Islamic republic of Afghanistan

Ministry of higher education

Kabul polytechnic university
Faculty of chemical technology
 

The work was realized in co‐operation with 

SLOVAK UNIVERSITY OF TECHNOLOGY IN BRATISLAVA

FACULTY OF CHEMICAL AND FOOD TECHNOLOGY
INSTITUTE OF CHMICAL AND ENVIRONMENTAL ENGINEERING
 

Air Separation
Diploma project  
 

This diploma work was realized 

In the frame work of the project  

No. SAMRS 2009/09/02 

“Development of human resource capacity of Kabul polytechnic university” 
Funded by  

Bratislava 2010                                                               Sher shah Amarkhail 
Acknowledgement:

The author would like to express his appreciation for the Scientific Training Program to
Institute of Chemical and Environmental Engineering, Faculty of Chemical and Food
Technology of the Slovak University of Technology and Slovak Aid program
(SMARS/2009/09/02) for financial support of this project. I would like to say my hearth
thank to Doc. Ing. Juma Haydary, PhD. for his guidance and assistance during the all time of
my training visit in Slovakia. My thank belongs also to Prof. Dr. Noor Mohammad Zamani
and Prof Ahmad Ali Farhat my supervisors at the Kabul Polytechnic University for their kind
guidance and support.
 Content 

Introduction                                                                                                                                             1 

2. Theoretical parts                                               3                           

    1.2 Air properties                                                                                                                      3 

      2.2 A i r  s e p a r a t i on  t e c h n o l o g i e s                                                            8 

            2.2.1 Cryogenic Air separation                                                           10 

      2.2.2 Air clearing                                                 15 

           2.2.3 Air compression                               17 

           2.2.4 Cooling of Air                               20 

           2.2.5 Air distillation                               23 

                  2.3 Products of Air separation and their applications                                                        24 

3. Practical parts                        30 

          3.1 Thermodynamic of air separation                 30 

          3.2 Calculation of air distillation by McCabe‐Thiele method          34 

          3.3 Aspen simulation of air separation process            42 

          3.3.1 Technical specifications of KT – 1000 M plant            43 

          3.3.2 Results of ASPEN simulation                47 

4. Mechanical aspects of air distillation tower              61 

               4.1 Basic parameters of calculations                     61  

                4.1.1 Calculated pressures                         61  

        4.1.2Calculated Temperature                                                          63 

        4.1.3 Reactionary longitudinal model        63 

        4.1.4Coefficient Suture Stability Weld                64 
        4.2 Specified structural surpluses                    65 

         4.2.1 Selection of the Virtual Injections              66 

        4.3 Mechanical Calculation of distillation tower           68 

        4.3.1 Calculation Cylindrical Body of the tower            69 

5. Safety aspects of air distillation process              73 

        5.1 Major hazards of chemical Production             73 

        5.2Material properties in plant (separation of air) was planning       73 

        5.3Major risks in the production system (air separation)         74 

        5.4 Safe Conditions from operation of compressor          75 

        5.5 Facility for Defense employees individual             75 

       5.6 Sources of fire ignition materials               76 

       5.7 Way of making off fire                 76 

       5.8 Electrical safety                  77 

       5.9 Rules of the technical Repair of Compressor when its be not danger                          78 

       5.10 Ventilation products and its kinds                                  79 

6. Control of air distillation columns               80 

       6.1 Capital investment costs  80 

       6.2 Controlling Pressure in Distillation  81 

        6.2.1Vent to Atmosphere  82 

        6.2.2 Cooling Water  82 
         6.2.3Flooded Condenser – 1  83 

        6.2.4Flooded Condenser – 2  84 

        6.3 Controlling Tops Composition in Distillation  85 

        6.3.1 Reflux Rate  85 

        6.3.2 Reflux Ratio  86 

        6.3.3 Distillate Rate  86 

         6.4 Distillation Column Control Examples            87 

6. Economic evaluation of air distillation              92 

6.1 Capital investment costs                                                        92 

 6.2 Operational costs                                                                                                                 93 

Summary 97 

Conclusion                       98 

Symbols                       98 

 References                                 101 

     
 1. Introduction 

The components presented in air (Nitrogen, Oxygen, Argon etc.) are very often applied 
components in chemical technology. Large quantities of high‐purity air products are used in 
several industries, including the steel, chemical, semiconductor, aeronautical, refining, food 
processing, and medical industries.  

Air at lower temperatures (‐196oC) becomes in liquid and so we can do the distillation of the 
air to its components. Distillation of air is currently the most commonly used technique for 
production  of  pure  oxygen,  nitrogen  and  Argon  on  an  industrial  scale.  An  example  of  an 
industrial process that requires pure oxygen and nitrogen is an IGCC (integrated gasification 
combined cycle), where the oxygen is fed to a gasified and the nitrogen to a gas turbine. The 
History of air separation has long time, in 1895 World´s first air liquefaction plant on a pilot 
plant  scale, commercial scale,  production scale, 1904  ‐World's  first  air separation plant  for 
the  recovery  of  nitrogen,  1910  World's  first  air  separation  plant  using  the  double  column 
rectification  process,  1950  First  Linde‐Frankl  oxygen  plant  without  pressure  recycle  and 
stone filled reactors, 1954 World's first air separation plant with air purification by means of 
absorbers, 1978 Internal compression of oxygen is applied to tonnage air separation plants, 
1984 World's largest VAROX air separation plant with variable oxygen demand adjustment, 
1990 World's first tale‐controlled air separation plant with unmanned operation. Pure argon 
production by rectification.  1991 World's largest air separation plant with packed columns, 
1992 Air separation plants produce mega pure gases, and 1997 Lined sets a new milestone 
in  air  separation  history.  Four  nitrogen  generation  trains  are  being  provided,  each  in  itself 
constituting  the  largest  air  separation  plant  ever  built.  Nitrogen  capacity  1,200  MMSCFD 
(40,000  t/d).  2000  Development  of  the  advanced  multi‐stage  bath  type  condenser.  In 
chemical  technology  we  need  to  allot  of  oxygen,  nitrogen  and  argon.  Air  separation  has 
become a process integral to many manufacturing processes. 

The largest markets for oxygen are in primary metals production, chemicals and gasification, 
clay,  glass  and  concrete  products,  petroleum  refineries,  and  welding.  The  use  of  medical 
oxygen  is  an  increasing  market.  Gaseous  nitrogen  is  used  in  the  chemical  and  petroleum 
industries and it is also used extensively by the electronics and metals industries for its inert 
properties. Liquid nitrogen is used in applications ranging from cryogenic grinding of plastics 

1
to  food  freezing.  Argon,  the  third  major  component  of  air,  finds  uses  as  an  inert  material 
primarily  in  welding,  steelmaking,  heat  treating,  and  in  the  manufacturing  processes  for 
electronics.  
The  separation  of  air  into  its  components  is  an  energy  intensive  process.  The  companies 
designing  air  separation  processes  have  aggressively  reduced  the  required  energy  to  the 
point that it is possible to sell a truckload of liquid nitrogen for is less than many common 
consumer  products.  This  surprising  result  has  been  accomplished  by  advances  in  process 
design, process operation, manufacturing approaches and techniques, and improvements in 
supply  chain  management.  Process  designs  have  increasingly  utilized  mass  and  energy 
integration. Substituted process operations have increased the ability to operate efficiently 
at  a  wider  range  of  product  on  requirements,  significantly  improved  productivity  through 
pervasive  Automation  and  advanced  control  developed  the  capability  to  efficiently  handle 
rapid  production  rate  and  product  split  changes,  and  leveraged  advances  in  remote 
communications.  Supply  chain  improvements  have  ranged  from  improved  purchasing 
practices to optimized scheduling of product delivery to coordinated operation of separate 
facilities. 
Much has been written concerning the design of air separation processes and certainly the 
worldwide  patent  activity  for  flow  sheet  and  equipment  innovation  continues.  Advanced 
control has been practiced in the air separation business for decades. The first application of 
computer  control  for  an  air  separation  plant  was  completed  in  the  early  1970s.  Since  that 
time, most advanced control technologies have been applied in an attempt to improve the 
efficiency and productivity of air separation facilities. 
The  current  work  aims  to  describe  the  air  separation  process  including  heat  exchange  and 
cryogenic  distillation.  An  ASPEN  Plus  simulation  of  cryogenic  air  separation  into  Nitrogen, 
Oxygen  and  Argon  is  created.  The  influence  of  different  process  parameters  on  distillation 
efficiency is analyzed.  
 
 
 
 
 
   

2
 2. THEORETICAL PART 
 
2.1   Air properties 

Air is a mixture of gases, consisting primarily of nitrogen (78 %), oxygen (21 %) and 
the inert gas argon (0.9 %). The remaining 0.1 % is made up mostly of carbon dioxide and the 
inert gases neon, helium, krypton and xenon. Air can be separated into its components by 
means of distillation in special units. Air is usually modeled as a uniform (no variation or 
fluctuation) gas with properties averaged from the individual components. 

 
Figure 1: Air composition 

Dry  Air:    Dry  Air  is  relatively  uniform  in  composition,  with  primary  constituents  as  shown 
below. Ambient air, may have up to about 5% (by c volume) water content and may contain 
a number of other gases (usually in trace amounts) that are removed at one or more points 
in the air separation and product purification system.   

The two most dominant components in  dry air are Oxygen and  Nitrogen.  Oxygen  has a 16 

atomic unit mass and Nitrogen has 14 atomic units mass. Since both of these elements are 
3
diatomic in air ‐ O2 and N2, the molecular mass of Oxygen is 32 and the molecular mass of 
Nitrogen is 28. Table 1 shows some properties of air components.  

Table 1: Some properties of air components  

Ratio compared to Dry Air (%)  Molecular  Boiling Point 

Mass   Chemical 
Gas 
‐ M ‐  Symbol 
By volume  By weight  (K)  (oC) 
(kg/kmol) 

Oxygen  20.95  23.20  32.00  O2  90.2  ‐182.95 

Nitrogen  78.09  75.47  28.02  N2  77.4  ‐195.79 

Carbon Dioxide  0.03  0.046  44.01  CO2  194.7  ‐78.5 

Hydrogen  0.00005  ~ 0  2.02  H2   20.3  ‐252.87 

Argon  0.933  1.28  39.94  Ar  84.2  ‐186 

Neon  0.0018  0.0012  20.18  Ne  27.2  ‐246 

Helium  0.0005  0.00007  4.00  He  4.2  ‐269 

Krypton  0.0001  0.0003  83.8  Kr  119.8  ‐153.4 

Xenon  9 10‐6  0.00004  131.29  Xe  165.1  ‐108.1 

Other components in air: 

Sulfur dioxide ‐ SO2 ‐ 1.0 parts/million (ppm)  

• Methane ‐ CH4 ‐ 2.0 parts/million (ppm)  

• Nitrous oxide ‐ N2O ‐ 0.5 parts/million (ppm)  

• Ozone ‐ O3 ‐ 0 to 0.07 parts/million (ppm)  
4
 • Nitrogen dioxide ‐ NO2 ‐ 0.02 parts/million (ppm)  

• Iodine ‐ I2 ‐ 0.01 parts/million (ppm)  

• Carbon monoxide ‐ CO ‐ 0 to trace (ppm)  

• Ammonia ‐ NH3 ‐ 0 to trace (ppm)  

Dry air properties at temperatures ranging 175 ‐ 500 K are indicated in the table 2. 

Table 2: Some properties of air at temperatures ranging 175 ‐ 500 K 

Specific Heat Capacity  Ratio of  Dynamic  Kinematic 

Thermal 
Specific  Viscosity  Viscosity1)  Density1) 
Temperature  Conductivity Prandtl 
Heats ‐ μ ‐  ‐ ν ‐  ‐ ρ ‐ 
(K)  ‐ cp ‐  ‐ cv ‐  ‐5 
10‐5  Number  ‐5
‐ k ‐  10 10   (kg/m3) 
(kJ/kgK)  (kJ/kgK)  (kW/m K) 
(cp/cv)  (kg/m s)  (m2/s) 

175  1.0023  0.7152  1.401  1.182  1.593  0.744  0.586  2.017 

200  1.0025  0.7154  1.401  1.329  1.809  0.736  0.753  1.765 

225  1.0027  0.7156  1.401  1.467  2.020  0.728  0.935  1.569 

250  1.0031  0.7160  1.401  1.599  2.227  0.720  1.132  1.412 

275  1.0038  0.7167  1.401  1.725  2.428  0.713  1.343  1.284 

300  1.0049  0.7178  1.400  1.846  2.624  0.707  1.568  1.177 

325  1.0063  0.7192  1.400  1.962  2.816  0.701  1.807  1.086 

350  1.0082  0.7211  1.398  2.075  3.003  0.697  2.056  1.009 

375  1.0106  0.7235  1.397  2.181  3.186  0.692  2.317  0.9413 

5
 400  1.0135  0.7264  1.395  2.286  3.365  0.688  2.591  0.8824 

450  1.0206  0.7335  1.391  2.485  3.710  0.684  3.168  0.7844 

500  1.0295  0.7424  1.387  2.670  4.041  0.680  3.782  0.7060 

Common Pressure Units frequently used as alternative to "one Atmosphere" 
76 Centimeters (760 mm) of Mercury  

• 29.921 Inches of Mercury  

• 10.332 Meters of Water  

• 406.78 Inches of Water  

• 33.899 Feet of Water  

• 14.696 Pound‐Force per Square Inch  

• 2116.2 Pounds‐Force per Square Foot  

• 1.033 Kilograms‐Force per Square Centimeter  

• 101.33 Kilopascal  

Table 3: Some other physical properties of air components:  

               Nitrogen  Oxygen 

Normal boiling point °K  126.1     154.4 

critical pressure    at                     34.6  51.3 

Critical temperature °K                     77.35         90.19 

      

                                              

  Oxygen has the highest boiling point of the three main components and is taken from the 
bottom of the LP column. Nitrogen is taken from the top of the LP or HP columns. An argon 

6
rich stream can be product in other distillation columns withdrawn from the middle of the LP 
column.  Figure  2  (Source:  reference  [9]  www.engineeringtoolbox.com/dry‐air‐properties‐
d_973.html) shows the air density versus temperature and pressure.   
 
 

 
Figure 2: Air density versus temperature and pressure 

 
 

7
2.2  Air   s e pa r a t i on   te c h nol o g i e s  

 Air  separation  plants  are  designed  to  generate  oxygen,  and  argon  from  air  through  the 
process  of  compression,  cooling,  liquefaction  and  distillation  of  air.  Air  is  separated  for 
production  of  oxygen,  nitrogen,  argon  and  ‐  in  some  special  cases  ‐  other  rare  gases 
(krypton,  xenon,  helium,  neon)  through  cryogenic  rectification  of  air.  The  products  can  be 
produced  in  gaseous  form  for  pipeline  supply  or  as  cryogenic  liquid  for  storage  and 
distribution by truck. One of the largest producers of air separation plants is Lined Company. 
It has built approx. 2,800 cryogenic air separation plants in more than 80 countries (Source: 
http://tn‐sanso‐plant.com/en/air.html  [4])  and  has  the  leading  market  position  for  air 
separation plants.  

 
 

Figure 3: air separation scheme 

Air can be separated into its components by means of distillation in special units. So‐called 
air  fractionating  plants  employ  a  thermal  process  known  as  cryogenic  rectification  to 
separate  the  individual  components  from  one  another  in  order  to  produce  high‐purity 
nitrogen, oxygen and argon in liquid and gaseous form.  

Different type of air separation technologies was developed: 

8
 • Cryogenic Air separation 

• Membrane Air separation 

• Separation by adsorption  

• Other 

Different technologies are applicable for different requirement on amount and purity of the 
products.  Figure  (4)  shows  the  Oxygen  production  process  selection  grid.  A  similar  graph 
describing the ranges for which the different nitrogen processes are applicable can be seen 
in Fig. (4)  
 

 
 
Figure 4: Oxygen production process selection grid 

 
Methods such as membrane separation are also available but they are currently used far less 
pervasively than the other two approaches.  
 

9
  
Figure 5: Nitrogen production process selection grid. 

2.2.1 Cryogenic Air Separation  

Cryogenic  air  separation  process  is  one  of  the  most  popular  air  separation  process,  used 
frequently in medium to large scale plants. It is the most preferred technology for producing 
nitrogen, oxygen, and argon as gases and/ or liquid products and supposed to be the most 
cost  effective  technology  for  high  production  rate  plants.  In  today's  market  scenario,  all 
liquefied  industrial  gas  production  plants  make  use  of  cryogenic  technology  to  produce 
liquid products. 

There are different variations arising from differences in user requirements in the cryogenic 
air separation cycles to produce industrial gas products. The cycle of processing depends on:  

• How  many  products  are  required (whether simply  oxygen  or  nitrogen,  both  oxygen 
and nitrogen, or nitrogen, oxygen and argon). 

• Required purities of the products. 

• Gaseous product delivery pressures. 

• Lastly whether the products need to be stored in Liquid form.  
10
In the cryogenic gas processing, various equipment is used like the distillation columns, heat 
exchangers,  cold  interconnecting  piping  etc.  which  operate  at  very  low  temperatures  and 
hence must be well insulated. These items are located inside sealed "cold boxes". Cold boxes 
are tall structures with either round or rectangular cross section. Depending on plant type, 
size and capacity, cold boxes may have a height of 15 to 60 meters and 2 to 4 meters on a 
side. 

Basic steps of cryogenic air separation:  

First Step: The first step in any cryogenic air separation plant is filtering and compressing air. 
After filtration the compressed air is cooled to reach approximately ambient temperature by 
passing through air‐cooled or water‐cooled heat exchangers. In some cases it is cooled in a 
mechanical  refrigeration  system  to  a  much  lower  temperature.  This  leads  to  a  better 
impurity  removal,  and  also  minimizing  power  consumption,  causing  less  variation  in  plant 
performance  due  to  changes  in  atmospheric  temperature  seasonally.  After  each  stage  of 
cooling and compression, condensed water is removed from the air. 

Second  Step:  The  second  step  is  removing  the  remaining  carbon  dioxide  and  water  vapor, 
which  must  always  be  removed  to  satisfy  product  quality  specifications.  They  are  to  be 
removed before the air enters the distillation portion of the plant. The portion is that where 
the  very  low  temperature  can  make  the  water  and  carbon  dioxide  to  freeze  which  can  be 
deposited on the surfaces within the process equipment. There are two basic methods to get 
rid of water vapor and carbon dioxide ‐ molecular sieve units and reversing exchangers. 

Third  Step:  The  third step in  the  cryogenic  air separation  is  the  transfer  of  additional  heat 
against  product  and  waste  gas  so  as  to  bring  the  air  feed  to  cryogenic  temperature.  The 
cooling  is  usually  done  in  brazed  aluminum  heat  exchangers.  They  let  the  heat  exchange 
between  the  incoming  air  feed  and  cold  product  and  waste  gas  streams  leave  the  air 
separation process. The very cold temperatures required for distillation of cryogenic 
Products  are  formed  by  a  refrigeration  process  comprising  expansion  of  one  or  more 
elevated pressure process streams. 

Fourth Step: This step involves the use of distillation columns to separate the air into desired 
products. For example, the distillation system for oxygen has both "high" and "low" pressure 

11
columns. Nitrogen plants can have one or two column. While oxygen leaves from the bottom 
of the distillation column, nitrogen leaves from the top. Argon has a boiling point similar to 
that  of  oxygen  and  it  stays  with  oxygen.  If  however  high  purity  oxygen  is  needed,  it  is 
necessary that at an intermediate point argon must be removed from the distillation system. 
Impure oxygen produced in the higher pressure distillation column is further purified in the 
lower  pressure  column.  Plants  which  produce  high  purity  oxygen,  nitrogen  or  other 
cryogenic gases require more distillation stages.  

Figure  4  shows  the  basic  steps  of  cryogenic  air  separation  provided  by  MESSER.  The  basic 
steps of this technology are described as:    

Compression of air: Ambient air is drawn in, filtered and compressed to approx 6 bar 
by a compressor.  

Precooking of air: To separate air into its components, it must first be liquefied at an 
extremely low temperature. As a first step, the compressed air is precooled with chilled 
water. 

 Purification of air: Impurities such as water vapor and carbon dioxide are then 
removed from the air in a so‐called molecular sieve. 

Cooling  of  air:  Because  the  gases  which  make  up  air  only  liquefy  at  very  low 
temperatures, the purified air in the main heat exchanger is cooled to approx. ‐175°C. The 
cooling  is  achieved  by  means  of  internal  heat  exchange,  in  which  the  flows  of  cold  gas 
generated during the process cool the compressed air. Rapid reduction of the pressure then 
causes  the  compressed  air  to  cool  further,  whereby  it  undergoes  partial  liquefaction.  Now 
the air is ready for the separating column, where the actual separation takes place. 

 
 

12
  

Figure 6 : Basic steps of air separation 

Separation of air: Separation of air into pure oxygen and pure nitrogen is performed in 
two columns, the medium‐pressure and the low‐pressure Columns. The difference in boiling 
point of the constituents is exploited for the separation process. Oxygen becomes a liquidate 
‐183°C and nitrogen at ‐196°C. The continuous evaporation and condensation brought about 
by the intense exchange of matter and heat between the rising steam and the descending 
liquid produces pure nitrogen at the top of the low‐pressure column and pure oxygen at the 
bottom. Argon is separated in additional columns and involves some extra steps in the 
process.  

 Withdrawal and storage: Gaseous oxygen and nitrogen are fed into pipelines for 
transport to users, e.g. steelworks. In liquid form, oxygen, nitrogen and argon are stored in 
tanks and transported to customers by tanker Lorries. 

13
Cryogenic air separation flow diagram: 
 The cryogenic air separation flow diagram given below does not represent any particular 
plant and shows in a general way many of the important steps involved in producing oxygen, 
nitrogen, and argon as both gas and liquid products. 

 
Figure 7: Cryogenic air separation flow diagram 

LIN  assist  plants:  are  special  kinds  of  cryogenic  plant  that  can  cost‐effectively  produce 
gaseous  nitrogen  at  relatively  low  production  rates.   They  differ  from  "normal"  cryogenic 
plants in that they do not have their own mechanical refrigeration system.  They effectively 
"import"  the  refrigeration  required  for  on‐site  nitrogen  production  from  a  remote  high‐
volume, high efficiency merchant liquid plant. They accomplish this by continuously injecting 
a small amount of liquid nitrogen into the distillation process. The "imported" LIN provides 
reflux for distillation, then vaporizes and mixes with the locally‐produced gaseous nitrogen, 
becoming  part  of  the  final  product stream.   This  arrangement  simplifies  the  plant,  reduces 
capital  cost  (versus  a  "normal"  cryogenic  plant  with  its  own  refrigeration  cycle)  and  can, 

14
under  the  right  conditions,  provide  better  overall  economics  than  either  an  all‐bulk‐liquid 
supply or a new cryogenic nitrogen plant with a standard internal refrigeration cycle.  

2.2.2   Air clearing 

Before distillation the air should be cleared from different impurities and components. The 
exits  of  impurity  like  compass  ,wet  ,carbon  dioxide,  and  another  impurity  in  air  make  the 
problems in air distillation so we have to clear the air before the that process. 

Clearing the air from compass and Dry it: 

 The  content  of  compass  in  air  is  about  0.002  –  0.02  g/m3  so  for  clearing  the  air  from  this 
impure we use the oil filters. Air passes these filters and clears from compass. In a big plant 
with large capacity of products we use the several sections of automatic filters with a patch 
or section of locomotive. Wet in air belongs to the status of the weathers. Value of the wet 
in air when air bee 100% saturate by it in the below table. 

                   Table 4:  correlation of air with wet from t °C  

                                                
Co  wet  g/m3  t °C  Co wet  g/m3 t °C 

 
2.31  ‐10 50.91 40

     
1.01  ‐20  30.21  30 

    
0.44  ‐30  17.22  20 

 
0.117  ‐40  9.93  10 

 
0.038  ‐50  4.89  0 

Drying of the air can be realized with one of these forms: 

1‐ Adsorption  with  SiO2.H2O  :  We  can  get  the  SiO2.H2O  by  sluice  hydrate  of  aced  of 
SiO2.H2O and its bait size is 3 – 7mm. after drying by SiO2.H2O contain of the wet is 0.03 
g/m3  decrease and its dew dot is ‐52.   

15
2 – Adsorption by Active Al2O3.H2O:  Active Al2O3.H2O and another oxidant is SiO, Na2O, and 
OF product via sluice tray hydroid oxidant Almonium. 

Active Al2O3.H2O possessor of very better mechanical substance then SiO2.H2O and it better 
suction  the  wet.  After  the  drying  with  Al2O3.H2O  the  content  of  wet  in  air  0.005g/m3 be  in 
decrease. And it mach with the ‐64 dot of dew. Redaction of the adsorbent by Hate nitrogen 
up to 170 – 180°C for SiO2.H2O for Al2O3.H2O 245 – 270°C.  
For adsorption of air from wet also we use the almonium silicates, sodium, and etc. 
3 – Making ice:  In same of the air separation plant that work with two pressure cycle and 
frizzing with NH3. Drying the air in heat exchanger at first cooling by the gutter oxygen and 
nitrogen up to 5°C after that with ebullient NH3 up to ‐40 – 45 °C bee cooled. Usually we use 
two ammonic heat exchanger that work automatic when one of them hates the other one 
be cooled. 
                
Air clearing from carbon dioxide:  
 In  beg  plant  that  has  beg  capacity  clearing  the  air  from  CO2  in  the  scrubber  of  alkali  that 
washed  by  SOLUTION  of  the  sodium  hydro  oxide  or  potassium  hydroxide.  Same  time  in 
regenerators  of  oxygen  and  nitrogen  do  that.  During  the  passage  of  air  from  regenerators 
the CO2 become freeze on the absorbent of the O2, N2. The freeze CO2 then clears from air 
and  the  CO2  on  absorbent  clearing  by  the  predicted  O2and  N2.  There  also  use  two 
regenerators  that  work  on  periodic  system  and  after  a  few  mints  change  they  are  places. 
Content of CO2 after scrubber of alkali and regenerator 15 – 20 cm3/m3 and it will be in the 
liquid  form  the  air  or  same  times  it  is  like  a  ingredient  suspension  so  it  can  make  same 
problems in valves and shut the hole of plates in separation tower.  

Clearing air from acetylene:     

Air  clearing  from  acetylene  because  it’s  very  dangerous  for  the  air  separation  plant  so  it’s 
important to clear air from it because if acetylene aggregation it will be explosion. Acetylene 
has low part pressure in the air so it can’t distant in heat exchanger and in regenerator and 
it’s aggregation in liquid. Acetylene has low solubility in air, oxygen and nitrogen so it can be 
very easy clean in SiO2.H2O filters.  Use the different mark of the SiO2.H2O.               

16
2.2.3 Air compression 

The  air  compression  refrigeration  cycle  was  studied  long  ago.  Several  disadvantages 
prevented  air  from  being  used  as  a  working  fluid  in  refrigeration.  These  included  low 
volumetric  refrigerating  effect,  which  may  result  in  a  large  compressor,  and  low  COP 
(compression)  due  to  low  efficiencies  of  the  compressor  and  expander.  After  CFC’s 
(chlorofluorocarbons) invention in the1930s, people paid little attention to air compression 
refrigeration System: 
Representation  on  enthalpy–entropy  coordinates  and  a  circuit  diagram  of  an  open  air‐
compression  refrigeration  system  for  air  conditioning  and  hot  water  cooled  by  cool  water 
are  shown  in  Fig  8.  The  outdoor  air  at  2  is  drawn  into  the  atomizing  chamber,  cooled  to 
saturated  air  at  3  with  some  fine  water  droplets  and  then  compressed  by  an  axial 
compressor. A flow of compressed air at 4 with higher temperature, T4, and high pressure, 
P4,  is  obtained.  Then,  the  compressed  air  at  4  is  cooled  to  saturated  air  at  7  with  a 
temperature T7 by cool water/underground water in a surface heat exchanger after the axial 
compressor outlet. 
 

 
 
Figure 8: enthalpy–entropy coordinates 

 
Figure  8  Representation  on  enthalpy–entropy  coordinates  and  circuit  diagram  of  an  open 
air‐compression  refrigeration  system  for  air  conditioning  and  hot  water  cooled  by  cool 
water. 
 

17
Some vapor is condensed, and the latent heat of the vapor is discharged from 4 to7. Then, 
the saturated air at 7 is expanded and cooled to the cool air at 8 in the turbine. The cool air 
at 8 is then ducted to the air conditioned rooms. The cool water is heated in the surface heat 
exchanger.  Water  injection  before  the  axial  compressor  aims  to  decrease  both  the 
temperature of the working fluid and the polytrophic exponent in the compression process. 
Thus, we can save some compression work. This method has been used in a jet engine when 
a fighter plane increases its speed. However, the difference is that what is injected in a jet 
engine is water, alcohol, etc. The water vapor in the compressed air can easily be extracted 
by  a  surface  heat  exchanger.  With  the  same  temperature,  the  humidity  ratio  of  the 
saturated wet air at high Pressure P4 is only about P3/P4 of that at pressure P3. The method 
of  using  compressed  air  to  acquire  dry  air  has  been  used  in  some  workshops  the  system 
above differs from a conventional air cycle system. There are many characteristics in this air–
vapor refrigeration circle. 
Firstly, an axial compressor and a turbine are used in the above system. 
The characteristics of turbo‐machines are large mass flow rate and high efficiency. The other 
types  of  compressor  and  expander  have  none  of  the  above  advantages.  Secondly,  these 
refrigeration system intakes precooled wet air with fine water droplets, and some vapor is 
condensed during the air cooling from 4 to 7.  
The amount of water extracted from the high pressure wet air can reach 18–30 g/kg (d.a.), 
and  the  amount  of  latent  heat  discharged  from  the  vapor  condensed,  about  45–75  kJ/kg 
(d.a.),  exceeds  the  sensible  heat  from  the  air,  30–50  kJ/kg  (d.a.).  For  this  reason,  the 
refrigeration  load  in  this  air–vapor  refrigeration  system  depends  on  a  combination  of  the 
sensible 
 
The humidity ratio of wet air, D, is obtained from 

                                                                                               (2.1) 
 
The enthalpy of wet air, H, is calculated from 
 
                H = 1.006t + 0.001D (2501 + 1.805t)                                                             (2.2) 

18
 
The adopted relation for water vapor between saturation 
Pressure and saturation temperature, Ps = f (ts), is selected from Ref [2] 
To calculate the saturated temperature of the wet air from the saturated enthalpy, Esq. (1) 
and (2) and Ps = f(ts) are used. 
 
 
Axial compressor 
 During  the  compression  process  of  the  wet  air,  the  fine  water  droplets  in  the  air  may 
evaporate.  Because  the  evaporation  of  water  takes  in  heat,  we  can  regard  the  ideal 
compression process of the wet air in  the compressor as a polytrophic process. Therefore, 
we can obtain the ideal work of the compressor per kilogram dry air, WC, from 
                   
     W c =              (Rair + 0.001DRvapor) T3 [1 – ( p4/p3 )n ‐1/n]                                        (2.3) 

in which n is the polytrophic exponent for the compression process. 
The  practical  work  consumed  by  the  axial  compressor  is  Wc/gc  in  which  gc  is  the  thermal 
efficiency of the compressor. 
 
Turbine 
 The saturated air with a pressure of P7 and a temperature of T7 before the turbine has been 
dehumidified  in  the  surface  heat  exchanger  by  cooling  water.  At  point  7,  the  amount  of 
vapor  included  in  the  saturated  air  is  very  small,  about  P3/P7  of  the  amount  included  in 
saturated air at P3. Thus, the water condensed in the air is in fog. Nevertheless, expansion of 
the saturated air in the turbine cannot be regarded as an adiabatic expansion of an ideal gas. 
With  the  decrease  of  the  wet  air  pressure  in  the  turbine,  the  temperature  of  the  wet  air 
decreases, and some heat is discharged during the condensation of some water vapor. The 
heat discharged may cause increases in both the temperature of the turbine outlet and the 
work done in the expansion. For this problem, we can imagine that no phase change exists 
and  that  there  is  some  heat  added  to  the  wet  air  during  the  expansion  process  when  we 
calculate the work done by the expansion process. According to the above assumption, this 
problem  can  be  simplified  to  a  problem  of  the  polytrophic  expansion  of  an  ideal  gas. 

19
Consequently,  we  can  obtain  the  ideal  work  done  by  the  expansion,  Wt,  through  iteration 
and then obtain the real work generated by the turbine and the temperature of the turbine 
outlet. The following are the steps to calculate Wt and T8. 
1. Determine Ps7 from T7, D7 from Ps7 and P7, and H7 from D7 and T7. 
2. Get gas constant R for the saturated air at 7 by using 
The formula: 
             R = 0.001(287 + 0.461D7+0461D7) 
3. Calculate the initial Wt to iterate according to an adiabatic 
Expansion of an ideal gas. 
4. Calculate the enthalpy of the saturated air at 8 by using 
             H8 = H7 – Wt+ 
5. Determine T8, Ps8 D8 using H8 and P8 
      
Heat of air and the latent heat of vapor. 
Lastly, the cool from the cooling water was used. Usually, 
it cannot be used. 
 
2.2.4 Cooling of air  

Air cooling is a method of dissipating heat. It works by making the object to be cooled have a 
larger surface area or have an increased flow of air over its surface, or both. The air will be 
cooled by the counter‐flowing gaseous oxygen, gaseous nitrogen and waste nitrogen in the 
main heat exchanger of the rectification column until liquefying temperature of the air. 

The area of low temperature are divided in two parts 

1. Medium cool     ‐ 70 ÷  ‐ 100 °C 
2. Recondite cool     >  ‐ 100 °C 

The average cool is created by vaporization of liquid phase. These liquids are called 
ingredient of cool. For example when NH3, SO2, CO2, C3H8, C4H10 etc.  Are vaporized the heat 
of ambient is used for evaporation and the ambient temperature decreases. Then the 
vaporized gases are compressed and cooled in compressor and heat exchangers so it 

20
becomes liquid again. For creation of liquid nitrogen, O2, H2 , air etc. the recondite cool is 
used.  

In general for overtake of recondite cool we use three systems as below: 

1. Cascade vaporization  
2. Fast pressure drop by transmission of gas 
3. Adiabatically expansion of gas with external work  

The first one creates medium cool, the second and third are creating recondite cool. Two 
kind of transmission effect we have: 

1. Differential effect 
2. Integral effect 

The change of temperature caused by a very small change of pressure is called differential 
effect of transmission.  And it is shown by this formula  

                       αi = [ ]i=cont                                                                                                                                        ( 2.4) 

The change of temperature caused by a large change of pressure is called integral effect of 
transmission.  And it is shown by this formula  

                       ΔTi = T1‐ T2 =                                        (2.5)         

T1,T2 are  gas temperature before and after the transmission. The transmission effect of 
every gas can be positive, negative or zero. The temperature that equals zero by the effect of 
transmission is called “change point”.   

Adiabatically expansion of gas with external work 

One  of  another  way  to  create  low  temperature  is  adiabatically  expansion  of  gas  with 
external work that occurs in turbo machine or in compressors. The adiabatically expansion 
effect of transmission of gas is equal to the: 

                               αs =  s cont                                                                            (2.6) 

21
By  adiabatic  expansion  the  decrease  of  temperature  is  more  significant  than  the 
transmission of gas.  

The work done by adiabatic expansion is equal to the difference of air enthalpies in the enter 
and exit of machine. 

                             L = i1 – i2     kj/kg 

When ds =0 the final temperature can be find from this formula  

                              = ( ) k‐1/k 

     T2, T1 ‐ are temperatures of gas before and after the expansion. 

     P1, P2 ‐ first and second pressure of gas. 

     K ‐ Adiabatically characteristic.   

By increase of the pressure and reduction of temperature the quantity of αs reduces and it 
become near or close to the αi quantity. And near to the climacteric temperature area both 
affect  of  adiabatically  expansion  and  effect  of  Transmission  of  gas  are  the  same  and  they 
create identical cool. 

Recondite cool cycles: 

1‐ Cycles that using effect of Transmission of gas:  
a) Cycle of one stage Transmission of gas  
b) Cycle with tow pressure of air 
c) Cycle with rotation of low pressure 
2‐ Cycle by using Adiabatically expansion: 
a) Clod cycle 
b) Kapisa cycle 
c) Liroza cycle 
d) Composite cycle 

For more details of air cooling cycles see (Reference: lessen chapter [3]) 

22
 2.2.5 Air distillation 

In an air separation unit for separating air by cryogenic process, thereby recovering oxygen, 
nitrogen and Argon, column of duplex type rectification tower is used. The air is fed into the 
lower column with higher pressure. Liquid nitrogen is introduced into the upper column as a 
reflux  from  lower  column  and  a  oxygen  reached  stream  from  the  bottom  of  the  lower 
column  is  fed  to  the  bottom  of  the  higher  column.  Distillate  from  the  upper  column  is 
practically  pure  Nitrogen,  bottom  of  this  column  in  Oxygen  and  Argon  reached  stream  is 
removed from the middle part of the upper column.  

Air distillation column 

Distillation column combined from bottom 
column (2), condenser and reboiler (3) and 
upper column (4). Bottom column work 
under 5.5‐ 6.5 at pressure and its   
allocation for preliminary distillation of air 
in to nitrogen and mixed of oxygen and air 
that has 60 – 65% nitrogen and 35 – 40 % 
oxygen.  In upper column that works at 1.3 
– 1.4 at for finally distillation of mixed 
oxygen and air in to nitrogen and oxygen. 

1‐ Liquid oxygen and air 
2‐ Bottom column 3‐ condenser – reboiler 4 – 
upper column 5 – stages 
6‐ Liquid nitrogen packet 7‐ valve  

8‐ pipes    

                                                                               Figure 9: air distillation column 

 In the medal of bottom and upper column condenser and reboiler located that condensing 
of nitrogen for bottom column and vaporizing oxygen for upper column. Condensation 
temperature of nitrogen in bottom column is 96 – 97 °K and oxygen vaporization 
temperature in upper column is 92 – 93 °K. 
23
Compressed air in 120 ‐200 at in siding at the lower parts of column 2 by temperature of 145 
– 155 °K after that other process accomplishment on it. At the end gases nitrogen products 
from  top  of  column  4,  oxygen  products  from  the  top  of  condenser  3  and  Argon  from  the 
medal  of  column  4  .number  of  theoretical  stage  in  upper  column  are  about  36  up  to  56 
stages and in bottom column 24 up to 36 stages.     

The produced Nitrogen, Oxygen and Argon purity is: 

  Mol fraction of oxygen 98.7%, mol fraction of nitrogen 99.0%, mol fraction of Argon99.5 %. 

2.3 Products of air separation and their applications   

These are the Air products:  

Oxygen:      Oxygen makes up 21 percent of the air we breathe. Our bodies need oxygen to 
support life, so oxygen has many medical and healthcare uses. 
Oxygen is also used in many industries, in clouding metal and glass manufacturing, chemicals 
and petroleum processing, pharmaceuticals, pulp and paper, aerospace, wastewater 
treatment and even fish farming. 

Chemical formula: O2‐ other names: oxygen gas, gaseous Oxygen (GOX), liquid oxygen (LOX)      

 Physical and Chemical Properties 
     Oxygen has no color or smell. Oxygen is slightly heavier than air and slightly water soluble. 
Oxygen  combines  readily  with  many  elements  to  form  compounds  called  “oxides.”  One 
example is iron oxide, or rust, that forms  on iron in the presence of oxygen and moisture. 
Although  oxygen  itself  is  nonflammable,  combustible  materials  burn  more  strongly  in 
oxygen. Even though most applications use oxygen in the gas form, it can be cooled to a pale 
Blue  liquid  at  extremely  low  temperatures  (‐297°F/‐183°C).  To  put  that  temperature  into 
perspective, water freezes at 32°F/0°C. 
 
Uses and Benefits 
      Our bloodstream absorbs oxygen from the air in our lungs to fuel the cells in our bodies. 
Healthcare providers use medical oxygen for patients in surgery and for those who have 
difficulty breathing. For home use, lightweight Portable oxygen cylinders give patients 
freedom to gout in to the community. 
24
Oxygen promotes combustion, so it help manufacturers save upland energy and reduce the 
emission of green house gases such as carbon dioxide, nitrogen oxide or sulfur oxide. 
Using  oxygen‐enriched  air  increases  production  efficiency  in  steel,  rocket  fuel,  glass, 
chemical and metallurgical processing applications. 
Manufacturers of aluminum, copper, gold and lead use oxygen to remove metals from ore 
more efficiently. As a result, they can often use lower‐grade ores and raw materials, which 
helps conserve and extend our natural resources. For metal fabrication, oxygen is often used 
with acetylene, propane, and other gases to cut and weld metals. 
The chemical and petroleum industries combine oxygen with hydrocarbon building blocks to 
make products such as antifreeze, plastic and nylon. 
The  pulp  and  paper  industry  uses  oxygen  to  increase  paper  whiteness  while  reducing  the 
need  for  other  bleaching  chemicals.  They  also  use  it  to  reduce  odors  and  other  emissions. 
Municipal and industrial wastewater plants use oxygen to make the treatment process more 
efficient and increase basin capacity during plant expansions or plant upsets. Municipal 
Water plants use oxygen as feed gas to their ozone systems to remove taste, odor and color 
from drinking water. Oxygenated water also improves the health and size of the fish for fish 
farming operations so farmers around the world can supply high‐quality food. 
Industrial  Use:  We  ship  oxygen  as  a  high‐pressure  gas  or  a  cold  liquid.  We  often  ship  and 
store  larger  quantities  of  oxygen  in  liquid  form,  because  it  occupies  much  less  space  that 
way. Depending on how much oxygen gas our customer uses, we store and ship it in high‐
pressure  cylinders  and  tubes.  Industry  guidelines  cover  the  storage  and  handling  of 
compressed gas cylinders. Workers should use sturdy work gloves, safety glasses with side 
shields and safety shoes when handling compressed gas cylinders. We store and ship liquid 
oxygen  in  three  different  types  of  containers‐dowers,  cryogenic  liquid  cylinder  sand 
cryogenic liquid tanks. The second trainers are similar to heavy‐duty vacuum bottles used to 
keep  your  coffee  hot  or  your  water  cold.  Because  of  its  low  temperature,  liquid  oxygen 
should  not  come  in  contact  with  skin.  If  workers  handle  containers  of  liquid  oxygen,  it  is 
important to wear a full face‐shield over safety glasses to protect the eyes and face. Workers 
should also wear clean, loose fitting, thermal‐insulated gloves; a long‐sleeved shirt and pants 
without cuffs; and safety shoes. 
The risk of fire increases when oxygen levels in the air are higher than normal. Clothing and 
hair readily trap oxygen and are highly combustible. It is important to have good ventilation 

25
when  working  with  oxygen  and  to  periodically  test  the  atmospheres  in  confined  areas  to 
ensure  that  oxygen  levels  do  not  increase  and  create  an  increased  fire  hazard.  Personnel 
should know the risk, keep the area clear of combustible materials and post “No Smoking” 
signs.  Equipment  used  in  oxygen  service  must  be  cleaned  according  to  strict  industry 
guidelines to avoid contamination. 
Nitrogen:   
   Nitrogen makes up 78 percent of the air we breathe. Nitrogen has many commercial uses. 
In fact, more nitrogen is sold by volume than any other inorganic chemical. 
Nitrogen  is  used  in  oil  and  gas  industries,  metalworking,  electronics,  food  processing  and 
many manufacturing processes. 
Chemical Formula: N2 other names: nitrogen gas, gaseous Nitrogen (GAN), liquid nitrogen 
(LIN) 
Physical and Chemical Properties: 
      Nitrogen has no color or smell. It does not burn. It’s slightly lighter than air and slightly 
water  soluble.  Nitrogen  is  inert,  which  means  that  it  does  not  react  with  many  materials. 
However,  it  can  form  compounds  under  certain  conditions.  For  example,  at  high 
temperatures,  nitrogen  reacts  with  oxygen  to  form  various  oxides  of  nitrogen.  It  can  also 
form  other  compounds  in  the  presence  of  catalysts.  When  cooled  to  extremely  low 
temperatures  (‐321°F/‐196°C),  nitrogen  exists  in  liquid  form.  To  put  that  temperature  into 
perspective, water freezes at 32°F/0°C. 
Uses and Benefits: 
     Industries use both liquid nitrogen and nitrogen gas. Nitrogen helps make many industrial 
processes safer for workers and the public. 
Refineries,  petrochemical  plants  and  marine  tankers  use  gaseous  nitrogen  to  clean  out 
vapors  and  gases  from  the  equipment  they  use.  Industries  also  use  gaseous  nitrogen  to 
“blanket,” or maintain an inert protective atmosphere over chemicals in process and storage 
equipment.  Metal  fabricators  use  liquid  nitrogen  to  help  control  process  temperatures  in 
thermal spray coating, making the process more efficient. Machine shops use liquid nitrogen 
instead  of  cutting  fluids  in  machining  operations,  which  eliminates  the  need  for  oil‐based 
products. Manufacturers use liquid nitrogen to cool soft or heat‐sensitive materials so they 
can  grind  them.  They  use  cryogenic  grinding  to  produce  medicines,  spices,  plastics  and 
pigments. Recyclers use liquid nitrogen to cool polymers including plastic and rubber so they 

26
can  grind  them  and  recover  key  raw  materials  used  to  manufacture  new  products.  For 
example,  they  use  nitrogen  to  turn  rubber  scrap  tires  into  Useable  products,  such  as 
synthetic running tracks, instead of discarding the rubber in a landfill. Many of the foods we 
eat are frozen in nitrogen‐cooled freezers. Because the nitrogen is so cold, it often improves 
the quality of the frozen food products. The liquid nitrogen replaces traditional refrigerants, 
such  as  fluorocarbons  and  ammonia,  which  may  cause  environmental  or  health  concerns 
when they leak from processing equipment. After the nitrogen cools the food, the nitrogen 
goes safely back into the air. 
Industrial Use: 
 We ship nitrogen as a high‐pressure gas or a cold liquid. We often ship and store gases in 
liquid form, because they occupy much less space that way. We store and ship nitrogen gas 
in two different container sizes. Depending on how much our customer uses, we provide the 
gas in high‐pressure cylinders and tubes. Industry guidelines cover the storage and handling 
of compressed gas cylinders. Workers should use sturdy work gloves, safety glasses with side 
shields  and  safety  shoes  when  handling  compressed  gas  cylinders.  We  also  store  and  ship 
liquid  nitrogen  in  three  different  types  of  containers—Dewar’s,  cryogenic  liquid  cylinders 
and cryogenic liquid tanks. These containers are similar to heavy duty vacuum bottles used 
to keep your coffee hot or your water cold. Because of its low temperature, liquid nitrogen 
should not come in contact with skin. For workers who handle containers of liquid nitrogen, 
it is important to wear a full face‐shield to protect the eyes and face. Workers should also 
wear  clean,  loose‐fitting,  thermal‐insulated  gloves;  a  long‐sleeved  shirt  and  pants  without 
cuffs; and safety shoes. To prevent suffocation, it is important to have good ventilation when 
working with nitrogen. Confined workspaces must be tested for oxygen levels prior to entry. 
If the oxygen level is lower than 19.5 percent, personnel,  including rescue workers, should 
not  enter  the  area  without  special  breathing  equipment  that  provides  an  independent 
source of clean breathing air. 
 
Argon: 
 Argon  is a gas  that  occurs  naturally.  It  makes up  slightly  less  than  1 percent  of  the  air  we 
breathe.  Argon  is  used  in  metals  production,  processing  and  fabrication  and  electronics 
manufacturing. 
 Chemical formula: Ar ‐ other names: argon gas, gaseous argon (GAR), liquid argon (LAR) 

27
Physical and Chemical Properties 
   Argon has no color or smell. It does not burn. It’s heavier than air and will tend to settle in 
low‐lying areas. Argon is slightly water soluble. 
Argon is a member of a special group of gases known as the “noble” or “inert” gases. Other 
gases in this group are helium, neon and krypton. The term “inert” means that they will not 
readily combine chemically with other material When cooled to extremely low temperatures 
(‐303°F/‐186°C),  argon  exists  in  liquid  form,  known  as  a  cryogenic  liquid.  To  put  that 
temperature into perspective, water freezes at32°F/0°C. 
Uses and Benefits   
   The  metals  and semiconductor  manufacturing  industries  use argon  to  purge  or  clean  out 
vapors and gases from the equipment they use. 
Metal producers and semiconductor manufacturers also use argon to “blanket,” or maintain 
an  inert  protective  atmosphere  over  metals  and  silicon  crystals  to  prevent  unwanted 
chemical reactions from occurring. In metal fabrication processes like welding, argon shields 
the weld against the metal oxide impurities that would form if the molten weld bead came 
in contact with oxygen. Argon gas is also used in heat treating furnaces to cool parts when 
other cooling gases might negatively affect the parts. 
The lighting industry uses argon for filling incandescent bulbs, because it will not react with 
the filament. In combination with other rare gases, argon creates special color effects, which 
are often called “neon lights.” Argon is also used to fill the space in insulated glass windows 
to improve the thermal efficiency of our homes. 
Industrial Use 
We ship argon as a gas or a cryogenic liquid. We often ship and store gases in liquid form, 
because they occupy much less space that way. 
Depending on how much argon gas our customer uses, we store and ship it in high‐pressure 
cylinders and  tubes. Industry guidelines cover the storage and handling of compressed gas 
cylinders. Workers should use sturdy work gloves, safety glasses with side shields and safety 
shoes when handling compressed gas cylinders. We also store and ship liquid argon in three 
different types of containers—Dewar’s, cryogenic liquid cylinders and cryogenic liquid tanks. 
These containers are similar to heavy‐duty vacuum bottles used to keep your coffee hot or 
your  water  cold.  Because  of  its  low  temperature  liquid  argon  should  not  come  in  contact 
with  skin.  If  workers  handle  containers  of  liquid  argon,  it  is  important  to  wear  a  full  face‐

28
shield  over  safety  glasses  to  protect  the  eyes  and  face.  Workers  should  also  wear  clean, 
closefitting,  thermal‐insulated  gloves;  a  long‐sleeved  shirt  and  pants  without  cuffs;  and 
safety shoes. To prevent suffocation, it is important to have good ventilation when working 
with  argon.  Confined  workspaces  must  be  tested  for  oxygen  levels  prior  to  entry.  If  the 
oxygen  level  is  lower  than  19.5  percent,  personnel,  including  rescue  workers,  should  not 
enter the area without special breathing equipment. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
   

29
 3. PRACTICAL PART 

 
3.1 Thermodynamic of air separation 

The general phase equilibrium equation that describes distribution of a component into 
vapor and liquid phase is given by:  

                yi=ki xi                                                                                                     (3.1) 

For nitrogen and oxygen system the Peng‐Robinson state equation is usually used for 
calculation of equilibrium coefficient kij.  

The  Standard  Peng‐Robinson  equation‐of‐state  is  the  original  formulation  of  the  Peng‐
Robinson  equation  of  state  with  the  standard  alpha  function.  It  is  recommended  for 
hydrocarbon  processing  applications  such  as  gas  processing,  refinery,  and  petrochemical 
processes.  Its  results  are  comparable  to  those  of  the  standard  Redlich‐Kwong‐Soave 
equation of state. 

The equation for this model is: 

RT a                                                             (3.2 )                           
P= −
v m − b vm ( vm + b ) + b ( vm − b )
                             
Where:
 
b = ∑ xi bi  
i

a = ∑ i ∑ i xi x j ( ai a j ) 0.5 (1 − kij )
 

ai = fcn(T, Tci,Pci,wi) 

bi= fcn (Tci,Pci) 

Kij= kij (1) +kij (2) T+kij (3)/T 

30
 

The  model  has  option  codes  which  can  be  used  to  customize  the  model,  by  selecting  a 
different alpha function and other model options. For best results, the binary parameter kij 
must be determined from regression of phase equilibrium data such as VLE data. The Aspen 
Physical  Property  System  also  has built‐in  kij  for  a  large  number  of  component  pairs  in  the 
EOS‐LIT  databank.  These  parameters  are  used  automatically  with  the  PENG‐ROB  property 
method. Values in the databank can be different than those used with other models such as 
Soave‐Redlich‐Kwong or Redlich‐Kwong‐Soave, and this can produce different results. 

Using the Peng‐ Robinson equation of state the isobaric t, xy and x,y diagrams of N2‐O2 and 
Ar‐O2 binary systems at different pressures were calculated:  

a) P = 1.4 at 

Figure 10 :T,X,Y‐ diagram,N2 – O2 

31
  

Figure 11 :X,Y diagram,N2‐ O2 

b) P = 5 at 

Figure 12: T,X,Y‐ diagram,N2‐O2 

32
  

Figure 13: X,Y diagram,N2 – O2 

b – Oxygen, Argon, P=1.4 at         

                         

‐183
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
‐183.5

‐184

‐184.5
t(°C)

‐185

‐185.5

‐186

‐186.5
X
 

33
 Figure 14: T,X,Y‐ diagram, Ar‐ O2 

1
0.9
0.8
0.7
0.6
Y

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

X
 

Figure 15: X,Y‐ diagram, Ar – O2 

As it results from the isobaric phase equilibrium diagrams the relative volatility of N2 to O2 is quite 
high it means that separation of N2 from O2 is not very difficult. But the relative volatility of Ar to O2 is 
very low. For this reason for separation of these components we will need large number of 
theoretical stages and large reflux ratios.  

3.2 Calculation of air distillation by McCabe‐Thiele method 

Material balance system: 

The quantity of oxygen and nitrogen that interior with air in plant is equal to the quantity of 
those gases that outside with the product of the plant. If we know the product oxygen and 
nitrogen Concentration we can know the quantity of theme by Material balance equation.  

We consider that 191.94 kmol/h of a bubble liquid air consisting of 79mol% N2 and  21 mol% 
O2  is  distillated  continuously  in  a  distillation  tower  at  a  pressure  of  1.4  atmospheres. 
Distillate contains 98 mol% of light component and Bottoms 98 mol% of heavy component. 

34
The reflux ratio is 1.45 times of minimum reflux ratio. Following is described the calculation 
of:  

a‐ Number of theoretical stages and optimum feed stage location.  
b‐ Steam  requirement  in  reboiler  and  requirement  of  cooling  Air  in  total  condenser  if 
the  steam  pressure  is  0.14  Map  and  cooling  Air  is  preheated  by  20  oC,  only 
condensation  heat  of  the  steam  is  used  and  reflux  is  returned  to  the  column  at 
boiling point.   
 

Data:  

Equilibrium data of Air in 1.4 at (mol frictions)  

x 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 0.95 1
y 0 0.1732 0.3078 0.4146 0.501 0.5722 0.6318 0.7259 0.7972 0.8534 0.8993 0.9378 0.9709 0.9859 1  

XfN2    =   0.79  t = tfBP 

XfO2    =   0.21  q = 1 

XDN2   =   0.98 

XwN2    =   0.02 

Nf      = 6048.9 kmolh‐1 

Heat of evaporation at average column temperature: t = ‐190 °C 

ΔvhN2=6661.1 kJ/kmol             ΔvhO=5487 kJ/kmol 

MN2 =  28kg/kmol          MO2= 32kg/kmol     

35
 1. Scheme and mass balance: 
 

 
DESTILAT

  F EED

  BOTTOMS

Figure 16 

n F = n D + nW                                                                      ( 3.3 ) 
n F x F = n D x D + nW xW
 

nF x F = nD x D + (nF − nD ) xW = nD x D + nF xW − nD xW
x F − xW
nD = nF
x D − xW  
nW = nF − nD                                                           (3.4) 

nD=   

nw= 6048.9– 4652.612= 1396.288 kmol/h 

2. Prepare x‐y diagram using equilibrium data: 

36
 1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5

Y
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
X
 

         Figure 17: X‐Y diagram, vapor and liquid N2 

       

3‐ Select on diagram point F, D and W 

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5
Y

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
X
 

         Figure 18: Selection of xF and xD 

37
4‐ Draw q‐line 

q‐line is graphical interpretation of material balance of the feed stage; q represents the 
amount of liquid that accumulates at the feed stage by feeding of 1 kmol of the feed.   

q‐line equation: 

nv = nL + nD                                                                                                                                          ( 3.5) 

nv yi = nL xL + nD xD 

nL n
yi = xi + D xD                                                                                                                               (3.6) 
nv nv

          
Rn D nD
yi = xi + xD  
( R + 1) ( R + 1)
q x
yi = xi − F  
q −1 q −1

q
For bubble liquid Air, q=1, the slop of q‐line equation is  tgα = = ∞ ⇒ α = 90 o   
q −1

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
Y

0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
X
 

Figure 19: X‐Y drawing of q‐line 

38
5‐ Calculation of minimum reflux ration  

For calculation minimum reflux ration Rmin the operating line in the rectifying section of the 
column for at Rmin should be drawn.  

Rmin xD
            y = x+                                    (3.7) 
Rmin + 1 Rmin + 1                                                                       

We have two points of this line one is the intersection of q‐line and equilibrium curve and 
another in the intersection of 45o line and xD line.       

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
Y

0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
X
 
Figure 20: X‐Y minimum reflux ratio 

The minimum reflux ratio can be calculated from the slope of this line  

x D − y'
Rmin =  
y '− x'                                                                                          (3.8)

xD
Or from the section   on the y axis for x=0  
Rmin + 1

39
6‐ Calculate reflux ratio (R) as R=2 Rmin. 

R = 2 Rmin                                                                                                                                                   (3.9) 

xD − y'
Rmin =   
y '− x'

Rmin=   

R = 2 *0.727 = 1.45 

xD
7‐ Calculate the section   on the y axis for x=0                                                         
R +1

xD 0.98
yi = = = 0.40  
R + 1 1.45 + 1

8‐ Draw the operating line of the rectifying section of the column by connecting points (0,     
xD
) and (xD, yD) 
R +1

9‐ Draw the operating line of the striping section of the column, by connecting intersection 
point of q‐line and operating line of rectifying section with point (xw, yw) 

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
Y

0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
X
 
  Figure 21: X‐Y Drawing of operating lines 

40
10‐ Draw steps between equilibrium curve and operating lines  

Number of theoretical stages= number of steps – 1 (reboiler) 

Optimal feed stage = intersection of q‐line and operating lines 

Enthalpy balance of reboiler: 

QRe = [nD(R+1) + nF (q ‐ 1)] ∆vhw                                                                                      (3.10) 

∆vhw = ∆vhwO2 XwO2 + ∆vhwN2 XwN2                                                                                    (3.11) 

Δvhw = 5487×0.98 + 6661.1×0.02 = 5510.5kJ/kmol 

QRe = [4652.612(1.4 +1) +6048.9(1 – 1)] 5510.5 = 61531724 kJ/hr=17.092 MW 

 
Figure 22:  X‐Y diagram, vapor and liquid N2 

41
Enthalpy balance of total condenser: 

Qcon = nD(R+1) ∆vhD                                                                                                             (3.12) 

∆vhD = ∆vhN XDN + ∆vhO XDO                                                                                                 (3.13) 

ΔvhD = 6661.1×0.98 +5487×0.02 = 6637.62 kJ/kmol 

Qcon = 4652.612(1.4 + 1) 6637.62 = 74117449kJ/hr = 20.59 MW 

3.3 Aspen simulation of air separation process 

For  calculation  and  design  of  air  separation  process  we  have  used  the  ASPEN  Plus  air 
separation program.  It’s  a  new  science  technology  for  doing  the  calculation  of  engineering 
process. 

In  this  project  we  have  designed  the  air  separation  process  and  distillation  of  air  to  its 
components.  A  special  attention  was  devoted  to  separation  of  Argon.  However,  the 
simulation of all process including air cooling was done.   

Following are described the basic steps of simulation by ASPEN Plus  

1. Using Aspen property analysis and Peng‐Robinson equation of state, thermodynamic 
analysis of air separation was done. The results are presented in the section 3.1.  
2. Design and drawing of the process flow sheet  

Description of the air separation process flow sheet:  

This scheme is generally using for producing Argon that has different use. 

The  basic  form  of  the  air  (3500  m3/hr  at  operational  conditions  (t  =20°C,  P=  5at)  or  (727.5 
kmol/hr)  that  cleared  from  dust  and  compressed  in  a  compressor  up  to  5at  pressure  after 
crossing  refrigerator  and  separator  of  wet  goes  to  inside  of  oxygen  and  nitrogen 
refrigerators. Air is cooled here up to (‐ 160, ‐ 170 °C). The refrigerators work automatically. 
Airs crossing one the refrigerator so  in this  time the reversed proceeding gas  of O2 and N2 
are crossing another refrigerator and after a few minutes changing them are replaced. After 
that cleared and cooled air goes to the lower parts of the air separation column (C1). Second 
parts of the air (800 m3/hr at operational conditions (t=20°C, P= 160at)) or (5321.4 kmol/hr) 

42
that compressed up to (150 – 200 at ) at first and up to( 120 ‐160at) pressure during  normal 
work  in  several  stage  compressor.  The  high  pressure  air  divided  in  to  two  proceeding  or 
parts, one parts of the air (550m3/hr) is crossing heat exchanger (EH1) and cooling up to (‐ 
130°C) there by reversing gas of nitrogen and after that expand ring up to 5 at and enters  to 
lower parts of column C1. The another parts of high pressure air (250m3/hr) is goes to the 
expander and expands up to 5at pressure so this parts of air also enters to the  lower parts 
of  air  separation  column  C1.  in  the    result  of  expand  ration  the  temperature  become  (  ‐
130°C). 

In the lower parts  of column C1is collected liquid air by mol fraction  of 35 – 38  % oxygen. 

Vapors with 98% nitrogen are removed from the partial condenser Liquid distillate nitrogen 
is collected in the nitrogen packets. This nitrogen after crossing HE3 expand ring to the top 
of  column  C2.  The  mixture  of  liquid  air  and  oxygen  from  the  bottom  of  column  C1  after 
crossing HE2 expand ring to the 20 stage of column C2. Nitrogen gas producted from the top 
of  column  C2  crossing  heat  exchanger  (HE3)  and  nitrogen  refrigerator  it  goes  to  use  for 
technological aim. Also produced oxygen from lower parts of column C2 after crossing HE4 
and oxygen refrigerator to cool air that coming at first to process goes to gas cooler. From 
the  middle  part  of  column  C2  an  stream  reached  by  argon  (line38)  goes  to  the  column  C3 
where  Argon  is  separated  from  Oxygen.  From  lower  part  of  this  column  a  product  with 
99.9% of oxygen is removed so this O2 mixed with C2 oxygen and after crossing HEO2 goes to 
use in other process so this oxygen has a purity of 98.7% mol fraction. 

From  the  top  of  C3  Argon  with  same  nitrogen  goes  to  column  C4.  From  the  top  of  this 
column  products  nitrogen  and  from  the  bottom  of  this column  Argon  is received.  The  Mol 
fraction  of  produced  Argon  is  99.5%.  Nitrogen  produced  in  C4  is  mixed  with  Nitrogen 
produced in C2.  

3:3:1 Technical specifications of KT – 1000 M plant: 

Volume flow of the air     m3/hr: 

High pressure air           800 m3/hr      at pressure 160at    5321.4 kmol/hr 

Low pressure air            3500 m3/hr    at pressure   5at       727.5 kmol/hr 

Volume of producted oxygen      1243.877 kmol/hr 
43
Volume of producted nitrogen     4760.309 kmol/hr 

Volume of producted Argon         44.714     kmol/hr 

Mol fraction of oxygen                  98.7% 

Mol fraction of nitrogen               99.0% 

Mol fraction of Argon                   99.5 % 

3. Selecting components and property method  

Figure 23: components and property method for air separation 

44
4. Specifying entering air 
High pressure air         
Pressure:                      160 at 
Temperature:              20 °C 
Molar flow:                  5321.4kmol/hr 
Composition:               N2= 0781,O2= 0.209,Ar= 0.0093 
Low pressure air           
Pressure:                       5 ‐ 6 at 
Temperature:               20 °C 
Molar flow:                   727.5kmol/hr 
Composition:    N2= 78.1,O2=20.9,Ar = 1 
 

 
 

Figure 24: stream specification in ASPEN Plus 

45
 5. Specifying of equipments  

HEO2: Hot stream outlet temperature: ‐130 °C 

HEN2:Hot stream outlet temperature : ‐130 °C 

HE1 : Hot stream outlet temperature : ‐130 °C 

HE2 : Hot stream outlet temperature: ‐185 °C 

HE3: Hot stream outlet temperature: ‐190 °C 

HE4: Hot stream outlet temperature: ‐176°C 

Column C1: Number of theoretical stages: 26, Air feed stage:26, Condenser pressure:  6at 
column pressure drop: 0.5at 

Distillate rate: 3500 kmol/hr 

Column C2: Number of theoretical stages: 40, feed stage:40, Condenser pressure:  1.4 at 
column pressure drop: 0.05at 

Distillate rate: 4751.99 kmol/hr, N2 purity:  0.99   , N2 recovery0.997 

Column C3: Number of theoretical stages: 100, feed stage:50, Condenser pressure:  1at 
column pressure drop: 0.0at 

Distillate rate: 53.03 kmol/hr,  O2 purity: 0.999 in bottom   , O2 recovery0.999 in bottom 

Column C4: Number of theoretical stages: 15, feed stage: 11, Condenser pressure:  1at 
column pressure drop: 0.0at 

Distillate rate: 44.71kmol/hr,  Ar purity: 0.995, Ar recovery0.998 

46
  

Figure 25: example of block specification in ASPEN Plus 

3.3.2 Results of ASPEN simulation  

Figure (26) shows the simulation scheme of air separation based on the above described 
input data.  The results of material and enthalpy balance for all blocks and streams are 
shown in Table(5 ).  

Other results of distillation columns are shown in Table (6) 

47
 Air separation technology scheme  

Figure 26: scheme of the air separation 

1‐ C1,C2,C3 are column 2 – S1,S2,S3,S4,S5,B8,B10 are mixers  3 – HEO2,HEM2,HE1,HE2,HE3,HE4 are heat exchangers 4 – Expander   

48
Tabel 5:results of stady state simulation of air distillation process 

49
  

50
  

51
 Table6: Results of distillation columns  

Col  condensar Reboiler

 

T (°C)  Head duty   Distill rate  Refluxe rate  Reflu ratio  T (°C)  Heat duty   Bottoms rate  Boilup rate  Boilup ratio 
(Watt)  (kmol/hr)  (kmol/hr)  (Wat)  (kmol/hr)  (kmol/hr) 

C1  ‐175.35  ‐6472347.3  3500  1910.764  0.5459  ‐171.48  0  2548.9  2620.192  1.0279 

C2  ‐192.74  ‐91411835  4751.9924  58422.27 12.29 ‐180.297 91000347.4 1196.907  49392.546 41.266

C3  ‐188.872  ‐1715098.2  53.03  923.076 17.4066 ‐183.313 1710731.19 46.9698  910.8199 19.391

C4  ‐195.71  ‐106960.11  8.316  68.6828 8.2588 ‐186.123 120270.311 44.7138  67.5344 1.5103

Temperature profile of C1 

This diagram shows the tempereture in different stage of column C1. 

It shows the teperature will be higher up from lower to the bottom of column1 

‐171
‐171.5 0 5 10 15 20 25 30

‐172
‐172.5
‐173
t( C)

‐173.5
‐174
‐174.5
‐175
‐175.5
‐176
N
 

Figure 27:Temperature profile of column  C1 

52
Composition profile of C1 

This diagram shows the  composition of oxygen , nitrogen and  Argon in different stage 
number of column 1. 

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
X

N2
0.4
O2
0.3
AR
0.2
0.1
0
0 5 10 15 20 25 30

N
 

Figure 28:  Composition profile of column C1 

Temperature profile of C2 

This diagram shows the tempereture in different stage of column C2. 

It shows the teperature will be higher up from lower to the bottom of column2 

53
 ‐178
0 10 20 30 40 50
‐180

‐182

‐184
t( C)

‐186

‐188

‐190

‐192

‐194
N
 

Figure 29:   Temperature profile of column  C2 

Composition profile of C2 

This diagram shows the  composition of oxygen , nitrogen and  Argon in different stage 
number of column 2. 

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5
X

N2
0.4 O2
0.3 AR

0.2

0.1

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

N
 

Figure 30:  Composition profile oc folumn C2 

54
Temperature profile C3 

This diagram shows the tempereture in different stage of column C3. 

It shows the teperature will be higher up from lower to the bottom of column3 

‐183
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91 101 111
‐184

‐185

‐186
t ( C )

‐187

‐188

‐189

‐190
N
 

Figure 31:Temperature profile of column C3 

Composition profile C3 

This diagram shows the  composition of oxygen , nitrogen and  Argon in different stage 
number of column 3. 

55
 1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
X

N2
0.4 O2
0.3 AR
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

N
 

Figure 32:  Composition profile of column C3 

Temperature profile C4 

This diagram shows the tempereture in different stage of column C4. 

It shows the teperature will be higher up from lower to the bottom of column4 

‐184
0 2 4 6 8 10 12 14 16
‐186

‐188

‐190
t( C )

‐192

‐194

‐196

‐198
N
 

Figure 33:  Diagram of Temperature profile C3 

56
Composition profile C4 

This diagram shows the  composition of oxygen , nitrogen and  Argon in different stage 
number of column 4. 

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
X

N2
0.4 O2
0.3 AR
0.2
0.1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

N
 

Figure 34:  Diagram of Composition profile C4 

Influence of distillate flow rate in the Column C1 on Argon composition in Argon side 
stream in column C2:  

Figure (35)  shows the distillate flow rate in column C1 versus composition of Argon in side 
Argon stream in the column C2. We see in this diagram that how much distillate we bring 
from C1 to have optimal Argon composition in side stream in column C2. Maximum Argon 
mol fraction was calculated for distillate rate of around 3500 kmol/hr in column C1.  

57
 0.14

0.12

0.1

0.08
XAr C2

0.06

0.04

0.02

0
1100 1600 2100 2600 3100 3600 4100 4600 5100

nD C1
 

Figure 35: Distillate flow rate in column C1 versus composition of Argon in the side Argon stream in Column C2 

Influence of distillate flow rate in the Column C1 on reflux ratio in column C2:  

This diagram shows the distillate flow rate in column C1 versus reflux ratio in column 
C2.Where the purity and recovery of products were hold at constant values.   The distillate 
flow rate  in column C1 effects the reflux ratio in the column C2.  As we can see on Figure 
(36) a distillate flor rate of around 3400 kmol/hr shows a minimum for reflux ration in 
column C2.  

25
23
21
19
17
15
R C2

13
11
9
7
5
1100 1600 2100 2600 3100 3600 4100 4600 5100

nD C1
 

Figure 36:   Distillate flow rate in column C1 versus reflux ratio  in the column C2 

58
 Relation between number of theoretical stages and reflux ration in Argon recovery column:  

Figure  (37)  shows  the  relation  between  number  of  theoretical  stages  versus  reflux  ration  in 
column C3 when Argon has 0.99 purity and 0.999 recovery. 

Diagram  shows  when  the  column  has  65  stages  reflux  ration  is  50  .  if  we  select  more  stages 
reflux ration will be lasse. when column has 80 stages reflux ration is 18 . so it’s a reflux ration 
near the minimum reflux ratio. In the case of using larger number of theoretical stages the the 
chang of reflux ratio is not significant.  

100
90
80
70
60
50
R

40
30
20
10
0
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160

N
 

Figure 37: Number of theoretical stages versus Reflux ration in column C3 for  Argon purity: 0.99, Argon recovery:0.999

Relation between number of theoretical stages and Argon mol fraction at a constant reflux 
ratio in Argon recovery column:  

Figure  (38)  shows  the  relation  between  number  of  theoretical  stages  versus  mol  fraction  of 
Argon in the distillate of C3 when reflux ration is (R=22) and nD = 45 kmol/hr. 

59
Diagram  shows  when  (R=const  ,nD  =const)  stage  number  form  first  up  to  40  stages  has  greet 
effects on XAr in column C3 after that  excess of stage in column is not significant effect on Ar  
percentage. As an optimum number of theoretical stages 50 was selected.  

0.95

0.9

0.85

0.8

0.75
XAr

0.7

0.65

0.6

0.55

0.5

0.45

0.4
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

N
 

Figure 38: Number of theoretical stages versus mol fraction of Argon in the bottom of C3, R=22, nD=45 kmol/hr 

60
 4. Mechanical aspects of air distillation tower 

   Target of mechanic calculations set size and parts of Herbs device was planned that should 
provide strength and durability to the machine. Calculate, including basic part station mechanic 
and parts of the following devices are chemical valence. Bodies (cylinders E.) depth ring 
strength by separate ducts, fittings Flange, by relying on strength and Herbs parts devices.  

Devices in the capacity pressures (less and additional) under vacuum or outside pressure works 
and  should  also  they  are  in  the  fields  against  wind  load  effects  and  be  tested  in  earthquake 
force’.  

If you need to calculate the effect of simultaneous multiple adverse conditions when the other 
operation  can  be  performed.  When  computing  the  device  elements  mechanic  with  stainless 
defense  wall  ML  ‐  plastic  ‐  the  creatures  lining  etc.  It  will  not  be  considered. 
To  determine  cast  devices  that  consist  of  several  segments  of  the  same  formula  that  can  be 
used to determine the wall thickness of two Rind devices are used. If the difference in thermal 
expansion coefficient of metal segments (3cm + X18H10T) there is In this case, the thickness of 
cortical  thickness  saturate  devices  the  basic  forms  (thick  carbon  steel)  but  also  in  such 
conditions, so calculated against surpluses rusty are not looking. When planning units of plants 
in selected case  of  buildings  and  using  normal  Standard  numbers  that  are  needed  to  test the 
calculations  and  can  be  performed.  The  purpose  of  computing  tentative  is  defining  the 
authorized pressure Injections virtual machines that can be harvested. For Calculations stability 
and strength of the machines this norms OH26‐01‐13‐65/H1039‐65 are applied.  

   4.1 Basic parameters of calculations 

  4.1.1 Calculated pressures   

 Pressure  in  the  formula  calculating  machines  and  container  wall  thickness  and  stability, 
including  in  Stability  has  been  named  and  supposedly  learned  saturate  pressure  term  is  the 
working pressure. As the working pressure, the large excess pressure in case of normal flow of 
Practical technology arise, is considered. If the fluid filled device is set in Meanwhile Saturate 

61
pressure is needed to make that push hydrostatic also is considered, although in that case the 
quantity of 2.5% of the excess gas pressure is high. In some cases, very sensitive to the possible 
increase  in  working  pressure  as  10%  of  the  time  delay  in  opening  the  valve  is  considered 
discretionary. For devices that the existence of explosive, toxic or potent substances are quickly 
Activity  Saturate  pressure  than  the  pressure  of  working  long  enough  to  accept  0.1‐0.2MPa. 
Saturate  pressure  on  devices  that  maintain  and  filtration  combustion  and  explosive 
environments and Gases liquid used in the table (7 ) has been inserted.  

          Table 7: Saturate pressures in devices 

 
    calculation pressure P MPa       
   effective pressure PC MPa
   
  0.01 liquid Gas without pressure 
 
  0.1   0.05‐0.07
 
  1.2PC  up to    0.3   >0.07
  0.06   <0.05  
  0.8   anhydride of sulfur
 
  1.6   Ammoniac
  7.6   Carbon  dioxide  

For element spaces with different pressures for the formation of separate (for example in the 
machine  with  warm  shirt  or  cover)  as  the  Saturate  pressure  is  necessary  to  separate  any 
pressure or pressure greater wall thickness calculation takes the elements to be accepted. If the 
effect of simultaneous pressure comes, run calculations in this case the pressure differences are 
allowed. Test under pressure in containers or devices should be considered under the pressure 
to control test Assured, safety and functionality Karan occurs.  

62
4.1.2Calculated Temperature  

  Temperature  directly  not  included  in  calculated  formula,  but  knowing  where  to  get  profile 
material  is  necessary.  Wall  material  calculated  temperature  of  the  device  is  equal  to  the 
ambient temperature that wall is contact it, is taken.  If the existence of thermal insulation in 
the device equal to the temperature level with the wall insulation to make contact with plus 20 
˚ C is taken. If the machine is  heated by opened flames or electric heaters and open up still hot 
by  Gases  temperature  250  ˚  C  and  the  more  heated,  the  temperature  equal  to  ambient 
calculated temperature the lining is to be, adding 50 ˚ C but not less than 250 ˚ C is taken. 

4.1.3 Reactionary longitudinal model   Shows the ability of Materials and its stand tough 
against deformation. Reactionary longitudinal model Prices for   high carbon steels and much 
Lager in communicate with temperatures have insert in the table ( 8) 

Table 8: Reactionary longitudinal model 

  E.10‐5MPa  Under the following temperature °C
  steel
  350   300   250   200   150   100   20

  1.64   1.71   1.76   1.81   1.86   1.91   1.99   Carbonation

much been 
  1.86   1.91   1.94   1.97   1.99   2.00   2.00
  laager
 

  E.10‐5MPa  Under the following temperature °C
  steel

  650   600   550   500   450   400

          1.40   1.55   Carbonation

  1.45   1.53   1.61   1.68   1.75   1.81   much been laager

63
4.1.4 Coefficient Suture Stability Weld 

          In  the  calculation  of  containers  and  devices  that  has  Suture  Stability  welding,  must  be 
included the Stability of constant φ factor in the formula   . This coefficient shows connection 
between Stability of weld and construction of basic materials (paper supplement). Price of the 
Coefficient  Suture  Stability  Weld  is  belongs  to  the  Building  of  weld  (connection)  and  how 
something will be Weld. Automatic and Manual Weld and bilateral than unilateral better. 

Table 9: Weld coefficient Stability Suture weld of containers and devices 

 
  If φ stitch length welding  
  Suture shapeof weld              
  10‐50%   100%
 
 Tip to tip, or head to head two‐way approach to, bare
  0.90   1.0
Automatic or semi‐automatic       
Head‐on stitches from the butt or head to head bare 
  0.90   1.0  
  hand a two‐way

  0.80   0.9   One‐way head‐on with layers  

  0.65   0.8   Head to head  

  0.80   0.9   Head‐on one‐sided semi‐automatic or automatic  

  0.65   0.9   Head‐on one‐way manually
 

   

64
Table 10: Titan coefficient Suture Stability Weld of containers and devices from 

 φ Suture shape of weld                                            

Automatic two‐sided head‐on along the cassia and welding work 
  0.95
  hand in argon environment

  0.90   Head to head two‐way automatic and manual argon environment

  0.80   Head to head thing, not a bare welding                                

  0.70   Tip of the tiny stitches in a way argon environment                 

4.2 Specified structural surpluses       

In the calculation of dishes and devices must be also surpluses thick C the construction 
elements to be considered. Complementary wall thickness of container elements and devices is 
determined by the following formula: 

                                                                                                 ( 4.1 )         
S ≥ SP + C
 

Here: SP ‐ calculate wall thickness of the container elements and devices.   

Surplus of calculate thickness   receives from the following relationship:  

   

C = C1 + C2 + C3                                                                                 (4.2) 

Here:  C1  ‐  Surplus  for  metal  corrosion,  C2  ‐  the  negative  difference  of  the  thickness  of  sheet 
metal, C3 ‐ is technologically Surplus 

65
 Surplus for metal corrosion rate equal to the metal corrosion (mm / year) v beat up during the 
system  t  (typically  12‐10  years)  are:  C  =  v  t  Corrosion  of  metal  speed  manual  or  book  of 
laboratory test set. Surplus for metal corrosion usually 1‐2mm, which is as fast 0.1‐0.2mm/year, 
must accept. 

 If two‐way contact with the metal corrosion surplus environment for metal corrosion should be 
increased  to  compensate.  Compensation  technologically  Surplus  wall  thinning  or  elements 
within  the  device  in  operation  technology:  cake,  bend  pipes,  etc.  are  anticipated.  C1  and  C2 
Surplus  of  the  modes  consider  the  price  of  5%  of  their  total  thickness  exceeds  normal  sheet 
metal. 

4.2.1Selection of the Virtual Injections  

  Injections in which certain work (safety) device without providing substance is called Building 
Virtual Injections be remembered. Virtual Injections related to mechanic properties materials, 
properties Barr and its working conditions. Virtual Injections determined by the follows 
formula: 

бDop=бη                                                                                                                                  ( 4.3 ) 
                   

Here:  б‐seizure  authorized  under  heat  normal  Saturate  MPa  wall  of  the  opinion  that  the 
construction materials devices  calculated under the tables are taken, η‐correction factor of the 
device  in  which  working  conditions  are  considered.  Systems  for  construction  materials  have 
negative thermal lining them; agree that their seizures are the same as norm f permitted to 20 ˚ 
C is. 

If you use Normative Materials presented in Table seizures are not permitted or in the absence 
of heat saturate prices in this table, the seizures Normative permitted to be received as follows: 

1 ‐ If the temperature of carbon steels saturate wall to 380 ˚ C for steels 3 of 420 ˚ C for steel 
and many of Laager not exceed 525 ˚ C, in this case as the seizure of the two prices Normative 
permitted under the following is selected:  

66
 б= бB/nB        ,      б= бT/nT                                                                                                  ( 4.4  ) 
                    

Here: бB and бT ‐ Least limit order price Stability fluidity under temperature limit Saturate, 

 nB = 2.6 and nT = 1.5 ‐ the coefficient of storage, respectively, to the extent Stability comment 
and is much fluidity.  

  Table 11: coefficients amendments authorized seizure 

Spontaneous 
Permissible 
ignition  Manner  
concentration limit 
temperature to  Much lower  risk of 
  Correction factor η of the health  
inflammation ˚ C    ability to blast% chemical 
Considering the 
    substances
  Norm  mg/m3
 

  0.85   17Less than 5   Less than1   Less than 5  I

  0.90   300‐175   5‐1   50‐5   II

  0.95   450‐301   10‐6   1000‐51   III

  1.00 More than  450 More than 10  More than 1000    IV

 

2‐ If the wall normative temperature of Saturate prices paragraph (a) exceeds the seizure as 
permitted under the following Normative two prices that are acceptable: 

б= бD/nD           ,            б= бT/nT                                                                                          (4.5 ) 
                       

Here: бD ‐ Stability long‐term average price level of 100 thousand hours under temperatures 
Saturate and nD = 1.5 ‐ saving factor Stability comment is too long Stability. 

For testing conditions Hydrolyte dishes and devices of large steel Laager been authorized 
seizure of the following formula to determine: 

67
 20
    0.2 [б]np= б /nT                                                                                                               (4.6)    

Here: б‐quantity price level flow conditions (under which the seizure remaining elongation 
makes up 0.2%) and is nT = 1.1.  

4.3 Mechanical Calculation of distillation tower  

Initial figures: 

1 ‐ Internal diameter of the lower tower:                                          Dб.н = 1200mm  

2 ‐ Lower Tower Height:                                                                        Hн= 1.1M                                                                   

3 ‐ Temperature:                                                                                     tn= ‐185˚C                                                                  

4 ‐ Pressure:     Pн= 6 кg  
см 2

5 ‐ Much Stability     δб= 3000 кg  
см 2

6 ‐ Save the limit of strength Stability:     nб= 2.6 

7 ‐ Internal diameter of the upper tower:      Dб.б= 1040mm                         

8 ‐ Upper Tower Height:      Hб= 3240mm                                                             

9 ‐ Temperature:      tб= ‐192˚C                                                                  

10 ‐ Pressure:     Pб= 1.6 кg    

см 2

11 ‐ In addition to asking for compensation of metal corrosion: C= 2mm                                                

12 ‐ Construction Material:                                                                   L62  

68
 4.3.1 Calculation Cylindrical Body of the tower 

A Cylinder wall thickness (bottom) determine with help of this relationship as follows:  

P × D б .н
        S = + C                                                                                                     ( 4.7 )                           
2 [ δ ]ϕ − p

3000
[δ ] = = 1153 . 8 кг  
      2 .6 см 2

6 × 120.0 720.0
    S = + 0.2 = + 0.2 = 0.312 + 0.2 = 0.512cm = 5.12mm  
  2 × 1153.8 × 1 − 6 2301.6

             

The S = 6mm wall thickness are acceptable.  

Permissible pressure in the selected wall thickness [P] and seizure against the top wall are 
  calculated as 

          [ P ] = 2ϕ [ δ ]( S − C )                                       (4.8) 
( D + S − C )                                                                                

                                                                 

2 ×1×1153.8(0.6 − 0.2) 923.84

[ P] = = = 7.67 кг 2  
(120.0 + 0.6 − 0.2) 120.4 см
                  

P( D + S − C ) 6(120.0 + 0.6 − 0.2) 722.4

  δ = = = = 785.2 кг 2
2.3 × ϕ ( S − C ) 2.3 × 1(0.6 − 0.2) 0.92 см
  

  B ‐ Cylindrical body wall thickness (upper) determined with help of follows relationship:                                     

P × Dб .б
S= + C                                                                                                                          (4.9) 
         2[ δ ]ϕ − P

                     

1.6 × 104.0 166.4

S= + 0.3 = + 0.2 = 0.072 + 0.2 = 0.272cm = 2.72mm      
         2 × 1153.8 × 1 − 1.6 2306

69
              

The S = 6mm wall thickness are acceptable 

Permissible pressure in the selected wall thickness [P] and seizure against the top wall δ by 
formula (4.8) are calculated as: 

2 ϕ [ δ ]( S − C )
               [ P ] =
(D + S − C )

2 × 1 × 1153.8(0.6 − 0.2) 923.04

  [ P] = = = 8.84 кг 2
(104.0 + 0.6 − 0.2) 104.4 см
                     

             
             
P ( D + S − C ) 1.6(104 .0 + 0.6 − 0.2) 167 .04
  δ = = = = 181 .5 кг 2  
2 .3 × ϕ ( S − C ) 2.3 × 1(0.6 − 0.2) 0.92 см

4.3.2Calculation of elliptical cap and bottom 

 A ‐ Elliptical bottom wall thickness determined by the help of following formula:  

P×R
S= + C                                                                                                  (4.10)                               
2[ δ ]ϕ − P
                                                                                         
  
6 × 120.0 720.0
S= + 0.2 = + 0.2 = 0.512cm = 5.12mm  
2 × 1153.8 − 6 2301.6

                  

The bottom wall thickness equal to 6mm is accepted. 

Authorized Pressure and seizure on the top wall δ are calculated as: 

70
 2( S − C )ϕ[ δ ]
                [ P] =                                                                                                                          (4.11)
R + (S − C )
2(0.6 − 0.2)1 × 1153.8 923.04
[ P] = = = 7.67 кг 2
120.0 + (0.6 − 0.2) 120.4 см
        

P( R + S − C ) 6(120.0 + 0.6 − 0.2) 722.4

  δ = = = = 903 кг 2
2( S − C )ϕ 2(0.6 − 0.2)1 0.8 см
    

                                                                                                                                             

 B ‐ Wall thickness of the Elliptic cop cover up the formula (4.10) will be set: 

P×R 1.6 × 104 .0 166 .4

S= +C= + 0 .2 = + 0.2 = 0.272 cm = 2.72 mm        
                2[δ ]ϕ − P 2 × 1153 .8 × 1 − 1.6 2306

Wall thickness equal to the cap to accept 6mm. 

Permitted pressure [P] and seizure against the wall above δ by formula ( 4.11) are calculated as:  

2(0.6 − 0.2)1 × 1153 .8 923

[ P] = = = 8.84 кг 2  
104 .0 + (0.6 − 0.2) 104 .4 см
                                          

P ( R + S − C ) 1.6(104 .0 + 0.6 − 0.2) 167 .04

δ = = = = 208 .8 кг 2  
          2( S − C )ϕ 2(0.6 − 0.2)1 0 .8 см

P ( R + S − C ) 6(120 .0 + 0.6 − 0.2) 722 .4

        δ = = = = 903 кг 2  
2( S − C )ϕ 2(0.6 − 0.2)1 0 .8 см

        

  B ‐ Wall thickness of the Elliptic al cap determined with this formula (4.10): 

P×R 1.6 × 104 .0 166 .4

S= +C= + 0 .2 = + 0.2 = 0.272 cm = 2.72 mm         
         2[δ ]ϕ − P 2 × 1153 .8 × 1 − 1.6 2306

 Wall thickness of the cap is equal to the 6mm. 

71
Permitted pressure [P] and seizure against the wall above δ by formula (4.11) are calculated as:  

2(0.6 − 0.2)1 × 1153 .8 923

[ P] = = = 8.84 кг 2  
104 .0 + (0.6 − 0.2) 104 .4 см
       

P ( R + S − C ) 1.6(104 .0 + 0.6 − 0.2) 167 .04

      δ = = = = 208 .8 кг 2  
2( S − C )ϕ 2(0.6 − 0.2)1 0 .8 см

             

               

   

72
 5. Safety aspects of air distillation process 

5.1 Major hazards of chemical Production  

   Key risks and chemical risks follow:  

1  ‐  Level  entity  warm,  sharp  steam  flow,  if  that  makes  combustion  acid  thermal  burns  and 
chemical represented. Opinion because 37% occur in unfortunate situations.  

2 ‐ Mechanic injuries that cause hazards and represented mechanic injuries adverse scenarios. 
Is 14% constituted? 

3 ‐ Level entity harmful gases, toxic substances, toxic that are uniquely poisoning make up 13% 
of these events scenarios horrible.  

4 ‐ The existence is of electric currents because electrical damage and events represented. This 
happened of 11% form all adverse scenarios. 

5 ‐ Other hazards such as falls from high way, traffic occurs inside the factory and others make 
up 25% of events. 

5.2Material properties in plant (separation of air) was planning  

  Nitrogen:  ‐  Nitrogen  look  from  Phonology  Tl,  the  concentration  of  large  In  the  air  than  82% 
(low ratio Oxygen) consists of the repression.  

Nitrogen pure form of industrial pressure balloon 150at the steel is sold green. In the chemical 
industry, gas transmission pipe lines Nitrogen, are denoted in green.  

  Oxygen: is the most abundant chemical element. In addition to its presence as Molecule 
diatomic O2 in the air, as combined with the Hydrogen H2O, with metals and other elements, 
can be found. In addition, many members also contain citrus Oxygen atoms are. Oxygen O2 gas 
is colorless and odorless. Oxygen not burned, but burning of other materials is necessary. 
Oxygen pure liquid form in tanks as a cold or has gas high pressure, up to about 150at, in steel 
blue balloon is transportation. In the chemical industry, transport Nell Oxygen marked with 

73
blue are. 
Carbon dioxide: odorless gas is. Than two times heavier than air, and caused shortages in       
Oxygen air.  

5.3Major risks in the production system (air separation)  

a ‐ liquid decomposition products exist that have the air temperature is low, allowing a portion 
of the ice frost such as on the human body, hands, etc. foots has places.  

b ‐ Nitrogen existence and the possibility of creating carbon Tetra collared are choking and 
poisoning.  

c ‐ Sodium Hydroxide possible solutions exist to create chemical burns in the eye, zinc, etc. are 
available. 

d ‐ Attribute possible cause explosions apart pressure, the transition and the injury is Nell. 

e ‐ Attribute flow may be caused electrical fires Lane.  

f ‐ Attribute Useful moving parts and open Mechanical vector may be causing injury mechanic. 

g ‐ The existence of steam, hot parts Condensate and equipment may be causing the burning 
part Body humans.  

h‐ Cotton Glass attributes (cotton candy) may cause eye irritation and illness is the respiratory 
tract.  

i ‐ The existence of ammonia in the neighboring branches may be causing toxicity. 

 j ‐ Oxygen entity mixed Oxygen ‐ Air Fireless materials may cause fire and explode Fireless 
materials are clothing and hair.  

74
5.4 Safe Conditions from operation of compressor 

  Practical  contraction  in  Gases  dangers  with  increasing  pressure,  temperature  and  chemical 
operations  can  lead  to  explosions  and  injure,  Update  drawn.  If  the  temperature  Compressor 
contracting a severe form of increased gas and it will be calculated by the following formula. 

T 2 = T1 ( P2 / P1 ) m −1 / m  
                                                                                                 (5.1)               

Here:  

T2‐ Absolute temperature of gas after contracting the Calvin ˚ K  

T1‐ Absolute temperature of the gas prior to contracting Calvin ˚ K 

P1‐ Absolute pressure gas prior to contraction  

P2 ‐ Absolute pressure of gas to Contraction  

m ‐ Indicators Monetary Trope 

If the contraction of air or any other gas without making cold (Practical adiabatic) temperature 
will increase strongly. If temperatures increase energy consumption for contraction was too 
much gas, metal Tightly Compressor been low, extremely fast decomposition Oils Greasy and 
the possibility explosion were caused. 

5.5 Facility for Defense employees individual  

       Individual  means  of  protection  for  employees  include  gas  mask,  glasses  defense,  special 
clothing  is  and  shoe.  All  employees  from  materials  noxious  and  dinger  organism  means  that 
intoxication And from Power loss or loss of sight caused volumes of burns is maintained picks. 
For the members of substances harmful to the respiratory gas masks to protect I would use the 
should be. Gas masks to the members of the human organism breathing noxious fumes of the 
impact  it  will  protect.  In  separators  provides  protection  from  dust.  Comment  gas  masks  to 
protect the filter Principe visitors are divided into and visitors. Aided gas mask filter breathing 
vapours visitors drop by as preliminary filter and clear and will breathe through it. Insulator gas 
75
mask  filter with  a  difference  of  visitors  from  all  members of  the  human respiratory  effects  of 
harmful substances shall protect. 

5.6 Sources of fire ignition materials  

Fire ignition source materials include:  

1. Heat sources, spark ignition, hot surfaces and open fire.  

    Sparks  shot  or  a  result  of  friction  with  each  other  metallic  materials  or  a  result  of  electric 
charge ‐ arise. To avoid producing sparks in hazardous environments and explosive combustion 
by the application of copper covered steel and devises secondly by the application of fatty oil in 
their neighborhoods and third carpet material not be matched stones. Fire and then in factory 
do  so  Welding,  D.  R.  Dash  around  in  smoking  effects  stop  smoking  comes  and  for  grow  on 
smoking  should  consider  pulling  be  special  place  to  be.  Not  working  at  Welding  Gases  and 
combustible vapors’ penetrate, the Dash should be so that the tower is round and reactors In 
effect  of  Flame  Wind  It  should  be  close  to  dangerous  gear.  The  Dash  then  separated  by  the 
walls of the gear is. Dash and continues to turn off the fire by fire‐fighters Lane is available. 

2. Electronic resources (Statics electronic resources) 

     Power In effect of Statics usually will fill and empty gas tank, open the flow of gasoline with 
air power creates Charge Statics is the result we can connect to the earth destroyed.  

If Charge engenders negative and positive air cleaner in case lightning comes the result can also 
connect  to  the  earth  destroyed  to  prevent  ignition  sources  said  and  from.  Explosive  device 
when  production  comes  from  about  the  explosives  concentrations  in  the  air  exceeds  its 
allowed.  Prevent  the  need  for  room  and  is  explosive  places  Gases  wind  is  available  and  is 
equipped with fire equipment. 

5.7 Way of making off fire  

Making off through fire include:  

1) Come through Pine temperature materials fire place. 

76
 2) Stop making Oxygen reach the fire position. 

How inclusion of water words are making off fire. Fire still different by some soluble salt, soda 
and drawn off. 

 And solution blue water should be used is the following:  

1. Gases fire for making off. 

2. For making off under voltage electrical plants are working.  

For making low concentration or to cut off the flow Oxygen position Palm the fire is used. For 
example, in a fire takes place this device into the device when Palm make all the material level, 
tissues and organs will occupy fire prevention Oxygen reach the surface material is fire. Palm as 
to non‐interrupted while fire is off takes place. However actually making off ink used to fire if 
the  fuel  tanks  which  will  fire  simultaneously  into  the  tanks  are  Palm  out  by  the  cold  water 
make. In addition to being some Gases, Moblaile, ammonia, electrical wire fire risk V equipment 
and marks carbon monoxide visitors counter fire Palm DP‐3 and DP‐5 is used. F. Anti‐fire carbon 
dioxide consists of conventional steel balloon filled with carbon dioxide is. Valve balloon neck 
closed  with  visitors  Nell  sailfony  length  is  1‐3  meters  above  the  valve  opened  anti  fire  over 
source of fire is to push the balloon Pashas palm producing a batch is to open the valve and the 
balloon  and  the  acid  solution  Alkali  there.  In  case  of  opening  valves  Alkali  mixed  with  acid, 
resulting  in  palm  interaction  is  produced.  In  addition  to  fire  off  the  sand  and  other  building 
materials are also used.  

5.8 Electrical safety 

 High electrical current the human organism to severe damaged Gay won the Remy and 
sometimes lead to death. Thus all staff and personnel regulations and a series of factories to 
security Polytechnic Total benefit know. Electrical equipment in factories because the pumps 
and high‐voltage compressor (watt380) provides that in terms of technical work is dangerous. 
The factory workers must take the following rules shall observe good and accurate. 

1. All electrical appliances must be specified under Norm used to be thrown. 

77
2. All parts of the electrical equipment of the power passes must be insulated cover.  

3. Cross section of non‐conducive to any form of electricity should not Transit electricity.  

4. Electric machine gun must Signal servers and automatically turn off electrical current donors 
in dangerous situations. 

5. Electrical devices must connect to protective earth or by wire failure is protective.  

6. While repairing electrical devices should be discontinued.  

7. With machinery and electrical devices must be the only one Do work.  

5.9 Rules of the technical Repair of Compressor when its be not danger 

   While compressor restored following the rules and regulations be in attention  

1. Compressor of conformity instructions given area to stop working.  

2. Compressor will be empty from pressure 

3. Pressure Rest absence de in the compressor is given by Mono meter.  

4.    Compressor is empty from gas.  

5. Electricity is cutting from compressor. 

6.  Compressor by Nitrogen that amount until the ventilation in the neither combustion Gases 
ventilation nor more then% 5 / 0 is. 

7. Compressor connection of other equipment to be disconnected. 

8. Compressor is drawing until the amount of air Oxygen less than 21 percent in volume and 
value Gases harmful and toxic not exceed the limits. 

9. During repair operations must be restored Compressor employees Technical recipes safe to 
observe joins seriously. 

78
5.10 Ventilation products and its kinds  

Ventilation Products Air Dirty to make out of work and into neighborhoods where fresh air and 
to continue to avoid creating an explosive concentration is considered. Because otherwise it 
might work, there comes to explosive concentrations. Practical in manufacturing, especially in 
the pump house, house and CPO Compressor composed of artificial ventilation are used. It is 
still room air field is also considered. Air Products must meet the following demands.  

1. Concentration in the combustion mixture should drop is less than explosive. 
2. Ventilation should be the ultimate limit of concentration to hold the rooms. 
3. For Starting Fan Electronic motors with Starting visitors must secure point with explosive 
was used. 
4. To prevent the formation of friction or impact sparks, if the router Fan body is made of 
colored metals. 
5. Ventilated rooms means a room in which he is Fan should be placed with non‐combustion 
materials and the production of the rooms are completely separate. 

 
 
 
 
 
 

79
  
6. Control of air distillation columns 

 We  start  by  analyzing  the  degrees  of  freedom  to  establish  how  many  and  which  control 
parameters it is possible to control and/or manipulate. Then we move on to discuss different 
ways to control many variables. Generally, the variables in table (  ) need to be controlled. 

Table 12: Typical variables that have to be maintained in a distillation column. 

The two most important parameters: composition at the top of the column and the pressure of 
the column. Different control structures. 

6.1 Degrees of Freedom Analysis  

To determine the number of control degrees of freedom in a distillation column. There are two 
equivalent procedures based on the equation ‐ C.D.F. = Total No. of Streams ‐ No. of Phases 
Present + 1 All we have to do is count all the streams in the process. Separately count the total 
number of extra phases i.e. add up all occurrences of phases greater than one in all units. The 
number of control degrees of freedom is the difference between these two numbers. Figure (39 
) below shows this method.  

80
  

Figure 39: ‐ Degrees of Freedom Analysis of Distillation Column  

• Total Streams = 8  
• Extra Phases = ‐3  
• Degrees of Freedom = 5  

So  the  number  of  degrees  of  freedom  is  5.  However,  a  typical  control  strategy  for  such  a 
process  would  use  only  4  of  these  ‐  federate,  column  pressure,  top  and  bottom  composition. 
This  is  because  the  column  and  condenser  are  normally  maintained  at  the  same  pressure. 
However,  a  valve  could  be  placed  in  the  line  between.  This  would  actually  be  undesirable  as 
reducing the condenser pressure will decrease the temperature driving force available from the 
cooling medium.  

6.2 Controlling Pressure in Distillation In a distillation column it is usually necessary to regulate 
the pressure in some way. Below there are five different methods described for doing this. 

• Vent to Atmosphere  
• Cooling Water  
• Flooded Condenser ‐ 1  
• Flooded Condenser ‐ 2  

81
 • Partial Condenser  

One thing to note is that in none of them is a valve simply placed on the vapour line. This 
would lead to the use of a large expensive control valve. Instead the pressure is controlled 
indirectly involving the use of the condenser and/or reflux drum.  

6.2.1Vent to Atmosphere Figure (40 ) below shows the easiest way to control the pressure in a 
column operating at atmospheric pressure.  

Figure 40: Vent to Atmosphere  

In this case the cooling water flow stays constant and the reflux drum is vented to atmosphere. 
Thus  the  reflux  drums  and  hence  the  top  of  the  column  are  at  atmospheric  pressure.  The 
advantage of this scheme is that it requires one less control valve. The disadvantage is that the 
tops have to be sub cooled so that a minimal amount of vapour is lost through the vent. Hence 
more energy is required from the reboiler when the reflux is added to the top of the column.  

6.2.2 Cooling Water: Figure (41) shows the most common method for controlling the pressure ‐ 
adjustment of the cooling water flow.  

82
  

Figure 41: Cooling Water  

In this case if the cooling water flow is increased then more vapour is condensed and the 
vapour pressure is reduced (and vice versa).  

6.2.3Flooded Condenser ‐ 1: Figure ( 42) shows the classic flooded condenser approach.  

Figure 42 Flooded Condensers ‐ 1  

Again in this setup, as with the first example, there is no valve on the cooling water. Instead the 
valve is in the liquid line between the condenser and reflux drum. If this valve is closed then the 
condensed vapor i.e. liquid will build up and flood the condenser. This has the effect of reducing 

83
the  heat  exchange  area,  thus  reducing  the  amount  of  vapour  being  condensed  and  hence 
increasing the pressure. The valve can then be opened, the liquid level will fall, increasing the 
heat exchange area and hence decreasing the pressure.  

6.2.4Flooded  Condenser  –  2:  Figure  (43)  shows  an  alternative  arrangement  for  a  flooded 
condenser. 

Figure 43: Flooded Condenser 2  

The first thing to notice about this setup is that the reflux drum and condenser are at the same 
level. The second important point is that the vapor line, on which there is the control valve, is 
very small in comparison with the overhead line. If the valve is opened there is a small escape 
of  gas  into  the  reflux  drum.  This  pushes  the  liquid  level  down  in  the  drum  and  up  in  the 
condenser, flooding it and reducing the heat exchange area as in the last example. Therefore to 
increase the pressure the valve is opened and to decrease the pressure the valve is closed.  

6.2.5Partial Condenser The final example is the control of a partial condenser.  

84
  

Figure 44: Partial Condenser  

The above scheme is used if the overhead product is required as a vapour.  

6.3 Controlling Tops Composition in Distillation: As well as pressure, the other parameter most 
likely to be controlled is the composition of the tops product. The reason is that the final 
product will most probably come from the top of the column and it is important to know its 
composition. Again, as with pressure, there are many different ways of controlling the tops 
composition. Three methods are described below.  

• Reflux Rate  
• Reflux Ratio  
• Distillate Rate  

6.3.1 Reflux Rate In this first example the reflux rate is adjusted to control the composition of 
the tops product. As the amount of reflux is changed so the temperature profile in the column 
changes and hence the composition. 

85
  

Figure 45: Reflux Rate  

6.3.2 Reflux Ratio The second example uses the reflux ratio as the control parameter 

Figure 46: Reflux Ratio  

When designing a distillation column it is usually the reflux ratio that is determined. This can be 
kept constant throughout operation by using two flow indicators and a ratio controller.  

6.3.3 Distillate Rate The third example is for high purity tops. It uses the distillate flow rate to 
control the distillate composition.  

86
  

Figure 47: Distillate Rate  

It can be shown that for a high purity column i.e. one with a large reflux, that the composition 
of the distillate is sensitive to the distillate flow but insensitive to the reflux rate. Therefore for 
a high purity column the control scheme outlined above is used. It should be noted that tight 
control on the level in the reflux drum is required using the reflux rate.  

6.4 Distillation Column Control Examples 

The following examples describe alternative control strategies of fairly standard form.  

• Pressure, Overheads Rate and Composition  
• Pressure, Bottoms Rate and Composition  
• Pressure, Bottoms Rate and Overhead Composition, With Partial Condenser  
• Pressure, Overhead Rate and Bottoms Composition  
• Pressure, Bottoms Rate, Overhead Rate and Composition  

In all cases actual composition controllers are shown. These could of course be replaced by 
inferential measurement from temperature, with or without cascade of a slower analyzer. 
Unless otherwise stated, it has been assumed that the feed rate to the system is not available 
as a manipulated variable.  

87
1.Pressure, Overheads Rate and Composition This is a fairly standard configuration for a single 
product  column,  i.e.  when  the  bottoms  streams  is  a  by‐product,  recycle  or  goes  to  further 
processing. Although the overheads composition is regulated by adjusting the steam rate at the 
base of the column, the response of the column to heat input changes is quite rapid, and so this 
strategy  is  acceptable.  Pressure  control  on  condenser  cooling  water  is  shown;  of  course  any 
other pressure control scheme would be acceptable.  

Figure 48: Overheads Rate and Composition  

2.  Pressure,  Bottoms  Rate  and  Composition  This  is  the  analogous  situation  to  the  previous 
case,  in  the  rather  less  usual  circumstances  where  a  main  product  is  withdrawn  from  the 
bottom  of  the  column.  This  does  not  work  well,  since  either  the  bottom  level,  as  here,  or 
composition, has to be regulated by adjusting the reflux rate. In either case the loop involves a 
long  delay  due  to  the  hydraulic  lags  on  each  tray.  It  is  probably  marginally  better  to  regulate 
composition by steam rate since this is a more important quantity than level, although the two 
loops could be interchanged with the steam adjusting the level, which is quite a good scheme, 
and the reflux manipulating the bottoms composition, which is very poor. Fortunately this is an 
unusual  requirement,  as  main  products  normally  come  from  the  top  of  columns  for  other 
reasons. A standard flooded condenser pressure control system is shown.  

88
  

Figure 49: Bottoms Rate and Composition  

3. Pressure, Bottoms Rate and Overhead Composition, With Partial Condenser 

This is not a particularly common strategy, but the arrangements for a column with partial 
condenser are typical. The pressure in such a system is almost always manipulated by a valve 
on the vapor product line. There is no reflux drum, and reflux rate is often set implicitly by 
adjusting the cooling load on the condenser.  

Figure 50: Bottoms Rate and Overhead Composition, With Partial Condenser 

89
4. Pressure, Overhead Rate and Bottoms Composition This scheme should work satisfactorily 
as all adjustments are made at the same end of the column as the related measurements. The 
pressure control scheme is the so‐called hot gas bypass. Note that the layout of condenser and 
reflux drum shown is critical to the operation of this method, which is actually a variation on 
the  flooded condenser  approach.  The  bypass  is a  very small  pipe  which  bleeds  vapor  into  the 
reflux drum where it does not immediately condense. The pressure in the system rises as the 
bypass valve is opened.  

Figure 51: Overhead Rate and Bottoms Composition  

5. Pressure, Bottoms Rate, Overhead Rate and Composition: Since three regulated quantities 
are  specified,  the  feed  to  the  unit  must  be  available  as  an  adjustment.  Apart  from  this,  the 
arrangements are similar to those of the first example. Level control on the column base is not 
very satisfactory due to the lags between the feed and the bottom of the column, but any other 
arrangement would be worse. 

90
  

Figure 52: Bottoms Rate, Overhead Rate and Composition 

91
 6. Economic evaluation of air distillation 

In this chapter the economics of the air distillation process is evaluated. For building an air 
distillation plant the initial cost of equipments and operational costs are important.  

6.1 Capital investment costs 

In an air distillation plant there are used a number of expensive devices. Most important of 
them are compressors, distillation columns, and heat exchangers. Using Aspen Economic 
Evaluation we have calculated the cost of equipment used in the simulation scheme (Figure26) 
and also feed air compressors. The results of these calculations are shown in Table 13. The total 
Investment costs were calculated as 29720000 USD. Considering a 15 year period of plant 
operation the annually investment costs are: 1981333 USD.  

Table13: calculation of investment costs 

NO  Name   Type  Direct Cost  NO Name Type  Direct 

(USD)  Cost(USD) 

1  B1  DGC CNTRIF  15726500 15 C3‐ reflux pump DCP CENTRIF  34800

2  B2  DGC CNTRIF  2163300 16 C3‐tower DTW TRAYED  2758400
3  B4  DHE FLOAT HEA  90500 17 C4‐cnod acc DHT HORIZ DRU  127200
4  C1‐cond acc  DHT HORIZ DRU  219500 18 C4‐reb DRB U TUBE  65400
5  C1‐ reflux pump  DCP CENTRIF  61200 19 C4‐reflux pump DCP CENTRIF  24100
6  C1‐ tower  DTW TRAYED  450700 20 C4‐tower DTW TRAYED  165900
7  C2‐ cond  DHE FIXED T S  572400 21 Expander DTUR TURBOEX  63000
8  C2 ‐reb  DRB U TUBE  143000 22 HE1 DHE FLOAT HEA  294600
9  C2‐reflux pump  DCP CENTRIF  338600 23 HE2 DHE FLOAT HEA  207200
10  C2‐tower  DTW TRAYED  5183100 24 HE3 DHE FLOAT HEA  278700
11  C3‐cond  DHE FIXED T S  25 HE4 DHE FLOAT HEA  374700
12  C3‐cond acc  DHT HORIZ DRU  147600 26 HEN2 DHE FLOAT HEA  94000
13  C3‐ reb  DRB U TUBE  41600 27 HEO2 DHE FLOAT HEA  94000
14  total     25138000 28 total 4582000
TOTAL                                                                                          =    29720000 USD 

92
6.2 Operational costs 

The operational cost includes mainly the following:  

a‐ Cost of raw materials, basic materials and semi‐manufacturing products and auxiliary 
materials. 
b‐  Fuel costs for the State of technological work 
c‐ Water 
d‐ Electricity 
e‐  Steam 
f‐ workers, technical engineering employees 

Table14:  calculate the basic material costs and auxiliary materials, fuel costs, electricity, water vapor and air 

Norm of  Annual  The total  The total 

Measurement  Prices per 
NO  Name  consumptio production  consumptio price of 
Unit  unit 
n unit  capacity  n in year  (USD) 
1  A  2  3 4 5 6  7

1  at.  Air  Nm3/hr  135572  1084576000   0.01  10845760 

2  Silica gel  kg/27836 m3 O2  0.08 640  0.5  320

sodium hydro 
kg/27836N m3 O2 
222688000 m3 O2 

3  2.8  22400   0.375  8400  

oxide 
4  Aluminium oxide  kg/27836N m3 O2  0.06  480   0.377   181 
carbon tetra 
5  kg/ Nm3 O2  0.9  7200   0.9  6480  
chloride 
6  Electricity  Kw hr   22269  178152000  0.05   8907600 
3
7  Recycled Water   kg/27836Nm  O2 9 72000 0.5  36000
8  Steam  kg/27836 Nm3 O2  20  160000    0.18  28800  

9  Total  19833541 

Costs of raw materials, electricity, water and steam are given in Table 14. The staff cost is 
calculated and included in Table 15.  

93
Norm used for fuel, electricity, steam, water and compressed air for the unit continues to 
produce and annual production of technological calculations are taken in this case.  
Annual production capacity × Norm used for produced 27836M3 = the total consumption in year  

Number of workers can be received: 

             N = C ⋅ n ⋅ S ⋅ 1.09                                                                                                   (6.1) 

 In the above formula: 

N ‐ Total number of personnel  

C ‐ Number of equipment that is equal to 9. 

n‐ Managed norm the number of people who have been here two set 

 S ‐ The number of shafts in a working day which is equal to 3. 

              1.09 –is it Words for workers who take leave due to illness or above the present work 
after considered:     

N = 9 × 2 × 3 × 1.09 = 58.86 ≈ 59                      

Employees engineering ‐ technical and low rating personnel can be set so as follows. 

A ‐ Engineering Employees can be as much as% 12 ÷ 8 total numbers of workers included were 
closed. 11% agree that here we have been following. 

  59 100 % 10 × 59    (6.2) 
X= = 5.9 = 6
X 10 % 100
          

B ‐ Number of low‐ranking personnel can be of size% 8 ÷ 5 includes the total number of workers 
can shut agreed. Here are the 5% was accepted.   

59 100% 5 × 59
                                              X = = 2.95 = 3                                                         (6.3) 
X 5% 100

94
C ‐ Number of workers is equal to: 

(Engineering staff + staff) ‐ Total = Total workers = 50 

Wages were calculated in Table (15) 

            Table15: Wages be paid 

NO  Staff category  Total workers  Degree  monthly rate of  Annual wages 

includes in list  of tariff  pay (USD) 
1  A  2 3 4 5 
1  Engineering Staff  6 4 500 36000 
2  Workers  50 1 250 150000 
3  servants  3 3 150 5400 
Total  191400 

Now we arrange the estimate comprehensive: 

                               Table16: estimated the comprehensive 

No  List of expenditure items  Total  Percentage of 

expenditures  the total 
comments 
1  Total from Table 14  19833541  77.37 
2  Wage  191400  0.75 
3  Insurance  22968  0.09 
4  Annual  depreciation  2972000  11.59 
5  Administrative costs  1381194.54  5.39 
7  Intrinsic value of branch  24401103.54  95.19 

8  factory general expenditure  1220055.177  4.76 

9  Non‐productive expenditure  12200.55177  0.05 
10  Total expenditure was cost  25633359.27  100 
 

Intrinsic value of the product (unit) (tons, cubic meter), is calculated through the division. 

95
If the estimated O2, N2 sales price per normal cubic meter is 0.05 USA, and Ar sales price per 
normal cubic meter is 0.25 USD, the provisions in this case is equal to:  
Annually: 

QO2= 222688000 Nm3/year          H O2 = 222688000 × 0,05 = 11134400 USD 

QN2=845299463Nm3/year             H N2 = 845299463 × 0.05 = 42264973 USD 

Q Ar=9909083.3Nm3/year             H Ar = 9909083.3 × 0.25 = 2477270 USD 

H=HO2+HN2+HAr                   H =55876643  USD 

             P = H ‐ C                                                                                                                                        (6.4) 

            P = 55876643 – 25633359 = 30243284USD 

Payback period of investment is approximately one year.  

96
Summary 

This project describes the cryogenic air separation to its components (Nitrogen, Oxygen 
and Argon). A special attention was devoted to the separation of argon. In theoretical part we 
included  information  about  air  properties,  separation  process,  air  cooling,  air  clearing, 
distillation of air, products of air and their application and other aspects of air separation. 

         In practical parts we have described: Thermodynamic of air separation, in this section the 
Peng‐Robinson state equation for calculation of equilibrium coefficient of nitrogen and oxygen 
system was used. And also the isobaric t, xy and x,y diagrams of N2‐O2 and Ar‐O2 binary systems 
at different pressures were analyzed. After that we Calculated air distillation by McCabe‐Thiele 
method, and Enthalpy balance of reboiler and total condenser was done.  

Aspen simulation of air separation process forms the core of this work.  The process flowsheet 
including heat exchange and cryogenic separation was designed. Material and enthalpy balance 
calculations in steady state were made for all basic process equipment. The work contents the 
results of process simulation including results of material and enthalpy balances, temperature 
and composition profiles in all columns. The optimal parameter of distillation column such as 
reflux ratio, number of theoretical stages and feed stages  were set.   

Mechanical calculation of air distillation tower, safety aspects of air distillation process, 
Principles of control of air distillation columns are another chapters of this work. And finaly the 
economy  of  air  distillation  process  is  evaluated.  Using  Aspen  Economic  evaluation  the 
investment costs of air distillation process was estimated. The operational costs of the proces 
were obtained based on the literature information and Afghanistan conditions.  

 
 
 
 
 
   

97
Conclusion  

An air separation plant processing 6048,9 kmol/hr of air to the basic air components Nitrogen 
(4761,98 kmol/hr), Oxygen (1242,77 kmol/hr) and Argon (44, 15 kmol/ hr) was designed. Purity 
of  produced    Nitrogen  and  Oxygen  is  99  %  and  purity  of  Argon  99,99  %.  A  system  of  4 
distillation towers was designed for separation of air into Nitrogen, Oxygen and Argon.  

From the thermodynamic analysis of binary isobaric diagrams of the systems N2‐O2 and Ar‐O2 
results that cryogenic  separation of Nitrogen and Oxygen and also separation of Nitrogen from 
Argon  is  not  very  difficult,  but  separation  of  Argon  from  Oxygen can  require  large number  of 
theoretical stages and large value of reflux ratio.  

Argon is separated in the last two columns. A side stream reached with Argon is drawn out from 
the top part of the column C2. In column C3 a mixture of Argon and Nitrogen is distillated from 
Oxygen,  which  is  removed  from  the  bottom  of  this  column.  The  mixture  of  Nitrogen  and 
Oxygen  is  separated in the column C4.  The  purity  and recovery  of Argon  beside conditions  in 
columns C3 and CC4 can be influenced also by different factors in columns C1 and C2, such as 
distillate rate of column C1, side stream stage, and reflux ratio in the column C2. The influence 
of these parameters was investigated.  

From the economic evaluation of the process results that the cost of basic equipments for air 
distillation process is around 30 millions USD, However the energy consumption of the process 
is very high.   

Symbols  

1. O2 – Oxygen  
2. N2 – Nitrogen 
3. Ar – Argon 
4. D – Humidity ratio of wet air (g/kg)or(d.a) 
5. H – Enthalpy of wet air kg/kg 

98
6. Wt – ideal input work of turbine   (kg/kg) 
7. Wc – ideal input work of compressor  (kg/kg) 
8. N – exponent 
9. R – gas constant   (kg/kg K) 
10. T – temperature   °C,°K 

11. Twet – wet bulb temperature 

12. W – Water 

13. ηc – Efficiency of compressor  

14. ηt – Efficiency of turbine 

15. Wm – practical work consumed by system  (kJ/kg) 

16. B – wet air pressure Pa 

17. α i – Differential effect 

18. ∆Ti – Integral effect of transmission 

19. αs – Adiabatically effect of transmission 

20. i1,2  ‐ Enthalpies 

21. Yi – Mole fraction in vapor phase 

22. Ki – Equilibrium coefficient  

23. R – Reflux ratio 

24. HE – Heat exchanger  

25. C1, 2... – Column 

26. Φ – stitch length welding 

27. Sp  ‐ Calculated wall thickness 

28. σ – Seizure authorized 

99
29. σB ,σT – least limit order price stability authorized 

30. nB,nT – Stability comment , much fluidity 

31. η – Correction factor 

32. Dbn – Internal diameter ,  mm 

33. Hn – Height  ,  mm 

34. tn – Temperature   , °C 

35. δb – Much Stability ,   kg/cm2 

36. C – Surplus    ,  mm 

37. m – indicators monetary trope 

38. N – Number of personnel 

39. C – Number of equipment 

40. n – Managed norm 

41. S – Number of shafts 

42. I – Producing Currency 

43. i ‐ Producing Unit value 

44. R ‐ Utility level 

45.  H – Full value unit production 

46. C – Intrinsic value of production 

47. XD – mole fraction of distillate  

48. Xw – mole fraction of bottom 

49. ∆vhw – Heat of evaporation  

100
References 

 [1].Dr.‐Carl‐von‐Linde‐Strasse6‐14, 82049Pullach, Germany, 1/11/2010 
http://www.linde‐engineering.com/en/process_plants/ air separation_ history/index.html,  
[2] Energy Conversion and Management 48 (2007) 2255–2260,  Available online 18 June 2007, 
14/11/2010 
[3] Hamlin S, Hunt R, Tasso SA., Technology. Apple Thermo Eng 1998; 18(10):1139–48. 2007  

[4]  ASHRAE  Handbook  –  fundamentals  volume,  2001,  ASHRAE  1791,  Tulie  Circle,  Atlanta,  GA 
30329, United States of America. 

[5] Chikrenof A.  And, By navichos Translator Abdul Ali Halim and Ahmed Ali Farhat, filtration 
equipment,  material  technology  and  non‐member,  diploma  quid  students  for  projects  Dicker 
field  chemical  technology,  Part.  Monetary  Publications  Kabul  Polytechnic,  1358,  page  154, 
4/11/2010 

 [6] Site Designed and Maintained by Industrialgasplants.com , 24/11/2010 
http://www.industrialgasplants.com/cryogenic‐air‐separation.html 

[7] On‐Site & Plant Division Toyo Bldg., 1‐3‐26 Koyama, Shinagawa‐ku, Tokyo 142‐8558, JAPAN, 
http://www.tn‐sanso.co.jp http://tn‐sanso‐plant.com/en/air.html , 18/11/2010 

[8] Air Products and Chemicals Inc., 7201 Hamilton Boulevard, Allentown, PA 18195‐1501, USA 
Available online 22 August 2006 Computers and Chemical Engineering 30 (2006) 1436–1446 
 [9] Surabhi Fabs Pvt. Ltd. and ISO 9001:2000 Certified Company, 
 [10] Engineering tool boox.com, www.google.com 
http://www.engineeringtoolbox.com/dry‐air‐properties‐d_973.html,12.11.2010 
[11] Dr. M.J. Willis, Department of Chemical and Process Engineering, University of Newcastle, 
Written: December, 1999 ‐ March, 2000, 2010  
 [12]  Engineering  Division,  Dr.‐Carl‐von‐Linde‐Str.  6‐14,  and  82049  Pullach,  Germany.,
www.linde.com 
[13] Haydary J, Pavlík T, Steady‐state and dynamic simulation of crude oil distillation using 
ASPEN Plus and ASPEN Dynamics, Petroleum and Coal,  51(2),  100‐109, 2009 

101
 [14] AShenkoa, A, v, Pro. Mohammad masoom. Guide guild organizing projects, planning and 
management institutions for monetary fields Polytechnic Broadcast Cable Chemical Technology, 
1365, 16 pages economics lessen chapter, 1/11/2010, 

[15]Pro. Shah Mohammad besmel, (Bsml Sh. M.)Polytechnic principles of safe and not to work 
in chemical industries, publishing "side" of Iran, 1382, page 320, 22/11/2010 

[16] J.W. Ponton 2007, the ECOSSE Control Hyper Course, 
http://www.google.com/url?sa=t&source,19/11/2010 

102