Bölüm 5.

Proses Cihazlarının Tasarımı

Önerilen akım şeması ile ilgili oluşturulan ön kütle ve enerji denklikleri, prosesin ekonomik
açıdan değerlendirilmesinde önemli veriler sağlar. Bu bölümde, bu kavramlar üzerinde
durulacak ve cihazların boyutları, kapasiteleri ve fiyatlarının belirlenmesi konusuna
geçilecektir. Proses alternatiflerinin elenmesinde uygulanacak niteliksel eğilimleri belirlemek
ve hesaplamaları hızlıca gerçekleştirmek için yaklaşık değerler kullanılacaktır. Cihazların
boyutlandırılmasında tekrarlı olmayan, doğrudan bağıntılar uygulanacak, fiyatlandırılmasında
ise Guthrie tarafından geliştirilmiş bir yöntem kullanılacaktır.

Elde edilen bilgilerle ekonomik analiz tamamlanabilir. Önerilen akım şemasının

ekonomik analizinin yapılabilmesi için sermaye ve işletme maliyetleri bilgileri gereklidir.
Yatırım maliyeti, ekipman boyutlarına, kapasitelerine ve ilgili maliyetlerine dayanır. Sermaye
kestirimleri, kestirim doğruluğuna bağlı olarak aşağıdaki kategorilere ayrılabilir:

Büyüklük sırası kestirimi < %40 (hata)

İnceleme kestirimi < %25
Ön kestirim < %12
Kesin kestirim < %6
Ayrıntılı Kestirim < %3

Daha hassas kestirimleri elde etmenin zorluğu ve maliyeti dereceli olarak artar ve sadece
son tasarım kademelerinde doğrulanabilir. Bu nedenle, maliyet kestirimlerinin %25–40
doğruluk seviyesinde hızlı bir şekilde belirlenmesini sağlamak için, basitleştirilmiş
boyutlandırma ve maliyetlendirme bağıntıları kullanılır. Bu bölümdeki inceleme iki adımda
yapılacaktır:

 Cihaz birimlerinin fiziksel boyutlandırılması – bu çalışma, birimin tam anlamıyla

maliyetlendirilmesini sağlayacak tüm fiziksel niteliklerin (kapasite, yükseklik, kesit
alanı, basınç değeri, yapı malzemesi, vb.) hesaplanmasını kapsar.
 Birimin maliyet kestirimi - boyutlandırılmış cihazın maliyet hesabı Guthrie tarafından
geliştirilen kuvvet yasası bağıntıları kullanılarak yapılır. Birim sermaye maliyetlerine
ek olarak, servis akımı harcamaları gibi işletme maliyetleri üzerinde de durulur. Bu
bilgiler, hammadde maliyetleri ve ürün satışlarına ilişkin bilgiler ile beraber, sonraki
ekonomik değerlendirmelerde kullanılır.

5.1 Cihazların Boyutlandırılması ve Seçimi (Biegler vd., 1997)

Bu kısımda, cihaz boyutlandırmada kullanılan hızlı hesaplamalar üzerinde durulacaktır.

Temel yöntemler aşağıdaki birimleri kapsar:

 Maddelerin aktarımı, işlenmesi ve muamelesi için kullanılan cihazlar,

 Isı aktarım cihazları,
 Kütle aktarım cihazları ve reaktörler

Bu hesaplamaların tümü, kütle ve enerji denkliklerinden elde edilen akış debileri, sıcaklık,
basınç ve ısı yükleri değerlerinin bilinmesini gerektirir. Bu boyutlandırma hesaplamaları
sonucunda, maliyet hesaplamaları için gereken kapasiteler belirlenir.
5.1.1. Malzemelerin taşınması, işlenmesi ve depolanmasında kullanılan proses
birimlerinin boyutlandırılması

• Pompalar

Özgül hacmin sabit (hemen hemen) kalması nedeniyle sıvıların pompalanmasında (basınç
artışı) teorik iş V ΔP olarak tanımlanır. Güç şöyle hesaplanabilir:

Wb  μ(P2  P1 )/(ρ /η p η m ) (5.1)

Burada, η P pompa verimi (0,5 olarak kabul edilir) ve η m motor verimidir (0,9 olarak kabul
edilir).

Santrifüj pompalar, Guthrie’de temel konfigürasyon olarak 250°F’ın altında ve 150 psig
emme basıncında işletilen dökme demir bir birim alınarak tanımlanırlar. Santrifüj pompalar
için malzeme ve basınç faktörleri (MBF) Çizelge 5.1’de verilmektedir.

Çizelge 5.1. Santrifüj Pompalar için Guthrie MBF’leri

MBF = FmFo
Malzeme Tipi Fm
Dökme Demir 1,00
Bronz 1,28
Paslanmaz Çelik 1,93
Hastelloy C 2,89
Bakır-Nikel Alaşımı (Monel) 3,23
Nikel 3,48
Titanyum 8,98
İşletim Sınırları, Fo
Maksimum Emme Basıncı (psig) 150 500 1000
Maksimum Sıcaklık (F) 250 550 850
Fo 1,0 1,5 2,9

• Kompresörler ve türbinler

Kompresör ve türbinlerin (aslında, ters çalışan kompresörler) boyutlandırılmasında gaz

sıkıştırma üzerine çeşitli ideal kabuller yapılır (Şekil 5.1). Kompresörler iki kategoriye
ayrılabilir: santrifüj kompresörler (oldukça yüksek kapasite ve düşük sıkıştırma oranları) ve
pistonlu kompresörler (düşük kapasite ve yüksek sıkıştırma oranları).
 Şekil 5.1. Kompresör ve Türbin Sembolleri

Adyabatik bir kompresör için, ideal sıkıştırma işi entalpideki değişimden hesaplanabilir.
İdeal bir sistem kabul edilerek, denklem aşağıdaki gibi yazılabilir:

W  μ C P (T2  T1)  μ( /(  - 1))R(T2  T1) (ideal gaz için) (5.2)

Burada,  molar akış debisi (gmol/s), CP sabit basınç ısı kapasitesi, γ  C P /C V ideal bir
sistem için 1,4’dür ve gaz sabiti R=8,314 J/gmol K. İdeal, izentropik, adyabatik bir genişleme
olduğu varsayımıyla ve basınç oranı (P2/P1) kullanılarak, T2 hesaplanır:

T2  T1(P2/P1)(γ 1)/γ (5.3)

ve (5.2) ifadesine yerleştirilirse, ideal bir sistem için teorik güç ifadesi elde edilebilir:

W  μ (γ / (γ - 1))RT1((P2/P1)(γ 1)/γ  1) (5.4)

Türbin ya da kompresörlerde, sıkışma ve genleşme işi verimlilikleri için c=0,8 seçilir.

Şaftlı elektrik motorlu bir kompresör için, motor verimliliği m=0,9 olarak kabul edilebilir.
Türbinli bir kompresör için ise, verimlilik m=0,8 alınır. Böylece, bir kompresörün gerçek
gücü:

Wb=W/mc = 1,39 (W) (motorlu) ya da 1,562 (W) (türbinli)

Ayrıca, maksimum kompresör boyutları 10.000 beygirgücü (yaklaşık 7,5 MW)’da sabitlenir.

• Kademeli Kompresörler

Kademeli kompresörler belirli bir görevin (gaz basıncında istenen bir artış) daha az iş
harcanarak gerçekleştirilmesinde yararlıdır. Bu, her bir sıkıştırma kademesinden sonra yapılan
kademeler arası soğutma ile sağlanabilir. İzotermal sıkıştırma, sistemi T0’da tutmak için, sabit
bir ısı uzaklaştırma işlemini gerektirir. Fiziksel olarak gerçekçi olmasa bile (kademe sayısı
sonsuza gittiği için), izotermal sıkıştırmanın kademeli sıkıştırmanın sınırlayıcı bir şekli olduğu
kolayca görülebilir. Ayrıca, belli bir kompresör sayısı için, minimum iş, bütün sıkıştırma
oranları eşit olduğunda gözlenir.
 P1 / P0  P2 / P1  P3 / P2  .......... ......  PN / PN 1  (PN / P0 )1/ N

Gerekli iş şu şekilde hesaplanır:

W  μN(γ/(γ  1))RT0 ((PN /P0 ) (  -1)/N  1) (5.5)

ve N  izotermal iş ifadesi elde edilir:

W  RT0 ln( PN / P0 ) (5.6)

Kademeli sıkıştırmada ele alınması gereken bir tercih durumu olduğu söylenebilir:
Kademe sayısı çok büyük olduğunda minimum iş değerine yaklaşılabilir; ancak bu gerçekçi
olmayan sermaye maliyeti anlamına gelir. Diğer yandan, tek bir sıkıştırma kademesi
(adyabatik) ile maksimum iş görülür. Duruma göre değişen optimum kademe sayısının
bulunmasından ziyade, ön tasarım çalışmalarında sıkıştırma oranı (Pi/Pi-1)=2,5 alınır. Santrifüj
kompresörler için pratik bir sınır değeri, 5 değerinde sıkıştırma oranıdır.

Örnek 5.1

298 K’de 10 gmol/s ideal bir gazı P0=100 kPa’dan PN=1500 kPa sıkıştırmak için adyabatik
sıkıştırma, izotermal sıkıştırma ve kademeli sıkıştırma işlemleri uygulandığında gerekli işi
bulunuz.

Adyabatik sıkıştırma için,

W  μ(γ/(γ  1))RT0 ((PN /P0 ) (  -1)/N  1)  101,26

İzotermal sıkıştırma için, W  μRT0 ln(PN /P0 )  66,86 kW

Kademeli sıkıştırma için, yaklaşık 2,5’lik bir sıkıştırma oranı seçilir. Kademe sayısı şu
ifadeden türetilebilir:

(PN /P0 )1/N  2,5

Böylece, N ~ 3 ve P3/P2 = P2/P1 = P1/P0 = 2,47

Kademeli bağıntısından: W  μN(γ/(γ  1))RT0 ((PN /P0 ) (  -1)/N  1)  76,53 kW

Son olarak, kademeli sıkıştırma için her bir kompresörden çıkış sıcaklığı:

Ta  (P1/P0 ) (  -1)/ T0  386 K

ve her bir değiştirici için gerekli ısı yükü:

Q int  μC p (T1  T0 )  25,6 kW

• Pistonlu Kompresörler

Pistonlu kompresörler iş yaparlar ve bir piston ile bir silindir yardımıyla oluşturulan mekanik
bir hacim değişimi sonucunda bir basınç değişimi sağlarlar. Santrifüj kompresörlerden farklı
olarak, düşük kapasite ve yüksek basınç değişimleri söz konusu olduğunda tercih edilirler.
Teorik güç şu ifadeyle hesaplanabilir:

W  μ(γ/(γ  1))RT0 ((PN /P0 )(γ -1) / γ  1) / (1 - (c(P2 /P1 )1/γ  1)) (5.7)

Burada, c = V4/(V2-V4) 0,05 ile 0,1 arasında bir açıklık faktörüdür ve c = 0,9’luk bir
sıkıştırma verimliliği kabul edilir. Santrifüj kompresör ile pistonlu kompresör arasındaki
seçim, gaz akış debisine ve istenen basınç artışına bağlıdır.

• Kaplar

Kaplar; flaş tamburları (dram), depolama tankları, durultma kapları ve bazı reaktörleri kapsar.
Farklı bir şekilde belirtilmedikçe, aşağıdaki kriterlere göre boyutlandırılırlar:

- Kabın hacmi (V), buhar akışları için bir ek hacim düşünülerek, beş dakikalık bir sıvı tutma
süresi temelinde, gerekli hacmin iki katı temel alınarak seçilir. İfadesi şu şekilde verilir:

V = 2 (FL /L) (5.8)

Burada, FL kaptan (flaş tamburu gibi) ayrılan sıvı debisi, L sıvı yoğunluğu,  ise genelde 5
dakikaya ayarlanan kalma zamanıdır. Kalma zamanının belirtilmesi, pompa açma/kapama
süreleri için bir tampon sıvı miktarı düşünülerek gerekli görülür.

- Birkaç kabul yapılır:

 Genel maliyet hesaplamaları için, L/D oranı 4 olarak alınır, çap 1,2 m’den
büyükse yatay bir kap olarak boyutlandırılır, kap basıncı güvenlik için kütle ve
enerji denkliklerinden hesaplanan basınçtan %50 daha büyük olarak seçilir. Kap
maliyetlendirildiğinde, Guthrie yönteminde uygun basınç faktörleri kullanılır.
 İstenen sıcaklık aralığı için, Çizelge 5.2’de gösterildiği gibi gerekli yapım
malzemeleri göz önüne alınır. Kap maliyetlendirildiğinde, Guthrie yönteminde
uygun malzeme faktörleri kullanılır.

Yapım malzemesi olarak tavsiye edilen ve Guthrie faktörleri ile uygun olan çeliklerin kısmi
bir listesi Çizelge 5.2’de verilmiştir. Bunlar sadece basınç kaplarına değil diğer cihazlara da
uygulanır.

Guthrie’ de, basınç kapları için temel konfigürasyon, 50 psig’lik bir tasarım basıncı olan
bir karbon çeliği kabı ile verilir. Dikey yapım, gövde ile iki başlık, ceket, temel halka ve
köprücükleri ve olası tepsi desteklerini içerir. Yatay yapım ise gövde ile iki başlık ve iki sele
bağlantısını içerir. Çeşitli tipte kaplar için malzeme ve basınç faktörleri Çizelge 5.3’ te
verilmiştir.
 Çizelge 5.2. Yapım Malzemeleri
Yüksek Sıcaklıkta İşlem Düşük Sıcaklıkta İşlem

Tmaks.(F) Çelik Tmaks.(F) Çelik

950 Karbon Çeliği (CS) -50 Karbon çeliği (CS)

1150 502 paslanmaz çelikler (SS) -75 Nikel çeliği (A203)

1300 410 paslanmaz çelikler -320 Nikel çeliği (A353)

330 paslanmaz çelikler -425 Paslanmaz çelikler (SS)
(302,304,310,347)
1500 430, 446 paslanmaz çelikler
Paslanmaz çelikler (SS)
(304,321,347,316)
Hastelloy C, X Inconel

2000 446 paslanmaz çelikler

Döküm paslanmaz, HC

Çizelge 5.3. Basınçlı Kaplar için Guthrie Malzeme ve Basınç Faktörleri

MBF = FmFp
Gövde malzemesi Kaplama, Fm Homojen, Fm
Karbon Çeliği (CS) 1,00 1,00
Paslanmaz (316) (SS) 2,25 3,67
Monel 3,89 6,34
Titanyum 4,23 7,89

Kap Basıncı (psig)

Üst
50 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
sınır
Fp 1,00 1,05 1,15 1,20 1,35 1,45 1,60 1,80 1,90 2,30 2,50

5.1.2. Isı aktarım cihazlarının boyutlandırılması

• Isı Değiştiriciler

Şekil 5.2’de gösterilen zıt akışlı gövde ve borulu ısı değiştirici için boyutlandırma eşitliği:

Q = UATlm (5.9)

Burada, Q, enerji denkliğinden bilinen ısı yükü, A ısı aktarım alanıdır. Logaritmik ortalama
sıcaklık farkı Tlm ise şu ifade ile verilmektedir:

ΔTlm  T1  t 2   T2  t 1 /lnT1  t 2   2  t1  (5.10)

 Tüm ısı aktarım katsayıları Çizelge 5.4’ten kestirilebilir. Boyutlandırma ve
maliyetlendirme amacıyla, sıcaklık ve basınç (Pnominal =1,5 Pgerçek) için tasarım kriterlerinin ve
uygun basınç ve malzeme faktörlerinin saptanması gerekmektedir.

Şekil 5.2. Isı Değiştirici Sıcaklıkları

Çizelge 5.4. Tüm Isı Aktarım Katsayıları

Gövde tarafı Boru tarafı Tasarım U
Sıvı-sıvı ortam
Mineralsiz su Su 300-500
Fuel oil (mazot) Su 15-15
Fuel oil (mazot) Yağ 10-15
Benzin Su 60-100
Ağır yağlar Ağır yağlar 10-40
Ağır yağlar Su 15-50
Hidrojence zengin
Hidrojence zengin reformer buharı 90-120
reformer buharı
Kerosen ya da gaz yağı Su 25-50
Kerosen ya da gaz yağı Yağ 20-35
Kerosen ya da jet yakıtı Triklor etilen 40-50
Ceket suyu Su 230-300
Yağlama yağı (düşük viskoziteli) Su 25-50
Yağlama yağı (yüksek viskoziteli) Su 40-50
Yağlama yağı Yağ 11-20
Nafta Su 50-70
Nafta Yağ 25-35
Organik çözücüler Su 50-150
Organik çözücüler Tuzlu su 35-90
Organik çözücüler Organik çözücüler 20-60
Bitkisel ve hayvansal yağ türevleri Su 20-50
Su Kostik soda çözeltileri 100-250
Su Su 200-250
Parafin destilatı Su 15-25
Parafin destilatı Yağ 13-23
Çizelge 5.4. Tüm Isı Aktarım Katsayıları (devam)
Gövde tarafı Boru tarafı Tasarım U
Yoğuşan buhar-sıvı ortamı
Alkol buharı Su 100-200
Gaz tesisi katranı Buhar 40-50
Yüksek kaynama noktalı Su 20-50
hidrokarbonlar V
Düşük kaynama noktalı Su 80-200
hidrokarbonlar A
Hidrokarbon buharları (kısmen Yağ 25-40
yoğuşmuş)
Organik çözücüler A Su 100-200
Organik çözücüler yüksek NC (A) Su ya da tuzlu su 20-60
Organik çözücüler düşük NC (V) Su ya da tuzlu su 50-120
Kerosen Su 30-65
Kerosen Yağ 20-30
Nafta Su 50-75
Nafta Yağ 20-30
Durultucu geri akış buharları Su 80-120
Buhar Besleme suyu 400-1000
Buhar No.6 mazot 15-25
Buhar No.2 mazot 60-90
Kükürt dioksit Su 150-200
Bitkisel ve Hayvansal yağ türevleri Su 20-50
Gaz-sıvı ortamı
Hava, N2 vs. (sıkıştırılmış) Su ya da tuzlu su 40-80
Hava, N2 vs. (A) Su ya da tuzlu su 10-50
Su ya da tuzlu su Hava, N2 (sıkıştırılmış) 20-10
Su ya da tuzlu su Hava, N2 vs. (A) 5-20
Su Hidrojen içeren doğal gaz 80-125
karışımları
Buharlaştırıcılar
Susuz amonyak Yoğuşan buhar 150-300
Klor Yoğuşan buhar 150-300
Klor Hafif ısı aktarım yağı 40-60
Propan, bütan, vs. Yoğuşan buhar 200-300
Su Yoğuşan buhar 250-400
(U = Btu/ft2-saat-F: Perry’s Handbook, 1984)
NC = yoğuşturulamayan gaz bulunur,
V = vakum,
A = atmosferik basınç.
 Isı değiştiricideki faz değişimleri U’da değişikliklere neden olduğundan, daha dikkatli ele
alınmasını gerektirir. Bu durumda, ısı değiştirici Şekil 5.3’te görüldüğü gibi, seri halde
birimlere ayrılarak, buhar ortamı (vap alt indisli) ve yoğuşan ortamı (con alt indisli) için ayrı
ayrı olmak üzere, U ve A hesaplanır. Böylece, toplam alan:

 
A vap  Qvap / U vap T1  t 2   Tc  t 3  / lnT1  t 2 / Tc  t 3 
Acon  Qcon / Ucon Tc  t 3   T2  t1  / lnTc  t 3 / T2  t1  (5.11)

ve A toplam  A vap  A con

Şekil 5.3. Ara faz değişimi içeren ısı değiştiricilerin boyutlandırılması.

Son olarak, 1000 m2 maksimum ısı değiştirici alanı olarak seçilir. Daha fazla ısı değiştirici
alanı gerekliyse, paralel olarak birkaç ısı değiştirici kullanılır. Bu basitleştirilmiş yöntem ön
tasarımlar için yeterlidir. Ancak, ısı değiştiricilerin ayrıntılı olarak boyutlandırılması çok daha
karmaşıktır. Guthrie’de ısı değiştiriciler için temel konfigürasyon, 150 psig’lik tasarım basıncı
olan karbon çeliği “esnek başlıklı” bir ısı değiştiricidir ve komple bir yapımı içerir. Çeşitli
tipte ısı değiştiriciler için malzeme ve basınç faktörleri Çizelge 5.5’te verilmiştir.

• Fırınlar ve Doğrudan Ateşlemeli Isıtıcılar

Fırınlar ve doğrudan ateşlemeli ısıtıcıların kapasiteleri ve boyutları bir ön tasarım

çalışmasında doğrudan elde edilmez. Bunun yerine, bu birimlerin maliyetleri Guthrie
yöntemine göre ısı yükü temelinde bulunur. Tasarım tipleri yanı sıra, basınç ve malzeme
faktörleri de göz önüne alınır. Fırınlar için temel konfigürasyon, bir kutu veya A-çerçeveli
yapıda, karbon çeliği borular ve 500 psig tasarım basınçlı bir proses ısıtıcısı ile verilir. Bu,
komple alan tesisini içerir. Çeşitli tipte fırınlar için malzeme ve basınç faktörleri Çizelge
5.6’da verilmiştir.

Benzer biçimde, doğrudan ateşlemeli ısıtıcılar için temel konfigürasyon, silindirik yapıda,
karbon çeliği borulu ve basınçlı bir proses ısıtıcısı şeklindedir. Bu da komple alan tesisini
içerir. Çeşitli tipte doğrudan ateşlemeli ısıtıcılar için malzeme ve basınç faktörleri
Çizelge 5.7’de verilmiştir.
Çizelge 5.5. Isı Değiştiriciler için Guthrie Malzeme ve Basınç Faktörleri
MBF = (Fd + Fp)Fm
Tasarım Tipi Fd
Kazan tipi kaynatıcı 1,35
Esnek başlıklı 1,00
U Borulu 0,85
Sabit borulu gövde 0,80
Kap Basıncı (psig)
Üst Sınır 150 300 400 800 1000
Fp 0,00 0,10 0,25 0,52 0,55
Gövde/Boru Malzemeleri, Fm
Yüzey CS/CS CS/ CS/SS SS/SS CS/ Monel/ CS/Ti Ti/Ti
2
Alanı (ft ) Pirinç Monel Monel
-100 1,00 1,05 1,54 2,50 2,00 3,20 4,10 10,28
100-500 1,00 1,10 1,78 3,10 2,30 3,50 5,20 10,60
500-1000 1,00 1,15 2,25 3,26 2,50 3,65 6,15 10,75
1000-5000 1,00 1,30 2,81 3,75 3,10 4,25 8,95 13,05

Çizelge 5.6. Fırınlar için Guthrie Malzeme ve Basınç Faktörleri

MBF = Fd + Fp + Fm
Tasarım Tipi Fd
Proses Isıtıcısı 1,00
Piroliz 1,10
Reformer (katalizörsüz) 1,35
Kap Basıncı (psig)
Üst Sınır 500 1000 1500 2000 2500 3000
Fp 0,00 0,10 0,15 0,25 0,40 0,60
Işıyan Boru Malzemesi, Fm
Karbon Çeliği 0,00
Krom/Molibden 0,35
Paslanmaz Çelik 0,75

Çizelge 5.7. Doğrudan Ateşlemeli Isıtıcılar için Guthrie Malzeme ve Basınç Faktörleri
MBF = Fd + Fp + Fm
Tasarım Tipi Fd
Silindirik 1,00
Kap Basıncı (psig)
Üst Sınır 500 1000 1500
Fp 0,00 0,15 0,20
Işıyan Boru Malzemesi, Fm
Karbon Çeliği 0,00
Krom/Molibden 0,45
Paslanmaz Çelik 0,50
5.1.3. Kütle aktarım cihazlarının ve reaktörlerin boyutlandırılması

• Destilasyon Kolonu

Destilasyon kolonlarının maliyetlendirilmesinde, kolon yüksekliği ile çapının ve tepsi

boşluğundaki raf sayısının hesaplanması gerekir. Guthrie’ de tepsi yığını, bütün bağlantı
elemanları ve destekler dahil olmak üzere, 24” karbon çeliği plaka, elek ya da kafes tipi tepsi
şeklindeki temel konfigürasyon ile tanımlanır. Çeşitli tipte tepsi yığınları için malzeme ve
basınç faktörleri Çizelge 5.8’de verilmiştir.

Çizelge 5.8. Tepsi Yığınları için Guthrie Malzeme ve Basınç Faktörleri

MBF = Fd + Fs + Ft
Tepsi Tipi Ft
Kafes 0,0
Plaka 0,0
Elek 0,0
Vana veya oluk 0,4
Kampanalı 1,8
Koch Kaskad (Kademeli) 3,9
Tepsi Aralığı, Fs
(inç) 24 18 12
Fs 1,0 1,4 2,2
Tepsi Malzemesi, Fm
Karbon Çeliği 0,0
Paslanmaz Çelik 1,7
Monel 8,9

Ancak, kolon gövdesini, tepsi yığınını ve ısı değiştiricileri maliyetlendirmek için, önce
teorik raf sayısının ve geri akış oranının hesaplanması gerekir. Bunun için, gerçek geri akış
oranının ve tepsi sayısının bulunmasını sağlayan; Fenske eşitliği (minimum raf sayısı için),
Underwood eşitliği (minimum geri akış oranı için) ve Gilliland korelasyonu ile hızlı
hesaplamalar yapılabilir. Underwood eşitliğinin kullanımı, tekrarlı bir yöntem gerektirir.
Burada, ideale yakın sistemler için geliştirilmiş olan basit ve doğrudan korelasyonların
kullanımı tercih edilecektir. Bu korelasyonlar, ön tasarım için nitel yaklaşımların hızlı
biçimde belirlenmesini sağlar.

- Tepsi Sayısı ve Geri Akış Oranının Saptanması

Aşağıdaki doğrudan yöntem kullanılabilir.

 Kütle ve enerji denkliği hesaplamalarından, göreceli uçuculuklar (lk/hk) ile tepe ve dip
geri kazanımlar (lk = lk ve hk = 1-hk) bulunur (lk: hafif anahtar bileşen, hk: ağır
anahtar bileşen).

 Aşağıdaki korelasyonlardan tepsi sayısı ve geri akış oranı hesaplanır. (i = lk, hk):


N i  12,3/ α lk/hk  1
2/3
1  β i 1/ 6  
ve R i  1,38/ α lk/hk  1
0,9
1  β i 0,1  (5.12)
 Teorik raf sayısı : N T  γ N (maxN i )  (1  γ N )(minN i )

Geri akış oranı: R  γ R (maxR i )  (1  γ R )(minR i )

Burada, N ve R için 0,8 değeri kabul edilir.

- Kolon Çapının Hesaplanması

Geri akış oranı ve beslemenin durumundan, destilasyon kolonundaki akış debileri

hesaplanabilir. Daha sonra, akış debileri ve taşma hızı bağıntıları temelinde çap bulunabilir.

a. Şekil 5.4’te iki besleme koşulu için (kabarcık noktası ve çiy noktası) akış debileri
gösterilmiştir. İki fazlı besleme için akışlar benzer bir şekilde hesaplanabilir.

b. Çapını belirlemek için, kolon, taşma hızının %80’inde çalışmak üzere tasarlanır.
Taşma hızında buhar akış hızı o kadar yüksektir ki net sıvı akışı meydana gelmez ve
sürüklenme başlar. Taşma bağıntıları Şekil 5.5’ te gösterilmiştir.

Kabarcık noktasında besleme Çiy noktasında besleme

Şekil 5.4. Sıvı ve buhar akış debileri

 Şekil 5.5. Kampanalı ve elek tipi tepsiler için taşma sınırları.
(L’/V’ sıvı/gaz kütle oranıdır)

Burada, Unf doğrusal taşma hızı (ft/s) olarak tanımlanır. Şekil 5.5’ten Unf şu şekilde
verilir:

U nf  Csb, f [(ρ l  ρ g )/ρ g ]0,5 20 / 0,2 (5.13)

l ve g sırasıyla, sıvının ve gazın yoğunluklarıdır.  ise dyn/cm cinsinden sıvının yüzey

gerilimidir (hidrokarbonların pek çoğu için  = 20 dyn/cm’ dir). 0,01-0,2 aralığındaki Flv
değerleri için Csb’nın sabit kaldığı ve (l - g)  l olduğu dikkate alındığında, taşma hızı
ifadesi şu hale gelir:

U nf  Csb (ρ l /ρ g ) 0,5 (5.14)

Tipik 24” tepsi boşluğu için, Csb bu aralıkta yaklaşık 0,33 ft/s’ dir.

Kolon çapı çapraz kesit alanından bulunur:

A  πD2 /4  V / (0,8U nf ερ g )

Burada , buhar akışı için uygun olan alanın kesridir (kampanalı tepsiler için yaklaşık 0,6;
elek tipi tepsiler için 0,75). Burada, maksimum kolon çapı 6 m (20 ft) olarak alınabilir. Daha
büyük olarak hesaplanan çaplar, kolonun paralel çalışan iki kolona ayrılmasını gerektirir.

- Kolon Yüksekliğinin Belirlenmesi

Gerçek tepsi sayısı, verimin () %80 olduğu varsayılarak, NT/ ifadesiyle hesaplanır.
Ayrıca, 0,6 m’lik bir tepsi boşluğu kabul edilerek kolon yüksekliği kolaylıkla hesaplanabilir.
Son olarak, 60 m’lik bir maksimum yükseklik seçilir. Daha büyük bir yükseklik değeri,
kolonun aralarında sıvı ve buhar akışları olan iki kısma ayrılmasını gerektirir.
 - Kaynatıcı ve Yoğuşturucu için Isı Yüklerinin Hesabı

Tüm yoğuşturucu için, yoğuşturucu etrafındaki sırasıyla buhar ve sıvı akımlarının toplam
entalpileri HV ve HL olmak üzere, Qcond = HV-HL şeklinde enerji denkliği kurulur. Daha sonra,
kaynatıcı yükü ya doğrudan buhar akışından ya da kolon etrafındaki toplam enerji
denkliğinden hesaplanabilir.

- Destilasyon Kolonunun Maliyetlendirilmesi

Guthrie yöntemini uygulamak ve maliyet bilgisini elde etmek için, aşağıdaki bileşenlerin
kapasitelerinin gruplandırılması gereklidir: boş kap, tepsi yığını ve ısı aktarım cihazları
(yoğuşturucular ve kaynatıcılar).

• Reaktörler

Reaktörün boyutlandırılmasında, sıvı ya da gaz molar debi, , temelinde belirli bir boşluk hızı
(s,1/saat) kabul edilir.

s = l/ =  /(Vcat) (5.15)

Burada, , standart sıcaklık ve basınçta (1 atm, 273 K) molar yoğunluk; ve Vcat, katalizör
hacmidir. Toplam hacim V, katalizör boşluk kesri  (%50 kabul edilebilir) temelinde
hesaplanır. Bu durumda,

V = Vcat / (1-) = 2Vcat (5.16)

Reaktör, çalışma koşullarına bağlı olarak, bir basınç kabı, ısı değiştirici ya da fırın olarak
maliyetlendirilebilir. Bu birimler için, Guthrie yöntemindeki uygun malzeme ve basınç
faktörleri kullanılır.

5.2. Malzeme Seçimi (Peters ve Timmerhaus, 1980)

Bir mühendislik tasarımı, özellikle bir kimyasal proses tesisi için, ancak mevcut malzemeler
ve üretim yöntemleri kullanılarak gerçeğe dönüştürülebildiğinde faydalıdır. Bu nedenle,
uygun üretim teknikleriyle birlikte yapım malzemelerinin seçimi, var olan bir tesisin
iyileştirilmesinde veya yeni bir kimyasal tesisin kurulmasında başarılı ya da başarısız olma
durumunda hayati bir rol oynar.

5.2.1. Yapım malzemeleri

Kimyasal proses tesislerinde verimi ve üretimi arttırmak amacıyla daha yüksek sıcaklık ve
debi değerleri uygulandığı için, yapım malzemelerinin seçimi özel bir dikkat gerektirir.
Şiddetli proses koşulları korozyonu artırdığı için, daha sert işletme şartlarına doğru olan
eğilim güvenilir ve korozyona karşı daha dirençli olan yapım malzemelerinin araştırılmasını
zorunlu kılar. Günümüzde korozyona karşı kullanılabilecek geniş bir aralıkta malzeme
bulunur. Bununla beraber, bu tip malzemelerin çok sayıda olması nedeniyle “en iyi”
malzemeyi seçmek oldukça karmaşık hale gelir. Son seçim, basitçe, bir korozyon tablosundan
uygun bir malzemenin seçilmesine dayandırılamaz; alternatif malzemelerin ekonomik analizi
de yapılmalıdır.
 Bir kimya mühendisi, bir metalurjistten, karmaşık bir kimyasal tesisin tasarımını ve
işletimini yüklenmesini bekleyemez. Benzer şekilde, bir kimya mühendisinin bir gecede
malzeme uzmanı olması beklenemez. Ancak iyi bir metalurjist, tavsiyelerinin hayata
geçirileceği kimyasal tesis hakkında iyi bilgi sahibi olmak zorundadır. Aynı şekilde, kimya
mühendisi de cihaz ve proseslere ilişkin malzemeler hakkında bilgi sahibi olmalıdır.

Bu bölümün amacı, mevcut malzemelerin başlıca tipleri ve şekilleri, avantajları ve nasıl

tanımlandıkları ile ilgili bilgi vermektir. Bu bilgiler temelinde, tasarımın başlangıcında,
mühendis bir malzeme uzmanına danışabilir.

• Metaller

Yapım malzemeleri metaller ve metal olmayanlar olarak iki genel sınıfa ayrılabilir. Saf
metaller ve metal alaşımları ilk sınıfa dahildirler.

Demir ve Çelik

Pek çok malzeme demir ve çelikten daha büyük bir korozyon direncine sahip olmalarına
rağmen, maliyet açısından demir ve çeliğin kullanımı tercih edilir. Bunun bir sonucu olarak,
bir dereceye kadar korozyonun meydana geleceği bilindiğinde, yapım malzemesi olarak sıkça
kullanılırlar. Bu durumda, üründe renk değişimi ve demir tuzlarının varlığı beklenir ve
ekipmanın peryodik olarak değiştirilmesi gerekir.

Genelde, dökme demir ve karbon çeliği yaklaşık aynı korozyon dirençleri gösterirler.
Seyreltik asitlerle kullanımları uygun değildir; ancak, metal yüzeyinde korozyon ürünlerinden
oluşan koruyucu bir tabaka oluştuğundan, pek çok güçlü asitlerle kullanılabilirler.

Paslanmaz Çelikler

100’den fazla farklı paslanmaz çelik tipleri bulunur. Bunlar, demirin yüksek krom veya
yüksek nikel-krom alaşımlarıdır. Mükemmel bir korozyon direnci ve ısı direncine sahiptirler.
302 veya 304 tipi gibi en yaygın paslanmaz çelikler, yaklaşık olarak % 18 krom ve % 8 nikel
içerirler ve 18-8 paslanmaz çelikler olarak tanımlanırlar.

316 tipindeki gibi alaşıma molibden katılması korozyon direncini ve yüksek sıcaklık
dayanıklılığını arttırır. Nikel içermezse malzemenin düşük sıcaklık kırılganlığı artar ve
yumuşaklığı ile korozyon direnci azalır. Alaşımdaki krom, oksitleyici malzemelere karşı
direnç kazandırır. Bu nedenle, krom içeren ancak nikel veya molibden içermeyen 430 tipi
çelik, nitrik asit ve başka oksitleyici maddelere karşı mükemmel korozyon direnci gösterir.

Paslanmaz çelik ile üretim işlemleri standart karbon çelik ile olduğundan çok daha güç
olmasına rağmen, paslanmaz çeliğin tüm tipleri başarılı biçimde işlenebilir. 430F, 416, 410,
310, 309 ve 303 tiplerinin özellikleri, bu malzemeleri işlenmeye özellikle uygun hale getirir.
Genelde alaşımda küçük miktarlarda fosfor, selenyum veya kükürt bulunduğunda
işlenebilirlik geliştirilebilir.
Nikel, krom, molibden alaşımı (Hastelloy C)

Nikel, krom ve molibdenin faydalı etkileri, oldukça yüksek bir korozyon direncine sahip olan
Hastelloy C’de birleştirilmiştir. Bu alaşımın tipik analizi; % 56 nikel, % 17 molibden, %16
krom, % 5 demir, % 4 tungsten ve dengeyi oluşturan mangan, silikon, karbon, fosfor ve
kükürt şeklindedir. Hastelloy C, yüksek sıcaklık koşullarında yapısal dayanım ve iyi korozyon
direnci gerektiğinde kullanılır. Vana, boru, ısı değiştirici ve çeşitli tipte kaplarda kullanılır.
Özel korozyon koşulları altında kullanılan başka Hastelloy tipleri de mevcuttur.

Bakır ve alaşımları

Bakır nispeten ucuzdur, düşük mekanik dayanıma sahiptir ve geniş bir şekil çeşitliliği
aralığında kolaylıkla imal edilebilirler. Oksitleyici olmayan asitlerde küçük bir çözünme
eğilimi göstermesine rağmen, kolaylıkla oksidasyona uğrayabilir. Bakır yüzeyinde bakır
oksitten oluşan koruyucu bir tabaka oluştuğundan, atmosferik neme veya oksijene karşı
dirençlidir. Bununla beraber, oksidi çoğu asitte çözünebilir. Bu nedenle, oksijen veya
oksitleyici madde varlığında herhangi bir asitle teması söz konusu olduğunda, uygun bir yapı
malzemesi değildir. Bakır, amonyum hidroksit hariç olmak üzere, güçlü alkalilere karşı iyi bir
korozyon direnci gösterir. Oda sıcaklığında bütün konsantrasyonlarda sodyum ve potasyum
hidroksit ile kullanılabilir. Çoğu organik çözücü ve organik asitlerin sulu çözeltilerine direnç
gösterir.

Pirinç, bronz gibi bakır alaşımları saf bakırdan daha iyi korozyon direnci ve daha iyi
mekanik özellikler gösterebilir.

Nikel ve alaşımları

Nikel, çoğu alkaliye karşı yüksek korozyon direnci gösterir. Nikel-kaplı çelik, kostik soda ve
alkaliler üretiminde kullanılan ekipman için yaygın biçimde kullanılır. Nikelin mukavemeti ve
sertliği hemen hemen karbon çeliği kadar büyüktür ve rahatlıkla işlenebilir. Genelde,
oksitleyici koşullar nikel korozyonunu arttırırken, indirgeyici koşullar yavaşlatır.

% 67 nikel ve % 30 bakır içerikli bir bakır nikel alaşımı olan Monel gıda endüstrisinde
sıkça kullanılır. Bu alaşım nikelden daha güçlüdür ve bakır ya da nikelden daha iyi korozyon
direnci özelliklerine sahiptir. Diğer bir önemli nikel alaşımı Inconel’dir (% 77 nikel ve % 15
krom). Alaşımdaki kromun varlığı nikelin oksitleyici koşullara karşı direncini artırır.

Alüminyum

Alüminyum ve alaşımları açık renk olmaları ve nispeten kolay işlenmeleri nedeniyle tercih
edilirler. İnert hidrat alüminyum oksitten oluşan bir yüzey filmi oluştuğu için, asitlere karşı
direnç gösterir. Bu film yüzeye yapışır ve ortamda halojen asitleri ve alkalileri gibi oksidi
uzaklaştırabilen malzemeler bulunmadıkça, iyi bir koruma sağlar.

Kurşun

Saf kurşun, düşük bir büzülme ve yorgunluk direncine sahiptir. Fiziksel direnci küçük
miktarlarda gümüş, bakır, antimon veya tellur katılarak geliştirilebilir. Kurşun-kaplı ekipman
birimleri birçok kimyasal tesiste kullanılır. Kurşunun korozyona karşı mükemmel direnci,
koruyucu yüzey kaplamalarının oluşumundan kaynaklanır. Kaplama, sülfat, karbonat veya
fosfat gibi oldukça zor çözünen kurşun tuzlarından biriyse, iyi bir korozyon direnci elde edilir.
Kaplama, nitrat, asetat veya klorür gibi çözünebilir bir tuzsa, az bir koruma sağlanır. Sonuç
olarak kurşun, sülfürik asit ve fosforik asite karşı iyi bir direnç gösterir. Ancak, asetik asit ve
nitrik asite karşı dirençsizdir.

Tantal

Tantalın fiziksel özellikleri, erime noktasının (2996C) çok daha yüksek olması dışında,
yumuşak çeliğe (kaynak demiri) benzerdir. Genellikle saf halde kullanılır ve birçok farklı
şekilde kolaylıkla işlenir. Tantalın korozyona direnç özellikleri camınkilere benzerlik gösterir.
Metal, hidroflorik asit, sıcak konsantre alkaliler ve serbest kükürt trioksit içeren
malzemelerden olumsuz etkilenir. Diğer tüm asitlere karşı dirençlidir ve hidroklorik asitle
temas edecek ekipmanlar için sıkça kullanılır.

Gümüş

Düşük mekanik dayanımı ve yüksek maliyeti nedeniyle, gümüş genellikle sadece kaplama
şeklinde kullanılır. Gümüş, alkalilere ve birçok sıcak organik asite karşı dirençlidir. Ayrıca,
halojen asitlerinin sulu çözeltilerine karşı oldukça dirençlidir.

İki Farklı Metal arasındaki Galvanik Hareket

İki farklı metal her ikisi ile de temas halinde olan bir akışkanı içeren bir ekipmanın yapımında
kullanıldığında, iki metal arasında bir elektriksel potansiyel farkı oluşabilir. Meydana gelen
galvanik hareket, metallerden birinin akışkanda eriyerek diğer metal üzerinde birikmesine yol
açabilir. Örneğin, sulu sodyum klorür çözeltisi içeren bir bakır ekipman birimi demir bir
boruya bağlandığında, demir ile bakır arasında elektroliz meydana gelebilir ve bu, yüksek
oranda korozyona neden olabilir.

• Metal olmayanlar

Cam, karbon, tuğla, taş, plastik ve tahta, metal olmayan yapı malzemesi örnekleridir. Metal
olmayanların pek çoğu düşük yapısal mukavemete sahiptir. Dolayısıyla, çoğunlukla metal
desteklere tutturulmuş kaplama şeklinde kullanılırlar. Örneğin, cam kaplamalı veya kauçuk
kaplamalı cihazların kimya sanayiiinde birçok kullanım alanları vardır.

Cam ve Cam Kaplamalı Çelik

Cam mükemmel bir dirence sahiptir ve sadece hidroflorik asit ve sıcak alkali çözeltilerinden
etkilenir. Özellikle kritik kirlilik seviyelerine sahip prosesler için uygundur. Dezavantajları,
ısıl şoklara dayanamaması ve kırılganlığıdır. Diğer yandan, cam kaplamalı çelik, çeliğin
mukavemetiyle camın korozyon direncini bir araya getirir.

Karbon ve Grafit

Geçirimsiz grafit, en şiddetli oksitleyiciler hariç, tüm koşullara karşı inerttir. Bu özellik,
mükemmel ısı aktarımı özelliği ile birlikte, geçirimsiz karbon ve grafiti boru ve pompalarda
ve tuğla kaplaması olarak ısı değiştiricilerde kullanılmaları bakımından çok uygun hale
getirmiştir. Bu malzemelerin kullanımını sınırlandıran etken, düşük gerilim mukavemetidir.
Sınır oksidasyon sıcaklığı karbon için 350C, grafit için ise 400C’dir.
Taş ve Porselen

Taş ve porselen malzemeler asit ve kimyasallara karşı neredeyse cam kadar direnç gösterirler.
Avantajları daha dayanıklı olmalarıdır. Buna karşın, ısıl iletkenlikleri zayıftır ve ısıl şoklara
karşı dayanımsızdırlar. Porselen emay çeliği kaplamak için kullanılır, ancak emay biraz daha
düşük bir kimyasal dirence sahiptir.

Tuğla ve Çimento Malzemeler

Tuğla kaplamalı yapı, alaşımların kullanılamayacağı birçok şiddetli korozif koşul altında
kullanılabilir. Aside dayanıklı refrakter malzemeler 900 C’ da kadar kullanılabilirler.

Çimento malzemelerin bir kısmı tuğla ile kullanılır. Standart olanlar, fenolik ve furan
reçineleri, polyesterler, kükürt, silikat ve epoksi bazlı malzemelerdir. Karbon dolgulu
polyesterler ve furanlar, oksitleyici olmayan asitler, tuzlar ve çözücülere karşı iyi direnç
gösterirler. Silika dolgulu reçineler hidroflorik asit veya florosilisik asitlere karşı
kullanılmamalıdır. Reçineler 175 C’da kadar kullanılabilirken, kükürt bazlı çimentolar 95C
ile sınırlıdır. Sodyum silikat bazlı çimentolar, 400C’ye kadar asitlere karşı iyi sonuç verirler.

Kauçuk ve Elastomerler

Doğal ve sentetik kauçuklar, kimya endüstrisindeki cihazlar için yapısal bileşenler ya da

kaplama olarak kullanılırlar. Uygun katkı maddeleri eklenerek, çok farklı derecelerde sertlik
ve kimyasal dirence sahip doğal kauçuklar üretilebilir. Sert kauçuklar kimyasal olarak kükürt
ile doyurulur. Vulkanize ürünler serttir ve seyreltik sülfürik asit ile seyreltik hidroklorik aside
karşı mükemmel direnç gösterirler.

Doğal kauçuk; seyreltik mineral asitler, alkaliler ve tuzlara karşı dirençlidir; ancak,
oksitleyici ortamlar yağlar, benzen ve ketonlardan etkilenir. Kloropren ve neopren kauçuğu
ozon, güneş ışığı, yağlar, benzin ve aromatik veya halojenli çözücülere dirençlidir. Stiren
kauçuğu, doğal kauçuğa benzer bir kimyasal dirence sahiptir. Nitril kauçuğu yağ ve
çözücülere karşı dirençlidir. Bütil kauçuğunun seyreltik mineral asitlere ve alkalilere karşı
direnci çok iyi; konsantre asitlere (nitrik ve sülfürik asit hariç) karşı direnci ise iyidir.
Polisiloksanlar olarak da bilinen silikon kauçukları, alifatik çözücüler, yağlar ve greslere
karşı; ayrıca, yüksek ve düşük sıcaklıklara karşı üstün bir direnç gösterir. Klorsülfonlu
polietilen, dumanlı nitrik ve sülfürik asitler hariç, oksitleyici maddelere ve ozona karşı üstün
bir direnç gösterir. Yağlara direnci iyidir. Floroelastomerler (Viton A, Kel-F) mükemmel
kimyasal ve yüksek sıcaklık direncini bir araya getirir. Polivinilklorür elastomer (Korosel),
doğal ve sentetik kauçukların bazı sınırlamalarını gidermek için geliştirilmiştir. Mineral asitler
ve petrol yağlarına mükemmel direnç gösterirler.

Plastikler

Metalik malzemelerinki ile karşılaştırıldığında, plastiklerin kullanımı nispeten orta sıcaklıklar

(230C plastikler için yüksek sayılır) ve basınçlar ile sınırlıdır. Plastikler, mekanik etkilere
daha az dirençlidir; ayrıca, yüksek genleşme hızlarına ve düşük dayanıklılığa (termoplastikler)
sahiptirler ve çözücülere karşı çok düşük bir direnç gösterirler. Bununla beraber, hafiftirler, ısı
ve elektrik yalıtımı sağlayabilirler, işlenmeleri ve yerleştirilmeleri kolaydır ve düşük sürtünme
faktörlerine sahiptirler.
 Plastikler, zayıf mineral asitlere karşı genellikle mükemmel direnç gösterirler ve inorganik
tuz çözeltilerinden (metallerin tam anlamıyla uygun olmadığı ortamlar) etkilenmezler.
Plastikler elektrokimyasal anlamda korozyona uğramadıkları için, metaller üzerinde bir
avantaja daha sahiptirler: metallerin çoğu pH’daki, küçük değişimlerden, safsızlıklardan veya
oksijen içeriğinden etkilenirken, plastikler benzer değişikliklere karşı dirençlidirler.

Günümüzde ticari olarak bulunan ve kimyasal direnci en iyi plastiklerden biri,

tetrafloroetilen veya TFE (Teflon)’dir. Bu termoplastik, eriyik metaller ve yüksek
sıcaklıklarda flor ve klor gazı hariç, alkaliler ve asitlerden etkilenmez. 260C’ ye kadar
özelliklerini korur.

Polietilen ticari olarak bulunan en ucuz plastiktir. Mekanik özellikleri genellikle zayıf
olduğundan, özellikle 50C üzerinde; polietilen boru tamamıyla destekli olmalıdır. Karbon
dolgulu türleri, güneş ışığı ve hava şartlarına dirençlidir.

Plastikleşmemiş polivinil klorürler (PVC tip 1), seyreltik oksitleyici asitlere ve oksitleyici
olmayan asitlerin çoğuna karşı mükemmel dirence sahiptir. Alkali malzemelere karşı direnci
iyidir. Klorlu hidrokarbonlara karşı direnci iyi değildir.

Akrilonitril butadien stiren polimerleri (ABS), oksitleyici olmayan ve zayıf asitlere karşı
iyi bir dirence sahiptirler; ancak, oksitleyici asitlere karşı tatmin edici sonuç vermezler. Üst
sıcaklık sınırı yaklaşık 65C’dir. Zayıf alkali çözeltilere karşı direnci mükemmeldir. Direnci
aromatik ya da klorlu hidrokarbonlara karşı tatmin edici değildir; ancak, alifatik
hidrokarbonlara karşı iyidir.

Polipropilenlerin kimyasal direnci polietilenin direnci ile yaklaşık aynıdır. Ancak,

120C’de kullanılabilirler. Polikarbonat oldukça yüksek sıcaklık plastiğidir ve 150C’ye
kadar kullanılabilir. Mineral asitlere direnci iyidir. Güçlü asitler bozunmasına neden olur,
ancak zayıf alkali çözeltilerden etkilenmez. Aromatik çözücülerde kısmen, klorlu
hidrokarbonlarda ise tamamen çözünür.

Termoset malzemeler arasında, asbest, karbon ya da grafit ve silika ile dolgulu fenolik
plastikler bulunur. Nispeten düşük maliyetleri, iyi mekanik özellikleri ve kimyasal dirençleri
(güçlü alkalilere hariç) fenolikleri kimyasal ekipmanlar için çok uygun hale getirir. Asbest
dolgulu furan plastikleri, fenolik asbestten çok daha iyi alkali direncine sahiptirler. Daha
pahalı ama daha dayanıklıdırlar.

Cam elyafı ile takviye edilmiş genel amaçlı polyester reçineleri, alkalilere hariç iyi
mukavemete ve iyi kimyasal dirence sahiptirler. Cam elyafı takviyeli epoksiler çok yüksek bir
mukavemete ve ısı direncine sahiptirler. Epoksi reçinenin kimyasal direnci oksitleyici
olmayan ve zayıf asitlerde mükemmeldir, ancak güçlü asitlere karşı iyi değildir. Zayıf alkali
çözeltilere direnci mükemmeldir.

Odun

Yapı malzemesi olarak odun, kimyasal açıdan oldukça inert olmasına rağmen, konsantre
çözeltilerce kolaylıkla suyu çekilir ve bu tip çözeltilere maruz kaldığında büzülür. Sıcak
asitler ve alkalilerle temas ettiğinde yavaşça hidrolize olma eğilimi de vardır.
Çizelge halinde verilen malzemelerin korozyon direnci bilgileri yapı malzemesinin
seçilmesinde kullanılabilir. Ancak, tek bir çizelge korozyonu etkileyen tüm faktörleri dikkate
alamaz. Sıcaklık seviyesi, korozif maddenin konsantrasyonu, safsızlıkların varlığı, fiziksel
işlem yöntemleri ve yapı malzemesinin bileşimindeki ufak değişiklikler, korozyona karşı
direnç derecesini etkileyebilir. Bundan dolayı, bir yapı malzemesine ilişkin olan son seçim,
uzman kişilerin görüşleri alınarak ve üretici firma bültenlerine bakılarak yapılması
gerekebilir.

5.2.2. Malzemelerin seçimi

Yapı malzemelerinin seçiminden sorumlu olan bir kimya mühendisi tüm temel proses
bilgilerine sahip olmalıdır. Proses bilgileri yapı malzemelerinin mantıklı bir şekilde
seçilmesinde kullanılır. Yapı malzemelerinin incelenmesinde uygulanabilecek kısa bir plan
aşağıda verilmektedir:

Ön seçim: Deneyim, üretici verileri, özel literatür, genel literatür, elde edilebilirlik,
güvenlik unsurları, ön laboratuar testleri

Laboratuar testleri: Uygun gibi görünen malzemelerin proses koşulları altında tekrar
değerlendirilmesi

Laboratuar sonuçlarının ve başka verilerin yorumlanması: Olası safsızlıkların, yüksek

sıcaklığın, yüksek basıncın, karıştırmanın ve ekipmanda hava bulunmasının etkisi;
elektrolizden sakınma; üretim yöntemi

Uygun gibi görünen malzemelerin ekonomik karşılaştırılması: Malzeme ve bakım

maliyeti, olası ömür, ürün bozunma maliyeti, özel zararlara karşı yükümlülük

Son seçim: Ekonomik bir karşılaştırmada bir mühendis, çelik ve odun gibi oldukça ucuz
temel malzemeler üzerinde pahalı kaplamaların nerelerde kullanılması gerektiği gibi sorularla
sıklıkla karşı karşıya kalır. Örneğin, proses sıvısıyla temas eden pahalı bir alaşım-çelik yüzeyi
gerektiren bir kolon, sadece alaşımdan ya da karbon-çelik yapı malzemesinin üzerine alaşım
kaplanarak imal edilebilir. Kimyasal proses ekipmanı için ticari kaplama örnekleri arasında,
fırınlanmış seramik veya cam kaplamalar, alev-püskürtmeli metal, sert kauçuk ve pek çok
organik plastikler de bulunur. Özellikle aşınma ve mekanik yıpranma yer alıyorsa,
kaplamaların dayanıklılığı bazen tartışılır. Genel bir kural olarak, kaplamalı malzeme ile
tamamen homojen malzeme arasında az bir maliyet farkı varsa, özellikle daha iyi mekanik
kararlılık amacıyla, homojen malzeme tercih edilmelidir.

• Malzeme seçiminde ekonomi

Cihaz ya da malzemenin ilk satın alma maliyeti, alternatif yapı malzemelerin

karşılaştırılmasında iyi bir ekonomik kriter değildir. Maliyet kestirimi aşağıdaki konuları
içermelidir:

- Toplam cihaz ya da malzeme maliyetleri

- Kurma maliyetleri
- Bakım maliyetleri
- Kestirilen ömür
- Yenileme maliyetleri
 Bu faktörler göz önüne alındığında, maliyet karşılaştırmalarında ilk maliyetlerin önemi
fazla değildir. Çizelge 5.9’da, alternatif malzemeler için yatırımın geri dönüşü temelinde
karşılaştırmalı maliyetlerin tipik analizi gösterilmiştir. Bu tip bir karşılaştırmada önemli bir
güçlük, “kestirilen ömür” ile ilgili belirsizliktir. Diğer bir güçlük yıllık bakım maliyeti
kestiriminde ortaya çıkar. Bu, malzemelerle daha önce yaşanan tecrübeler temelinde
kestirilebilir.

Çizelge 5.9 , Bölüm 7’de belirtilen bileşik faiz yöntemleri kullanılarak genişletilebilir. Bu
çizelge, malzeme B’nin malzeme A’dan her zaman iyi olduğunu göstermektedir (bu,
kullanılan yatırımın yıllık geri dönüşü yöntemine özgüdür). Ancak, paranın değerine bağlı
olarak, bu daima doğru olmayabilir.

Çizelge 5.9. Alternatif Yatırımların Karşılaştırılması

Malzeme Malzeme Malzeme
A B C
Satın alma maliyeti 25.000 30.000 35.000
Kurma maliyeti 15.000 30.000 25.000
Toplam kurulmuş maliyeti 40.000 50.000 60.000
A’ya göre ek maliyet 10.000 20.000
Kestirilen ömür, yıl 4 10 10
Kestirilen bakım maliyeti / yıl 5.000 4.500 3.000
Yıllık değiştirme maliyeti
10.000 5.000 6.000
(kurulmuş maliyeti / kestirilen ömür)
Toplam yıllık maliyet 15.000 9.500 9.000
A’ya göre yıllık maliyet farkı 5.500 6.000
Maliyet farkı üzerindeki vergi, % 34 1.870 2.040
Net yıllık maliyet farkı 3.630 3.960
A’ya göre yatırımın yıllık geri dönüşü
%36,39 %19,8
(net yıllık maliyet farkı /A’ ya göre ek maliyet)100

5.2.3 Cihaz yapımı

Cihaz yapım maliyeti satın alma maliyetinin büyük bir kısmını oluşturur. Bundan dolayı, bir
kimya mühendisi cihazın yapım yöntemleri hakkında bilgi edinmelidir. Cihazın teknik
özellikleri hazırlandığında, yapımla ilgili problemler aksedilmelidir.

Cihazın tasarımı ve yapımına ilişkin ayrıntıların pek çoğu ASME Kodları gibi çeşitli
kodlarla sınırlıdır. Bu kodlar, çok fazla açıklayıcı kısıtlama içermeksizin, belirli teknik
özellikleri ya da tolerans sınırlarını belirtmek için kullanılabilir. Örneğin, bağlantı özellikleri
yapılmış tüm kaynakların ASME Koduyla uyumlu olması gerektiği vurgulanarak belirtilebilir.

Yapım için kullanılan yöntemler, hazırlanan cihazın tipi ve karmaşık olma durumu ile
ilgilidir. Bununla beraber, tanklar, otoklavlar, reaktörler, kuleler ve ısı değiştiriciler gibi
başlıca kimyasal proses cihazlarının yapımında aşağıda verilen adımlar takip edilir.
- Malzemeyi hazırlama ve yerleştirme
- Doğru boyutlarda kesme
- İstenen şekle getirme
- Bağlantıları yapma
- Test etme
- Isıl işlem
 - Tamamlama

• Hazırlama ve yerleştirme

Yapımda ilk adım, hazırlanan ayrıntılı talimatlara bağlı kalarak çeşitli bileşenlerin yerlerini
belirlemektir. Düz metal ya da başka türde yapım malzemesi parçaları, kesme ve
şekillendirmenin yapılacağı yeri belirlemek için işaretlenir. Kesme ile ilgili kayıplar,
kaynaktan dolayı kırılmalar ya da çeşitli şekillendirme işlemlerinden kaynaklanan şekil
bozuklukları hesaba katılmalıdır.

Cihaz şekillenmeye başladıktan sonra, çeşitli çıkış ve bağlantı yerlerinin saptanması

gerekir. Bu nedenle, yerleştirme işlemi tüm yapım işlemi boyunca devam edecektir.
Toleranslar kritik ise, şekil bozukluğu, kırılma ve kayıpları da göz önünde bulunduran hatasız
bir yerleştirme kesinlikle sağlanmalıdır.

• Kesme

Malzemelerin kesilerek doğru boyutlara getirilmesi çeşitli yöntemlerle yapılabilir. Makaslama

en ucuz yöntemdir ve ince tabakalar için iyi sonuçlar verir. Kesme işleminden sonra oluşan
kenarlar, kaynak için uygun olmayabilir ve taşlama ya da cilalama gibi ek bir işlemler
gerektirebilir.

Yakma metallerin kesilmesinde sıkça kullanılan bir yöntemdir. Bu yöntemde, kesme

işlemi ve kaynak için uygun bir kenar hazırlama işlemi eş zamanlı olarak yapılır. Karbon
çeliği oksiasetilen aleviyle kolayca kesilebilir. Metal üzerindeki ısı etkileri, kaynakla ilgili
olanlardan daha azdır. Paslanmaz çelikler ve kolay okside olmayan demirsiz metaller lehim
pastası, kaynak tozu ya da akışkan ile yakma olarak bilinen bir yöntemle kesilebilir.
Oksiasetilen alev ile birlikte ısı miktarını arttırmak ve kesim özelliklerini geliştirmek için toz
demir kullanılır. Yüksek sıcaklık değerleri malzemeleri etkileyebildiğinden, korozyon
direncinin yenilenmesi ve ısıdan etkilenen kenarların giderilmesi için son bir ısıl işleme
ihtiyaç duyulabilir.

Biçme (testere makinesiyle kesme) işlemi, düz plaka halinde metalleri kesmek için
uygulanabilir. Ancak, bu işlem pahalıdır ve sadece yakma işleminden kaynaklanan ısı etkileri
çok zararlı olduğunda kullanılır.

• Şekillendirme

Yapı malzemeleri kesildikten sonraki adım, bunların istenen şekle getirilmesidir. Bu işlem,
haddeleme, silindirleme, eğme, presleme, vurma ya da kalıp üzerinde çevirme gibi çeşitli
yöntemlerle yapılabilir. Bazı durumlarda, şekillendirmeyi gerçekleştirmek için ısıtma gerekli
olabilir. Malzeme üzerinde işlem yapılmasının zorlaşması nedeniyle, şekillendirmeden önce
ve şekillendirme kademeleri arasında tavlama işlemi gerekli olabilir.

Şekillendirme işlemleri bittiği zaman, farklı parçalar bir araya getirilir ve tutturulur. Bir
araya getirme, krikolar, asansörler, takozlar ve diğer araçlar kullanılarak yapılabilir. Daha
sonra, tüm kenarlar tamamıyla aynı hizada olunca, punto kaynağı yapılır ve son bağlantılar
yapılır.
• Bağlama

Bağlantı işlemlerinde perçinleme yapılabilir; ancak, elektrik kaynağı çok daha fazla kullanılan
bir yöntemdir ve daha iyi sonuçlar verir. Cihazın basınca ve korozif koşullara dayanma
derecesi çoğu zaman kaynaklardaki şartlarla sınırlı olduğundan, kaynağın kalitesi çok
önemlidir. İyi kaynaklar uygulandıkları metalden daha kuvvetli olabilmelerine rağmen,
tasarım mühendisleri genellikle kaynağın mükemmel olmadığını varsayarlar ve basınçlı
kapların tasarımında % 80-95’lik bir kaynak verimliliği kabul ederler.

En genel kaynak tipi, yaklaşık olarak 35-40 cm uzunluğunda bir elektrod kullanılarak
elektrot ile malzeme arasında bir elektrik arkının elle oluşturulduğu muhafazalı ark prosesidir.
Elektrot erir ve bir metal dolgu oluşturur. Aynı zamanda, çalışılan malzeme yapışır. Elektrot
üzerinde özel bir kaplama bulunur. Bu kaplama, eriyik metalden safsızlıkların çıkmasını
sağlayacak bir akım oluşturur ve metalin katılaşıp soğuyana kadar ortam havasından
korunmasını sağlar. Elektrot ve kaplama tipi, kaynak işleminin koşulları ve malzemeye göre
belirlenir.

Daldırılmış ark prosesi, genellikle paslanmaz çeliklerin ve karbon çeliklerinin kaynağı

için otomatik işlem uygun olduğunda kullanılır. Elektrot, otomatik olarak kontrol edilen bir
hızda beslenen sürekli bir tel rulosudur. Ark, muhafazalı ark prosesindeki kaplama ile aynı
amacı olan bir gresli akım içine daldırılır. Daldırılmış ark kaynağının görünüşü ve kalitesi,
sıradan bir muhafazalı ark prosesiyle elde edilenden daha iyidir. Bununla beraber, otomatik
proses kullanımı uzun süreli işlemler ile sınırlıdır.

Heliark kaynak, paslanmaz çelikler ve demir içermeyen malzemeler için kullanılır. Bu

proses elle, otomatik ya da yarı otomatik olarak gerçekleştirilebilir. Eriyen metali korumak
üzere, elektrot tutucusundaki bir nozülden helyum ya da argon inert gaz akımı, kaynak
üzerine verilir. Kaynağa, bir dolgu çubuğu beslenir. Heliark prosesindeki ark, tugsten elektrod
ile metal arasında oluşur.

• Test etme
Tüm kaynak edilmiş bağlantılar, gizli hataların ortaya çıkarılması amacıyla X ışınlarıyla test
edilebilir. Kod spesifikasyonları genellikle, ana bağlantıların X-ışını ile incelenmesini
gerektirir. Sızıntıları bulmak için hidrostatik testler uygulanabilir. Çok küçük sızıntıları ortaya
çıkarmak için helyum prob testi gibi hassas testler kullanılır.
• Isıl İşlem
Ön testler ve gerekli onarımlar tamamlandıktan sonra, şekillendirme ve kaynak gerilimlerini
almak, ısıdan etkilenen malzemelerin korozyon direncini yenilemek ve gerilim-korozyon
koşullarını önlemek için, ekipmana ısıl işlem uygulanması gerekli olabilir. Bir düşük sıcaklık
işlemi uygun olabilir veya özel koşullarda tam bir tavlama işleminden sonra hızlı soğutma
gerekli olabilir.
• Tamamlama
Tamamlama işlemi, nakil işlemi için cihazın hazırlanmasını kapsar. Kumla temizleme,
cilalama ve boyama gerekli olabilir. Belli kodlar veya kontrolör tarafından belirtilen diğer
testlerle birlikte, son basınç testleri tasarım değerinin 3/2-2 veya daha fazla kat yüksek
değerlerde uygulanır.