3.2.

Kaynaklı Birleşimler:
Aynı veya benzer alaşımlı metallerin ısı etkisi altında birleştirilmesine kaynak işlemi denir.
Birleştirme işlemlerinin bazılarında benzer alaşımlı ilave bir metal (kaynak teli, elektrod) kullanılır,
bazılarında da kullanılmadan kaynak yapılır. Kaynaklama işlemi için metaller ya ergitme sıcaklığına
kadar ısıtılıp sıvı kıvama getirilir yada kızıl dereceye kadar ısıtılıp plastik kıvama getirilir.
Genel olarak uygulamada iki türlü kaynak metodu söz konusudur.
 Ergitme kaynakları
 Basınç kaynakları
Yapı elemanlarının birleşiminde en sık kullanılan kaynak metodu ergitme kaynaklarıdır. Ergitme
metodunda birleştirilecek parçaların birbirine kaynatılacak kısımları ile ilave metal 3000 - 5000 C ye
kadar ısıtılır. Kullanılan ısıtma kaynağına göre ergitme kaynaklarının iki türünden söz edilebilir:
 Elektrik Arkı Kaynağı
 Gaz Kaynağı
3.2.1. Elektrik Arkı Kaynağı:
Ark kaynağının genel uygulama tarzında; Elektrod maşa ve bir kablo vasıtası ile kaynak
makinesinin (-) kutbuna bağlıdır. Kaynaklanacak parçalarda bir bağlantı maşası ve bir kablo ile
kaynak makinesinin (+) kutbuna bağlıdır.

Şekil 9

Elektrodun ucu ile kaynaklanacak parçalar arasındaki ark nedeniyle burada oluşan yüksek ısı
(~4000 C) metalleri eriterek birleşimin yapılmasını sağlar. Kaynak için elverişli akımın
karakteristikleri 10~60 V ve 60~100 A ‘dir.
Genel olarak iki tür ark kaynağı uygulanmaktadır. Sıva kaplamalı ark kaynağı ve gaz altı kaynağı.
Sıva kaplamalı ark kaynağında kullanılan elektrodlar 2~8 mm çapında, alaşımlı metalden
üretilmiş çubuklardır. Sıvalı ve çıplak olmak üzere iki genel tipi vardır. Çıplak tip elektrodun üzeri
genellikle Cu veya Ni kaplıdır. Kaynak çekilmesi sırasında kaynak bölgesi havadan oksijen ve azot
kaptığından ve soğumanın hızlı olmasından dolayı kaynak kalitesi ve mukavemeti düşük olur. Bu tür
elektrodlar kuvvet aktaran birleşimlerde kullanılmaz.

18
 Şekil 10

Sıvalı elektrodlarda elektrodun üzeri çeşitli malzemelerden oluşan bir sıva tabakası ile
kaplanmıştır. Bunun avantajları:
 Sıva maddesinin yanmasından oluşan gazlar kaynak bölgesinden havayı uzaklaştırarak
kaynak dikişinin O ve N kapmasını önler.
 Kaynak dikişi üzerinde kalan cüruf tabakası kaynağın çabuk soğumasını ve dikiş içinde
gaz kabarcıklarının kalmasına engel olur.
 Cüruf malzemesi ile kaynak malzemesi arasındaki kimyasal reaksiyonlar kaynak dikişinin
mekanik özelliklerini iyileştirir.
Çelik yapılarda kullanılan sıvalı elektrodlar içerisinde en uygun olanları, elektrod çapının
%20~75’i kadar sıva kalınlığına sahip olan elektrodlardır.
Elektrodun kaynak niteliği üzerine olan yararları bellidir. Ancak, uygun elektrod tipini ve çapını
seçmek gerekir. Bunun için de adı geçen türlerin özelliklerini iyi bilmek gerekir. Bilinmesi gereken
pratik ayrıntılar özetle şöyledir
 Rutil Tip: Hem doğru, hem alternatif akımda kullanılır. Her kaynak pozisyonu için
uygulanabilir. Üniversal bir tip elektroddur. Acemi kaynakçılar dahi kolayca kullanabilir.
Çelik yapılardaki normal kaynak işlemleri için yararlanılan en yaygın türdür.
 Bazik Tip: Genelde doğru akımla uygulanan kaynaklar içindir. Her pozisyon için
kullanılır. Mekanik özellikleri çok iyidir. Karbon miktarı bilinmeyen veya yüksek
karbonlu metaller için tercih edilir. Kalın malzemelerin kaynaklanmasında, sıfırın
altındaki sıcaklıklardaki kaynak yapımında özellikle yeğlenmelidir. Dinamik yüklerin
hakim olduğu kaynaklı birleşimlerde en iyi sonuç veren elektrod türüdür.
 Asit Tip: Alternatif ve doğru akımla yapılan kaynaklarda uygulanır. Düşey pozisyonda
kullanılmaz. Çelik yapılarda ince elemanların kaynak ağzı açmadan kaynaklanmalarında
yararlanıldıklarına rastlanır.

19
  Selülozik Tip: Her türlü akımda ve özellikle yukarıdan aşağıya doğru kaynak yapmada
kullanılır. Borulu inşaatlarda tercih edilmektedir.
Kaynak makinesinin akım gerilim ve şiddetini, kaynak yapımı sırasında kontrol etmek, özellikle
tavsiye edilir. Pratikte kullanılacak gerilim ve şiddetler şöyle olmalıdır.

 Rutil Tip (V 50 volt)

Ø3,25 125 140 amper
Ø4 160 200 amper
Ø5 190 260 amper
 Bazik Tip (V 24 Volt)
Ø3,25 130 150 amper
Ø4 160 200 amper
Ø5 220 260 amper
 Sellülozik Tip (V 35 Volt)
Ø3,25 150 150 amper
Ø4 160 200 amper
Ø5 185 280 amper
Kaynak Hataları:
 Kaynaklanacak elemanların malzemelerindeki kaynağa elverişlilik belirlenmiş olmalıdır.
 Kaynak ağzı açılması ve yüzey hazırlama işlemleri yeterli ve uygun olmalıdır. Özellikle kalın
malzemelerde kaynak ağzının hazırlanması çok önemlidir.
 Kaynağa uygun elektrod tipi ve çapı seçilmelidir.
 Elektrik akımı için gerilim ve şiddet ayarları elektrod tür ve çapına göre yapılmış olmalıdır.
 Kaynak yapılacak yer temiz ve kuru olmalı, elektrodlar da kurutulmuş vaziyette bulunmalıdır.
 Kaynak yapıldıktan ve soğuma olduktan sonra, kordon üzerindeki cüruf, çekiş ve tel fırça ile
temizlenmelidir.
 Kaynak yapımı sırasında malzemenin dönmemesi, çarpılmaması için gerekli önlemler
alınmalıdır.
Bütün bu önlemlere rağmen kaynakta oluşan bazı hatalar da mevcuttur. Bu hatalar, kaynağı yapan
kişiden ve yukarıda sayılan önlemler de kusurlu davranılmasından hasıl olur. Önemli olanları
şunlardır:

 Nüfuziyet Azlığı Erimenin tüm malzeme kalınlığınca olmaması halinde küt kaynaklarda
ortaya çıkar. Kaynak altında oluklaşma ve çentikler görülür. Dikiş eğilmeye zorlandığında
kırılma hasıl olur. Kaynak ağzının iyi açılmaması, uygun elektrod seçilmemesi, akım
şiddetinin yüksek tutulması bu hataya neden olabilir.
 Yanma olukları, çentikler: Kaynaktan sonra, ana metalde ve kordon kenarında oluşurlar. Akım
şiddetinin yüksek tutulması, kaynakçının hızlı çalışması, elektrodun yanlış açıyla tutularak
kaynak yapılması, ana malzemenin çok paslı veya elektrodun rutubetli bulunması bu hatayı
doğurabilir. Ek bir paso ile doldurularak giderilebilir.

 Gözenekler Kaynağın yapımı sırasında kaynak dikişi içinden çıkamayıp sıkışan gazların
oluşturduğu kabarcıklardır. Esas metal veya elektrod sıvasındaki fazla kükürt miktarı,
elektrodun rutubetli olması, kaynak yapılan bölgenin kirli bulunması (boya, yağ, pas gibi) bu

20
 hataya neden olabilir. Gözenekli dikişlerin çıkartılarak yeniden yapılmaları tek tamir
yöntemidir.
 Çatlaklar Kaynak dikişindeki bölgesel gerilmelerden doğar. Bunu önlemek için kaynak
esnasında metallerin serbest hareket etmelerini sağlamak gerekir. Malzemelerdeki kükürt
miktarının fazlalığı da çatlaklara neden olabilir. Bazen çatlama kaynak dikişi dışında ana
malzemede de doğabilir. Bu husus, özellikle yüksek karbonlu çeliklerde ortaya çıkar.
6 mm’ye kadar olan kaynak dikişleri tek seferde çekilebilir. Kaynak dikişinin çekilmesi için pek
çok metot uygulanmaktadır.
Maliyet açısından incelendiğinde, 1metre boyda kaynak yapmak için gereken elektrod ağırlığı
“0,0123a²” formülü ile verilir. Burada a (mm) cinsinden alındığında kaynak ağırlığı (kg) olarak
bulunur. 1 metre boyda harcanacak işçilik zamanı ise dakika olarak “ 190a²/j ” dir. Burada a (mm)
cinsinden kaynak kalınlığı ve j amper cinsinden akım şiddetidir. Kaynaklı çelik yapıda kaynak ağırlığı
bitmiş yapının %1,5 ‘i mertebesinde olarak düşünülebilir. 1kg kaynak için ise ortalama 1,5 ~ 1,7 kg
elektrod sarfı varsayılır.
Gaz altı kaynak metodunda kaynak dikişinin koruması dikiş üzerine püskürtülen Argon veya
Hidrojen gazları ile kaynak dikişinin kaplaması yapılır. Bu metot daha çok yüksek kaliteli çeliklerde
ve tezgah imalatlarında uygulanır.
Ark kaynakları bulonlu ve perçinli birleşimlere göre değerlendirilirse;
 Birleşim teşkilinde daha ucuzdur.
 Detaylı bir ön hazırlık gerektirmez
 Hareketli yüklere karşı davranışı çok iyi değildir.
 Görüntüsü çok estetik değildir.
3.2.2. Gaz (Asetilen) Kaynağı:
Bu metotta yüksek ısı gaz alevi ile sağlanır. Gaz olarak genellikle asetilen gazı kullanılır. Yanıcı
gaz olarak da propan veya bütan kullanılır. Yapı birleşimlerinde kuvvet aktaran birleşimlerde
kullanılmaz. Ancak bu metot özellikle malzeme kesimlerinde çok kullanılır.
3.2.3. Kaynak Dikişleri:
Ergitme metodu ile yapılan kaynak dikişleri genel olarak iki çeşittir:
 Küt Kaynak
 Köşe Kaynağı
Kaynak tipinin uygulandığı birleşim örnekleri Şekil.11 de görülmektedir. Her üç kaynak tipinin
davranış ve hesap özellikleri birbirine benzemekle birlikte konstrüktif açıdan bazı farklılıklar vardır.

Şekil 11

3.2.3.1. Küt Kaynak Dikişleri:

Aynı düzlemde bulunan levhaların yan yana getirilen kenarları boyunca yapılan kaynak işlemidir.
Levha kenarlarının işleniş şekillerine göre çeşitli isimler alırlar.

21
 Şekil 12

Küt kaynak dikişinin kalınlığı a = t olarak tanımlanır (t: levha kalınlığı). Birleştirilen parçaların
farklı kalınlıkta olması halinde a dikiş kalınlığı olarak en küçük kalınlık esas alınır.
a = t1

Şekil 13
Küt kaynak dikiş kalınlığının en az birleştirilen parçalardan ince olanına eşit olması ve uç
kraterlerinin önlenmiş olması durumunda kaynak dikişi için ek bir hesap yapılmaz. Uç kraterler yok
edilmemişse hesap kraterler kadar azaltılmış bir kesitte kontrollerin tekrarlanması ile yapılır
(elemanlarda). Küt kaynak çeşidi birbirine dik iki levhanın birleşiminde de kullanılabilir.

1 V dikişi K dikişi
2

3.2.3.2. Köşe Kaynak Dikişleri:

İki çelik elemanın birbirine dik veya minimum 60 açı oluşturan yüzeyleri arasında köşelere
çekilen dikişlere “köşe kaynağı dikişleri” denir. Yüzeyler arasındaki açının 60 ‘den az olması
halinde kaynak dikişlerinin kuvvet aktarmadığı kabul edilir.

22
 Köşe kaynak dikişlerinin a kaynak kalınlığı enkesitlerinin içine çizildiği düşünülen ikizkenar
üçgenin yüksekliği olarak kabul edilir. Çok katlı yapılarda min a = 3mm , köprülerde 3,5mm’dir.
Her iki yapı çeşidinde max a = 0.7 * tmin ‘dur. tmin ; kaynaklanan parçaların en incesinin kalınlığıdır.

Şekil 14
Köşe kaynakları kuvvet yönüne paralel yada dik olmaları durumuna göre “Yan dikiş – Şekil.15”
yada “Alın dikişi – Şekil.16” olarak adlandırılır. Yan dikişlerin boyu için:
15 a ≤  ≤ 60 a
şartı vardır.

Şekil 15

“60a” sınırı kaynak dikişinde üniform gerilme yayılışının bozulmaması için. “15a” sınırı da
emniyet açısından sağlanmalıdır. Ayrıca kaynak dikişinin tam çekilebilmesi için yan dikişlerde dikişe
paralel elemanların kenarları arasındaki bindirme mesafesinin “≥ 3a” şartını sağlaması gerekir.
3.2.3.3. Kaynak Dikişlerinin Hesabı:
Kaynak dikişlerinin hesap alanı, “a” kalınlıkları ile “” hesap boylarının çarpımı olarak ifade
edilir. Fk = a . l

23
 Şekil 16

Kaynak dikişlerinin uç kısımlarındaki kraterlerde mukavemet ve kesit değerleri daha düşük

olduğundan bu kısımları hesap harici tutmak amacıyla (krater bölgesi uzunluğunun “a” kadar olduğu
varsayılarak) hesaba esas kaynak boyu; ölçülen kaynak dikişinin uzunluğu ’ ise
 = ‘ – 2a
olarak alınır.
Basit zorlanma halinde kaynak dikişinin aktardığı kuvvet, ya dikişe dik doğrultuda normal kuvvet
(çekme veya basınç) ya da dikişe paralel doğrultuda kayma kuvveti olabilir. Bu durumda kaynak
dikişlerinde normal gerilme veya makaslama gerilmesi tahkiki:

K P Kem
= ≤
K ( a .  ) Kem
şeklinde yapılır.
Burada “ a . ) ” alanı, “ P ” kuvvetini aktaran kaynak dikişi alanlarının toplamıdır.
Eğilme kuvveti etkisinde bir “ M ” momentini aktaran birleşimde, tarafsız eksenden “ u ”
uzaklığındaki kaynak dikişinde normal gerilme tahkiki;

M
K . u ≤ Kem
= I
olarak yapılır. Burada “ I ” tahkik yapılan kaynak kesitinin atalet momentidir.

Kaynak dikişinde iki eksenli gerilme durumunda (K ile K ) iki gerilme tahkiki yapılmalıdır.

1. Makaslama gerilmesi tahkiki:………… K ≤ Kem

2. Asal gerilme tahkiki:…………………. H =  (K + K² + 4 K² )
Kaynak dikişleri genelde gevrek kırılma eğilimi gösterirler. Kaynak dikişine ait emniyet
gerilmeleri kopma mukavemetine göre belirlenmiştir.

24
 Kaynaklı birleşimlerin emniyet gerilmeleri (kg/cm²)
Çelik Cinsi
Dikiş Yeri ve Türü Gerilme Cinsi St.37 St.52
EY EIY EY EIY
Eksenel çekmede 1100 1300 1700 1900
Röntgenle muayene edilmeyen
Eksenel basınçta 1400 1600 2100 2400
küt kaynak
Kayma 900 1050 1350 1550
Köşe kaynağı Çekme, basınç, kayma 900 1050 1350 1550
Eğilmeye dayanıklı kiriş Asal gerilme 1100 1300 1700 1900
birleşimlerinde köşe kaynağı Kayma 900 1050 1350 1550
Asal gerilme 1400 1600 2100 2400
Boylama köşe ve küt kaynak
Kayma 900 1050 1350 1550
Gövde levhasının enleme Asal gerilme 1400 1600 2100 2400
ekinde küt kaynak Kayma 900 1050 1350 1550

Bir birleşimde küt kaynak ve köşe kaynağın birlikte kullanılması durumunda kayma
gerilmesi taşıyan yan köşe kaynakların alanlarının yarısı küt kaynak dikişi alanına eklenerek
toplam dikiş alanı hesaplanır. Emniyet gerilmesi olarak da küt kaynak dikişine ait çekme emniyet
gerilmesi kullanılır.

3.3. Birleşim Tasarımının İlkeleri:

3.3.1. Birleşim tasarımının önemi:
 Emniyet Gereği:Bir yapı, ancak en zayıf bağlantısının sahip olduğu kadar dayanıma sahip
olabilir. Yapılarda birleşim elemanlarının (bulon, perçin, kaynak) dayanım açısından yeterli
özelliklere sahip olmasına rağmen birleşimlerin bulunduğu bölgeler genellikle ana malzemeye
nazaran daha düşük dayanım kapasitesine sahiptir. Bunun sebepleri genellikle konstrüktif
zorluklar ve birleşimlerin kuvvet aktarımındaki davranış özellikleridir. Örneğin, köşebent
elemanların birleşiminde, birleşimi verim kaybı olmadan teşkil etmek pratikte pek mümkün
olmaz. Kolon ve kiriş eklerinde ve birleşimlerinde de yük aktarımını tam anlamıyla rijit olarak
yapmak oldukça pahalı ve külfetlidir. Bu nedenle, genel uygulamada birleşimler kuvvet
aktarımında göz ardı edilebilecek bir rijitlik kaybı ile (veya süneklik ile) tasarlanır.
 Ekonomi: Birleşim tasarımı ekonomik bir yapı oluşturmanın en önemli parametrelerinden
birisidir. Tamamlanmış bir çelik yapının malzeme maliyeti, bu yapıyı oluşturan malzemelerin
maliyetinin 2~3 katıdır. Bu rakamın büyük kısmını da birleşimlerin maliyeti oluşturur. Bu
yüzden aşağıdaki hususlara tasarımda özellikle dikkat etmek gereklidir;
i. Kaynak dikişinin teşkilindeki kolaylık
ii. Teknolojik ekipman kullanımı ve optimizasyonu
iii. İnce işçiliklerin azaltılması
iv. Standart detay uygulamalarının oluşturulması
İmalat aşamasında dikkat edilmesi geren hususlar ise;
i. Bulonlu birleşimlerdeki montaj kolaylığı
ii. Eleman taşıma ve nakliye işleri için gerekli parçaların yapılması
iii. Şakul ve gönyelemede kolaylık

25
 iv. Birleşimlerde basitlik ve tekrarlılık
 Sadelik: Birleşimlerin basit, rutin ve gerek tasarımcılar, gerekse uygulamacılar için kolay
anlaşılır olması gerekir. Bir birleşimde hesap kadar önemli olan bir diğer konu da birleşimin
davranışının anlaşılması ve kritik kesitlerin kolayca görülebilmesidir.
3.3.2. Uygun tasarım yöntemleri:
Birleşimler, yapı elemanlarının kendisinden daha karmaşık bir yapısal davranışa ve çalışma
düzenine sahiptir. Bunun ana sebepleri;
 Kaynaktan, kesme ve taşlama işlemlerinden kaynaklanan geometrik şekil bozuklukları,
süreksizlikler ve bulon birleşimlerinde aks kaçıklığı,
 Yukarıdaki durumlarda oluşan ilave gerilmeler,
 Birleşim bölgesindeki geometrik karmaşadır.
Bu hatalar birleşim bölgesinde çeşitli davranış farklılıklarına ve bozukluklarına neden olur. Dikkat
edilmesi gereken husus, analiz yöntemleri yapının nasıl davranacağına göre değil, sadece geçmişte
yapının gösterdiği davranışa göre gelişir ve uygulanır. Birleşim tasarımında çok detaylı analizlere
gitmekten daha rasyonel olan tasarım metodunun adımları şunlardır;
a. Analiz metodu elemanlar arasındaki kuvvet aktarımını ve elemanların rijitliğini (ya da
sünekliğini) göz önüne alarak birleşimin bir ucundan diğer ucuna adım adım ilerleyerek
çözüme ulaşacak tarzda uygulanmalıdır. Böylece kritik kesitler ve elemanlar kolayca tespit
edilebilir.
b. Birleşim elemanları üzerlerine gelen yükleri düzgün şekilde paylaşmalı ve gerekli dayanımı
sağlamalıdır.
c. Birleşimin dayanımı önemli olmakla birlikte davranış açısından uygun bir dizayn için yeterli
değildir. Birleşimin davranışı, kuvvet aktarımını uyumlu ve yeterli süneklikle
gerçekleştirebilecek kapasiteye sahip olmalıdır.
d. Nihayet, birleşim tekrarlı ve dinamik yükler altında yeterli dayanıklılığa ve rijitliğe sahip
olmalıdır.

26