Motor

 Maintenance  and  Testing  

 

Timothy  L.  Gauthier,  Project  Manager/Senior  Training  Specialist  

                                                                           AVO  Training  Institute,  INC.  
The  key  to  minimizing  motor  problems  is  scheduled  motor  maintenance  and  testing.    The  cost  
effectiveness  of  a  motor  maintenance  program  depends  upon  whether  or  not  the  motor  
running  until  it  quits  is  the  maintenance  down  time  or  if  a  sound  maintenance  program  is  in  
place  for  preventative  maintenance  and  scheduled  down  time  is  allocated  to  perform  predictive  
maintenance  testing.      
 
Topics  covered  for  Motor  Maintenance  include:  
• Bearing  Lubrication,  Heat,  Noise  and  Vibration,  Windings,  and  Brush  and  Commutator  
Care  

Topics  covered  for  Motor  Testing  include:                                  

• Insulation-­‐Resistance  Testing,  Dielectric-­‐Absorption  Testing,  Over-­‐Potential  Testing,  
Surge-­‐Comparison  Testing,  Three-­‐Phase  Four-­‐Wire  Neutral-­‐Current  Testing,  and  
Variable  Frequency  Drive  Testing    

Congress  passed  the  Energy  Independence  and  Security  Act  of  2007  (EISA).  This  law  requires  
that  all  general  purpose,  three-­‐phase  AC  industrial  motors  from  1  to  500  horsepower  that  are  
manufactured  for  sale  in  the  United  States  Dec.  19,  2010  and  later  will  need  to  meet  mandated  
efficiency  standards.  Motors  currently  in  service  are  exempt.    According  to  The  Department  of  
Energy,  the  new  energy  efficient  motors  can  cost  10-­‐15%  more  than  standard  motors.    Can  you  
afford  to  replace  all  your  motors,  or  can  you  afford  a  more  effective  motor  maintenance  
program.  
 
I  had  to  check  the  10-­‐15%  cost  for  myself,  from  a  well  known  motor  supplier:  
 
300hp  1200rpm  S449LS  460v  SD100  1LE23214FC112AA3      $55,251.00  
300hp  1200rpm  S449LS  460v  SD100  1LE23014FC112AA3      $35,702.00  
From  this  manufacturer,  the  “old”  motors  are  ...230...,  the  “new”  NEMA  Premium  motors  are  
...232...  they,  however,  are  not  10-­‐15%  more.    They  are  35%  more...  
 
Again,  in-­‐service  motors  are  exempt,  as  long  as  they  keep  running...  
 
 
Motor  Maintenance:  
Introduction  
 
The  key  to  minimizing  motor  problems  is  scheduled  routine  maintenance.    
 
Including  the  motors  in  the  maintenance  schedule  for  the  general  plant  equipment  is  usually  
sufficient.  A  motor  may  require  additional  or  more  frequent  attention  if  a  breakdown  would  
cause  health  or  safety  problems,  severe  loss  of  production,  damage  to  expensive  equipment  or  
other  serious  losses.  
 
Written  records  indicating  the  date,  items  inspected,  service  performed  and  the  motor  
condition  are  important  to  an  effective  routine  maintenance  program.  From  these  records,  a  
predictive  maintenance  program  can  be  developed.  
 
To  maintain  efficiency  in  older  motors,  it’s  important  to  look  at  what  makes  new  motors  more  
efficient.  
 
An  electric  motor  loses  efficiency  several  different  ways,  but  the  largest  amount  of  loss  comes  
from  power  losses  caused  by  the  resistance  of  current  flow  through  the  motor.  This  resistance  
not  only  loses  power,  but  it  also  generates  heat.  To  reduce  resistance,  premium  efficient  motors  
contain  about  20%  more  copper  than  standard  efficiency  motors.    
 
This  means  that  in  addition  to  saving  energy,  premium  efficient  motors  will  generate  less  heat,  
which  is  a  benefit  if  the  motor  is  working  in  an  air  conditioned  environment.  Less  heat  also  
means  less  wear  and  tear  on  the  motor,  so  premium  efficient  motors  generally  last  longer  than  
standard  efficiency  motors.    
 
Another  way  an  electric  motor  loses  efficiency  is  via  slip  losses.  Slip  is  the  difference  in  rpm  
between  the  rotational  speed  of  the  magnetic  field  and  the  actual  rpm  of  the  shaft.  To  reduce  
this  slip,  premium  efficient  motors  have  greater  mass  and  conductivity  in  their  rotor  conductors.      
 
In  order  to  maintain  peek  efficiency  in  older  motors,  it  is  important  to  reduce  power  loss  due  to  
overheating,  and  slip.  
 
The  routine  inspection  and  servicing  can  generally  be  done  without  disconnecting  or  
disassembling  the  motor.  It  involves  the  following  factors:  
 
To  reduce  power  loss  due  to  heat:  
 
Vacuum  accumulated  dirt  from  the  frame  and  air  passages  of  the  motor.  Dirty  motors  run  hot  
when  dirt  clogged  passages  reduce  cooling  air  flow.  Heat  reduces  insulation  life  and  eventually  
causes  motor  failure.  
 
 
Feel  for  air  flow  at  the  motor  cooling  air  ports.  If  the  flow  is  weak  the  internal  air  passages  are  
probably  clogged.  Remove  the  motor  from  service  and  clean  it.  
 
 
Bearing  Lubrication  
 
Lubricate  the  bearings  only  when  scheduled  or  if  they  are  noisy  or  running  hot.  Do  NOT  over-­‐
lubricate  bearings.  Excessive  grease  and  oil  creates  dirt  and  can  cause  damage  to  the  bearings.    
As  a  general  rule,  fractional  horsepower  motors  with  a  wick  lubrication  system  should  be  oiled  
every  2000  hours  of  operation  or  at  least  annually.  Dirty,  wet  or  corrosive  locations  or  heavy  
loading  may  require  oiling  at  three-­‐month  intervals  or  more  often.    
 
Heat  
Feel  the  motor  frame  and  bearings  for  excessive  heat  or  vibration.  Listen  for  abnormal  noise.  All  
indicate  a  possible  system  failure.  Promptly  identify  and  eliminate  the  source  of  the  heat,  noise  
or  vibration.  Overheating  results  from  a  variety  of  different  motor  problems.  They  can  be  
grouped  as  follows:  
     1.  WRONG  MOTOR:  It  may  be  too  small  or  have  the  wrong  starting  torque  characteristics  for  
               the  load.  
     2.  POOR  COOLING:  Accumulated  dirt  or  poor  motor  location  may  prevent  the  free  flow  of    
             cooling  air  around  the  motor.  In  other  cases,  the  motor  may  draw  heated  air  from  another    
             source.  Internal  dirt  or  damage  can  prevent  proper  air  flow  through  all  sections  of  the    
             motor.  Dirt  on  the  frame  may  prevent  transfer  of  internal  heat  to  the  cooler  ambient  air.  
     3.  OVERLOADED  DRIVEN  MACHINE:  Excess  loads  or  jams  in  the  driven  machine  force  the  
             motor  to  supply  higher  torque,  draw  more  current  and  overheat.  
 
Table  1.  Motor  Operating  Conditions  
Motor   Light   Standard   Heavy   Severe  
Horsepower   Duty(a)   Duty(b)   Duty(c)   Duty(d)  
Up  to  7-­‐1/2   10  years   7  years   4  years   9  months  
10  to  40   7  years   4  years   1-­‐1/2  years   4  months  
50  to  150   4  years   1-­‐1/2  years   9  months   3  months  
Over  150   1  year   6  months   3  months   2  months  
a.  Light  Duty:  Motors  operate  infrequently  (1  hour/day  or  less)  as  in  portable  floor  sanders,  
valves,  door  openers.  
b.  Standard  Duty:  Motors  operate  in  normal  applications  (1  or  2  work  shifts).  Examples  include  
air  conditioning  units,  conveyors,  refrigeration  apparatus,  laundry  machinery,  woodworking  and  
textile  machines,  water  pumps,  machine  tools,  garage  compressors.  
c.  Heavy  Duty:  Motors  subjected  to  above  normal  operation  and  vibration  (running  24  
hours/day,  365  days/year).  Such  operations  as  in  steel  mill  service,  coal  and  mining  machinery,  
motor-­‐generator  sets,  fans,  pumps.  
d.  Severe  Duty:  Extremely  harsh,  dirty  motor  applications.  Severe  vibration  and  high  ambient  
conditions  often  exist.    
 
     4.  EXCESSIVE  FRICTION:  Misalignment,  poor  bearings  and  other  problems  in  the  driven    
               machine,  power  transmission  system  or  motor  increase  the  torque  required  to  drive  the    
               loads,  raising  motor  operating  temperature.  
     5.  ELECTRICAL  OVERLOADS:  An  electrical  failure  of  a  winding  or  connection  in  the  motor  can    
               cause  other  windings  or  the  entire  motor  to  overheat.  
 
 
Noise  and  Vibration  
 
Noise  indicates  motor  problems  but  ordinarily  does  not  cause  damage.  Noise,  however,  is  
usually  accompanied  by  vibration.  
 
Vibration  can  cause  damage  in  several  ways.  It  tends  to  shake  windings  loose  and  mechanically  
damages  insulation.  Vibration  can  speed  bearing  failure  by  causing  balls  to  "brinnell,"  sleeve  
bearings  to  be  pounded  out  of  shape  or  the  housings  to  loosen  in  the  shells.  
 
Whenever  noise  or  vibrations  are  found  in  an  operating  motor,  the  source  should  be  quickly  
isolated  and  corrected.  What  seems  to  be  an  obvious  source  of  the  noise  or  vibration  may  be  a  
symptom  of  a  hidden  problem.  Therefore,  a  thorough  investigation  is  often  required.  
 
Noise  and  vibrations  can  be  caused  by  a  misaligned  motor  shaft  or  electrical  or  mechanical  
unbalance  in  the  motor.  
 
After  checking  the  motor  shaft  alignment,  disconnect  the  motor  from  the  driven  load.  If  the  
motor  then  operates  smoothly,  look  for  the  source  of  noise  or  vibration  in  the  driven  
equipment.  
 
If  the  disconnected  motor  still  vibrates,  remove  power  from  the  motor.  If  the  vibration  stops,  
look  for  an  electrical  unbalance.  If  it  continues  as  the  motor  coasts  without  power,  look  for  a  
mechanical  unbalance.  
 
Electrical  unbalance  occurs  when  the  magnetic  attraction  between  stator  and  rotor  is  uneven  
around  the  periphery  of  the  motor.  This  causes  the  shaft  to  deflect  as  it  rotates  creating  a  
mechanical  unbalance.  Electrical  unbalance  usually  indicates  an  electrical  failure  such  as  an  open  
stator  or  rotor  winding,  an  open  bar  or  ring  in  squirrel  cage  motors  or  shorted  field  coils  in  
synchronous  motors.  An  uneven  air  gap,  usually  from  badly  worn  sleeve  bearings,  also  produces  
electrical  unbalance.  
 
The  chief  causes  of  mechanical  unbalance  include  a  distorted  mounting,  bent  shaft,  poorly  
balanced  rotor,  loose  parts  on  the  rotor  or  bad  bearings.  Noise  can  also  come  from  the  fan  
hitting  the  frame,  shroud,  or  foreign  objects  inside  the  shroud.  If  the  bearings  are  bad,  as  
indicated  by  excessive  bearing  noise,  determine  why  the  bearings  failed.    
 
Windings  
 
When  records  indicate  a  tendency  toward  periodic  winding  failures  in  the  application,  check  the  
condition  of  the  insulation  with  an  insulation  resistance  test.  This  test  is  especially  important  for  
motors  operated  in  wet  or  corrosive  atmospheres  or  in  high  ambient  temperatures.  
 
 
 
 
 
 
 
Brushes  and  Commutators  
 
Observe  the  brushes  while  the  motor  is  running.  The  brushes  must  ride  on  the  commutator  
smoothly  with  little  or  no  sparking  and  no  brush  noise  (chatter).  
 
Stop  the  motor.  Be  certain  that:    
The  brushes  move  freely  in  the  holder  and  the  spring  tension  on  each  brush  is  about  equal.    
Every  brush  should  have  a  polished  surface  over  the  entire  working  face  indicating  good  seating.    
The  commutator  should  be  clean,  smooth  and  have  a  polished  brown  surface  where  the  brushes  
ride.    
 
There  should  be  no  grooving  of  the  commutator  (small  grooves  around  the  circumference  of  the  
commutator).    Replace  the  brushes  if  there  is  any  chance  they  will  not  last  until  the  next  
inspection  date.  Streaking  or  grooving  can  result  from  a  load  mismatch  and  cause  motor  
electrical  problems.  Grooved  commutators  should  be  removed  from  service.  A  brassy  
appearance  shows  excessive  wear  on  the  surface  resulting  from  low  humidity  or  wrong  brush  
grade.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Motor  Testing:  
Test  Sequence  
     Coil  Resistance  Test  
     Megger  
     Surge  
 
Coil  Resistance  
     Uses  a  DLRO  or  Kelvin  Bridge  (4-­‐point)  
     Looks  for  an  imbalance  between  phases  
     Compare  to  previous  tests  
 
Coil  Resistance  
Typical  problems  found  
 -­‐  Hard  shorts  to  the  core  
 -­‐  Hard  shorts  between  coils  
 -­‐  Improper  wire  used  during  re-­‐wind  
 -­‐  Loose  connection  (coil  to  junction  box)  
 -­‐  Corrosion  
Do  not  continue  other  tests  until  readings  are  okay.  
 
Megger  Test  
     DC  Test  
     Test  voltage  is  based  on  NP  and  testing  guidelines.  
               1.7  x  Line  Voltage  –  480  x  1.7  =  816VDC  
     Compare  to  previous  results  
     If  readings  are  low:  
 

 
 
 -­‐  Burned  or  damaged  insulation  (slot  liner  insulation)  
 -­‐  Burned  or  damaged  insulation  (wire-­‐insulation)  
 -­‐  Contamination  –  (dirt,  water,  etc.)  
 -­‐  Bad  coil  connections  
 -­‐  Wrong  insulation  used  to  connect  coils  to  junction  box  
 
 
 
 
  
Hipot  Test  
     DC  voltage  is  preferred  
     Sometimes  known  as:  
               Overpotential  test  
               Proof  test  
     Can  be  performed  as  
               Polarization  Index  
               Step  Voltage  
     Performed  by  Manufacturer  
     Performed  in  the  field  
     Performed  in  the  shop  
 
Hipot  Test  
     Looks  for  excessive  leakage  current  that  arcs  across  the  insulation    
     Detects  failure  in  the  ground  wall  insulation  consisting  of:  
           -­‐  Wire  insulation  
           -­‐  Slot  liner  insulation  
           -­‐  Wedges  
           -­‐  varnish  
     Failure  indicates:  
           -­‐  Failed  motor  slot  liner  
           -­‐  Failed  wedges  
           -­‐  Failed  wiring  between  coils  and  junction  box  
 
Hipot  Test  
Test  voltage  is  based  on  NP  and  standards  
     In  service  motors  2  x  NP  +  1000V  
  2  x  460  +  1000  =  1920V  
     New  motors  (Multiply  by  1.2  or  even  1.7)  
  2  x  NP  +  1000V  x  1.2  
  2  x  460  +  1000  x  1.2  =  2304V  
 
  2  x  NP  +  1000V  x  1.7  
  2  x  460  +  1000  x  1.7  =  3264V  
 

 
  
Surge  Tester  
     Applies  a  voltage  across  the  winding  
     This  creates  a  potential  across  the  length  of  the  winding  
     The  potential  will  stress  the  insulation  between  turns  
     The  winding  responds  to  the  surge  with  a  ringing  or  damping  waveform  
 
Surge  Tester  
     The  winding  produces  a  waveform  that  is  directly  related  to  its  inductance.  
     An  L/C  circuit  is  setup  
               L  =  winding  inductance  
               C  =  capacitance  of  the  tester  
The  waveform  frequency  is  1/2pi*(LC)1/2    
   
Surge  Tester  
     Frequency  of  waveform  increases  as  inductance  decreases.  
     Turn-­‐to-­‐turn  short  would  cause  the  inductance  to  decrease,  and  the  frequency  would    
     change.  
     The  waveform  would  shift  to  the  left.  
 
Surge  Tester  (images)