Sushanta Sarkar

Completion Equipments
A completion needs to be designed for the specific field to meet the objectives 
for the well in question and inline with the field development plan.
Requirements
 to hold back (control) reservoir pressure and fluids.
 to provide a communication between the reservoir and the well bore.
 to enable flow of the desired (optimum) production rates.
 to isolate the reservoir fluids from the casing‐tubing annulus.
 to enable circulation between the tubing and the annulus.
 to enable monitoring of the Reservoir behaviour & performance.
 to enable pressure testing of the completion string.
 to ensure tubing free movement
 to ensure component long life
 to provide safety devices down‐hole to enable control of fluids flow to surface
 to enable re‐entry and intervention into the tubing string
Functional Requirements
REQUIREMENT COMPONENT
Control reservoir fluids Casing, liners
Reservoir > well Perforations / open hole /
communication gravelpack & screen
Optimum production Tubing size
Packer & seals, Tubing hanger
Casing tubing isolation seals
Tbg-ann comm. Chemical
injection SSD / SPM & injection valve
Installation of plugs and Landing nipples & locking
gauges mandrels

Artificial lift Gas lift mandrels, downhole pump

Functional Requirements
REQUIREMENT COMPONENT
Seal assembly, PBR, expansion
Tubing string movement joint, tbg anchor
Kill wing valve, annulus connection
Well killing & tbg/ann comm
SSV, SSC-SSSV, SC-SSSV, SC-
Safety ASV
Tubing long life Blast joints, flow couplings
Tubing support Tubing hanger
Flow control choke
Well entry x-mas tree with swab valve
Tubing
 The tubing is a part of completion equipment, allows the 
production of fluid from the reservoir to the surface. Functions
of Tubing
 The functions of tubing are:
 It is essential for well killing, circulation, and workover.
 Tubing provides optimized flow channel to produce 
optimum/maximum efficient rate from a well.
 Tubing is used to isolate casing from effect of high pressure, high 
temperature and corrosive fluids
 It facilitates completion, production and control of flow in multiple 
commingled or parallel completion.
 it is essential for most common artificial lift operations. 
 It is facilitates the installation of common wire line operated down 
hole tools.
 Hold an annular well killing fluid.
Tubing Design
 Sizing production tubulars.
 The size of the production string depends upon the diameter of flow 
conduit (single or multiple) needed to produce the desired flow 
stream, the method of artificial lift, if require, or specialized 
completion problems such as sand control.
 Sizing of the production tubing depends primarily on the desire 
production rate.
 Maximum production rate in a given well depends upon:
 Static reservoir pressure.
 Inflow performance relation,
 Pressure drop in tubing.
 Pressure drop through the wellhead constriction.
 Pressure drop through the flow line.
 Pressure level in the surface separating facilities.
 Where maximum flow rate is an objective of well completion design 
all of these factors must be considered.
Tubing Design
Tubing Design
Material Type selection?
 establish the wellbore environment
 Sour Gas: resistance to H2S, > low hardness, stress 
relieved, > J55, C75, C95.
 Sweet Gas: CO2, provisions for inhibition or 
appropriate material selection, > L80 13 Cr
 High H2S and CO2 may warrant special materials like 
duplex stainless steel and higher nickel and chromium 
steels.
Tubings
KEY WORDS
 OD = SIZE
 GRADE, YIELD / TENSION
 STRENGTH
 WEIGHT lbs/ft > WALL THICKNESS
 TENSION
 COMPRESSION
 COLLAPSE
 BURST
Tubing
 API Specifications & Recommended Practices
 Specification for Casing & Tubing
 API SPEC 5CT (Metric Units)
 Specification for Casing & Tubing
 API SPEC 5CT (US Customary Units)
 Recommended Practice for Case and Use of Casing and 
Tubing
 API RP 5C1
 Bulletin on performance Properties of Casing, Tubing & Drill 
Pipe
 API RP 5C2
 Bulletin on Formulas and Calculations for casing, Tubing, 
Drill Pipe, and Line Pipe Properties
 API RP 5C3
Tubing Grades
 Tubing grades criteria are specified by API:
 – Standard API grades 
 J‐55, C‐75, C‐95, N‐80, P‐105
 – Special grades
 e.g., C‐75 and C‐95 for H2S service
 – High strength grades
 Grades having a yield strength above 80,000 psi
 More sensitive to defects or damage
 manufacturing defects

 handling or transport damage

 hydrogen embrittlement
Tubing String Connections
 Two standard API Connections 
available:
 Non‐Upset (NUE)
 is a 10 round thread.
 Joint strength<Pipe body
 Upset Connection (EUE)
 Is a 8 round thread.
 Joint strength>pipe body
Tubing String Connections
Non API Connections. 
 Special joints have been developed  to overcome 
the limitations of API joints as regards leak and 
high tensile load resistance, The first 
improvement obtained concerned the tensile 
load resistance and coupling clearance, by using 
the buttress threaded coupled joints (Vam
Thread). Then more improvements were 
achieved concerning leak resistance using  by 
using metal to metal seals and/or gasket seals. 
These joints are often called “premium” or 
“proprietary” joints. The common premium 
threads are Vam, Hydril and Atlas Bradford, 
Mannesman.
Tubing head and X‐mass tree
 Tubing head
 Surface equipment from which the tubing is suspended
 Xmas tree or valve array
 Used to control well during production
 Mounted above wellhead
 Typically sourced from same manufacturer

 API Spec. 6A: Specification for Wellhead Equipment
Well Head & Xmas Tree

Xmas 
Tree

Tubing Head

Well Head
Tubing head and X‐mass tree
Tubing Hanger & Housing
Tubing Head
Primary functions of tubing head
 Suspend tubing with hanger
 Provide a hydraulic seal between 
tubing and annulus
 Provide access port(s) to annulus
 Provide mounting for Xmas tree
Tubing Hanger Tubing Hanger 
with port for 
Tubing Hanger control line
 Main function of a Tubing hanger 
is to secure and hang tubings. 
 Tubing hangers are equipped with 
threaded (Acme thread) back 
pressure valve preparations, with a 
polish bore to install Back pressure 
valve. 
 body seal, provides an adequate 
seal between tubing and annulus .
 Tubing hanger has an extended 
neck with one or more seal ring (T‐
Seal). It provides Sealed flow path 
through wellhead‐Xmas tree 
interface
Dual Tubing 
Hanger
Xmas Trees
 Primary flow control system for well once in 
production
 Features and access requirements
 Outflow from well ‐ production
 Inflow to well ‐ injection or killing
 Vertical access to tubing ‐ wireline, etc.
 Access for electrical cables or hydraulic conduits
e.g. ESP or safety valve
Xmas Trees
Xmas Tree Components
 Pressure gauges
 allow well pressures to be monitored
 Gauge flange or tree cap
 provides seal for top of tree
 Swab valve (lubricator valve)
 isolate pressure, well access for intervention tools
 – Flow tee
 used to direct flow, enable thru‐tubing access
 – Production wing valve
 used to isolate well for most routine operations
 Kill wing valve
 enables connection of pumping equipment
Xmas Tree Components
 Choke
 controls rate of flow from well
 Master valves (main isolation valves)
 Upper Master Valve (operational 
valve)
 hydraulically/pneumatically 
controlled Surface Safety Valve
 Lower Master Valve (back‐up valve)
 manually operated

Note: Surface Safety Valves can be on the Wing valve 
side as additional Valve
Categories of Xmas Tree
 Flanged tree
 Several flanged components (leak paths)
 Much more common than monoblock design
 More flexible than monoblock design 
 takes up more space (height)
 Monoblock construction tree
 Single block construction
 Fewer possible leak paths
 Used in high pressure/leak sensitive locations
 More expensive than flanged tree
Monoblock Xmas Tree
Monoblock Xmas Tree
Dual Xmas Tree
Dual Xmas Tree
Safety Valves
 Down hole safety valve is a “fail safe”, emergency 
safety system in the production string. It closes the 
producing string in case of emergency, is installed in 
the tubing (Wire line Safety valve) or as a part of 
completion string (Tubing retrievable Safety valve). 
Safety Valves
 Three basic types of safety valve:
 Tubing Retrievable
Tubing Retrievable SCSSV is threaded into and forms an 
integral part of the completion string. This offers a larger 
bore for wireline work at depths below.
 Wireline Retrievable
Wire‐line Retrievable safety valve is run and retrieved from the 
well bore by conventional “slick‐line” means. Wire‐line safety 
valves are composed of two modular components‐ the “lock 
subassembly” and the “valve subassembly”. 
 Operating systems may be:
 Surface controlled (SCSSV)
 Actuated by the pressure differential/flow velocity
Safety Valves ‐Operations
1. Open Position
2. Fail safe closure
Hydraulic control 
pressure activates and  When hydraulic pressure is 
maintains the valve in  released the valve 
open position. automatically closes.
Safety Valves ‐Operations
3.Flapper Protection
4. Automatic re‐latch

The upper flow tube telescopes  Releasing hydraulic control line 
over the lower flow tube  pressure automatically repositions 
preventing undue force on the  and re‐latches the flow tubes into 
flapper. valve’s normally closed 
configuration.
Safety Valves ‐Operations
5. Through Tubing Work 6. Hydraulic Repositioning

With hydraulic control line pressure  When through tubing work is 
releases, the lower flow tube is  completed, application of 
temporarily locked open by simple  hydraulic control pressure 
wireline operation for through tubing  repositions the upper flow tube 
work. putting the valve into service.
Safety Valves ‐Operations
7. Secondary Safety Valve

Valve is permanently locked open, 
shear sleeve has been shifted and a 
wireline retrievable valve has been 
installed which operates from the 
tubing retrievable valve’s control 
source.
Safety Valves
API STANDARDS 
The surface controlled subsurface safety valves are covered by API 
specification 14A.
 Class 1 or STANDARD SERVICE
This class of SCSSV is intended for use in normal oil or gas wells. 
 Class 2 or SANDY SERVICE.
This class of SCSSV is intended for use in oil and gas well where a safety 
valve must withstand an abrasive substance such as sand. 
 Class 3 or STRESS CORROSION CRACKING SERVICE.
This class of SCSSV is intended for use in oil and gas wells where 
corrosive agents could be expected to cause stress corrosion cracking. 
This valve class must meet the requirements for a class1 or class 2 valve 
and be manufactured from materials which are resistant to stress
corrosion cracking. 
Circulating Devices
The purpose of a circulating device in a completion is usually to:

 To kill a well by circulating killing fluid through the circulating device.

 To displace the brine in the tubing be diesel, prier to set the packer.

 To produce from one more zones in a commingling completion.

 layerwise testing during work‐over with two packers and a circulating device.

 Displace acid or solvents at the level of a zone during stimulation.

 Inject gas into the tubing in gas‐lift

 To circulate gas which has accumulated below the packer during work‐over 
operation.
 For chemical injection to tubing
Circulating Devices
There are two types of circulating devices commonly 
used in the market:

 Sliding Sleeve 

 Side Pocket Mandrel 
Sliding Sleeve
 Sliding Sleeve is a down‐hole flow 
control devices mounted in the 
production tubing. It effectively 
controls flow between the tubing 
and casing annulus, by means of 
an internal sleeve that is opened or 
close by standard wire‐line 
methods. 
Sliding Sleeve
 When communication between the 
tubing and casing annulus is desired, a 
wire‐line shifting tool is run to the 
depth of the sleeve. It automatically 
locates in the shifting profile machined 
into the inner sleeve. For those sleeves, 
which open in the upward direction, 
light, upward jarring moves the inner 
sleeve slots past the seal rings so 
equalization can begin. After 
equalization, continued upward jarring 
fully opens the sliding sleeve and 
shifting tool automatically releases. The 
shifting tool is turned over, run into the 
hole and the procedure is performed in 
reverse to close the sleeve. 
Sliding Sleeve
Sliding Sleeves may be used to establish tubing to 
annulus communication for such operation as
 Displacing the tubing or annulus fluid after the X‐mas tree is installed.
 Selective testing, treating and production of individual zones in a multi‐zone 
selective well.
 Using the tubing to “kick‐off” the annulus in a tubing annulus dual completion.
 Producing more than one zone through a single tubing string in commingling 
completion.
 Killing a well by circulation.
 Landing a blanking plug in nipple profile to shut the well or when testing 
tubing.
 Landing commingling chokes in nipple profile.
 Circulating inhibitors for corrosion control
Side Pocket Mandrel
 The Side Pocket Mandrels are a circulating device 
and a must for gas lift operation.
 Side  Pocket  Mandrels  are  box  threaded  on  both 
ends and are made up as part of the tubing string 
when  preparing  a  well  for  production.  Each 
mandrel is designed with eccentric swages on both 
ends  and  a  side  pocket.  This  pocket  serves  as  a 
receiver  for  retrievable  side  pocket  valves.  The 
pocket  also  facilitates  operation  of  running  and 
pulling  with  kickover tool  for  inserting  and 
removing valves from the pocket by standard wire‐
line methods. Most mandrels offer full tubing drift 
I.D.  which  allows  for  normal  wire‐line  operations 
through  the  tubing  string.  The  side  pocket 
mandrel  can  receive  either  1‐1/2” O.D.  or  1” O.D. 
valves.  Tensile  strength  of  most  side  pocket 
mandrels is equal to the equivalent tubing size and 
grade.
Side Pocket Mandrel
 RUNNING PROCEDURE

 In the running procedure, the valve, latch and kickover
tool are made up onto the wireline string and lowered 
through the tubing until the kickover tool is below the 
selected mandrel.

 The tool is raised slowly through the tubing until they 
stop. This indicates that the finger on the kickover tool 
has entered the orientation sleeve groove and has aligned 
with the pocket. Tension is then applied on the wireline
until the tool kicks over. The tools are then lowered until 
the side pocket is located.

 Downward jarring drive the valve and latch into the side 
pocket of the mandrel.

 The running tool is released from the valve and latch by 
upward jarring and shearing pin in the running tool. The 
tool string is then withdrawn from the well.
 Side Pocket Mandrel
 PULLING PROCEDURE

 In the pulling procedure, the kickover tool and pulling tool are 
made up onto the wireline string and lowered through the 
tubing until the kickover tool is below the selected mandrel.

 The kickover tool is pulled up slowly until the finger contacts 
the orientation sleeve slot and stops. Upward tension allows the
tool to release and kick over. The tool are then lowered and a 
loss of weight indicates that the kickover tool has kicked over 
and located the side pocket of the mandrel.

 Downward jarring secure the pulling tool to the valve latch.

 Upward jarring shears a shear pin in the latch and releases the 
valve from the side pocket of the mandrel. The tool string and 
valve with latch can then be withdrawn from the well. 
Side Pocket Mandrel
 Side Pocket Mandrels may be used to establish tubing to annulus 
communication for such operation such as;

 To install a gas lift valve in a gas lift operation.
 To install chemical injection valves to inject inhibitor or any 
chemicals.
 To install water injection flow regulators in water injection operation. 
 Displacing the tubing or annular fluid after the X‐mas tree is installed
 Selective testing, treating and production of individual zones in a 
multi‐zone selective well.
 Using the tubing to “kick‐off” the annulus in a tubing annulus dual 
completion
 Producing more than on zone through a single tubing string in 
commingling completion.
 Killing a well by circulation.
 Installing a dummy valve in side pocket mandrel to shut the well.
 Installing down hole choke
Side Pocket ‐ Accessories


Expansion Joints
 Expansion joints are used in single or 
multi string completion when tubing 
movement is expected. They are 
capable of maintaining the pressure 
integrity of the tubing while allowing 
the string to safely expand or contract.
Expansion Joints
There are two types of expansion joints:
 Splined type expansion joint.
 Non‐Splined type expansion joint
Expansion joints are available in standard stoke length 
of 2foot, 6foot or 10 foot stroke length. 
The expansion joint may be shear pinned at an interval 
of one foot along its entire stroke length. The shear 
strength of expansion join can be adjusted within its 
range by increasing or decreasing the number of shear 
pins.
Flow Couplings
 Flow couplings are installed above 
and below certain control devices 
in the tubing string to protect 
against internal erosion caused by 
flow turbulence. 
 Flow couplings are made to 
coupling O.D. and tubing I.D.
 Are available in 3 foot, 4 foot, 5 
foot and 8 foot lengths.
Blast Joint
 Blast joints are placed at specific point in the tubing 
string where external cutting or abrasive action is 
expected. Blast joints are machined so the connection 
will make up flush when more than one joint is used. 
 Blast joints are made to coupling O.D. and tubing I.D. 
These are same as Flow Coupling.
 Are available in 10 foot, 15 foot and 20 foot length. 
Tubing Safety Joint
 A Safety joint is installed in a tubing 
string when emergency tubing 
separation above packer is desired.

 There are two types of safety joints are 
available
 Rotational release safety joint.
 Straight pickup shear pin release safety 
joint.
Pump Out Plug
 Pump‐out‐plug is used to form a 
temporary bridge in the tubing string 
in order to set a hydraulic set packer. 
The plug is constructed with a beveled 
end to aid in the re‐entry of wire‐line 
tools and is attached on the bottom of 
the tubing string. The pump‐out‐plug is 
designed to accommodate a maximum 
of ten shear screws. Each screw 
installed allow the ball and seat to 
withstand 500 psi differential pressure.