10 Materiales liquidos: procesos de fundicién 10.1 INTRODUCCION En capitulos anteriores se estudié 1a conformacién de materiales en estado s6lido o gra- nular, También puede tener lugar la conformacién de materiales en estado liquido, la cual se conoce como fundicion y se describe en este capitulo, En la fundici6n, el material Iiquido se vierte en una cavidad (molde) cuya forma corresponde a la geometria deseada. La forma que adopta el material liquido se estabiliza a continuacién, normalmente mediante solidificacion y se retira de la cavidad ya como componente sélido, La fundici6n es el mas antiguo proceso conocido para producir componentes metili- cos. Las principales etapas, las cuales no estén confinadas tan s6lo a materiales metélicos sino que también son aplicables a algunos plasticos, a la porcelana y a otros, son: pro- ducci6n de una cavidad apropiada (molde); fusion del material; vaciado del material liquido en la cavidad; estabilizaci6n de la forma mediante solidificaci6n, endurecimien- to quimico, evaporaci6n, etc.; retiro o extraccién del componente sélido y limpieza del componente En principio no existen limitaciones en cuanto al tamafo o configuracién de las partes que se pueden producir por fiundiciGn. Las limitaciones surgen primordialmente de las propiedades del material, de las temperaturas de fusién, de las propiedades (me- chnicas, quimicas, térmicas) del material del molde y de las caracteristicas de dichama- terial en cuanto a la produccién (si el molde se va a usar una o muchas veces). El término “fundicién” normalmente se aplica a los metales, pero en general las. etapas. principales de los problemas caracterfsticos son los mismos para la mayorfa de materiales que se pueden conformar partiendo del estado liquido, El término “fund. ci6n” deberfa manejarse con mas amplitud, para permitir el traspaso de nuevas ideas de un campo a otro (industrias de la fundicién, del vidrio, del plastico y otras). Un buen conocimiento de un campo permite una mejor comprensién de otro, Las diferencias entre los maltiples procesos de fundicién se deben esencialmente: a las propiedades mecinicas y térmicas del material de trabajo como del material del mol- 279eaingynao eSingynn099 aiuauemed efitysniuaa ugrorpuny ugpipung, - zion, Teusey | ouaauemsog | ueIDe4j91 9pIou luo uorrpuny) .,eprpzad | exon ‘ogre e129 &] ©, USPIpUN oquupsao ap ByOUOD lo embos ue uorrpung | ‘oanseid 220) ourmoeyyar 2plow wo uprorpuny, ‘ugistoaud sag | yeiaun ‘oyones 2p worrpung, ap apjou wa uorrpung | “oonspid ‘e190| (oa ‘eormmpsa3 ‘euaue 9p ByDUOD 9 0 J(ugysaud e(eq) | ‘osak ‘euare) oo | — (a1qeqoasap) eqrmboo wa uorsepung Tew] pepaaei }ygieu ou peuareyy | aruatreuzed on (wotsasd urs) awoueuied apjow ua one lpepaness sod uprorpung, epaneig| — “opejao oxsarpy \awauewad apjow ua) opejao ox said eleq ® UororpuN = uugysaud efeg |-atq ‘oraoe “‘ongess) conpiow | ugisaid e 0 oompiom awwauewed apjour ua ugropung] — apjour ue wop‘pung - ugssaid ey] — sopeaye soaoy} — aauaremg soqpeur © sodou exed euare ua euaze ap | 0 voas euare u2 ‘spraa soonseid aprax | (a1geqsasop) pte Seay] ee Set eae ee eee | ‘ooupua8 arquioN osaooad oppou fap | epejas ap apjow yep | aprour ap ode PP 23quION Tere ordpang TeEaEW | uprorpuny ap sosacoad soedrouud so] ap seonsysisereo seunSTY TOT VIEV.L a G ‘os10.2 Caracteristicas de los procesos de fundicién 281 de, a la temperatura aceptable de trabajo del molde, al método de enfriamiento y a la tasa de enfriamiento de la pieza de trabajo, a la radiaci6n de calor tanto del material de tra- bajo comio del material del molde, a las reacciones quimicas entre e! metal fundido y el molde, a la solubilidad de los gases en el material de trabajo y a los requerimientos fun- cionales del componente. Este capitulo estar4 circunscrito a la fundicién de metales, pero recuérdese que los principios en general son aplicables a la mayoria de materiales que se pueden fundir. Los procesos de fundicién son métodos de manufactura importantes y de uso ex- tenso que permiten producir partes muy complejas 0 intrincadas en casi todos los tipos de metales, con altos ritmos de producci6n, tolerancias y rugosidades entre regulares y buenas y buenas propiedades en los productos. La competitividad de los procesos de fundicién radica primordialmente en que permiten eliminar cantidades sustanciales del costoso maquinado que a menudo requieren los métodos alternatives de produccién, ‘Como ya se mencion6, se han desarrollado muchos procesos diferentes de fundicién. Los nombres asociados a los procesos pueden estar relacionados con el tipo de molde (permanente 0 no), con el material del molde 0 con el método de colada (por gravedad, a alia presi6n, a baja presi6n). Ademfs, la aplicaci6n de los nombres ne-siempre €s con- sistente, lo cual a veces causa confusi6n, La tabla 10.1 muestra los principales procesos de fundicion, clasificados de acuerdo con las diversas caracteristicas; presenta los nombres mis conocidos, pero en caso de duda se pueden reconocer por sus caracte- risticas. Los procesos individuales se describen después. Conviene mencionar que en este capitulo s6lo se analizan los procesos de fundi- ci6n apropiados para componentes especificos. No se describen los procesos de fundicién usados para producir lingotes y otros materiales de aplicaci6n en la metalisteria primaria. 10.2 CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS DE FUNDICION Los procesos de fundicion se pueden reducir a unas cuantas operaciones o etapas funda- mentales comunes a todos ellos € independientes del material de trabajo y de la manera de producir el molde (véase el capitulo 1). La figura 10.1 muestra esquematicamente las principales operaciones o etapas en la produccién de componentes a partir del estado Ifquido. Con base en las especifica- ciones del componente deseado (configuracién, tolerancias, tipo de material, propieda- des finales, cantidad de piezas, etc.) se puede elegir la materia prima; ésta se finde y la composicién se controla y en strCaso se corrige. Dépendiendo de las especificaciones se puede seleccionar el proceso de furdicién y en consecuencia identificar el método de producir el molde (material del molde y procedimiento de conformacién). El material de trabajo fundido y refinado se vierte o inyecta posteriormente dentro del molde. La configuracién obtenida se estabiliza por solidificacién, un proceso que depende del mate- rial de trabajo, del molde y de las condiciones externas. Después de la solidificaci6n, el componente se extrae o retira dét molde. Finalmente el componente se limpia e inspec- ciona, Si es aprobado, entonces puede efectuarse el maquinado, el tratamiento térmico y ott08 procesos. : mad : Cada etapa u operacion enlistada en la figura 10.1 se puede analizar ahora de acuerdo con los principios descritos en el capitulo 1 (a saber: flujo de materiales, flujo de energia y flujo de informaci6n), En este contexto s6lo se analizardn las etapas encerra-282 Materiales liquidos: procesos de fundicién Materia prima Especificaciones del componente Control y correcci6n Produccién del molde eas r 1 ' | ie | ' 1 L Solidificacién ~~ Extraccién 0 desmolde Limpieza, inspeccién, ete. FIG. 10.1 Etapas u operaciones principales en la produccién de componentes a partir de material en estado liquido (fundicién de metales).. das en recuadro a doble linea en la figura 10.1: fusién, produccién del molde, colada y solidificacion. Como ya se mencioné, los procesos de fundicién se pueden caracterizar ya sea por eLtipo de molde, por el material de molde.o por el principio de colada, lo cual dificulta describir 1a produccién del molde, la colada y la solidificaci6n sin relacionar estas ope- raciones con los procesos especificos. La fusién se describe en una seccién general (10.5) que cubre todos los procesos de fundicién, Por tanto, en esta presentaci6n se10.3 Fusion (y contro! de composicion) 283, describen primero los métodos de fundicién y luego se presenta una breve introducci6n a las caracteristicas primarias de la produccién de moldes, de la colada y de la solidifica- cién, Después de esto se examinan los procesos de fundici6n, incluyendo descripciones del moldeo, de ta colada y de la solidificaci6n. En ta secci6n final se presentan reglas ge- nerales de disefio y comparaciones entre los procesos de fundicién. 10.3 FUSION (Y CONTROL DE COMPOSICION) Al seleccionar el proceso de fusi6n (esto es, el equipamiento del horno) para satisfacer las especificaciones de fundicién y los requerimientos de produccién, se deben conside- rar varios factores 0 aspectos caracteristicos; entre estos estén la quimica metalirgica 0 metalurgia, la temperatura del material fundido y la capacidad de fusion, incluyendo velocidad de sangrado. Antes de describir los procesos de fusi6n, estos factores’se anali- zaran brevemente. 10.3.1 Quimica metalirgica (Metalurgia) Para poder satisfacer los requerimientos concernientes a las propiedades de! material y para producir una fundici6n de calidad, el metal fundido debe tener la composicién correcta, con un contenido limitado de contaminantes metilicos y no metélicos, inclu- yendo gases. Dependiendo de la materia prima (o sea, del metal suministrado al horno), podria ser necesario un proceso de refinacién o corregir la composicién del material fundido. Esto implica eliminar o agregar elementos, eliminar gases disueltos y otros pro- cedimientos. Cuando se usa una proporcién considerable de chatarra en la materia prima, se introducen impurezas y contaminantes y, por tanto, aumenta la necesidad del proceso de refinacién, ~ En cuanto a los contaminantes gaseosos, cabe mencionar que el metal fundido los puede disolver en mayores cantidades que el material s6lido; por consiguiente, durante la solidificaci6n el gas se precipita, causando porosidad en las piezas de fundicién. Un efecto de los gases nitrogeno e hidrégeno en particular es que pueden reducir la ductili- dad de la fundici6n final (0 sea, inducen fragilidad). Por lo anterior, la composicién final del material flundido depende de la materia prima y de todos los cambios que ocurran durante el proceso de fusin y después de él. Los procedimientos de fusi6n se pueden dividir en dos categorfas: (1) fusi6n sin refina- ci6n y (2) fusi6n con refinaci6n. En ta primera categoria, la materia prima y los cambios menores causados por el proceso especifico de fusién determinan la composicién final del material. Sin embargo, se pueden hacer pequefias correcciones a la composicién in- mediatamente antes de la colada, Los ejemplos de la aplicaci6n de este procedimiento incluyen la fusion de aleaciones con bajas temperaturas de fusi6n, la fusion de metales ligeros y la fusi6n al vacio de aleaciones con altos puntos de fusi6n. En este diltimo caso pueden usarse atmésferas protectoras aparte del vacio. En la segunda categoria, la fusi6n va seguida por una fase de refinaci6n para obtener Ja composicién deseada; en otras palabras se hacen correcciones significativas a !a compo- sicién del material. Por ejemplo, en el acero se cambia el contenido de carbono y de otros. elementos durante la fusién mediante desoxidacién por la atmésfera o mediante reaccio-u 284 — Material Niquidos: procesos de fundicion nes causadas por la escoria que protege al material fundido. El contenido de oxigeno del material fundido se debe ajustar frecuentemente agregando materiales desoxidantes. Conviene mencionar que los diversos procesos de fusién producen materiales con diferentes propiedades “‘hereditarias” (maquinabilidad, propiedades de enfriamiento, etc.). Esta consideracién influye en la seleccién del proceso de fusi6n, al igual que el ta- mafio, forma y composicién de las materias primas. Los diversos procesos de fusién se estudiarin més adelante. 10.3.2 Temperatura del material fundido Para poder producir configuraciones complejas, el metal fiundido se debe mantener a altas temperaturas, Si la colada se efectia a una temperatura demasiado baja, el metal puede empezar a solidificarse antes de que se Ilene el molde, causando malformaciones y otros defectos. Si la colada se lleva a cabo a una temperatura demasiado alta, el metal puede reaccionar con el material del molde, causando inclusiones gaseosas en la fundi- cin. La sobrecarga térmica también puede causar deterioro de! molde. La temperatura de colada o de sangrado debe elegirse de tal manera que se eviten estos problemas. Se han desarrotlado varias pruebas de fluidez para ayudar a especificar la temperatura correcta de sangrado; por ejemplo, la espiral de fluidez para fundicién en arena y el mé- todo de tubo de succién. En la prueba con espiral, la longitud de Ia espiral obtenida a ‘una determinada temperatura de sangrado constituye un indice de la fluidez relativa. La méxima temperatura de colada obtenible en un horno puede ser decisiva al elegir el proceso de fundici6n. : . 10.3.3 Capacidad de fusién y velocidad de sangrado ‘Dos factores importantes aqui: la tasa 0 velocidad de sangrado o de descarga y la moda- lidad de sangrado. Por ejemplo, se puede obtener una tasa de 5 Mg/h ya sea con la fun- dici6n intermitente o continua. En 1a colada de componentes grandes normalmente se prefieren los procesos de fusién intermitente, ya que puede tomar demasiado tiempo acumular la cantidad necesaria de metal cuando se usa un horno de tipo continuo. Ademis se requiere un horno grande para mantener el metal fundido a la alta tempera- tura necesaria. En la produccién de piezas pequefias normalmente se prefiere el horno de tipo continuo. Al seleccionar el equipo de fundicién se deben tomar en cuenta tanto los costos de capital como los costos operatives. Los célculos que permiten hacer una eleccién no se presentardn aqui. 10.3.4 Procesos de fusién y hornos Para poder obtener una fundici6n de calidad se debe producir metal fundido de la com- posicién y temperatura correctas, Los hornos deben impedir la contaminacién del metal y permitir que se corrija la composicién. Puesto que la fusi6n tiene lugar a temperaturas elevadas, es necesario forrar el inte-10.3 Fusién (y control de composicién) 286 rior del horno con slgin material refractario. Para proteger el métal fundido contra la oxidaci6n y la disolucion de gases, para limitar o reducir el contenido de elementos inde seables y para otros fines, es necesario cubrir el material fundido con una capa de escori Dependiendo del tipo de revestimiento del horno, el proceso de fusi6n puede clasi- ficarse como Acido bisico. En el proceso dcido, el revestimiento consiste en arcilla refractaria y arena cuarzosa. En el proceso bisico se usa un revestimiento interior de magnesita, Con frecuencia se prefiere el proceso Acido al basico ya que el revestimiento es resistente y econémico, con lo que se obtiene un menor consumo de energia y una produccién ligeramente mayor. En términos generales, los r¢ ientos fcidos se la refinaci6n y se puede tolerar una pequefia cantidad de El proceso bésico produce hierro bajo en azufte y facilita la carburacién para lograr mayores contenidos de carbono. El revestimiento y la escoria deben ser del mismo tipo, ambos Acidos o bsicos. En la escoria cida se usa arena cuarzosa (FeO, MnO, etc.) y en la escoria basica caliza. ‘Una vez determinado el proceso de fusién se deben minimizar las fuentes de contami-_ nantes, Las fuentes tipicas son: La atmésfera(O,, N,, H,O,CO,), por ejemplo en hornos eléctricos desprotegidos. Los productos de la combustién (CO,, CO, H,O, SO,) en hornos de petréleo, gas, carbén, coque, etc. Cuando se usan combustibles s6lidos, su contenido de azufre y fosforo suele contaminar el material fundido, TABLA 10.2 Clasificaci6n de algunos de los hornos industrials de fusion mas usados Tipo de energia Horno Aplicacion Quimica S Combustible s6lido Cubilote Hierro colado, a veces aleaciones de cobre Combustible granular Horno de hogar abierto. Acero (cisco) (Siemens-Martin) Combustible liquido ___Horno rotatorio (de hogar Hierro colado, acero, aleaciones de (petrsteo) rotatorio) cobre, metales ligeros Combustible gaseoso _-Horno de crisol ‘Metales no ferrosos, aleaciones no (eas) (de gas 0 petr6leo) ferrosas Horno de arco Acero, hierro colado Directo Indirecto Induccion Horno de induccién De alta frecuencia Acero, hierro colado De baja frecuencia Cobre, aleaciones de aluminio Resistencia Horno de resistencia Acero aleado, a veces hierro co- lado y aleaciones de aluminio y de cobre286 Materiales liquidos: procesos de fundicién Zona de procalentamiento Rovestimionto interior Cuba Zona de fusién Caja de viento Zona de ‘supercalentamiento Toberas, Crisot FIG. 10.2 Hornos que usan energia quimica: (A) cubilote; (B) horno de hogar abierto (a, gases calientes de combustién; b, aire caliente; c, gas precalentado); (C) horno rotativo; (D) horno de crisol (de gas).10.3 Fusién (y control de composicion) 287 FI revestimiento interior puede contribuir a la contaminacién si no es completa: mente inactivo; pueden desprender tanto impurezas metilicas como no meté- licas (p. ej.: Al, Si, O,, H,). Con base en los requerimientos del proceso de fusi6n, se pueden desarrollar principios para la construccién de hornos usando el enfoque morfol6gico descrito en el capitulo 1. En este contexto s6lo se presenta una clasificacién de los hornos mas usados. Si el tipo de energia usada para realizar el proceso térmico basico se emplea como criterio de cla- sificacién, el resultado ser4 como el resumen mostrado en la tabla 10.2. Dentro del gru- po quimico se muestra una subdivision de acuerdo con el estado del material combus- tible. En la tiltima columna aparecen las aplicaciones tipicas de los hornos. Cubilote. El cubilote (Fig. 10.2a) se usa primordialmente para producir hierro co- lado, Se carga continuamente con capas alternadas de coque y hierros; en ocasiones también se agregan materiales fundentes y elementos aleantes. Una corriente de aire (fifo o caliente) entra por las aberturas (toberas) situadas alrededor de la parte inferior de la cuba. La velocidad de fusi6n esta directamente relacionada con la combustién del coque (esto es, con la cantidad de aire insuflado). El revestimiento interior puede ser Acido o bésico, El ritmo de produccién tipico es 8 a 10 Mg por hora por metro cuadra- do de area transversal del horno. Horno de hogar abierto. Este tipo (véase la Fig. 10.2b) es un horno abierto de gas 0 petréleo usado en acerfas para producir fundicién de acero. La capacidad suele estar en el intervalo de 25 a 350 Mg por carga y se necesitan unas 8 h para producir una carga. Horno rotativo. Este horno (véase la Fig. 10.2c) generalmente es de gas 0 petrdleo. Los productos gaseosos de la combustién se usan para precalentar el aire, Los hornos rotativos tienen una amplia gama de capacidades, entre 0.1 y 1 Mg, para fundir alea- ciones de cobre y metales ligeros y una capacidad cercana a 10 Mg para producir hierro colado y acero. Horno de crisol. E horno de crisol de gas o petr6leo (véase la Fig. 10.2d) se usa exten- samente para fundir metales no ferrosos, principalmente aleaciones de cobre y metales ligeros. El quemador se coloca tangencialmente en la cmara, de manera que los pro- ductos de la combustion asciendan en espiral alrededor del crisol. Horno de arco. Los hornos de arco se dividen en dos grupos: los de arco directo y los de arco indirecto. En el de arco directo (véase la Fig. 10.3a) el arco se forma entre los electrodos consumibles de grafito y la carga. En el horno de arco indirecto, el arco se forma entre los electrodos de grafito, y su calor se trasmite a la carga por radiacién, conduc- cién y conveccién. Los hornos de arco se usan sobre todo para producir hierro colado y acero, Cabe mencionar que el horno de arco directo de tres fases domina las aplicacio- nes y que su capacidad esté en el intervalo de 2 a 50 Mg. El horno de arco indirecto ge- neralmente se usa para capacidades menores, pero sus aplicaciones son escasas debido a la baja deficiencia, al excesivo desgaste del revestimiento interior y a otros factores. Horno de induccién. Los hornos de inducci6n se dividen en dos grupos: los hornosMateriales liquidos: procesos de fundicién a) mw FIG. 10.3 Hornos que usan energia eléctrica: (a) horno de arco directo; (b) horno de inducci6n de baja frecuencia; (c) horno de induccién de alta frecuencia [32]. de crisol de alta frecuencia (1000-30 000 Hz, véase la Fig. 10.3c) y el horno tipo canal de baja frecuencia (60-180 Hz, véase la Fig. 10.3b). El horno de crisol de alta frecuencia se usa principalmente para producir hierro colado y acero. El horno tipo canal de alta fre-10.3 Fusidn (y control de composicién) Sopjou ap vuraisis [9p somwarunsanbox soy ap uorseuruu219q #01 “OL pepenei vossaid efeg uorseud ety 019044 epejoo ap ordiouug, eBon1ue ap ozeig, Seqwauodwoo 9p pepaue) reuaiew jep sapepaidosy eroysedns opeqese A semues2i0, eunew095 ‘auauodiwos 0 epejoo ezard sepiow 20 2| 2p soume2yneds3 eworsis jap soiuowusonboy ©3524 (cowuias 021869 0599014) aie ume ouipHos, pues, pnb opinbr eojuups ey610u3, | eolugoaw 61003les liquidos: procesos de fundicién cuencia se usa para fundir cobre y aleaciones de aluminio. Las aplicaciones de los hor- nos de induccién estén aumentando répidamente. Horno de resistencia. Los hornos de resistencia usan el calor producido por la resis- tencia eléctrica en los elementos calefactores de grafito, El calor es radiado hacia el mate- ial fundido y el horno. Este tipo de horno se usa principalmente para fundir aluminio y aleaciones de cobre. El horno de resistencia frecuentemente es del tipo crisol, en el ‘cual los elementos calefactores rodean al crisol. Se puede encontrar mas informacién sobre fusién y hornos en la bibliografia (33, 42}. 10.4 FABRICACION DEL MOLDE, COLADA Y SOLIDIFICACION 10.4.1 Fabricacién del molde El siguiente paso (tabla 10.1) es la manufactura del molde adecuado. La cavidad y el ma- terial del molde deben permitir que el componente final tenga las propiedades esperadas. La figura 10.4 ilustra como determinar los requerimientos del molde. Las especificacio- nes del componente conducen a las especificaciones del material de trabajo (esto es, del metal fundido). Con base en esto y en un conocimiento fundamental de metalurgia, fu- si6n y solidificacién, trasmision de calor, mecénica de fluidos, materiales y otros temas, se pueden determinar los requerimientos generales del sistema de moldes. Por supuesto, este proceso es interactivo. ‘Una vez definidos los requerimientos, se pueden analizar los principios del disefio de moldes, incluyendo la seleccién del material del molde y el método de manufactura. En este punto se puede utilizar el enfoque morfolégico descrito en el capitulo 1. Di- cho enfoque no se consideraré detalladamente, pero un breve anilisis revelaré las caracteristicas bésicas y facilitaré una comprensién fundamental de las diferencias entre los procesos de fundicion. Hay tres factores que tienen una influencia notable en el disefio y manufactura de moldes: Tipo de molde. Permanente (no desechable). Desechable (para usarse una sola vez). Categoria del modelo. Permanente. Desechable. Principio de colada. A alta presi6n. A baja presi6n. \ Por gravedad. Esto se ilustra en la tabla 10.3, donde se pueden identificar tres métodos basicos de produccién: I, II y III en la columna izquierda,10.4 Fat jon del molde, colada y solidificacién 291 TABLA 10.3 Aspectos caracteristicos que influyen en el disefio de moldes Material Categoria y material Principio Tipo de molde del molde del modelo de colada Permanente I Metal = Alta presién Grafito Baja presion Moldes ete, Gravedad Junta Cavidad Desechable pie Gravedad Molde Junta ‘Modelo Desechable III Arena —_Desechable Gravedad Yeso Cera Molde Ceramica __Plstico ete, Permanente Caucho 1 Modelo Sin junta Método I, El molde es permanente y el material del molde s6lido (p. ej.: metal 0 grafito). La cavidad, que es un negativo de la parte deseada, se produce mediante ma- quinado, compresion o algiin otro procedimiento. Para poder usar el molde, debe tener una junta (linea de separacién) apropiada. Dicha linea marca el plano donde se unen las dos mitades. ‘Método II. E molde no es permanente, el material es granular (arena, yeso, cerdmi- ca, etc.) y se emplea tun modelo que puede ser usado varias veces. Las dos mitades del molde se moldean alrededor del modelo. Los semimoldes se separan por la junta y el modelo se retira, Después de volver a unir las mitades el molde queda listo para usarse. Por tanto, el requerimiento basico es que el modelo puede ser retirado, Método III. El molde no es permanente, el material es granular (arena, yeso, ceré- mica, etc.) y el modelo tampoco es permanente. El modelo se funde, disuelve o se eli-292 Mater liquidos: procesos de fundicion mina de alguna otra manera si es lo bastante elistico (p.¢j.: si es de caucho), dejando una cavidad que puede tener una forma compleja. El molde no esta dividido en mitades. Estos tres métodos fundamentales cubren los principales métodos de disefio de moldes usados en la actualidad, pero el enfoque sistemAtico, si se analiza cuidadosa- mente, puede conducir a nuevos conceptos. Los métodos de manufactura de moldes se estudian con mayor profundidad en la seccién 10.5, donde se describen los procesos de fundicién mas usados, 10.4.2 Modelos La cavidad del molde no es un verdadero negativo del componente deseado, ya que de- be compensar algunos de los siguientes puntos 0 todos: Contraccién Entre Ia temperatura de fundicién y Ia de solidificacién. Durante la solidificaci6n. En el estado sélido. ‘Maguinado hasta las dimensiones finales, si es necesario. El despezo o rebaje necesario para sacar el modelo del molde o el componente — del molde permanente. Considerando la tabla 10.3, se puede ver que estas tolerancias deben estar previstas ya sea en el molde (si es permanente) o en el modelo (para moldes desechables). En gene- ral, los modelos desempefian un importante papel en los procesos de fundicién, por lo cual sus principios se describen brevemente a continuacién, TABLA 10.4 Modelos clasificados por categoria, tipo y material Categoria Tipo de Material del modelo modelo del modelo Permanente Modelo suelio Madera (removible) De una pieza Metal De dos piezas Plistico Modelo con conductos Caucho de colada etc. Modelo de placa de acoplamiento ‘Modelo de caja de moldeo Modelo seccional (de tarraja de moldeo y esqueleto) Desechable Cera Plastico (poliestireno, estiroespuma)- 10.4 Fabricacién del molde, colada y soliditicacion 293 I tree Los requerimientos 0 especificaciones del componente deseado condicionan la se- leccién del proceso de fundicién. Si se selecciona un proceso de fundicién que emplee moldes desechables, la siguiente cuesti6n concernerd a la minufactura del modelo ne- cesario para producir el molde. La tabla 10.4 muestra una clasificacién de modelos por categorfa (permanente o desechable), tipo y material. La calidad del modelo depende de-la-cantidad de piezas.a producir y del proceso de fundicién. Si s6lo se van a hacer ‘unas cuantas piezas, se puede emplear madera blanda; para una cantidad mayor, madera dura y para cantidades muy grandes se debe usar metal. Par consiguiente, los modelos se pueden dividir en diferentes tipos, de acuerdo con la manera en que se emplean du- rante la produccién del molde. Los modelos sueltos, los cuales normalmente se usan para moldear hasta 100 com- ponentes, estén hechos de una pieza s6lida (como el compottente deseado, pero con to- lerancias) 0 divididos a lo largo de un plano o de una superficie irregular para facilitar la extraccién de los semimoldes (véase la Fig. 10.10). ‘Los modelos con conductor son, en principio, modelos sueltos con bebederos y canales de colada (véase la seccién 10.4.3). Debido a su alto costo s6lo se usan para piezas pequefias y cuando la cantidad es grande (~ 1000 piezas).. Los modelos de placa son del tipo dividido; las dos mitades se montan en lados opuestos de una tabla o de una placa metdlica, con lo que se obtiene la superficie de se- paraci6n (véase la Fig. 10.5b). Los bebederos y respiraderos también se montan en la placa. Se usan pernos posicionadores para lograr la ubicac‘6n precisa de la placa entre 1a semicaja superior y la inferior. Una caja de moldeo es un marco metilico de cuatro la- dos que contiene los semimoldes. La placa se usa en el moldeo mecénico, donde permi- te hacer los semimoldes superior e inferior alrededor de ella, Una vez retirada la placa las dos mitades se juntan, obteniéndose la cavidad deseada. Debido al alto costo de las placas, s6lo se usan cuando se requiere una gran cantidad de piezas. (a) (b) FIG. 10.5 (a) Modelo de caja de moldeo y (b) modelo de placa.294 Materiales liquidos: procesos de fundicién Los modelos de caja de moldeo son también del tipo dividido; las dos mitades se ‘montan en placas separadas (la placa de la semicaja superior y la placa de la inferior), per- mitiendo la producci6n de los semimoldes en mfquinas diferentes (véase la Fig. 10.5). Los modelos seccionales son secciones transversales de madera, correspondientes a componentes muy grandes, que se usan en la conformacién manual de moldes. Se usa uuna tarraja de moldeo para obtener configuraciones cilindricas por rotacién de la sec- ci6n, La forma de la pieza de fundicién queda delineada mediante armazones de made- a que sitven como guias para los moldes. i Como se explicé antes, el modelo debe incluir tolerancias para despezo, contrac- ci6n y maquinado. Despezo. El despezo (rebaje o ahusamiento) se hace para poder retirar el modelo del > = molde (véase la Fig. 10.6a). Normalmente se usan modelos divididos, de tal manera >i que una mitad del modelo quede en la semicaja superior y la otra en la semicaja infe- rior. El despezo suele tener 1 0 2°. 4 “En muchos casos las piezas tienen que ser huecas, lo cual requiere el uso de noyos © machos (véase la Fig. 10.6b). El modelo reproduce la forma externa de la pieza y el noyo Ia interna, Los noyos se producen mediante varios métodos especiales y se colo- ey 4 eae de los noyos: cee (b) FIG. 10.6 (a) Despezo del modelo y (b) noyos. ofl /Componente deseado (b) Ess Dibyjo de! modelo FIG. 10.7 Ejemplos de moldes listos para la colada (no se muestra el sistema de conductos) [34]. can en la cavidad una vez retirado el modelo. En la fundici6n a la arena, los noyos se hacen de arena horneada y pueden ser manipulados (véase la secciOn 10.5.1). Tolerancia para contraccién, Con el fin de compensar la contracci6n de la pieza du- rante el enfriamiento entre la temperatura de colada y 1a ambiental, se usa una regla de contraccién para transferir las mediciones al modelo, La contraccién lineal 0 encogi- miento en cuestién no debe confundirse con la contraccién de volumen, la cual es com- pensada en cierto grado incluyendo rebosaderos.296M liquidos: procesos de fundicién Tolerancia para maguinado. En aquellas superficies de la pieza fundida que se va a maquinar, el modelo debe contar con una tolerancia razonable para maquinado, que varfa entre 2 y 10 mm para cl hierro colado, dependiendo del espesor de las paredes y de las tolerancias. Como se indic6, la seleccién del material del modelo depende del proceso de fundi- ci6n, de la cantidad de piezas, de las tolerancias y de otros factores. Si se usan modelos desechables hechos de poliestireno o de estiroespuma, no se retiran del molde. Al ver- ter el metal Ifquido en el molde, se evaporan o queman. Si se usa cera como material del modelo, et calentamiento de! molde da por resultado la eliminacién de la cera antes de vaciar el metal fundido en la cavidad. La figura 10.7 muestra algunos ejemplos para la fundici6n en arens | 10.4.3 Colada La produccién de piezas fundidas sin defectos depende de muchos factores. Uno de los factores importantes es la manera de verter el metal en la cavidad del molde. Este pro- ceso se puede caracterizar mediante la presién de colada o lenado y el sistema de con- ductos (canales para introducir el metal). Como ya se mencion6, la presiGn de colada se puede clasificar como alta (2-15 MPa), baja (0.12-0.30 MPa) o de gravedad. Las altas pre- siones permiten fundir secciones delgadas, obtener mayor calidad y otras ventajas, pero al mismo tiempo requieren mayor resistencia en el material del molde. Las presiones de colada altas bajas normalmente requieren moldes metilicos permanentes, aunque se pueden usar otros materiales, tales como grafito, con las presiones mas bajas. El objetivo general del sistema de conductos es permitir el paso del metal liquido hhacia la cavidad del molde a la velocidad y temperatura apropiadas. Un sistema de con- ductos mal diseftado puede provocar una excesiva pérdida de calor (esto es, requiere una temperatura de colada excesivamente alta que influirfa por ejemplo en la estructu- ta de los granos y en Ia porosidad), turbulencia en la corriente de fluido, entrampa- miento de gases, escoria, una fuerte erosiGn y otros problemas. El sistema definitivo de conductos depende primordialmente del método de moldeo, del metal, de la geometria y de la presiGn de colada o de inyecci6n. Los elementos principales del sistema de con- @uctos son los mismos para la mayoria de procesos de fundici6n. Por consiguiente, se describirfn los sistemas de conductos para la fundici6n en arena, con el fin de ilustrar dichos elementos principales, ya que este proceso abarca la mayorfa de problemas que se encuentran en otros procesos de fundicién. El sistema de conductos para la fundicién en arena (Fig. 10.8) generalmente inclu- ye un recipiente de colada, un bebedero, un canal de colada y uno 0 varios bebederos internos, El metal liquido se vierte primero en un recipiente de colada para evitar una erosiGn excesiva en el fondo del bebedero y para impedir que entre escoria a la cavidad. El recipiente de colada es especialmente importante para moldes grandes. En la fundi- ci6n a presion, el recipiente es reemplazado por un sistema de inyecci6n. Del recipiente de colada, el metal fluye por el bebedero, el cual debe permanecer constantemente leno durante la colada. El beoedero esta ahusado unos 2° para que aumente la velocidad en su parte inferior y no aspire aire el molde. A veces es necesario colocar en la parte inferior del bebedero un colector o un macho para evitar las salpica- duras. Si se necesita més de un bebedero, el metal es distribuido entre ellos mediante