Productos de Exploración de

Atlas Copco

Perforadora CS4002
Manual de Instrucción del Operador
(Control Operador por Piloto)

Material Impreso No. 6991 1460 01

Operator's Instruction Manual for
CHRISTENSEN
CS4002
This instruction manual is intended for operators of the
Christensen CS4002 high capacity diamond core drill.

Instructions are given for set up, drilling, and

maintenance procedures to be carried out by the
operator and maintenance personnel. For further
information concerning service measures for the drill
rig, please contact your nearest Atlas Copco
representative.

Safety instructions applicable to operating and

maintaining the drill are given in the section 2,
Product Safety Instructions. This section must be
read carefully and fully understood before starting to
use the rig. Any questions regarding these
instructions should be referred to your nearest Atlas
Copco representative.

All rights reserved.

The owner of the equipment is granted the permission to

take copies of this publication solely for internal use. It is
recommended, however, to order additional copies from
your nearest Atlas Copco representative in order to benefit
from the latest revision.

Atlas Copco Exploration Products reserves the right to

make changes, without notice, in its products in order to
improve design or performance characteristics.

The information in this publication is assumed to be

accurate at the time of publication, but is subject to
changes in order to remedy detected deficiencies or to
follow changes in the product.

Users of this publication are requested to inform Atlas

Copco Exploration Products about deficiencies found,
particularly in matters concerning product safety.

ATLAS COPCO EXPLORATION PRODUCTS

NORTH BAY, CANADA 2006-10

Printed Matter No 6991 1424 01

Contenidos

Pág. Pág.

1 Introducción __1 7.1 Panel de Control Principal (Operado

por Piloto)______________________ 35
2 Instrucciones de Seguridad __3
7.2 Panel de Control Secundario_______ 41
2.1 Medidas Organizacionales___________3
8 Arranque del Motor Diesel 43
2.2 Operación (General)________________5
8.1 Pre-Arranque 43
2.3 Moviendo la Perforadora____________7
8.2 Arranque del Motor 45
2.4 Configuración de la Perforadora______8
8.3 Apagado del Motor 45
2.5 Perforación________________________9
9 Configuración de la Perforadora 47
2.6 Desmontaje de la Perforadora_______10 9.1 Arranque 47
2.7 Mantenimiento y Servicio___ 11 9.2 Controles Secundarios 48
2.8 Signos de Seguridad Especiales_ 12 9.3 Nivelar la Perforadora 49
2.9 Pegatinas de Seguridad____ 13 9.4 Plataforma del Operador 50
2.10 Extintor de Incendios 14 9.5 Deslizamiento del Mástil 50
3 Instrucciones Ambientales___________15 9.6 Despliegue del Mástil 51
4 Elevación de la Perforadora_________17 9.7 Soportes del Mástil 51

5 Especificaciones _ 19 9.8 Apoyo Terrestre y Vientos 56

5.1 General 19 10 Perforación 61

5.2 Especificaciones Técnicas___________20 10.1 Antes de Iniciar la Perforación 62

5.3 Dimensiones______________________22 10.2 Iniciar la Unidad de Poder 62

6 Características de Diseño_ _27 10.4 Ajustar el Flujo de Lodo y Agua 63
6.1 Mástil y Marco Alimentador 28 10.5 Iniciar la Rotación 63
6.2 Unidad de Rotación 29 10.6 Iniciar el Avance de la Perforadora 64
6.3 Bloque de Corona 29 10.7 Detener la Perforación 64
6.4 Consola de Control 30 10.8 Descenso Controlado del Cabrestante 66

6.5 Cabrestante ______30 10.9 Tracción Controlada del Cabrestante 66

6.6 Cabrestante Principal 31 10.10 Compensación de laRosca 66

10.11 Agregar un Taladro de Mano 67
6.7 Tanque Hidráulico 32
10.12 Retirar un Taladro de Mano 67
6.8 Protecciones Mecánicas 33
10.13 Válvula de Descarga de Presión del Agua 67
6.9 Plataforma Opcional del Porta
Barras/Ayudante_____ 33 10.14 Operar el Cabrestante Principal 68
6.10 Herramienta Spin-Out Opcional 34 10.15 Manejo de la Barra 69

7 Controles ____ 35 10.16 Procedimiento de Interrupción de la 71

Perforadora de Mano
Contenidos
Pág Pág.

11 Mantención y Servicio ______ 73 13.1 Electrical Fault Panel 101

11.1 General 73 13.2 Descripción de los Sistemas de
Seguridad ___________________ 102
11.2 Mantención Periódica y Esquema 14 Solución de Problemas 103
de Servicio 73
14.1 Solución de Problemas - General 104
11.3 Recomendaciones sobre el Lubricante 75
14.2 Solución de Problemas de 106
11.4 Instrucciones Detalladas del Punto de
14.3 Solución de Problemas del Circuito de la
Servicio____________________________76
Bomba principal_____________________110
11.5 Inspecciones Periódicas 85
14.4 Solución de Problemas del Circuito de la
11.6 Mangueras Hidráulica e Inspección de Bomba Secundaria __ 113
Elementos_______________ 87
12 Descripción del Circuito Hidráulico 89
15Procedimiento de Instalación
12.1 Bombas Hidráulicas 89
Hidráulica _ 115
12.2 Filtración 90 16 Opción de la Herramienta Spin-Out 129
12.3 Circuito de la Bomba Principal 91 16.1 Herramienta Make/Break del Safe-T-
Pin con sistema Wire Line 129
12.4 Circuito de la Bomba Auxiliar 95
16.2 Manual del Operador de Safe-T-Spin130
12.5 Circuito de la Bomba Secundaria 98
16.3 Mantención del Safe-T-Spin 137
12.6 Circuito de Retorno de Aceite y Tanque
Hidráulico___________________________99
17 Apéndice 139
12.7 Refrigerante del Aceite Hidráulico_100
13 Descripción del Circuito Eléctrico 101
1 Introducción

1 Introduction
Thank you for choosing the CS4002 as your
next core drill. The team at Atlas Copco
Exploration Products is certain that it will provide
you with years of productive service.

This operator’s instruction manual contains

information and safety instructions to assist in the
safe operation and maintenance of the CS4002 in
the standard configuration. Some CS4002 drills
have special customer ordered features that
differ from the standard drill configuration.
These are described in Section 18 -
Addendum Sheets

Core drilling by its nature can be dangerous

work. Care must be exercised when
operating and servicing this product. Never
operate this machine without all guards, pins
and safety devices in place and in good
working order.

A safe and careful operator is the best

insurance against an accident. If you
require any assistance, or for Parts
ordering, please contact your nearest Atlas
Copco sales office or contact:

Atlas Copco Exploration Products

A Division of Atlas Copco Canada Inc.
640 McKeown Avenue
North Bay, Ontario
P1B 8H2
Canada

Fono: (1) 705 472-3320

Fax: (1) 705 472-6843

1
1 Introducción

2
2 Instrucciones de Seguridad

2 Instrucciones de Seguridad
Estimado operador,
Antes de poner su nuevo equipo en uso, nos gustaría
dirigir su atención a los aspectos de seguridad. La
perforación puede ser peligrosa para usted y para el
medio ambiente. Buen orden, entrenamiento y un
equipo bien mantenido son los factores clave para
una operación segura. Este manual no es ningún
reemplazo para una formación exhaustiva, sino que,
como una ayuda al entrenamiento y como un libro de
referencia, le ayudan a mantener un ambiente de
trabajo seguro y mantener el equipo en buenas
condiciones de funcionamiento.
Atentamente,
Atlas Copco Exploration Products
Uso previsto
La perforadora diamantina CS4002 está diseñada
para la perforación Superficial e investigación dentro
de las clasificaciones de profundidad de la
perforadora publicadas.
Cualquier uso que vaya más allá del descrito se
considerará "uso no previsto". El fabricante no es
responsable por estos daños incurridos. El uso no
intencional será a riesgo del propietario. El uso
correcto incluye también observar las instrucciones
de seguridad, manuales de servicio y procedimientos
en la operación y mantenimiento según lo descrito
por el fabricante.
La perforadora CS4002 debe ser operada y reparada
por personal debidamente entrenado para esta labor.
Este personal debe tener un buen conocimiento
acerca de los peligros de su profesión.
Deben observarse las normas de seguridad. El
personal debe estar consciente de los peligros que
resulten del abuso de drogas y alcohol, así como los
efectos de medicinas prescritas legalmente, o una
mezcla de cualquiera de ellos.
No deben hacerse alteraciones no autorizadas en la
perforadora. El fabricante no es responsable de los
daños causados por las alteraciones no autorizadas.
2.1 Medidas Organizacionales
2.1.1 La perforadora CS4002 deberá ser operada
únicamente por el personal que ha sido
completamente capacitado en el equipo. Se
pondrá especial énfasis en las instrucciones
de seguridad y mantenimiento adecuado de
la perforadora.
2.1.2 Mantenga este manual disponible en el
equipo en todo momento.
2.1.3 Siempre utilice el equipo de protección
personal requerido por las circunstancias o
exigido por las normas. Siempre use arnés de
seguridad al subir a la plataforma del
ayudante (opcional), al trabajar en la
plataforma del ayudante o al subir la escalera
de servicio.
2.1.4 Si durante el funcionamiento de la unidad, se
observa cualquier acción anormal en los
sistemas operacionales o de seguridad, la
unidad debe ser detenida y el problema
investigado y rectificado.
2.1.5 Las señales de advertencia deben
mantenerse legibles en todo momento. Los
signos dañados deben reemplazarse
inmediatamente.
2.1.6 Los sistemas hidráulicos y eléctricos son de
naturaleza compleja y pueden causar
lesiones o daños si no se manejan con
cuidado. La reparación y servicio deberán
llevarse a cabo por personal con experiencia
documentada para estos sistemas.
2.1.7 Para cumplir con los altos estándares que se
aplican a los productos de Atlas Copco, las
reparaciones de soldadura deben ser
realizadas por un soldador calificado. Debe
prestarse especial atención a los
componentes que podrían causar lesiones o
daños graves.
2.1.8 Tras las reparaciones, asegúrese de que el
equipo ha sido inspeccionado y aprobado por
las autoridades antes de ser traído a la
operación normal.

3
2 Instrucciones de Seguridad
2.1.9 Nunca altere o modifique los componentes
componentes de la unidad ni altere los
ajustes de la presión, particularmente en
los sistemas de seguridad, ya que podría
ocasionar consecuencias peligrosas.
Para cualquier modificación hecha a la
unidad se debe solicitar la aprobación
del fabricante.
2.1.10 Se deben utilizar recursos mecánicos
siempre que sea necesario levantar más
de 25 kilogramos (50 libras).
2.1.11 No haga funcionar la perforadora cuando
la velocidad del viento exceda los 20
ms/s (45 mph). Para prevenir el trastorno
de la máquina utilice alambres tensores
(ver sección 9.8) cuando sea necesario.
2.1.12 Siempre practique el orden y el aseo.
Mantenga la cubierta de perforadora
limpia y el área de trabajo ordenada.
Prevenga condiciones resbaladizas
debajo de los pies en la cubierta, la
plataforma de la perforadora, la
plataforma del ayudante (si lo tuviere) y
el área que rodea a la perforadora.
2.1.13 No mantenga líquidos inflamables o
botellas gas cerca de la perforadora.
Nunca almacene detonadores o
explosivos cerca de la perforadora.
2.1.14 Siempre use la escalera de acceso por
corredor al subir a la plataforma.
4
2.1.15 El equipo anti caída y el equipo de
restricción se deben usar siempre que la
caída vertical exceda los 3 ms (10 pies)
o como especificado por las normas de
seguridad locales. Al subir escalas (por
ej. la escalera de servicio al bloque fijo),
se recomienda usar un dispositivo del
sistema anti caídas en el cual se ate un
cable a un arnés (Ver Figura 2.1). Las
restricciones de caída y un dispositivo
del sistema anti caídas están
disponibles, Atlas Copco pieza
3760009042. Siga las instrucciones
suministradas con el arnés
y el equipo anti caída. No cambie o
emplee mal este equipo.
Un arnés como se muestra en la Figura
2.1 es dispuesto por Atlas Copco como
pieza 3760008964. Este debería ser
usado para subir por la escala hasta el
bloque fijo.
Figura 2.1
Si la perforadora es equipada con el
estante de barra de 30 pies opcional,
la detención de caída y equipo de
restricción de caída de Atlas pieza
3760009042 dispone de los
componentes del estante de barra de
30 pies.
2 Instrucciones de Seguridad
2.2 Operación (General)
2.2.1 Además de este manual, usted debería
tener un buen conocimiento de
seguridad generalmente reconocido y
normativas de prevención de
accidentes. Si sigue las normativas
usted tiene mayor probabilidad de
llevar a cabo su tarea sin dañar a nadie
ni al equipo.
2.2.2 Antes de comenzar a trabajar por
primera vez con la perforadora,
familiarícese con sus características,
sus controles y funciones.
Fig 2.3 Lea el Manual de Instrucciones
antes de comenzar a utilizar la
perforadora.
2.2.3 Para su seguridad personal se incorporan
varios dispositivos de seguridad al sistema
del equipo. Estos dispositivos deben ser
revisados al menos una vez al inicio de
cada cambio, a fin de garantizar que
funcionan correctamente. No se debería
usar el equipo a menos que se hayan
realizado las revisiones de seguridad y
mantenimiento.
2.2.4 Cuando la perforadora sea retirada de la
fábrica debe ser transporta con un extintor.
Asegúrese siempre de que el
extintor sea guardado en la perforadora
y esté en buenas condiciones de
funcionamiento.
2.2.5 Los operadores y ayudantes deberían llevar
puestos cascos con protectores auditivos,
lentes de seguridad, zapatos de seguridad,
guantes y ropa
adecuada. El desprendimiento de ropa
holgada y joyería puede ocasionar su
atascamiento en las partes móviles de
la maquinaria, causando heridas graves
o incluso la muerte. Use mascarillas
adecuadas en ambientes polvorientos.
2.2.6 Durante la perforación, no se debería
permitir a ninguna(s) persona(s) no
autorizada cerca de la plataforma.
2.2.7 Coloque las palancas de control y los
interruptores en neutro antes de la puesta
en marcha, ya que la plataforma podría
accionarse sin control. Algunas palancas
están sometidas a fuerza de resorte de
modo que la operación se detenga una vez
liberadas. Esto es parte del sistema de
seguridad. Nunca cierre con llave estas
palancas en la posición de funcionamiento
usando cuerdas, palos o artículos
similares. La perforadora siempre debería
ponerse en marcha desde el panel de
control.
2.2.8 Cierre el aparejo para el reabastecimiento de
combustible. Los combustibles deben ser
manejados con cuidado, a una distancia
segura del fuego, chispas o sistemas
eléctricos. ¡No se permite fumar dentro de un
perímetro de diez metros del combustible!
No llene el tanque en un espacio cerrado sin
asegurarse de tener la ventilación adecuada.
Los vapores son venenosos. Elimine el
combustible derramado de acuerdo con las
normativas de seguridad y ambientales. use
absorbentes o extraiga el suelo contaminado
y transpórtelo a un almacenamiento autorizado.
No sobrecargue el depósito de combustible.
2.2.9 Si usted llena el depósito de combustible por
la mañana, la expansión del combustible,
como los aumentos de temperatura, pueden
hacer que el combustible se derrame del
tanque. Los respiradores del tanque se
obstruyen fácilmente si el nivel de
combustible es demasiado alto.
2.2.10 Nunca deje el aparejo desatendido con el
motor encendido. Lleve la llave
de contacto con usted.
2.2.11 Manipule las baterías de arranque con
extrema precaución. Use guantes y lentes
protectores al realizar la mantención de las
baterías. Las baterías contienen un ácido
fuerte que puede quemar seriamente los
ojos, la piel y dañar la ropa, el aislantes y
metal. Primeros auxilios en caso de contacto
del ácido con los ojos: lávese con
abundante agua limpia y busque ayuda
médica. Desconecte el cable a tierra de la
batería antes de realizar el mantenimiento
del sistema eléctrico.
5
2 Instrucciones de Seguridad

¡El gas de la batería es explosivo! Nunca una alarma audible (bíper) similar a un
use fósforos al revisar el nivel de ácido. dispositivo de aviso de alarma para
camiones que se activa cuando las
Sea cuidadoso al usar instrumentos de funciones hidráulicas son usadas
fierro cerca de la batería, una chispa durante preparación y desmontaje.
podría desencadenar una explosión. Manténgase alejado de los enchufes y
mástiles cuando este dispositivo sea
activado.
2.2.12 El petróleo hidráulico es venenoso. Use
protectores oculares y guantes. El 2.2.20 Obtenga las hojas de datos de MSDS
petróleo hidráulico, como combustible, para los fluidos que usted usa en la
debe ser tratado conforme normativas perforadora y siga las instrucciones
de seguridad y ambientales. dadas allí en caso de ingesta casual,
2.2.13 Antes de realizar cualquier reparación o contacto con la piel o derrames.
servicio en las perforadoras hidráulicas
o en los sistemas de
agua, asegúrese de que el motor esté
detenido y los sistemas depresurizados.
2.2.14 Tenga mucho cuidado al detectar fugas
en los sistemas presurizados. El
petróleo hidráulico, el agua o el aire bajo
presión podrían penetrar bajo la piel y
causar heridas complicadas o infección.
Si esto sucede, acuda a un doctor
inmediatamente.
2.2.15 Elimine el petróleo del motor, petróleo Fig. 2.4 Use sólo piezas originales de Atlas
Copco
hidráulico, combustibles, filtros y ácidos
de manera segura según la normativa
de protección del medioambiente.
2.2.16 Evite el uso de limpiadores que
contengan solventes como carbón
tetraclorídrico. Hoy, hay disponibles
alternativas ambientalmente mejores en
el mercado.
2.2.17 Use sólo piezas autorizadas piezas de
Atlas Copco. Cualquier daño o
funcionamiento defectuoso causado por
el uso de piezas no autorizadas no son
cubiertos por la garantía.
2.2.18 Cualquier garantía, por el trabajo
realizado, cubre sólo productos de Atlas
Copco, componentes de Atlas Copco y
trabajo realizado por personal
autorizado.
2.2.19 Establezca y use un medio estándar de
comunicación entre todo el personal de
perforadora. Permanezca en contacto
visual con cada uno donde sea posible.
La perforadora CS4002 es provista de

6
2 Instrucciones de Seguridad
2.3 Moviendo la Perforadora
2.3.1 Siempre baje la torre a la posición de
transporte y levante los gatos antes de
mover la perforadora. Asegúrese de que los
gatos y el deslizador asegurados con
pasadores están en su lugar. La conducción
con el mástil fuera de la posición de
transporte podría causar el trastorno del
equipo.
2.3.2 Siempre guarde en su sitio y asegure el
overshot (pescante) y el pivote en la
cubierta antes de moverlo. Nunca mueva la
perforadora con elementos sueltos en la
cubierta.
2.3.3 No permita que nadie del personal se monte
en la cubierta mientras la perforadora se
mueve. El personal sólo debe subirse a la
cabina del camión.
2.3.4 Siempre pruebe los frenos antes de bajar
una rampa o una pendiente pronunciada.
2.3.5 Asegúrese de que el manual del operador de
la perforadora sea suministrado y mantenido
en el camión.
2.3.6 Antes de mover la perforadora verifique
siempre su entorno para que esté pendiente
ante cualquier riesgo.
2.3.7 Al mover el equipo, no se debería permitir a
ninguna persona no autorizada cerca de el.
Pida ayuda a un supervisor para mover el
equipo a lugares peligrosos como cerca de
una cantera. Asegúrese que la visibilidad es
buena. No conduzca el equipo en una nube
de polvo.
2.3.8 Al montar la perforadora en pistas y moverla
con el operador dentro la consola, mantener
siempre a una persona observando y en
comunicación con el operador para
asegurarse de que la perforadora está
siendo movida sin peligro ya que la
visibilidad desde la consola es muy limitada.
2.3.9 Incluso con el mástil abajo, la perforadora al
ser montada sobre un camión tiene un alto
centro de gravedad. Para prevenir
volcamientos, nunca mueva el equipo en una
gran ladera cuesta arriba.
2.3.10 Si la perforadora es montada sobre un
camión por el cliente, éste debe colocar
un inclinómetro en la cabina del
conductor para que el chofer esté
consciente de la inclinación. El
inclinómetro está disponible en Atlas
Copco, Parte # 3760005026.
2.3.11 El chofer debe estar consciente de la
posibilidad de que exista tierra o bermas
blandas cada vez que el hundimiento de
las ruedas o las cadenas en tierra
aumenten rápidamente la pendiente
transversal del equipo y conduzcan al
deslizamiento del mismo y al daño del
personal.
2.3.12 Al mover el equipo asegúrese siempre
de que existe la visibilidad suficiente. Al
conducir en carreteras en mal estado,
hágalo sólo con luz de día.
2.3.13 Tome precauciones extremas en caminos
sin asfaltar. No exceda los límites de
velocidad establecidos y adecúe las
velocidades según las condiciones del
camino.
2.3.14 Antes de bajar el mástil en el marco de
apoyo delantero, asegúrese de que se
encuentra en la posición apropiada
(correspondencia de las flechas de
alineación en mástil y asiento)
2.3.15 Asegúrese de que el equipo se encuentra
entre los límites de altura totales
permitidos.
2.3.16 Siempre revise la autorización de
estructuras de elevación. Si tuviera
dudas, deténgase y revísela. Un
accidente carretero común con
perforadoras es una colisión con una
estructura de elevación.
2.3.17 Durante los viajes, el chofer debería
revisar periódicamente la existencia de
cualquier fuga (petróleo hidráulico,
radiador del motor, depósito de
combustible y líneas). Se recomienda
llevar en el equipo un kit anti derrames y
absorbente.
2.3.18 Para embarques de larga distancia, o en
áreas ambientales sensibles, se
recomienda drenar el embalse hidráulico
y el depósito de combustible.
7
2 Instrucciones de Seguridad
2.4 Configuración de la
Perforadora
2.4.1 Al inspeccionar el sitio donde la perforadora
debe ser utilizada, asegúrese de que no
hay instalaciones subterráneas (gas, agua,
cables eléctricos) y que no hay cableado
aéreo que pueda interferir.
2.4.2 Antes de utilizar la perforadora (bajando los
gatos y levantando el mástil), asegúrese de
que la tierra es lo suficientemente firme
como para apoyarla. Donde requerido use
almohadillas de los gatos o si fuera
necesario, madera o losas de concreto.
(Para detalles, vea la sección 9.8.1).
2.4.3 Verifique que el Sistema de Alarma Audible
funciona cuando se mueve cualquiera de los
mandos del sistema (gatos, extensión de la
consola, elevación del mástil, deslizamiento
del mástil, mástil plegable). El objetivo de la
alarma es permitir que el personal sepa que
un movimiento está teniendo lugar y que
todo el personal, excepto el operador,
debería estar alejado.
2.4.4 Al bajar los gatos nunca use su dedo para
revisar la alineación del agujero del perno
(¡varias personas han perdido partes de sus
dedos haciendo esto!). Realice sólo una
inspección visual usando, si requerido, otra
persona. Siempre asegure los gatos con los
pasadores de sujeción proporcionados.
2.4.5 Al levantar el mástil, asegúrese de que no
están enganchados ninguna de las
mangueras, cabrestante o cables . El
enganche de mangueras podría dañarlos y
provocar fugas, y el enganche de
cabrestante o cables podría dañarlos
también. Siempre asegure el mástil con las
clavijas de seguridad en la(s) pata(s).
2.4.6 Es importante que el fondo del mástil esté
apoyado y que el apoyo sea bastante
robusto como para que tome toda la fuerza
ejercida en la varilla tirando con el torno
principal y/o la cabeza perforadora. Si el
apoyo se mueve mientras tira de un asa, la
parte frontal de la perforadora podría
subirse dependiendo del ángulo de la
perforación.
2.4.7 Asegure siempre el deslizamiento del mástil
con los pernos de seguridad
proporcionados.
8
2.4.8 Se requieren cables guía para evitar la caída de
la perforadora en condiciones de viento. Ver
la sección 9.8.2 para detalles. Si la velocidad
del viento excede los 30 ms/segundos (67
mph), entonces las varas deberían ser
retiradas del porta barras (si su equipo las
tiene) y detenida la perforación.
2.4.9 Si existe la posibilidad de truenos o de tormenta
eléctrica se debería instalar en la perforadora
un pararrayos.
2.4.10 Asegúrese de que el freno de mano está
puesto y los calzos para el bloqueo de ruedas
están siendo usados para impedir el
movimiento de las perforadoras montadas
sobre camión después de que la perforadora
ha sido ubicada para perforar.
2.4.11 Antes de operar la perforadora se debe
instalar el porta cable en el mástil – ver la
sección 9.7.1.
Para Perforadoras Equipadas con
Plataforma para Ayudante/Porta Barras
Opcional
2.4.12 El porta barras debería ser colocado en el
ángulo y posición correctos a lo largo del
mástil, antes de que éste sea elevado. Esto
asegurará que la plataforma quede horizontal
y a la altura correcta cuando el mástil sea
levantado hasta el ángulo de perforación.
2.4.13 Las dos patas traseras (una detrás del mástil y
la otra del porta barras) deben instalarse antes
de operar la taladradora. El sistema de
restricción de cable se usa sólo en
perforadoras sin plataforma para
ayudante/porta barras opcional.
2.4.14 Debe instalarse siempre el protector de caída
de la barra (pieza 3760007966) delante del
porta barras. Este es un dispositivo de
seguridad para asegurar que las barras no se
caigan del porta barras en condiciones de
viento.
2.4.15 Una cadena de seguridad o barra debe
instalarse alrededor de la primera fila. Esto
evitará que las barras vuelen fuera del rack si
hay sólo unas cuantas barras apiladas
abruptamente en el rack.
2.4.16 Asegúrese de que el equipo de seguridad del
personal esté disponible y en buenas
2 Instrucciones de Seguridad
condiciones para asegurar al ayudante
cuando suba la escala de acceso a la
plataforma y cuando esté trabajando en
ella.
2.4.17 Asegúrese de que la parada de
emergencia, en la plataforma del
ayudante, está enchufada y operando.
2.4.18 Asegúrese de que no se guarden
herramientas sueltas en la plataforma,
ya que podrían caerse.
2.5 Perforación
2.5.1 Verifique que las paradas de emergencia
tengan un buen funcionamiento al
iniciar cada cambio. También verifique
que la protección de la cabeza
perforadora y las protecciones del
perímetro para los cabrestante con
cable estén en su lugar.
2.5.2 Todos los controles deberían estar en
punto muerto antes de poner en
marcha el motor. Revise que el
interruptor de punto muerto para que la
palanca de control de rotación
funcione. No debería poner en marcha
el motor si la palanca de rotación
no está en la posición neutra. Este es
un dispositivo de seguridad importante.
2.5.2 Todos los controles principales están
activos y son peligrosos si se activan
casualmente. No lleve puesta ropa
holgada. No esté de pie en la consola
o coloque herramientas o equipos que
puedan caerse por casualidad y hacer
funcionar los controles. Use
protecciones aprobadas para las
manos que le permitan un uso positivo
y seguro de
todos los controles.
2.5.3 Use el cabestrante sólo para fines
previstos, nunca para mantenimientos
generales. El cabestrante se mueve
demasiado rápido para cualquier
mantenimiento general de arrastre
mediante el.
2.5.4 El interruptor de final de carrera de
cabestrante, localizado en el bloque de
corona, es utilizado sólo en caso de
emergencia para impedir que el
enchufe del cabestrante se desconecte
del
bloque de corona. No lo use para
detener la marcha al arrastrar la
perforadora.
2.5.5 Mantenga siempre un mínimo de 3
envolturas en el tambor de torno
principal y en el cable de torno principal
en una sola capa. Asegúrese de que el
final de cuerda esté bien anclado en la
brida del tambor.
2.5.6 Supervise la condición del cable del
cabrestante principal. Al primer signo de
desgaste o de hilos rotos, reemplácelo.
2.5.7 Siempre que sea posible, no use llaves
para tuberías para romper los empalmes
de la barra. Rompa las barras entre el
cabezal de la perforadora y la
abrazadera de vástago o barra u,
opcionalmente, use una herramienta
spin-out.
2.5.10 Al trabajar en la plataforma proteja
siempre sus oídos con tapones y
orejeras (se logra una atenuación total
de 15 dBA).
2.5.11 Lubrique e inspeccione el cabezal de
inyección cada día para evitar
rodamientos y asimiento. La falla del
cabezal de inyección puede causar
movimientos incontrolables en el tubo
que deriven en heridas o la muerte.
2.5.12 Asegúrese de que el cabezal de
inyección se encuentra en el nivel de
carga máxima que le puede ser aplicada.
2.5.13 Si se presenta una vibración excesiva
informe de ello a su jefe o al capataz
inmediatamente. La vibración excesiva
causará el daño y desgaste excesivo de
la máquina.
2.5.14 Asegúrese de que el operador y el
ayudante no estén expuestos a vibración
continua ya que esto puede causar el
fenómeno de los "dedos blancos" u otra
enfermedad.
2.5.15 La alarma sonará cuando el nivel del
aceite hidráulico esté bajo o su
temperatura alta (una luz en el panel
eléctrico mostrará si el nivel baja o la
temperatura sube por causa de la
alarma). El motor se apagará en aprox.
30 segundos después del iniciada la
alarma (el tiempo es ajustable). Esto le
da tiempo a la perforadora para dejar de
funcionar, retirar las barras y asegurar el
agujero de la perforadora.
9
 2 Instrucciones de Seguridad
2.5.16 Las condiciones de la tierra pueden
deteriorarse después de fuertes lluvias.
Inspeccione el conector y las áreas de
apoyo del mástil diariamente.
2.5.17 Nunca haga funcionar la perforadora
cuando la velocidad del viento exceda
los 20 ms/segundos (45 mph). Vea la
sección 9.8.3 considerando las
exigencias del cable para arriostrar.
2.5.18 No haga funcionar la
perforadora durante tormentas
eléctricas, esto podría causar una
electrocución.
2.5.19 La lluvia de nieve/hielo/congelación
puede convertir el área de trabajo en
algo riesgoso. Tome las precauciones
necesarias antes de trabajar.
Proporcione protección al personal
cuando esté trabajando en condiciones
frías y con viento. Trabajar en
condiciones frías puede hacer difícil
trabajar de forma segura.
2.5.20 Tome medidas de precaución al
perforar en depósitos gaseosos – el
gas de metano puede causar
explosiones o arranques incontrolables
- de motores diesel. Al perforar tierra
gaseosa use, de ser necesario, un
B.O.P. (preventor de reventones).
2.5.21 El operador debería revisar
periódicamente el petróleo hidráulico, el
combustible y las filtraciones del
radiador. Se debe reparar cualquier
filtración encontrada. Se recomienda
tener disponible en un kit de emergencia
anti derrame y absorbente.
2.5.22 Es importante practicar buenas técnicas
de higiene y prevenir condiciones que
puedan favorecer el deslizamiento en
las áreas de trabajo.
2.5.23 Los trapos aceitosos, conductores sin
aislamiento, derrames o fugas de
combustible o petróleo representan un
peligro de incendio y deben prevenirse.
2.5.24 La abrazadera de pie puede aplastar
los pies o las manos, manténgalos lejos
de ella.
10
Perforadoras Equipadas con
Plataforma para Ayudante/Porta
Barras Opcional
2.5.25 Al iniciar cada turno verifique que la
parada de emergencia en la plataforma
del ayudante está en buenas condiciones
de funcionamiento.
2.5.26 Asegúrese de que no hay herramientas
sueltas en la plataforma del ayudante
que puedan caerse y causar heridas o
daños.
2.5.27 Asegúrese de que el equipo de
seguridad sea usado para subir y
trabajar en la plataforma del ayudante.
Cada vez que vaya a usar el equipo de
seguridad revise que funcione
adecuadamente.
2.5.28 Sólo se permite a un hombre equipado
con pequeñas herramientas en la
plataforma del ayudante.
2.6 Desmontaje de la Perforadora
2.6.1 Siempre coloque el mástil en posición de
transporte, retraiga completamente los
conectores y la consola antes de mover
la perforadora.
2.6.2 Antes de bajar el mástil en el bastidor de
soporte frontal, asegúrese de que se
encuentra en la posición correcta de
descarga (que coinciden con las flechas
de alineación de mástil y la silla).
2.6.3 Sea cuidadoso para evitar enganchar o
dañar alguna manguera, cabrestante o
cable al mover el mástil a la posición de
desplazamiento.
2.6.4 Asegúrese siempre de que los pernos de
seguridad estén en su lugar (conectores,
tirantes longitudinales, deslizador del
mástil y protectores)
2.6.5 Asegure siempre cualquier elemento
suelto para que no se caiga fuera de la
cubierta.
2.6.6 Asegúrese de que la plataforma
cumpla con el límite de altura total.
2 Instrucciones de Seguridad
2.6.7 Al prepararse para un largo viaje, se
recomienda vaciar el tanque de
combustible y el depósito hidráulico. Esto
evitará un grave problema ambiental en
caso de falla en el conducto de
combustible o en la manguera hidráulica
o cualquier incidente con el equipo.
2.7 Mantenimiento y Servicio
2.7.1 Con el fin de evitar posibles daños y
lesiones, el personal debe estar
debidamente capacitado y tener
experiencia certificada para el tipo de
t.rabajo de mantenimiento/servicio que
están realizando.
2.7.2 Para garantizar la seguridad personal,
cualquier mantenimiento debe realizarse
mediante procedimientos de bloqueo
aceptables.
2.7.3 Antes de comenzar a trabajar, asegúrese
de que el motor está detenido y que los
circuitos hidráulicos, de aire y agua están
despresurizados correctamente.
2.7.4 Antes de trabajar en la perforadora,
asegúrese de que todos los componentes
que se pueden mover cuando se
desconectan las líneas/componentes
hidráulicos (por ejemplo, cabeza de la
perforadora, mástil, etc.) están en la
posición más baja o apoyados por medios
temporales como bloques o cadenas.
2.7.5 Para evitar movimientos incontrolados al
reemplazar piezas, siempre purifíqueles
el aire antes de usarlas.
2.7.6 Tenga mucho cuidado al rastrear fugas
en los sistemas presurizados. Aceites
hidráulicos, agua o aire bajo presión
puede penetrar bajo la piel y causar
lesiones complicadas o infección. Si esto
ocurre consulte a un médico de
inmediato.
2.7.7 No utilice niveles de presión diferentes a
los de la configuración de fábrica sin
consultar con la misma, podrían ocurrir
fallas mecánicas u otras situaciones
peligrosas con resultado de muerte o
lesiones.
2.7.8 Utilice prácticas de levantamiento seguras,
de ser posible, levantamiento asistido por
potencia. No levante más de 25 kg (56
libras) por persona o lo que dicten las
regulaciones locales.
2.7.9 Antes de comenzar el mantenimiento
retire las cargas suspendidas en
cualquier cabrestante.
2.7.10 Para evitar cortocircuitos accidentales, al
trabajar con circuitos eléctricos, se debe
desconectar el cable a tierra de la batería
2.7.11 Las baterías contienen ácido corrosivo,
use un equipo de protección antes de
realizar cualquier operación de
mantenimiento en ellas.
2.7.12 Soldar cerca de motores controlados por
computadora puede causar daños a la
ECU. Antes de soldar, desconecte las
baterías y el arnés de la ECU.
2.7.13 Para reparaciones en las que requiera
soldar use sólo soldadores certificados.
2.7.14 Evite las áreas calientes de la plataforma
como el sistema de escape del motor al
realizarle algún mantenimiento al equipo.
Espere a que se enfríen antes de
quitarles las pantallas térmicas y los
protectores.
2.7.15 Una persona calificada debe inspeccionar,
anualmente, los lugares de alta tensión.
2.7.16 Nunca use fusibles de gran tamaño o
interruptores, presentan peligro de
incendio.
2.7.17 Controle periódicamente que todos los
peligros y etiquetas de advertencia, tal
como se especifica en el manual de
piezas, estén presentes y legibles.
Cualquier etiqueta faltante deberá ser
sustituida.
2.7.18 Nunca suba el mástil utilizando la
escalera de servicio mientras el equipo
esté en funcionamiento.
2.7.19 Los procedimientos en la sección 5
deben utilizarse para establecer
desplazamientos de mín. y máx. en el
reemplazo de motores hidráulicos para la
rotación y cabrestante principal. No
hacerlo puede causar exceso de
velocidad, fallas de los motores y daños
11
2 Instrucciones de Seguridad

en la cabeza del perforador o en el

cabrestante principal.

2.8 Signos de Seguridad Especiales

En el equipo y el manual se utilizan los
siguientes signos de advertencia

2.8.1 La Figura 2.5 advierte de peligros

inmediatos que cuando se ignoran
¡pueden conducir a lesiones
personales graves o a la muerte!

Fig. 2.5
2.8.2 La Figura 2.6 advierte de peligros o
prácticas inseguras que, cuando se
ignoran, podrían conducir a
lesiones personales graves o la
muerte.

Fig. 2.6

2.8.3 La Fig 2.7 indica peligros o

prácticas inseguras, que podrían
conducir a lesiones personales
menores o daños en el equipo.

Fig. 2.7

2.8.4 La Fig. 2.8 sirve para

recomendaciones sobre cómo
ejecutar la unidad de forma eficiente,
económica y conforme a las normas
ambientales.
Fig. 2.8

12
2 Instrucciones de Seguridad

2.9 Pegatinas de Seguridad

Se utilizan las siguientes pegatinas de seguridad:

2.9.1 Figura 2. Puntos de elevación. Este signo

se encuentra donde se recomienda que
los medios de anclaje (eslingas) estén
sujetadas.

2.9.2 Fig 2.1 Protectores auditivos. Siempre

deben usar protectores auditivos.

2.9.3 Fig. 2.11 Riesgo de aplastamiento. Ser

consciente del riesgo de aplastamiento
Fig. 2.9 Fig. 2.10
2.9.4 Fig 2.12 Ubicación del relleno de diesel.

2.9.5 Fig 2.13 ATENCIÓN: Antes de comenzar,

debe llenarse de aceite con el lubricante
recomendado.

2.9.6 Fig 2.14 Peligro por electricidad

Fig. 2.11 Fig. 2.12
2.9.7 Fig 2.15 Peligro de Trituración de
los pies

Fig. 2.13

Revise periódicamente que las pegatinas

son legibles y están en su lugar. Reemplace Fig. 2.14
según sea necesario.

Consulte el Manual de piezas para ubicación

de las pegatinas de seguridad y números de
las piezas.

Fig. 2.15

13
2 Instrucciones de Seguridad

2.10 Extintor de incendios

2.10.1 El equipo de perforación está equipado con
un extintor portátil. El extintor de incendios se
envía con el perforador.

Este extintor es adecuado para combatir el

fuego en cables eléctricos, combustible,
motores y dura aproximadamente un minuto
cuando se utiliza de forma continua.

Para utilizarlo, retire el pasador de seguridad

y presione la manija. Dirija el chorro hacia la
base del fuego.

Este tipo de extintor apaga el fuego

eliminando el acceso al oxígeno. Las brasas
podrían iniciar el fuego nuevamente. Utilice
agua para combatir incendios en madera,
papel y materiales similares.

2.10.2 Si se debe reemplazar el extintor, el

reemplazo debe considerar los incendios
eléctricos y por aceite con una masa nominal
de no menos de 6 kg (13 lb) y como requerido
por las regulaciones locales.

14
3 Instrucciones Ambientales

Productos Químicos
3 Instrucciones Ambientales Disponga de productos químicos tales como
aditivos de perforación, otros aditivos, glicol, etc.,
Estimado Operador, según las instrucciones y regulaciones locales del
fabricante. Evite el uso de detergentes que
contengan disolventes clorados. Hay alternativas
Atlas Copco Exploration Products reconoce la
ambientalmente mejores disponibles en el
importancia de las cuestiones ambientales. Como
mercado. Siga las normas nacionales relativas a
parte de nuestro compromiso con un mejor
manipulación y eliminación de desechos.
ambiente, queremos informar a usted, el
cliente, de cómo puede minimizar el efecto sobre
Metales (acero, aluminio, etc.)
el medio ambiente al utilizar un producto de Atlas
Estos productos son reciclables y deben ser
Copco. Estas instrucciones simples, pero
cuidados de acuerdo con la normativa nacional y
fundamentales ayudarán a preservar el medio
reciclados donde existan programas locales.
ambiente.
Plásticos y caucho
Aceite
Estos productos a menudo son etiquetados según
Las fugas de aceite hidráulico y de lubricación
clase. En esos casos son reciclables y deben
plantean una amenaza ambiental. El cambio de
desecharse de acuerdo con las normas
aceites lubricantes e hidráulicos, mangueras
nacionales y reciclados donde existan programas
hidráulicas y elementos del filtro hidráulico
locales.
también representan una amenaza potencial para
el medio ambiente. Recoja todos los derrames de
Componentes Eléctricos (cables, electrónica,
petróleo y residuos (por ejemplo, elementos del
etc.)
filtro de aceite) contaminados con aceite. Deseche
Los componentes utilizados deben desecharse de
de conformidad con las normas nacionales. Para
acuerdo con las normas nacionales y reciclados
los productos de Atlas Copco utilice aceites
donde existan programas locales.
lubricantes y aceites hidráulicos biodegradables,
siempre que sea posible. Para obtener más Kit Anti derrame y Absorbente
información, póngase en contacto con su oficina Siempre tenga un kit anti derrame y absorbente
de Atlas Copco más cercana. adecuado para aceite hidráulico y anticongelante.
Motor Inspección Diaria
Las emisiones del motor son tóxicas y constituyen Inspeccione diariamente el tanque de
una amenaza ambiental. Proporcionar siempre combustible, el tanque hidráulico, el radiador y el
aire fresco cuando un motor esté en marcha. Los refrigerante por posibles fugas.
filtros de aire en buenas condiciones ayudan a
mantener las emisiones en un nivel bajo.
Combustible (gasolina y Gas, Diesel): El derrame
de combustible constituye una amenaza
ambiental. Recoja todos los desechos y derrames
de combustible y deséchelos de acuerdo con la
normativa nacional.

Grasa
La grasa lubricante constituye una amenaza para
el medio ambiente. Recoja todos los desechos y Consiga las hojas de datos MSDS para los
derrames y deséchelos según la normativa fluidos que utilice para la perforadora y siga sus
nacional. instrucciones en caso que deba tratar una
ingestión accidental, contacto con la piel o
Baterías derrames.
Las baterías contienen ácidos y metales pesados.
Usadas, por lo tanto, pueden constituir una
amenaza para el medio ambiente y su salud. Evite
el contacto con ácidos y deseche las baterías
usadas según las normas nacionales. Para más
información, vea también la sección 2.2 para
obtener más información.
15
3 Instrucciones Ambientales

16
4 Elevación de la Perforadora

4 Elevación de la Perforadora
4.1 Asegúrese de que el mástil esté en la posición de
transporte en el soporte del mástil.
4.2 Ubique la unidad de rotación sobre el cabrestante
principal para obtener un buen punto de equilibrio y
centro de gravedad. – Para proporcionar un margen de
4.3 Levante la perforadora con los puntos de seguridad, la eslinga debe ser del
elevación en los 4 conectores y barras tamaño adecuado para levantar 16
separadoras (ver Fig. 4.1 y 4.2) para asegurarse toneladas (Unidad de la perforadora).
de que la dirección de la fuerza en los conectores – Nunca use una eslinga/cable
es sólo vertical. dañado.
4.4 Si no existen barras separadoras, utilice – Asegúrese de que nadie está bajo o
eslingas de al menos 7 m (23 pies) de longitud para cerca de una carga suspendida o
evitar excesos de fuerza en la parte alta de los dentro del radio de giro de la
conectores y asegurarse de que ni las mangueras eslinga/cable.
ni otros componentes mecánicos sean tocados por
las eslingas.

No utilize barras separadoras o eslingas

demasiado largas (ver sección 4.4), puede
causar daños y deformaciones
permanentes de la plataforma.
Fig 4.1 Barras Separadoras para Levantar la Perforadora
B

Fig. 4.2 Punto de Elevación en el Conector de la

Perforadora

17
4 Elevación de la Perforadora

18
 5 Especificaciones

5 Especificaciones

5.1 General

CHRISTENSEN CS4002 es una perforadora hidráulica operada con

tecnología de taladrado en diamante.

CS4002 CHRISTENSEN es una perforadora Recomendaciones

hidráulica operada con tecnología de taladrado
en diamante para la perforación para
exploración de superficies profundas. La
perforadora CS4002 está diseñada para ser
montada sobre un camión y también sobre
vías.
La perforadora CS4002 CHRISTENSEN utiliza
tecnología bien probada para taladrado de
diamante junto con mejoras de seguridad para
proporcionar un equipo confiable y seguro. Una
plataforma del porta barras/ayudante opcional
capaz de apilar barras de 90 a 45 grados,
brinda flexibilidad al operador en el manejo de
la barra. Una herramienta spin-out opcional
evita el uso de llaves para tubo para romper las
barras.
Para lograr los mejores resultados en relación a:
• Alta penetración,
• Recuperar una perforación óptima
• Bajar los costos de perforación
Es de primordial importancia que las barras de
perforación, escariadores y brocas de
perforación sean de la calidad y tipo correctos,
se adapten a la perforadora y a las condiciones
de la roca.
Teniendo en cuenta la velocidad de la
perforadora de rotación, su calificación de
profundidad y diámetro del mango, la perforadora
CS4002 CHRISTENSEN es ideal para perforar
agujeros de tamaño N a P usando barras de
cable de acero.

19
 5 Especificaciones

Abrazadera de Pie
5.2 Especificaciones Técnicas • Abrazadera de pie auto-energizante,
accionada hidráulicamente
Mástil de Perforación • Gatas de fácil remoción
Alimentador ............................3.35 m (11 pies) • Tenazas comunes de 44.5 mm (1.75 pul) a
Deslizador del Mástil ................. 2.0 m (80 pul) 177.8 mm (7 pul)
Barra del tirante...........................9 m (30 pies) • Carcasa y gatos de las barras para todos los
Estilo del Mástil ................................. Plegable tamaños
Tire de alimentación..........................200 kN
• 224 mm (8.8 pul) apertura de la abrazadera
(45,000 lbf) Empuje de alimentación ......91 kN
de pie
(20,400 lbf) Ubicación de la línea central de la
• 320 mm (12.5 pul) apertura del fondo de
barra de perforación........................Al frente
mástil
del mástil
Capacidad del porta barras (barras apiladas
en el borde):
1,998m (6,500 pies) Capacidad de las barras
de tamaño N
........................................vertical a 80 grados
Cabrestante Principal
Tracción del cabestrante principal..178 kN (40,000 lbf)
Velocidad del cabrestante principal:
….0.6 m/seg (117 fpm) @ despazamiento máx
..1.17 m/seg (232 fpm) @ desplazamiento mín
Tamaño de la cuerda................ 22 mm (7/8 pul)

Cabezal de Perforación Fig. 5.1 Abrazadera de Pie & Herramienta

Capacidad de sujeción axial del Mango: Spin-Out Opcional
…………………………….178 kN (40,000 lbf)
Accionamiento.........................................
...................por resorte, liberación hidráulica
Número de Gatos ............................................5
Cabezal de la perforadora…………..…Cadena
de transmisión final de 4 velocidades más
Montaje del mango............................Atornillado
Relación de transmisión final….................2:1
ID del Eje del Cabezal de la
Perforadora……………….120.6 mm (4.75 pul)

Cabrestante
Capacidad del tambor:
-4.7mm (3/16 pul) cable…......4,600 m (15,000 pies)
-6.3mm (¼ pul) cable………...2,600 m (8,530 pies)
Devanador incluso para enrollado.....Estándar
Freno de estacionamiento..................Estándar
Posición del cabrestante......................Elevado

Consola de Control
Movimiento de la Consola.............Hidráulico
dentro y fuera

Altura (menos el camión): Fig.5.2 Consola de Control &

………………………..13.388 kg (29.500 libras) Cabezal de la Perforadora

20
 5 Especificaciones

Motor Diesel - Ver la Sección II del manual RPM del cabezal de la perforadora CS4002 y
de la Perforadora para información sobre el clasificaciones del torque. En
Motor Diesel desplazamientos máx. & mín.:

Reserva de Diesel - En presión de rotación de 3,500 psi

Capacidad………………….950 L (250 gal) - Desplazamiento máx. de 145 cc
Método de llenado………………Por bomba - Desplazamiento mín. de 100 cc
manual…………….conectado al filtro de
retorno principal
RPM Torque Nm (ft lbf)
Sistema Hidráulico Desplazamiento Desplazamiento Desplazamiento Desplazamiento
Gear máximo
Capacidad del Tanque Hidráulico ……500 mínimo máximo mínimo
litros (132 gal) 4th 892 1,300 1,003 (740) 689 (508)
Presión de Operación Máxima rd
3 510 743 1,756 (1,295) 1,205 (889)
- Bomba principal ......... 324 bares (4,700 psi)
- Bomba auxiliar............172 bares (2,500 psi) 2nd 286 417 3,130 (2,309) 2,149 (1,585)
- Bomba secundaria*.....207 bares (3,000 psi) 1st 142 207 6,291(4,640) 4,319 (3,185)
Flujo Máximo
- Bomba Principal......... 272 l/min (72 gpm)
- Bomba Auxiliar.......... 125 l/min (33 gpm)
- Bomba Secundaria* .... 95 l/min (25 gpm)

*Nota: Esta es la presión de la bomba

secundaria y flujo en la perforadora CS4002
estándar. La perforadora puede tener una
bomba secundaria diferente si la bomba de
barro/agua es diferente de la norma W1122BCD
de FMC. Consulte el anexo(sección 18), lista de
piezas y esquema hidráulico para la
perforadora.

Opciones

• El porta barra y la plataforma del Ayudante

para perforar a ángulos de 90 a 45 grados.
Capacidad del porta barras 1.998 m (6.500
pies) de barras de tamaño N, vertical a 80°,
barras apiladas en el borde

• Herramienta Spin-Out para estructuración y

quiebre mecanizado de la barra

Capacidad de Profundidad de la Perforación*

Cable N ............................ 2,450 m (8,030 pies)

Cable N – Extremidades defectuosas ...... 2,850
m (9,350 pies)
Cable H ............................ 1,600 m (5,250 pies)
Cable H – Extremidades defectuosas...... 2,250
m (7,380 pies)
Cable P ............................. 1,050 m (3,440 pies)
* Para agujeros llenos de agua, verticales,
rectos

21
 5 Especificaciones

5.3 Dimensiones
Las dimensiones pueden cambiar. Si es necesario, consulte con la fábrica para obtener las
dimensiones certificadas. Todos los dibujos de la dimensión que se muestran son con mástil
de extracción de 30 pies.

3444

11063

Fig. 5.4 Dimensiones de Transporte –

Elevación

2438

2767 4315 3976

Nota: Plataforma Opcional del Porta Barras/Ayudante Embarcada Suelta
Fig. 5.5 Dimensiones de Transporte – Proyección Plana

22
5 Especificaciones

4.09 m
(13' 5")

11.04 m
(36' 2")

Fig. 5.6 Truck Mounted Drill in Transport Position - Elevation

23
 5 Especificaciones

14327

1010
400
Fig. 5.7 Truck Mounted Drill - Vertical Drilling

Fig. 5.8 Truck Mounted Drill - Vertical Drilling

Plan View

24
5 Especificaciones

Fig. 5.9 Truck Mounted Drill with Optional Rod Rack/Helper’s Platform - Vertical Drilling

25
 5 Especificaciones

3302

Fig. 5.10 Truck Mounted Drill with Optional Rod Rack/Helper’s Platform - Vertical Drilling
Plan View

Fig. 5.11 Truck Mounted Drill with Optional Rod Rack/Helper’s Platform
45 Degree Drilling

26
6 Características de Diseño

6 Características de Diseño
1. Mástil y marco alimentador
2. Unidad de Rotación
3. Bloque de Corona
4. Consola de Control
5. Cabrestante (no se muestra)
6. Cabrestante Principal (no se muestra)
7. Tanque Hidráulico
8. Plataforma del Porta Barras y del Ayudante (opcional)
9. Herramienta Spin-out (opcional)

2
9

Mindoka, sustituir la imagen de la fuente original (antes de la compresión) para mejorar la nitidez

27
6 Características de Diseño

6.1 Mástil y Marco Alimentador

El mástil de extracción de 9 m (30 pies) se compone de 2 partes: la sección principal que es de 10,7
m (35 pies), mucho más larga que la sección plegada hidráulicamente de 3 m (10 pies). Antes de
que el mástil se eleve, el mástil plegable ya se encuentra bloqueado. Esto crea un mástil muy
estable para taladrar con una longitud total de 13,7 metros (45 pies), así como una longitud más
corta de 10 m (33 pies) para el transporte. La sección principal está libre de tensión y estabilizada
después de la soldadura. La sección del marco alimentador del mástil utiliza un trazo de 3,3 metros
(11 pies), que actúa directamente en el cilindro alimentador. El carro del cabezal de perforación es
guiado por rodillos que funcionan alternadamente. Este diseño entrega una eficiencia de tracción
máxima del cabezal de la perforadora (mínimo roce) permitiendo, además, reemplazar las piezas
desgastadas.

El mástil es levantado por dos cilindros de elevación de mástil equipados con válvulas de contrapeso
para tuberías resistentes. Se encuentra en la posición de taladrado gracias a dos patas cortas
telescópicas de soporte que se fijan en posición. Para limitar la deformación del mástil, se utiliza un
sistema de sujeción de cables.

Cuando está equipado con el porta barras opcional de 30 pies y la plataforma del ayudante, el mástil
y el porta barras están, ambos, en la posición de perforación apoyados por largas patas traseras
telescópicas. Las patas traseras están hechas de aluminio de peso ligero. Se recomienda que las
patas traseras estén ancladas con la longitud adecuada según el ángulo de la broca antes de que el
mástil se eleve.

28
6 Características de Diseño

6.2 Unidad de Rotación

Para limpiar el orificio, la unidad de rotación se desliza lateralmente. Para lograr una máxima
eficiencia, consta de un motor hidráulico de eje inclinado de velocidad variable, una transmisión de
alta resistencia de cuatro velocidades, una caja de transferencia con una cadena de alta resistencia y
un mango hidráulico de tamaño P. La cadena de transmisión, en el caso de la transferencia, se
puede ajustar si es necesario. La transmisión de 4 velocidades y la caja de transferencia son
lubricadas a presión.

Nota: El cabezal de la perforadora se muestra sin "slam pan" estándar.

6.3 Bloque de Corona

El bloque de corona está equipado con poleas grandes de 30 pulgadas (ranuras para cuerda de
7/8") operando desde el nivel de la cubierta de la perforadora en los rodamientos remotamente
lubricados. Un interruptor de límite de bloque, que evita que el enchufe del cabrestante sea
arrancado del bloque de la corona, es estándar. Use un equipo anti caídas y uno de restricción
de caídas al acceder al bloque de corona.

El equipo anti caídas y el de restricción de

caídas deben utilizarse siempre que la caída
vertical exceda los 3 m (10 pies). Para el uso y
mantenimiento correcto de este equipo siga las
instrucciones suministradas con el.

29
6 Características de Diseño

6.4 Consola de Control

La consola de control posee un diseño compacto para mejorar la visibilidad del operador de la
plataforma de perforación. Es regulable hidráulicamente hacia adentro y hacia afuera para ofrecer
una ergonomía mejorada, como los cambios de ángulo de la perforadora. El control de la rotación
tiene un interruptor neutral que impide el arranque del motor a menos que el control está en punto
muerto. El resto de los controles (cabrestante principal, cabrestante y marcha rápida) tienen tanto
posición neutra como estándar para prevenir movimientos accidentales.

6.5 Cabrestante
El cabrestante de alta capacidad está equipado con un motor hidráulico de transmisión directa,
devanador y freno de estacionamiento. El cabrestante está equipado con una válvula de contrapeso
de retención de carga. El freno de estacionamiento es tipo húmedo al usar un drenaje de fluido de la
caja del motor.

Es necesario usar kits de cadena de transmisión diferentes para la unidad devanador dependiendo de si
se utiliza una cuerda de 4,7 mm (3/16) o de 6,3 mm (1/4).
Cable de 4.7 mm (3/16”): Rueda dentada de la unidad de aire acondicionado # 3760009249 (11T), cadena del
aire acondicionado # 3760008617
Cable de 6.3 mm (kit de 1/4”): Rueda dentada de la unidad de aire acondicionado # 3760009210 (14T), cadena
del aire acondicionado # 3760009128

30
6 Características de Diseño

6.6 Cabrestante Principal

El cabrestante principal está diseñado para funcionar con una sola capa de cuerda de 22 mm (7/8 de
pulgada) de diámetro. Pueden utilizarse dos métodos de manipulación de barras de 9 m (30 pies)::
− agotando las barras
− apilando las barras en el mástil con la plataforma opcional del porta barras/ayudante.

El cabrestante principal está equipado con 2 rodillos de presión para mejorar la manipulación de la
cuerda. El rodillo de presión superior está equipado con 2 interruptores de límite. Uno de los
interruptores de límite señala que el tambor se queda con tres vueltas o menos(siempre debe tener
un mínimo de 3 vueltas). El otro interruptor de límite señala que el rodillo de presión es mayor que el
de una sola capa. Esto le indica al operador que la cuerda está cruzada, lo cual puede hacer que se
tuerza o se dañe. Ambos interruptores de límite hacen sonar la alarma y encienden la luz del
indicador del cabrestante en la consola de control para permitir que el operador sepa que uno de los
interruptores de límite del cabrestante principal está activando la alarma.

El cabrestante está equipado con un motor de pistón variable continuo, eje curvado. Esto permite
que la velocidad del cabrestante principal se incremente hasta en un 90% cuando se reduce la carga
de la cuerda de la barra mientras se retira la barra de unión del orificio. El control de desplazamiento
del motor del cabrestante debe ajustarse para que la presión hidráulica del cabrestante principal se
mantenga en 297 bares (4.300 psi) mientras haya suficiente carga en el montacargas.

31
6 Características de Diseño

6.7 Tanque Hidráulico

El tanque hidráulico está equipado con un visor/termómetro y un interruptor de temperatura alta/baja
del nivel de aceite.

Si la temperatura aumenta a más de 80°C (176°F) o el nivel de aceite desciende por debajo del nivel
de la mirilla, sonará la alarma y en el tablero eléctrico se encenderá la luz indicadora del nivel de
aceite o la luz del indicador de temperatura del aceite. Entonces, un temporizador regulable apagará
el motor en unos 30 segundos (el tiempo es ajustable). Esto evitará daños en el sistema hidráulico y
le dará tiempo al operador para salvaguardar la perforadora (por ejemplo, tire hacia atrás las barras,
detenga la rotación y conecte los recortes) antes de que el motor se detenga.

La luz indicadora (para la activación de la alarma de error) permanecerá iluminada para indicarle al
operador que se ha producido una falla. La luz indicadora puede cancelarse luego con el botón reset
(ver la sección 13.1)

El tanque es presurizado con aire de 0,55 bares (8 psi) del motor compresor montado para funcionar
a gran altitud. Dos respiraderos montados en el tanque filtran el aire entrante y limitan al máximo la
presión del manómetro del tanque, en 0,68 bar (10 psi).

El filtro de retorno principal está montado en la parte superior del tanque.

32
6 Características de Diseño

6.8 Protecciones Mecánicas

Las protecciones mecánicas se suministran para:
− Proteger el perímetro (4 piezas) para restringir el acceso al motor (costado del turbo),
cabrestante principal y cabrestante.
− Protector articulado de la barra de la perforadora en la parte inferior del mástil
− Proteger los brazos del actuador de la abrazadera de pie.

6.9 Plataforma Opcional del Porta Barras/Ayudante

Para las barras de apilamiento en el mástil hay disponible una plataforma opcional del porta
barras/ayudante. Esta puede apilar las barras de perforación de ángulos de 90 y 45 grados. El ángulo
de la plataforma del ayudante y la posición a lo largo del mástil están prefijado antes de subir al mástil
para que plataforma del ayudante esté en la posición correcta cuando el mástil se levante hasta el
ángulo de perforación. (Ver sección 5.2 para capacidad de apilamiento del porta barras).

El porta barras y el peso de las barras de perforación son apoyados por una pata trasera telescópica
ajustable ubicada detrás del porta barras (además de la pata trasera utilizada como apoyo del mástil
cuando no está equipado con la plataforma del porta barras/ayudante). Ambas piernas traseras están
hechas de aluminio de peso ligero. Se recomienda que ambas patas traseras se coloquen en la
longitud correcta según el ángulo de la broca antes de que se levanta el mástil (ver sección 9.7).

33
6 Características de Diseño

6.10 Herramienta Spin-Out Opcional

Para no usar el mandril o la llave para tubo, hay disponible una herramienta spin-out opcional para
hacer y romper las uniones de la barra al apuntar dentro y fuera del orificio. Consulte la sección 16
para obtener más detalles.

34
7 Controles

7 Controles
7.1 Panel de Control Principal (Operado por el Piloto)

Figura 7.1 Panel de Control Principal CS4002

7.1 Panel de Control Principal CS4002 - Operado por Piloto (sigue)
(Números que se refieren a los que se encuentran dentro de los
Círculos en la Fig. 7.1)

35
7 Controles

En esta sección se usan los siguientes acrónimos:

CCW o ccw Significa "counterclockwise", sentido
contrario a las agujas del reloj
CW o cw Significa "clockwise", sentido de las 5. Head Opener Cylinder – Desliza el
agujas del reloj cabezal de la perforadora lateralmente.
1. Light Switches- Consola de control e
iluminación de la cubierta.

6. Hydraulic Chuck Control (Control del

2. Pull Down Pressure (Presión de
Tracción) – Controla la presión en el
lado desplegable del cilindro
alimentador. La rotación en CW
aumenta la presión de tracción.
Mandril Hidráulico) – Abre el mandril
hidráulico cuando la palanca se baja.
Cuando la palanca se devuelve a la
posición central, el mandril se cierra y
agarra la barra de perforación.

3. Feed Rate (Velocidad de Avance) –

Controla la velocidad de avance. La
rotación en CCW aumenta la
velocidad de avance.
4. Slow Feed Direction (Dirección de
avance lento) – Cuando se baje la
palanca, el el cabezal de la perforadora
ingresará al agujero. Cuando la palanca
está levantada, se elevará la
perforadora.
7. Emergency Stop Button (Botón de Parada
de Emergencia) – Drena la línea del sensor
de carga de la bomba principal al tanque,
deteniendo así las funciones impulsadas
por la bomba principal. También apaga el
motor. Para restablecer sólo retírelo.
8. Main Winch Control (Control del
Cabrestante Principal) – Controla la
dirección y la velocidad del
cabrestante principal.

36
7 Controles
9. Fast Travel Control (Control de
Desplazamiento Rápido) – Controla la
velocidad de desplazamiento rápido y la
dirección del cabezal de la perforadora.
10. Wireline Winch Control (Control del
cabrestante con cable)– Controla la
velocidad y dirección del cabrestante
con cable.
No utilice la grúa con cable para servicios
generales ya que la velocidad es
demasiado alta.
11. Rotation Control (Control de rotación) –
Controla la velocidad y dirección del motor
de rotación. Antes de arrancar el motor
este control debe ser devuelto a punto
muerto.
12. Mud/Water Pump Speed Control (Control
de velocidad de la bomba de lodo y agua)
– Controla la velocidad de la bomba de
lodo y agua.
13. Water Pressure Release (Liberación de
presión de agua) – Permite que la presión
del agua en la cadena de la perforadora
sea liberada.
14. Main Winch Motor Control (Control del
Motor del Cabrestante Principal) –
Controla el desplazamiento del motor del
cabrestante principal. Girando la perilla a
la derecha disminuye el desplazamiento
del motor (torque) y, por lo tanto, aumenta
la velocidad.
15. Engine Speed Control Control de
Velocidad del Motor) – Sólo para Tier I
motor Diesel. Para los motores Tier nivel II
y III , el control de velocidad del motor
está en el panel de Control del Motor.
Para más detalles ver Manual sección II –
Unidad de Alimentación de Diesel.
16. Winch Brake Release (Liberación del
Freno del Cabrestante) – Subir para
activar el freno y bajar para liberarlo.
17. Foot clamp – (Abrazadera de Pie) - Abre y
cierra la abrazadera de pie hidráulica.
37
7 Controles

18. Thread Compensation (Compensación de la
Rosca) – Coloque la palanca en la posición
más alta para a llevar la cabeza de la
perforadora hacia abajo (al hacer las
uniones), coloque la palanca en posición
media para la operación normal de
perforación y en la posición más baja para
aplicar compensación a la rosca (al romper
las juntas). La perilla de ajuste detrás de la
válvula direccional ajusta la cantidad de
fuerza de elevación.
22. Hydraulic Tank Pressure Gauge (Manómetro
de Presión del Tanque Hidráulico) – Indica la
presión de carga del tanque hidráulico. No
haga funcionar la perforadora cuando la
presión sea inferior a 0,3 bat (4 psi).
23. Auxiliary Pump Pressure Gauge (Manómetro
de presión de la bomba auxiliar) – Indica la
presión del sistema en el circuito de la bomba
auxiliar.

19. Mud Mixer Speed (Velocidad del Mezclador

de Barro) – Controla el flujo que va a la
mezcladora de barro.
24. Water Pressure Gauge (Manómetro de
Presión de Agua) – Este medidor está
conectado a la salida de la bomba de lodo y
agua e indica la presión de lodo y agua.

20. Mud/Water Pump Hi/Lo Speed (Velocidad

Hi/Lo de la Bomba de Lodo y Agua) –
Conjuntos del motor de la bomba de lodo y
agua a alta o baja velocidad.

25. Main Pump Load Sense Pressure (Presión de

Sentido de la Carga de Bomba Principal) –
Entrega presión al sistema en la función de la
bomba principal usada actualmente
(cabrestante principal, desplazamiento rápido,
con alambre o rotación).
21. Make /Drill Pressure (Presión Make/Drill)–
Selecciona la presión de rotación máx. como
compensador de la bomba (ajuste de
perforación) o una presión establecida para
la conformación de la junta de la barra
(ajustable en la parte trasera de la consola
según tamaño de la barra).

26. Engine Control Panel (Panel de Control del

Motor) (no mostrado) - Contiene el interruptor
con llave, control del acelerador, tacómetro y
otros indicadores de monitoreo del motor.

38
7 Controles

27. Audible Alarm (Alarma audible)(no
mostrado) - Advertencia audible de bajo
nivel de aceite y temperatura de aceite
alta, manejo de la cuerda del cabrestante
principal (ver sección 6.6), operación de
los controles de la consola secundaria
(movimientos del gato hidráulico, de
elevación del mástil, etc.).
31. Pulldown Pressure Gauge (Manómetro
Desplegable) – Muestra la presión en el
lado desplegable del cilindro alimentador.
Un anillo de calcomanía calibrado traduce
la presión para la fuerza desplegable del
cilindro alimentador (en libras).

28. Rotation Motor Displacement Control

(Control de Desplazamiento del Motor de
Rotación) – Controla el desplazamiento
del motor de rotación y es continuamente
variable durante la perforación. Girando la
perilla a la derecha disminuye el
32. Holdback Pressure Gauge (Manómetro
desplazamiento del motor y, por lo tanto,
de Presión de Contención) – Muestra la
aumenta su velocidad. Para el dado
presión en el lado de contención del
torque de la barra, la presión de rotación
cilindro alimentador. Se puede utilizar un
se incrementará. Girando la perilla a la
anillo de calcomanía calibrado para
izquierda aumenta el desplazamiento del
indicar la fuerza binaria neta.
motor y, por lo tanto, disminuye la
velocidad del motor. Para un dado torque
de barra, se reducirá la presión de
rotación.

33. Circuit Breaker (Cortacircuitos) –

Provee protección al panel de control
29. Spindle Tachometer (Tacómetro de eléctrico principal.
Husillo) – Proporciona el rpm del mandril.
34. Spin-Out Tool (Herramienta Spin-Out)
(opcional) – Permite al usuario formar o
quebrar las barras.

30. Flow meter (Medidor de flujo) –

¨Proporciona el flujo de la bomba de lodo
y agua midiendo el rpm de su bomba.

39
7 Controles

35. Spin-Out Tool Torque Adjustment

(Ajuste de Torque de la Herramienta
Spin-Out) – Aumenta o disminuye el
torque de composición para de la
herramienta Spin-Out (UDR Safe-T-
Spin).

36. Pressure Gauge (Manómetro) –

Muestra la presión de compensación
aplicada a la herramienta Spin-Out.
37. Rod Lifter (Elevador con Barra) –
Levanta la barra para alinearla con la
línea central del mandril.

38. Test Button for Audible Alarm (Botón

de Prueba de la Alarma Audible) (no se
muestra) – Usado para probar la alarma
audible

40
7 Controles

7.2 Panel de Control Secundario

1 9 8 7 6 5 4 3 2

Fig. 7.2 Panel de Control Secundario CS4002

1. Selector Valve (Válvula selectora) - Dirige el

aceite hidráulico al panel de control principal o
al panel de control secundario (impide el
movimiento involuntario del control de
configuración durante la perforación)
2, 3, 4, 5 Hydraulic Jacks (Gatos hidráulicos) –
Controla los gatos. También se deben utilizar
palancas de bloqueo.
6. Mast Raise (Elevador del Mástil) – Sube y
baja el mástil.
7. Mast Slide (Deslizador del Mástil) – Desliza
el mástil, por lo que la parte inferior del mismo
puede apoyarse en el suelo.
8. Mast Folding (Plegado del Mástil) – Plega la
extensión del mástil.

9. Console Extend (Extensión de la Consola)–

Extiende/retrae la consola.

41
7 Controles

42
8 Arranque del Motor Diesel

8 Arranque del Motor Diesel

Siga siempre las Instrucciones de Seguridad de la Sección 2

Antes de arrancar el motor diesel, deben realizarse ciertos controles y medidas para evitar accidentes,
paradas innecesarias o averías. Algunas de estas medidas deben llevarse a cabo regularmente como
parte del Programa de Mantenimiento de CS4002 - ver la tabla 11.1.

La siguiente información de puesta en marcha se aplica a todos los motores diesel, sin embargo, las
fotos son para el motor Cummins QSC de 8.3 litros y serán el único representante para los otros
motores. La información específica sobre el motor instalado en la perforadora está incluida en la sección
Il del Manual de la Perforadora – Motor Diesel.

8.1 Pre-Arranque
Compruebe que todos los controles estén en punto muerto. Compruebe que ninguno de los botones de
parada de emergencia estén presionados. Los botones de parada de emergencia se encuentran en el
panel de control principal, en el panel de control secundario, al lado derecho del taladro y en la plataforma
del ayudante (si la perforadora está equipada con el porta barras opcional.

8.1.1 Revisar el nivel de aceite en el motor diesel

• llenar cuando sea necesario

8.1.2 Revisar el nivel de refrigerante

• llenar cuando sea necesario

43
8 Arranque del Motor Diesel

8.1.3 Revise el filtro de toma de aire del motor.

• Limpie o reemplace el cartucho. Quite las partículas gruesas
diariamente en el punto X.

8.1.4 Revise el nivel de aceite en el tanque de aceite hidráulico.

• Para cuando sea necesario agregar aceite hidráulico utilice sólo la bomba de mano.

Temperatura y manómetro de Bomba de Mano para llenado

nivel

8.1.5 Verificar el nivel de combustible.

• Rellenar antes de comenzar cada traslado.

Tapa de Llenado Indicador de Nivel para el Tanque de

Combustible.

44
8 Arranque del Motor Diesel

8.1.6 Activar el interruptor de Desconexión de la Batería Q1. Presiónelo y gírelo en el sentido de las
agujas del reloj.

Q1

8.1.7 Las instrucciones de arranque varían entre los diferentes motores. Consulte la Sección 2. Las
instrucciones del Panel de Control del Motor están en la sección II del Manual de la Perforadora.

8.2 Arranque del Motor

8.2.1. Verifique que ninguna de las luces indicadoras esté encendido cuando el motor esté funcionando.
Si alguna luz permanece encendida, apague el motor, investigue y remedie.

8.2.2 Verifique la temperatura del aceite en indicador de nivel montado en el tanque de aceite. Si la
temperatura es inferior a 20°C, deje el motor funcionando unos minutos hasta que alcance esta
temperatura antes de activar las palancas de control.

8.2.3 Para evitar la cavitación de la bomba a gran altura verifique que la presión del tanque es de 0,55
bar (8 psi).

Al arrancar en frío (por debajo de los 5°C), el Si falla la presión las bombas
motor gira a 1000 rpm hasta que la temperatura hidráulicas cavitarán a gran altura.
del motor sea de 10°C.

8.3 Parámetros de Visualización

8.3 Apagado del Motor

Deje el motor en punto muerto durante unos minutos antes de apagarlo. Haga esto especialmente cuando
el aparato haya estado operando durante períodos prolongados.

En caso de emergencia el motor

diesel debe apagarse directamente
sólo desde su velocidad de operación
en RPM.

45
8 Arranque del Motor Diesel

46
9 Configuración de la Perforadora

9 Configuración de la Perforadora
Siga siempre las instrucciones de seguridad incluidas en la sección 2 y específicamente en
la sección 2.3 para Mover la Perforadora y la sección 2.4 para Ajustar la Perforadora.

Es responsabilidad de los propietarios,

operadores o controladores, asegurar que
este vehículo cumple con todos y cualquier
Reglamento para uso en carretera.
Consecuencias por la inobservancia de los
reglamentos de transporte y carretera son
de responsabilidad del propietario y no de
Atlas Copco o sus empleados.

9.1 Arranque
Antes de arrancar el motor, asegúrese de que han concluido las revisiones a realizar en cada
desplazamiento en la tabla 11.1 – Programa de Mantenimiento de CS4002, y que todos los controles estén
en la posición neutral.

Con todos los controles realizados y los sistemas en caliente, mueva el regulador de velocidad a alta para
iniciar la operación.

El motor y todos los sistemas están diseñados para operar a una velocidad de 2100 rpm. Revise la
presión del tanque hidráulico. La presión debe ser de 0,55 bar (8 psi).

No opere esta perforadora si la presión

es inferior a 0,3 bar (4 psi).

47
9 Configurar la Perforadora

9.2 Controles Secundarios

Los controles secundarios operan los cuatro gatos, la elevación del mástil, deslizamiento del mástil,
incorporación de la extensión del mástil y retracción de la consola.. La válvula selectora en el lado
izquierdo de la consola de control secundario dirige el aceite hidráulico a los controles secundarios o a la
consola de control principal. Esta característica impide el movimiento accidental de los controles
secundarios al operar la consola de control principal.

Establezca y utilice un medio de comunicación estándar entre todo el personal que utiliza la perforadora.
Permanezca en contacto visual con cada uno siempre que sea posible. La perforadora CS4002 está
provista de una alarma audible (zumbador similar a un dispositivo de advertencia de reversa de
camiones) que se activa cuando son operados los controles secundarios. Aléjese de los conectores, del
mástil y de la consola principal cuando la alarma suene al operar los controles secundarios.

Aire Acondicionado de la Válvula Selectora # 3760009862

48
9 Configurar la Perforadora

9.3 Nivelar la Perforadora

Nivelar la perforadora utilizando los 4 gatos de
elevación ubicados en cada esquina de la
máquina. Los controles para estos gatos se
encuentran en el panel de control secundario, en
la esquina posterior izquierda de la plataforma
de perforación. Prender las 4 patas con los
pasadores de seguridad proporcionados - aire Asegúrese de que la perforadora está
acondicionado del pasador de seguridad # nivelada en suelo estable y que los
3760010587. pasadores están en su lugar. Siga las
pautas de la sección 9.8.1 –
Precauciones Necesarias para las
Condiciones del Suelo.

Verifique la alineación del agujero sólo

visualmente. No revise la alineación de
agujero usando un dedo (haciendo esto
puede perderlos).

Inspeccione las zapatas en cada

cambio. Ver para cambiar condiciones
debido al clima/ambiente.

49
9 Configurar la Perforadora

9.4 Plataforma del Operador

Fijar la plataforma del operador con cuatro
pernos y tuercas de 13 ½" NC x 5" de largo,
grado 8. Torque de 107 pies/libras. (145Nm).
La plataforma puede ajustarse hacia arriba o
hacia abajo según las necesidades de las
perforadoras.

9.5 Deslizamiento del Mástil

Deslice el mástil hacia abajo usando la palanca
de deslizamiento del mástil situada en el panel
de control secundario, sección 9.2. Cuando el
mástil esté en la posición deseada, fíjelo a su
asiento con dos clavijas – Aire Acondicionado #
3760010588. El mástil siempre debe apoyarse
sobre el terreno usando, si es necesario, un
bloqueo. (La imagen muestra 2 tornillos que
aseguran el mástil a la silla para ser
transportado. Los pasadores son enviados al
cliente junto con el taladro).

No haga funcionar la perforadora

si los pasadores de bloqueo del
mástil no están en su lugar

50
9 Configurar la Perforadora

9.6 Despliegue del Mástil

El mástil en su totalidad debería ser desplegado y bloqueado en su lugar mientras está en la posición más
baja. Procure que ningún cable, cuerda o manguera se enrede mientras el mástil está siendo desplegado.
Antes de levantar el mástil bloquéelo en su posición correcta con pasadores de fijación.

No opere la perforadora sin colocar los

pasadores de fijación del mástil en
posición y asegurados.

9.7 Soportes del Mástil

9.7.1 Perforadora sin la Plataforma Opcional del Porta

Barras/Ayudante
Cuando la perforadora no está equipada con la plataforma del porta barras/ayudante se utilizan, para
apoyar el mástil, patas rígidas telescópicas cortas montadas en paralelo con los cilindros de elevación del
mástil. Los pasadores se utilizan para bloquear las patas rígidas en la longitud requerida. Además, se
necesita un sistema de sujeción de cable para reducir la desviación de la parte superior de la extracción de
30 pies a niveles aceptables al tirar la carga máxima con el cabrestante principal.

51
 9 Configurar la Perforadora

El sistema de sujeción del cable consta de los siguientes componentes:

-un cable de longitud fija de 19 mm (¾ de pulgada) conectado al mástil
-una polea de retorno
-un cable de dos partes de 12.7 mm (1/2 pulgada)
-a cabrestante manual de trinquete.

El cable de longitud fija está conectada permanentemente al mástil.

El procedimiento para levantar el mástil es el siguiente:

a) Asegúrese de que el trinquete es elevado y bloqueado abierto para que el cable de dos partes
pueda desembobinar el cabrestante de trinquete al subir el mástil. Asegúrese de que no se
enrede ningún cable o manguera. El cable de dos partes en el cabrestante de trinquete retoma
el viaje a posiciones del mástil entre vertical y 45 grados.
b) Cuando el mástil esté en la posición de perforación, coloque las patas rígidas cortas en su lugar.
c) Liberar el pestillo del resorte y bajarlo a la rueda de trinquete. Tensione el cable utilizando una
barra larga de 600 mm (2 pies) en el eje del cabrestante de trinquete y aplicando un
máximo de aproximadamente 22 daN (50 lbf) en el extremo del tubo largo de 600 mm (2 pies).
d) Cuando el cable haya sido tensionado, bloquear el gatillo en la posición de bloqueo de trinquete.

El procedimiento para bajar el mástil es el siguiente:

a) Libere la tensión del cable.
b) Retire y guarde los pasadores de seguridad en las patas rígidas.
c) Baje el mástil y, al mismo tiempo, enrolle el cable de dos partes en el trinquete.
d) Asegúrese de que el cable no se quede enganchado al bajar el mástil a la posición de transporte.
e) Asegure el cable fijo en la cubierta.

No opere la perforadora si no hay Siempre levante el trinquete y fíjelo en posición

instalada una sujeción para el cable elevada para liberar el trinquete manual antes
de subir al mástil.

No aplique más de 22daN (50 lbf) de fuerza al

final de la barra de 600 mm (20) al tensionar la
sujeción para el cable

52
9 Configurar la Perforadora

9.7.2 Perforadora Equipada con la Plataforma Opcional del Porta Barras/Ayudante

Para apoyar el porta barras y el mástil se utilizan dos patas traseras telescópicas largas. Las patas rígidas
cortas, montadas de forma paralela a los cilindros de elevación del mástil, no sirven y si están instaladas
deben quitarse.

El procedimiento recomendado para instalar la plataforma del porta barras/ayudante y las 2 patas
traseras es el siguiente:

a. El porta barra está instalado en la perforadora, mientras que el mástil está en la posición de transporte.
Debido al peso de los componentes, esto ha de hacerse con un camión grúa o un montacargas.

b. Ya que la plataforma del ayudante debe ser nivelada en la posición elevada y la plataforma debe estar a
una altura adecuada, el ángulo y la posición de bloqueo a lo largo del mástil deben seleccionarse mientras
el mástil está en la posición más baja (transporte) y a nivel de la cubierta. La tabla 9.1 y la figura 9.1 dan el
ángulo predefinido de la plataforma y la posición a lo largo del mástil, por lo que la plataforma del ayudante
está nivelada y a una altura adecuada cuando el mástil se ha elevado al ángulo de perforación.

Posición del Posición del Posición del

Áng. del Porta Barras Pasador de Pasador de
Mástil Ver Fig. 9.1 Pata Corta Pata Larga
0-4 3 21 24
5-9 3 19 22
10-14 3 17 20
15-19 2 16 19
20-24 2 13 17
25-30 2 10 14
30-34 1 12 16
35-39 1 8 12
40-44 1 5 9
45 1 1 5

Tabla 9.1 Posición de la Plataforma del Ayudante y de los Pasadores de

Patas Traseras

53
9 Configurar la Perforadora

c. También debe agregar a la plataforma el protector de seguridad frontal (pieza # 3760007966) mientras
el mástil está en la posición más baja.

d. El mástil debe utilizarse para subir las patas traseras a su posición. Las patas traseras deben ajustarse
a la longitud correcta antes de la instalación, por lo que no tienen instaladas palancas de bloqueo entre las
secciones telescópicas cuando se han elevado las patas traseras. La Tabla 9.1 da las posiciones del
pasador.

Figura 9.1 Posiciones del Porta Barras y del Pasador de Patas Traseras

e. Una vez que las patas traseras han sido ancladas en la longitud requerida, el mástil con el porta
barras, debería elevarse lo suficiente como para que el extremo superior de las patas del porta barras
puede conectarse al mástil y al porta barras.

f. Mientras se levanta el mástil y la parte inferior del mástil toca tierra, el extremo inferior de las patas
traseras debe ser sujetado con cuerdas por 2 personas.

g. Cuando el mástil se ha elevado hasta su posición final, el ajuste fino de las patas traseras se adecúa
para alinear los agujeros pequeños del fondo, los pasadores de fijación y bloquear el cable instalado.

h. Antes de elevar y asegurar la escalera a la plataforma, conecte la cuerda de detención de caída a

la escalera telescópica de aluminio para acceder a la plataforma del ayudante.

54
9 Configurar la Perforadora

Los equipos de detención y contención de caídas

deben utilizarse siempre que la caída vertical sea
superior a 3 m (10 pies). Siga las instrucciones para el
correcto uso y mantenimiento de este equipo (las
instrucciones son suministradas con el equipo). No
altere o haga mal uso de este equipo.

55
9 Configurar la Perforadora

9.8 Apoyo Terrestre y Vientos

Precauciones de Estabilidad

La perforadora CS4002 con un mástil de 30 pies en la posición elevada es estable en la mayoría de las
condiciones ambientales y de funcionamiento. Esta sección describe algunas condiciones de operación
anormales y ambientales que pueden causar el movimiento repentino o trastorno de la broca y qué
puede hacer el operador para salvaguardarse contra esto y reducir el riesgo de lesiones personales o de
daños a la propiedad. Las condiciones ambientales consideradas son las relacionadas con la tierra y el
viento. Los terremotos y huracanes también pueden causar el movimiento repentino o trastorno de la
perforadora, pero estos no son considerados aquí.

9.8.1 Precauciones Necesarias Para las Condiciones de la Tierra - Gatos

Antes de configurar la perforadora examine las condiciones del suelo. Si el suelo es demasiado blando,
puede ceder bajo la toma y causar la desalineación de la perforadora o, en casos extremos, su
inclinación o trastorno. Además, el suelo no debe estar inclinado en más de 1 por cada 10 en cualquier
dirección.
Donde el suelo no sea lo suficientemente duro como para apoyar la pata del gato estándar y las
almohadillas de los gatos, que se muestran en la figura 9.2, debe utilizarse un mayor apoyo como una
plataforma de concreto o madera. Las almohadillas de los gatos en la Fig. 9.2 fabricadas están
disponibles en el Atlas Copco como pieza 3760012873. También, los planos de fabricación de esta pieza
están disponibles bajo petición.

Figura 9.2 Almohadilla de los gatos 3760012873

Revise las condiciones de la tierra antes de configurar la perforadora. Como guía general, la resistencia
del corte del suelo entre el uso de los conectores estándar y las almohadillas de las gatas de 0,5 m (2
pies) de diámetro es una reacción del subsuelo de 80.000 kN/m3, y la resistencia del corte del suelo
entre las almohadillas del gato y una plataforma de madera u hormigón es de 48.000 kN/m3. Las
clasificaciones del rodamiento del suelo que se muestran a continuación se basan en una prueba de
disco de 76 cm (30 pulgadas) estándar. Un ingeniero civil o geólogo puede hacer un análisis de suelo
para obtener su clasificación. Normalmente los suelos adecuados son:

Gatas estándar: Duro, terreno pedregoso, grava, grava arcilla, arena

bien clasificada
Gatas con almohadillas de 0,5 m (2 pies): Arcilla arenosa uniformes o mal clasificada, arena
Plataformas de Madera u Hormigón: Compuestos orgánicos, arcilla y suelos compresible s

56
9 Configurar la Perforadora

Si no hay asesoramiento disponible, puede hacer una simple prueba de resistencia de suelo con un
disco de prueba gruesa de 13 cm de diámetro (5 pulgadas), 5 cm (2 pulgadas):
• con una perforadora montada sobre un camión, coloque el disco de prueba bajo las gatas de la
parte delantera o trasera.
• con las perforadoras sin montar sobre los camiones, levante el mástil en posición vertical y
coloque los discos de prueba bajo las gatas traseras.
Revise 6 horas después:
• Si no hay un hundimiento significativo del disco de prueba, debería ser suficiente con colocar
almohadillas para los gatos.
• Si el disco se ha hundido 1,3 cm (½ pul.) o menos, se recomienda usar almohadillas para los
gatos.
• Si el disco se hunde más de 1,3 cm (½ pul.), se requiere una plataforma de madera u hormigón.
Siempre debe bajarse el mástil para que se apoye en el suelo, usando el bloqueo si es necesario. Esto
impedirá la elevación en la parte delantera durante la perforación del ángulo si el operador jala con el
cabrestante y el cabezal de la perforadora de la cubierta. Esta es una condición de funcionamiento
anormal, pero podría darse si un operador intenta liberar una barra de perforación atascada. Cuanto más
cerca está el ángulo de perforación de los 45 grados, se convierte en un sólido apoyo del extremo del
mástil.

El operador también debe estar consciente de que las condiciones de la tierra pueden cambiar en caso
de lluvias prolongadas o drenaje inadecuado en el retorno del fluido de perforación. El soporte de las
gatas y de la base del mástil debe ser revisado en cada desplazamiento.

9.8.2 Precauciones Necesarias Para las Condiciones de la Tierra – Soporte del Mástil

Al configurar la perforadora, el mástil volteado siempre debe estar apoyado en el suelo sobre un soporte
firme y bloqueado si es necesario. Si el suelo se vuelve lo suficientemente blando por causa de la lluvia o
por perforar fluidos el mástil ya no estará totalmente posado sobre el suelo, lo que puede generar fuerzas
de tracción en la conexión atornillada entre la cubierta y la pata del gato.

Si tira con máxima fuerza (el cabezal de la perforadora y el cabrestante principal) al perforar ángulos entre
15 y 45 grados de la vertical y en condiciones donde el suelo pueda rendir bajo la base del mástil, luego
dos tirantes diagonales opcionales ( 2 x kit de la pieza # 3760012851) debe instalarse entre el gato y la
cubierta. De este modo, evitará excesivas fuerzas de cizallamiento en la conexión atornillada y posibles
daños mecánicos. La Fig 9.2 muestra el tirante diagonal instalado. Para un perforadora montada sobre
camión, los neumáticos traseros exteriores deben retirarse para instalar el tirante diagonal.
.

Se pueden requerir Tirantes

Diagonales si al perforar el
ángulo se pierde apoyo en
tierra firme bajo la base del
mástil. – Ver la sección 9.8.2

Figura 9.3 Kit de Tirantes Diagonales Instalados en

Perforadora Montada sobre Camión

57
9 Configurar la Perforadora

9 . 8 . 3 Precauciones Necesarias en Condiciones de Viento

El viento puede ejercer fuerzas muy elevadas sobre la perforadora llegando, incluso, a alterar su
funcionamiento si las velocidades del viento son lo suficientemente altas. Otros factores que afectan las
fuerzas ejercidas por el viento son la presencia de barras de perforación en el porta barras y la presencia
de parabrisas sobre la plataforma del ayudante. Se recomienda, por lo tanto, que los cables para soporte
se instalen cada vez que el mástil se eleve durante largo tiempo y exista riesgo de viento.

Daños o lesiones debido a condiciones

medioambientales extremas tales como terremotos
y huracanes no pueden evitarse por vientos.

En relación a las condiciones del viento se deben seguir las siguientes pautas:

Para todas las perforadoras:

La velocidad máxima del viento para una operación segura es 20 m/seg (45 mph). No haga funcionar la
perforadora si la velocidad del viento supera los 20 m/seg, incluso cuando ya haya instalado los cables
para soporte. (Esto es un requisito de UNE-EN 791, la Norma de Seguridad Europea para Equipos de
Perforación).

Para Perforadoras sin Porta Barras:

-Si hay una posibilidad de viento que exceda los 36 m/seg (80 mph), se debe bajar el mástil.

Para Perforadoras con Porta Barras

-Si existe la posibilidad de que las velocidades del viento superen los 20 m/seg (45 mph), los cables de
soporte deben instalarse en perforadoras con barras de perforación en el porta barras o en las pantallas
anti-viento (que puedan actuar como velas) instaladas en la plataforma del ayudante.

-Si hay una posibilidad de que las velocidades del viento superen los 30 m/seg (67 mph), las barras de
perforación deben llevarse fuera del porta barras y bajar lo más posible el mástil.

9.8.4 Instalación de los Cables para Soporte

Utilice cables para soporte con una capacidad nominal de 4 toneladas y anclados firmemente para
desarrollar un mínimo de fuerza de arranque de 38 kN (4.200 lbf). Coloque 4 cuerdas, a 90° entre sí, en
planta y a 45 grados del suelo. Como el ángulo de perforación cambia de 90 a 45 grados, mantenga al
menos 30 grados entre los cables para soporte traseros y el mástil. Esto es necesario para mantener la
potencia necesaria sobre el mástil.

58
9 Configurar la Perforadora

9.8.5 Otras Condiciones en las que se Requieren Cables para Arriostrar

Para Perforadoras sin Porta Barras:

Una perforadora montada sobre camión o sola es estable sin cables para soporte al taladrar ángulos
entre la vertical y los 45 grados si las velocidades del viento no son más que las indicados en la sección
9.8.2.

Para Perforadoras con Porta Barras:

Siempre que la perforadora sea configurada como se describe en esta sección, será estable en la
posición vertical y para los ángulos del mástil de hasta 35° desde la vertical. Sobre 35° desde la vertical
se necesitan cables para arriostrar. Esta regla debe ser seguida tanto por los camiones que están
montados como por los que no.

59
9 Configurar la Perforadora

60
10 Perforar

10 Perforar
Siga siempre las instrucciones de seguridad incluidas en la sección 2 y específicamente
en la sección 2.5 para Perforar

Para lograr los mejores resultados en relación con:

• Alta penetración
• Recuperación óptima del núcleo
• Menos desviación
• Bajar costos de perforación

Es de primordial importancia que las barras de perforación, los barriles centrales, los escariadores y los
pasadores centrales sean de la calidad y tipo correctos, coincidan con el taladro y con las condiciones de
la roca. Los barriles centrales deben tener el tipo correcto de estabilización.

Por la velocidad de la perforadora, de la rotación y diámetro del mandril, la Perforadora CS4002

CHRISTENSEN es ideal para perforar agujeros de diámetro N a P (76 mm-123 mm).

Familiarizarse con las principales

ubicaciones y el funcionamiento de todas
las paradas de emergencia. Asignar
responsabilidades para la operación de
las paradas de emergencia al personal de
perforación y a los auxiliares según
corresponda, y completar entrenamiento
en el uso.

Proteja siempre sus oídos con

tapones y orejeras con una capacidad
total de 15 dBA al trabajar con esta
perforadora.

Reporte a su gerente o capataz cualquier

vibración excesiva inmediatamente.

61
10 Perforar

10.1 Antes de Iniciar la Perforación

Asegúrese de que el suministro de agua es
adecuado.

Asegúrese de que la manguera de succión

de la bomba de lodo y agua está en
buenas condiciones, el filtro limpio y no
obstruido.

Fig. 10.1 Interruptor de desconexión Q1

Maestro

Mantenga todos los protectores en

su lugar y en buenas condiciones.

10.2 Iniciar la Unidad de Poder

(Fig 10.1)
2
a. Activar el interruptor maestro (Q1)
b. Arrancar el motor como se describe en •
la Sección II del Manual de la •
Perforadora - Unidad del Motor Diesel Fig. 10.2 Iniciar la Bomba de
Lodo y Agua

10.3 Dar partida a la bomba de lodo y agua

10.3.1 Perilla de control del flujo de agua.
Controls oil flow to mud/water pump motor and
therefore water flow. CCW rotation increases
pump speed, CW rotation decreases pump 1
speed (Fig 10.2, pos 2.) Perilla de control de
flujo de agua. Controla el flujo de aceite para el
motor de la bomba de lodo y agua y, por tanto,
el flujo de agua. La rotación en CCW aumenta Fig. 10.3 Seleccione Hi o Lo de la Bomba
la velocidad de la bomba, la rotación en CW de Lodo y Agua
disminuye la velocidad de la bomba (Fig. 10.2,
pos 2).

10.3.2 Perilla de control Hi/Lo de la bomba de

lodo y agua.
La velocidad de los controles del motor de la
bomba de lodo y agua entre la posición de
velocidad Lo (utilizado para perforado con bajo
caudal, mayor presión) y velocidad Hi (usado
para lavar el orificio con mayor caudal, menor
presión). (Fig. 10.3, pos 1) Gire la perilla HI en
CW para subir la velocidad. Gire la perilla Lo en
CCW para bajar la velocidad.

62
10 Perforar

3 2

10.4 Ajustar el Flujo de

Lodo y Agua
a. Para perforar ajuste la perilla Hi/Lo a
la posición de velocidad Lo.
b. Iniciar la bomba de lodo y agua con la
perilla de control (Figura 10.4, pos
1) en la parte frontal del panel.
c. Leer el caudal de agua en el medidor
de flujo (Figura 10.4, pos 2) en el
panel de control.
d. Leer la presión de agua en el
manómetro (Figura 10.4 pos 3) en el
panel de control.

Fig 10.4 Ajustar el flujo de lodo y agua

10.5 Iniciar la Rotación
Antes de iniciar la rotación, seleccione la
marcha en la caja de engranajes de rotación 2 1
que le otorga el rango de rpm correcto al
equipo ITH.
a. Coloque la cadena de perforación
con el sacamuestras y la broca a
unos 50 cm (20 pulg.) por encima
del fondo de la perforación.
b. Abra la abrazadera de pie.
c. Inicie la rotación de la perforadora
con la palanca de rotación.
d. Ajuste la velocidad de rotación a la
deseada. RPM en pantalla. (Fig
10.5, pos 1)
Para que la presión de rotación máxima
permanezca en 240 bares (3500 psi) la Fig 10.5 Iniciar la Rotación
velocidad de rotación debe ajustarse a la
menor apenas el agujero se profundice y
aumente la torsión de perforación (Fig 10.5,
pos 2)

63
10 Perforar

10.6 Iniciar el Avance de la Broca 10.7 Detener la Perforación

a. Antes de iniciar la operación de
a. Detenga el avance de la perforadora
perforación, el peso de la barra debe ser
compensado para que pueda leerse la moviendo la palanca de avance fino (Fig
fuerza real del fragmento. 10.6, pos 5) a punto muerto.
b. Ajuste el rpm y el flujo de lodo y agua con
la válvula direccional alimentadora (Fig b. Detenga la rotación moviendo la palanca
10.6, pos 4) en punto muerto. La caída de rotación de la broca (Fig.10.6, pos 11)
de la presión se puede leer en el a punto muerto.
manómetro (Fig. 10.6, pos 31) y debe ser
cero. La caída de la fuerza puede leerse c. Se recomienda enjuagar el agujero
en el anillo calibrado ubicado alrededor perforado durante algunos minutos
del manómetro. después de detener la perforación para
c. Gire la perilla de la válvula de velocidad evitar problemas de cortes y con el lodo
de avance (Fig 10.6, pos 3) hacia la especialmente al final de la jornada de
derecha (posición de la velocidad de trabajo.
avance en cero). La presión de
retención se puede leer en el manómetro
(Fig.10.6, pos 32).
d. Ajuste el anillo calibrado para leer la
fuerza de la broca (ubicada alrededor del
indicador de retención) en cero en el
punto de la aguja del indicador de
retención.
e. Cuando el peso de la barra ha sido
equilibrado, el avance de la perforadora
puede activarse con la palanca (Fig 10.6,
pos 4) sin ningún peligro de que la
cadena de la perforadora se hunda hasta
el fondo de la perforación y dañe la
broca.
f. Aumente lentamente la velocidad de
avance fino en CCW (hacia la izquierda)
hasta que la broca llegue al fondo del
agujero y su fuerza alcance el valor
deseado según la broca y su forma
elegidas. La presión de retención debe
aumentarse dependiendo del peso de la
cadena actual de la barra.
g. No aplique más peso del que se
recomienda a la broca.
h. Continúe perforando hasta no avanzar
más, hasta llenar el tubo interior, o hasta
obstruir el centro.

64
10 Perforar

Figura 10.6 Controles de la Consola Principal

65
10 Perforar

10.8 Descenso Controlado del

Cabrestante
a. Para desenrollar el cable desde el
tambor del cabrestante, empuje la
palanca lentamente hacia delante (lejos
de usted). El tambor empezará a girar.
b. Para aumentar la velocidad empuje la
palanca hacia adelante.
c. Siempre detenga el cabrestante
suavemente. Si se cae la palanca, la
fuerza del resorte lo hará devolverse
al punto muerto.
c. Gire el tornillo de ajuste de
compensación de la rosca (Fig. 10.7,
pos 1) en CW para aumentar la fuerza
de compensación de la rosca o en
CCW para disminuir su fuerza de
compensación. Después de hacer el
ajuste, apriete el tornillo. 1

10.9 Tracción Controlada del

Cabrestante
a. Para enrollar dentro del tambor del
cabrestante, tire de la palanca
lentamente hacia atrás (hacia usted).
El tambor empezará a girar.
b. Para aumentar la velocidad tire de la
palanca más hacia atrás.
c. Siempre detenga el cabrestante
suavemente. Si el cabrestante se Fig. 10.7 Ajustar la Compensación de la Rosca
detiene repentinamente puede saltar.
Esto, a su vez, puede causar que el
elevador del núcleo afloje su agarre
en el núcleo y lo pierda.
d. Cuando se coloque la palanca la
fuerza del resorte la llevará a punto
muerto, donde se detendrá
automáticamente.

10.10 Compensación de la Rosca

a. La compensación de la rosca equilibra el
peso de la unidad de rotación y la barra
de perforación siendo desatornillada,
además impide que el peso de estos
componentes se cargue a las roscas
cuando se ha desatornillado la junta. El
total de la compensación de la rosca
debe ajustarse al trabajar con un nuevo
tamaño de barra de perforación o con un
gran cambio en el ángulo de perforación.
b. Al hacer la unión, se separa el cilindro
de alimentación a través de las líneas de
alimentación. Se recomienda que el
ayudante gire la barra completa al
menos una vez antes de efectuar el
resto de la unión con la unidad de
rotación.
66
10 Perforar

10.11 Agregar un Taladro de Mano

10.12 Retirar un Taladro de Mano
Nota: Si la perfora dora trae la herramienta
Spin-O ut opcional, consulte la sección
17.1 para obtener instrucciones sobre
cómo utilizar esta herramienta.
a. Mueva el control de compensación de la
rosca (Fig 10.6, pos 18) a la posición
"joint making" (fabricación conjunta). Los
extremos de la barra pueden atornillarse
juntos sin dañar las roscas (el cilindro
alimentador es desactivado a través de
las líneas de avance lentas).
b. Mueva el control de presión de
cierre/perforación (Fig. 10.6, pos 21) a la
posición "joint making".
c. Desatornille el control de rotación de
desplazamiento del motor (Fig.10.6, pos
28) tan pronto éste se encuentre en su
máximo desplazamiento.
a. Mueva el control de compensación de la
rosca (Fig 10.6, pos 18) a la posición
"joint breaking". Los extremos de la
barra se pueden atornillar aparte sin
dañar las roscas (se compensa el peso
del cabezal de la perforadora).
b. Mueva el control de la presión de
cierre/perforación (Fig. 10.6, pos 21) a la
posición "drill" (perforar). Desatornille el
control de rotación de desplazamiento
del motor (Fig.10.6, pos 28) apenas éste
se encuentre en su desplazamiento
máximo. Cambie la transmisión a un
equipo adecuado para romper la unión.
c. Para romper la unión con el soporte
cerrado de la barra, inicie la unidad de
rotación para girar en CCW (a la
izquierda).
d. No desatornille completamente la unión.
Deje la rosca al menos con una vuelta.
Cuando la barra se eleve, la última rosca
debe atornillarse a mano.

d. Al agregar un taladro de mano, y antes

de hacer el resto de la unión con la
máquina, asegúrese de que las roscas
queden bien encajadas girando
completamente la barra con la mano.

e. Para hacer la unión, cierre el mandril e Tenga precaución al manipular las barras
inicie el cabezal de rotación para girar y al hacer o deshacer las uniones de las
hacia la derecha. mismas.

10.13 Válvula de descarga

de presión del agua
La válvula de descarga (Fig. 10.6, pos 13) alivia
la presión del agua en la cadena de la
perforadora. Para abrir la válvula empuje la
palanca hacia abajo.

67
10 Perforar

10.14 Operar el Cabrestante Principal

(Ver la sección 6.6 para obtener una descripción
de las características del cabrestante principal)

a. Para enrollar dentro del tambor del

cabrestante principal, tire la palanca
lentamente hacia atrás (hacia usted). El
tambor empezará a girar.
b. Para aumentar la velocidad, tire la palanca
totalmente hacia atrás (la válvula principal
excede el flujo máx.). Si la presión del Use el cabrestante principal sólo para
cabrestante es menor a 297 bares (4300 elevar, bajar y manejar las barras de
psi), aumente la velocidad del cabrestante perforación. No lo utilice para servicios
disminuyendo el desplazamiento de su generales o arrastrar cuerdas excepto
motor girando el control de velocidad del cuando manipule las barras de perforación.
cabrestante (Fig.10.6, pos 14). Para
mantener la presión del cabrestante en
297 bares (4300 psi) ajuste
periódicamente este control.
c. Siempre inicie y detenga el cabrestante
suavemente.
d. Siempre deje al menos 3 vueltas en el
tambor del cabrestante y mantenga la
cuerda en una sola capa. La alarma El interruptor de límite de bloque es un
sonará si hay menos de 3 vueltas en el dispositivo de seguridad que impide que el
tambor o la cuerda aumenta en una enchufe del cabrestante sea arrastrado
segunda capa. hacia el bloque fijo. No lo utilice para
e. Use un tapón de elevación que sea lo detener el movimiento ascendente del
suficientemente pesado como para que el enchufe del cabrestante.
deslizamiento de la barra tire la cuerda
hacia abajo al descender.

Supervise el estado de la cuerda del

cabrestante principal. Al primer indicio
de desgaste, como hilos rotos,
cámbiela.

68
10 Perforar

10.15 Manejo de la Cuerda

Hay 3 maneras de manipular las barras al desengancharlas dentro y fuera del agujero perforado:

i. Usando el cabezal de la perforadora para romper y hacer la junta de la barra.

ii. Usando la herramienta Spin-Out opcional para romper y hacer la junta de la barra.

iii. Usando una llave para tubo en el cabezal de la perforadora para romper la unión de la barra.
(Este procedimiento no es recomendable y no está permitido en algunas jurisdicciones)

10.15.1 Manejo de la Cuerda Usando el Cabezal de la Perforadora – Desenganche

El cabezal de la perforadora está en la primera marcha y el control de compensación de la cuerda

(Fig. 10.6 pos 18) está en compensación de la cuerda hacia arriba.

a. Sujete el anillo de elevación del cabrestante principal y la extensión del enchufe a la

cadena de la barra (la unión de la barra se encuentra entre el cabezal de la perforadora
y la abrazadera de pie). Tensar la cuerda del cabrestante principal hasta eliminar su
holgura, pero dejándola ligeramente tensada.
b. Abra la abrazadera de pie y levante la cadena de la perforadora hasta que la junta de la
barra a ser destruida se encuentre entre mandril y la grapa de sujeción.

c. Cierre la abrazadera de pie y después el mandril.

d. Rompa la junta de la barra con el cabezal de la perforadora(el cabezal de la

perforadora está en primera marcha y la compensación de la rosca está activada)

e. Cuando la junta se haya separado, tensar la cuerda, levantar la barra de perforación

a través del cabezal de la perforadora y dejarla horizontal o apilarla en el porta barra
opcional.
f. Mover el cabezal de la perforadora hasta la posición inicial y bajar/guiar la extensión de
la elevación del enchufe a través del mandril y repita.

10.15.2 Manejo de la Barra Utilizando el Cabezal de la Perforadora – Desenganche

Make/drill Control (Fig 10.6 pos 21) is in make setting, make up torque is adjusted to suit drill rod and
transmission gear (see Table 10.1), and thread compensation control (Fig. 10.6, pos 18) is in float
position.
a. Coloque el mandril en la posición más baja y la junta de la barra encima de el.

b. Tire la cuerda a su lugar con un anillo de elevación, conecte la junta y apriétela con una
llave para tubo. Utilice el dispositivo de alineación del taladro de mano para alinear las
barras y evitar cruzamientos al iniciar la unión.

c. Rebaje la junta de la barra entre el mandril y abrazadera, luego ciérrelos.

d. Pre-torque la junta de la barra usando el cabezal de perforación (ref. Tabla 10.1). Tenga
en cuenta que el control de desplazamiento del motor de rotación (Fig. 10.6, pos 28)
debe girarse completamente en CCW.

e. Abra el mandril, la cuerda de tensión, el pie de la abrazadera y la barra más baja,

dejando la siguiente junta de la barra sobre el mandril.

69
 10 Perforar

f. Cierre la abrazadera de pie y repita.

Tamaño de la Barra
Engranaje Relación de BT NT HT PT
Transmisión
Torque de Ajuste de 1.016 Nm 1.360 Nm 1.490 Nm 2.030 Nm
Enrosque Recomendado 750 ft lbf 1.000 ft lbf 1.100 ft lbf 1.500 ft lbf
1 6.27 39 bares 52 bares 57 bares 78 bares
Presión de Ajuste 570 psi 750 psi 830 psi 1.130 psi
Recomendada En 2 3.12 78 bares 105 bares 115 bares 157
Varios Engranajes 1.140 psi 1.520 psi 1.670psi 2,270
3 1.75 140 bares 186 205 bares
2.030 psi 2.700 2.970 psi
4 1

Tabla 10.1 Torque de Ajuste de Enrosque Recomendado de la Perforadora CS4002 Y Presión de

Rotación Correspondiente Basada en:
- Rotación del motor ajustada al desplazamiento máximo de 145 cc
- Eficiencia mecánica total del 90% para el cabezal de la perforadora
- Sin margen para efectos inerciales

Presión de Torque del Eje – Pies LBF

Rotación de 4ª Marcha 3ª marcha 2ª marcha 1ª Marcha
PSI Min Disp Max Displ Min Disp Max Displ Min Disp Max Displ Min Disp Max Displ
3500 508 740 889 1.295 1.585 2.309 3.185 4.640
3400 494 719 849 1,236 1,564 2,279 3,272 4,766
3200 464 677 799 1,164 1,472 2,145 3,080 4,486
3000 435 634 749 1,091 1,380 2,011 2,887 4,206
2800 406 592 699 1,018 1,288 1,877 2,695 3,925
2600 377 550 649 946 1,196 1,743 2,502 3,645
2400 348 507 599 873 1,104 1,609 2,310 3,364
2200 319 465 549 800 1,012 1,475 2,117 3,084
2000 290 423 499 727 920 1,341 1,925 2,804
1800 261 381 449 655 828 1,206 1,732 2,523
1600 232 338 399 582 736 1,072 1,540 2,243
1400 203 296 350 509 644 938 1,347 1,963
1200 174 254 300 436 552 804 1,155 1,682
1000 145 211 250 364 460 670 962 1,402
800 116 169 200 291 368 536 770 1,121
600 87 127 150 218 276 402 577 841
400 58 85 100 145 184 268 385 561
Tabla 10.2 Torsión del Eje de la Perforadora CS4002 (pies lbf) Para el rango de Presiones de Rotación
(psi) basado en:
-Desplazamiento del Motor de Rotación en:
-mínimo en 100 cc, control de desplazamiento atornillado dentro
-máximo en 145 cc, control de desplazamiento atornillado fuera
-Eficiencia mecánica total del 90% para el cabezal de la perforadora
-Sin permitir los efectos inerciales

70
 10 Perforar

10.15.3 Manejo de la Barra utilizando la herramienta opcional Spin-Out

Para instrucciones sobre el uso de esta herramienta vea la sección 17.1. El cabezal de la
perforadora se deja a un lado y no se utiliza al interrumpir el taladro de mano con esta herramienta.

10.16.2 Procedimiento de Interrupción de la Perforadora de Mano

Se recomienda que las barras conectoras de las barras de perforación para exploración tengan un pre-
torque dentro de los valores recomendados.

Los taladros de mano con cable se fabrican utilizando roscas cónicas, de tal manera de permitir un
estancamiento entre la caja y el pivote si se apretara la mano. Ya que estos hilos están destinados a
permanecer tensados mientras se están usando, cierre el estancamiento y aumente la precarga de la junta
a través de un pre-torque mecánico adecuado. Un conjunto de herramientas lubricados y confeccionado
adecuadamente reduce la probabilidad de gripado y desgaste por causa del movimiento entre las
superficies de contacto. También, reduce la probabilidad de falla (fatiga) del servicio debido a flexión
cíclica, (tensión/compresión/tensión). Los taladros de mano con cable de ACEP Platinum Series poseen
una superficie tratada en la rosca del pivote para proporcionar una superficie de baja fricción que absorba
el lubricante y genere un intervalo suave y un acondicionamiento de la nueva barra conectora,
particularmente durante los primeros aprietes y quiebres críticos. El uso adecuado crea un equipo integral
y de larga vida útil. Especial atención en el armado correcto del equipo ya que una o más condiciones
podrían contribuir a su desarticulación. Profundidad del agujero, desviación, pozos secos, giros de rápida
desaceleración y vibración son ejemplos. Los valores de pre-torque recomendados para los taladros de
mano con cable Platinum se dan en la tabla 10.1. Para obtener más información, póngase en contacto
con su representante de ACEP más cercano.

Las llaves para tubos y las herramientas para autoarranque pueden causar lesiones
graves. Tome extremas precauciones.

71
10 Perforar

72
 11 Mantención y Servicio

11 Mantención y Servicio

11.1 General
Siga siempre las Instrucciones de Seguridad incluidas en la Sección 2 y específicamente
las de la sección 2.7 Mantención y Servicio

El rendimiento y la fiabilidad de la Perforadora CS4002 de Christensen dependen en gran medida del

cuidado y atención otorgados a la misma. Los controles periódicos y la inspección de componentes
propensos a desgaste evitan averías y costosos tiempos de inactividad.
La suciedad es la causa principal de la mayoría de fallas en un sistema hidráulico.

Por lo tanto:
• Siempre pruebe y mantenga la perforadora limpia y libre de suciedad y otros contaminantes. Es
mucho más fácil detectar fallas o fugas de aceite con el equipo limpio.
• Nunca deje alguna pieza del sistema hidráulico abierta o expuesta a la influencia externa.
• Siempre coloque tapones de cierre hermético a los extremos de la manguera desconectada.
• Siempre rellene con aceite el sistema hidráulico mediante la bomba de llenado.
• Nunca utilice cinta de teflón o un material similar para sellar las roscas – pueden soltarse algunos
fragmentos, entrar al sistema y dañar los componentes sensibles o los orificios de los enchufes.

11.2 Mantención Periódica y Esquema de Servicio

El horario de servicio y mantenimiento especifica la lubricación periódica y las instrucciones de
mantenimiento después de un cierto número de horas de funcionamiento. Utilice este programa para
obtener el servicio más confiable de su equipo.

Tabla 11.1 Esquema de Mantenimiento CS4002

Revisión &
Ref # Puntos de Intervalo del Servicio En Horas De Operación Notas
Servicio 8 250 500 1000 2000
11.4.1 Nivel Aceite Motor Revisar Cambiar Aceite
11.4.2 Filtro de Aceite del Reemplazar
Motor filtro
11.4.3 Filtros de Reemplazar
combustible filtro
secundario y Primario
11.4.4 Radiador del Motor Revisar nivel Limpiar Reemp. filtro Drenar sistema
& aletas del refriger., de
11.4.2 si procede, y refrigeración, al
revisar el sist. ras, reemplazar
de refrig. líquido
refrigerante
11.4.5 Filtro de entrada de Quitar Revisar Cambie los filtros más
aire del motor partículas filtros a menudo bajo
gruesas ambientes polvorientos
11.4.6 Separador de Drene agua Reemplazar
agua/filtro de en el elemento del
filtro
comb. separador
11.4.7 Nivel del tanque Revisar nivel Cambiar aceite El agua se puede drenar a
hidráulico y por lo menos diario si la humedad es
condición del una vez por alta y el tanque se enfría
aceite año entre desplazamientos
Refrigerante de Limpiar
aceite hidráulico aletas

73
 11 Mantención y Servicio

Tabla 11.1 Esquema de Mantenimiento de la Perforadora CS4002 (cont’d)

Revisión &
Ref Puntos de Intervalo de Servicios en Horas de Operación Notas
Servicio 8 250 500 1000 2000
11.4.9 Filtros de alta presión (3) Reemplazar O antes, si el indicador
11.4.10 -bomba principal elementos emergente permanece
-bomba auxiliar del Filtro arriba con el aceite en
-bomba secundaria la temp. de func.
11.4.11 Filtro de retorno del Reemplazar O antes si el indicador
tanque hidráulico elementos emergente permanece
del Filtro arriba con el aceite en
temp. de funcionam.
11.4.12 Filtros de drenaje de la Reemplazar
caja (2) filtro
11.4.8, Tanque de aire Drenar agua Reemplazar
11.4.13 comprimido & filtro de en el tanque filtro
aire y carga (si hubiera) de aire
11.4.8 Respiraderos del tanque Reemplazar Cada 500 hrs. en
hidráulico (2) respiraderos ambientes polvorientos
Bomba eléctrica de transf. Reemplazar
de aceite (si hubiera) filtro
11.4.15 Nivel de aceite del Revisar Cambiar Cambie el aceite y el
cabezal de la nivel aceite y filtro, filtro, limpie el filtro de
perfradora y filtro limpiar el la nueva perf. o su
filtro cabezal reconstruído a
100 Hrs.
11.4.15 Tensión de la cadena de Revisar Revise la tensión de
la unidad de rotación la tensión la nueva perf. o su
cabezal rec. a 100
11.4.16 Mandril hidráulico Acc. para
engrase 3
11.4.17 Bomba de lodo y agua Revisar el Cambiar Cambie aceite y tapón
nivel de aceite & mag. después de las
aceite limpiar 100 Hrs de la bomba
enchufe mag nueva o reconstruida
11.4.18 Cabrestante principal Revisar Cambiar Camb. el aceite del
nivel de aceite elevador nuevo o rec
aceite después de 100 horas
11.4.19 Grúa con cable Engrasar Engrasar,
perno del aceitar
devanador cadena del
devanador
11.4..20 Abrazadera de pie Pernos de
la bisagra
de grasa
11.4.20 Rodillos de transporte Rodillos de Detener el engras. al
grasa 8 salir grasa del sello del
rodillo de engrase
11.4.21 Pasadores del pivote del
mástil (2), del cil. de elev. Grasa
del mástil (4), del cil. de la
bisagra del mástil (4)
Mordazas del mandril Inspeccione
y limpie los
anclajes si es
necesario
Cable principal Lubricar El cable debe
cable lubricarse al primer uso
principal
11.6 Reemplazar la manguera Ver la Sección 11.6
hidráulica y el sello para recomendaciones
elastomérico

74
11 Mantención y Servicio

11.3 Recomendaciones sobre el Lubricante

Tabla 11.2 Lubricantes Recomendados

Lubricante Servicio Recomendación
Aceite 11.4.7 Use aceite hidráulico mineral con buen anti desgaste, corrosión (oxidación)
Hidráulico y propiedades de inhibición de espuma, así como habilidades eficaces de
separación de aire y agua. El grado de viscosidad debe corresponder a la
temperatura ambiente y a la ISO 3448, como sigue:
Temp Ambiente °C (°F) Grado de Viscosidad Índice de
viscosidad
+25 to +40 C (77 to 104 F) ISO VG 68 Mín. 150
0 to +25 C (32 to 77 F) ISO VG 46 Mín. 150
-30 to 0 C (-22 to +32 F) ISO VG 32 Mín. 150

Ejemplos de grados de aceite en el rango de temperatura de 0 a + 25°C:

Shell Tellus T46
BP Bartran HV 46
Castrol Hyspin T 46
Mobil DTE 15M Texaco
Rando HDZ 46
Exxon Univis HP 46

Para el uso de aceite hidráulico biodegradable o

resistente a las llamas, por favor comuníquese
con el representante de Atlas Copco para obtener
información.

Transmisión del 11.4.15 Operación verano: peso de 80w90 API GL5 de clasificación.
cabezal de la Operación invierno: aceite hidráulico ISO VG 46.
perforadora y aceite
del engranaje.
Aceite de la 11.4.17,
transmisión (bomba 11.4.18 Peso de 80w90
de lodo y agua y API GL5 de clasificación
grúa principal)

Grasa 11.4.20 Grasa Universal NLG12.......... Temperatura de operación en °C (°F)

- Litio/molibdeno..............................................Máx. 100 C (212 F)
aditivo
- Sodio sintético o grasa de calcio … Máx. 140 C (284 F)

Ejemplo de grados de grasa:

Shell Retinax AM
Esso MP Grease
BP Energrease LS-EP 2

Aceite del 11.4.1,

Use aceite y refrigerante según el Manual de instrucciones del
motor y 11.4.4 motor diesel
refrigerante
Cable de la Brilube 30 o Brilube 35 (aceites livianos con aditivos
grúa principal anticorrosivos que pueden aplicarse con spray o pincel.
Penetran el cable y no se acumulan en la superficie para inhibir
la inspección)

75
11 Mantención y Servicio

11.4 Instrucciones Detalladas del Punto de Servicio

Estas instrucciones proporcionan números de piezas del fabricante y Atlas Copco para elementos
de filtro o filtros, fotografías y otra información de interés.
11.4.1 - Ver Sección 4.1 en Motor Diesel (Sección II del Manual de la Perforadora)
11.4.2 Filtros de refrigerantes y aceite del motor - Ver sección 4.2 en Motor Diesel (Sección II del
Manual de la Perforadora)
11.4.3 Filtros de Combustible - Ver sección 4.3 en Motor Diesel (Sección II del Manual de la
Perforadora)
11.4.4 Radiador del Motor - Ver sección 4.4 en Motor Diesel (Sección II del Manual de la
Perforadora)
11.4.5 Filtro de aire del Motor - Ver sección 4.5 en Motor Diesel (Sección II del Manual de la
Perforadora)
11.4.6 Separador de agua/filtro de combustible del motor
Además de los filtros de combustible suministrados por el fabricante del motor, la perforadora está
equipada con un sistema de filtro de combustible RACOR modelo 1000FH. Para obtener
información sobre este sistema, vea el manual de usuario del filtro de combustible RACOR en el
manual de piezas.

Reemplazar Elemento – 3760008961

76
11 Mantención y Servicio

11.4.7 Nivel de Aceite del Tanque Hidráulico, Limpieza y Vaciado de Agua

• Mantener el nivel de aceite hidráulico revisando el indicador. El nivel de fluido hidráulico

recomendado es de 2/3rds hasta el indicador. Debe llenarse el depósito si el nivel baja hasta la
parte inferior del indicador.
• Capacidad del tanque hidráulico de 500 litros (132 galones).
• Drene el agua del tanque según sea necesario. El agua debe vaciarse diariamente en
condiciones húmedas y si el tanque se enfría entre los desplazamientos.
• Cuando limpie el depósito, es importante quitar y limpiar los imanes permanentes localizados en
los tanques.

11.4.8 Respiraderos del Tanque Hidráulico y Filtro de Aire de Carga

• Reemplazar el elemento 3760007158 del filtro de aire de carga.

• Reemplazar los respiraderos 3760009018.
• Use sólo Aire acondicionado de respiraderos aprobados ya que deben cumplir los siguientes
requisitos: filtrar la calificación de 10 micrones y el ajuste de presión de alivio de 10 psig para
limitar la presión máx. del tanque a 10 psig.
• Programar llamadas para realizar reemplazos cada 500 horas, pero reemplazar más a menudo
en condiciones polvorientas.
Respiraderos Filtro de aire de carga

77
11 Mantención y Servicio

11.4.9 Filtro de Alta Presión (Bomba Principal)

• Elemento de repuesto – 3760004888, modelo HYDAC, material # 5.03.27D20BN HYDAC #

02065006 (20 micras absolutas), 685 mm (27 pulgadas) versión larga, presión de colapso de 17
bares (250 psi) de presión diferencial.
• Un indicador emergente con reseteo automático (ubicado en la base del filtro) indica cuando la
caída de presión excede los 1,9 bares (27). La válvula Bypass posee 6 bares (87 psi) de presión
diferencial.
• El esquema llama a reemplazar cada 1.000 horas, pero reemplace antes si el indicador
emergente permanece arriba cuando el aceite está en la temperatura de funcionamiento.

No sustituya el filtro. La garantía queda

nula si no se utiliza el filtro especificado.

11.4.10 Filtros de Alta Presión (Bomba Auxiliar & Secundaria)

• Elemento de repuesto – 3760004890, modelo HYDAC, material # 0240D020BN3HC (20 micras
absolutas), tamaño 240, presión de colapso de 17 bares (250 psi) de presión diferencial.
• Un indicador emergente con reseteo automático (ubicado en la parte superior del filtro) indica
cuando la caída de presión excede los 1.9 bares (27 psi). válvula Bypass posee 6 bares (87 psi)
de presión diferencial.
• El esquema llama a reemplazar cada 1.000 horas, pero reemplace antes si el indicador
emergente permanece arriba cuando el aceite hidráulico esté en temperatura de funcionamiento.

No sustituya el filtro. La garantía queda

nula si no se utiliza el filtro especificado.

78
11 Mantención y Servicio

11.4.11 Filtro de Retorno Principal del Tanque Hidráulico

• Elemento de repuesto – 3760004894, HYDAC 0660R010BN3HC (tamaño 660, 10 micras

absolutas).
• Un indicador emergente con reseteo automático (localizado en la parte superior del filtro) indica
cuando la caída de presión excede los 1,9 bares (27 psi). La válvula Bypass posee 6 bares (87
psi) de presión diferencial.
• El esquema llama a reemplazar cada 1.000 horas, pero reemplace antes si el indicador
emergente permanece arriba cuando el aceite hidráulico está en la temperatura de
funcionamiento.

No sustituya el filtro. La garantía

queda nula si no se utiliza el
filtro especificado.

11.4.12 Filtros de la Caja de Drenaje (2)

• Los filtros de la caja de drenaje se encuentran en los lados opuestos al tanque hidráulico.
• Elemento de repuesto (los mismos para ambos filtros) - 3760005230, MP Filtri Inc. #
CSG100A25A (25 Micrones), o Fleetguard # HF6725
• La válvula bypass se fija en 0,2 bar (3 psi) de presión diferencial para limitar la presión
de la caja en las bombas auxiliares y secundarias.

No sustituya el filtro. La
garantía queda nula si no se
utiliza el filtro especificado.

79
11 Mantención y Servicio

11.4.13 Sistema de tanque de aire comprimido (Perforadoras con motores Diesel de Cummins)
• El tanque de aire se alimenta del aire del compresor del motor a una presión de aprox. 4.1
bares (60 psi). Está equipado con una Desconexión Rápida auxiliar para una manguera de
aire suministrada por el cliente. También está equipado con un tapón de drenaje.
• El aire se utiliza para cargar el tanque hidráulico a 0,55 bar (8 psi) a través de una
válvula que reduce la presión y un filtro de carga de aire (también se hace referencia al
filtro en la sección 11.4.8)
• Consulte el Manual de Piezas para piezas completas, accesorios e información de agujeros.
• El agua debe vaciarse el tanque diariamente.

Nota: Las perforadoras equipadas con motores John Deere utilizan un pequeño compresor
(no mostrado) y el motor turbo Diesel para presurizar el tanque hidráulico (no mostrado).

11.4.14 Bomba de llenado de aceite hidráulico

• El aceite hidráulico se agrega al sistema hidráulico por el uso de la bomba de llenado situada en
un costado de la perforadora. El aceite hidráulico se filtra a través del filtro principal de retorno
antes de ser incorporado al tanque.
• Reemplazar bomba - 3760003200
• Fabricante: Sistemas de Transferencia de Tuthill # Fill Rite FR-110

No agregue aceite hidráulico al

sistema hidráulico mediante
cualquier otro método. Pueden
provocar la contaminación del
sistema hidráulico y daños en el
sistema hidráulico.

80
 11 Mantención y Servicio

11.4.15 Nivel de Aceite del Cabezal de la Perforadora y Filtro

• Reemplazar el elemento del filtro de aceite 3760007158, LHA # SPE-15-10 o Fleetguard #

HF6510.
• Cuando se gira el cabezal de la perforadora, el flujo de aceite debe estar presente en la línea
de demarcación en el cabezal de la perforadora. Sin este flujo se producirán daños.
• La transmisión y el compartimiento de la cadena del cabezal de la perforadora utilizan el
mismo aceite. El nivel de aceite para ambos componentes se verifica en el compartimiento
de la cadena y se mantiene en el nivel del tapón más bajo. (Ver flecha abajo).
• Revise el nivel cuando el aceite esté caliente o haya tenido tiempo para drenar si lo
detecta frío. El método de comprobación del nivel de aceite es el mismo que el de la
perforación de ángulos de 45 y 90 grados
• Vea el esquema de servicio (Tabla 11.1) para intervalos de cambio y recomendaciones de
lubricantes 11.3, para recomendaciones de aceite. Cambie el aceite con más frecuencia si
visiblemente se nota sucio o descolorido, también cámbielo a las 100 horas después de
poner en funcionamiento un cabezal de perforadora nuevo o reconstruido.

Quite el enchufe para revisar Filtro de Aceite

la tensión de la cadena Revise el
nivel vertical
aquí, detrás
de la placa
de ajuste
Bomba aceite Filtro
11.4.16 Con. Hid. De Grasa para Mandril

• En el cabezal de la perforadora hay 3 Accesorios para engrase, dos sobre el capó

para mandril y uno en la tapa interior.
• Engrase estos accesorios según el esquema de la Tabla 11.1 usando grasa E.P. multi-propósito de
calidad

Grasa aquí y
otra en el lado
opuesto Para evitar contaminar, limpie la grasa
adherida antes de agregar más.

Grasa aquí

81
 11 Mantención y Servicio

11.4.17 Bomba de Agua y Lodo

• Revisar el nivel de aceite de la bomba de lodo y agua diariamente.

• Refiérase al Manual del Operador de FMC en el Manual de Piezas para mantenimiento,
procedimientos de arranque y parada.

Modelo Mostrado FMC W1122 BCD

11.4.18 Cabrestante Principal

• Revise diariamente el nivel de aceite del cabrestante principal.

• Para información del servicio vea el cabrestante Braden en el Manual de Piezas.

Inspeccione todo el cabrestante

semanalmente. No use la cuerda si
está doblada o tiene hilos rotos.

La cuerda en condiciones deficientes

puede llevar a falla instantánea
causando la muerte. No utilice la
perforadora con los cables dañados.

Revisar nivel aquí

Drenaje de aceite

82
11 Mantención y Servicio

11.4.19 Cabrestante de Cable

• Engrase el tornillo del devanador según el esquema de la tabla 11. usando grasa multiuso de buena
calidad.
• Aceite la cadena del devanador según el esquema de la Tabla 11.1 con aceite SAE 30.
Tornillo del devanador

Cadena del
devanador
localizada bajo
la cubierta

11.4.20 Acoplamientos de la Grasa

Siga el esquema en la tabla 1.1 para el engrase de estos acoplamientos.

Acoplamientos de engrase de la abrazadera de pie (4 acc.) Agujero de grasa

(Protección que se (2 ubicaciones)
encuentra removida)

Bloque de corona de grasa aquí

83
11 Mantención y Servicio

Engrasadores de los rodillos de transporte (4 en otro lado, 8 en total)

Perno de horquilla
del cilindro de
elevación (4
ubicaciones)

Pernos del pivote

del mástil
(2 ubicaciones)

84
 11 Mantención y Servicio

11.5 Inspecciones Periódicas

Se recomiendan inspecciones periódicas para garantizar que la máquina está en buenas condiciones de
seguridad y en buen estado. Las inspecciones deben verificar lo siguiente:
• Que los dispositivos de emergencia estén funcionando.
• Que todas las protecciones mecánicas estén en su lugar.
• El estado del cable del cabrestante principal.
• Que los pernos estén apretados y no se hayan aflojado.
• No haya grietas en las soldaduras o en el material matriz.
• Que no hay ninguna fuga de aceite en el tanque, conexiones, mangueras y componentes.
• Que los dispositivos de protección anti caída del personal estén en buen estado.
• Que los componentes de elevación (enchufes giratorios y elevadores de agua) estén en
buenas condiciones.
• Que la alarma audible esté funcionando
Intervalos de inspección recomendada se dan en la Tabla 11.3. A pesar de que la inspección debe ser
general, debe prestarse especial atención a las áreas que se detallan en la tabla.

Tenga mucho cuidado al revisar las

mangueras para fugas de orificio del
pasador. Los agujeros en las mangueras
de alta presión pueden expulsar un
pequeño, pero poderoso y difícil de ver,
flujo de fluido hidráulico que puede
penetrar en la piel.

85
11 Mantención y Servicio

Tabla 11.3 Inspecciones Periódicas e Intervalos

Frecuencia de Inspección

Semanal

Mensual

Mitad de
Punto de Inspección Comentarios

Diaria

Anual
año
Dispositivos de Emergencia & Alarmas: -El botón de prueba alarma
-Botones de Parada de Emergencia X está en la consola
-Interruptor de límite de bloque del X -Verifique que la alarma
cabrestante principal suena al usar el panel de
-Alarma Audible control secundario
Protecciones X Garantizar que las protecciones
estén en su lugar y funcionando.
Cabrestante principal X Reemplace el cable si la
cuerda está torcida, hay
hilos rotos o desgastados
Polea del bloque de corona para el X Revise las grietas
cabrestante principal superficiales
Apriete de pernos: Inspeccione cada mes que
-bloqueadores en el tambor principal X todos los pernos estén
-bloque de corona para el mástil X apretados, pero preste
-conectores a la cubierta X especial atención a los
-grúa principal a la cubierta tornillos indicados.
X
-pernos de sujeción del mástil a la silla
-placa lateral del cabezal de la perforad. X
-placa de ajuste del áng. en la plataforma X Vuelva a apretar según sea
-placa de anclaje del cilindro alimentador X necesario.
al mástil X
-rodillos de transporte (8) X
-placas de montaje del rodillo X
-medios reemplazables X
-tubo y anclajes X
Pernos retentores en su lugar: Asegúrese de que los
-anillo de elevación X retentores del perno estén
-cabezales de inyección X en su lugar y asegurados
- interruptor de límite de elevación de X
bloque X
-cilindros de elevación del mástil X
-patas traseras del mástil X
-pata trasera del porta barras X
6ROGDGXUD\JULHWDVGHOPaterial
-tabla de la abraz. de barra al mástil X
-soldadura de silla X
-patas traseras X
-extremos del cilindro X
Fugas de aceite del tanque, conexiones, X
mangueras y componentes
Dispositivos de protección anti caída X Verifique que los dispositivos
del personal estén en perfecto estado
Anillo de elevación, cabezal de X Revise estos elementos
inyección para daños y condición de
carga

86
11 Mantención y Servicio

11.6 Mangueras Hidráulicas & Inspección de Elementos

Manguera y Mantenimiento de Elementos e Instrucciones de Reemplazo

Incluso con la adecuada selección e instalación, la vida de la manguera puede reducirse significativamente
sin un programa de mantenimiento continuo. La severidad de la aplicación, el riesgo de posibles fallas y la
experiencia con fallas de la manguera en la aplicación o en aplicaciones similares debe determinar la
frecuencia de la inspección y el reemplazo de los productos para que estos sean reparados antes de que
ocurra cualquier falla. Un programa de mantenimiento debe ser establecido y seguido por el usuario.

Inspección visual de la Manguera/Elementos: Cualquiera de las siguientes condiciones requieren el

cierre inmediato y el reemplazo del montaje de la manguera:

• Deslizamiento de la conexión de la manguera,

• Daños, grietas, cortes o abrasión de la cubierta (cualquier refuerzo expuesto);
• Mangueras duras, rígidas, ajadas por el calor o achicharradas;
• Elementos dañados, con corrosión, agrietados;
• Fugas en las conexiones o en la manguera;
• Manguera torcida, aplastada; y
• Cubierta ampollada, blanda, degradada o suelta.

Otros Elementos de Inspección Visual: Los siguientes elementos deben ser apretados, reparados,
corregidos o reemplazados según sea necesario:

• Fugas en las conexiones;

• Exceso de suciedad acumulado;
• Abrazaderas desgastadas, protectores o blindajes; y
• Nivel de fluido del sistema, tipo de fluido y cualquier aire atrapado.

Prueba funcional: Opere el sistema a presión de trabajo máxima y revise si hay fugas y posibles fallas. El
personal debe evitar potenciales áreas peligrosas mientras prueba y usa el sistema.

Intervalos de reemplazo: Los ensambles de la manguera y los sellos elastoméricos usados sobre
conexiones de manguera y adaptadores debido a su tiempo de uso, eventualmente, endurecerán, se
desgastarán y deteriorarán bajo ciclos térmicos y compresión. Los ensambles de manguera y sellos
elastoméricos deben ser inspeccionados y reemplazados dentro de intervalos de reemplazo específicos,
basados en la vida útil anterior, recomendaciones de la industria o del gobierno, o cuando las fallas
puedas desencadenar un riesgo inaceptable de inactividad, daños o lesiones.

Inspección y falla de la manguera: La potencia hidráulica se logra por el uso de fluidos de alta presión
para transferir energía y hacer el trabajo. Las mangueras, sus conexiones y ensambles contribuyen a ello
mediante la transmisión de fluidos a altas presiones. Los fluidos bajo presión pueden ser peligrosos y
potencialmente letales, por lo tanto, debe tener mucho cuidado al trabajar con líquidos bajo presión y al
manejar las mangueras para transportar los fluidos. De vez en cuando, los ensambles de la manguera
fallarán si no son reemplazados dentro de los intervalos de tiempo adecuados. Estas fallas, usualmente,
son el resultado de algún tipo de mal uso, abuso, desgaste o falta de mantenimiento. adecuado.

Cuando fallan las mangueras, los fluidos de alta presión interior pueden escapar en una secuencia que
puede o no ser visible para el usuario. Bajo ninguna circunstancia, el usuario debe intentar localizar la fuga
por "tacto" con sus manos o cualquier otra parte de su cuerpo. Los fluidos de alta presión pueden penetrar
la piel y causar daño tisular severo y posiblemente la pérdida de las extremidades. Incluso, la menor lesión
por la inyección de fluido hidráulico debe ser tratada inmediatamente por un médico con conocimiento de
las propiedades perjudiciales del fluido hidráulico sobre el tejido.

87
11 Mantención y Servicio

Si se produce una falla en la manguera, apague inmediatamente el equipo y deje el área hasta que se
haya liberado completamente de ella. Simplemente apagando la bomba hidráulica puede o no eliminar la
presión en la manguera. Muchas veces las válvulas de retención, etc., son empleadas en un sistema y
puede causar que la presión permanezca en la manguera, incluso cuando no estén funcionando las
bombas o el equipo. Los pequeños agujeros en el tubo, comúnmente conocido como agujeritos, pueden
expulsar pequeños y potentes (pero difíciles de ver) chorros de líquido hidráulico. Puede tardar varios
minutos o incluso horas que la presión sea liberada, por lo que el ensamble de la manguera puede ser
examinado de forma segura.

Una vez que la presión ha sido reducida a cero, el ensamble de la manguera puede ser retirado del equipo
y examinado. Siempre debe reemplazarse si se ha producido un error. Nunca intente parchar o reparar
una manguera que ha fallado. Nunca toque o examine una manguera fallida, a menos que sea evidente
que la manguera ya no contiene líquido bajo presión. El fluido a alta presión es extremadamente peligroso
y puede causar lesiones graves y potencialmente mortales.

Sellos elastoméricos: Eventualmente, el tiempo, los sellos elastoméricos se endurecerán, desgastarán y

deteriorarán bajo en conjunto de ciclismo y compresión térmica. Sellos elastoméricos deben ser
inspeccionadas y reemplazadas.

PRECAUCIÓN: Empates, velas, llamas abiertas u otras fuentes de ignición no se utilizarán para la
inspección de la manguera. Las soluciones de verificación de fugas deben aclararse después de su uso.

88
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12 Descripción del Circuito Hidráulico

12. Bombas Hidráulicas

El sistema consta de tres circuitos hidráulicos independientes. Las tres bombas (principales, secundarias
y auxiliares) son accionadas directamente desde el volante de la unidad de potencia.

Las tres bombas están montadas en cascada y se conectan directamente al volante del motor por un
adaptador de acero y el cubo. Las bombas principales y secundarias son de un tipo de dirección de
carga axial. La auxiliar posee un tipo de compensación de presión con pistón axial. Hay un agujero
completo, válvulas de cierre para mayor seguridad en las líneas de succión del tanque hidráulico.

20 µ
87 psi 20 µ
87 psi 20 µ
87 psi

30
psi
Max

12.1.1 Bomba Principal (Item 1)

La bomba principal, elemento 1 es una bomba de detección de carga. Produce 272 lpm (72 gpm) a 2100
rpm y tiene un ajuste compensador de 324 bares (4.700). El lado de la presión de la bomba principal
está dirigido a la válvula principal de presión compensada, que controla 4 funciones principales:
cabrestante principal, rotación del cabezal de la perforadora, grua con cable y rápido. La presión
hidráulica de estas 4 funciones puede observarse en el manómetro de presión de carga de la bomba
principal situado en el panel de control.

89
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12.1.2 Bomba Auxiliar (Item 2)

De presión compensada, produce 125 lpm (33 gpm) a 2100 rpm y tiene un ajuste compensador de 172
bares (2.500 psi). Su lado de presión se dirige a la consola de control primaria o secundaria a través de
una válvula selectora, esto evita que los paneles de control se activen al mismo tiempo.

La conexión de la bomba auxiliar en la consola principal alimenta todos los controles necesarios para
perforar (ver sec. 12.4), así como la bomba de lodo y el refrigerante de aire/aceite hidráulico accionado.
Su conexión coloca los cilindros requeridos para perforar en todas las fuentes de energía de la consola
secundaria.

12.1.3 Bomba Secundaria (Item 3)

La bomba secundaria CS4002 estándar tiene una detección de carga con ajuste compensador de 206
bares (3.000 psi). Produce 87 lpm (23 gpm) a 2.100 rpm. Esta bomba entrega energía a través de una
válvula de control sólo a la bomba de lodo y agua. Utiliza un motor hidráulico de dos velocidades.

Nota: El manual describe a la bomba secundaria CS4002 estándar, la bomba de barro y agua
(FMCW1122BCD) y los componentes de control estándar. Si otra bomba de barro y agua ha sido
especificada por el cliente, pueden variar los componentes de control y la bomba hidráulica
secundaria. Detalles sobre los componentes estándares están disponibles en el apéndice en la sección
18 y el esquema específico de la perforadora en el Mannual de piezas.

12.2 Filtración
El principal factor que afecta el funcionamiento libre de problemas y con larga vida útil de los
componentes del sistema hidráulico es la limpieza del aceite hidráulico. La práctica señala que la
mayoría de los problemas hidráulicos se deben a la contaminación del aceite hidráulico. Para eliminar
la contaminación, la perforadora CS4002 utiliza cinco tipos de filtro para proteger el sistema hidráulico:
filtros de presión, de retorno principal, de drenaje de la caja, de aire para carga y respiraderos del
tanque hidráulico.

12.2.1 Filtros de Presión (Items 30, 31A y 31B)

Los filtros de presión se encuentran bajo cada una de las tres bombas hidráulicas. Esto protege a las
válvulas y a los componentes que reciben aceite de las bombas por causa de la contaminación
producida por la falla de las bombas. Los filtros de presión utilizan un elemento absoluto de 20 Micrones
(nivel ISO 18/20/15). Un indicador emergente indica una presión diferencial de 1,9 bares (27) a través
del elemento y tiene un reseteo automático. Los tres filtros de presión utilizan una presión de apertura
de la válvula Bypass interna con una presión diferencial de 6 bares (87 psi).

12.2.2 Filtros de la Caja de Drenaje (Item 33A y 33B)

Los filtros de la caja de drenaje se ubican en el tanque hidráulico, en el retorno de la caja de drenaje de
los motores y bombas hidráulicas. Esto evita que el tanque hidráulico se contamine en caso de que las
fallas de la bomba hidráulica o del motor puedan generar partículas en las conexiones de la caja de
drenaje. Los filtros de la caja de drenaje utilizan un elemento absoluto de 25 micras y tienen presiones
bypass bajas de 0.2 bar (3 psi) para evitar exceder la presión diferencial máxima permitida entre la
succión y la caja de drenaje para las bombas auxiliares y secundarias.

12.2.3 Filtro de Retorno (Item 32)

Todo el aceite hidráulico vuelve al tanque por el filtro de retorno principal en la parte superior del tanque.
El filtro de retorno utiliza un elemento absoluto de 10 micrones (ISO 17/19/14). Como este filtro retiene
las partículas más pequeñas de cualquiera de los filtros de fluido hidráulicos, recoge la mayoría de las
partículas contaminantes y está diseñado con la más alta capacidad de retención de suciedad. Un
indicador muestra una presión diferencial de 1,9 bares (27) a través del elemento y tiene un reseteo
automático. La válvula bypass se fija a 6 bares de presión diferencial (87 psi).

90
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12.2.4 Respiradores del Tanque Hidráulico (Item 74A y 74B)

Los respiraderos del tanque hidráulico construidos en filtros de 10 micrones, impiden la entrada de
polvo o suciedad al tanque hidráulico cuando la temperatura del tanque y la presión disminuyen
después de apagados. Los respiraderos también actúan como válvulas de alivio para limitar la presión
del tanque hidráulico a un máximo de presión manométrica de 0,69 bar (10 psi).

12.2.5 Filtro de Aire de Carga (Item 79)

El filtro de aire de carga, con una calificación de 10 micrones, limpia el aire procedente del compresor
para presurizar el tanque a 0,55 bar (8 psi) para funcionar a gran altitud.

No sustituya los elementos del filtro.

La garantía queda nula si no se utiliza el filtro
especificado.

Cuando el cliente sustituye elementos del filtro

equivocados ocurren fallas prematuras y repetidas
12.3 Circuito de la Bomba de los componentes hidráulicos.

Principal

91
12 Descripción del Circuito Hidráulico

La presión de salida de la bomba principal pasa a la válvula principal por un filtro de presión, ítem 80. La
válvula principal es de presión compensada, tiene una válvula de alivio incorporada de 362 (5260 bares),
y es operada por piloto hidráulico. Los controladores de los pilotos obtienen la presión de alimentación de
la bomba auxiliar.

La válvula principal alimenta al cabrestante principal, a la rotación del cabezal de la perforadora, al

cabrestante con cable y al movimiento rápido del cabezal de la perforadora. Como se muestra, los flujos
máximos y las presiones varían según función.

12.3.1 Cabrestante Principal (Item 5)

El flujo máx. del cabrestante principal es de 272 lpm (72 gpm); la presión máx. de 324 bares (4,700 psi).

La reducción de la carga es controlada por una pieza 89 de la válvula de contrapeso. La válvula de

contrapeso es montada en el motor del cabrestante para evitar la caída de la carga en caso de falla de la
manguera. Se utiliza un control de freno manual para liberar el freno del cabrestante y el piloto abra la
válvula de contrapeso al perforar, por lo que se puede desenrollar el cable del cabrestante que alimenta
el cabezal de la perforadora hacia abajo.

El motor del cabrestante principal tiene un diseño con ejes inclinados de desplazamiento variable con un
motor de desplazamiento continuamente variable entre configuraciones de desplazamiento mín. y máx.
mediante un mando giratorio hidráulico en el panel de control. Esto permite que el operador aumente la
velocidad del cabrestante principal a medida que la carga de la barra disminuya al disparar. Observe que
los tornillos que ajustan el desplazamiento mín. y máx. se coloquen en un nuevo motor con la
configuración de la sección 15, para prevenir excesos de velocidad y daños en el cabrestante y su motor.

Para instrucciones de servicio, instalación y mantenimiento lea el manual de servicio de Braden en el

mannual de piezas.

92
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12.3.2 Motor de Rotación (Item 4)

El flujo máx para el motor de rotación es de 272 lpm (72 gpm); la presión máx. es de 241 bares (3.500 psi).

El motor del cabrestante principal tiene un diseño con ejes inclinados de desplazamiento variable con un
motor de desplazamiento continuamente variable entre configuraciones de desplazamiento mín. y máx.
mediante un mando giratorio hidráulico en el panel de control. Esto permite al operador cambiar la
velocidad/par de rotación según sea necesario. Para evitar exceso de velocidad, daños en el cabezal de
la perforadora y en la rotación del motor del cabrestante, observe que los tornillos que ajustan el
desplazamiento mín. y máx. se coloquen en un nuevo motor usando el procedimiento de configuración de
la sección 15.

12.3.3 Cabrestante con Cable (Item 6)

El flujo máx para el cabrestante con cable es 113 lpm (30 gpm); la presión máx. de 207 bares (3,000 psi).

La reducción de la carga es controlada por una válvula de contrapeso (pieza 102). El freno de
estacionamiento montado directamente se libera automáticamente al activar la grúa en cualquier
dirección. El freno de estacionamiento evita arrastrarse hacia abajo del pescante debido al peso y a las
fugas del motor hidráulico cuando la válvula de control está en punto muerto. La válvula de liberación de
freno (pieza 96) utiliza la presión de la bomba auxiliar que luego es reducida a 20,6 bares (300 psi) por la
válvula de reducción de presión (pieza 97) para liberar el freno, incluso cuando las presiones del puerto
del motor son menores a los 20,6 bares (300 psi) de presión de liberación del freno.

93
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12.3.4 Desplazamiento Rápido del Cilindro de Alimentación (Pieza 7)

El flujo máximo para el cilindro alimentador es 272 lpm (gpm 72), en dirección hacia arriba, 136 lpm
(36 gpm) hacia abajo. La presión máxima es de 165 bares (2.400). El ID del cilindro es de 127 mm (5
pulg.) y el diámetro de la barra de 88.9 mm (3,5 pulgadas). Las diferencias en área y flujo producen
aproximadamente la misma velocidad en dirección hacia arriba o abajo.

La sección de desplazamiento rápido dirige el volumen máximo (0-272 lpm) al cilindro alimentador para
movimiento rápido hacia arriba. La reducción de la carga es controlada por la válvula de contrapeso
(Pieza 84). La válvula de contrapeso es montada directamente en el cilindro alimentador para evitar
que se caiga en caso de falla de la manguera de carga.

La válvula de verificación operada por piloto (Pieza 85) aísla el circuito de viaje rápido desde el
circuito de alimentación lento en el extremo de la barra del cilindro.

94
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12.4 Circuito de la Bomba Principal

La presión de la bomba auxiliar se conecta a los motores del ventilador refrigerante de aire y a una
válvula selectora (pieza 100) que dirige el aceite desde la bomba auxiliar a cualquier consola de
control secundario (Pieza 93) o a la consola de control principal. Esta válvula selectora impide el
movimiento involuntario de los cilindros de posicionamiento cuando se utiliza la consola de control
principal para perforar.

12.4.1 Válvulas de Posicionamiento (Consola de Control Secundario)

Cuando la válvula selectora dirige el aceite a la consola de control secundario, pueden activarse los
cilindros de posicionamiento utilizados para configurar la perforadora en la posición de perforación.
Cuando cualquiera de las válvulas de posicionamiento se activa suena una alarma para advertir al
personal de los movimientos del cilindro.
El compensador de la bomba auxiliar establece el máximo de presión del circuito en 2500 PSI.
1. Lado del panel de control
2. Mástil plegado (usado con mástil plegable opcional)
3. Mástil de vertido
4. Mástil de subida (una válvula de alivio limita la presión en el mástil en dirección descendiente)
5. Válvula para conector derecho delantero
6. Válvula para conector izquierdo delantero
7. Válvula para conector derecho trasero
8. Válvula para conector izquierdo trasero
3x
80 psi

.062
100
psi

P T

95
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12.4.2 Controles en la Consola Principal y Otras Funciones Alimentadas por la Bomba Auxiliar

Cuando la válvula selectora de la bomba auxiliar dirige el aceite a la consola de control principal, las
siguientes válvulas de control son provistas de aceite hidráulico y pueden activarse - esquema de
referencia en la Fig. 12.1 Funciones Alimentadas por la Bomba Auxiliar.

Pieza 16 Válvula direccional de avance lento

Pieza 28 Cartucho de presión de despliegue
Pieza 17 Válvula de velocidad de avance
Pieza 18A Abrir/cerrar mandril
Pieza 24A Cabezal de apertura
Pieza 20 Bomba de agua Hi/lo
Pieza 18B Desbloqueo del freno del cabrestante principal
Pieza 24B Kicker de la barra
Pieza 19 Abrir/cerrar abrazadera de pie
Pieza 47 Compensación del hilo (regulable)
Pieza 23A Control de desplazamiento del motor (apriete/velocidad) del cabrestante principal (no
mostrado)
Pieza 23B Control de desplazamiento del motor (rpm/torque) rotación (no mostrado)
Pieza 15 Mezclador de lodo (colocado en serie con los motores del ventilador refrigerante de
aire/aceite)

12.4.3 Otras funciones alimentadas por la bomba auxiliar

Pieza 63A/B Motores de los ventiladores en el refrigerante de aceite y aire

Pieza 81 Controladores de pilotos de la válvula principal
Pieza 96 Desbloqueo del freno de la grúa con cable
Pieza 50 Herramienta Spin-Out Opcional

96
12 Descripción del Circuito Hidráulico

3000 3000
Max PSI

Fig 12.1 Functions Powered By Auxiliary

97
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12.5 Circuito de la Bomba Secundaria

La bomba secundaria de la perforadora CS4002 estándar es una bomba con sensor de carga que
produce 87 lpm (23 gpm) a 2.100 rpm y tiene un ajuste compensador de 206 bares (3.000 psi). La
bomba secundaria (Pieza 2) acciona la bomba de lodo y agua solamente.

El agua/lodo estándar es un BCD FMCW1122 propulsado por un motor de 2 velocidades (motor

Hi/Lo, Pieza 8). El motor hidráulico esté entre "Hi" y "Lo" por una válvula de control (Pieza 20) que es
alimentado por la bomba auxiliar. "Lo" ajuste de velocidad, se utiliza para perforar (alta presión,
caudal inferior) y el ajuste de velocidad "Hi" se utiliza para el sistema de descarga de agua del orificio
(flujo máximo). Para evitar la sobrepresión de la bomba de agua, la válvula de alivio de la bomba de
agua/lodo debe configurarse a 69 bares (1.000 psi).

Nota: Esta sección describe la bomba secundaria estándar de la perforadora CS4002 , lodo
estándar/bomba de agua (FMCW1122BCD) y control. Consulte en el apartado 18 del
Apéndice, si el cliente ha especificado que una bomba de barro y agua diferente
requiere una bomba hidráulica secundaria diferente y/o componentes de control. Véase
también el esquema hidráulico de perforación hidráulica en el Manual de piezas.

1000
psi

2000
Max PSI

98
12 Descripción del Circuito Hidráulico

12.6 Circuito de Retorno de Aceite y Tanque Hidráulico

El aceite que ha sido distribuido por las bombas hidráulicas a través de las diferentes válvulas y
actuadores se devuelve al tanque de aceite hidráulico.
En su retroceso pasa por una válvula termostática (Pieza 60) que dirige el aceite al refrigerante (Pieza
62) cuando alcanza una temperatura de 54°C (130°F). Esto permite que el aceite alcance la
temperatura de funcionamiento aún estando en frío. Un bypass accionado por resorte (Pieza 61) limita
la caída de la presión en el refrigerante hasta un máximo de 4.5 bares (65 psi).
Luego, el aceite hidráulico pasa por el filtro de retorno (Pieza 32) (ver descripción detallada en la
sección 12.2.3) montado en la parte superior del tanque hidráulico.
El sistema incluye un elemento de la bomba de mano (Pieza 37) para llenar el tanque hidráulico. Esta
bomba está conectada permanentemente al sistema mediante una válvula de retención(Pieza 56). El
aceite hidráulico introducido por la bomba de llenado viaja a través del filtro principal de retorno antes
de llegar al tanque hidráulico. Esto evita la entrada de contaminación al añadir aceite hidráulico al
sistema.
El tamaño de tanque hidráulico es de 500 litros (132 galones) de aceite. Está equipado con un visor
de combinación y termómetro (Pieza 77) y un interruptor combinado de temperatura y nivel (Pieza 78)
montado en la tapa. El fondo del tanque está inclinado para llevar agua a un puerto de drenaje. Un
imán permanente para atrapar partículas de hierro se encuentra en el tanque y se limpia al momento
de drenar y limpiarlo.
Para funcionar a gran altitud, el tanque hidráulico es presurizado por un compresor montado sobre el
motor. El compresor carga un tanque de aire a 6.2 bares (90 psi) que puede utilizarse para las
herramientas neumáticas. El aire del tanque pasa a través de una válvula de reducción de presión
establecida en 0,55 bar (8 psi). El aire de baja presión pasa a través del filtro de aire de carga (Pieza
79) en el tanque hidráulico. Los respiraderos, Piezas 1770 y 74B, el filtro aspira el aire por el tanque
cuando se enfría y también protege al tanque de la sobrepresión con válvulas de alivio incorporadas
de 0,69 bares(10 psi).

99
12 Descripción del Circuito Hidráulico

TEM P
130 °F

65 psi 1725 M A X
RPM
6 G PM
10 µ 10 µ
6000 125 psi
10 10
Max PSI psi psi

60 psi
25 µ 25 µ
10 µ 3 psi
3 psi 10 µ 8 psi
25 psi

30 TEM P
psi
Max
SETTING
176 °F

12.7 Refrigerante del Aceite Hidráulico

El refrigerante de aire/aceite de alta capacidad utiliza 2 ventiladores impulsados por motores
hidráulicos (Piezas 63A y 63A) conectados en serie. Ya que la caída de la presión a través de dos
motores del ventilador es sólo de 1.000 psi, el aceite que sale de los motores se utiliza para alimentar
el mezclador de lodo hidráulico. Esto reduce el calor residual que se generaría si el retorno de aceite
de los motores del ventilador hidráulico fuera devuelto directamente al tanque. Para controlar el flujo
del mezclador de lodo se utiliza un divisor de flujo.

100
13 Descripción del Circuito Eléctrico

13 Descripción del Circuito Eléctrico

13.1 Panel de Falla Eléctrica

El panel de falla eléctrica cumple las siguientes funciones:
• Es un sistema de monitoreo para el nivel de aceite y la temperatura del aceite del tanque
hidráulico.
• Es un apagado automático retrasado del diesel en una condición de falla.
• Es una fuente de alimentación de 12 voltios para las luces del mástil, la consola y sus accesorios.
13.1.1 Secuencia de Operación Normal

• Cuando la energía de la batería esté disponible las luces de la consola y del mástil funcionarán
mediante los interruptores de luces correspondientes montados en la consola del operador. (Nota:
el motor no tiene que estar funcionando para que estas luces trabajen).
• Para poner el motor en marcha es necesario lo siguiente:
-Que todos los botones de parada de emergencia (3 en la perforadora, además de uno adicional si
la perforadora está equipada con un porta barras opcional y la plataforma del ayudante) estén en
la posición normal (out, "fuera").
-Que la palanca de control de fricción bloqueo rotación esté en punto muerto ya que está equipada
con un interruptor de punto muerto.
• Cuando el interruptor de encendido se active bajo condiciones normales, las luces indicadoras del
Panel de Falla se apagarán y la alarma quedará en silencio.

13.1.2 Secuencia de la Condición de Falla

• La luz indicadora correspondiente en el panel de falla se iluminará y la alarma sonará para alertar
al operador de la condición de falla en la temperatura del aceite hidráulico o en el nivel de aceite
hidráulico mientras el diesel está funcionando.
• Si el diesel sigue funcionando durante más de 30 segundos (el intervalo es ajustable) en una
condición de falla, el Panel de Falla apagará el diesel automáticamente. El propósito de la demora
es darle tiempo al operador para que tire la cadena de la perforadora, fije el agujero y, si es
posible, inactive el diesel.
• Cuando el Panel de falla apaga automáticamente el diesel, el bocina de falla seguirá sonando y la
luz que indica la falla correspondiente permanecerá encendida hasta que la falla sea reconocida
por una de dos acciones:
• La llave de contacto es desactivada
• Se oprime el botón de reseteo de falla
• Si durante una falla la llave de contacto está apagada, la bocina de falla se silenciará, pero la luz
indicadora de falla permanecerá encendida hasta que el botón de reseteo de falla sea presionado.
El propósito de la luz indicadora es mostrar qué falla se ha producido.
• Una vez que se haya corregido la falla, presione y suelte el botón de reseteo de falla en el panel.
• Si no existe falla, la luz indicadora de falla permanecerá apagada, y el diesel estará listo para
iniciarse y ejecutarse normalmente.
• Si la falla no ha sido corregida la luz de falla correspondiente se prenderá una vez más y apagará
el diesel después de 30 segundos.
• Si el botón de reseteo de falla es presionado y liberado sin corregir la falla indicada, la luz de error
correspondiente se iluminará nuevamente. En este caso la llave de contacto puede iniciar y
ejecutar el diesel, pero sólo hasta que el segundo 30 del tiempo de retardo expire y el motor se
apague automáticamente una vez más.
• En cualquier momento en que la llave de contacto esté en la posición "on" y exista una condición
de falla, sonará la alarma.

101
13 Descripción del Circuito Eléctrico

13.2 Descripción de los Sistemas de Seguridad

La perforadora CS4002 está equipada con varios sistemas de seguridad que utilizan el circuito eléctrico.
Estos sistemas de seguridad son para proteger al personal y deben revisarse al comenzar cada turno.

13.2.1 Paradas de Emergencia (E-Stops)

• Activar cualquiera de los cortes de energía de las paradas de emergencia a la válvula solenoide
normalmente abierta conectada a la línea de sentido de la carga de la bomba principal y al mismo
tiempo, inicie el motor apagado. La potencia de corte a la válvula solenoide conecta la línea de sentido
de la carga al tanque y, por lo tanto, reduce la presión y el flujo de las funciones de la bomba principal
(rotación, cabrestante principal, cabrestante con cable y desplazamiento rápido). La presión o flujo de
las bombas auxiliares y secundarias cesará cuando el motor llegue a una parada.
• Las paradas de emergencia deben ser reseteadas antes de que el motor arranque y la bomba
principal desarrolle presión y flujo.
• Las paradas de emergencia se encuentran en la consola de control principal, en la consola de control
secundario y al lado derecho del taladro frente a la consola de control secundario (ubicación más
cercana para el ayudante al agotar las barras).
• Para perforadoras equipadas con la plataforma del porta barras/ayudante opcional, existe una
conexión accesible tipo plug-in de parada de emergencia desde la plataforma del ayudante. El
Ayudante puede localizar la parada de emergencia portátil desde un lugar adecuado en la plataforma.
Cuando la parada de emergencia del ayudante no está enchufada en el tomacorriente se utiliza un
puente.

13.2.2 Interruptor de Punto Muerto de Rotación del Controlador del Piloto

• El controlador de rotación del piloto está equipado con un interruptor de punto muerto que impide el
arranque del circuito desde el cierre y arranque del motor, a menos que la palanca de control de
rotación esté en punto muerto. Esto evita la rotación inesperada del mandril si el motor es iniciado con
la palanca de rotación (que se mantiene en posición por fricción) aún en posición de funcionamiento.

13.2.3 Interruptor de Límite del Bloque de Corona

• El bloque de corona está equipado con un interruptor de límite para impedir que el anillo de
elevación/pivote sea arrastrado hacia el bloque de corona. Disparar el corte de energía del interruptor
de límite a una válvula de solenoide normalmente abierta que se conectará de la línea piloto (a la
sección de la válvula de "elevación del cabrestante" de la válvula principal) al tanque. Esto detiene la
elevación del cabrestante.
• El operador puede luego bajar el cabrestante. Esto restablecerá el interruptor de límite, la válvula de
solenoide normalmente abierta se cierra y el cabrestante principal puede ser operado nuevamente en
ambas direcciones.

13.2.4 Alarma Audible al Operar la Consola de Control Secundario

• La alarma sonará (pitido) cuando ocupe cualquiera de los controles utilizados para montaje de la
perfradora en el panel de control secundario. Un presostato detecta cuando la presión del tanque
lateral de la válvula de control aumenta por encima de los 5,5 bares (80 psi).
• La alarma audible hará al(os) ayudante(s) consciente(s) de que los gatos, el mástil o la consola de
control se están moviendo.
• Un botón de prueba en la consola principal de control se utiliza para probar la alarma audible.

102
14 Solución de Problemas

14 Solución de Problemas

Potenciales Problemas y Soluciones

• La siguiente guía está diseñada para ayudarle a identificar y resolver
problemas hidráulicos. Las explicaciones no pueden dar todas las
respuestas, pero pueden ser útiles.

Seguridad primero
• Recuerde observar las instrucciones de seguridad enumerados en
la sección 2 de este manual. Utilice siempre prácticas de trabajo
seguro.

La sección 15 de este manual contiene los procedimientos utilizados por la fábrica

para configurar las presiones del sistema hidráulico, ajustes, etc. Para ayudar al
mecánico se incluyen instrucciones detalladas para cuando las piezas del sistema
hidráulico sean desajustadas y tienen que restablecerse, y para resetear las
configuraciones de desplazamiento máximo en los motores de rotación y
cabrestante principales de reemplazo.

103
14
14.1 Solución de Problemas - General
Tipo de falla
1. Bomba de ruido causado por
cavitación
2. Bomba de ruido
causada por aireación
3. Sobrecalentamiento del
sistema hidráulico
104
Posible causa
A. El aceite es demasiado viscoso A. Cambiar a la viscosidad
B. Filtro conectado
C. Linea de succión conectada
D. Válvula de bola de línea de
succión cerrada o no
completamente abierta
E. El tanque no es
suficiente para gran altura
A. Suministro de aceite bajo
B. Fugas en la línea de succión de B. Apriete los conectores
aire
C. Aceite espumoso
A. Suministro de aceite bajo
B. Aceite en el sistema demasiado llenar con aceite de viscosidad
ligero
C. Velocidad del ventilador
demasiado baja
D. Aletas del refrigerante sucias u en el puerto de presión de la
obstruidas
E. Excesiva fuga interna en
bombas hidráulicas.
F. Aireación del aceite
Solución de Problemas
Solución
adecuada
B. Limpiar o reemplazar
C. Limpiar la línea
D. Abrir completamente la
válvula, bombas probablemente
dañadas, inspeccionar.
E. Revise la presión del tanque,
ajuste la válvula reductora de
presión del tanque de aire para
especificación
A. Llene el tanque hidráulico,
revise el interruptor de bajo
nivel montado en el tanque.
C. Drene y llene el tanque
hidráulico con aceite de
tipo no espumante. Revise
que al retornar la línea de
aceite no se mezcla con
aire primero
A. Llenar el tanque hidráulico
B. Vaciar el tanque hidráulico y
adecuada
C. Verificar 1750 RPM de ambos
ventiladores
D. Limpiar aletas
E. Conectar un medidor de flujo
bomba. Conecte el retorno a una
válvula de aguja ajustable y luego
ejecutar. Si la bomba muestra
menos del 90% del caudal
nominal a 70% de la presión
máxima, intercambiar la bomba.
F. Apriete las conexiones de
succión.
14
Tipo de falla Posible causa
4. System not producing A. Excessive internal leakage
necessary pressure
B. Compensator spool stuck
open
C. Compensator spring weak
or broken
D. No flow to compensator
signal port
E. Load sense line
disconnected or filled with
air
5. System does not produce A. Excessive internal leakage
proper flow
B. Compensator spool stuck
open
C. Compensator spring broken
D. Pump cavitation
E. No load sense signal to
compensator
F. Load sense line
disconnected or filled with
air
G. Low pilot pressure
Solución de Problemas
Solución
A. Check amount of flow is
according to specification
B. Disassemble, inspect, clean,
or replace compensator
C. Check spring in compensator
D. Check load sense line for
damage, size, and length
E. Connect and bleed of the
system
A. Check amount of flow
according to specification
B. Disassemble, inspect, clean,
or replace compensator
C. Check spring in compensator
D. Check proper oil viscosity,
suction line, tank pressure
E. Check load sense line and
ports at valve
F. Connect and bleed the system
G. Test pressure.
105
14
14.2 Trouble-Shooting Auxiliary Pump Circuit
Tipo de Falla Posible causa
1. Little, erratic, or no feed A. Hydraulic plumbing is not
pressure according to schematic
B. Pressure gauge defective (false
reading)
C. Feed rate valve is not operating
properly
D. Return line from manifold is
blocked
E. Slow feed directional valve is not
operating properly
F. Pressure reducing valve for
pulldown pressure is worn or
damaged
G. Thru shaft from main pump is
broken or damaged
H. Pump or compensator is bad or
out of adjustment
I. Contamination in control valve or
auxiliary pump manifold ports.
J. External problem such as main
winch brake or drillhead carriage
parts are affecting the feed
process.
K. Feed cylinder or feed cylinder
seal kit is defective or worn
106
Solución de Problemas
Solución
A. Check schematic in Parts Manual and correct
plumbing if necessary.
B. Check the face and needle in pressure gauge
for damage, replace if necessary
C. Check needle valve and internal bypass
check valve
D. Check oil flow back to tank
E. Check for worn or damaged parts (slow feed
valve spool is detent)
F. Check for worn or damaged parts
G. If main pump is ok check where auxiliary and
secondary are piggybacked at thru shaft.
H. Check auxiliary pump for excessive case
drain flow (more than 11 lpm or 3 gpm),
pressure setting, and compensator for dirt and
worn or broken parts.
1. Position control levers in neutral.
2. Start engine.
3. Loosen jam nut on compensator adjustment
screw (inside screw).
4. While observing pressure on gauge turn
adjustment screw cw to increase and ccw
to decrease auxiliary pressure. Retighten
jam nut.
I. Disassemble, clean, and inspect for broken
parts
J. Disconnect main winch rope and check
condition of carriage rollers and replaceable
ways. Troubleshoot brake release system if
necessary.
K. Check O-rings in block at rod end of cylinder.
Also check if oil is bypassing at piston seals.
Check internal condition of feed cylinder.
14
14.2 Trouble-Shooting Auxiliary Pump Circuit (cont’d)
Tipo de falla
2. Hydraulic chuck opens
partially, not at all, or leaking
hydraulic oil (not grease) at
chuck body.
3. Chuck jaws not holding drill
rod or slipping.
Posible causa
A. Relief valve for chuck (located
below the control valve lever)
is stuck, contains contamination,
damaged, or pressure setting is
not correct.
B. Control valve spool is damaged
or broken.
C. Auxiliary pump or compensator
problem.
D. Damage to internal sliding
parts of chuck.
E. Seal kit, piston, or cylinder, is
worn or damaged.
A. Incorrect chuck jaw size, worn
jaws, or damaged.
B. Hydraulic pressure entering
chuck cylinder when chuck
control valve is in the closed
position.
C. Internal parts of cylinder or
chuck are not moving
properly.
D. Excessive contamination inside
chuck and jaws.
Solución de Problemas
Solución
A. Remove relief valve and inspect for
damage and dirt. Make sure relief
valve was not over tightened into
housing. Set pressure at 90 bar
(1,300 psi)
B. Check for worn or damaged parts in
control valve.
C. Check auxiliary pump for excessive
case drain flow (more than 11 lpm or 3
gpm), pressure setting, and
compensator for contamination and
worn or broken parts.
D. Disassemble chuck, clean all parts,
and inspect for galling, wear, or broken
parts. Use caution when removing 7/16
in bolts at top plate. Remove evenly
due to spring pressure below.
E. Remove piston from cylinder and
install new seal kit. Inspect piston and
cylinder for wear or damage. Make
sure relief setting is not too high if
cylinder is bulged.
A. Inspect jaws and check for right part #.
Check the correct size of rod bushings
(upper and lower) are being used if
damage to carbide is occurring.
B. Install 206 bar (3,000 psi) gauge at
chuck and determine if pressure is
entering chuck cylinder. If only a small
amount is entering when chuck control
valve is in closed position, check the
valve for wear or damage.
C. Disassemble chuck, clean, and inspect
for damaged parts.
D. Clean carbide inserts and sliding areas
of jaws.
107
14
14.2 Trouble-Shooting Auxiliary Pump Circuit (cont’d)
Tipo de falla
4. Mud mixer not rotating,
rotating slow, or erratic.
5. Hydraulic jacks, mast
raise, etc. will not operate
at all or erratic.
108
Posible causa
A. Quick disconnects not
connected properly or pilot
inside is broken
B. Mud mixer control valve
(flow divider) is worn or
damaged.
C. Drain port (port B) from
control valve not connected
to tank or is line plugged.
D. Hydraulic motor at mixer
assembly is defective.
E. Relief valve at flow divider
inlet is set too low or is
leaking
F. Auxiliary pump or
compensator is bad
A. Selection valve in “main
console” position
B. Hydraulic cylinder leaking
internally or damaged.
C. Control valve is worn or
damaged.
D. Auxiliary pump or
compensator is bad or out
of adjustment.
E. Selection valve not working
properly
Solución de Problemas
Solución
A. Check quick disconnects for
damage/broken parts or does not
go together freely.
B. Check the spool and housing of
control valve for wear or damage
C. Connect tank line or clean line
D. Troubleshoot hydraulic motor for
damage or internal leakage.
E. Check relief valve setting of 138
bar (2,000 psi). Reset if necessary.
F. Troubleshoot pump for proper
settings, excessive internal wear,
and compensator problem.
A. Move valve to “secondary console’
position
B. Troubleshoot the cylinder.
C. Inspect control valve spool and
housing for wear or damage.
D. Check auxiliary pump for
excessive case drain flow (more
than 11 lpm or 3 gpm), pressure
setting, and compensator for
contamination and worn or broken
parts.
E. Check selector valve
14
14.2 Trouble-Shooting Auxiliary Pump Circuit (cont’d)
Tipo de falla
6. Rotation speed (high to low)
is erratic or not changing
rpm when turning rotary
control valve in or out.
Posible causa
A. Main pump or compensator
problem.
B. No pressure from rotary
control valve
C. Swivel angle adjustment
screws are not properly set
(located on both sides of
hydraulic motor).
D. Rotary valve cartridge is
worn, damaged, or
contamination inside.
E. Hydraulic control valve at
hydraulic motor is worn,
damaged, not adjusted
properly, or contains
contamination
F. Internal wear or damage to
displacement parts inside
hydraulic motor.
G. Erratic rpm can be caused
by problems beyond the
hydraulic system such as
problems in the drilling
process, transmission, or
the drillhead.
Solución de Problemas
Solución
A. Check the other functions on main
valve for correct operation. If they
are working properly continue
troubleshooting B thru J. If some
problem persists, troubleshoot the
main valve or main pump circuit.
B. Check the auxiliary pump and
compensator
C. See set-up procedure, section 15,
for setting min and max
displacement or simply try turning
the adjustment screw slightly and
observe if rpm changes. Check
the set-up procedure for correct
rpm setting procedure and using a
hand photo-tachometer, set the
engine speed and head rotation to
specification. The engine speed is
set at 2100 rpm and the head high
speed is 1300 rpm. It is not
recommended to overspeed
either.
D. Remove the rotary control valve
cartridge from housing and check
for wear, damage, or
contamination.
E. Carefully disassemble valve and
check for wear, broken parts, or
contamination. Use caution when
disassembling as some parts may
be spring loaded.
F. Troubleshoot the hydraulic motor
according to Rexroth
troubleshooting guide manual.
G. Disconnect the drillhead from drill
string and observe if rotation
improves.
109
14
14.3 Trouble-Shooting Main Pump Circuit
Tipo de falla Posible causa
1. Rotation section A. Main pump or
in main valve compensator problem
bank producing
slow rpm, no B. Problem in primary or
revolutions, or secondary shuttles
lack of pressure.
C. Relief valve in main
valve is stuck or
damaged
D. Main valve spool in
rotation section is worn
or damaged
E. Incorrect pilot
pressures for shifting
main valve spool
F. Flow compensator
spool in rotation section
blocked or stuck
G. No load sense signal
from main valve to
pump
110
Solución de Problemas
Solución
A. Troubleshoot main pump and compensator. Check
for proper suction, contamination, compensator
pressure setting, standby pressure setting, and
excessive case drain leakage -more than 20 lpm (6
gpm) is excessive for this pump. Check
compensator spools for wear, damage, and
contamination. Compensator setting is 324 bar
(4,700 psi). For the Rexroth 4M22 main valve, the
standby pressure is 26.2 bar (380 psi).
If compensator and standby pressure settings are
correct and problem persists, do a flow/pressure
check on the main pump with a flow meter.
See Rexroth manual located in Parts Manual for
more information.
B. Check/remove, clean, and inspect the shuttle in the
rotation section. If ok, check the shuttles in
remaining valve sections as they may affect this
function.
C. Remove and inspect main relief valve for
contamination, wear, damage, and proper pressure
setting. Pressure setting for the main relief is 362
bar (5,260 psi).
D. Check main valve spool and housing for
wear, contamination, or damage.
E. Check pilot pressures produced by pilot control
valve. For the Rexroth 4M22 main valve, the pilot
pressures should be in range of 6 to 25 bar (87 to
363 psi)
F. Carefully remove compensator spool and check for
wear, damage, or contamination.
G. Check the load sense line from valve to main pump
for obstruction in hose
14 Solución de Problemas

14.3 Solución de Problemas del Circuito de la Bomba principal (cont’d)

Tipo de falla Posible causa Solución

2. Rotation section H. Problem in hydraulic H. Try turning the min and max displacement
in main valve motor on drillhead. adjusting screws slightly and observe if rpm
changes. Check the drill setup procedure,
bank producing section 15, for correct min and max rpm
I. Load sense relief valve
slow rpm, no settings in main valve settings and reset if required. Drillhead high
revolutions, or not to specification speed is 1300 rpm and it is not recommended
lack of pressure to overspeed
(cont’d). J. Problem in transmission
or drillhead housing. I. Lock chuck on rod held in foot clamp and check
max pump pressure - should be at 240 bar
(3,500 psi)

J. Disconnect hydraulic motor from transmission

and see if problem still exists.

3. Fast feed section A. Similar problems as in A. Perform same checks as for rotation section
in main valve bank rotation section: main
does not move pump, main valve, pilot
feed cylinder, too pressure or load sense
line
slow, or erratic.
B. Load sense relief valve B. Check the load sense limiting valve by running
settings in main valve the cylinder into end position and read system
not to specification pressure gauge - should be 165 bar (2,400 psi)
in both directions
C. Problem in feed cylinder.
C. Troubleshoot the feed cylinder checking for
D. Problem in the drillhead worn seal kit or damage to cylinder.
carriage rollers or the
D. Do inspection of rollers, and ways

111
14
14.3 Trouble-Shooting Main Pump Circuit (cont’d)
Tipo de falla Posible causa
4. Main winch A. Similar problems as in
rotation section: main
section in main pump, main valve, pilot
valve bank pressure or load sense
producing slow line
winch, no B. Load sense relief valve
settings in main valve
winching, erratic, not to specification
or winch not
holding load. C. No pressure from manual
brake release valve when
valve is in brake release
position
D. Problem in Braden winch
E. Problem in structural or
mounting parts of Braden
winch
5. Wireline section in A. Similar problems as in
main valve bank rotation section: main
producing slow, pump, main valve, pilot
erratic, or no rotation pressure or load sense line
of the wireline winch
drum. B. Load sense relief valve
settings in main valve not
to specification
C. Brake does not release
H. Problem in hydraulic motor
mounted to winch drum.
I. Damage to structural or
mounting parts on winch.
112
Solución de Problemas
Solución
A. Perform same checks as for rotation section
B. Check the load sense relief valve by disconnecting
and capping lines to main winch motor. Activate
winch control - system pressure gauge should be
324 bar (4,700 psi) in both directions
C. Check brake release valve.
D. Troubleshoot Braden winch according to installation,
maintenance, and service manual located in Part
Manual
E. Check structural area where winch is mounted.
Make sure mounting platform is strong and
mounting surface is even
A. Perform same checks as for rotation section
B. Check the load sense relief valve by disconnecting
and capping lines to wireline winch motor. Activate
winch control - system pressure gauge should be
207 bar (3,000 psi) in both directions
C. Check automatic brake release valve, shuttle valve
and pressure line from auxiliary pump circuit
H. Troubleshoot hydraulic motor and counterbalance
valve mounted on the winch
I. Check assembly and mounting area of winch to
main frame and condition of sheave wheels and
crown block.
14
14.4 Solución de Problemas del Circuito de la Bomba Secundaria
Tipo de falla Posible causa
6. No se activa la A. Dirección de rotación
bomba de lodo y incorrecta de la bomba.
agua o se atasca
a baja presión. B. Compruebe que el
motor de la bomba de 2
velocidades es para baja
velocidad Lo (alta presión,
caudal inferior) al perforar.
C. Problema con motor
de 2 velocidades.
D. Problema de la bomba
secundaria
E. Problema de válvula
de succión o descarga
de la bomba
F. Problema más
allá del motor
hidráulico
Solución de Problemas
Solución
A. El motor de la bomba de lodo y agua está
diseñado para girar en una dirección única
(ccw cuando se mira desde el extremo del
eje del motor). Si se invierte la dirección, se
producirán daños en el motor y la bomba
hidráulica.
B. Compruebe que el control de velocidad Hi/Lo
se establece en velocidad baja (alta presión,
flujo bajo) al perforar. El alto flujo, la presión
inferior se utiliza para el lavado del agujero.
C. Verificar que la tubería tenga la manguera
adecuada. Solucionar problemas de línea de
piloto con dos velocidades en el circuito
auxiliar. Consulte el manual de servicio de
Eaton para obtener más información.
D. Verifique la presión de la bomba secundaria
– debe ser de 207 bares (3.000 psi).
E. Solucionar problemas de la bomba para
problema de succión, válvula de alivio de la
bomba de agua/lodo atascada o dañada.
F. Inspeccione el adaptador del motor hidráulico
y la bomba de lodo por daños.
113
14 Solución de Problemas

114
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

El procedimiento de instalación hidráulica se agrega el manual para proveer al
mecánico con los procedimientos detallados para el ajuste hidráulico de la
máquina. Esto será útil al agregar nuevos componentes como motores
hidráulicos variables, bombas hidráulicas, cartuchos, etc. que generalmente no
habrán sido presiones máximas, detenciones de volumen, etc.. Esto evitará
daños a los componentes debido a exceso de velocidad, sobrepresión, etc.. El
procedimiento será útil también para ajustes hidráulicos después de una revisión
general.

Notas generales de puesta en servicio:

-Si parece difícil llevar a cabo algunos ajustes es porque puede haber aire en las líneas hidráulicas
aplicables y el sangrado de las líneas puede ser necesario para eliminar el aire.
-Los tornillos de ajuste de presión y flujo (ajuste) en las válvulas normalmente aumentan la presión/flujo
cuando son girados hacia la derecha y reducen la presión/flujo cuando se giran a la izquierda. Para
algunas válvulas, la dirección del ajuste se invierte, lo que se indica en el procedimiento.

Acrónimos:
adj. = ajuste
min. = mínimo
max. = máximo

1. PREPARATIVOS PARA LA PUESTA EN MARCHA

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS

--Llene todos los niveles de fluido (radiador, motor, grúa principal,

tanque hidráulico, bomba de lodo y cabezal de la perforadora).

-Cebar todas las bombas y motores.

-Cebe el sistema de lubricación del cabezal de rotación.

-Bloquear las válvulas de bola abiertas.

-Volver la válvula de control de flujo al flujo del ventilador de

enfriamiento, y a las válvulas de alivio del sentido de la carga de
la válvula principal.

115
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

2. AJUSTES DE LA BOMBA HIDRÁULICA ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
Bomba Principal (1ª bomba después del motor)
-Afloje la tuerca de fijación del compensador de alta presión (dentro del
tornillo de ajuste).
-Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha hasta que se libere la presión
del resorte, a continuación, gire hacia la derecha hasta sentir una leve
presión del resorte sobre el.
-Afloje la contratuerca del compensador de reserva (fuera del tornillo de
ajuste) y gire el tornillo de regulación hacia la izquierda para liberar la
presión del resorte.
Bomba Auxiliar
-Afloje la tuerca de fijación del compensador de alta presión
(dentro del tornillo de ajuste).
-Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha hasta que se libere la
presión del resorte, a continuación, gire hacia la derecha hasta
sentir una leve presión del resorte sobre el.
-Afloje la contratuerca de seguridad del compensador (fuera del tornillo
de ajuste) y gire el tornillo de ajuste hacia la derecha hasta que llegue al
fondo. Apriete la tuerca de bloqueo. (Sólo la bomba auxiliar).
Secundaria ( Bomba de Alimentación de Lodo y Agua)
-Afloje la tuerca de fijación del compensador de alta presión (dentro del
tornillo de ajuste).
-Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha hasta que se libere la presión
del resorte, a continuación, gire hacia la derecha hasta sentir una leve
presión del resorte sobre el.
-Afloje la contratuerca de seguridad del compensador (fuera del tornillo
de ajuste) y gire el tornillo de ajuste hacia la izquierda para liberar la
presión de resorte.

3. AJUSTE DE PRESIÓN DEL TANQUE DE ACEITE HIDRÁULICO Y DE

ARRANQUE DEL MOTOR CUMMINS
OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
-Arranque el motor. Vea la sección II del Manual de la Perforadora –
Unidad de Alimentación Diesel para instrucciones sobre el modelo de
motor utilizado. DESPUÉS DE CALENTADO EL MOTOR,
aumente su R.P.M. a 2100 R.P.M.
-Saque la válvula que reduce la presión en el tanque de aire.
-Colocar la válvula descargadora del compresor de aire montado en
el motor (tornillo a la derecha para reducir la presión) a 60 PSI
(medidor de presión en el tanque).
-Coloque el tanque hidráulico de alimentación de la válvula que
reduce la presión a 8 PSI (manómetro montado en la válvula) y
empuje la tapa de bloqueo plástica.
-Apague el motor. Controle la presión del tanque y compruebe que la
presión permanece constante. Si la presión se pierde, busque la fuga
de aire y corrija.

116
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

4. AJUSTE COMPENSADOR DE ALTA PRESIÓN DE LA BOMBA AUXILIAR

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
-Antes de ajustar la bomba auxiliar, retirar el tornillo (de ajuste) del
colector de la válvula que alimenta a la válvula que reduce la presión
con 4 válvulas x D03. También retire el tornillo de regulación sobre
la válvula de control de flujo que controla el flujo que va a los
motores del refrigerante del ventilador.
-La presión de la bomba es señalada en el indicador del sistema
auxiliar en la consola de control
- Ajuste compensador (dentro del tornillo de ajuste) en 2500 PSI.
Apriete la tuerca de bloqueo.

5. COLECTOR 4 X D03 QUE ALIMENTA LA VÁLVULA QUE REDUCE Y ALIVIA LA

PRESIÓN (CABEZAL DE APERTURA, PRESIÓN PILOTO, DESBLOQUEO DEL
FRENO DEL CABRESTANTE PRINCIPAL, ELEVADOR DE BANDEJA Y
OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
-Apriete la contratuerca y retire el medidor. Ahora pueden utilizarse
las válvulas de Control principal.
-Conecte el manómetro de 3000 PSI para probar la conexión de
alimentación de control de velocidad de la bomba de agua
Hi/Lo, de válvula reductora de presión y válvula múltiple con 4
válvulas x D03.
-Afloje la tuerca de fijación y ajústela de PRV a 1450 PSI.
-Apriete la tuerca de fijación y quite el control principal del
medidor.
Las válvulas de Control Principal ahora pueden utilizarse.

6. RPM DEL VENTILADOR DE REFRIGERACIÓN

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
Medir y registrar las rpm del ventilador de enfriamiento inferior.
-Ajuste la válvula de control de flujo para el flujo del ventilador de
refrigeración, por lo que aumenta la velocidad del ventilador superior
a 1725 rpm. Válvula de control de flujo de bloqueo.
-Mida y registre las rpm del ventilador de enfriamiento inferior.

117
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

7. CONFIGURE EL ALIVIO DE PRESIÓN DE LA VÁLVULA Y LA BOMBA PRINCIPAL

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
7.1 Soporte de la Bomba Principal
-Arranque y haga funcionar el motor en marcha lenta.
-Conecte el medidor de prueba de 1000 PSI para probar la
conexión de la bomba principal.
-Ajuste esta presión en 380 PSI y apriete la tuerca de bloqueo.
7.2 Alivio de la presión de la válvula principal (se requieren
2 personas para el resto de esta sección)
-Gire el tornillo (de ajuste) de la válvula de alivio principal(ubicada
en la válvula principal) totalmente y gírela ½ vuelta.
-Instale el medidor de flujo en las líneas principales de la grúa.
-Arranque el motor y mantenga la palanca de control del elevador
principal en posición de elevación.
-Deje circular el aceite durante un minuto.
-Cierre la válvula de aguja en el medidor de flujo.
-Ajuste el compen. de alta presión de la bomba principal a 5260 PSI.
-Ajuste el alivio de la válvula principal abierta a 5260 PSI (ajuste
alcanzado cuando se mueve el indicador de presión de la bomba
principal y se arranca el motor para hacerlo funcionar).
-Abra completamente la válvula de aguja y regrese la palanca de
elevación principal a punto muerto.
7.3 Compensador de alta presión de la bomba principal
-Cierre la válvula de aguja en el medidor de flujo y mantenga la
palanca de control del elevador principal en posición de elevación.
-Baje el ajuste del compensador de alta presión (dentro del tornillo ed
ajuste) a 4700 PSI y apriete la tuerca de bloqueo.
-Ponga la palanca en punto muerto y abra la válvula de aguja.
7.4 Inspeccione el flujo de la bomba principal
-Aumente la velocidad del motor a 2100 rpm, abra la válvula de
aguja del medidor de flujo y ponga el control de la grúa principal en
punto de elevación. El flujo de la bomba debe ser de aprox. 72 gpm.
-Empiece a girar la válvula de aguja del medidor de flujo hasta que el
compensador de alta presión empiece a limitar el desplazamiento
hidráulico de la bomba (aproximadamente 4,300.S.I.). El flujo de la
bomba debe ser de aproximadamente 67 G.P.M.
-Abra la válvula de aguja, devuelva el control de la grúa principal a
punto muerto. Coloque el motor en punto muerto durante unos
minutos para enfriarlo, luego se apagará. -Desconecte el equipo de
prueba y vuelva a conectar las mangueras del elevador principal.

8. PRESIÓN DEL MANDRIL

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
-Vuelva a colocar el adj. tornillo de la válvula de liberación de
reducción de presión bajo la válvula de control del mandril y conecte
el manómetro de 2000 psi para probar la conexión localizada allí.

-Deje abierta la palanca de control del mandril. Ajuste la válvula

reductora de presión a 1300 PSI.

-Apriete la contratuerca, coloque la palanca de control en punto

muerto, retire el manómetro.

118
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

9. PRESIÓN DE APERTURA DEL CABEZAL

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS

-Tee un medidor de 3000 PSI en el puerto del conjunto de la válvula

de alivio de reducción de presión en la sección 5.

-Mueva el cabezal de la perforadora y regréselo a su posición

nuevamente mientras observa la presión que se necesita para
que se deslice el cabezal de la perforadora. Registre la
presión máxima para mover el cabezal de la perforadora.

10. AJUSTE DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DEL MEZCLADOR DE LODO Y

REVISIÓN DEL FLUJO DEL MEZCLADOR DE LODO (Control del Divisor de Flujo)

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS

-Saque el tornillo de la válvula (de ajuste) de alivio del mezclador de

lodo.

-Conecte el manómetro de presión de 3000 PSI en la línea de presión

hidráulica al mezclador de lodo (operación en vacío de la línea)

-Abra completamente la línea del mezclador de lodo y ajuste la

válvula de alivio a 2000 PSI. Bloquee el tornillo de ajuste.

-Desconecte el man. de presión y conecte el medidor de flujo ubicado

en la línea de la manguera de presión hid. en el mezclador de lodo.

-Conecte las líneas hidráulicas al mezclador de lodo y coloque el

mezclador de lodo en un tambor de agua.

-Abra completamente la válvula mezcladora de barro y registre el

flujo que debe ser de aproximadamente 6 GPM.

-Revise que el flujo se apaga completamente.

-La rotación del mezclador de lodo debe ser hacia la izquierda (visto
desde el extremo de la manguera). Si las mangueras de intercambio
no es correcta en el motor de la mezcladora de barro.

-Desconecte la línea de presión del mezclador de lodo y abra la

válvula de control del mezclador de lodo. Compruebe que la
velocidad del ventilador permanece constante. El flujo de los motores

119
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

11. CONFIGURACIÓN DE LA GRÚA CON CABLES

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
11.1 Preparación
-Desconecte las mangueras de colector montado en el motor del cabrestante
con cable y la cubierta.
-Retire el tornillo (de ajuste) de la válvula reductora de presión en el
desbloqueo del freno con cable (puerto 3A).
-Retire completamente el tornillo (de ajuste) de la válvula direccional de 3
vías (puerto 5A), gírelo media vuelta y apriete la contratuerca.
- Atornille las paradas de volumen en la sección de la válvula principal del
cabrestante para limitar el flujo máximo en los puertos A y B.
-Retire la válvula de alivio de sentido de la carga del cabrestante W/L
colocada en los puertos A y B.

11.2 Presión de Detección de Carga Con Cable

-Coloque la palanca del cabrestante con cable en posición de elevación.
-Con el medidor de presión de la bomba principal, ajuste la válvula de alivio
de detección de carga con cable (lado de elevación) a 3000 PSI.
-Repetir el alivio de la detección de carga con cable en posición de descenso.

11.3 Configuración de la Válvula de Liberación del Freno Con Cable

-Mantenga la palanca del cabrestante con cable en posición de elevación.
-Usando el puerto de prueba y el manómetro de 1000 psi, coloque la
válvula reductora de presión (puerto 3A) para desbloquear el freno con cable
a 300 PSI.

11.4 Configuración de la Válvula de Contrapeso Con Cable

-Gire el tornillo (de ajuste) totalmente hacia la derecha (el tornillo
permanecerá inmóvil o puede moverse y la liberación de la válvula de
C/B será de un ajuste máximo). Luego gire el tornillo (de ajuste) ¾ de
vuelta a la izquierda y apriete la contratuerca. (El ajuste será de aprox.
3900 PSI).

11.5 Flujo con Cable

-Conecte el medidor de flujo en las mangueras.
-Opere el control del cabrestante principal y ajuste el volumen de la sección
de la válvula principal que se detiene para dar 30 gpm en ambas direcciones
(el tornillo de volumen se detiene para aumentar el flujo).
-Bloquee la detención del volumen, retire el medidor de flujo y vuelva a
conectar las mangueras.
-Accione la grúa con cable y verifique que el rpm del tambor, para la rotación
correcta, sea de aprox. 180 rpm.

11.6 Sujeción del Freno con Cable

-Desconecte la línea del freno del cabrestante con cable y la tapa.
-Mueva el control con cable hacia abajo. Si el tambor gira(el freno de
estacionamiento resbala), registre la presión en el manómetro de presión de la
bomba principal.
-Vuelva a conectar la línea de freno.

120
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

12. VÁLVULA DE ALIMENTACIÓN DE CONTRAPESO DEL CILINDRO (C/B)

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS

-Reducir el desplazamiento hasta que el cilindro toque fondo. Seleccione

«Make» en el control de la perforadora (posición 21 en la Fig. 7.1).
Mantenga la palanca de desplazamiento hacia abajo mientras se ajusta la
presión «Make» hasta que el manómetro de presión de sentido de la carga
de la bomba principal marque 570 psi. (El ajuste de presión «Make»
controla la presión del sentido de carga de la bomba principal. Esto es
efectivo para todas las funciones de la bomba principal).

-Cierre la válvula de velocidad de avance y desenrosque (hacia la izquierda)

el tornillo (C/B) de regulación para aumentar el ajuste de la válvula de
alivio del C/B (válvula situada en el puerto 2A en el bloque de avance).

-Levante el cabezal de la perforadora hasta la mitad del recorrido con

desplazamientos rápidos.

-Coloque el desplazamiento rápido en dirección de descenso. En el

manómetro de presión de sentido de la carga se debe leer 570 psi y el
cabezal de la perforadora no se debería mover .

-Ajuste el tornillo de la válvula C/B (reduce el ajuste de la válvula de alivio

C/B) hasta que el cabezal de la perforadora empiece a moverse (el alivio de
válvula C/B se ha abierto a 3120 PSI que es un 30% más de los 2400 PSI
de presión de empuje máx.. La señal de presión del piloto desde el descenso
del desplazamiento rápido se calcula con la fórmula::

Presión del piloto= presión C/B /(relación de pilotaje + 0,51) cuando la

carga inducida por la presión es cero.

-Con la relación de pilotaje de 5, la presión de pilotaje es de aprox. 570 psi.

Resetee el control de la perforadora a la posición de perforación.

13. PRESIONES DEL SENTIDO DE LA CARGA DE DESPLAZAMIENTO RÁPIDO

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
-Retire lo suficiente las válvulas de alivio de desplazamiento rápido
en el sentido de la carga como para permitir que el cabezal de
perforadora suba y baje.

-Ejecute el desplazamiento rápido hacia arriba y abajo para eliminar

todo el aire del cilindro alimentador (si es necesario aumente la
presión en el sentido de la carga para mover el cilindro alimentador).

-Apriete el tornillo de detención de volumen de desplazamiento

rápido en la válvula principal a una posición que de aprox. la misma
velocidad hacia abajo o arriba (aprox. 3,5 pies en 3 segundos).

-Ejecute el desplazamiento rápido hasta que el cilindro toque fondo.

-Manteniendo la palanca de desplazamiento rápido arriba, ajuste la

válvula de alivio en el sentido de la carga de desplazamiento rápido
hasta 2400 PSI usando el medidor de presión de la bomba principal.

-Repita el desplazamiento rápido hacia abajo y coloque el sentido de

la carga hacia abajo y baje el sentido de carga a 2400 psi.

121
 15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

-Verifique que la velocidad de desplazamiento rápido hacia abajo

sea la misma que para arriba (debe ser de aprox. 3,5 pies en 3
segundos). Si es necesario, ajuste hacia abajo el tornillo de tope de
volumen en la válvula principal.

-Registre la velocidad de subida y bajada.

14. PROGRAMACIÓN DEL VISOR DIGITAL DE RPM DEL CABEZAL DE LA

PERFORADORA Y DEL VISOR DEL FLUJO DE LA BOMBA DE AGUA
OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
Reference Red Lion Bulletin CUB5-D, Diseño No. LP0584
Encontrado en el Manual de Piezas de OEM
14.1 Ajuste de la Pantalla de RPM Digital del Cabezal de la
Perforadora 4002
-Por sección 6.2 Módulo 2 - Parámetros de conf. de velocidad, ingresar
DSP=60 por Tipo de Escala de Valor de Entrada
INP =6 por Tipo de Escala de Valor de Entrada
14.2 Ajuste Flujo de la Bomba de Lodo Basado en el RPM ed la
Bmba de Lodo
-Por sección 6.2 Módulo 2 - Parámetros de config. de velocidad, ingresar
DSP=60 Tipo de Escala de Valor de Entrada (convierte los pulsos por
segundos en pulsos por minutos)
INP=102 por Tipo de Escala de Valor de Entrada para visualización enGPM
(1 GPM=6x630/37 con 6 pulsos por revolución de la bomba)
INP=27 por Tipo de Escala de Valor de Entrada para visualización en LPM
(1 LPM = 6x630/140 con 6 pulsos por revolución de la bomba)

15. PRESIÓN EN EL SENTIDO DE LA CARGA DE LA PRESIÓN DE ROTACIÓN

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS

-Desconecte la manguera de rotación (sentido de rotación inverso).

-Manteniendo la palanca de rotación en sentido inverso, ajuste la

válvula de alivio en el sentido de la carga de rotación a 3500 PSI
usando el medidor de presión de la bomba principal.

-Desconecte la manguera de rotación hacia adelante y repita el

procedimiento para establecer el alivio del sentido de la carga hacia
adelante a 3500 PSI.

-Vuelva a conectar las dos mangueras de rotación.

16. MOTOR DE ROTACIÓN - AJUSTE DEL DESPLAZAMIENTO

OPERACIONES RESULTADO COMENTARIOS
Procedimiento para configurar el motor de rotación de 160 cc a
145 cc de desplazamiento máximo y 105 cc de desplazamiento mín.
-Pinte el adaptador del husillo inferior con pintura negra mate. Instale
cinta reflectante en el tacómetro de foto r.p.m..

-Retire el tornillo (de ajuste) de desplazamiento min. del motor

de rotación Rexroth de 160 cc y verifique que sea de 110 mm de
largo. Si no es así, reemplace el tornillo con la pieza # 3760008988

122
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

mm). Vuelva a instalar con tuercas de ¼ de pulgada mostradas

por encima de la contratuerca y apriete la tuerca de bloqueo (sólo
adj. inicial).
-Retire el tornillo (de ajuste) de desplazamiento máx. del motor
de rotación Rexroth de 160 cc y verifique que tenga 80 mm de largo.
Si
no es así, reemplace el tornillo con la pieza # 3760009055 (80
mm). Vuelva a instalar con tuercas de ¾ de pulgada mostradas por
encima de la tuerca de bloqueo y apriétela (sólRDMXVWH inicial).
- Asegúrese de que el sistema de lubricación del cabezal (bomba
de aceite, filtros, mangueras, etc.) se cebe y se llene con aceite de
peso 0 y los platos de sujeción de los rodamientos queden
engrasados.

NO GIRE EL MANDRIL ABIERTO. NO LO GIRE

CERRADO SI NO TIENE MORDAZAS NI ARGOLLAS
DE LEVANTAMIENTO INSTALADAS.

-Coloque el R.P.M. del motor en 1700.

-Coloque la transmisión en tercera velocidad.
-Gire el control de la velocidad de rotación hacia la derecha a
alta velocidad (mínimo desplazamiento del motor).
Coloque la palanca de control de rotación en posición de avance.
-Controle el flujo de aceite de lubricación aflojando las piezas
por donde entra el aceite en el cabezal de rotación.

NO GIRE EL CABEZAL SIN EL FLUJO DE

ACEITE PARA LUBRICACIÓN.

-Gire el cabezal 15 minutos para calentar el aceite de lubricación,

tenga en cuenta el flujo de aceite en el tubo transparente de retorno.
La línea de retorno de transmisión debe tener flujo en pocos minutos.
La línea de retorno de la caja superior del adaptador puede o no tener
lujo de aceite cuando este está frío, pero probablemente no tendrá
flujo de aceite cuando esté a temperatura de funcionamiento, esto es
normal. Coloque la palanca de control de rotación en punto muerto.
-Verifique que la transmisión esté en 3ª marcha (cambie la posición
de la palanca hacia arriba y afuera).
-Coloque la palanca de control de rotación completamente hacia
adelante y establezca la velocidad del motor en 2100 RPM.
-Desenrosque el control de la velocidad de rotación (motor en
desplazamiento máx.).
-Compruebe la velocidad de rotación de la cinta reflectante con
un foto tacómetro. Debe ser de 480 rpm.
-Afloje el tornillo de ajuste de desplazamiento máx. en el
motor, hágalo lentamente hasta que el rpm del husillo alcance
los 535. Apriete la contratuerca y vuelva a instalar la tapa de
plástico.
-Atornille el control de velocidad de rotación (motor en
desplazamiento min.).
-Revise la velocidad de rotación de la cinta reflectante con foto
tacómetro. Debe ser de 660 rpm.
-Afloje el tornillo de ajuste de desplazamiento mínimo del motor y
desenrosque lentamente el husillo hasta 745 rpm. Apriete la
contratuerca y vuelva a instalar la tapa de plástico.

123
 15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

-Ponga la transmisión a alta velocidad, revise el control de la

velocidad de rotación. La velocidad de rotación debería cambiar de
940 a 1300 rpm cuando el ajuste de la velocidad de rotación sea
girado de vacío a lleno.
-Revise la pantalla digital de la consola con foto tacómetro.

17. PRESIONES EN EL SENTIDO DE LA CARGA DEL CABRESTANTE PRINCIPAL

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
-Gire completamente el tornillo en los relieves del sentido de carga
a ambos puertos A y B. (Presión máxima limitada al
compensador de la bomba principal de 4700 psi).

18. MOTOR DEL CABRESTANTE PRINCIPAL–AJUSTE DE DESPLAZAMIENTO MÍN&MÁX

OPERACIONES RESULTADO COMENTARIOS

Procedimiento para configurar el motor del cabrestante de 160 cc

a 135 cc de desplazamiento máx. y 75 cc de desplazamiento mín.
-Instale la cinta reflectante en el foto tacómetro del tambor.

-Retire el tornillo de ajuste de desplazamiento mín. del motor de

rotación Rexroth de 160 cc y verifique que tenga 100 mm de largo.
Si no es así, reemplace el tornillo con la pieza # 3760008987 (100
mm). Vuelva a instalar con tuercas de ¼ de pulgada mostradas por
encima de la tuerca de bloqueo y apriétela (sólo ajuste inicial).

-Retire el tornillo de ajuste de desplazamiento máx. del motor de

rotación Rexroth de 160 cc y compruebe que la longitud es de 90 mm
de largo. Si no es así, reemplace el tornillo con la pieza #3760008986
(90 mm).Vuelva a instalar con tuercas de 7/8 de pulgada mostradas
por encima de la tuerca de bloqueo y apriétela (sólo ajuste inicial).

-Desenrosque el control de velocidad del cabrestante (motor en

desplazamiento máx.).

-Mantenga la palanca de control de rotación del cabrestante en la

posición de elevación y ajuste la velocidad del motor a 2100 RPM.

-Verifique el rpm del husillo en la cinta reflectante con foto

tacómetro. Debe ser de aproximadamente 25 rpm.

-Afloje el tornillo de ajuste de desplazamiento máx. en el motor y

desenrósquelo lentamente hasta que el rpm del husillo alcance los
745. Apriete la contratuerca y vuelva a instalar la tapa de plástico.

-Atornille el control de velocidad del cabrestante (motor en

desplazamiento min.).

-Verifique el rpm del tambor con un foto tacómetro. Debería

ser de aprox. 43 rpm.

124
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

- Afloje el tornillo de ajuste de desplazamiento mín. del motor y

desenrosque lentamente hasta que el husillo alcance 745 rpm. Apriete
la contratuerca y vuelva a instalar la tapa de plástico.

-Revise el control de velocidad del cabrestante. El tambor rpm

debería cambiar de 28 a 55 rpm apenas el ajuste de la velocidad
del cabrestante sea girado de vacío a lleno. Registre el rango de
rpm.

19. VÁLVULA DE CONTRAPESO DE LA GRÚA PRINCIPAL (TIPO SUN CAIG)

OPERACIONES RESULTADO COMENTARIOS
19.1 Ajuste del Cartucho
-Asegúrese que el tornillo de ajuste de la válvula es girado a la
izquierda (el ajuste de presión máxima es 6.000 psi).

19.2 Verificación de Apertura del Cartucho C/B

Cuando la grúa principal está conectada al cabezal de inyección, el
control manual de liberación del freno de la grúa libera el freno y los
pilotos abren la válvula de contrapeso. Verifique el correcto
funcionamiento del desbloqueo del freno como sigue:

-Gire la grúa principal lentamente en dirección de subida y note que

la presión en el manómetro de presión de la bomba principal debe
ser de aprox. 150 a 500 PSI dependiendo del rpm.
-Gire la grúa principal lentamente hacia abajo (no suelte el freno) y
observe la presión en el manómetro de presión de la bomba
principal que debería ser de aprox. 1500 PSI.
-Active el desbloqueo del freno de la grúa principal y gírela
lentamente hasta abajo. Observe la presión en el manómetro
de presión de la bomba principal, esta debe ser de aprox. 150 a 500
PSI. Esto indica que la válvula que libera el freno de la grúa está
siendo conducida abierta por la válvula de contrapeso.

20. VÁLVULA DE ALIVIO DESPLEGABLE DEL MÁSTIL Y VÁLVULAS DE

CONTRAPESO EN LA ELEVACIÓN DEL MÁSTIL Y EN LOS CILINDROS DEL TAMBOR
OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS

-Quite la manguera del lado desplegable de los cilindros de elevación

del mástil y acople el medidor de 3000 PSI. Verifique que la presión
máx. (controlada por la válvula de alivio ajustable en el lado
desplegable de la sección de la válvula de elevación del mástil) sea de
2.500 PSI. Ajuste si es necesario. Retire el medidor y vuelva a
conectar la manguera.
-Si las válvulas de contrapeso de los cilindros del elevador y de
vertido del mástil necesitan ser establecidas o restablecidas, los
tornillos de regulación en las válvulas deben girarse completamente a
la izquierda (el tornillo permanecerá estacionario o podrá moverse y
el alivio de la válvula de C/B tendrá un ajuste máximo). Luego gire
media vuelta el tornillo de regulación y apriete la contratuerca.
-Registre la presión de elevación del mástil con la sección superior
plegada, devuelva el mástil y el cabezal de rotación en la parte final
de la carrera.
-Registre la presión de elevación del mástil con la sección superior

125
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

plegada, el mástil arrojado hacia adelante y el cabezal de rotación en

la parte superior del curso.

21. INSTALACIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA SECUNDARIA A LA BOMBA DE LODO

FMC W1122BCD, AJUSTE Y PRUEBA DE LA VÁLV. DE ALIVIO DE LA BOMBA DE AGUA
OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
2.1.1 Presión Auxiliar de la bomba hidráulica:
-Conecte las mangueras a la bomba de lodo FMC (presión, retorno,
drenaje) e instalar la cinta reflectante en la rueda del indicador de
rotación.
-Instale la bomba de lodo en un tambor de agua. (Manguera
de aspiración de 2 ½ manguera de descarga de 1.
NO GIRE LA BOMBA F.M.C. SIN AGUA EN LOS
CILINDROS; ESTO DAÑARÁ LAS TAPAS DE LOS
PISTONES.
-Arranque el motor a 2100 rpm r.p.m. y abra completamente la
válvula de control de la bomba de lodo.
-Ajuste el motor de dos velocidades a alta velocidad (tire la perilla
de control de velocidad).-Ajuste la presión de reserva de la
bomba secundaria (fuera del tornillo adjunto) hasta que la
velocidad de entrada del FMC W1122BCD sea de 650 rpm (el
flujo de agua da una velocidad de 38 gpm) usando un
fototacómetro.
-Gire a la derecha el ajuste de la presión auxiliar para aumentar
la velocidad/flujo y a la izquierda para disminuir la velocidad/flujo.
VERIFIQUE LOS GIROS DE LA MANIVELA DE LA BOMBA
DE LODO EN LA DIRECCIÓN ESPECIFICADA POR LA FMC.
-Verifique el medidor de flujo de la consola digital de la bomba de
lodo (debe marcar 34 gpm en 630 rpm de entrada de la
bomba de lodo.

21.2 Ajuste de la Válv. de Alivio de la Bomba de Barro (lado del

agua) y del Compensador de Alta Presión de la Bomba
Secundaria
-Conecte el manómetro de 5000 psi en la tubería de salida de
la bomba auxiliar.
-Reduzca el ajuste del compensador de alta presión de la bomba
secundaria (dentro del tornillo de ajuste).
-Gire el tornillo de ajuste de la válvula de alivio de la bomba de lodo.
-Instale la válvula de aceleración en la línea de salida de la bomba de
lodo y abra la válvula reguladora (o de mariposa).
-Ajuste el selector de velocidad de la bomba a baja velocidad
(presione la perilla de control de velocidad).
-Arranque el motor a 1200 rpm y opere el control de la bomba
de barro completamente abierta.
-Aumente el ajuste del compensador de alta presión de la
bomba (dentro del tornillo de ajuste) y ajuste la válvula
reguladora hasta que la presión del agua alcance 1100 psi.
-Gire la válvula de alivio del lado del agua ajustando el
tornillo en CCW hasta que salga agua por la válvula de alivio.
-Bloquee el ajuste de la válvula de alivio y registre la presión
del compensador de la bomba.
-Reduzca el ajuste del compensador de alta presión de la bomba
hasta que la presión del agua alcance 1000 psi.

126
 15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

-Bloquee el tornillo de ajuste del compensador de la bomba y registre

la presión del compensador.
-Verifique y registre el rpm máx. de la bomba y la presión del agua
obtenida en el modo de alta velocidad.
-Verifique y registre el rpm máx. de la bomba y la presión del agua
obtenida en el modo de baja velocidad.
-Apague el flujo de agua y retire el equipo de prueba.

22. OPERACIÓN DE REVISIÓN DE TODAS LAS FUNCIONES

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
Ajuste de la válvula termostática de 130 F – al probar la perforadora
a baja potencia, la temperatura del depósito debe aumentar a 130 F,
luego nivele.
Todas las funciones controladas en consola operan como indicado en
sus calcomanías (según corresponda).
Lento avance hacia abajo.

Llana eléctrica del cabezal de la perforadora.

Freno de la grúa principal y desbloqueo.

Grúa con cable y freno.

Realizar la operación de presión.

Gatos hidráulicos.

Mástil de vertido.

Mástil de subida y bajada, fijación de la pata rígida (sin porta barras).

Válvula de liberación de presión de agua en la consola.

Sistema de iluminación.

Control de velocidad Hi/Lo de la bomba de agua.

Interruptor de límite en la grúa principal para 3 vueltas mínimo.

Interruptor de límite en la grúa principal para paso de la

cuerda/segunda capa.
Presión del tanque hidráulico sin pérdida a través de las válvulas de
alivio.
Equipo especial 1: funcionamiento plegable del mástil.

Equipo especial 2: herramienta Spin-Out UDR. Revise el flujo de la

válvula de control de flujo de presión compensada con medidor de
flujo y registro.

127
15 Procedimiento de Instalación Hidráulica

23. REVISIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

OPERACIONES RESULTADOS COMENTARIOS
Todas las operaciones de parada de estacionamiento: consola,
posición de la válvula auxiliar, barra de apilamiento de área, parada
de emergencia de la conexión en la salida de la plataforma del
ayudante (si la perforadora tiene la plataforma del ayudante).
Interruptor de límite del bloque de corona

Interruptor de punto muerto en el controlador del piloto de rotación

Alarma audible (bíper) en panel de control de la consola

Alarma audible (bíper) al utilizar los controles del panel secundario

Protector perimetral en el cabrestante principal y en el cabrestante

con cable
Protector del cabezal de la perforadora

Si está equipado con la plataforma del ayudante

-Supresor de caída para subir la escalera de acceso de la plataforma

-Amarre intermedio al pasar de la escalera al arnés en la plataforma

(punto de amarre marcado).
-Funcionamiento del arnés para el ayudante en la plataforma
(punto de amarre marcado).
-Amarre intermedio al transitar desde la escalera al arnés corporal en
la plataforma (punto de amarre marcado)
-Parada de emergencia portable y enchufes accesibles desde la
plataforma del ayudante

Puesta en Marcha & Prueba de Aplicabilidad

Nombre del mecánico (imprimir y firmar):
Fecha:

128
16 Opción de la Herramienta Spin-Out

16 Opción de la herramienta Spin-Out

16.1 Herramienta Make/Break del Safe-T-Spin con sistema Wire line

Safe-T-Spin es una marca registrada de UDR. La información adjunta es una

copia de la documentación de la UDR.
16.1.1 Introducción

Especificaciones Safe-T-Spin

CAPACIDAD: Barras de la perforadora con cable BO, NO, HO y Carcasa HW

TORQUE MÁX.- Breake-out: 3.000 Nm
TORQUE MÁX.- Make-up: 2.100 Nm
CONTROLES:Todos Hidráulica
FLUJO DE ACEITE RECOMENDADO: 100 lpm
MÁXIMA PRESIÓN DE SUMINISTRO: 180 bares
ALTURA: Safe-T-Spin 91 kg
Brazo de Montaje 25 kg

Información General

Este manual describe las modificaciones completas para el montaje de equipos perforadores UDR1000
con manipuladoras de barras como Safe-T-Spin de 1000-44 adelante. Detalles de los equipos anteriores
al 1000-44 serán suministrados en la solicitud de UDR. El montaje del Safe-T-Spin en los equipos
perforadores UDR1000 influirá directamente el headroom disponible requerido en el mástil para barras
barras de viaje de forma segura. Como resultado y según el modelo y configuración de la torre de
perforación, algunas modificaciones de actualización son obligatorias, mientras que otra modificación
de actualización es muy recomendable. A continuación se da una breve descripción de cada
modificación de actualización. El requisito para cada equipo se muestra en la tabla de la sección 1.7.

UM 68 - Safe-T-Spin

Esta modificación de actualización contiene todos los componentes y la información necesaria para
ajustar la estructura de soporte para el mástil, modificar el gabinete de control y modificar el circuito
hidráulico, incluyendo la instalación de los componentes. Los detalles figuran en la sección 5.

UM65 – Modificación de la Abrazadera de Pie

Esta modificación de actualización es OBLIGATORIA. Como el Safe-T-Spin está montado tan bajo
como sea posible en el mástil, el trayecto de los brazos de la palanca de la abrazadera de pie debe ser
limitado para que no interfieran con el trayecto del Safe-T-Spin. Esta modificación de actualización
contiene todos los componentes y la información necesaria para colocar el limitador de brazo de la
palanca de abrazadera de pie. Los detalles figuran en la sección 4.9.
16 Opción de la Herramienta Spin-Out

16.2 Manual de Operador del Safe-T-Spin

16.2.1 Instalación para Operación

Los sig. procedimientos se pueden usar para ajustar el safe-t-spin al mástil para una plataforma de 650.

16.2.1.1 Mástil Vertical

Donde sea posible se montará el safe-t-spin al mástil con el mástil vertical siendo este configurado antes
para el ángulo de perforación final.

A. Introducir el cable del cabrestante principal a través de la polea con el mástil en posición de transporte.
B. Conecte la Base de elevación, el Conector de Elevación y el Pasador de Conexión de Elevación al
conjunto del safe-t-spin. Fijar el perno de conexión de levantamiento con una pinza de fijación.
Colocar los pasadores de seguridad de la base de elevación en los agujeros en el compartimiento
de safe-t-spin.
C. Conecte el cabrestante principal, utilizando un grillete D adecuado, en el orificio de la ranura
de elevación para un mástil de 90 grados. La ranura de elevación tiene cinco agujeros; cada agujero
es sellado de golpe para lograr un ángulo particular del mástil.
D. Gire el soporte vertical fuera del mástil. Usando una combinación de movimientos del brazo de
la barra y la operación de levantamiento del cabrestante principal en el safe-t-spin en el mástil, hasta
que los impulsore del soporte y los soportes de rodillo toquen el mástil.

ADVERTENCIA: COMPRUEBE QUE EL SAFE-T-SPIN SE LEVANTA Y BAJA EN EL MÁSTIL. LOS

SOPORTES DEL SAFE-T-SPIN PUEDEN CONTAMINARSE CON LAS
PROTECCIONES QUE CUBREN LAS POLEAS TRANSVERSALES
INFERIORES. TAMBIÉN VERIFIQUE LA POSICIÓN SOBRE EL BLOQUEO
DEL GANCHO EN CASO DE QUE TAMBIÉN CAPTE LOS PROTECTORES
INFERIORES DE LA INCLINACIÓN.
E. Baje el safe-t-spin a una posición donde el soporte vertical pueda girarse en el mástil ya sea a la
izquierda o a derecha. Alinie los pasadores del soporte vertical y las cavidades para casquillos del
soporte, baje lentamente el safe-t-spin a los pernos del soporte vertical. Sujete el ensamblaje del
safe-t-spin en el soporte vertical.
F. Retire la cuerda del cabrestante principal y la base de elevación y conector del emsamblaje del
safe-t-spin.
G. Ajuste la altura del safe-t-spin hasta los 535 mm por encima de la base del mástil a la parte superior
del safe-t-spin. Si es necesario ajuste la altura del safe-t-spin girando el hexágono de ajuste del eje
(24 mm a través de planos) en la parte superior de la estructura de soporte.
H. Conecte el suministro de aceite hidráulico y drene las mangueras para el safe-t-spin en sus
respectivos acoplamientos rápidos y asegure el gancho para bloquear el safe-t-spin en el mástil. El
motor de la plataforma debe cerrarse para permitir que los acoplamientos rápidos se ensamblen. El
safe-t-spin está ahora listo para funcionar.
I. Si así lo requiere, puede configurar el mástil según el ángulo de la perforadora requerido.
ADVERTENCIA: EL SAFE-T-SPIN NO DEBE GIRARSE FUERA EL MÁSTIL HASTA QUE ESTE
ÚLTIMO ESTÉ EN LA POSICIÓN FINAL. EL SAFE-T-SPIN SE CONTAMINARÁ
CON LA BANDEJA DE LA BARRA DURANTE EL MONTAJE DEL MÁSTIL SI ESTE
SE GIRA HACIA FUERA DE SU EJE DURANTE EL MONTAJE.

130
16 Opción de la Herramienta Spin-Out

16.2.1.2 Montar el mástil en cualquier ángulo entre 90 y 45 grados.

A. Enhebre el cabrestante principal a través de la polea con el mástil en la posición de perforación.

ADVERTENCIA: CUALQUIER PERSONA QUE NECESITE SUBIR EL MÁSTIL CUANDO ESTÁ
PREPARADO PARA PERFORAR, DEBE LLEVAR UN ARNÉS DE SEGURIDAD APROBADO.
B. Conecte la Base de elevación, la Toma de Elevación y el Pasador de Conexión de Eleveación al
montaje del safe-t-spin.. Prenda el perno de conexión de levantamiento con una pinza de fijación.
Coloque los pasadores de seguridad de la base de elevación en los agujeros en la carcasa del safe-t-
spin.

C. Conecte el cable principal con un grillete D adecuado, al orificio en la ranura de elevación para el
ángulo del mástil particular. La ranura de elevación tiene cinco agujeros; cada agujero es grabado a
un ángulo del mástil en particular.

NOTA: Para ángulos de mástil entre 45 y 60 grados se proporciona sólo un orificio de elevación en el enchufe.

D. Gire el soporte vertical fuera del mástil. Combinando los movimientos del crecimiento de la barra y de
la operación del cabrestante principal, levante el safe-t-spin en el mástil, hasta que los seguidores de
leva (impulsores) y los soportes del rodillo toquen el mástil.

ADVERTENCIA: COMPRUEBE QUE EL SAFE-T-SPIN SE LEVANTA DENTRO DEL MÁSTIL Y SE

BAJA FUERA DE EL. LOS SOPORTES DEL SAFE-T-SPIN PUEDEN
CONTAMINARSE CON LOS PROTECTORES QUE CUBREN LAS POLEAS
TRANSVERSALES INFERIORES. TAMBIÉN VERIFIQUE LA POSICIÓN SOBRE EL
GANCHO DE BLOQUEO EN CASO DE QUE TAMBIÉN ATRAPE LOS
PROTECTORES TRANSVERSALES INFERIORES. PARA ÁNGULOS DEL MÁSTIL
DE ENTRE 45 Y 60 GRADOS, DOS HOMBRES DEBEN ETENER EL SAFE-T-SPIN
HASTA QUE LOS RODILLOS SE JUNTEN CON EL MÁSTIL. ESTO SE DEBE A LA
LONGITUD DEL CRECIMIENTO DE LA BARRA TOTALMENTE EXTENDIDA.

E. Baje el safe-t-spin a una posición donde el soporte vertical pueda girarse en el mástil ya sea a la
izquierda o a derecha. Alinie los pasadores del soporte vertical y las cavidades para casquillos
del soporte, baje lentamente el safe-t-spin a los pernos del soporte vertical. Sujete el
ensamblaje del safe-t-spin en el soporte vertical.
F. Retire la cuerda del cabrestante principal y la base de elevación y conector del emsamblaje del
safe-t-spin.
G. Ajuste la altura del safe-t-spin hasta los 535 mm por encima de la base del mástil a la parte superior
del safe-t-spin. Si es necesario ajuste la altura del safe-t-spin girando el hexágono de ajuste del eje
(24 mm a través de planos) en la parte superior de la estructura de soporte.
H. Conecte el suministro de aceite hidráulico y drene las mangueras para el safe-t-spin en sus
respectivos acoplamientos rápidos y asegure el gancho para bloquear el safe-t-spin en el mástil. El
motor de la plataforma debe cerrarse para permitir que los acoplamientos rápidos se ensamblen. El
safe-t-spin está ahora listo para funcionar.

131
16 Opción de la Herramienta Spin-Out

16.2.1.3 Procedimiento para girar el SAFE-T-SPIN fuera el mástil.

Montaje a mano derecha.

Para ángulos del mástil entre 90 y 60 grados, suelte el gancho, agarre las asas provistas en el brazo de
apoyo y los soportes de los rodillos y gire el safe-t-spin fuera el mástil.

ADVERTENCIA: ASEGÚRESE DE QUE TIENE UN AGARRE SEGURO DEL SAFE-T-SPIN Y

UNA BASE SÓLIDA DURANTE ESTA OPERACIÓN. EL SAFE-T-SPIN
PODRÍA OSCILAR SOBRE EL CENTRO REPENTINAMENTE Y HACERLE
PERDER SU PUÑO O PIE.

Para ángulos del mástil entre 45 y 60 grados se necesitan dos hombres para girar el safe-t-spin fuera
del mástil. Uno debe fijar el brazo de soporte a la rueda izquierda y el otro debe sujetar el mango del
soporte de sujeción. Remítase a la advertencia sobre re agarre y a las condiciones de igualdad.

16.2.1.4 Procedimiento para girar el SAFE-T-SPIN dentro el mástil.

Montaje hacia la derecha.

A. Verifique que el brazo de soporte del safe-t-spin sea asegurado al soporte vertical con pernos de
seguridad (pinch lynchs).
B. La altura del safe-t-spin girando el hexágono de ajuste del eje (24 mm entre planos) en la parte
superior de la estructura de soporte.
C. Antes del balanceo del safe-t-spin en el mástil, verifique que la abrazadera de pies esté cerrada y que
el extremo de la caja de la barra no sobresalga más de 120 mm por encima de las mordazas de la
barra.
ADVERTENCIA: EL SAFE-T-SPIN PODRÍA CHOCAR CON LA BARRA FIJADA EN LAS
ABRAZADERAS DE LA BARRA, SI EL SAFE-T-SPIN ESTÁ EN LA
POSICIÓN MÁS BAJA EN EL SOPORTE VERTICAL.

D. Gire cuidadosamente el safe-t-spin en el mástil y asegure el safe-t-spin con el gancho en el lado

izquierdo del brazo de soporte deL safe-t-spin.
Montaje hacia la derecha.
Para ángulos de mástil de entre 90 y 60 grados, agarre las asas del brazo de apoyo y los soportes de
los rodillos y gire el safe-t-spin en el mástil.

ADVERTENCIA: ASEGÚRESE DE QUE TIENE UN AGARRE SEGURO DEL SAFE-T-SPIN Y

UNA BASE SÓLIDA DURANTE ESTA OPERACIÓN. EL SAFE-T-SPIN
PODRÍA OSCILAR SOBRE EL CENTRO REPENTINAMENTE Y HACERLE
PERDER SU PUÑO O PIE.

Para ángulos del mástil entre 45 y 60 grados se necesitan dos hombres para girar el safe-t-spin fuera
del mástil. Uno debe fijar el brazo de soporte a la rueda izquierda y el otro debe sujetar el mango del
soporte de sujeción. Remítase a la advertencia sobre re agarre y a las condiciones de igualdad.

132
16 Opción de la Herramienta Spin-Out

16.2.1.5 Procedimiento para retirar el Safe-T-Spin del mástil.

A. Para quitar el safe-t-spin del mástil reverse el procedimiento de las secciones 16.2.1.1.

16.2.2 Verificaciones Operacionales

A. Revise las condiciones de los injertos en las mandíbulas del Safe-T-Spin por desgaste y verifique
cualquier material extraño que pueda detener el giro de las mordazas.
B. Verifique que las mangueras del motor del Safe-T-Spinner se hayan conectado correctamente y que el
funcionamiento es según las etiquetas del nombre en el armario de control.
C. Revise que los tornillos de fijación del Safe-T-Spin estén apretados.
D. Revise los resortes en suspensión de los casquillos del pivote del Safe-T-Spin y que los rodamientos
lineales estén en buen estado.
E. Revise que el torque del Safe-T-Spin esté en el nivel mínimo antes de operar. Haga este ajuste
cuando vaya a utilizar el Safe-T-Spin.
F. Compruebe que el Safe-T-Spin está 535 mm por encima del mástil en base a la parte superior de la
ruleta; si es necesario ajuste la altura del rotor girando la tuerca de cabeza hexagonal de ajuste del
eje (24 mm a través de los pisos) en la parte superior de la estructura del soporte.
G. Verifique que el pasador de parada de la abrazadera de pie se ha fijado a la base de este último.
ADVERTENCIA: EL PASADOR DE PARADA DE LA ABRAZADERA DE PIE DEBE USARSE CON EL
SAFE-T-SPIN. LAS MANDÍBULAS DE LA ABRAZADERA DE PIE ROZARÁN LA CARCASA DEL
SAFE-T-SPIN CUANDO LA ABRAZADERA DE PIE ESTÉ ABIERTA Y SI EL TOPE NO ESTÁ
INSTALADO.

16.2.2.1 Ajuste de Presión de Control de Pre Torque

Estructurar:
Para establecer o ajustar la presión hidráulica del Safe-T-Spin y obtener un pre torque exacto al
estructurar las barras de perforación, se utiliza el siguiente procedimiento:
A. Ajuste al mínimo el control de torque del Safe-T-Spin.
B. Detener el Safe-T-Spin contra un abrazador de pie en la abrazadera de pie, el mismo tamaño que el
de la barra con que se taladra. El motor diesel debe estar entre 1600-1800 rpm y la temperatura
del aceite hidráulico debe ser de 60 grados
C. La palanca de control del Safe-T-Spin debe participar plenamente de la posición "make" (estructurar).

133
16 Opción de la la Herramienta Spin-Out

C. Utilizando la siguiente tabla como guía, regular el control del torque dek Safe-T-Spin hasta que la
presión requerida se pueda leer en el medidor de torque del Safe-T-Spin.

TAMAÑO DE LA ESTRUCTURACIÓN TORQUE ESTRUCTURACIÓN DEL SAFE-T-SPIN

BARRA ( Nm) PRESIÓN DE TORQUE (BARES)
BO 1250 88
NO 1650 116
HO 2100 147
HW Casing 1250 88

PRECAUCIÓN: ENGANCHE LENTAMENTE LA PALANCA DE CONTROL DEL SAFE-T-SPIN PARA

ESTRUCTURAR EL TORQUE. SI LA PALANCA DE CONTROL REPENTINAMENTE ESTÁ
OCUPADA, LA ARTICULACIÓN DE LA BARRA PODRÍA APRETARSE DEMASIADO DEBIDO
A LA INERCIA DE LAS MORDAZAS DEL SAFE-T-SPIN SUJETANDO REPENTINAMENTE LA
BARRA.

DESCANSO: No hay ningún ajuste de torque para romper la unión de la barra.

16.2.3 OPERACION

16.2.3.1 Romper la cadena de la perforadora

El Safe-T-Spin está listo para romper la cadena de la perforadora según las siguientes instrucciones:
A. Apoye a la cadena de la perforadora en la abrazadera de pie con el extremo de la caja de la barra
debajo de la barra del controlador. El extremo de la caja de la barra de la perforadora debe estar
situado entre 80 y 100 mm por encima de la abrazadera de pie cuando se cierran las mandíbulas.
B. Ajuste el perno de tope de la abrazadera de pie a la base de la abrazadera de pie. El perno de tope
es necesario para mantener las mordazas de la abrazadera de pie y los brazos de la palanca
golpeando la base del Safe-T-Spin.
C. Deslice el Safe-T-Spin en su lugar como se describió anteriormente.
D. Verifique que el Safe-T-Spin esté 535 mm por encima de la base del mástil a la parte superior del
Safe-T-Spin, si es necesario ajuste la altura de la aguja indicadora girando la tuerca de cabeza
hexagonal de ajuste del eje (24 mm a través de los pisos) en la parte superior de la estructura de
soporte. Los 535 mm permitirán que el Safe-T-Spin flote hacia arriba o hacia abajo, según sea
necesario, para romper la articulación.

Nota: Un resorte de espiral en el soporte vertical permite que el Safe-T-Spin flote hacia arriba y abajo
ya que la articulación de la barra se ha separado para eliminar daños de rosca de la barra.

E. Haga funcionar el Safe-T-Spin para garantizar que las mordazas están en posición totalmente
"abierta". F. Inserte el enchufe del cabrestante a través del Safe-T-Spin.
G. Atornille el enchufe del cabrestante en el extremo de la caja de la cadena de la perforadora y apriete.
H. Tome el peso de la cadena de la barra con el cabrestante principal.
I. Abra la abrazadera de pie.
J. Enrolle la cadena de la perforadora hasta la siguiente junta de barra para interrumpir entre la
abrazadera de pie, el Safe-T-Spin y la luz indicadora de parada del cabrestante (si está instalada).
Pare el enrollado.
K. Cierre la abrazadera de pie.
L. Baje el cabrestante principal ligeramente para liberar cualquier tensión sobre el cable del
cabrestante principal.
M. Rompa la junta de la barra llevando la palanca de control de "Make-Break" a la posición "Break".
Continúe presionando esta palanca hasta que la junta de la barra se desenrosque. Lleve la palanca de
control a punto muerto.

134
16 Opción de la Herramienta Spin-Out

NOTA: OPRIMA LA PALANCA LENTAMENTE PARA ROMPER LA ARTICULACIÓN.

N. Enrolle la cadena de la perforadora hasta que el extremo del pasador de la barra salga de la caja del
Safey-T-Spin. Baje la cadena de la barra con el cabrestante principal y coloque la barra en el porta
barras.
O. Desenchufe el cabrestante de la cadena de la barra. Levante el enchufe del cabrestante y conéctelo
nuevamente en la cadena de la perforadora amarrado en la abrazadera de pie.
P. Repita los pasos E y O para el resto de la cadena de la perforadora.

16.2.3.2 Estructurando la Cadena de la Perforadora

Cambiar el funcionamiento del Safe-T-Spin del modo Break Out (Ruptura) al modo Make up
(Estructuración) requiere que la dirección palanca de control se cambie y que se establezca el control
del torque del Safe-T-Spin.
NOTA: PARA AJUSTAR LA AGUJA INDICADORA CONSULTE LA SECCIÓN DE AJUSTE
DE PRESIÓN DE CONTROL DE PRE-TORQUE .
A. Encaje el pasador de parada de la abrazadera de pie a la base de la abrazadera de pie. El pasador
de parada es necesario para evitar los golpes de las mordazas de la abrazadera de pie y los
brazos de la palanca de pie en el Safe-T-Spin.
B. Operar el Safe-T-Spin para asegurarse de que las mordazas estén en la posición "Open" (Abierta). C.
Conectar el cable del cabrestante al acoplamiento de bloqueo del barril central.
D. Abra las abrazaderas de pie. Levante el ensamble del barril central.
E. Baje el ensamblaje del barril central a través del Safe-T-Spin y las abrazaderas de pie.
F. Cierre la abrazadera de pie. Tome el peso de la cuerda del cabrestante bajando ligeramente el
cabrestante principal.
G. Retire la extensión de enchufe del cabrestante del acoplamiento de bloqueo del barril central
mediante la palanca de control para "romper" (break). Esto girará la extensión de enchufe del
cabrestante fuera de la rosca.
H. Conecte el cabrestante a la barra siguiente en el porta barras. I. Levante la barra de perforación del
porta barras.
J. Conecte la barra de la perforadora a la barra/barril central apoyado en la abrazadera de pie. Tomar el
peso de la cuerda del cabrestante bajando ligeramente el cabrestante principal. Enganche el
Safe-T-Spin en "break" ligeramente, esto permitirá al hilo de la barra alinearse y caer en la rosca de
hembra.
K. Estructure la junta de la barra oprimiendo la palanca de control "Make-Break" a la función de «Make».
Continuar engranando esta palanca de control hasta que deje de rotar y el manómetro Safe-T-Spin esté
en la posición correcta.
NOTA: ENGANCHE LA PALANCA LENTAMENTE PARA HACER LA ARTICULACIÓN.
L. Tome el peso de la cadena de la barra con el cabrestante principal.
M. Abra la abrazadera de pie
N. Baje las barras de la perforadora al agujero de la misma.
O. Cierre la abrazadera de pie. Pese la cuerda del cabrestante bajando un poco el cabrestante principal.
P. Retire la extensión de enchufe de la rosca de hembra de la barra de la perforadora mediante la
palanca de control en "romper" (break). Esto girará la extensión de enchufe del cabrestante "fuera"
de la rosca de hembra.
Q. Repita los pasos desde "F" a "P" para el resto de la cadena de la perforadora.

16.2.3.3 Formar la Cadena de la Perforadora – Notas Generales

Antes de realizar las uniones de la barra por primera vez, examinar las barra con cuidado para
detectar los daños que puedan haber ocurrido durante su transporte al sitio de perforación. Eliminar
la suciedad acumulada de las roscas de la caja, los pasadores de parada y aplicar lubricante a los
pasadores. Formar la articulación. Habrá un leve "stand-off" cuando la articulación sea realizada con

135
16 Opción de la Herramienta Spin-Out

fuerza manual. Para hacer el tope de los hombros es necesario realizar una torsión de la articulación en
el torque recomendado.

PRECAUCIÓN: NO UTILICE EL DRENAJE. EL DISEÑO DE ROSCA CÓNICA CUANDO

APRETADOS A LA PRESIÓN CORRECTA SE CONFORMAN SIN FUGA. DEBE
UTILIZARSE SIEMPRE UN LUBRICANTE PARA CABLES RECOMENDADO.

Evite punzar el extremo del pasador de las barras cuando las mueva hacia arriba, baje lentamente el
extremo del pasador en el extremo de la caja y la rosca a mano. Durante la caída de la cadena de la
perforadora, los hilos del enchufe del cabrestante deben revisarse periódicamente por acumulación de
suciedad y desgaste y limpiarse cuando sea necesario.

Es importante que las barras estén compuestas de una torsión de 20% mayor que la torsión en la que
operarán.

16.2.4 Guía de Solución de Problemas

PROBLEMA CAUSAS PROBABLES SOLUCIONES RECOMENDADAS

Hay funciones no • La alimentación hidráulica no • Conecte las mangueras para perforar la
operativas está conectada alimentación hidráulica.
• Acoples Rápidos sucios o • Limpie o reemplace los Acoples Rápidos.
dañados. • Revise la presión piloto en el punto de
• La presión de pilotaje para el prueba de presión en la válvula N° 9 en la
bomba 10d en el circuito hidráulico para el
control piloto make-break"
equipo.
(hacer-romper) es baja.

PROBLEMA CAUSAS PROBABLES SOLUCIONES RECOMENDADAS

El Safe-T-Spin no está• Las mangueras hidráulicas
operativo no están conectadas
• Acoples rápidos sucios o
dañados
• Piñones/cadenas quebrados
• Falla del Motor Hidráulico El
control del torque de Safe-T-
Spin es demasiado bajo.
• Conecte las mangueras.
• Limpie o reemplace los acopladores.
Inspeccione la caja de cambios y
reemplace cadena/piñones como sea
• necesario.
• Reemplace el motor hidráulico.
• Restablezca el torque del Safe-T-Spin
• según instrucciones.
• Sustituya el cartucho de la válvula de
control de torque de centrifugación en el
panel.

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16 Opción de la Herramienta Spin-Out

16.3 Mantenimiento del Safe-T-Spin

16.3.1 Esquema de Mantenimiento

Esquema de Mantenimiento Planificado

Semanalmente LLave y engrase la caja Spinner.( 1 a 2 bombas )
Engrase los rodamientos lineales en el brazo de montaje (1 bomba).
Engrase los seguidores de leva (impulsores) en el brazo de montaje (1 bomba).
Cada 2 meses Levante completamente la manguera hasta afuera y engrasar, incluyendo
a grasa ligera del anillo de bronce superior y la cadena.
Anual Igual al de 3 meses; cuña para reducir la holgura de la cadena, cambiar la cadena
cuando sea necesario. Montar el kit de revisión menor. Orientar el engranaje de anillo y
leva a 45 grados para permitir un desgaste parejo. Contenido del kit enumerado abajo:
Cada 2 años Realizar todas las reparaciones mencionadas más arriba; Montar el nuevo
anillo de empuje superior e inferior. Números de piezas aparecen abajo. Los
General injertos de tungsteno en las mordazas deben cambiarse a las perforadores /
discreción del equipo del ajustador.

Nota: ¡Al calentarse los casquillos de las mordazas deben reemplazarse!

Refiérase a la Sección 4.1.1 SP8150-3. Items 6a y 23

Contenidos del Kit de revisión menor

Sección de Referencia 4.1 Dibujo SP8150-3 para vista detallada.

Item No. Pieza No. Descripción Cantidad

21 PD22873AG Acero Inoxidable 58
16 WU8151 Casquillo del Estabilizador 1
23 PD22923Z Cojinete Permalube® 6
25 PD22923AE Arandela de empuje 6
27 PM28605E8 Tor. avellanado de cabeza cilíndrica 12

Contenidos del Kit de revisión mayor

Estas piezas deben ser reemplazadas como parte del servicio semestral, aparte de las piezas en
el kit de revisión menor.

Item No. Pieza No. Descripción Cantidad

9 WU7449 Parte superior del anillo de empuje 1
36 WU9278 Parte inferior del anillo de empuje 1

Piezas varias adicionales

Sección de Referencia 4.2.1 y 4.3.1 dibujo SP8155 y SP8154. Los casquillos Permaglide® embridads
en la WU8352 del Brazo de Soporte deben sustituirse siempre que exista un espacio considerable.

Item No Pieza No Descripción Cantidad

1-2 PD22923AK Casquillo Permaglide® 2

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16 Opción de la Herramienta Spin-Out

138
17 Apéndice

17 Addendum Sheets

This section contains addendum sheets with Operator’s Instruction Manual information
for those CS4002 drills that do not use the standard engines, water pumps, water pump
circuits etc. Also see the hydraulic schematic specific to the customer’s drill included in
the Parts Manual.

139
17 Apéndice

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