OSHA 1910.

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The major objective of process safety management (PSM) of highly hazardous chemicals is
to prevent unwanted releases of hazardous chemicals especially into locations that could
expose employees and others to serious hazards

Process safety management is the proactive identification, evaluation and mitigation

or prevention of chemical releases that could occur as a result of failures in processes,
procedures, or equipment.

Equipment used to process, store, or handle highly hazardous chemicals has to be designed,
constructed, installed, and maintained to minimize the risk of releases of such chemicals.

Elements of a mechanical integrity program include identifying and categorizing equipment

and instrumentation, inspections and tests and their frequency; maintenance procedures;
training of maintenance personnel; criteria for acceptable test results; documentation of test
and inspection results; and documentation of manufacturer recommendations for equipment
and instrumentation.

The first line of defense an employer has is to operate and maintain the process as designed
and to contain the chemicals. This is backed up by the second line of defense which is to
control the released chemicals through venting to scrubbers or flares, or to surge or
overflow tanks designed to receive such chemicals. This also would include fixed fire
protection systems like sprinklers, water spray, or deluge systems, monitor guns, dikes,
designed drainage systems, and other systems to control or mitigate hazardous chemicals
once an unwanted release occurs.

IM BP
“No Accidentes, No daño a las personas y No daño al medioambiente”

El propósito del Estándar PS/IM es reforzar el gHSEr y estandarizar el esfuerzo para

asegurar que los pozos y las instalaciones sean diseñadas, construidas, operadas y
mantenidas de forma segura utilizando los códigos y estándares apropiadas para prevenir la
ocurrencia, y minimizar las consecuencias de liberaciones catastróficas de materiales
peligrosos y fallas estructurales importantes.

Es un programa que dura toda la vida y comprende el ciclo total de vida de una instalación
operativa y se basa en la identificación clara de peligros potenciales asociados con dichas
instalaciones y programas de manejo del riesgo desarrollados para controlar dichos
peligros.

La evaluación de peligro es un proceso activo que actualiza progresivamente la comprensión de los

peligros y su manejo durante la vida útil de la instalación. Este conocimiento se incrementa desde el
primer ejercicio HAZID (Estudio de Identificación de Peligros) cuando se desarrollan conceptos de
diseño del proyecto, mediante una detallada etapa de ingeniería durante la cual se toman decisiones
primarias y subsiguientemente mediante las etapas de implementación en la construcción y
operación. A lo largo de la vida del campo, la evaluación debe estar actualizada, incluyendo el
desmantelamiento final.
Las evaluaciones de accidentes mayores tratan aquellos peligros que poseen un potencial de
causar lesiones múltiples y fatalidades hasta una magnitud como la pérdida catastrófica de
la totalidad de la instalación, pérdidas de vida, daño irreparable al medio ambiente y daño a
la reputación de la empresa. Estas evaluaciones no se dirigen a peligros ocupacionales que
no incluyen un daño significante a la integridad de la planta o aquellos peligros vinculados
a actividades diarias. Estos peligros están tratados con Evaluaciones de Riesgo de Tareas y
“Sistemas Seguros de Trabajo”

El Estándar PS/IM se dirige al confinamiento de hidrocarburos de proceso y producción en

pozos, planta de procesamiento, oleoductos y tanques al almacenamiento a granel. Sin
embargo, puede aplicarse a otros peligros potenciales como por ejemplo, durante la
perforación, actividades de pozos, colapso estructural, y levantamientos de gran peso.

Entre algunos ejemplos de cómo los diseños pueden ser convertidos en inherentemente más
seguros, encontramos:

 Eliminación y reducción de las cantidades de materiales peligrosos.

 Minimización del número de fugas potenciales y fuentes de ignición.
 Aseguramiento de que los materiales de construcción poseen una adecuada resistencia a la
corrosión y tenacidad.
 Explorar el diseño de estructuras inherentemente mas robustas
 Separación de la gente de los materiales peligrosos tan lejos como sea practicable.
 Selección de planes relativamente simples y de fácil comprensión

La reducción del riesgo debe tomar un enfoque jerárquico; eliminar, prevenir, controlar y
mitigar.

En una instalación ya existente, en el caso de alto (rojo) riesgo, se debe realizar en forma
inmediata una revisión de la aceptabilidad de la continuación de la operación.
Se deben colocar límites y controles sobre actividades u operaciones hasta que el riesgo se
haya reducido a medio. En el caso de que altos riesgos no puedan ser reducidos en el corto
plazo, será necesario mejorar los sistemas de escape y los planes de respuesta ante
emergencias.

Elemento 3: Integridad Mecánica

Los sistemas mecánicos y estructurales deben ser operados, inspeccionados, probados y
mantenidos, conforme a standares aceptadas para asegurar que el equipo es el adecuado
para al servicio, de manera tal de evitar pérdida de contenido e integridad estructural. Los
nuevos diseños de instalaciones deben minimizar los riesgos en la fuente, deben considerar
la mejor tecnología disponible, materiales de construcción y la esperada vida útil de la
instalación.

Debe comprender 4 pasos claves del IM, Evaluación de Peligros, Mitigación/ Eliminación de riesgo, Monitoreo /
Inspección y Acciones correctivas, y sujeto a procedimientos para asegurar el desempeño del manejo.

se dirige a la prevención de mayores incidentes resultantes de fallas mecánicas y colapsos

estructurales catastróficos. Los tipos de equipos típicos cubiertos por este elemento de del
Estándar PS/IM incluye los siguientes, pero sin limitarse a ellos:
 Equipo fijo Equipo Equipo Rotativo
Estructural
Casing, tubing y cabezas de los pozos. Estructuras de soporte Carcazas de bombas
Equipos de Operaciones del pozo workover. Fundaciones Carcazas de
Calderas, calentadores a fuego Equipos de levante compresores
Estructuras para
acceso y escape
Vasijas a presión, Intercambiadores de calor,
Oleoductos, tubería de proceso, válvulas,
boyas
Mangueras flexibles
Otros equipos de sistemas de presión
Tanques de almacenamiento

La integridad mecánica de una pieza de un equipo o instalación puede ser definida como el
aseguramiento para el propósito a través del ciclo de vida por:

1. Diseño y Construccion / fabricación: según un diseño adecuado utilizando los

materiales apropiados con una mano de obra satisfactoria, en conformidad con:
 Estándares y Códigos reconocidos
 Mejores Prácticas de la Industria
 Requisitos regulatorios.

Se debe asegurar que el diseño es adecuado para:

La totalidad del ciclo de vida de las instalaciones desde su construcción hasta su
desmantelamiento, y tomando en cuenta futuros cambios potenciales en las ratas de
producción y composición de fluidos, carga mecánica, etc.
El logro de diseños inherentemente seguros tanto como sea practicable.
Cumplimiento con las regulaciones locales.
 Lecciones aprendidas de las BUs/ Proyectos.

2. Puesta en Servicio y Operación: Se debe utilizar un sistema de Certificación como

herramienta de manejo para definir y controlar las actividades de inspección y ensayos
asociados a la fabricación en sitio, construcción, precomisión, , comissioning y
mantenimiento de instalaciones de producción que están siendo trabajadas para ser
luego entregadas para su operación. Dichos documentos brindan evidencia
documentada importante sobre el aseguramiento de integridad durante las etapas de
construcción y comisionado de los proyectos.

3 Manejo de la Integridad Mecánica en Operaciones: Estrategias basadas en el riesgo

para el manejo de la integridad mecánica y estructural deben ser desarrolladas
basándose en los parámetros de la Empresa según se lo describe abajo o en requisitos
regulatorios específicos de la locación:

En todos los casos, los riesgos de fallas deben ser analizados tomando en cuenta:
 Ratas y mecanismos de degradación actuales y futuros, siendo los más comunes
los ilustrados en la tabla 3.1
 Las consecuencias de la falla para el negocio y HSE.
 MECANISMO CAUSAS COMUNES
Corrosión Interna CO2, H2S, bacterias, bajo los depósitos y en tramos ciegos.
Erosión interna Corrientes de Alta Velocidad, cavitación de bombas, arena
arrastrada
Corrosión Externa En las hendiduras de los soportes de tuberías, en las averías
del revestimiento, CUI.
Agrietamiento por el Aminas, H2S, iones de cloruros
Ambiente
Fragilización por Sistemas de Protección Catódicos, H2S en aceros de alta
Hidrógeno resistencia
Fatiga Carga vibratoria, movimiento de olas
Sobrecarga Mecánica Asentamiento diferencial de fundaciones y crecimiento
marino
Desgaste Cojinetes, sellos
Ataque Químico De químicos de producción sobre materiales no metálicos
Interferencia por terceras Daños mecánicos a oleoductos, el impacto de vasijas en
partes estructuras marinas.

Los resultados de estas evaluaciones de riesgo deben comprender:

 Acciones operativas con el objetivo de reducir activamente las ratas de deterioro
predecidas u observadas, como por ejemplo, inyección de inhibidores de corrosión
y monitoreo, control de arena, límites de velocidad de corrientes, control de
incrustaciones y parafinas.
 Programas de Inspección y Monitoreo de Condición Estándar asociado a estándares
de desempeño.
 Regímenes de mantenimiento (predictivos, preventivos, reemplazos basados en el
tiempo y funcionar a falla)

4 Inspección, Mantenimiento y Reparación: a una condición compatible con el diseño

original, la mejor práctica vigente o el criterio de aptitud para el servicio
5 Información de sucesos de integridad y fallas con el objetivo de mejorar el
aseguramiento y la conformidad e identificación de acciones correctivas de no-
conformidad.

Indicadores Claves de Desempeño (KPIs) y Aseguramiento

Los programas IM mecánicos y estructurales deben poseer un número de puntos de revisión

en el proceso de para proveer el aseguramiento y, si es necesario, ajustes para entregar una
mejoría continua. Las varias estrategias IM fijarán objetivos iniciales y KPIs. Revisiones
regulares de desempeño en base a estos objetivos y en base a los objetivos y KPIs deben
dirigirse hacia acciones correctivas y cambios apropiados en objetivos estratégicos a
medida que la instalación adquiere antigüedad. Los KPI y las revisiones estratégicas poseen
diferentes objetivos según se los describe en la Tabla 3.3
Proceso Objetivos Ciclo Típico Intervalo
máximo
recomendado
Revisión KPI Revisión de los resultados del programa de monitoreo Semanalmente- Trimestralmente
 que brinda retroalimentación inmediata para Trimestralmente
establecer un programa de mitigación por ejemplo, el
programa de monitoreo de corrosión muestra ratas de
corrosión mayores que la establecida el y se inicia un
aumento en la inyección de inhibidor de corrosión
Revisión Revisión de la estrategia IM mecánica y estructural Anual 2 años
Estratégica vigente para reflejar los cambios en los planes de
Interna negocio mas el resultado del programa de monitoreo /
mitigación.
Revisión Revisión externa de oportunidades / lecciones Anual 3 años
externa aprendidas que pueden mejorar el desempeño de
programas IM existentes, importar/ exportar
Practícalas mejores practicas, y para ayudar a recalcar
los riesgos potenciales asociados con el
envejecimiento de las instalaciones.
Programa IM Con el objetivo de registrar y rastrear las acciones Anual anual
de tres años correctivas requeridas para lograr el cumplimiento
renovable. del Estándar PS/IM para ítems mecánicos y
estructurales, y también con el objetivo de establecer
prioridades, presupuestos.

Los típicos KPIs pueden incluir:

Integridad Mecánica
 Número de fugas de SCEs incluyendo bridas y juntas.
 Reparaciones vinculadas con IM a los SCE totales y vencidas.
 % de reparaciones de IM en SCEs completadas a tiempo
 Nº de reparaciones provisionales a SCEs más allá de la fecha planeada.
 Mantenimiento planeado versus mantenimiento total de SCEs.

Manejo de corrosión
 Disponibilidad de bombas de Inhibidor de Corrosión
 Numero de puntos de monitoreo de corrosión mayor a la rata establecida
 % de protección catódica en cumplimiento de los potenciales establecidos.
 % Tratamientos de Biocida versus el plan
 Número de excursiones de niveles de O2 establecidos en sistemas de inyección
de agua.
 Excursiones del punto de rocío de Petróleo BS&W de Exportación / gas.
 Operaciones de limpieza de oleoductos versus el plan.
 pH del Sistema Glicol dentro de la especificación
 Composiciones de amina rica / pobre dentro de lo establecido.

Inspección
 Número de órdenes de trabajo de inspección vencidas para SCE.
 % de inspecciones completadas versus el plan para cada clase de equipo.
 % de tuberías cubiertas por los planes de inspección acordados
  Nº de inspecciones operacionales de tanques de almacenamiento con techo
flotante versus el plan.
 Nº de corridas con raspadores inteligentes versus el plan.

EPA
The owner or operator shall submit a single RMP that includes the information
required by §§ 68.155 through 68.185 for all covered processes.

www.osha.gov/SLTC/processsafetymanagement/index.html