8.2.

Metode kontrole kvalitete zavarenih spojeva

Kontrola kvalitete nakon zavarivanja može se podjeliti na kontrolu metodama bez
razaranja (KBR) i kontrolu metodama sa razaranjem (KSR).
Metode kontrole bez razaranja su:
- vizualna kontrola (VK),
- dimenzionalna kontrola (DK),
- penetrantska kontrola (PK),
- magnetska kontrola (MK),
- ultrazvučna kontrola (UK),
- radiografska kontrola (RK) i
- akustička emisija (AE),
- ostale metode.
- kontrola nepropusnosti

Metode kontrole kvalitete bez razaranja površine materijala

Prije bilo koje druge metode kontrole zavara (KBR ili KSR), primjenjuje se vizualna
kontrola. Ta metoda kontrole relativno je jeftina, ne oduzima puno vremena, a može dati vrlo
korisne informacije kako o kvaliteti zavarenih spojeva, tako i o potrebi kontrole nekom
drugom metodom. Za pomoć kod vizualne kontrole u skučenim i nepristupačnim dijelovima
konstrukcije koriste se različita povećala - lupe uz osvjetljenje. Sljedeća po redu je
dimenzionalna kontrola, kod koje se koriste različiti uređaji - naprave za mjerenje debljine
zavara i slično.
Kontrola penetrantima često se koristi kod kontrole zavarenih spojeva na konstrukcijama.
Na slici prikazan je shematski princip kontrole penetrantima.

a) b)

Površinska pukotina Nanošenje penetranta

c) d)

Čišćenje penetranta Nanošenje razvijača i

indikacija pukotine

Shematski prikaz procedure provođenja kontrole tekućim penetrantima

Na prethodno oćišćenu i odmašćenu površinu naosi se penetrant (obično crvene boje). Nakon
penetriranja u eventualnu pukotinu (vrijeme penetriranja, tj. prodiranja u pukotine ovisi o vrsti
penetranta i o dimenzijama pukotine, ali se približno uzima 10 do 15 minuta), odstranjuje se
penetrant na odgovarajući način (vodom, suhom krpom). Kod penetranata koji se odstranjuju
vodom treba biti pažljiv i mlaz vode usmjeriti paralelno sa površinom lima, kako mlaz vode
ne bi istisnuo penetrant iz pukotine. Nakon sušenja površine lima (suha krpa) nanosi se
razvijač (obično je bijele boje), koji izvlači penetrant iz pukotine, pa je na bijeloj površini
lima lako uočljiva crvena linija od penetranta iz pukotine. Kod tanjih limova na jednu se
stranu nanosi penetrant, a na drugu razvijač. Ukoliko postoji pukotina kroz cijelu debljinu
lima, tada će razvijač izvući penetrant na svoju stranu, što će se detektirati kao lako uočljiva
crvena linija od penetranta iz pukotine na bijeloj (od razvijača) površini lima.
Ovom je metodom moguća detekcija pukotine, ali ne i dimenzije i ostale karakteristike
pukotine. Kontrola tekućim penetrantima ne primjenjuje se kod zavarenih spojeva zavarenih
proizvoda za prehrambenu industriju, kao ni kod zavarenih spojeva gdje postoji sklonost
prema koroziji (posebno koroziji uz naprezanje).

Na sljedećoj je slici prikazano nekoliko indikacija karakterističnih za kontrolu penetrantima.

a) Koncentracija crvenih točaka - poroznost i
piting

b) naglo crvenjenje, kontinuirano ravno - velike

pukotine i otvaranja

c) slomljene linije od točaka koje se pojavljuju

nakon nekoliko minuta - sitne pukotine

d) niz crvenih točaka formiran u nepravilnu

liniju - pukotine od umaranja

Nekoliko shematskih primjera indikacija kod kontrole penetrantima

Magnetska metoda kontrole kvalitete koristi se za otkrivanje površinskih i podpovršinskih

grešaka (približno do dubine 6 mm) kod feromagnetičnih materijala. Zasniva se na principu
magnetske indukcije. Oko vodiča kroz koji prolazi električna struja (magnetski jaram,
magnetske elektrode) formira se magnetsko polje (istosmjerne ili izmjenične struje), čije
silnice, po pravilu desne ruke, prolaze između ostaloga i kroz feromagnetični materijal koji se
ispituje, odnosno koji je u kontaktu sa magnetskim jarmom ili magnetskim elektrodama. Da bi
se otkrila pukotina potrebno je da smjer silnica magnetskog polja bude što više okomito na
pukotinu. Pospu li se magnetske čestice (suhe sitne čestice ili čestice pomješane sa vodom) po
površini ispitivanog materijala, ako postoji pukotina okomito na smjer prolaska silnica
magnetskog polja, sitne čestice će se okupiti oko pukotine. Ova je metoda kontrole kvalitete
jeftina i brza, ali ima ograničenje s obzirom na ne feromagnetične materijale, greške duboko
ispod površine, te nemogućnost određivanja dubine pukotine koja je otkrivena kod
feromagnetičnih materijala. Na sljedećoj se slici prikazuje shematski princip magnetske
metode i indikacija površinske pukotine.

AC ili DC
a)

magnetski jaram s namotajima

jedna od mnogih silnica magnetskog polja

pukotina

AC ili DC
b)

nakupina magnetskih čestica oko pukotine

omogućuje kraći put silnicama magnetskog polja

Shematski prikaz kontrole magnetskim česticama i indikacija površinske pukotine.

U praksi se pored magnetskih jarmova često koriste i odvojene elektrode.

 =
≈

Površinska pukotina
Magnetske elektrode

Ultrazvučna metoda kontrole kvalitete zasniva se na svojstvu ultrazvika da se širi kroz

homogene materijale i da se odbija na granici materijala različitih akustičkih osobina
(otpornosti), odnosno od nehomogenosti (grešaka) u materijalu. Od izvora ultrazvuka šire se
ultrazvučni valovi kroz materijal koji se kontrolira. Ako u materijalu postoji greška, iza nje će,
ovisno o vrsti greške, ultrazvučni valovi oslabiti ili se neće pojaviti (odbiju se od greške).

Ultrazvuk je vrsta mehaničkih valova frekvencije 20 KHz do 10 GHz, a kod ispitivanja

materijala najčešće se koriste frekvencije od 0,5 MHz do 10 MHz. Iako postoje različite
tehnike ultrazvučnog ispitivanja, obično se u praksi koristi metoda impuls - odjek i metoda
prozvučavanja, pri čemu se koriste ravne i/ili kutne ultrazvučne glave. Na slici 13 prikazan je
shematski princip ultrazvučnog ispitivanja.
 UZ glava
Predmet kontrole
Sklop za Visokofrekventni Vibrator
sinhronizaciju generator
greška

impuls greška odjek od dna

Prijemno pojačalo

Vremenska
baza

Shematski prikaz ultrazvučne metode kontrole kvalitete

Iako je ultrazvučna metoda posebno prikladna za otkrivanje grešaka tipa pukotina (ravninske
ili planarne greške), ovom je metodom moguće detektirati i druge greške (uključke troske,
plinske mjehuriće, mjehuriće u nizu).
Pri kontroli kvalitete metodama prozračavanja u praksi se koriste X - zrake (Rendgenske) i
γ - zrake. Rendgenske ili X - zrake nastaju pri naglom kočenju ubrzanog snopa elektrona na
metalnoj ploči (antikatodi u rendgenskoj cijevi), dok γ (gama) - zrake nastaju prilikom
spontanog raspada nestabilnih atomskih jezgri (prirodnih radioaktivnih materijala i
radioaktivnih izotopa). Oba su zračenja u biti elektromagnetska zračenja.
Atomi nekog elementa koji se razlikuju po broju neutrona u jezgri nazivaju se izotopi,
razlikuju se po atomskoj težini ali su im kemijska svojstva jednaka. Danas se stvaraju na
umjetni način "bombardiranjem" neutronima, protonima, X-zrakama ili nekim drugim
subatomskim česticama. Neke jezgre od tako dobivenih izotopa nisu stabilne već se
raspadaju, pri čemu takav izotop koji se još naziva i radioizitop zrači energiju (radioaktivan
je). Jedan dio oslobođene energije zrači se u obliku gama zraka koje se koriste u
defektoskopiji. Najčešći radioizotopi su Co-60 (vrijeme poluraspada 5,3 godine), Ir-192
(vrijeme poluraspada 74,4 dana) i Cs-137 (vrijeme poluraspada 30 ±3 godine).
Intenzitet zračenja opada po dubini prozračavanog materijala po sljedećoj formuli:
I = I o ⋅ e − µ⋅d , gdje je:

Io ...ulazni intenzitet zračenja

I ... intenzitet zračenja na izlazu iz materijala
d ... debljina prozračavanog materijala
µ ... linearni koeficijent apsorbcije zračenja (slabljenja zračenja)

Ovisno o načinu registracije promjene intenziteta zračenja govori se o jonizacijskoj

(informacije o grešci u obliku elektroničkih signala), radioskopskoj (informacije o prisutnosti
greške na monitorima zatvorenih televizijskih sistema) i o radiografskoj kontroli (informacije
o kontroli bilježe se na redggenskom filmu).
Shematski prikaz kontrole radiografske metode kontrole prikazan je na sljedećoj slici.

izvor zračenja

greška
Io

µ
d
d

I
Indikator kvalitete snimka (IKS)
Ig ( µ radiogram
µg )
I (µ)
Ig ( µ µg )

Dijagram promjene intenziteta zacrnjenja

Shematski prikaz radiografske kontrole kvalitete

Interpretacija rezultata kontrole prozračavanjem u prvom redu ovisi o kvaliteti snimke. Kod
radiografske kontrole za ocjenu kvalitete radiograma koriste se različiti oblici indikatora
kvalitete snimka (penetrametri). Postavljaju se ispod prozračavanog predmeta, sa gornje
strane radiografskog filma. Najčešće su to žičice standardiziranih različitih promjera ili
provrti standardiziranih različitih dimenzija, ovisno o propisima koji se primjenjuju kod
kontrole.na primjer, penetrametar prema DIN 54109 napravljen je tako da se između folija od
plastične mase nalaze pravilno rasporedenih sedam kalibriranih žica različitih dimenzija (ovi
se indikatori izrađuju sa tri područja debljina) od materijala koji približno odgovara materijalu
koji se prozračuje. Iznad i ispod žica nalaze se informacije o materijalu (Fe, Al, Cu) i o
području debljina. Kvaliteta snimke iskazuje se preko promjera žice kojase vidi na
radiogramu. Kvaliteta razaznavanja radiograma Z može se iskazati formulom:

d min
Z= ⋅ 100 % , gdje je:
d

dmin ... debljina najtanje žice ili detalja penetrametra

d ... debljina prozračavanog predmeta

Što je veličina Z manja, to je razaznavanje radiograma bolje.

Shematski prikaz radiografske kontrole zavarenih spojeva na cilindričnim

elementima
1. izvor zračenja, 2. zavareni element, 3. radiogram

Kontrola nepropusnosti uglavnom se provodi kod posuda pod tlakom, a ovisno o zahtijevanoj
kvaliteti i primjenjenim propisima provodi se tlačenjem zraka ili vode na određenu vrijednost
tlaka, ili pomoću vakuumske komore.

Na sljedećoj slici shematski je prikazana kontrola kvalitete tlačenjem fluida.

Shematski prikaz kontrole nepropusnosti tlačenjem fluida u zavarenoj posudi

Shematski prikaz kontrole nepropusnosti vakuumskom komorom prikazan je na sljedećoj

slici.

zavar na posudi
pod tlakom

vakuumska
komora

Kontrola nepropusnosti vakuumskom komorom

U donjoj tablici navedene su orjentacijske vrijednosti minimalnih dimenzija greške koju je
moguće detektirati pojedinim metodama KBR.

Orjentacijska osjetljivost otkrivanja pukotina kod pojedinih metoda KBR.

Metoda KBR Širina Dužina Dubina Primjedba
pukotine, mm pukotine, mm pukotine, mm
Penetranti 0,1 2 - Ovisno o stanju
površine i
optičkim
pomagalima
Magnetske 0,01 1 0,2 Ovisno o stanju
čestice površine
Ultrazvuk 0,01 1 0,2 Samo za
feromagnetske
materijale
Radiografija 0,3 5 0,3 -
Akustička emisija 0,001 0,001 0,001 -

Metode kontrole sa razaranjem obično se provode na zavarima pri certifikaciji postupaka

zavarivanja, ali se često provode i nakon izvođenja zavara na proizvodima i konstrukcijama iz
pogona (npr. "nastavne pločice" kod kružnih zavara na plaštu vagonske cisterne, tlačna proba
sa razaranjem u proizvodnji propan/butan boca za domaćinstva i dr.).

Metode kontrole sa razaranjem su:

- vlačno kidanje epruvete (najčešće se traže naprezanje tečenja, vlačna čvrstoća,
prekidna čvrstoća, kontrakcija i izduženje, ali se mogu tražiti i neka druga svojstva),
- mjerenja tvrdoće (najčešće jedna od sljedećih metoda: HV30, HV10, HV5, HV1, rjeđe HB
ili neka druga metoda),
- ispitivanje udarne žilavosti (Charpy - V),
- ispitivanja iz područja mehanike loma (COD, CTOD, JIC , KIC , ...),
- različita korozijska ispitivanja (opća korozija, korozija uz naprezanje pri djelovanju
različitih agresivnih medija, piting, selektivna korozija, ...),
- različita dinamička ispitivanja,
- tlačne probe sa razaranjem,
- različite radioničke probe i probe zavarljivosti,
- ispitivanja sadržaja kemijskih elemenata (kemijska metoda na temelju strugotine metala),
- tlačna proba sa razaranjem
- ostale metode.
Shematski prikaz opreme za češće korištena ispitivanja zavarenih spojeva sa razaranjem