu ≤ 0 , 03
- Sai lệch chiều dày răng : ± 0,025
- Độ bóng : +, Mặt trước,mặt lỗ gá dao và các mặt tựa không thấp hơn 0,32
+, Mặt hớt lưng của hình dáng răng không thấp hơn 0,64
5.Nhãn hiệu
- Môđun: m = 4
24
- Số hiệu dao :N05 P18 ĐHBK-HN
- Vật liệu làm dao : thép 18

25
26
PHẦN III : DAO CHUỐT LỖ THEN HOA CHỮ NHẬT
Theo yêu cầu ta cần thiết kế dao chuốt lỗ then hoa chữ nhật có các thông số kĩ thuật sau :
- Số răng: Z=6
- Chiều rộng then : B= 6 (mm)
- Đường kính trong: d = 34 (mm)
- Đường kính ngoài : D= 38 (mm)
- Chiều dài lỗ then hoa : L= 52 (mm)
- Cấp chính xác gia công cần đạt : H8
- Vật liệu chi tiết : thép 40X có σ b=650 (N/mm2)

1.Vật liệu làm dao chuốt :

Dao chuốt được chế tạo từ 2 loại vật liệu, phần đầu dao (phần cán ) được làm từ thép kết cấu C45, phần
phía sau ( từ phần định hướng phía trước trở về sau ) làm bằng thép gió P18

2. Phần răng cắt và răng sửa đúng

Phần răng cắt là phần quan trọng nhất của dao chuốt, nó được thiết kế trước để làm cơ sở cho các phần
khác. Thiết kế phần răng gồm xác định dạng profile răng, kích thước răng, số lượng mỗi răng, đường kính
các răng,…
- Trên phần răng cắt thô các răng có lượng nâng bằng nhau, trên phần cắt tinh của răng giảm dần, trên phần
răng sửa đúng các răng có lương nâng bằng 0.
- Trị số lượng nâng của răng cắt thô phụ thuộc vào dạng lỗ gia công và vật liệu gia công theo bảng 5.2, vật
liệu thép CT45 có σ b=650 Mpa (≈ 650N/ mm2) ta có thể chọn Sz = 0,05 mm.
- Sau răng cắt thô là răng cắt tinh, số răng cắt tinh chọn là 3 răng. Với lượng nâng lần lượt là:
Sztinh1 = 0,8Sz = 0,04mm
Sztinh2 = 0,6Sz = 0,03mm
Sztinh3 = 0,4Sz = 0,02mm
⇨ Atinh = 0,04 + 0,03+ 0,02 = 0,09 (mm)

Sau răng cắt tinh cuối cùng là răng sửa đúng, đường kính của các răng sửa đúng bằng đường kính của răng
cắt tinh cuối cùng, lượng nâng bằng 0.

3. Lượng dư gia công

Lượng dư gia công theo đường kính:
A = ( Dmax- dmin) / 2
Trong đó:

27
- Dmax là đường kính của răng sửa đúng, cũng chính là đường kính lớn nhất của lỗ sau khi chuốt kể cả sai
lệch trên của lỗ. Với ∅ 38 H 8 tra sách “dung sai lắp ghép và kĩ thuật đo lường ’’ ta được ∅ 38+0,033 do đó Dmax
=38,033 (mm)
- dmin là đường kính của lỗ trước khi gia công, dmin= 34 (mm)

1
A= ( 38,033−34 )=2,0165(mm)
2
Sơ đồ chuốt ăn dần :

Sơ đồ chuốt
4. Kết cấu răng và rãnh
Kết cấu răng và rãnh là phần quan trọng nhất của dao chuốt. Răng và rãnh được thiết kế sao cho đủ bền
và dễ chế tạo.
a. Profin dọc trục
Vật liệu cần chuốt là vật liệu cho phoi dây (thép 45) nên ta chọn dao chuốt là dao có dạng lựng cong
dạng rãnh có hai cung tròn nối tiếp để phoi dễ cuốn.
Dạng răng và rãnh được được đặc trưng bằng các thông số sau:
- Răng cắt thô
Chiều sâu rãnh :h Cạnh viền :f
Bán kính rãnh : R, r Góc sau :α
Chiều bước răng : t Chiều rộng lưng răng :b
Góc trước :γ

Diện tích của dải phôi cuốn nằm trong rãnh sẽ là:
FR = K.Sz.L (mm2)

28
 Với K là hệ số lấp đầy rãnh: Chọn K=3,5 theo bảng 5.4
L,Sz là chiều dài chi tiết và lượng nâng của răng
⇨ FR = 3,5.0,05.52 = 9,1 (mm2)

Ta có h ≥1,13. √ K . L . S Z = 1,13. √ 3 ,5.0 ,03.52 = 3,41. Chọn h = 3,5 (mm)

Các thông số khác được chọn theo kinh nghiệm như sau:
t = (2,5÷ 2,8) h = 9 (mm)
b = (0,3÷ 0,4)t = 3 (mm)
R = (0,65÷ 0,8)t = 6 (mm)
r = (0,5÷ 0,55)h = 2 (mm)
Mặt trước và mặt sau của dao đều là mặt côn, góc trước γ phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5.5/T83
(TLTK1), ta chọn được γ = 15o.
Góc sau α phải chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm đường kính dao chuốt sau mỗi lần mài lại. Góc
sau lấy là 3o.

Chưa thêm hn
Hình 1 : Răng cắt thô

- Răng cắt tinh

Chiều sâu rãnh :h Cạnh viền :f
Bán kính rãnh : R, r Góc sau :α s
Chiều bước răng : t Chiều rộng lưng răng :b
Góc trước :γ
Chiều sâu rãnh được thiết kế đủ để thoát phoi, diện tích của rãnh là :
Diện tích của dải phôi cuốn nằm trong rãnh sẽ là:
FR = K.Sz.L (mm2)
Với K là hệ số lấp đầy rãnh: Chọn K=3,5 theo bảng 5.4/T82
L, Sz là chiều dài chi tiết và lượng nâng của răng
⇨ FR = 3,5.0,04.52 = 7,28 (mm2)

Ta có h ≥1,13. √ K . L . S Z = 1,13. √ 7 , 28 = 3,05. Chọn h = 3 (mm)

Các thông số khác được chọn theo kinh nghiệm của người viết sách hướng dẫn như sau:
t = (2,5÷ 2,8)h = 7,5 mm
b = (0,3÷ 0,4)t = 2,5 mm
R = (0,65÷ 0,8)t = 5 mm
r = (0,5÷ 0,55)h = 1,5 mm

29
Mặt trước và mặt sau của dao đều là mặt côn, góc trước γ phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5.5/T83,
ta chọn được γ = 15o.
Góc sau α phải chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm đường kính dao chuốt sau mỗi lần mài lại. Góc
sau lấy là 2o.

Hình 2: Răng cắt tinh

- Răng sửa đúng
- Chiều sâu rãnh :h Cạnh viền :f
- Bán kính rãnh : R, r Góc sau :α
- Chiều bước răng : t Chiều rộng lưng răng :b
- Góc trước :γ

Chiều sâu rãnh được thiết kế đủ để thoát phoi, diện tích của rãnh là:
Diện tích của dải phôi cuốn nằm trong rãnh sẽ là:
FR = K.Sz.L (mm2)
Với K là hệ số lấp đầy rãnh: Chọn K=3,5 theo bảng 5.4/T82
L,Sz là chiều dài chi tiết và lượng nâng của răng
⇨ FR = 3,5.0,02.52 = 3,62 (mm2)

Ta có h ≥1,13. √ K . L . S Z = 1,13. √ 3 , 62 = 2,15. Chọn h = 2,5 (mm)

Các thông số khác được chọn theo kinh nghiệm của người viết sách hướng dẫn như sau:
t = (2,5÷ 2,8) h = 6,5 mm
b = (0,3÷ 0,4)t = 2 mm
R = (0,65÷ 0,8)t = 4,5 mm
r = (0,5÷ 0,55)h = 1,25 mm
Mặt trước và mặt sau của dao đều là mặt côn, góc trước γ phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng
5.5/T83 , ta chọn được γ = 15o.

30
Góc sau α phải chọn rất nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm đường kính dao chuốt sau mỗi lần mài lại. Góc
sau lấy là 1o.

Hình 3: Răng sửa đúng

b.Profin mặt đầu

Để làm giảm ma sát giữa lưỡi cắt với thành lỗ then hoa người ta thiết kế cạnh viền f với góc
nghiêng phụ ϕ 1 (trị số f = 0,8 mm, φ 1=2o)
Để giảm ma sát trong quá trình cắt thì đường kính đáy trượt được chọn nhỏ hơn đường kính phần
định hướng phía trước 1mm.
Để thoát đá khi mài cạnh viền f của lưỡi cắt phụ thì chân răng có rãnh thoát đá với bán kính lượn r
= 0,25mm có tâm nằm trên đường kính đáy trượt.

B=6

31
c, Số răng dao chuốt
Số răng cắt thô được tính theo công thức
A− Atinh 2,0165−0 , 09
Zthô = ⌊ ⌋+1=⌊ ⌋ + 1 = 39
SZ 0 , 05
Lượng dư cắt thô còn lại q= 0,53.0,05=0,0265 > 0,015 => ta lấy thêm một răng cắt thô nữa khi đó tổng số
răng cắt thô của dao chuốt là Zthô=39+1 = 40 (răng )
Số răng cắt tinh: số răng cắt tinh được lấy trong khoảng từ 2÷ 5 răng, ta chọn Ztinh = 3 răng.
Số răng sửa đúng: tra theo bảng 5.8/T86 , chuốt lỗ len hoa ta chọn được số răng Zsd = 5 răng.
d, Số răng cùng cắt lớn nhất
Số răng cùng cắt được tính:
L 52
Zmax = +1= + 1 = 7 (răng)
t 9
(với L,t là chiều dài chi tiết và bước răng dao chuốt)
Để định hướng tốt và không quá tải thì số răng đồng thời tham gia cắt nằm trong khoảng từ 3 ÷8 răng, trừ
một số trường hợp đặc biệt cho phép 2÷9 răng. Như vậy, số răng đồng thời tham gia cắt thỏa mãn yêu cầu
trên.
e, Đường kính các răng dao chuốt
Số răng cắt của dao:
ZC = Zthô + Ztinh + Zsửa đúng= 40 + 3 + 5 = 48 (răng)
❖ Đường kính của răng cắt thô:

Với q=0,0265 > 0,015 ta có

D1 = Dmin = 34 (mm)
D2 = D1 + 2q (mm)
D3 = D2 + 2.SZ (mm)
Di = Di-1 + 2.SZ (mm)
❖ Với Răng cắt tinh:
Dtinh1 = D30+ 2.Sztinh 1
Dtinh2 = Dtinh1+ 2.Sztinh 2
Dtinh3 = Dtinh2+ 2.Sztinh 3
❖ Với răng sửa đúng:
Đường kính các răng không đổi và có giá trị bằng đường kính răng cắt tinh cuối cùng

32
Vậy ta có bảng tính sau

Loại răng STT răng Đường Loại răng STT răng Đường
kính kính
Răng cắt 1 34 29 36,753
thô 2 34,053 30 36,853
3 34,153 31 36,953
4 34,253 32 37,053
5 34,353 33 37,153
6 34,453 34 37,253
7 34,553 35 37,353
8 34,653 36 37,453
9 34,753 37 37,553
10 34,853 38 37,653
11 34,953 39 37,753
12 35,053 40 37,853
13 35,153 Răng cắt 41 37,933
14 35,253 tinh 42 37,993
15 35,353 43 38,033
16 35,453 Răng sửa 44 26,033
17 23,553 đúng 45 26,033
18 35,653 46 26,033
19 35,753 47 26,033
20 35,853 48 26,033
21 35,953
22 36,053
23 36,153
24 36,253
25 36,353
26 36,453

33
 27 36,553
28 36,653

f, Kiểm tra sức bền của dao chuốt

Mỗi răng cắt của dao chịu 2 lực thành phần tác dụng. Thành phần hướng kính P y hướng vào tâm dao,
do tính đối xứng nên tổng hợp các lực P y của các răng sẽ triệt tiêu, thành phần dọc trục P z song song
với trục chi tiết. Tổng hợp các lực chiều trục Pz sẽ là lực chiều trục P tác dụng lên tâm dao.
Lực cắt Pz tác dụng lên mỗi răng có thể làm mẻ răng. Song trường hợp này ít xảy ra. Lực tổng hợp
P dễ làm dao đứt ở tiết diện đáy răng đầu tiên. Điều kiện bền kéo xác định ở mặt cắt đáy răng đầu
tiên:
P max 4P
2 [ b]
k k
σ b= = ≤σ
F π . D1
Trong đó: D1 – đường kính đáy răng đầu tiên
D1 = dmin – 2.h = 34 – 2.3,5 = 27(mm)
Pmax – lực kéo lớn nhất tác dụng lên dao chuốt:
Với dao chuốt lỗ then hoa: Pmax=Cp.Szx.b.n.Zmax.K.Kn.Km
Với các hệ số:
Cp – hằng số phụ thuộc vào hình dáng của dao chuốt, vật liệu của chi tiết gia công.
Với vật liệu là thép 45 ta tra bảng (5.9) ta có Cp = 2120 N/mm x=0,85
K – hệ số hiệu chỉnh ma sát khi cắt
Tra bảng (5.10) ta có KƔ = 0,93; Kn=1; Km=1,15
B – tổng chiều dài lưỡi cắt trên vành răng.
B = b.Z = 6.6=36 mm
Z0 – Số răng cùng cắt Z0= 7
0 , 85
P=2120.0 ,0 5 .36 .6 .0 , 93.1 .1, 15=38379 ,11 N
k P max 4P 4.38397 , 11 2
σ b= = 2
= 2
=67 , 03 N /m m
F π . D1 π .27
Sức bền kéo cho phép [ σ kb ] của thép P18 là 350 N /m m2 do đó thỏa mãn độ bền kéo.
Vậy dao thỏa mãn điều kiện bền.

5. Phần đầu dao

Phần đầu dao bao gồm đầu kẹp, cổ dao, côn chuyển tiếp.
a.Phần đầu kẹp

34
 Phần đầu kẹp được tiêu chuẩn hóa, để chọn được kích thước hợp lý, phần đầu kẹp được xác định
theo điều kiện bền kéo:
P max 4P
'2 [ b]
k k
σ b= = ≤σ
F π.D1
Trong đó:
Pmax: lực kéo lớn nhất tác dụng lên dao chuốt. Pmax =38379 , 11N

D'1 ≥
√ √
4. P
k
π . σb
=
4.38379 , 11
π .67 , 03
=27 mm

Tra bảng 5.13 ta có kích thước phần đầu dao:

D1 D’1 d f a a1 a2 a3 l1 f1 f2 D7 e7
32 25 6 8 20 14 1 32 80 2 2 20 30
Bảng 2. 1 Kích thước dầu dao

Hình 1 Sơ đồ kích thước đầu dao

b.Phần cổ dao và côn chuyển tiếp

Phần cổ dao dùng để nối dài dao cho thuận lợi khi chuốt. Đường kính cổ:
D2 = D 1 – (1 ÷ 2) = 32 – (1 ÷ 2) = (30 ÷ 31) mm. Chọn D2 = 30 mm

Chiều dài cổ:L2 = Lg L 3 = (Lh + Lm + Lb ) L 3

Trong đó:
Lh: chiều dài gá; Lh= (5 ÷ 10)mm; chọn Lh= 10mm.
Lm : chiều rộng khe hở; Lm= (20 ÷ 30)mm; chọn Lm = 23 mm.
Lb: chiều dài thành máy; Lb= (10 ÷15)mm; chọn Lb= 15 mm.
L3: chiều dài côn chuyển tiếp; L3= 0,5.D1 = 0,5.32= 16 mm.
⇒L2 = (10 + 20 +13) – 16 = 28 mm.

6. Phần định hướng phía trước

35
L4 = (0,8 ÷ 1) × Lct = (0,8 ÷ 1) × 52 = (41,6 ÷ 52)
Đk: L4 40 mm ( TM ) ta chn L 4 = 45 mm

Đường kính D4 lấy bằng đường kính lỗ trước khi chuốt, D4 = 34 mm. Độ chính
xác e8

7. Phần dẫn hướng phía sau

Đường kính phần dẫn hướng phía sau D7 lấy bằng đường kính răng sửa đúng
với sai lệch f7,
Chiều dài phần dẫn hướng phía sau:
L7 = (0,5 ÷ 0,7).Lct = (0,5 ÷ 0,7).52= (26 ÷ 36,4)mm.
ta chọn L7 = 30 (mm)
8. Chiều dài dao chuốt
L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6 + L7.
L1 = 80 mm, L2 = 30 mm, L3 = 18 mm, L4 = 45 mm, L7 = 30 mm.
Chiều dài phần răng cắt: L5 = Zthô.t1 + Ztinh.t2 = 40.9 + 3.7,5 = 382,5 (mm)
Chiều dài phần răng sửa đúng: L6 = Zsd.t3 = 5.6,5 = 32,5 (mm)
⇒L = 80 + 30 + 18 + 45 + 382,5 + 32,5 + 30 = 628 mm.
Chiều dài dao phay lỗ then hoa đảm bảo độ bền là :
[Lo]≤ 30.Dmax = 30.38 = 1140 (mm) => Thỏa mãn

9. Lỗ tâm
Lỗ tâm dùng trong khi chế tạo dao,dùng khi mài sắc lại, lỗ tâm có thêm mặt côn bảo vệ 120 0 để giữ
cho mặt côn làm việc 600 không bị xây xát. Tra bảng 5.14 ta có kích thước lỗ tâm.

Đường kính đầu dao Kích thước lỗ tâm, mm

D1, mm d D L L1 L2
50 2,5 6 6 3 0,8
Bảng 2. 2 Kích thước lỗ tâm

36
 Hình 7: Lỗ tâm

10. Yêu cầu kĩ thuật của dao

- Vật liệu phần cắt: thép gió P18.
- Vật liệu phần đầu dao: Thép CT 45.
- Độ cứng sau khi nhiệt luyện:
✔ Phần cắt và phần định hướng phía sau HRC 58÷60

✔ Phần định hướng phía trước HRC 58÷60

✔ Phần đầu dao HRC 40÷47

- Mối hàn nằm trên phần côn chuyển tiếp.

- Độ nhám:
✔ Cạnh viền sửa đúng: Ra=0,32µm

✔ Mặt trước, mặt sau răng, mặt dẫn hướng Ra=0,63µm

✔ Các mặt không mài Ra=2,5µm

- Độ đảo tâm trên 100mm chiều dài là: 0,005mm
- Sai lệch chiều dài: ± 2mm
- Độ sai lệch góc cho phép không vượt quá:
✔ Góc trước ±10.

✔ Góc sau răng cắt thô và răng cắt tinh ±30’.

✔ Góc sau răng sửa đúng ±15’.

- Sai lệch đường kính các răng cắt (trừ 2 răng cắt tinh cuối cùng): -0,13
- Sai lệch đường kính răng sửa đúng và 2 răng cắt tinh cuối cùng: -0,045

37
- Sai lệch chiều dày răng không được vượt quá: 0,01mm
- Dung sai chiều dày răng sửa đúng không được vượt quá trị số 0,006mm (rãnh có
cấp chính xác H8)

38
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. PGS. TS. Nguyễn Thị Phương Giang, PGS. TS. Trần Thế Lực, TS. Lê
Thanh Sơn “Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại”, NXB giáo dục Việt Nam, Hà
Nội, 2011.

[2].GS. TSKH. Bành Tiến Long, PGS. TS. Trần Thế Lực, PGS. TS. Trần Sĩ Túy “Thiết kế
dụng cụ công nghiệp”, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2005.

[3].GS. TS. Trần Văn Địch “Sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ”, NXB khoa học và kỹ
thuật, Hà Nội, 2004.

39