‫الخلطه االسفلتيه‬

‫‪ -‬تتكون الخلطه االسفلتيه من‬

‫‪ -1‬الركام ‪ -:‬وهو يشكل نسبه ‪ %59‬من وزن الخلطه االسفلتيه و ‪ %59‬من حجمها‬
‫وتصنف الى‬
‫‪ ‬ركام خشن ‪ -:‬وهى الحبيبات المحجوزه على منخل رقم ‪4‬‬
‫‪ ‬ركام ناعم ‪ -:‬وهى الحبيبات الماره من منخل رقم ‪ 4‬ومحجوزه على منخل رقم‬
‫‪022‬‬
‫‪ ‬بودره ‪ -:‬هو الحبيبات الماره من منخل رقم ‪022‬‬

‫‪ -0‬الرابط االسفلتى ‪ -:‬ماده لزجه شبه صلبه او سائله وتشكل حوالى ‪ % 9‬من وزن الخلطه‬
‫االسفلتيه و حوالى ‪ %12‬من حجمها‬
‫‪ -3‬المحسنات أو الملدنات ‪ -:‬هى عباره عن مواد معدنيه او مواد بالستيكيه او أحماض‬
‫أمينيه و تستخدم لتحسين خواص الرابط االسفلتى أو تحسين إلتصاقه بالركاه ومنع‬
‫التأكسد والتقشر‬
‫‪ -4‬الهواء ‪ -:‬وهى الفرغات المتبقيه بين حبيبات الركام والتى لم يملؤها المخلوط االسفلتى‬

‫خصائص المواد المستعملة في المخلوطات االسفلتية‬

‫‪ -‬يجب أن تفي المواد المستعملة في المخلوطات المواصفات الفنية وكذا يجب إستخدام مواد‬
‫متوفرة في منطقة العمل ويراعي تقليل نسب المواد الغير متوفرة في منطقة العمل‬
‫‪ -1‬المواد الصلبة‬

‫*التدرج‬
‫‪ -‬التوزيع الحجمى للحبيبات البد ان يؤمن اكبر فرصه للتماس بين الحبيبات ويضمن ايضا وجود‬
‫فرغات بين الحبيبات ( ‪) VAM‬وذلك لالستيعاب الرابط االسفلتى الالزم لتماسك ومتانهة‬
‫الخلطه وكذا البد ان يضمن التوزيع الحجمى الحد االدنى للفرغات فى المخلوط ( ‪) VA‬‬
‫* الشكـل والملمس ‪:‬‬
‫‪ -‬شكل المواد الصلبة له أهمية في تصميم المخلوط فأن المواد المكسرة تفضل عن الزلط الغير‬
‫مكسر كما أن شكل حبيبات المواد الرفيعة له أهمية كبيرة‬
‫* الصالبة‪hardness -‬‬
‫‪ -‬عندما كانت المواد الصلبة هي التي تتعرض مباشرة لحركة المرور فيجب أن تكون ذات‬
‫مقاومة كافية لإلحتكاك حتي التتأكل مع حركة المروركما يجب أن تخلو من المواد الضعيفة التي‬
‫تتكسر أثناء الهرس وتضعف المخلوط‬
 ‫* المتانة ‪soundness‬‬
‫‪ -‬يجب أن تقاوم التحلل نتيجة تعرضها للعوامل الطبيعية حتي تعطي سطحا ً أًسفلتيا ً جيداً ‪.‬‬

‫* االوزان النوعيه‬

‫* قابلية االلتصاق باالسفلت‪-:‬‬

‫‪ -‬يجب أن تكون ذات قابلية جيدة لإللتصاق باالسفلت ‪.‬‬

‫* الرمل ‪:‬‬
‫‪ -‬يزيد الرمل من ثبات الخلطة ألنه يمأل الفراغات بين المواد الخشنة ويجب أن يكون نظيفا‬
‫وخاليا من المواد الطينية والعضوية والسيما المواد القابلة لإلنتفاخ وأن يطابق المواصفات‬
‫* البودرة‪:‬‬
‫‪ -‬لها دور كبير في ثبات الخلطة علي الطريق وكذا عمرها فهي مادة تختلط باألسفلت وتكون‬
‫مونة تربط األحجار والرمال مع بعضها وتزيد من سمك طبقة األسفلت الرقيقة فيزيد الثبات‬
‫والجزء الفعال منها هو المار من ‪ 022‬لذا يجب االيقل المارمن مهزة ‪022‬عن ‪%59‬بعد‬
‫الغسيل ويجب أن تكون ليس لديها قابلية امتصاص المياه من الجو أو قابلية إنتفاخ‬

‫خصائص الرابط االسفلتى‬

‫*** الرابط االسفلتى يلعب دورا اساسيا وحيويا فى الخلطه االسفلتيه‬

‫* فهو يعمل على‬
‫‪ -‬ربط حبيبات الركام بعضها ببعض‬
‫‪ -‬منح الحبيبات القدره على مقاومه قوى الشد والقص الناتجه عن التأثيرا الخارجيه‬
‫‪ -‬عزل حبيبات الركام بمنع وصل المياه والمواد الضاره اليها‬
‫*** والبد ان تتوافر فى الرابط االسفلتى مجموعه خصائص وهى ‪-:‬‬
‫‪ -1‬الزحف ‪ -:‬وهى القابليه للحركه تحت الضغط وتعتمد على درجه الحراره وفتره التحميل‬
‫‪ -0‬المرونه ‪ -:‬وهى القابيله للسحب دون حدوث انفصال‬
‫‪ -3‬التصلب ‪ -:‬وهو التغير الكيميائى بسببب االكسبد عنبد التعبرض للحبراره والهبواء أو فقبدان‬
‫المذيب‬
‫‪ -4‬اإلسترخاء ‪ -:‬القدره على تقليص اإلجهاد الداخلى باالستطاله أو اإلنفعال‬
‫‪ -9‬الدونه الحراريه ‪ -:‬تغير اللزوجه بتغير درجات الحراره ( عالقه عكسيه )‬
‫‪ -5‬اللزوجه‬
 ‫ويتكون البيتومين من‬
‫االسفلتين ‪ -:‬وهو مسئول عن الصالده والثبات‬ ‫‪-1‬‬
‫الماده الصمغيه ‪ -:‬مسئوله عن االلتقاص‬ ‫‪-2‬‬
‫‪-3‬‬
‫الزيوت ‪ -:‬مسئوله عن المرونه واالنسياب‬
‫واهم االختبارت التى تجرى على البيتومين‬
‫‪ -1‬الغرز‬
‫‪ -2‬اللزوجه‬
‫‪ -3‬التطريه (السيوله والليونه ) ] ‪[ Soft Point Test‬‬
‫‪ -4‬الوميض ] ‪[ flash Point‬‬
‫‪ -5‬الطبقه الرقيقه ‪[ Thin Film Over Test] TFOT‬‬
‫‪ -6‬الذوباينه‬
‫‪ -7‬الممطوليه ‪Ductility‬‬
‫‪ -8‬التقطير‬
‫‪ -9‬الوزن النوعى‬
 ‫خصائص المخلوط االسفلتى‬

‫‪ -1‬الثبات‪-:‬‬

‫ـ تكتسب الخلطة قوه ثباتها من هذه الصفات‬

‫‪ ‬التداخل ‪ -:‬ويمكن الحصول علي قدرة ثبات عالية بإستخدام مواد مكسرة ومواد رفيعة‬
‫حادة الزوايا والتى يزيد فيها التداخل بين حبيباتها كما ان الحبيبات ذات الزوايا الحاده‬
‫يكون هروبها تحت األحمال اقل من هروب الحبيبات المستديره‬
‫‪ ‬االحتكاك ‪ -:‬ويتم ذلك بإضافه نسبه معينه من البودره والتى تعمل كماده سنفره‬
‫لسطح السن والرمل مما يزيد من خشونه السطح نوعا ما فيزيد االحتكاك ويزيد‬
‫الثبات‬
‫‪ ‬التماسك‪ -:‬يحتوى الرابط االسفلتى على نسبه من الهيدورجين مما يعطى مرونه‬
‫اكبر للتماسك بين الحبيبات‬

‫‪ -0‬كمية األسفلت المالئمة ‪ -:‬بحيث يعطي المخلوط الخواص المطلوبة من الثبات واالنسياب‬
‫ونسبة الفراغات المالئمة‬

‫‪ -3‬فراغـات الهـواء ‪-:‬عندما يتم الدمك للمخلوط علي الطريق يجب أن تبقي نسبة من الفراغات‬
‫الهوائية في طبقة الرصف حتي اليحدث نضح نتيجة لتمدد األسفلت مع إرتفاع درجة الحرارة‬

‫‪ -4‬متانة الرصف‪ -:‬يجب أن يتحمل المخلوط حركة المرور دون حدوث كثير من التأكل والتحلل‬

‫‪ -9‬قابلية المخلوط للتشغيل ‪ -:‬سهوله تشكيل وإعاده تشكيل المخلوط أثناء الرصف دون‬
‫حدوث تشقق او تشوه او تفكك للحصول علي سطح ذي تكوين منتظم ويجب أن يكون المخلوط‬
‫صالحا للتشغيل عند تسخينه لدرجة حرارة الخلط‬

‫‪ -7‬قابليه المخلوط للدمك ‪ -:‬سهوله دك الخلطه للحصول على الكثافه المطلوبه اثناءالتنفيذ دون‬
‫حدوث اى ضرر للخلطه او مكوناتها‬

‫‪ -5‬مقاومه اإلنزالق ‪ -:‬وذلك بالتحكم في نسبة البودرة التي تعطيه النعومة والتي تسبب زيادتها‬
‫حدوث انزالقات في حالة الجو الرطب وهطول األمطار‬

‫‪ -7‬المرونــة ‪ -:‬القدره على التجاوب مع القوى المؤثره دون ان تتكسر حيث يجب أن يكون‬
‫الرصف مرنـا إلي درجة كافية لمنع حدوث الشروخ تحت تأثير اإلنحناءات الرأسية المتكررة‬
 ‫انواع الخلطات‬
‫االسفلتيه‬

‫مكدام‬ ‫أساس بيتومينى‬ ‫رابطة‬

‫سطحية‬
‫(سن‪+3‬سن‪)2‬‬ ‫(سن‪+3‬سن‪+2‬‬ ‫(سن‪+2‬سن‪+1‬رمل)‬
‫(سن‪+2‬سن‪+1‬رمل‪+‬‬
‫بودرة(‪+ )%8-3‬‬
‫‪+‬‬ ‫سن‪+1‬رمل)‪+‬اس‬ ‫احياناً بودرة (التزيد عن‬
‫اسفلت‬ ‫اسفلت‬ ‫فلت‬ ‫‪) %3‬‬

‫تصميم المخلوط األسفلتي بطريقــة مارشـال‬

‫** تتضمن هذه الطريقة مايلي ‪-:‬‬

‫أوال‪ -:‬إيجاد أفضل النسب لخلط المواد الصلبة المتاحة‬

‫ثانيـا ‪ -:‬تحديد النسبة المالئمة من األسفلت الالزمة لهذا المخلوط‬

‫** وتجري خطوات العمل علي النحو التالي ‪-:‬‬

‫‪ -1‬التأكد من صالحية المواد المستعملة كال علي حدة ‪.‬‬

‫‪ -0‬عمل تحليل منخلي لكل مادة من المواد الصلبة ‪.‬‬

‫‪ -3‬إختيار نسبة من كل مكون من المواد الصلبة لتجميع مخلوط يفي تدرجه حدود التدرج العام بالمواصفات‪.‬‬

‫‪ -4‬فصل المواد كال علي حدة ‪.‬‬

‫‪ -9‬تكوين مخلوط المواد الصلبة بالنسبة التصميمية بتجميع األحجام المنفصلة وعمل مجموعات كل منها في‬
‫حدود (‪1122‬جم – ‪1022‬جم ) حسب كثافة المواد الصلبة المستخدمة‪.‬‬

‫‪ -5‬تضاف نسب األسفلت المختلفة مثال ( ‪ ) %7 ، %5 ، %9 ، %4‬علي كميات المواد المجمعة ويتم‬
‫تجميع علي األقل ثالث قوالب لكل نسبة( نسبتين من األسفلت أكبر من النسبة األصولية المتوقعة ونسبتين‬
‫أقل منها) ‪.‬‬

‫‪ -7‬تسخن المواد الصلبة واألسفلت إلي درجة حرارة ‪192‬م عند الخلط‪.‬‬

‫‪ -5‬توضع المخلوطات السابق تجهيزها في قالب مارشال القياسي ‪ "4‬ويعرض كل وجه لـ ‪ 79‬دقه بالمندالة‬
‫القياسية وزن ‪12‬رطل وتسقط من ارتفاع ‪"15‬‬
 ‫‪ -5‬تستخرج العينات من القوالب وتترك ‪ 04‬ساعة في جو المعمل ‪.‬‬

‫‪ -12‬يوزن كل قالب في الهواء ثم في الماء اليجاد الكثافة الحقيقية ‪.‬‬

‫‪ -11‬توضع القوالب في حمام مائي درجة حرارته ‪52‬م لمدة ‪ 42-32‬دقيقة‪.‬‬

‫‪ -10‬تكسر القوالب في جهاز مارشال وتسجل القراءة الخاصة بمقياس الثبات ويحدد حمل الكسر بالرطل من‬
‫الجدول كما يصحح الحجم الخاص بكل قالب من جداول خاصة بذلك‪.‬‬

‫الكسر بمقياس االنسياب الذي يقرأ ‪"122/1‬‬ ‫‪ -13‬يقاس إنسياب العينة عند‬
‫‪ -14‬يتم حساب كال من‪-:‬‬

‫‪ -‬وزن وحدة الحجوم لكل قالب من قيم وزن القالب في الهواء والماء‬

‫‪ -‬الثبات من قراءات مؤشر الحمل وكذلك االنسياب من قراءات مؤشر االنسياب‬

‫‪ -‬نسبة الفراغات في المخلوط األسفلتي =( الكثافة الحقيقية ‪ /‬الكثافة النظرية) ‪100 -‬‬

‫‪ -‬نسبة الفراغات بالمواد الصلبة‬

‫‪ -19‬نرسم خمسة عالقات بين نسبة األسفلت وكال من ‪-:‬‬

‫وزن وحدة الحجوم ‪ ،‬الثبات ‪ ،‬األنسياب ‪ ،‬الفراغات في المواد الصلبة ‪ ،‬الفراغ في المخلوط األسفلتي‬

‫‪ -15‬تختار نسبة االسفلت التي تحقق الخواص االتية ‪-:‬‬

‫‪ -‬أعلي وزن وحدة حجوم‬

‫‪ -‬أعلي ثبات‬

‫‪ -‬نسبة الفراغات بالمخلوط األسفلتي (من ‪ %5-3‬للطبقة الرابطة ‪ ،،،،‬من ‪ %9-3‬للطبقة السطحية )‬

‫يحسب متوسط الثالث قيم السابقة وهي تمثل نسبة االسفلت التصميمية‬

‫‪-‬الفراغات بالمواد الصلبة ‪: %‬حد أدنى ‪ ( %13‬الفراغات الهوائية بالمخلوط ‪ +‬الفراغات المملوءة باألسفلت )‬

‫‪ -17‬يتم تحديد خصائص المخلوط األسفلتي بالرجوع علي المنحنيات الخمسة بنسبة األسفلت التصميمية‬
 ‫الكرفات‬
‫العالقه بين تسبه االسفلت ووزن وحده الحجوم‬ ‫‪-1‬‬

‫العالقة بين نسب األسفلت والكثافة‬

‫‪2.330‬‬
‫‪2.320‬‬
‫‪2.310‬‬
‫‪2.300‬‬
‫الكثافة‬

‫‪2.290‬‬
‫‪2.280‬‬
‫‪2.270‬‬
‫‪2.260‬‬
‫‪2.250‬‬
‫‪3 3.25 3.5 3.75 4 4.25 4.5 4.75 5 5.25 5.5 5.75 6 6.25 6.5 6.75 7 7.25 7.5 7.75 8‬‬

‫نسب األسفلت‬

‫العالقه بين نسبه االسفلت والثبات‬ ‫‪-2‬‬

‫العالقة بين نسب االسفلت والثبات‬

‫‪2200.0‬‬
‫‪2150.0‬‬
‫‪2100.0‬‬
‫‪2050.0‬‬
‫‪2000.0‬‬
‫‪1950.0‬‬
‫الثبات رطل‬

‫‪1900.0‬‬
‫‪1850.0‬‬
‫‪1800.0‬‬
‫‪1750.0‬‬
‫‪1700.0‬‬
‫‪1650.0 3 3.253.53.75 4 4.254.54.75 5 5.255.55.75 6 6.256.56.75 7 7.257.57.75 8‬‬
‫‪1600.0‬‬
‫نسب االسفلت‬

‫عند نسبه االسفلت القليله تمتص حبيبات الركام الزيوت واالصماغ الوجوده فى البيتومين‬
‫مما يؤدى لزياده نسبه األسفلتين الموجود بالبيتومين والمسئول عن الصالده مما يؤدى‬
‫لزياده الثبات‬
‫ويزاد الثبات مع زياده نسبه االسفلت حتى الوصول لحد معين ( نسبه االسفلت المثاليه )‬
‫ومع استمرا ر زياده االسفلت يؤدى ذلك الى تشبع حبيبات الركام باالسفلتين مما يؤدى‬
‫الى عدم إمتصاص الحبيبات للزيوت واالصماغ فتزيد نسبه الزيوت واالصماغ وتقل نسبه‬
‫االسفلتين بالمقارنه بهما مما يؤدى الى تقليل الصالده فيقل الثبات‬
 ‫العالقه بين نسبه االسفلت واالنسياب ( عالقه طرديه )‬ ‫‪-3‬‬

‫العالقة بين نسبة األسفلت واألنسياب‬

‫‪18‬‬
‫‪17‬‬
‫‪16‬‬
‫‪15‬‬
‫‪14‬‬
‫‪13‬‬
‫االنسياب‬

‫‪12‬‬
‫‪11‬‬
‫‪10‬‬
‫‪9‬‬
‫‪8‬‬
‫‪7‬‬
‫‪6‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪3.25 3.5 3.75‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪4.25 4.5 4.75‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪5.25 5.5 5.75‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪6.25 6.5 6.75‬‬

‫نسب األسفلت‬

‫عند نسبه االسفلت القليله يكون امتصاص الحبيبات للزيوت الموجوده بالبيتومين‬
‫قليل والزيوت هى المسئول عن االنسياب ومع زياده نسبه االسفلت تدريجيا يزاد‬
‫امتصاص الحبيبات للزيوت مما يؤدى الى زياده الثبات‬
 ‫العالقه بين نسبه االسفلت والفراغات الهوائيه بين المواد‬ ‫‪-4‬‬
‫الصلبه )‪( VMA‬‬

‫العالقة بين نسب األسفلت والفراغات في المواد الصلبة‬

‫‪20.0‬‬
‫‪19.5‬‬
‫‪19.0‬‬
‫‪18.5‬‬
‫‪18.0‬‬
‫الفراغات في المواد الصلبة‬

‫‪17.5‬‬
‫‪17.0‬‬
‫‪16.5‬‬
‫‪16.0‬‬
‫‪15.5‬‬
‫‪15.0‬‬
‫‪14.5‬‬
‫‪14.0‬‬
‫‪13.5‬‬
‫‪13.0‬‬
‫‪12.5‬‬
‫‪12.0‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪3.25‬‬ ‫‪3.5‬‬ ‫‪3.75‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪4.25‬‬ ‫‪4.5‬‬ ‫‪4.75‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪5.25‬‬ ‫‪5.5‬‬ ‫‪5.75‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪6.25‬‬ ‫‪6.5‬‬ ‫‪6.75‬‬

‫نسب األسفلت‬

‫عند اقل نسبه اسفلت تكون الفراغات الهوائيه بين المواد الصلبه اعلى ما يمكن‬
‫ومع زياده نسبه االسفلت تقل نسبه الفراغات الهوائيه حتى مرحله ما يتم عندها‬
‫إمتالء كافه الفراغات الهوائيه باالسفلت وتتولد فراغات مملؤء باالسفلت‬

‫العالقه بين نسبه االسفلت والفراغات فى المخلوط ) ‪]( AV‬عالقه طرديه[‬ ‫‪-5‬‬

‫العالقة بين نسبة االسفلت والفراغات في المخلوط‬

‫‪9.0‬‬
‫‪8.5‬‬
‫‪8.0‬‬
‫‪7.5‬‬
‫‪7.0‬‬
‫الفلراغات في المخلوط‬

‫‪6.5‬‬
‫‪6.0‬‬
‫‪5.5‬‬
‫‪5.0‬‬
‫‪4.5‬‬
‫‪4.0‬‬
‫‪3.5‬‬
‫‪3.0‬‬
‫‪2.5‬‬
‫‪2.0‬‬
‫‪1.5‬‬
‫‪1.0‬‬
‫‪0.5‬‬
‫‪0.0‬‬
‫‪3 3.253.53.75 4 4.254.54.75 5 5.255.55.75 6 6.256.56.75 7 7.257.57.75 8‬‬

‫نسب االسفلت‬

‫عند اقل نسبه اسفلت تكون الفراغات فى المخلوط االسفلتى ككل أكبر ما يمكن ومع‬
‫زياده نسبه االسفت تقل هذه الفراغات‬
‫مثال تصميم مخلوط أسفلتي بطريقة مارشـال(لطبقةسطحيــة)‬

‫المواد المستخدمة‬

‫‪ -1‬سن ‪ ( 0‬سن غليظ ) من احجار سليسية جيرية ناتج تكسير كسارات‬

‫‪ -0‬سن‪( 1‬سن رفيع ) من احجار سليسية جيرية ناتج تكسير كسارات‬

‫‪ -9‬أسفلت صلب ‪72/52‬‬ ‫‪ -4‬بودرة جيرية صفراء اللون‬ ‫‪ -3‬رمل سليسي طبيعي‬

‫التجارب التي أجريت‬

‫‪ -0‬التأكل بجهـاز لوس أنجلوس‬ ‫‪ -1‬التدرج‬

‫‪ -4‬تحديد نسبة الطبيعى‬ ‫‪ -3‬األوزان النوعية واإلمتصاص والتفتت‬

‫‪ -5‬حد السيولة ‪ ،‬ومجال اللدونة‬ ‫‪ -9‬تحديد نسبة المبطط و المستطيل‬

‫‪ -7‬خواص األسفلت الصلب ‪ ) :‬الغرز ‪ ، AASHTO – T49-07‬التطرية ( ‪)AASHTO – T53-09‬‬

‫الوميض ( ‪) AASHTO – T48-06‬‬

‫‪ -5‬تصميم طبقة سطحية ( ‪4‬ج )‬

‫عينة البودرة‬ ‫عينة الرمل‬
‫المواصفات القياسية‬
‫ب‪.‬غ‬ ‫ق‪.‬غ‬ ‫ب‪.‬غ‬ ‫ق‪.‬غ‬ ‫سن‪1‬‬ ‫سن‪0‬‬ ‫سعة أو رقم المهـزة‬
‫للبودرة‬

‫‪111‬‬ ‫‪"1‬‬

‫‪44‬‬ ‫‪"4/3‬‬

‫‪111‬‬ ‫‪14‬‬ ‫‪"2/1‬‬

‫‪99‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪"4/3‬‬

‫‪111‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪84‬‬ ‫‪1‬‬ ‫رقم ‪4‬‬

‫‪99‬‬ ‫‪99‬‬ ‫‪8‬‬ ‫رقم ‪4‬‬

‫‪111‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪46‬‬ ‫‪46‬‬ ‫‪2‬‬ ‫رقم ‪16‬‬

‫‪111‬‬ ‫‪94‬‬ ‫‪99‬‬ ‫‪64‬‬ ‫‪69‬‬ ‫رقم ‪31‬‬

‫‪--‬‬ ‫‪96‬‬ ‫‪94‬‬ ‫‪29‬‬ ‫‪24‬‬ ‫رقم ‪81‬‬

‫ال يقل عن ‪%48‬‬ ‫‪98‬‬ ‫‪93‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪8‬‬ ‫رقم ‪111‬‬

‫ال يقل عن ‪%68‬‬ ‫‪49‬‬ ‫‪44‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪2‬‬ ‫رقم ‪211‬‬

 ‫‪ - 0‬التآكل بجهاز اللوس انجلوس‬

‫المواصفات الخاصة بالمخلوطات‬ ‫التجربة‬

‫سن‪1‬‬ ‫سن‪0‬‬
‫ال تزيد عن ‪%12‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪7‬‬ ‫نسبه الفاقد بعد ‪ 122‬لفه ‪%‬‬

‫ال تزيد عن ‪% 42‬‬ ‫‪05‬‬ ‫‪32‬‬ ‫نسبه الفاقد بعد ‪ 922‬لفه بعد الغسيل ‪%‬‬

‫‪ - 3‬األوزان النوعية واإلمتصاص والتفتت‬

‫‪--‬‬ ‫‪00933‬‬ ‫‪00921‬‬ ‫الوزن النوعى الكلى‬

‫‪--‬‬ ‫‪00524‬‬ ‫‪00941‬‬ ‫الوزن النوعى الكلى مشبع جاف السطح‬

‫‪--‬‬ ‫‪00705‬‬ ‫‪00527‬‬ ‫الوزن النوعى الظاهرى‬

‫اليزيد عن ‪% 9‬‬ ‫‪005‬‬ ‫‪105‬‬ ‫‪%‬‬ ‫االمتصاص‬

‫‪--‬‬ ‫‪105‬‬ ‫‪105‬‬ ‫‪%‬‬ ‫التفتت‬

‫‪--‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪ -4‬نسبة الطبيعى‪%‬‬

‫‪--‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪ -9‬نسبة المبطط والمستطيل ‪%‬‬

‫‪ -5‬السيولة واللدو نة ‪ :‬عينة ( سن‪ )1‬عينة ( البودرة ) عديمتا اللدونة‬

 ‫تصميم طبقةالسطحية‬

‫** أجرى تصميم المخلوط األسفلتي للطبقة السطحية بالنسب اآلتية ‪- :‬‬
‫‪ -0‬سن‪ 1‬بنسبة ‪% 39‬‬ ‫‪ -1‬سن‪ 0‬بنسبة ‪%09‬‬
‫‪ -4‬بودرة بنسبة ‪%9‬‬ ‫‪ - 3‬رمل بنسبة ‪%39‬‬

‫**** الجدول التالي يبيــن نسب الخلط والتـــدرج التصميمي للمـــواد الصلبـــة ‪:‬‬

‫بودرة‬ ‫رمل‬ ‫سن‪1‬‬ ‫سن‪2‬‬ ‫سعة‬

‫المواصفات‬ ‫التدرج‬
‫أورقم‬
‫للسطحية‪4‬ج‬ ‫التصميمي‬ ‫‪%8‬‬ ‫المار‬ ‫‪%38‬‬ ‫المار‬ ‫‪%38‬‬ ‫‪ %28‬المار‬ ‫المهـزة المار‬

‫‪111‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪28‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪"1‬‬

‫‪111/41‬‬ ‫‪96‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪21‬‬ ‫‪44‬‬ ‫‪"3/4‬‬

‫‪-‬‬ ‫‪44.8‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪9.8‬‬ ‫‪34‬‬ ‫‪"1/2‬‬

‫‪41/61‬‬ ‫‪96.2‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪34.9‬‬ ‫‪99‬‬ ‫‪1.8‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪"3/4‬‬

‫‪68/44‬‬ ‫‪61.6‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪21.3‬‬ ‫‪84‬‬ ‫‪1.3‬‬ ‫‪1‬‬ ‫رقم‪4‬‬

‫‪81/38‬‬ ‫‪41.4‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪111‬‬ ‫‪34‬‬ ‫‪99‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫‪8‬‬ ‫رقم‪4‬‬

‫‪31/19‬‬ ‫‪29.4‬‬ ‫‪4.9‬‬ ‫‪94‬‬ ‫‪23.4‬‬ ‫‪64‬‬ ‫‪1.9‬‬ ‫‪2‬‬ ‫رقم ‪31‬‬

‫‪23/13‬‬ ‫‪18.9‬‬ ‫‪4.4‬‬ ‫‪96‬‬ ‫‪11.2‬‬ ‫‪29‬‬ ‫‪1.9‬‬ ‫‪2‬‬ ‫رقم ‪81‬‬

‫‪18/9‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪4.4‬‬ ‫‪98‬‬ ‫‪2.4‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪111‬‬

‫‪4/3‬‬ ‫‪6.3‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪49‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪1.4‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪211‬‬

 ‫حساب نسبة األسفلت بطريقة معامل المساحة السطحية‬

‫لذا فأن المساحة السطحية للحبيبات هي إحدي‬ ‫‪ -‬نظرا ألن وظيفة األسفلت هي ربط الحبيبات ببعضها بغالف رقيق‬

‫العوامل الرئيسية في تحديد نسبة األسفلت كما يؤثر أيضا قابلية المواد لإلمتصاص في تحديد نسبة األسفلت ‪ ،‬وتختلف‬

‫المساحة السطحية للمواد الصلبة بإختالف تدرجها فكلما زادت نعومة المواد زادت المساحة السطحية لها فتحتاج إلي نسبة‬

‫أسفلت أعلي ويمكن تعيين نسبة األسفلت بطريقة معامل المساحة السطحية بالعالقة التالية ‪-:‬‬

‫نسبة االسفلت =( ‪ × 2،239‬أ )‪ ×2،249( +‬ب) ‪× 2،0 ، 2،15 ،2،19( +‬جـ) ‪ +‬ف‬

‫‪----‬‬ ‫حيث‪ -:‬أ = نسبة المحجوز علي مهزة رقم ‪ 5‬في التدرج التصميمي (السن ) ‪-------------‬‬

‫‪-------‬ب = نسبة المار من مهزة رقم ‪ 5‬ومحجوزعلي المهزة رقم ‪ 022‬في التدرج التصميمي (الرمل) ‪----‬‬

‫‪ - ----‬جـ = نسبة البودرة في التدرج التصميمي وتختار إحدي القيم الثالث المضروبة في جـ كاألتي‪-----‬‬

‫‪-----------‬اذا كانت جـ > ‪ 11‬نختار ‪ & 2،19‬جـ =‪ 11:5‬نختار ‪ & 2،15‬جـ <‪ 5‬نختار ‪---------- 2،0‬‬

‫‪ --------‬ف = ثابت اإلمتصاص ويتراوح بين ‪ 1،9 – 2،9‬علي حسب إمتصاص المواد الصلبة المستخدمه‬

‫جـ = ‪5،3‬‬ ‫ب = ‪3409 =5،3-42،5‬‬ ‫أ =‪95،0 = 42،5-122‬‬ ‫وفي هذا المثال‬

‫ملحوظـة ‪ :‬تستخدم هذه الطريقة في حساب نسبة األسفلت التصميمية لكل طبقات الرصف األسفلتية (مكدام‬

‫– اساس بيتوميني – مخلوط رملي ‪222‬الخ ) ماعدا طبقتي الرابطة والسطحية بتدرجاتهم المختلفة فأنه يتم‬

‫حساب نسبة األسفلت التصميمية بطريقة مارشـال حيث أن طريقة مارشال التستخدم إال للمخلوطات التي‬

‫تكون فيها المواد الصلبة مارة جميعها من مهزة سعة ‪2 "1‬‬

 ‫تجميع قوالــب مارشـــال لطبقة سطحية‬
‫وزن المواد الصلبة = ‪ 1192‬جم‬

‫البودرة ‪% 9‬‬ ‫الرمـل ‪% 39‬‬ ‫سن‪%39 1‬‬ ‫سن‪% 09 2‬‬

‫جم‬ ‫‪97،9‬‬ ‫‪ 420،9‬جم‬ ‫‪ 420،9‬جم‬ ‫‪ 057،9‬جم‬

‫وزن المواد‬ ‫وزن المواد المفصولة‬ ‫نسب المواد‬

‫مالحظـــات‬
‫اإلجمالي‬ ‫جم‬ ‫المفصولة‬ ‫فصل مهزات المـواد‬ ‫المـــواد‬

‫مار من ‪-- "1‬‬

‫‪ 45‬جم‬ ‫‪45‬جم (‪)%15×05709‬‬ ‫(‪)54-122‬‬ ‫‪%15‬‬
‫محجوزعلي ‪"4/3‬‬

‫‪ 175‬جم ‪----‬‬ ‫‪130‬جم‬ ‫مار من ‪"4/3‬‬

‫(‪) 35-54‬‬ ‫‪%35‬‬
‫(‪)130+45‬‬ ‫(‪)%35×057،9‬‬ ‫محجوزعلي ‪"0/1‬‬ ‫ســــن ‪0‬‬

‫‪ 05709‬جم ‪----‬‬ ‫‪ 12509‬جم‬

‫‪%35‬‬ ‫مار من ‪"0/1‬‬
‫(‪)175+12509‬‬ ‫(‪)%35×057،9‬‬

‫‪ 49509‬جم ‪----‬‬ ‫‪155‬جم‬ ‫مار من ‪"0/1‬‬

‫(‪)95-122‬‬ ‫‪%40‬‬
‫(‪)057،9+155‬‬ ‫(‪)%40×420،9‬‬ ‫محجوزعلي رقــــم‪4‬‬

‫‪ 552‬جم ‪----‬‬ ‫‪ 03309‬جم‬ ‫ســــن ‪1‬‬

‫‪%95‬‬ ‫مار من رقــــــم ‪4‬‬
‫(‪)495،9+033،9‬‬ ‫(‪)%95×420،9‬‬

‫‪ 515‬جم ‪----‬‬ ‫‪105‬جم‬ ‫مار من رقم‪4‬‬

‫(‪)55-122‬‬ ‫‪%30‬‬
‫(‪)552+105‬‬ ‫(‪)%30×420،9‬‬ ‫محجوزعلي رقم‪32‬‬

‫‪ 575‬جم ‪----‬‬ ‫‪197‬جم‬ ‫مار من رقـــم‪32‬‬

‫(‪) 05-55‬‬ ‫‪%35‬‬ ‫رمـــل‬
‫(‪)575+197‬‬ ‫(‪)%35×420،9‬‬ ‫محجوزعلي رقــم‪92‬‬

‫‪ 125009‬جم ‪----‬‬ ‫‪ 11509‬جم‬

‫‪%05‬‬ ‫مار من رقــــم ‪92‬‬
‫(‪)575+115،9‬‬ ‫(‪)%05×420،9‬‬

‫‪ 1192‬جم ‪----‬‬ ‫‪ 79،9‬جم‬

‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫بــودرة‬
‫(‪).97+1250،9‬‬ ‫(‪)%9×1192‬‬

‫‪%7‬‬ ‫‪%5‬‬ ‫‪%9‬‬ ‫‪%4‬‬ ‫األسفلـت‬

‫‪%‬‬
‫وزن‬
‫‪5209‬‬ ‫‪55‬‬ ‫‪9709‬‬ ‫‪45‬‬ ‫األسفلت‬
‫جم‬
 ‫نتائج كســر قوالب مارشــال عند نسب األسفلت المختلفة‬

‫‪ %7‬أسفلت‬ ‫‪ %5‬أسفلت‬ ‫‪ %9‬أسفلت‬ ‫‪ %4‬أسفلت‬ ‫نسب األسفلت‬

‫‪ -1‬وزن العينة في الهواء‬

‫‪1022‬‬ ‫‪1024‬‬ ‫‪1157‬‬ ‫‪1159‬‬ ‫‪1150‬‬ ‫‪1155‬‬ ‫‪1157‬‬ ‫‪1150‬‬

‫‪ -2‬الوزن بعد الغمر دقيقتان‬

‫‪1022‬‬ ‫‪1024‬‬ ‫‪1155‬‬ ‫‪1159‬‬ ‫‪1153‬‬ ‫‪1152‬‬ ‫‪1155‬‬ ‫‪1154‬‬ ‫في الماء‬
‫( الوزن المشبع جاف السطح )‬

‫‪ -3‬وزن العينة في المـاء‬

‫‪550‬‬ ‫‪554‬‬ ‫‪557‬‬ ‫‪554‬‬ ‫‪550‬‬ ‫‪551‬‬ ‫‪554‬‬ ‫‪550‬‬
‫( الوزن الظاهرى )‬

‫‪925‬‬ ‫‪912‬‬ ‫‪921‬‬ ‫‪921‬‬ ‫‪921‬‬ ‫‪455‬‬ ‫‪929‬‬ ‫‪920‬‬ ‫‪ -4‬حجم العينة‬
‫= (‪)3-0‬‬

‫‪ -9‬وزن وحدة الحجوم‬

‫‪0،350‬‬ ‫‪0،351‬‬ ‫‪0،355‬‬ ‫‪0،359‬‬ ‫‪0،375‬‬ ‫‪0،353‬‬ ‫‪0،392‬‬ ‫‪0،399‬‬ ‫(الكثافه الحقيقيه )‬
‫= (‪)4/1‬‬

‫‪0،0‬‬ ‫‪0،9‬‬ ‫‪4،22‬‬ ‫‪5،4‬‬ ‫مخلوط‬

‫‪ -5‬نسبةالفراغات‬
‫مواد‬
‫‪17،4‬‬ ‫‪19،7‬‬ ‫‪19،1‬‬ ‫‪19،3‬‬
‫صلبة‬

‫‪ -7‬قراءة المؤشر‬
‫‪144‬‬ ‫‪192‬‬ ‫‪155‬‬ ‫‪155‬‬ ‫‪175‬‬ ‫‪170‬‬ ‫‪194‬‬ ‫‪197‬‬ ‫(من جهاز الكسر)‬

‫‪ -5‬حمل الكسر رطل‬

‫‪1554‬‬ ‫‪1733‬‬ ‫‪1594‬‬ ‫‪1515‬‬ ‫‪0235‬‬ ‫‪1557‬‬ ‫‪1779‬‬ ‫‪1519‬‬ ‫( من جداول خاصة بالجهاز)‬

‫‪ -5‬معامل تصحيح الحجم‬

‫‪1،22‬‬ ‫‪1،22‬‬ ‫‪1،24‬‬ ‫‪1،24‬‬ ‫‪1،24‬‬ ‫‪1،24‬‬ ‫‪1،24‬‬ ‫‪1،24‬‬ ‫( من جداول خاصة )‬

‫‪ -12‬الثبات رطل‬
‫‪1554‬‬ ‫‪1733‬‬ ‫‪0230‬‬ ‫‪1559‬‬ ‫‪0101‬‬ ‫‪0255‬‬ ‫‪1592‬‬ ‫‪1555‬‬ ‫(‪)5×5‬‬

‫‪357،9‬‬ ‫‪357،9‬‬ ‫‪309‬‬ ‫‪337،9‬‬ ‫‪057،9‬‬ ‫‪322‬‬ ‫‪050،9‬‬ ‫‪092‬‬

‫‪-11‬اإلنسيــاب ‪"122/1‬‬
‫( من مؤشر االنسياب)‬
‫‪19،9‬‬ ‫‪19،9‬‬ ‫‪13‬‬ ‫‪13،9‬‬ ‫‪11،9‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪12،9‬‬ ‫‪12‬‬
 ‫حســاب نسبة الفراغـات في المخلوط والمواد الصلبة‬
‫الوزن النوعـي لســـن ‪( = 1‬يحسب عمليا)‬ ‫= (يحسب عمليا)‬ ‫الوزن النوعـي لســـن ‪0‬‬

‫الوزن النوعـي للرمل السليسي = الوزن النوعي الظاهري لسن‪1‬‬ ‫الوزن النوعـي لرمل التكسير = ‪0،59‬‬

‫الوزن النوعـي لبـــودرة غبار االسمنت = ‪0,5‬‬ ‫الوزن النوعـي للبـــودرة الجيرية = ‪0,79‬‬
‫‪ -1‬حساب الكثافة النوعية المتوسطة للمواد الصلبة‬

‫=‬ ‫‪122‬‬ ‫‪122‬‬ ‫=‬

‫‪%‬سن ‪% + 0‬سن‪ % + 1‬الرمل ‪ % +‬البودرة‬

‫الوزن النوعي‬ ‫الوزن النوعي‬ ‫الوزن النوعي‬ ‫الوزن النوعي‬

‫‪ -0‬حساب الكثافة النظرية للمخلوط األسفلتي عند نسب األسفلت المختلفة‬

‫‪122‬‬ ‫‪122‬‬ ‫=‬

‫‪ % +‬االسفلت‬ ‫‪%‬المواد الصلبة‬

‫الكثافة المتوسطة للمواد الكثافة النوعية لالسفلت‬

‫مثال ‪-:‬‬

‫‪122‬‬ ‫‪122‬‬ ‫‪= 22‬‬ ‫‪122‬‬ ‫عند ‪ %4‬اسفلت =‬

‫‪30545‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪550143‬‬ ‫‪4 122× 4‬‬ ‫‪122× 122‬‬ ‫‪122‬‬

‫‪1020‬‬ ‫الكثافة المتوسطة للمواد‬ ‫‪124‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪124‬‬

‫الكثافة المتوسطة للمواد الكثافة النوعية لالسفلت‬

‫‪ -3‬حساب نسبة الفراغات في المخلوط عند نسب األسفلت المختلفة‬

‫الكثافـة الحقيقيـــــة ( متوسط وزن وحدة الحجوم للقالبين عند نفس النسبة) × ‪122‬‬ ‫= ‪– 122‬‬

‫الكثافـة النظريــــة عند نفس النسبة‬

‫‪ -4‬حساب نسبة الفراغات في المواد الصلبة عند نسب األسفلت المختلفة‬

‫الحجم الكلي للمخلوط األسفلتي – حجم المواد الصلبة محسوبا من الكثافة النوعية النوعية الكلية‬ ‫=‬
‫أو = حجم األسفلت المؤثر ‪ +‬حجم الفراغات الهوائية‬

‫أو = ‪ – 122‬نسبة المواد الصلبة في المائه × الكثافـة الحقيقيـــــة ( متوسط وزن وحدة الحجوم للقالبين عند نفس النسبة)‬

‫الكثافـة المتوسطة للمواد الصلبة‬

‫‪122 × 122‬‬ ‫نسبه المواد الصلبه فى المائه =‬

‫نسبه االسفلت ‪122+‬‬

 ‫حســاب نسبة الفراغـات في المخلوط والمواد الصلبة للمثــأل السابق‬
‫الوزن النوعـي لســـن ‪0،705 = 1‬‬ ‫= ‪0،527‬‬ ‫الوزن النوعـي لســـن ‪0‬‬

‫الوزن النوعـي للبـــودرة الجيرية = ‪2،57‬‬ ‫الوزن النوعـي لرمل التكسير = ‪0،59‬‬

‫‪ -1‬حساب الكثافة النوعية المتوسطة للمواد الصلبة‬

‫= ‪0،571‬‬ ‫‪122‬‬ ‫‪122‬‬ ‫=‬

‫‪9‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪39‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪39‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪09‬‬

‫‪0،79‬‬ ‫‪0،59‬‬ ‫‪0،705‬‬ ‫‪0،527‬‬

‫‪ -0‬حساب الكثافة النظرية للمخلوط األسفلتي عند نسب األسفلت المختلفة‬

‫= ‪0،452‬‬ ‫‪122‬‬ ‫عند ‪ %9‬أسفلت =‬ ‫= ‪= 0،9141‬ت‬ ‫‪122‬‬ ‫عند ‪ %4‬أسفلت =‬

‫‪3،771 + 55،194‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪122‬‬
‫‪4،555 + 59،035‬‬

‫‪0،571‬‬ ‫‪0،571‬‬

‫‪2 0،419 = 122‬‬ ‫عند ‪ %7‬أسفلت =‬ ‫= ‪0،447‬‬ ‫‪122‬‬ ‫عند ‪ %5‬أسفلت =‬

‫‪5،414 + 53،495‬‬ ‫‪9،945 + 54،335‬‬ ‫‪4‬‬

‫‪0،571‬‬ ‫‪0،571‬‬

‫‪ -3‬حساب نسبة الفراغات في المخلوط عند نسب األسفلت المختلفة‬

‫‪4،22 =122 × 0،351 – 122 = % 9‬‬ ‫‪5،4 =122 × 0،393 – 122 = %4‬‬

‫‪0،452‬‬ ‫‪0،914‬‬

‫‪0،0 =122 ×0،350 – 122 = % 7‬‬ ‫‪0،9 =122 × 0،355 – 122 = %5‬‬

‫‪0،419‬‬ ‫‪0،447‬‬

‫‪ -4‬حساب نسبة الفراغات في المواد الصلبة عند نسب األسفلت المختلفة‬

‫‪19،1 = 0،351 × 59،035– 122 = %9‬‬ ‫‪19،3 = 0،393 × 55،194– 122 = %4‬‬

‫‪0،571‬‬ ‫‪0،571‬‬

‫‪17،4 = 0،350 × 53،495– 122 = %7‬‬ ‫‪19،7 = 0،355 × 54،335– 122 = %5‬‬

‫‪0،571‬‬ ‫‪0،571‬‬