• Kompozit üretim yöntemi, ürünün tasarımı ve sonucu için çok önemlidir.

• Geleneksel malzemelerle, çubuk, külçe, levha vb. gibi boş bir malzeme
parçası ile başlanır ve istenen parçayı üretmek için çalışır. Ancak, PMC'lerde
durum böyle değildir.
• Bu kompozitler ile malzeme ve bileşen aynı anda üretilmekte, çok az veya
hiç işlem görmeden net veya net'e yakın bir şekil üretilmesi
amaçlanmaktadır.
• Uygun maliyetli ürünler üretmek için kompozit üreticisinin kullanabileceği
çok çeşitli işlemler vardır.
• İmalat süreçlerinin her biri, üretilecek ürünlerin türünü tanımlayan
özelliklere sahiptir. Bu, üreticinin müşteri için en iyi çözümü sunmasını
sağlar.
• Termoset reçineler arasında polyesterler, vinilesterler, epoksiler,
bismaleimidler ve poliamidler bulunur.
• Termoset polyesterler, elyaf takviyeli plastiklerde yaygın olarak kullanılır
ve epoksiler, gelişmiş kompozit reçineler için mevcut pazarın çoğunu
oluşturur.
• Başlangıçta, bu reçinelerin viskozitesi düşüktür; bununla birlikte,
termoset reçineler, polimer zincirlerini çapraz bağlayan ve böylece tüm
matrisi bir 3D ağda birbirine bağlayan kimyasal reaksiyonlara girer. Bu
işleme kürleme denir.
• Termosetler, üç boyutlu çapraz bağlı yapıları nedeniyle, yüksek boyutsal
kararlılık, yüksek sıcaklık direnci ve solventlere karşı iyi direnç gösterme
eğilimindedir.
• Bazen mühendislik plastikleri olarak adlandırılan termoplastik reçineler
arasında bazı polyesterler, polieterimid, poliamid imid, polifenilen sülfür,
polieter-eterketon (PEEK) ve sıvı kristal polimerler bulunur.
• Termoplastikler, tipik olarak -160°C ila 370°C arasında işlem sıcaklığında
eriyerek viskoz bir sıvıya dönüşen ve şekillendirildikten sonra amorf, yarı
kristal veya kristal bir katıya soğutulan uzun, ayrı moleküllerden oluşur.
• Kristallik derecesi, nihai matris özellikleri üzerinde güçlü bir etkiye
sahiptir. Termoset reçinelerin kürleme işleminden farklı olarak,
termoplastiklerin işlenmesi tersine çevrilebilir.
• Termoplastikler, termosetlere kıyasla çatlama ve darbe hasarına karşı
daha dayanıklıdır.
• Termoplastikler gelecek için büyük umut vaat ediyor çünkü bir
malzemeyi ısıtmak ve soğutmak, onu kürlemekten daha kolay ve daha
hızlı.
• Bu, termoplastik matrisleri otomotiv endüstrisi gibi yüksek hacimli
endüstriler için çekici hale getirir.
• Şu anda, termoplastikler öncelikle doğranmış cam veya karbon/grafit
gibi süreksiz elyaf takviyeleri ile kullanılmaktadır. Bununla birlikte,
sürekli liflerle güçlendirilmiş yüksek performanslı termoplastikler için
büyük bir potansiyel vardır.
• Bu nedenle, yeni nesil savaş uçaklarının kompozit yapısında
epoksilerin yerine termoplastikler kullanılabilir.
Hand Lay-Up
• El yatırmalı kalıplama, takviyeli kumaşların istenilen kalınlık elde
edilinceye kadar matris reçine tabakası ile tabaka halinde serilmesi ve
boyanması yöntemidir.
• Bu, en çok zaman ve emek harcayan kompozit işleme yöntemidir,
ancak havacılık kompozit ürünlerinin çoğu, otoklav yöntemiyle birlikte
bu yöntemle yapılır.
• Yerleştirme prosedüründe yer alan el montajı nedeniyle, uzun lifler
kontrollü oryantasyon kalitesi ile hizalanabilir.
• Bu yöntemin bir diğer avantajı da düzensiz şekilli ürünleri
yerleştirme yeteneğidir. Bu avantajlar, fiberglas tekne ve küvet imalatı
dahil olmak üzere düşük performanslı kompozitlerde kullanılmaktadır.
• El yatırması, güçlendirilmiş plastik laminatlar üretmek için kullanılan
en eski ve en basit yöntemdir.
• El yatırma işlemleri için sermaye yatırımı nispeten düşüktür.
• Yapılabilecek parçanın boyutunda neredeyse hiçbir sınır yoktur.
• Kalıplar ahşap, sac, alçı ve FRP kompozitlerden yapılabilir.
• Genellikle tekne gövdeleri, tanklar ve gemiler, kamyonet kanopileri
gibi polyester veya epoksi reçine parçalarının üretiminde kullanılır.
• Genellikle daha iyi bir yüzey kalitesi elde etmek ve kompoziti
elementlerden korumak için kalıba bir jel kaplama uygulanır.
Spray-Up
• Püskürtmeyle kalıplama, bir püskürtme tabancası ve bir elyaf kesici
kullanılarak elle yatırma yönteminden çok daha az emek
gerektirir. Ancak sadece kısa elyaf takviyeli kompozitler
yapılabilmektedir. Kesiciye sürekli bir lif beslenir ve doğranır.
Doğranmış lif, reçine sisi ve katalizör akışıyla ayrı ağızlıklar aracılığıyla
bir kalıba püskürtülür. Püskürtülen elyaf ve reçine karışımı kalıp
üzerinde oda sıcaklığında kısa sürede kürleşir ve ürün
üretilir. Püskürtme işlemi sayesinde büyük ve karmaşık şekilli objeler
kolaylıkla yapılabilir.
• Avantajlar
• Sürekli süreç
• Herhangi bir malzeme kalıp olarak kullanılabilir.
• Hata yeniden püskürtülerek düzeltilebilir.

• Dezavantajları
• Yavaş
• Tutarsız
• Fiber oryantasyonu kontrolü yok
• Sadece bir tarafı bitmiş
• Çevre dostu olmayan
Pultrusion
• Metal parçaların ekstrüzyonuna benzer.
• Pultrüzyon, reçine emdirilmiş cam şeritlerin bir kalıptan çekilmesini
içerir.
• Sürekli elyaf fitilleri reçine banyosuna daldırılır ve emdirilmiş
reçinenin kürlendiği bir şekillendirme kalıbından çekilir.
• Üretilen kesitler, uzunlukları boyunca sürekli liflerle güçlendirilmiştir.
• Ekstrüzyon gibi, parçaların profili kalıp açıklığının şekli ile belirlenen
sabit bir kesiti vardır.
• Kürlenmiş ürün, borular, kanallar, I-kirişler vb. gibi uzun düz
bölümlere kesilir.
• Avantajlar
• Otomatik süreçler
• Yüksek hız
• Çok yönlü kesit şekli
• Sürekli pekiştirme

• Dezavantajları
• Die kolayca dağılabilir
• Pahalı kalıp
• Esas olarak termoset matris
Filament Winding
• Reçine emdirilmiş sürekli lifler, istenen FRP ürününün iç şekline sahip
dönen bir mandrel etrafına sarılır; reçine daha sonra sertleştirilir ve
mandrel çıkarılır.
• Elyaf fitiller, mandrel üzerine sarmal bir modelde sarılmadan hemen
önce bir reçine banyosundan çekilir.
• İşlem, istenen parça kalınlığı elde edilene kadar her biri bir öncekiyle
çapraz desenli ek katmanlar oluşturmak için tekrarlanır.
• Hızlı yerleştirme hızı, çok hassas ve tekrarlanabilir ürün, sürekli elyaf
kullanma imkanı ve büyük ebatlı parçalar avantajlarıdır.
• Pahalı ekipman, mandrel için yüksek maliyet, zayıf yüzey kalitesi, sınırlı
ürün geometrisi (sadece silindirik mümkündür), kürleme zorluğu,
reçine penetrasyonu ve sıçrama nedeniyle eğirme hızı sınırlaması
dezavantajlardır.
• Elyaf yerleştirmenin doğruluğu daha yüksektir ve daha az simetrik
ve hatta kısmen içbükey mandrellere sarılabilir.
• Uygulamalar: itfaiyeciler için oksijen tüpleri, roket motorları, tenis
raketleri, şaftlar, tüpler, tanklar ve rüzgar türbini kanatları.
Prepreg
• pregreg (ön emdirilmişin kısaltması), takviyeye halihazırda eklenmiş
reçine ile birlikte gelen bir kompozittir.
• Bu, prepreg ile çalışırken tek endişenin parçayı şekillendirmek olduğu
anlamına gelir.
• Reçine zaten karıştırıldığı için (reçine ve katalizör) sınırlı bir raf ömrü
vardır.
• Aynı nedenle prepreg fırında veya otoklavda kürlenmelidir.
• Nihai prepreg ürünü, kısmen kürlenmiş reçine içine gömülmüş
sürekli ve hizalanmış liflerden oluşan ince bir banttır.
• Prepreg, kompozit endüstrisinin, yalnızca
kısmen kürlenmiş bir polimer reçine ile
önceden emprenye edilmiş sürekli fiber
takviyesi için kullanılan terimdir.
• Prepreg, üreticiye bant halinde teslim
edilir ve daha sonra herhangi bir reçine
eklemeden ürünü kalıplar ve tamamen
kürler.
• Bu, yapısal uygulamalar için en yaygın
kullanılan kompozit formdur.
• Bantlar veya çapraz katlı levhalar veya kumaşlar olarak mevcuttur.
• Kürleme, şekillendirme sırasında ve/veya sonrasında tamamlanır.
• Prepregler, kıyılmış rastgele lifler yerine sürekli filamentlerle üretilir,
böylece mukavemet ve modül artar.
• Karton çekirdeğe sarılarak paketlemeye hazırlanır.
• Tipik bant kalınlıkları 0,08 ile 0,25 mm arasındadır.
• Bant genişlikleri 25 ile 1525 mm arasında değişmektedir.
• Reçine içeriği hacimce yaklaşık %35 ile 45 arasındadır.
Vacuum Assisted Resin Infusion Molding (Vacuum Assited Resin Transfer Molding)
(VARTM/Vacuum Bagging)

• VARTM veya Vakum Torbalama , yüksek kaliteli büyük ölçekli bileşenler üretmek için
kompozit üretim sürecidir.
VARTM Processing Steps
• Alet yüzeyine kuru bir kumaş veya ön kalıp ve beraberindeki ayırıcı
filmler, soyma katları gibi malzemeler serilir.
• Preform bir vakum poşeti ile kapatılır ve hava vakum pompası ile
boşaltılır.
• Sıvı reçine, sertleştiricili bir dış hazneden vakumla bileşene çekilir.
• Sertleştiricili sıvı reçine, tam emprenye edilene kadar preforma
demlenir.
• Kürleme ve kalıptan çıkarma adımları, ürünü bitirmek için emprenye
işlemini takip eder.
VARTM Processing Components
• Vakum torbalama filmleri, kapalı bir sistem oluşturmak için vakumlu
torba sızdırmazlık bandı ile kalıbın kenarına kapatılır.
• Torba ve alet yüzeyi arasında vakum sızdırmazlığı sağlamak için çift
taraflı torba sızdırmazlık bantları kullanılır.
• Serbest bırakılan filmler tipik olarak laminat ile doğrudan temas
edecek şekilde yerleştirilir. Laminatı dağıtım ortamından ayırırlar.
• Serbest kumaşlar ve soyma katları laminatın yüzeyine karşı
yerleştirilir. Serbest bırakma filmleri, kürlenmiş laminat üzerinde
parlak bir son kat verir. Soyma katları, sonraki yapıştırma veya boyama
için temiz, kirlenmemiş bir yüzey sağlar.
VARTM Processing Components
• Preformun üstüne yerleştirilen “reçine dağıtım ortamı” adı verilen
oldukça geçirgen bir katman, reçineyi parçanın yanal boyutuna hızla
yayar.
• Hava alma/havalandırma kumaşları, kür döngüsü boyunca havanın
ve uçucuların vakum torbasının içinden çıkarılmasına izin veren
dokumasız kumaşlardır.
Metal Matrix Composite
(MMC) Production
Techniques
• Metal matrisli kompozitlerin (MMC)
işlenmesi 3 ana kategoride
sınıflandırılabilir:
• Katı Hal İşleme
• Sıvı Hal İşleme
• Yerinde İşleme
MMC Production Techniques Solid State Processing

• Difüzyon bağlama, benzer veya farklı metalleri birleştirmek için yaygın bir
katı hal işleme tekniğidir. Yüksek sıcaklıkta temiz metalik yüzeyler arasında
atomların ara difüzyonu, bağlanmaya yol açar.
• Çok çeşitli metal matrisler, fiber oryantasyonu ve hacim fraksiyonunun
kontrolü ana avantajlardır.
• Uzun işlem süreleri, yüksek işlem sıcaklıkları ve basınçları (işlemi pahalı
hale getirir) ve şekillerin karmaşıklığının sınırlandırılması dezavantajlardır.
• Vakumlu sıcak presleme, MMC'ler için difüzyon bağlama işlemlerinde
önemli bir adımdır. Tek eksenli presleme yerine sıcak izostatik presleme
(HIP) de kullanılabilir.
Diffusion Bonding
Powder Blending&Consolidation
• Toz işleme yöntemleri, partikül veya kısa elyaf takviyeli kompozitleri imal etmek
için kullanılır.
• Temel olarak parçacık veya tüy takviyeli MMC'leri imal etmek için soğuk
presleme ve sinterleme veya sıcak presleme içerir.
• Matris ve takviye tozları homojen bir dağılım elde etmek için karıştırılır.
• Karıştırma aşamasını, yaklaşık %80 yoğun ve kolayca işlenebilen yeşil bir gövde
üretmek için soğuk presleme izler.
• Soğuk preslenmiş yeşil gövde, sızdırmaz bir kapta konserve edilir ve partikül
yüzeylerinden emilen nemi çıkarmak için gazı giderilir.
• Malzeme, tamamen yoğun bir kompozit üretmek için tek eksenli veya izostatik
olarak sıcak preslenir ve ekstrüde edilir.
• Sert parçacıklar veya lifler matrisin önemli ölçüde deforme olmasına neden olur.
 Powder
Blending&Consolidation
Powder Blending&Consolidation
• MMC üretimi için biriktirme teknikleri, kompoziti oluşturmak için
gereken matris malzemesi ile tek tek liflerin kaplanmasını içerir.
• Konsolide bir kompozit plaka veya yapısal şekil oluşturmak için
difüzyon bağlaması takip eder.
• Çeşitli biriktirme teknikleri mevcuttur: daldırma kaplama, galvanik
kaplama, sprey biriktirme, kimyasal buhar biriktirme (CVD) ve fiziksel
buhar biriktirme (PVD)
• PVD, özellikle nanometre ölçeğinde çok katmanlı MMC'ler üretmek
için de kullanılabilir.
MMC Production Techniques Liquid State
Processing- Casting (Liquid Infiltration)

• Döküm veya sıvı sızma, bir sıvı metal tarafından lifli

veya parçacıklı bir takviye ön formunun sızmasını
içerir.
• MMC'lerin sıvı faz sızması, esas olarak seramik
takviyenin erimiş metal tarafından ıslatılmasındaki
zorluklar nedeniyle kolay değildir.
• Bir elyaf ön formunun sızması kolayca meydana
geldiğinde, elyaf ile erimiş metal arasında, elyafın
özelliklerini önemli ölçüde bozan reaksiyonlar
meydana gelebilir.
Casting (Liquid Infiltration)
• Partikül takviye içeren Duralcan işlemi adı verilen bir sıvı sızma işlemi,
MMC sentezi için başarıyla kullanılmıştır.
• Seramik parçacıklar ve külçe dereceli alüminyum karıştırılır ve eritilir.
• Eriyik sıvı sıcaklığının (600−700°C) biraz üzerinde karıştırılır.
• Katılaştırılmış külçe ayrıca ekstrüzyon veya haddeleme yoluyla ikincil
işleme tabi tutulabilir.
• Sıvı metal döküm yolu ile partiküllü kompozitler yapma Duralcan
prosesi, 8−12 µm partiküllerin kullanımını içerir.
• Sıvı-Durum İşlemleri Döküm veya sıvı sızma.
Duralcan Process
 Squeeze Casting

• Sıkarak Döküm, sıvı bir metalin lifli veya

parçacıklı bir ön forma zorlanmasını içerir.
Katılaşma tamamlanana kadar basınç uygulanır.
• Bu yöntem, erimiş metali lifli ön kalıbın küçük
gözeneklerinden zorlayarak, takviyenin erimiş
metal tarafından iyi ıslanabilirlik gereksinimini
ortadan kaldırır.
• Bu yöntemle üretilen kompozitler, kısa işlem
süresi nedeniyle takviye ve erimiş metal
arasında minimum reaksiyon avantajına sahiptir.
• İşlem, bir basınçlı kap ve oldukça yüksek lif
hacimli fraksiyonların kontrollü ortamında
gerçekleştirilir; karmaşık şekilli yapılar elde
edilebilir.
• Alümina elyaf takviyeli intermetalik matris
kompozitler, örneğin TiAl, Ni3Al ve Fe3Al matris
malzemeleri de sıkıştırmalı döküm ile
hazırlanmıştır.
Stir Casting
• Parçacıklı takviyeler (veya kısa lifler) sıvı metal
eriyiği ile karıştırılır ve karışım daha sonra katılaşır.
• Ön işlemden geçirilmiş parçacıklar, dönen bir
çark/mekanik karıştırıcı tarafından oluşturulan
erimiş alaşımın girdabına eklenir.
• Karıştırma döküm işleminin dezavantajı, erimiş
alaşımdaki parçacıkların düzgün olmayan
dağılımıdır ve bu da tortulara yol açar.
• Genel olarak, metal alaşımına 5-100 mikrometre
boyutunda %30'a kadar partikül eklenebilir.