Buku ajar (D-EV) REKAYASA KEANDALAN DAN SISTEM PERAWATAN Oleh : Ating Sudradjat PROGRAM D-IV MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN JURUSAN TEKNIK MESIN POLITEKNIK NEGERI BANDUNGREKAYASA KEANDALAN DAN SISTEM PERAWATAN Edisi Pertama Tahun 2008 Ating Sudradjat Sofyan Staf Pengajar Jurusan Mesin Politeknik Negeri BandungKata pengantar Menyadari akan langkanya buku-buku tentang perawatan (Maintenance) baik dalam bahasa Indonesia maupun yang berbahasa asing, serta mengingat perlunya buku pegangan bagi mahasiswa yang ingin mendalami materi perawatan, maka di pandang peru untuk menerbitkan satu tulisan tentang sistem perawatan dan keandalan (Reliability and Maintenance System ) dengan harapan dapat membantu menyediakan bahan bacaan yang diperlukan. Disamping para mahasiswa, sasaran buku ini juga akan sangat bermanfaat bagi kaum awam yang sekedar ingin mengetahui tentang sistem perawatan dan keandalan, Secara lebih spesifik organisasi buku ini terdiri dari BAB I Pendahuluan, yang berisikan pengertian dan konsep dasar kendalan serta lingkup penggunaannya. BAB If Sistem Perawatan, menjefaskan tentang bagaimana sistem perawatan dan strategi perawatan terkait dengan pencegahan dan perbaikan suatu sistem. BAB Ill Konsep Dasar Keandalan, yang merupakan konsepsi dasar untuk melakukan analisis dan penaksiran terhadap suatu keandalan sistem maupun sub sistem. BAB IV Model dan Teknik Evaluasi Keandalan Sistem, yang terdiri dari kosep dasar evaluasi, beberapa mode! keandalan sistem dan teknik-teknik dasar dalam melakukan analisis keandalan sistem. BAB V Kemampurawatan dan ketersediaan, yang membahas tentang kemampurawatan (Maintenability) dan ketersediaan (Availability) dari suatu sistem maupun sub sistem. BAB VI Penggantian, yang membahas tentang model-model penggantian suatu sistem maupun sub sistem. Dalam penulisan buku pegangan ini, kami sadar bahwa dalam prosesnya tidak uput dari segala kekurangan-kekurangan yang tidak kami sengaja, namun yang jelas kami untuk berusaha bagaimana tulisan ini akan lebih baik, namun pun begitu kami dengan senang hati menerima saran/kritik dari para pembaca guna melengkapi penerbitan edisi selanjutnya. Demikianlah kami tulis kiranya berkenan di hati para pembaca, Bandung, April 2008 PenulisDAFTAR ISL Kata Pengantar DAFTAR GAMBAR DAFTAR TABEL BAB I PENDAHULUAN 1.1 Gambaran Umum 12 Sejarah Konsep Keandalan 13 Manfaat Keandalan 13.1 Pengertian Perawatan 13.2. Jenis-jenis Perawatan 13.2.1 Perawatan Pencegahan 132.2 Perawatan Perbaikan 13.3. Efektifitas Perawatan Definisi Keandalan 15 Kerusakan 15.1 Penyebab Kerusakan 1.5.2 Pola Kerusakan 153 Analisis Kerusakan 1.6 — Spasifikasi Keandalan 17 Ruang Lingkup Keandalan BAB II SISTEM PERAWATAN 2.1 Aspek Teknologi Pearawatan 2.1 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) a. Order Inspeksi b. Catatan Historis Peralatan c. Laporan Kerusakan 23 Proses Pembuatan Keputusan Dalam Kasus Ketidakjelasan Suatu Kegagalan 24 — Konsekuensi Operasional 24.1 Bagaimana Kegagalan Mempengaruhi Operasi 2.4.2 Pencegahan Kegagalan Operasional 2.5 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Konsekuensi Operasional 2.6 Konsekuensi Non Operasional 2.7 Sifat Kegagalan / Kerusakan 2.7.1 Proses Kegagalan / Kerusakan 2.7.1.1 Kegagalan Yang Berhubungan Dengan Umut 2.7.1.2 Kegagalan Acak 2.7.1.3 Kegagalan Potensial 2.7.1.4 Deteriorasi Tahap Akhir 2.7.1.5 Kurva P-F linier2.7.1.6 Penantuan Selang P-F 37 2.72 Enam Pola Kegagalan 38 2.7.2.1 Pola Kegagalan A 39 2.7.2.2 Pola Kegagalan B 40 2.7.2.3 Pola Kegagalan C 40 2.7.2.4 Pola Kegagalan D 41 2.7.2.5 Pola Kegagalan E 41 2.7.2.6 Pola Kegagalan F 4l BAB Il KONSEP DASAR KEANDALAN 43 3.1. Fungsi keandalan 45 3.1.1 Penjelasan Fungsi Keandalan 46 3.2. Konsep Laju Kerusakan 48 3.3 Model Laju Kerusakan 49 3.4 Fungsi Laju Kerusakan 52 3.5 Distribusi Keandalan Teknik 55 Distribusi Eksponensial 55 Distribusi Normal 37 Distribusi Weibull 58 Distribusi Hyper-eksponensial 60 Fungsi Distribusi Gamma 61 3.5.6 Fungsi Distribusi Yang Sering Digunakan 2 3.6 Estimasi Fungsi-Fungsi Keandalan 64 3.7 Teknik Perhitungan Fungsi Keandalan 64 3.7.1 Data Penelitian sampel 65 3.7.2 Metode Non-Parametrik 65 3.8 Menentukan Fungsi Keandalan Dari Data Pengamatan 68 3.9 Metode Kuadrat ‘Terkecil o 3.10 Tes Validasi Fungsi Keandalan 70 3.10.1 Penguji Chi-Square 70 3.10.2 Penguji Mann R 3.11 Menaksir Fungsi Keandalan Distribusi Weibull B BAB IV MODEL DAN TEKNIK EVALUASI KEANDALAN 1s 4.1 Konsep Dasar Evaluasi 5 4.2 Model Umum Keandalan Sistem 16 4.3. Model Keandalan Berdasarkan Time-Dependant 9 4.4 Teknik Dasar Analisis Keandalan Sistem 86 BAB VY KEMAMPURAWATAN DAN KETERSEDIAAN (Maintenability and Availability) 94 5.1 Kemampurawatan (Maintainability) 94 5.2 Ketersediaan (Availability) 94 5.2.1 Konsep dan definisi Availability 97 5.2.2 Model Ketersediaan Eksponensial (Exponential Availabil-Ity Model) 102 -ii-BAB VI REFERENSI 5.23 Ketersediaan Sistem 5.2.4 Ketersediaan Sistem Siap Sedia (Availability with Standby System) 5.2.5 Ketersediaan Keadaan Tunak (Steady State Availability) PENGGANTIAN 6.1 Pengertian Penggantian 6.2 Proses Penggantian 6.3 Klasifikasi Fasilitas Berdasarkan Penggunaan 6.4 Jenis Ongkos Penggantian 6.5 Strategi Penggantian 65.1 Paktor-Faktor Ekonomis Model Penggantian Komponen Rusak akibat Pemakaian Dalam Waktu Tertentu 6.5.3 Model Penggantian Komponen Rusak Secara Kontinu 104 105 107 110 0 0 mi 112 12 2 113 7 120DAFTAR GAMBAR Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gamibar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar 1 21 22 23 24 2.10 211 2.12 3.1 32 33 34 3.5 3.6 37 38 39 3.10 44 42 43 44 45 46 47 48 49 3. 52 53 53 5.5 56 Kurva bak mandi (Bath tub curve) Contoh kartu inspeksi Catatan historis mesin Laporan kerusakan Penentuan dan pengembangan strategi perawatan untuk kegagalan terselubung Penentuan dan pengembangan strategi perawatan untuk kegagalan yang memiliki konsekuensi lingkungan Kondisi kegagalan Kegagalan yang dapat diperkirakan Kurva P-F Bentuk sebenarnya kegagalan yang berhubungan dengan Waktu untuk dua komponen berbeda Enam pola kegagalan Pola kegagalan A Kurva S—N Histogram Fungsi laju kerusakan Grafik laju kerusakan berjenjang Kurva fungsi eksponensial Kurva distribusi normal Kurva distribusi gamma Laju kerusakan fungsi didtribusi Weibull Fungsi distribusi kepadatan parameter @ Pungsi keandalan distribusi Weibull Kriteria kuadrat terkecil Diagram blok suatu rangkaian unit sistem Diagram blok sistem paralel Two unit stanby system Diagram blok suatu sistem mekanik Jaringan pengurangan tiga — unit Jaringan pengurangan dua — unit Persamaan keandalan unit tunggal Struktur dasar fault tree Simboi gerbang OR dan AND Hustrasi ketersediaan Faktor yang mempengaruhi ketersediaan ‘Hubungan waktu dalam sistem Hubungan waktu kerusakan dan perbaikan Achieved Availability dalam interval perawatan pencegahan (preventive maintenance) Diagram-angka (rate diagram) untuk komponen tunggal 22 24 27 28 30 33 35 36 39 40 41 45 50 52 56 58 62 63 63 63 69 76 11 ® 86 87 87 87 91 93 95 95 96 99 100Gambar Gambar Gambar Gambar Gambar 58 59 5.10 6.1 yang berada dalam perbaikan. Titik ketersediaan dari angka kegagalan konstan dan. angka Komponen per baikan konstan Diagram angka untuk sistem siap siaga dengan perbaikan dan tidak ada kegagalan di daiamnya Diagram untuk tiga keadaan sistem bekerja berlebih yang aktif dengan perbaikan Diagram angka kegagaan untuk empat keadaan sistem bekerja berlebih Siklus penggantian 103 103 106 107 108 19DAFTAR TABEL Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel 1 12 3d 32 41 61 62 63 64 Penyebab kerusakan disetiap tahap Ruang lingkup keandalan Data waktu antar kerusakan Frekuensi kerusakan Simbol Fault Tree Biaya perbaikan Perhitungan untuk nilai A(T) Data Biaya Mengoperasikan Mobil Contoh Analisis 13 15 44 45 92 125 1s 116 116 -vi-BABI PENDAHULUAN Li Gambaran Umum Rekayasa Keandalan (Reliability Engineering) Keandalan ( reliability ) adalah sebuah konsep baru, yang muncul setelah hampir tiga dekade lamanya perkembangan teknologi produksi, transportasi serta teknologi-tcknologi industri lainnya yang semakin mengarah pada suatu sistem yang kompieks dan besar, schingga scmakin tinggi kompleksitas yang terjadi di industri akan semakin menjadikan persoalan pun akan sangat_ rumit, Perkembangan teknologi industri ditandai dengan munculnya sistem otomatisasi. yang mana berdasarkan pengalaman ada anggapan bahwa otomatisasi sangat melekat_ sifatnya dengan teknologi modem. Umpamanya dalam program pendaratan ruang angkasa, penjelajahan planet Mars oleh VIKING I dan Il (USA), PROGRES I dengan kontrol otomatis ( USSR ). Selain itu TV berwama adalah salah satu contoh yang mengesankan, sudah memungkinkan untuk pertama kkalinya mendemonstrasikan Keandalan yang sangat tinggi (hampir 99,9999 % ) pada tingkat kesulitan sistem yang kompicks, serta prosedur lingkungan dengan tingkat perubahan yang tinggi ' Dengan demikian dapat dimengerti, bakwa keandalan satu barang pada umumnya dapat pula diukur dari kualitasnya melalui beberapa unsur penting yang ada pada setiap tingkat prosedur kelengkapan industri, mulai dari pembentukan model, perencanaan, pengadaan, produksi, sampai pada tingkat pengiriman ke konsumen Dalam sistem pertahanan negara, dimisalkan dengan munculnya pengalaman akan kebutuban peningkatan teknologi peralatan elektronik dalamReliability Vnginering bentuk-bentuk yang sangat kecil sesuai dengan kebutuhan bidang pertahanan, program riset ruang angkasa atau pun sistem pengendatian misil, sudah barang tentu akan membutuhkan keandalan yang sangat tinggi. Dan apabila perlengkapan strategis tidak berfungsi ketika di butuhkan, maka keamanan negera mungkin akan dipertaruhkan. Schingga jika ada suata kegagalan dalam bidang operasional seperti ke tidak berhasitan peluncuran roket diruang angkasa, akhimya dapat menycbabkan pula kerugian vang, waktu, tenaga atau mungkin juga kehilangan nyawa. Lebih jauh lagi, sekarang ini banyak sistem yang menggunakan ribuan Komponen yang dapat menyebabkan kerusakan terhadap seluruh sistem. Dan seiring dengan meningkatnya otomatisasi sistem yang sangat rumit_ maka kebutuhan akan keandalan telah dirasakan oleh pemerintah maupun industri, dan sebagai contoh Departemen pertahanan dan NASA ( Amerika Serikat ) menggunakan bebrapa konsep keandalan diantaranya : * MIL-STD - 785 Tentang kebutuhian kendalan untuk program sisitem peralatan, + NASA NPC 250 — 1 ‘Tentang keandalan provisi untuk sistem kontraktor far angkasa, Walaupun demikian, dalam menentukan kebutuhan akan keandalan suatu barang_harus proposional sesuai dengan tingkat kesulitannya. Schingga evaluasi dari keandalan menjadi sangat penting dalam memutuskan apakah sistem itu akan bekerja sesuai misi yang harus dicapainya dengan sangat baik. Secara umum tcori_keandalan dapat dikelompokan menjadi empat keompok utama, yaitu © Keandalan komponen dan sistem (Component and system + reliability) © Keandatan struktur (Structural reliability) ‘+ Keandalan manusia (Human reliability) ‘+ Keandalan perangkat lunak (Software reliability)eliablyLnginerng 1.2 — Sejarah Konsep Keandalan Dalam pengertian sehari-hari istilah keandalan sering dikaitkan sebagai ukuran prestasi. Suatu peralatan dikatakan dapat diandatkan jika paralatan tersebut telah berhasil menjalankan fungsinya dengan baik sesuai dengan spesifikasi yang dibutubkan n keandalan dari suatu peralatan, mesin atau pun sistem Jika pengert ikaitkan dengan peristiwa kerusakan yang biasanya terjadi secara random, dapat dikatakan behwa keandalan mempunyai arti sebagai probabilitas berfungsinya suatu sistem tersebut dalam waktu tertentu, Secara lengkap bisa diungkapkan, bahwa keandalan — merupakan “kemungkinan (probabilitas) bahwa suatu sistem akan tetap memenuhi unjuk kerjanya (performance) atas persyaratan fungsionalnya tanpa kegagalan pada suatw Kondisi operasi tertentu dan pada suate periode waktu tertentu”. Atau yang, dimaksud dengan keandalan, adalah probabilitas bahwa sistem tetap akan dapat berfungsi dengan performansi yang memuaskan dalam suatu waktu dan kondisi tertentu, Performansi tersebut dianggap sebagai ukuran dari tingkat keberhasiian prestasi suatu kondisi operasi yang dibutubkan Konsep Keandalan timbul karena perkembangan teknologi_ modern Khususnya setelah adanya pongalaman dari perang dunia Hl dimana banyak dipergunakan sistem peralatan militer yang sangat kompleks. Metode keandalan digunakan untuk perawatan mesin-mesin perang. Pendekatan yang diterapkan adalah metode-metode dan matematika dan teknik-teknik Kkeandalan yang dipergunakan telah memberikan hasil yang memuaskan. Kemudian konsep ini semakin berkembang setelah berkembang setelah A.K. Erlang dan C. palm derhasi! dalam mengatasi permasalahan yang terjadi pada telepon. Dengan pegembangan konsep keandatan secara berlanjut pada saat ini, kemudian merupakan factor penting dalam rancangan sistem dan pengernbangan. Keandalan sangat penting dipandang dari sudut keamanan oleh industri nuklic yang berkembang sejak tahun 1950. Pertimbangan-pertimbangan keandalan di buat semua konstruksi dan operasi reactor pembangkit nuklir_ karena dikhawatirkan terjadinya kerusakan itu dapat membawa bencana bagi masyarakatRemotely Eegromriag EEE ee di sekitamya. Dengan demikian reactor nuklir diperlengkapi sistem pengamanan otomatis. Sistem ini di rancang untuk mengamankan reaktor apabila terjadi keandatan yang tidak wajar. Umumnya konsep keandalan baru mendapat perhatiany yang lebih yaitu pada sistem yang mengandung resiko tinggi dan membahayakan kehidupan, lingkungan atau sejumlah besar modal yang diinvestasikan 13 Manfaat Keandatan Pengetahuan tentang teori keandalan saat ini banyak membantu dalam pemecahan masalah-masalah yang beshubungan dengan pengelolaan perawatan. Misalnya dalam suatu industri atau angkatan bersenjata, apabila pengelola dapat ‘memperkirakan tingkat keandalan peralatan, maka dapat diketahui kapan Perawatan terhadap peralatan sebaiknya harus dilakukan dan kapan sebaiknya harus melakukan penggantian sistem maupun komponen, Masalah perawatan ini sangat penting artinya bagi suatu industri maupun angkatan bersenjata, karena perawatan atau pun penggantian sistem atau Komponen, erat sekali kaitannya dengan ketancaran produksi atau pun kesiapan armada dari angkatan bersenjata yang bersangkutan. Disamping kedua hal diatas teori keandalan dapat juga dipergunakan untuk mengatasi masaleh persediaan suku cadang yang harus disiapkan dalam periode tertentu, Perananan perawatan memang demikian besar pengaruhnya terhadap m, schingga tidaklah berlebihan apabila kelancaran operasi dari suatu mendapat perhatian yang cukup besar, dan teori keandalan yang merupsken konsep baru yang dapat diterapkan dalam pemecahan persoalan perawatan. 13.1 Peagertian Perawatan Perawatan adalah kegiatan yang dilaksanaken untuk memperhatikan kondisi peralatan agar tetap dalam kondisi baik. Dengan kegiatan perawatan yang teratur diharapkan kemacetan-kemacetan operasi sebagai akibat adanya kerusakan pada peralatan dapat dihindarken.Rebability Bngimering Secara umum perawatan dapat didefinisikan sebagai berikut: “Suatu kombinast dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatn barang atat mempesbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima” Dari defi nisi tersebut dapat ditarik Kesimpulan bahwa perawatan sdakan pencegahan dan pembeher mempunyai kaitan yang erat dengan Dalam bidang perawatan tindakan tersebut mungkin saja berupa : 1 Pemeriksaan yaitu tindakan yang ditujukan terhadap sistem untuk mengetahui apakah sistem masih berada dalam keadaan yang memenuhi persyaratan yang diinginkan, 2 Penggantian komponen, yaitu melakukan penggantian komponen sistem yang sudah tidak dapat berfungsi. Penggantian ini dapat bersifiat terencana dan tidak terencana. Repair dan overhaul, yaitu melakuakan pemeriksaan secara cermat serta melakukan perbaikan yang kemudian sistem di set-up kembali Disini mungkin juga dilakukan penggantian komponen (turun mesin). 4 Penggantian sistem, yaite tindakan yang diambil apabila tindakan- tindakan yang lain sudah tidak memungkinkan lagi Tujuan perawatan yang wltama dapat didefinisiken dengan jelas sebagai berikut 1. Untuk memperpanjang usia asset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya) 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (jasa) dan mendapatkan laba investast (retum of investment) maksi wm yang mungkin. 3. Untuk menjamin Kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang dipertukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misainya unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat, 4. untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Upaya menckan down time dapat dilaksanakan dengan efektif jike persyaratan berikut ini dipenuhiebabiltyEmgincring 1 Adanya tenaga pelaksana perawatan yang mempunyai ketrampilan yang cukup. 2 Pengadaan material yang memadai. 3. Adanya ketersediaan suku cadang pada saat dibutuhkan. Dengan memperhatikan tujuan tersebut diatas, maka berarti bahwa perawatan mempunyai fungsi yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain dalam perusahaan yaitu menjaga keberlangsangan dari proses operasi_ dan mengefisienkan waktu operasi_peralatan 1.3.2 denis-jenis Perawatan Umumnya kegiatan perawatan dapat dibagi dalam dua kategori, yaitu : 1.3.2.1 Perawatan pencegahan (Preventive Maintenance) ‘Yang dimaksud dengan perawatan pencegahan adalah “kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan- kerusakan yang tidak diduga dan menemukan Kondisi atzu keadaan yang dapat menyebabkan tasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan". Dengan kata lain perawatan pencegahan dilakukan pada selang waktu yang telah ditentukan sebelumya terhadap kriteria-kriteria yang dapat mencegah timbulnya Kerusakan, dengan maksud untuk mengurangi bagian-bagian yang tidak mamenuhi kondisi untuk bisa diterima” Perawatan pencegahan meliputi pelaksanaan pemeriksaan dan service rutin serta menjaga fasilitas-fasititas dapat diperbaiki dengan beik. Kegiatan-kegiatan perawalan pencegahan mencoba membangun suatu sistem yang akan menemukan kegagalan atau kerusakan potensial dan metakukan penggantian atau perbaikan yang mencegah kegagalan atan kerusakan. Perawatan pencegahan lebih dari sekedar menjaga mesin dan peralatan dapat beroperasi. Dalam aktivitas ini juga termasuk perancangan sistem hubungan antara manusia dengan mesin yang dapat menjaga proses produksi dalam batas-batas toleransi yang merbuat sistem dapat bekerja. Penckanannya adalah pada pegertian atauRely Liner sesieseciees pencegahan dan membuainya dapat bekerja tanpa adanya gangguan atau hambatan, 1.3.2.2 Perawatan perbaikan (Breakdown / Corrective Maintenance) Breakdown maintenance adalah kegiatan perawatan yang ditakukan untuk memperbaiki terjadinya suatu kerusakan. Dalam hal kegiatan perawatan dilakukan apabilaperalatan atau komponen mengalami kerusakan (kegagalan) dan harus di perbaiki dalam suatu keadaan darurat, 1.3.3 Efektifitas Perawatan Kegiatan perawatan dikatakan efektif jika dapat membatasi ‘erjadinya breakdown dan waktu perbaikan atas peralatan yang rusak dapat di tekan sampai batas yang minimum. Upaya untuk menjaga efektivitas perawatan ini dengan sendivinya perlu memperhatikan segi-segi efisiensi penggunaan sumber daya, yaitu baik tenaga kerja maupun material serta suku cadang. Untuk ita, maka pengadaan suku cadang perlu disesuaikan dengan kebutuhan yang semesti arena hal ini dapat berpengaruh pada Keuntungan perusahaan 1.4 — Definisi Keandatan Konsep keandalan dapat diterjemahkan dalam berbagai cara tergantung pekerjaannya, salah satu dari definisi yang dipakai adalah yang disahkan oleh Asosiasi Elektronik Industri (EIA) Amerika Scrikat yang berbunyi sebagai berikut : “Keandalan adalah Kemungkinan suatu barang menjalankan kegunaan yang diharapkan dalam jangka waktu yang telah ditentukan dan dalam kondisi ‘yang sangat memuaskan”. Dari definisi tersebut bisa dikatakan bahwa keandalan merupakan ukuran Kemampuan komponen atau peralatan untuk beroperasi secara terus menerus tanpa adanya kerusakan . Keandalan telah banyak didefinisikan ofeh para abli, dibawahFcan/L-.. in SetahOaAehAsAasninssuanasiahainasaianaasasaasasaasscasasaanainaaaing ini adalah beberapa defi keandalan yang sering kita temukan dalam literatur diantaranya : 1, Keandalan adalah integral dari kemungkinan distribusi operasi kerusakan mutai pada saat awal menghidupkan atau mengoperasikan suatu fasilitas hingga terjadi kerusakan pertama. 2. Keandalan dari komponen atau sistem adalah kemungkinan dari sistem itu sendiri tidak akan rusak dalam jangka waktu tertentu, 3. Keandalan adalah kemungkinan suatu alat akan beroperasi tanpa kesalaban dalam jangka waktu dan kondisi operasi yang telah ditentukan. 4. Keandalan adalah waktu operasi dari sebuah bahan percobaan diantara dua kerusakan. 5. Keandalan dari suatu sistem disebutkan juga sebagai Kapasitas dari sistem tersebut untuk dioperasikan dan bebas dari kerusakan dalam jangka waktu tertentu dan kondisi operasi tertentu dengan tidak kehilangan waktu minimum, pada waktu metakukan perawatan pencegahian (prenventive maintenance), 6. Keandalan dari suatu peralatan dapat diasumsikan sebagai suatu perubahian kapasitas peralatan untuk model perawatan properti yang diberikan dalam kondisi operasi_ dan waktu yang tetah ditentukan. 7. Keandalan suatu sistem adalah probabilitas dimana, ketika operasi berada pada kondisi fingkungan tertentu sistem akan menunjukkan kemampuannya scsuai dengan fungsi yang diharapkan dalam selang waktu tersebut. (KAPUR). Dari berbagai definisi tersebut keandalan adalah probabilitas yang selalu dikaitkan dengan akumulasi wakiu dimana suatu alat dapat terus beroperasi tanpa mengalami kerusakan dalam kondisi lingkungan tertentu, dan kerusakan terjadi apabila alat atau komponen tidak dapat berfungsi sesuai yang diinginkan. Definisi diatas merupakan kriteria yang jelas untuk menentukan kerusakan suatu sistem , yakni bila sistem tidak berfimesi lagi seperti yang dinginkan, dan menitikberatkan_ pada empat unsur penting yakni :4. Kemungkinan atau probabilitas, sctiap unsur atau bagian dalam swatu sistem akan mempunyai perbedaan dari unsur atau bagian yang lainnya. Unsur alau bagian tersebut mungkin mempunyai jangka waktu pemakaian atau umur yang relatif pendek, sedangkan yang Jainya mempunyai umur pakai_relatif panjang. 2. Pungsi, suatu sistem harus menunjukkan hasil yang memuaskan ketika ijalankan fungsinya baik dalam proses pemakaian atau oun di das: pengujian. 3. Waktu, suatu s yang memuaskan pada periode waktu yang telah ditentukan. Hal ini fem harus dapat menjalankan fungsinya dengan hasil sangat perlu untuk mengukur waktu yang digunakan dalam menyelesaikan suatu pekerjaan sesuai dengan yang kita harapkan, 4. Kondisi operasional, dikatakan Keadaan operasional akan berjalan dengan baik apabila peralatan yang dibutuhkan lengkap dan juga faktor-faktor penunjang diperhatikan dengan baik. Perubahan yang terjadi pada saat operasional dapat menyebabkan suatu sistem tidak dapat berfungsi sama sekali, pengalaman telah menunjukkan bahwa Kondisi operasional seperti temperatur, Kkelembaban, tekanan, goncangan, getaran, tenaga putaran, voltase, percepatan, gaya berat, atmosfir, bahan perusak, yang pasti Kesemuanya itt mempengaruhi hrasil dari sistem tersebut. Yerlepas dari empat faktor diatas perubahan keandalan juga akan dipengaruhi oleh faktor lain seperti : kualitas, tonaga kerja, proses pembuatan, balan baku, penyimpanan, pemeliharaan, perubaban kehlian teknik, penyimpangan produksi, pemeriksaan dan pengujian. fem untuk bekerja sesusai dengan fungsinya dengan baik biasanya akan berhubungan dengan dua hal berikut, yaitu : 1. Keoepatan beroperasi, adalah kemungkinan suatu sisitem untuk beroperasi dengan baik dan menunjukkan hasil yang memuaskan dalam jangka waktu yang telah ditentukan, Dengan demikian waktu total kalender adalah dasar perhitungan untuk kecepatan operasional. Sedangkan kemampuan suatu sisRekabiliy Eiger 2. Kemampuan suatu sistem, adalah kemungkinan beroperasinya suatu sistem dengan asi! yang memuaskan dalam jangka waktu tertentu dibawah ketentuan kondisi operasional, dimana total waktu yang digunakan termasuk waktu beroperasi, waktu aktif perbaikan, waktu administrasi dan waktu logistik. Berdasarkan uraian diatas terlihat bahwa variabel terpenting yang berkaitan dengan keandalan adalah waktu, dalam hal ini waktu berkaitan dengan adanya laju kerusakan yang dapat menerangkan secara lebih jelas fenomena keandalan suatu sistem. Dan fenomena kerusakannya sendiri dapat digambarkan dalam bentuk probabilitas kerusakan yang mengikuti suatu pola distribusi tertentu. 15 Kerusakan Keandalan akan selatu berhubungan dengan kerusakan atau gangguan dan suatu sistem, Adapun sistem yang dimaksud, dalam hal ini bisa berupa fasilitas seperti komputer, mesin-mesin produksi, mesin-mesin utilitas pabrikmaupun peralatan-peralatan lainnya itu dapat dikataken mengalami kerusakan apabila terdapat salah satu kondisi seperti : 4. Sistern menjadi tidak dapat digunakan sama sckali, 2. Sistem masih dapat digunakan tetapi tidak menunjukkan hasil_ yang memuaskan. 3. Sistem maupun Komponen. sistem mengalami kemerosotan atau penurunan fungsinya yang serius sehingga sudah tidak aman lagi untuk digunakan, juga diangap sangat penting untuk sogera dihentikan pengoperasiannya dan segere diperbaiki atau digant Sumber utama kerusakan meliputi banyak aspek, mulai dari : 4. Model dan perancangannya 2. Pereneanaan, 3. Pemilihan bahan baku atau Komponen. 4, Penbuatan, 8. Asembling, 6. Pemasangan atau instalasi. 0elabily engincring 15.1 152 7 Pemeriksaan, 8. Pengujian. 9. Kualitas kontrol. 40. Penyimpanan dan pengiriman, 41, Pelayanan. 12. Perawatan dan pembongkaran yang tidak benar atau bahan kimia yang rusak dalam pelayanan, 43. Dan biasanya scringkali lebih dari satu sumber yang menycbabkan kerusakan. Fenyebab kerusakan Didalam pekerjaan perawatan, sistem keandalan sangat penting ‘Sehingga seorang akhli teknik yang bekerja dalam bidang perawatan harus mengerti terhadap penycbab kerusakan, kekurangan atau ketidakstaian yang terjadi didalam suatu sistem tersebut. Dan yang terpenting mampu mengetahuipenyebab kerusakan, untuk kemudian dapat mengambil langkal yang benar dalam metakukan perawatan Beberapa contoh penyebab utama Kerusakan, seperti : 1 Kekurangan atau kesalahian pada proses perancangan atau pun dalam menentukan suatu model / kontruksi. Atau pun terjadi pada saat dilakukannya perubahan-perubahian rancangan, 2 Kekurangan atau kesalahan dalam penentuan bahan baku. 5. Kekurangan atau terjadi kesalahan datam proses pembuatan. 6. Kesalahan dalam proses rakitan (assembly process ), saat pemasangan atau instatasi. 7. Kondisi pelayanan yang tidak memadai. Pola kerusakan Berdasarkan beberapa hasil pengamatan diketahui bahwa pola kerusakan yang terjadi pada suatu Komponen merupaken kurva yang berbentuk seperti bak mandi, atau sering dikenal dengan sebutan bath tube curve, Secara umum kurva tersebut terbagi tiga bagian atau daerah, yang irReliabil merupakan tahapan kerusakan sistem yang dilalui sepanjang masa pakainya seperti terlihat pada gambar 1 berikut aj kenssakan Gambar 1.1 Kurva bak mandi Gambar {1 tersebut menunjukkan kerusakan teoritis kinerja sebuah peralatan atau sistem terhitung sejak awal pemakaian sampai kian waktu kemudian disaat sistem itu layak untuk tidak dipakai lagi. Tiga tahapan kerusakan dimaksud adalah daerah { (0 — ti) disebut dengan tahapan kerusakan balita (“burn-in region”) dan dacrah H(t — 12) masa kerusakan normal atau penggunaan (“useful life region” atau “infant mortality region”) dan pada dacrah Ul (12 ~ tidak terpakai ) yakni masa kerusakan manula (““ wearout region” ) Penyebab kerusakan disetiap dacrah Kerusakan tersebut, untuk lebih jelasnya dapat difihat dari tabel 1.1 berikut :Rekability ngivring fabel 1.1 Penyebab kerusakan disetiap tahapan, Daerah [| ~ Kurangnya kontrol Kuatitas Kurang baiknya dalam proses pembuatan + Kurang baik saat pemilinan material dan tenaga kerja ~ Terjadi kesalahan pada saat instalasi dan start-up + Texjadinya kesalahian rakitan atau assembling ~ Kesalahian pada metoda handling dan pengepakan. Daerah it > Diakibatkan tidak ada atau Kurangnya Kejelasan fnformast pada proses pengoperasiannya Terjadinya kesalahan manusia (human error ), sale pak, dan ‘erusakan ala ~ Kerusakan yang tak dapat dihindarken pada saat dilakukan | perawatan pencegahan. | / = Kerusakan yang tak terdeteks + _Faktor keselamatan atau kearnanan yang rendah Daerah Tt | Kesalahan perawatsn + Terjadi aus karena gesekan ~ Akibat Kelelahan mekanile = Korosi + Kesalatan perbaiksan atau kesalahan overhaul Unmur pakai fasiltas sudah tua J LEH] Bahasan tentang kerusakan pada suatu sistem pada umumnya mempunyai urutan mata rantai kejadian dengan hubungan sebab akibat. Bila terjadi penurunan pada pemenuban suatu fungsi dari hasil pengukuran, maka hal ini disebut sebagai gejata dan bila fungsinya tidak tenpenuhi disebut sebagai suatu gangguan atau kerusakan, Sedangkan laju kerusakan adalah merupakan informesi yang dapat dikumpulkan dari data keandalan. Adapun data tersebut dapat diperoleh dari berbagai sumber, umpamanya L. Laporan tentang bahan baku 2. Laporan pengadaan komponen standar ' 3. Catatan_pemeriksaan bagian penerimaan 4. Catatan pemeriksaan dan order produksi 5. Laporan pengujian 6. Laporan kerusakan 7. Laporan bagian rakitan 8. Laporan perawatan dan perbaikan 9. Laporan kontrol kualitasRelbily Lagineing 10, Penelitian pasar 11. Pengalaman pelanggan, dil Tahapan pengumpulan data dan penyelidikan penyebab kerusakan dapat pula ditakukan berdasarkan berdasarkan urutan diagnosa berikut |. Pengumpulan dan penyeleksian contoh dan latar belakang data 2. Mempersiapkan proses pemeriksaan + Nondestructive test, uji 3. Pengujian atau pengetesan seperti kekeras nui puntir dan pengujian mekanik tainnya 4. Pemilihan dan pengidentifikasian serta perawatan dan atau pembersihan untuk semua Komponen uji 5. Pemeriksaan dengan menggunakan mikroskop dan analisisnya. 6. Pemilihan dan persiapan uji metalograpi, dilanjutkan dengan pemeriksaan dan penganalisisannya. 7. Penentuan mekanisme uji kerusakan s Kimi 9. Pengetesan dengan menggunakan model simulasi 10. Analisis dari semua kondisi uji, tormutasi dan kesimpulan. Di dalam pekerjaan perawatan, dapat ditemui beberapa cara pemeriksaan yang biasa dilakukan pada proses pengumpulan data kerusakan, misalnya > 1. Pemeriksaan secara visual 2. Pembuktian photographic dari berbagai kerusakan seperti retak, dil. Non-destructive testing Pemeriksaan dengan magnetic particle Pemeriksaan dengan menggunakan liquid penetrant Pemeriksaan dengan menggunakan electromagnetic Pemeriksaan secara ultrasonic Radiography a Stress analysis 10. Pengujian mekanis.elibily Lminering 1.5.3. Analisis kerusakan Didalam analisis kerusakan suatu mesin atau perafatan, faktor yang diperlukan adalah laju kerusakan (failure rate ) dari Komponen atau alat pada setiay saat selama masa operasinya, Analisis kerusakan i merupakan dasr dari teknik perawatan dan keandalan. Analisis kerusakan suatu peralatan atau mesin dapat dibagi dalam dua cara : Cara teknikal, analisis kerusalkan dengan cara ini adalah menentukan sebab-sebab kerusakan berdasarkan aspek teknik dari mesin atau peralatan. © Cara sfatistikal, cara ini adalah_-menekankan pada ketergantunganmekanisme kerusakanterhadap waktu tanpa memperhatikan sebab kerusakan. 1.4 Spesifikasi keandaian Secara umum spesifikasi keandalan didalamnya harus termasuk nin bahwa keandalan yang diperlukan sudah pula cara untuk met fereapai. Beberapa unsur seperti yang tertulis dibawah ini adalah merupakan syarat utama dati spesifikasi keandalan yang baik, antara tain adalat 4. Definisi dari sistem. 2, Informasi mengenai umur pakai dari sistem, tingkat produksi dan status perubahannya. 3. Kriteria daya guna yang memadai , 4. Dasar-dasar perhitungan waktu 6. Gambaran pengoperasian dan kondisi Tingkungannya. 6. Gambaran kondisi perawatan. 7. Definisi dari kerusakan dan kegagalan pemakaian. 8. Gambaran dari prosedur, pengambilan contoh dan perhitungan. ©. Pertimbangan lain seperti kontrol kuatitas, tenaga kerja, balan, penyimpanan, penanganan dan sebagainya 5Reliabiliy ngnerng Ls Ruang lingkup keandalan Ruang lingkup keandalan pada setiap tahapannya, dapat dilihat seperti pada tabel 1.2 berikut : Yabel 1.2 Ruang lingkup keandatan, FINGKATAN KETERANGAN Pemodelan (konstruksi) Perancangan produk, pembentukan performansi dan sfesifikasi, reproduksi, penggantian, —ckonomi, antisipasi ingkatan pemeakai, perencanaan keandatan sistem kontruksi, faktor yang mempengoruhi keandalan, perjalanan lingkungan, kondlist pemakafan tenaga mekanik dan faktor Keselamatan, peniaian, Keandatan, kemudian pertinbangan keamanan dan Kegagalan redudansi ji operasional, perkiraan keandalas, uji Kecepatan, uji penurunan keandalan, ji prodaksi Pembetian Kualitas barang dan keandalannya yang dibutubkan, daya dorong, usaha perencanaan yang dapa liandalkan, Produksi Proses perencanaan, efisiensi proses” produksi, cfektifitas proses pemeriksaan . pendidiksn dan pelatihan pekeyja, pemeliharaan standar alat-alat produksi, pengujian baan dan pemeriksaan lanjutan, _pemeriksaan jaminan mutu, lamanya penyimpanan. Penyimpanan dan transportasi Pengepakan, kondisi tingkungan penyimpanan dan ondisi transportasi seria penanganan dan pengendalian atau pemeriksaan keandalan dalam proses penyimpanan, aay PPelatihan pekerja, pelayanan, jeringanlayanan, pemeliharaan, pencegahan, aturan dan penggantian kerja, aturan’ pembukuan dan administrasi, aturan perintah kes, Penggunaan dan prosedur, peatihan operator, pengendalian —lingkungan, metoda _ mendeteksi erusakan dan kesalahan posisi, pencegahan, pemeliharaan, usahka mendapatkan suk cadang yang sesuai dengan standar. Pemeriksaan pernakaian Pemeriksaan gedung, _penerimaan—_contoh perencanaan, proses pemeriksaan dan demonstrasi keandalan, isRoliabby Eine BABIL SISTEM PERAWATAN 21 Aspek Teknologi Metode perawatan di industri dapat dibedakan menjadi = + Perawatan Run-to-Breakdown © Perawatan pencegahan berbasis waktu (Time Based Preventive © Perawatan prediktif (Predictive Maintenace) Perawatan Run-io-Breakdown merupakan perawatan yang dilakukan hanya jika mesin mengalami kerusakan. Metode perawatan ini menuntut kesiapan untuk menangani semua kerusakan mesin yang mungkin terjadi. Analisis biaya perawatan menunjukkan bahwa Perawatan Run-to-Breakdown lebih mahal dibandingkan dengan Perawatan Pencegahan Berbasis Waktu, Dan yang dimaksud dengan Perawatan pencegalian berbasis waktu yakni suatumetoda perawatan yang dilekukan pada periode tertentu sesuai dengan derajat kekritisan mesin ataupun tingkat pengaruh mesin tersebut terhadap proses produksi. Gambar 1.1 pada bagian I, menunjukkan kemungkinan suaty mesin akan rusak sejalan dengan waktu. Dari gambar tersebut tertihat bahwa kemungkinan terbesar suatu mesin bisa rusak ferjadi pada awal dan akhir umur suatu mesin, Tetjadinya kerusakan pada suata mesin diawal umur unumaya dischabkan Oleh kesalahan pemasangan, dan kerusakan diakhir umur disebabkan oleh penurunant kekuatan mesin itu sendiri, Berdasarkan gambaran (ersebut, maka periode pemeriksaan suatu mesin pada sctiap saat tidak sama. Periode pemeriksaan diawal dan diakhir umur masih lebih pendek dibandingkan periode pemeriksaan saat mesin sudah berjalan dengan stabil. Kekurangan perawatan berbasis waktu adalah bisa terjadinya kerusakan suai mesin pada saat mesin tersebut tidak dalam periode pemeriksaan,Relay Engimering a 2.2 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) Pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perwatan yang, direncanakan untuk peneegahan (Preventif). Perawatan preventif dimaksudkan juga untuk mengefektifivan pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan schingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi dapat dapat terhindar dari kerusakan, — Perawatan_ preventif dijaksanakan sejak awal scbclun terjadi kerusakan. Dengan menerapkan prosedur perawatan pencegahan (preventive pia kerja sama yang baik antara tenaga kerja produksi dan maintenance) akan te perawwatan, Penerapan sistem perawatan preventif’ dapat mengurangi kemacetan produksi, biaya perbaikan, dan membatasi atau mengurangi gangguan-gangeuan yang menghambat pelaksanaan produksi. Upaya untuk meningkatkan unjuk keria mesin secara maksimurm, biasanya sering tetjadi konflik antara orang-orang produksi dan perawatan dalam menetukan metode yang akan diterapkan. Pada prakteknya, pengoprasian peralatan produksi dijalankan dalam waktu yang selama dengan kemampuan maksimum, Bila terjadi kerusaken, kemudian kejadian muneki secepatnya diperbaiki agar dapat Kembali berproduksi. Dalat hal tersebut banyak menimbutkan masalah, Karena kerusakan yong tetjadi memeriukan pekerjaan perbaikan yang tidak direncanakan sebelumnya. Bagian produksi dan perawatan, keduanya mempunyai tujuan yang sama yaitu + menghasilkan suatu produk yang berkualitas dengan cara yang seetisien mungkin dengan biaya yang seminimum mungkin. Bagian prod: yedari balowa perawatan adalah Kunci untuk kelancaran jalanya produksi. Dalama Kaitan ini, perawatan preventif jugs merup: i hares un alat yang dipe bagian produksi dan perawatan untuk meningkatkan semaksimum mungkin, dengan biaya perbaikan yang minimum. Sebenamya salah satu tujuan perawatan preventif’ adatah untuk menemukan suatu gejala yang dapat menyebablan gangguan pads mesin sebelum terjadi Kerusakan. Hi: nungkinkan dengan merencanakan dan menjadwalkan pekerjaan perawatan yang sekurang-kurangnya dapat memecahkan dapat di BRetry Eayinerng eEEEE CHEE masalah, sehingge rencana peningkatan produksi yang lebih bayak dapat tercapai tepat pada waktunya. Kini orang-orang perawatan lebih suka melakukan pekerjean-pekerjaan perawatan berdasarkan jadwal dan ketentuan yang telalt direncanakan, dari pada terbentur oleh pekerjaan perbaikan yang lebih sulit dan memakan waktu lama, Dengan cara demikian, tenaga ketja yang ada dapat disiapkan untuk pekerjaan yan lain yang lebih bermanfaat. Disamping itu, dengan berhasilnya program perawatan preventif dapat memperpanjang umur pemakaian mesin secara produktif, Karena kesulitan yang semakin banyak dan mengingat mahainya hangs ‘mesin-mesin, maka untuk memeliharanya ptlu diadakan program perawatan secant terencana dan formal. Walaupun demikian, Disadari pula bahwa tidak ada Program manapun yang mampu merencanakan sistem perawatan untuk seiap ‘Tetapi dengan adanya program perawatan tersebut akan dapat membatasi masalah- mesin di pabrik, atau tidak mungkin semua kerusakan dapat diatasi. masaiah yang mengganggu pekerjaan. Usaha yang mendasar dalam merencanakan perawatan preventif adalah dengan cara memberikan perhatian serius pada unit- g dianggap sebagai “ unit éritis”. Suatu unit dapat diklasifikasikan i sebagai unit kritis apabila : > Kerusakan unit tersebut dapat membahayakan Kesehatan atau mengancam keselamatan operatornya, v Kerusakan unit itu dapat mempengaruhi kualitas produk. > Kerusaken unit itu dapat menimbullcan kemacetan produksi. ‘ > investasi untuk unit itu sangat mabal. Konsep Perawatan Preventif’ yang diterapkan pada unitunit kzitis memeriukan prinsip-prinsip dasar teknik yang menunjang, memberikan penekanan dengan sistem perewatan secara khusus untuk mengurangi kemacetan i yang tidak kritis dapat diberikan pada wn perawatan yang rutin untuk meningkatken kondist operasinys, Gagasan te kanye program perawatan preventif adalah adanya penggolongan unit- 15Rekbiity Emgiering unit periengkapan dan perlunya pengawasan terhadap unit yang harus teliti dan hati-hati, Namun demikian, Program Perawatan Preventif sebaiknya diterapkan pada semua perlengkapan secara umum, karena diangeap lebih ckonomis dari pada harus membiayai pekerjaan perbaikan atau penggantian yang sangat mahal. Sistem Perawatan Preventit’ cukup sederhana dan sangat iuwes dalam penerapannya. Hal ini diakui karena mudah disesuaikan di industri-industri berbagai ukuran tanpa memperhitungkan jenis prosses atau mesin-mesin yang digunakan, Program perawatan preventif mempunyai tujuan utama, yaitu : + Inspeksi secara periodik pada mesin-mesin, pembangkit tenaga dan bangunan-bangunan, Frekuensi inspeksi ditentukan berdasarkan pengalaman, dan pemakaian mesin. © Laporan kerusakan atau kegagalan perawatan yang terjadi dapat dianalisis, dan tindakan perawatan perbaikan dapat dilakukan untuk menjamin agar tidak terulang kembali. Setiap Perawatan Preventit' memerlukan sarana pencatatan berupa bentuk kkartu-kartu atau formulic. Banyaknya formulir yang dibutubkan tergantung pada sistem aktivitas perawatan yang dilakukan di industri, Berikut ini adalah ketcrangan leagkap mengenai berbagai bentuk formulic dan penggunzemny a. Order inspetsi Setiap alat atau unit Kkritis harus menjalani pemeriksaan pada semua bagian Komponen yang perl diperiksa secara periodik. Pada gambar berikut ditempilian contoh order inspekst dapat diberikan ks (Kurang). Setelah pemeriksaan pad semus bagien kempon: bahwa bagian yang angan : B (Baik), C (Cukup), atau K yang ad: pada daftar menumt p fan alat itu dimasukkan ke bagian perbaikan umum dan dicatat tanggal inspeksinys, Pada sisi ebaliknya dari Kartu order inspeksi tersedia rang untuk catatan mengenai penyetelan atau perbaikan yang dilakuken pada waktu edumnya, ke ksaan ateupun Keformgm yang berkaitan dengan inspeksiRei Eegoeing oH peralatan, Keterangan-keterangan terscbut diperlukan untuk menambah data historis peralatan, Kartu order inspeksi disimpan oleh departemen perswatan dan diarsipkan per bulan. Kartu-kartu order inspeksi tersebut di distribusikan untuk dipertihatkan kepada kepala departemen pengoperasian pada setiap awal bulan, sehingga pekerjaan inspeksi dapat diselesaikan dalam waktu yang ditentukan, Dengan demikian perbaikan-perbaikan yang dikerjakan setiap bulanaya dapat berjalan lancar, Kartu-kartu inspeksi dapat digunakan dalam jangka waktu sebulan atau dalam jangka wakty yang lebih tama. Frekuensi dalam pekerjaan inspeksi dapat dilakukan dengan prosedur yang berbeda-beda, misalaya arian atau mingguan. Pelaksanaan masing-masing inspeksi sebaiknya dipertimbangkan terlebih dahulu dan dikeriakan oleh orang-orang yang bisa bertugas pada unit-unit yang bersangkutan, Dalam kaitan ini biasanya mesin-mesin memerlukan perhatian khusus dari operatomnya untuk meyakinkan pengoperasian yang baik. Untuk pengoperasian unit- ‘unit secar harian, setiap operator perlu mengobservasi dan melaporkan mengenai kondisi mesin-mesinya apakah terjadi kerusakan-kerusakan yang mengganggu atau tidak. Laporan inspeksi yang dilakukan setiap hari perlu untuk mengetahui terjadinya kerusakan sedini mungkin.Reliability Emgnesring as ered Jou Jo re] 0m [Rep sfc ons Mes Noss baw bine Ceding feataat + "a Pane baa PROSRDUR INSERS woe ole c Kebersihan Mesin Konulisi permukaaa/Pengecetan PPecakitan Utama Iiotor Penggerak Check Geran [rempecns, helene saran Belt: Check Tension & Aligament oda gigi = Check Keausan dan celah [Bearing Check Keasarn Hietan Mesa » Check kelurasan ‘entering Mesin Check hondis [alurusaa Pisa : Check hondiss Oli/pelumas : Check kondiinys ‘elenoids Check Penghubungannya Keselamaran Ua IKondisi Mesin Secars Unum Periksa seluruh sistem pelunasen | [Tanggal lasek. [Diinepeksi et BB Baik Tidak pesa perbaskan C= Caap: Pesta insebs 1K Kurang Pesta perbaikan segerz Gamar 2-1 Cortoh Kartu Inspeksi 2BRelibilly Engjmering b. Catatan Historis Peralatan Data yang dikumpulkan pada unit-unit peralatan sangat diperlukan oleh departemen perawatan, Selembar kartu dipersiapkan untuk unit- unit, pekerjaan dan biaya material yang dihimpun. Kartu catatan ini menunjukkan pekerjaan inspeksi yang dilakukan setiap bulan. Kartu- kartu torscbut diarsip pada sejumiah unit setelah dikelompokan ofch departemen perawatan. Pekerjaa perbaikan pada unit-unit perlu dicatat, tanggal pengerjaan, rencana pekerjaan yang mencakup daftar komponen ‘yang akan diganti, dan suaty pemgamatan yang menunjukkan suatu nilai. Pekerjaan pembersihun dan pelumasan adalah sebagian dari kegiatan inspeksi yang ditunjukan dalam kartu order, karenanya tidak perlu idaftar pada perencanaan inspeksi. Informasi yang dapat diberikan pada Kartu catatan ini adalah Perawatan (P) dan Kerusakan (K). Haf ini akan membante: dalam menentukan apakah frekuensi inypeksi secara periodik sudah benar, juga iberi catatan bagairmana cara yang baik untuk memeriksa letwk kesalahan dan mengetahui suatu kerusakan dengan cara yang tepat. Selain itu, bila momungkinkan biaya perbatkan dan biaya material dapat tangsung Gimasukkan, Biasanya setip kepala departemen mengharapkan adanya peninjauan terhadap kartu-kartu catatan tersebut sctiap setengah tahun. Hal ini untuk mengurangi peralatan yang apabila terjadi kerusakan berulang kali menimbulkan biaya perbaikkan yang sangat tinggi. Bila suaty alat atau mesin sudah menurun kemampuannya dan diangbap kurang produktif maka langkah yang diambii_—_ adalah mempertimbangkan alat tersebut, apakah masih dapat diperbaiki sehingga hasitaya memuaskan, direkondisi, atau diganti. BRelibilty Engine [ian|Pe0| war [Apr Mei}. Jt [Ags|Sep] Okt|Nop|Des Kode Mesin : pest tama Mesin ‘ype feeaung aah bent 2 Tanggal| P| Pekerean yang dlakukan | Materiat | Peteie | yy "agp ee : P = Perauaran = Kervsakan Gambar 2-2 Catatan Historis Mesin© Laporan Kerusakan Alasan utama diadakannya program perawatan preventif secara formal adalah untuk mengurangi kerugian produksi akibat kerusakan mesin. Dalam hal ini bagian perawatan perlu memperhatikan mengenai adanya laporan kerasakan, dan perlu mengadakan penclitian untuk mengambil tindakan perawatan korektif yang dapat menjamin untuk tidak ferjadi kerusakan lagi, Krusakan atau (Breakdown), dapat diastikan apabila suatu alat atau mesin mengalami kemacetan dan tidak dapat berfungsi selama menunggu sampai perbaikannya Kembali. Apabila kemacetan atau kerusakist ini sering terjadi, dapat menimbulkan gangguan produksi. Gambar 2.3 menunjukkan contoh laporan kerusakan yang dibuat pada iembar pekerjaan. Berikut ini adalah penjelasan mengenai laporan kerusakan : 1. Membuat keterangan singkat mengenai pekerjaan yang telah dilakukan. 2. Perawatan perbaikan yang perlu dilakukan, dijelaskan secara lengkap mengenai tindakan-tindakan yang dilakukan untuk ik terjadi kerasakan lagi mengatasi agar ti 3. Wakts yang hilang akibat kerusakan dicatat dalam jam kerugian produktivitas dari mesinmmesin yang bersangkutan, yaitu kerugian waktu sejak mesin terhenti sampai dapat dioperasikan kkerabali untuk berproduksi 4. Kerugian produksi adalah hitangnya waktu produksi yang telah dijadwatkan akibat macetnya mesin. Kerugian ini tidak meningkatkan unit produksi dari mesin atau alat yang bersangkutan. 5. Apkah keterangan kerusakan itu ditambahkan pada daftar perawatan preventif atau tidak. Bila “Ya” maka data informasiRetbilty Engineering yang dianggaap perlu untuk inspeksi berikutnya dicantumkan pada kartu order ofeh bagian pencatatan. 6. Pekerjaan reparasi dicek olch departemen produksi. Pengawas produksi melakukan inspeksi perbaikan dan menceknya, apakah OK” atau “Tidak memuaskan”. Apabila hasilnya tidak memuaskan maka hasiinya dicatat pada kolom keterangan. Bila terjadi suatu Kerusakan secara. mendadak, dapat diikuti prosedur sebagai berikut : 1. Kepala agian perawatan atau pengawas dihubungi, dan dijetaskan mengenai adanya kerusakan yang terjadi mendadak 2. Membuat lembar pekerjaan Gobs het) rangkap empat sementara perbaikan difakwukan. 3. Pengawas menerima salinan lembar pekerjaan No. 1, 2, dan 3. 4, Laporan kerusakan ini ditinjau kembali oleh Departemen ‘Teknik dan Perawatan, dimana perhatian khusus periu diberikan pada “perawatan Korektif” berdasarkan pengusulan pertama. Setelah hasil pekerjaan perbaikan dicek, “OK” atau “Tidak Memuaskan”, maka tindaken berikutnya perlu dilakukan pada perawatan korektif yang dibutuhkan, 5, Setelah ditinjaw Kembali oich bagian pencatatan perawatan preventif, laporan tersebut diarsip untuk digunakan dalam penyusunan laporan bulanan.Enna PEKERLAAN Diorder oleh No. Peberiaaa Diseryjul oleh Tangy Tagas Reparasi [J Perwatan Prevent C] Penggantian C] Kerusakan C1 Kelompok [1 Pekesnan Kode Mesin Lokast Kapan dsigplan ‘Kapan diburuhkan ‘Keterangan pekerjaaa yang akan dilaekan LAPORAN KERUSAKAN Keternagan yang dilakukan eewimtan ork ang dpchian(ndakan pa yang pera ga dal feud Keun bs) Kerugian wakra (a) Kerugian Precuks! Oo ‘Tambshan Kervsakan pada Daftar Perawatan Preventif - Ya Tidak Fekesnan Repans dice oleh Depanemen Podksi: OKC] Tidak Memustan Kererangan aayRelibly Eine 2.3.4 Proses pembuatan keputusaa dalam kasus ketidak jelasan suata kegagatan Proses pembuatan keputusan dalam kasus kegagalan tersembunyi atau Ketidak jelasan terjadinya kegagalan, adalah seperti berikut “Akaniah bahilangan fonga yang dincbabkan oleh mods Fegagalan perawatan yang menimpafungs erscbutterinat (tampa) och operator pada kondisi normal Ya fidak Perawatan pencegahan hanya layak paki jlka Kegagalan yang. terjadi mengurangi peluang kegagalan produksi bertingkat ikatakan kegagalan tampak hingga tingkat yang dapat diterima ‘at bagian 2.4) Tika tindakan pencegahan yang tepat dak ada, lakukan tindakan penelusuran kegagalan, Jka tindakan penelasaran Kegagalan yang tepat dak diterwukan Perancangan ulang wajib dilakukan jika menyangkut masala keselamatan dan Iingkungan,jika tidak perancangan ulang harus ditetapkan berdasarkan keekonomisan. Gambar 2-4 Penentuan dan pengembangan strategi perawatan untuk degagalan terselubung =Konsekuensi Operasional Bagaimana kegagalan Mempengarahi Operasi Fungsi ulama dari sebagian besar peraatan dalam industri diubungkan dengan kebutuhan memperoich pandapatan atau menunjang tindakan untuk memperoleh pendapatan. Kegagalan perawatan sebuah peralatan mempengaruhi kemampusn organisasi untuk memperotch pendapaian. Kegagaian perawaian dikatakan memiliki konsekuen operasional jéka mempunyai konsekuensi langsung terhadap kemampuan operasional. Umumnya, kegagalan perawatan mempengaruhi operasi dalam empat hal, sebagai berikut ‘° Mempengarahi output total. Hal ini terjadi jika peralatan berhenti bekerja sama sckali atau jika bekerja dengan prestasi rendah. © Mempengaruhi kualitas produk, Jika mesin tidak dapat menjaga toleransi produk lama lagi atau jika kegagalan menyebabkan dcteriorsi material, akibatnya adalah peningkatan produk gagal > Mempengaruhi jasa pelayanan masyarakat. Kegagalan peralatan mempengaruhi jasa palayanan masyarakat dengan cara Keteriambatan pembuatan produk hingga _keterlambatan pengiriman barang. Keburukan jase pelayanan masyarakat ini akan mengakibatkan hilangnya kepercayaan masyarakat. Meningkatkan biaya operasi dalam hai peningkatan langsung biaya perbaikan. Misalnya, kegagalan dapat menimbutkan peningkatan pemakaian energi atau meliputi penggantian ke proses altematif. 2.42 Pencegahan Kegagalan operastonal Konsckuensi ckonomi keseluruhan dari sebuah kegagalan peranatan yang mempunyai Konsekuensi operasional bergantung pada dua faktor :Relably > Berapa biaya Kegagaian perawatan setiap saat jika kegagalan tersebut terjadi, Seberapa sering kegagalan itu terjadi “Akankah kehilangan fangsi yang disebabkan oleh modus kegagalan yang menimpa fungsitersebut tevihat (tampak) oleh ‘operator pada kondisi normal? ‘Regagalan yang teed dikatakan kegagslan tampak (lihat ‘ian 24 den 2.6) | Perawatar pencepahan hanya lak pakadjika | mengurangi peluang Kegagalan bertingkathingg Lingkat yang dapat cierima Tika Gndakan per ‘yang tepat Gdak ada, Takuan tindakan penelusuran kegagalan, Tika tindakan penclusuran Kegegalan yang tepal idak ditemulkan : Perancangan ulang wajib dllakukan jika menyangkut masalah keselamatan dar lingkungan, jka tidak perancangan ulang, hharus ditetapkan berdasarkan keekonomisan. Gambar 2.5 Penentuan dan pengembangan strategi perawatan untuk egagalan yang memiliki konsekuensi lingkungan Tika biaya tindakan preventif yang efektif tidak dapat diketemukan dan konsekuensi kegagalan masih tidak dapat diterima, perancangan aset (atau perubahan pemrosesan) dapat winkan untuk mengurangi biaya total dengan : © Mengurangi fickuensi kegagalan, jika tidak dapat menghilangkan, + Mengurangi atau menghilangkan konsckuensi kegagalan. ° Membuat tindakan preventif yang memiliki keefektifan biaya.Reliability Enginerng Proses pembuatan keputusan untuk kegagalan yang memiliki konsckuensi operasional dapat disimpulkan seperti gambar 2-5. 2.5 Faktor—faktor yang Mempengaruhi Konsekuei i Operasional Konsekuensi masing — masing kegagalan operasional dipengaruhi oleh : Proses industri: Faktor ulama yang mempengaruhi konsckuensi kegagalan operasional adalah jenis produksi. Pada produksi hulu, kegagalan sebuah item dapat menghentikan seluruh pabrik atau mengurangi output yang penting, Pada industri hilir, kebanyakan kegagatan fimgsional hanya meliputi sebuah mesin atau sebuah jalur. Pembuatan giliran kerja : Penggiliran jam kerja sungat mempengaruhi konsekuensi kegagalan, Beberapa_pabrik beroperasi torus monerus sclama 7 hari dalam seminggu, dengan penggiliran pekerja dengan kemampuan yang belum tentu sama. ‘Work — in Process : Konsekuensi kegagalan sebuah mesin sangat dipengaruhi oleh material yang berada antara mesin tersebut dan mesin berikutnya, dan lamanya waktu yang diperlukan untuk memperbaiki kegagalan tersebut. Waktu perbaiken : Makin cepat kegagalan fungsional dapat diperbaiki, semakin sedikit konsekuensi operasionainya. Suke cadang : Faktor lain yang mempengeruhi konsekuensi kagagalan adalah avaitabilitas suku cadang. Di lain sisi, penyimpanan suku cadang itu sendiri berarti biaya. Peraiatan stand — by : Jika peralatan stand — by tidak siap, kkegagalan fungsional mempengaruhi pckerjaan selama waktu yang diperlukan untuk memperbaiki alat Tetapi peralatan stand — by juga memerlukan biaya investasi. aTRekaity Eginering - Permintaan pasar : Konsekuensi operasional dari kegagalan kadang — kedang dipengaruhi olch siklus permintaan pasar yang berubah ~ ubah untuk produksi atau pelayanan yang diberikan organisasi - Pemasok bahan baku : Kadang — kadang konsekuensi Kegagalan dipengaruti oleh siklus pasokan bahan baku yang berfluktuasi 2.6 Konsckuensi Non Gperasioual Konsekuensi dari kegagalan tampak selairi konsckuensi diatas adalah konsekuensi non — operasional. Konsekuensi yang terkait dengan Kegagalan ini hanya pada biaya perbaikan. Untuk modus kegagalan ini, tindakan proventif dikatakan tepat guna jike setelah melalui sclang waktu tertentu, biaya tindakan tersebut rendah dari pada biaya perbaikan kegagalan yong akan dicegah. 2.7 Sifat Kegagalan/kerusakan 2.74 Proses Kegagalan/kerusakan Sebuah aset fisik yang bekerja, akan dikenai bennacam tegangan. Tegangan ~ tegangan ini menyebabkan deteriorasi aset (penurun ketahan terhadap tegangan). Ketahanan ini turun hingga aset tidak dapat mencapai prestasi yang diharapkan lebih lama lagi. ‘Titik di mane item gagal bergantung pada umur item (gambar 2 ~ 7) aRelibby Egineing aeeEEEHe eee Kondisi yang dapat dieapai Kondisi yang ingin dicapai Peralatan pasti gagal jika Kondisi yang dapat diacapai lebih rendah dari pada kondisi yang ingi dicapat Gambar 2-6 Kondisi kegagalan Kondisi yang dapat dicapai Titik dimana (stress resistance) _Kegapatan terjadi Kondisi yang ingin dicapsi (legangan yang erjadi) KEHIDUPAN Gambar 2-7 Kegagalan yang dapat diperkirakan dengan batkReliability giering i i 2.7.4.4, Kegagalan yang berhubungan dengan umur Lajupenurunan ketahanan terhadap umur bermacam- macam. Tidak ada dua part yang menerima tegangan yang sama sepanjang kehidupannya. Bahkan ketika perbedaan ini adalah sangat Kecil, part itu mungkin memiliki Konsekuensi yang tidak berbanding furus dengan waktu. Sehingga, pada saat ketahanan terhadap Kegagalan berkurang dengan bertambafmya umur, titik dimana kegagalan terjadi kurang dapat diperkirakan dari pada yang digambarkan. 2.7.4.2 Kegagalan Acak Jika item sedang berfungsi dan tidak dapat diperkirakan kapan sebuah kegagaian akan terjadi maka kegagalan yang akan terjadi lkatakan sebagai Kegagalan acak, item dibuat lebih kompicks untuk meningkatkan prestasinya (dengan menghubungken teknotogi baru atau dengan otomasi) atau untuk item tersebut lebih aman (penggunaan perangkat pelindung). Kekompleksan yang lebih tinggi berarli menyesuaikan keringanan dan kekompakan yang diperlukan untuk prestasi yang tinggi dengan ukuran dan massa yang diperiukan agar bertahan lebih fama. Gabungan kekompleks-an dan penyesuaian ini: © Meaingkatkan jumlah komponen yang dapat gagal dan juga rmeningkatkan jumlah dan jenis kegagalan yang dapat terjadi ¢ Mengurangi batas antara kemampuan awal masing — masing Komponen dan prestasi yang diharapkan, yang. berakibat mengurangi selang deteriorasi sebelum kegagalan terjadi. coReliby Engineing 2.7.4.3 Kegagalan Potensial Meskipun kebanyakan kegagalan tidak berbubungan dengan umur item, namun kebanyakin Kegagalan itu. memberikan peringatan bahwa Kegagalan sedang terjadi atau akan terjadi. Tahap terakhir deteriorasi digambarkan dengan kurva P ~ F, dan selang_antara kegagalan potensial dan kegagalan fungsional disebut selang P—F. Kondisi f Titik dimara kegsgalan ik kegagatan Potensial mula terjadi (otential failure) tie kegagslen fangsional F fangsional faite) ‘Waktu Gambar 2-8 Kurva P— F 2.7.1.4 Deteriorasi Pahap Akhir Beberapa pernyataan mengenai_kegagalan —_potensial ditunjukkan sebagai berikut © Kegagalan hanya dapat dideteksi jika retakan muncul kepermukaaan ata permukaan mutai retak © Proses deteriorasi semakin lama semakin cepat. Untuk itu harus dilakukan pengamatan, misainya dengan analisis getaran + Modus kegagalan yang berbeda dapat menunjukkan gejala yang sevupa. Jika dua kegagalan mempunyai gejala yang sama dan jika selang P — F untuk masing — masing gejala juga sama, perbedaan antara Kedua penyebab Kegagalan tidak sejalan berdasarkan pandangan pendeteksian kegagalan.Rely Engmering Dari Kebanyakan kegagalan, deteriorasi semakin cepat pada tahap akhir. Gambar 2-9 Bentuk sebenarnya dari kegagalan yang berhubungan dengan waktu untuk dua komponen yang berbeda (komponen A dan B). 2.7.1.5 Kurva P-FLinier Jika deteriorast item kurang lebih tinier pada sepanjang umur item tersebut, hal ini mendasari bahwa tahap akhir deteriorasi kxurang lebih linier juga (lihat gambar 2-9). Umumaya, deteriorasi Uinier diantara “P” dan “F” hanya mungkin ditemukan pada kegagalan yang dischabkan olch abrasi, crosi, korosi atau oksidasi. Hal ini tidaklah mengejutkan, Karena pada hakekatnya mekanisme kegagalan ini berhubungan dengan waktu. Jadi proses pemecanaan harus memenuhi dua kerangka waktu yang berbeda sebagai berikut 2 Kerangka waktu pertama digunakan untuk memutuskan kapan tindakan on-condition harus dimulai. Hal ini adalah umur operasi saat kegagalan potensial mulai dapat dideteksi © Kerangka waktu kedua mengembangkan seberapa sering tindakan harus dilakukan, Kerangka ini adaiah selang P-F. 36Reliability Eegineres, 26 Penentuan Seiang P-¥ Paragraf — paragraf berikut akan mengulas ima kemungkinan penentuan kurva P~ F, yaitu : 1. Pengamatan terus menerus 3 Dalam teorinya, selang P — F dapat ditentukan dengan mengamati item secara terus menerus hingga kegagalan potensial terjadi, mencatat apa yang terjadi dan kemudian melanjutkan pengamatan hingea item tersebut gagal. Hal ini adalah tidak mungkin dilakukan, pertama karena pengamatan terus menerus sangat mahal dan kedua dengan menunggu hingga kegagalan fungsional terjadi berarti bahwa itemnya hharus benar ~ benar gagal. Memulai dengan selang pendek dan meningkatnya seeara bertahap. Karena pendekatan dengan pengamatan terus menerus tidak mungkin difakukan, orang mempercayai bahwa selang P — F dapat ditentukan dengan memulai pemeriksaan pada selang yang pendek tetapi berubah — ubah dan kemudian meningkatkan sclang terscbut secara bertahap hingga kita menemukan selang yang seharusnya. Kerugiannya, fal ini juga harus mencapai titik dimana kegagalan fingstonal terjadi. Pengguaan sclang yang berabak —ubak Pendekatan ini menyebabkan masaiah sebagai berikut : * Tidak ada jaminan bahwa selang pendek yang amsuk akal lebih pendek dari selang #*—F. + Di lain sisi, selang P — F sebenamya mungkin lebih panjang dari pada selang berubah ini, sehingga orang yang mengambil pendekatan ini mungkin mejakukan usaha perawatan rutin yang febih banyak dari padaPenelitian Cara terbaik untuk menentukan selang P ~ F adalah mensimulasikan kegagalan dengan menggunakan kegagalan yang tidak mempunyai konsekuensi serius jika kegagalan ini terjadi Pengujian di laboratorium memaken biaya dan waktu yang besar, sehingga hanya tepat guna untuk komponen yang mempunyai konsekuensi kegagalan yang serius. 5. Pendekatan Rasional Paragraf — paragraf diatas menunjukkan bahwa pendckatan tersebut tidak mungkin, tidak dapat diterapkan atau terlalu mahal untuk menentukan selang P — F. Selang P — F dapat diperkirakan dengan tepat berdasarkan pengalaman. Siasat yang digunakan adalah mencari jawaban ata seberapa cepat sebuah item akan mengalami kegagalan dan menanyakan kepada orang yang tepat, yaitu orang yang mempunyai pengetahuan mengenai aset tersebut, cara yang menyebabkan gagal dan gejala dari masing — masing kegagalan, 2.7.2 Enam Pola Kegagalan Perawatan bagian ini akan dibahas enam pola dasar kegagaian yang ditunjukkan pada gambar 2 — 10. Pembahasan ini akan dimulai dengan pola B dan E, Karena merupakan kegagalan yang berhubungan dengan waktu dan kegagalan acak. Kemudian kita melihat C dan F dan diakhiri dengan pola D dan A. 8Reliab B E L—— KX c F Gambar 2-10 Enam pola kegagalan (peluang kegagalan vs waktu) 2.7.2.4 Pola Kegagalan A pola kegagalan A disebut juga Kurva bathtub. Sebenarya kurva ini adalah gabungan dua atau lebih kurva pola kegagalan yang lain, Pola ini dibagi menjadi 3 bagian yaitu : 1. bagian kegagalan dint. 2. pola kegagalan acak 3. pola dimana kegagalan yang terjadi merupakan fungsi umut, 29]Raab igiaring ee laju kegagalan £ SY Kegagalan acak Waku Gambar 2-11 Pota kegagalan A Dari sudut pandang manajemen kegagalan, masing — masing pola penunjang harus didefinisikan menurut konsekuensi dan karakteristik teknis masing — masing kegagalan tersebut. 2.7.2.2 Pola Kegagatan B Pola Kegagalan 8 — menggambarkan kegagalan yang berkaitan dengan waktu. Gambar 2-11 B, menunjukkan bahwa meskipun kegagalan ini mengakibatkan proses deteriorasi tinier, hal ini masih mempertimbangkan perbedaan sifat dua komponen yang dikenai tegangan nominal yang sama. 2723 Pola Kegagaian C Pola kegagalan C menunjukkan peningkatan peluang kegagalan yang tunak, tetapi tidak ada titik dimana dapat dikatakan disitulah periode wear-out bermula. Penyebab pola C yang mungkin adalah kelelahan. Teori mekanikal klasik mengatakan bahwa kegs disebabkan tegangan balak balik, dan hubungan antara tegangan bel balik digambarkan dalam kurva S-N, seperti yang ditunjukkan dalam galan fatigue lakAe Eminring gambar 2-12. Gambar ini menunjukkan bahwa jika kurva S-N diketahui, kita dapat memperkirakan umur Komponen dengan tepat untuk amplitudo beban balak balik yang diberikan. ‘Tetapi ini sulit dilakukan Karena amplitudo ini tidak Konstan dan kemampuan Komponen untuk menerima beban tersebut tidak sama Gambar 2-12 Kurva 8-N 2.7.24 Pola Kegagatan D Pola kegagalan D adalah -kurva__peluang__konsional berdasarkan distribusi Weibull dengan parameter kemiringan 8 lebih dari 1 dan kurang dari 2. 2725 ‘ola Kegagalan E Berdasarkan kenyatan bahwa tidak mungkin meramalkan berapa lama sebuak ites sesuai dengan pola E akan berdkhir ¥ (dari sini istitah kegagalan acak digunakan). 2.7.2.6 Pola Kegagalan F Pola kegagalan F dipengaruhi karena dua alasan ¢ Pola ini hanyalah pola dimana peluang kegagalan sebenarnya menurun terhadap umur.Pola ini merupakan pola yang paling umum diantara enam pola kegagalan. Kemiringan pola kegagalan F — menunjukkan — bahwa kemungkinan paling besar untuk terjadinya kegagalan pada saat peralatan tersebut baru atau baru saja di overhaul. Fenomena ini disebut sebagai kegagalan dini (infant mortality). Kegagalan dini int disebabkan oleh ® Rancangan yang kurang baik > Kualitas pembuatan yang kurang baik mA Pemasangan yang tidak tepat > Pemakaian yang tidak baik.Rebibily gine BAB IIL KONSEP DASAR KEANDALAN Untuk menanggulangi dan atau memperlambat terjadinya proses penurunan fungsi dari suatu sisitem, maka tindakan yang perlu difakukan adalah tindakan perawatan. Tindakan tersebut bukanlah untuk menjaga kondist dan performansi kerja dari sistem itu tetap berada pada kondisi awal, tetapi lebih cendering kearah mempertahankan dan atau mengembalikan kondisi sistem agar tidak terlalu jauh berbeda dari kondisi awal. Bila terjadi kerusakan, maka langkah awal yang harus dilakukan adalah mencari cara atau teknik perawatan yang relevan. Ukuran Kemampuan suatu Komponen atau sistem untuk tetap beroperasi secara terus menerus tanpa ada kerusakan dapat dikatakan sebagai keandatan, dan Keandaian selalu berhubungan dengan perawatan. Tujuan utama dalam melakukan pengumpulan data kerusakan pada dasarnya untuk digunakan dalam melakukan anatisis keandalan pada suatu sistem atau komponen sistem. Adapun bahasannya antara lain seperti: faju kerusakan, umur rata-rata dari berbagai Komponen, Kecepatan dan ketepatan operasional, keandalan, jadwal perawatan, kemampuan dalam melakukan perbaikan dan menetapkan Komponen pengganti. Misalkan bahasan umur rata-rata (mean fife) yang merupakan aritmatika rata-rata dari umur teknis suatu sistem yang dihitung dari rata rata waktu antar kerusakan, seperti berikut : Jumiah waktu uji keandatan DimanaReliability Engineering _ Jumlah waktu uji keandatan m Jumtah banyaknya kerusakan i m=—St, 7% Dimana : f= Jumlah banyaknya observasi kerusakan i 123,04 f 1, = waktu yji Nilsi umur rarta-rata mempunyai arti yang berhubungan dengan ssakan pada komponen ke 1 jenis distribusi ffekwensi yang di asumsikan, Adapun parameter perhitungan performansi diperkirakan dengan menetapkan pola kerusaken yang terjadi, nila interval waktu dapat dihitung dengan rumus : Cnn ~ Fai “1 433logN Dimana jy merupakan nilai data terbesar dan Gin merupakan nifai data terkecil, dan N adalah jumtah banyaknya data. Dalam pembuatan histogram selisih antara data terbesar dan data terkecil (cma ~ Gin } disebut pula sebagai sebaran (range), sedang 1 + 3,3 Log N yang merupakan rumus pendekatan Sturgess dipakai pula untuk menghitung, besamya jumish kelas interval. Ada pun lebar kelas interval dihitung dari pembagian nilai sebaran dengan jumlah kelas. Contoh 1, Distribusi frekwensi dan histogram Pada tabel 3 dibawah ini menunjukkan data sekumpulan wakts antar kerusakan dari sejumlah komponen sistem, seperti : Tabel 3.1. Data waktu antar kerusakan No. Komponen 1234567 8 910 I 12 13 14 15 16 ‘Waktu antar kerusakan |19 1216 1 15 5 10 1 467 33.25 4 9 1 10 aRelbliy Ergin Schingga, didapat distribusi frekwensi seperti tabel 3.2, berikut : Tabel 3.2 Frekuensi kerusakan Interval waktu |0-10 10-20 20-30 30-40 40-50 | Jumtah Kerusakan [9 4 1 Gambar 3.1. Histogram Menghitung waktu antar kerusakan rata-rata : = 13,38 jam (2329,35)= 155,29 jam 1s 3. Fungsi Keandalan Keandalan suatu Komponen atau sistem = merupakan peluang/probabilitas bahwa Komponen atau sistem itu akan berfungsi sebagaimana mestinya selama paling sedikit sampai jangka waktu t dalam 5Ln — kondisi lingkungan tertentu, Fungsi keandalan dapat dinotasikan sebagai R(t). Sika variabel acak T adalah sebagai waktu kegagalan atau umur teknis dari komponen atau sistem, maka R(t) dapat didefinisikan sebagai : R(t) = PCT>4), Jika variabel T sebagai waktu kegagalan atau dinyatakan sebagai waktu operasi dari awat sampai terjadi Kerusakan dengan f(x) sebagai fisngsi kepadatan probabilitas, maka /(x}dx adalah probabilitas dari sistem akan mengalami kerusakan pada interval (tt + At). Dan bila fungsi distribusi kumulatif F(t) dikatakan sebagai ke tidak andalan atau probabilitas kegagalan komponen atau sistem sampai waktu t, maka ' r= Petey = F foods Schingga fungsi keandalannya adalah : Re 1-Peray= J foxydx t RW=1-F 3.4.1 Penjelasan fungsi keandalan Dari uraian diatas statistika sangat berperan di dalam teori Keandatan dan perawatan. Karena keputusan-keputusan keandalan dan perwatan berhubungan dengan permasalahan peluang seperti untuk melakukan Keputusan kapan preventive maintenance difakukan pada subyek dibutuhkan informast tentang kapan mesin akan nusak, Sementara masa transisi peralatan dari kondisi “baik ke kondisi rusak” tidak dapat diketahui dengan pasti. Para ahli menggambarkan perifaku Kerusakan mesin atau Komponen dengan beberapa cara. Yang pertama melaluiprobability density fimction, pdf, fungsi ini menggambarkan besar peluang terjadinya Kerusakan mesin pada saat waktu ¢ yang disimboikan dengan f(t). Cara kedua melalui Cumulative Distribusi Function, CDF, g disebut sebagai ketidakandalan atau fungsi distribusi kerusakan peralatan. Makna fungsi distribusi kumulatif. Pungsi ini juga ser dari ini adalah peluang terjadinya karusakan sebelum waktu t. FO)= {70H Apabila variabel X dikaitkan dengan waktu kerusakan suatu peralatan, maka keandalan sebagai fungsi waktu dapat dinyatakan sebagai Px oa)= al) 120 Disini R¢t) menggambarkan kemungkinan peralatan dapat berfungsi setelah beroperasi setelah ¢ satuan waktu, Secara matematis fungsi keandalan peralatan dapat dinyatakan sebagai RG@}=1- FO Mi)=1- Ph st) dimana F() adalah fungsi distribusi kerusakan peralatan sebagai variabel acak mempunyai flangsi kepadatan ft), maka = o a6) =1- 70) war fn RW)= f7@a Dan yang terakhir adalah faju bahaya yang akan dijelaskan pada bagian berikut dan simbolkan dengan h/t) atau r(t).Reliability Engineering oe 3.2 Dan yang terakhir adalah laju bahaya yang akan dijelaskan pada bagian berikut dan simbolkan dengan h(i) atau r(t). ale) = a Jika salah satu dari keempat nilai ukuran di atas diketahui, maka nilai-nilai yang lain dapat diketahui. Selain nilai-nilai ukuran diatas, masih terdapat nilai ukuran lain yaitu Mean Time Yo Failure, MITF, waktu rata-rata untuk gagal atau juga sering disebut Mean Time Between Failure, MBF, waktu raterata antara kegagalen. Yang sering digunakan untuk menggambarkan kerusakan mesin. MITF menggambarkan suatu nilai interval rata-rata terjadinya kegagalan. Persamaan MTTF arr =F a(ojer é Nilai lain yang juga perlu diketahui adalah Mean Time Repair, MITR, waktu rata-rata untuk perbaikan yaitu nilai ukuran untuk interval waktu rata-rata lamanya melakukan repair atau perbaikan MITR adalah : MTR = & Wee = it -H()u dimana : ‘T= Waktu yang dibutuhkan untuk perbaikan equipment rusak, Kousep Laju Kerusakan e{+ ¥)- FO} xF() Untuk harga X —» 0, laju kerusakan disebut sebagai laju kerusakan/taju bahaya (hazard rate) dan diberi notasi h(t). Untuk selanjutnya, laju kerusakan tidak dibedakan dengan laju bahaya (laju kegagalan) karena pada dasarnya laju bahaya tidak dibedakan dengan laju_kerusakan. Perbedaannya tergantung pada nilai X. Apabila X —> 0, maka faju kerusakan dapat dirumuskan tebih lanjut, fees x)- FO} FC) MO» si Pada bagian sebelumnya telah dipelajari bahwa fungsi keandatan adalah RO F (0) sehingga dari persamaan (2.10) diperoleh = i) = jm, 2) A} j 80 a) RO Dimana A() adalah bentuk laju kerusakan yang terjadi pada saat itu juga atau dengan interval yang sangat kecil yang dikenal dengan taj bahaya. Setiap fungsi distribusi memiliki bentuk bahaya (laju kegagalan ) tersendiri 3.3 Model Laju Kerusakan Laju kerusakan akan berubah sepanjang waktu. Berdasarkan pengalaman maupun percobaan dapat diketahui bahwa kerusakan suatu produk atau komponen akan mengikuti pola dasar kurva bak mandi seperti gambar 2Rely Bgimeing ‘Ada. yang menarik dengan mengetahui fungsi hazard, dalam pengaruhnya untuk menentukan tindakan perawatan yang harus dilakukan. Fungsi laju Kerusakan A(t) mempunyai karakteritik tertentu, Dikaitkan dengan perubahan waktu karakteristik fungsi laju kerusakan suatu peralatan mengikuti pola dasar sebagai berikut : wo Phase Itt Gambar 3.2. Fungsi Laju Kerusakan (Laju Kegagalan) Phase 1: Kerusakan awal Interval awal ¢,sampai dengan ¢, {,<1<4) yang disebut juga “Infant Mortality”, Menunjukkan laju kegagalan awal yang disebabkan oleh material atau manufacturing defect (pada alat-alat ‘yang baru di produksi oleh pabrik apabila digunakan pada mutanya untuk suatu masa tertentu memiliki tingkat kerusakan tertentu), Pengendalian mutu dan testing pada awal produk akan mengurangi terjadinya penyimpangan standar produk dan menghindari ‘erjadinya laju kerusakan yang terjadi pada phase ini. Phase ini juga sering disebut sebagai “Burn-in Region”, “Debugging Region” atau “Break-In Region”. Phase if : Pengoperasian Normal interval waktu f, sampai dengan ¢,(t,<1<¢,) yang disebut sebagai “Normal Operation Period”, Pada Phase ini Iaju kerusakan cenderung konstan dan merupakan phase dengan laju kerusakan pada phase ini umumnya yang rendah. Kerusakan yang terjaReliability Engineering dan disebabkan karena adanya beban yang tiba-tiba, situasi eks fain-lain. Kerusakan yang terjadi pada phase ini tidak dapat diperkirakan dan terjadi secara random. Kemungkinan rusak pada setiap saat sama. Sebagian besar masa operasi peralatan berada dalam phase ini. Phase ini sering disebut “Usefull life Period” Phase {fi : Pengoperasian melebihi Umur Peralatan Interval waktu setelah ¢,{/ > ¢,) disebut “ Wear-Out Failure yang. ditandai dengan naiknya faju kerustkan yang, disebabkan terjadinya deteorisasi_ pada Komponen berartilaju Kerusakan bertambah sejalan dengan bertambahnya umur komponen karena mulai memburzknya Kondisi peralatan. Bila suatu sistem atau Komponen memasuki periode ini, maka sistem atau komponen harus diganti atau overhaull. Idealnya overhaul ini harus dilakukan pada saat laju kerusakan mulai naik, tetapi untuk menentukan titik ini sangat sulit sehingga sulit pute untuk mengadskan penggantian pada saat yang menguntungkan. Diflihat dari ketiga phase, temyata phase I dipenuhi oleh distribusi Weibull dan Gamma, phase lf dipenuhi oleh distribusi Weibull, Gamma dan Eksponensial, sedangkan phase Hf dipenuhi oleh distribusi Weibull dan Normal. Dari ketiga phase tersebut diatas, maka distribusi Weibull adalah distribusi yang paling sesuai untuk digunakan sebagai pengujian distribusi kerusakan Karena telah memenuhi dari ketiga phase tersebut , Sering faju kerusakan berubah Karena kondisi berbeda yang diberikan terhadap Komponen, Misalnya h (0) Konstan untuk interval O<¢1, sehingga laju kerusakannya digambarkan dengan fungsi berjenjang sebagai berikut : 3Relisblty Eginecring Case to Gambar 3. 3. Grafik Laju Kerusakan Berjenjang Ada beberapa fungsi distribusi yang sering digunakan untuk menggambarkan fungsi kegagalan mesin. Yang tampak dalam contoh ini adaich suatu fungsi distribusi dengan nilai laju Kerusakan yang bersifat konstan pada masa penggunaan mesin. Setiap fungsi akan memiliki karakteristik iaju kerusakan tersend 3.4 Fungi Laju Kerusakan Kemungkinan kerusakan (kegagalan) suatu system atau komponen dalam selang waktu (,,/,) dapat dinyatakan dalam bentuk fungsi kerusakan, f(t) sebagai berikut : Lew Pr@a = 7 roe 4 2 2 ° Frcnd = Trend - Trou " 4 4 [reo = Ra)- RO)Relabliy Engineering Laju kerusakan (laju bahaya) dalam selang waktu terientu {¢,,/,) isebut faju bahaya selama waktu tersebut Bila kerusakan tidak terjadi pada saat /, atau wektu mulai dari selang waktu tersebut, maka laju kerusakan merupakan fungsi dari waktu adalah Spc '- Fa) 4 ) T rod 4 Tra 2 ~ 4 4 Rin) - Ry) ROY). Jika selang waktu adalah (t, ¢ + dt), maka Komponen persamaan diatas adalah : RW)- Ret dt) aR) Fungsi faju kerusakan didefinisikan sebagai limit dari taju kegagalan (laju bahaya) dengan panjang interval waktu mendckati not. Dengan demikian fungsi laju kerusakan adalah kegagalan sesaat dan fungsi lajir kerusakan dapat didefinisikan sebagai : i =tian ROR) atR()Retability Emgnerng 1 dfReo}) aye je onl J 1 ay = fo RO ney = LO RU) Dengan demikian probabilitas kerusakan dari sutu sistem dalam interval waktu antara (t1 — 12) seperti pada gambar 2 diatas, dapat dinyatakan dalam fungsi kegagalan berikut : a & 4 roa - Lema f pou 4 “© ea =F) - FO) atau dalam bentuk fungsi keandalan seperti berikut 4 Z Froa = F peoa- £ peode u 4 © = R(t) ~ Rte) Dengan demikian banyaknya kerusakan yang terjadi dalam selang waktu (tl —12 ) dinyatakan sebagai laju kerusakan selama selang waktu ebut. Laju kerusakan ini didefinisikan sebagai probabilitas kerusakan per unit waktu yang terjadi didatam seiang waktu, dimana kerusakan tidak ebelum waktu ( t1 ). Limit dari laju kerusakan daiam selang waktu yang mendekati nol merupakan fungsi Hacard atau derajat gangguan inti ters terjadi menyatakan laju kerusakan sesaat Fungsi Hazard tersebut dengan notasi h(t). Bila h(t) miningkat sesuai dengan niflai perubahan waktu maka laju kerusakan disebut laju kerusakan naik (increasing failure rate). Dan sebaliknya bila b(t) menurun terhadap nilai perubahan waktu maka h(t) disebut laju keruisakan turun (decreasing failure rate’.