Kompozit Birleşmiş

Kompozit Malzemeler
Kompozit Malzemeler
Kompozit Malzemeler
Kompozit Malzemeler
Kompozit Malzemeler
Tanım:
En az 2 farklı malzemenin birbiri içerisinde fiziksel olarak karıştırılmasıyla
elde edilen yeni malzemelere kompozit malzemeler denir.
Fiziksel karışım!
Kompozit malzemeler alaşım değildir. Bileşenler arasında atom alışverişi
bulunmamaktadır. Yani, kimyasal olarak birbirlerini etkilemezler. Eğer
bileşenler birbiri içerisinde çözünüyor ise bu malzemelere alaşım denir.
En az 2 farklı malzeme!
Kompozit malzemeler genel olarak ‘matris’ adı verilen bir ana bileşen ve
‘takviye elemanı’ adı verilen bir başka bileşenden oluşur.
Kompozit Malzemeler
Amaç:
Tek bir malzeme ile elde edilemeyen mekanik (dayanım, tokluk v.b.)
ve/veya fiziksel (elektrik iletkenliği, termal iletkenlik v.b.) özelliklerin
geliştirilmesi ve biraraya getirilmesidir.
Ağırlık Termal Sertlik Dayanım Kırılma

(yoğunluk) genleşme direnci
Kompozit Malzemeler
Kompozit malzeme kriterleri:
1- Çeşitli yöntemlerle üretilmiş (doğal olarak var olan ağaç, kemik gibi
kompozit yapılar hariç)
2- 2 veya daha fazla fiziksel ve/veya kimyasal olarak birbirinden farklı,
istenildiği gibi düzenlenmiş veya dağıtılmış (disperse), fazdan oluşan
3- Özellikleri bileşenlerinin herhangi biri tarafından elde edilemeyen
Örneğin;
Polimerler iyi işlenilebilirlikleri ve düşük maliyetleri ile öne çıkan
malzemelerdir. Ancak elastisite modülleri yalnızca birkaç GPa ve
dayanımları da genel olarak 50MPa’ın altında olduğu için yapı malzemesi
olarak kullanılamazlar.
Cam fiberler: Elastisite modulü ~ 70 GPa, dayanım ~ 3000 MPa.
Kompozit malzeme (hacimce %50 / %50):
Elastisite modulü ~ 30 GPa, dayanım ~ 1000 MPa.
Kompozit Malzemeler
Matris Takviye elemanı
Kompozit parçaya şeklini verir Kompozite dayanım, rijitlik ve diğer
mekanik özellikleri verir
Takviye elemanlarını çevresel etkilerden Termal genleşme katsayısı, iletkenlik ve
korur termal taşınım gibi diğer bütün
özellikleri belirlemede baskın rol oynar
Takviye elemanlarına yük aktarır
Tokluk gibi hem matris malzemesine
hem de takviye elemanına bağlı
özelliklere katkı sunar.
Kompozit Malzemeler
Avantajlar Dezavantajlar
Hafif Malzeme maliyeti
Yüksek spesifik sertlik Belirlenmiş dizayn kurallarının eksikliği
Yüksek spesifik dayanım Metal ve kompozit tasarımları nadiren
değiştirilebilir
İstenilen özellikler (anizotropik) Uzun geliştirme süreleri
Karmaşık (net) şekillerde üretilebilme Birleştirici, vida/civata v.b.,
kolaylığı varlığı/maliyeti
Parçalı üretim ile sistem maliyetinin Düşük süneklik
düşürülmesi
Kolay bağlanabilirlik Solvent/nem etkisi
İyi kırılma direnci Kullanılabildiği sıcaklık limitleri
Düşük termal genleşme Darbelere karşı hassasiyet
Düşük elektrik iletkenliği Gizli hasarlar (iç çatlak v.b.)
Kompozit Malzemeler
Kompozit Malzemelerin Tarihi
Kompozit malzemeler doğada milyonlarca yıldır var olsa da insan yapımı
kompozitlerin tarihi yalnızca 2000 yıl öncesine kadar gitmektedir.
• Eski Mısır’da kil ile samanın karıştırılması ile kerpiç yapımı

• Moğollar tarafından kompozit yaylar: 5 parça ağacın hayvanlardan elde
edilen toynak ve kemiklerle birleştirilmesi (üretimi 1 yıl sürüyor).
• Japon samurayların lamine çelikler kullanarak kılıç yapması
• 1937 yılında fiber camın ticari olarak üretimi ile cam fiber takviyeli
polimer kompozitlerin geliştirilmesi (modern kompozitlerin başlangıcı)
• 2. Dünya savaşı yıllarında yapılan gelişimler sayesinde 1946 yılında ilk
kompozit bot üretimi
• 1961 yılında ilk karbon fiber üretimi ve karbon fiber takviyeli polimer
kompozitlerin geliştirilmesi
• 1965 yılında bor fiberlerin ve 1971 yılında aramid (kevlar) fiberlerin
geliştirilmesi
• 1970’li yıllardan itibaren metal matrisli ve seramik matrisli
kompozitlerin geliştirilmesi ile kompozit endüstrisi olgunluğa ulaştı.
Kompozit Malzemelerin Sınıflarndırılması
Takviye elemanına göre sınıflandırma
Kompozit Malzemelerin Sınıflandırılması
Takviye elemanına göre sınıflandırma
Matris malzemesine göre sınıflandırma
Matris malzemesine göre sınıflandırma
Kompozit Malzemelerin Özellikleri
Kompozit malzemelerin özellikleri kompozit bişelenlerinin
özelliklerine ve bu bileşenlerin bağıl bileşimine, boyutuna,
şekline, dağılımına ve yönelimine bağlıdır.
Konsantrasyon Boyut Şekil

Takviye elemanı
Matris
Dağılım Yönelim
Kompozit malzeme bileşenlerinin bağıl bileşimi ağırlıkça oran
ya da hacimce oran şeklinde verilmektedir. Ağırlıkça oran
genel olarak üretim aşamasında kullanılırken, hacimce oran
kompozit malzemelerin özelliklerinin belirlenmesinde
kullanılır. Bu iki değer birbirleri ile yoğunluk değeri göz
önünde bulundurularak ilişkilendirilir.
𝑤𝑓 ρ𝑓 W: ağırlık, V: hacim,
Takviye elemanı için: 𝑊𝑓 = = 𝑉𝑓 f: takviye elemanı
𝑤𝑐 ρ𝑐 c: kompozit
m: matris
𝑤𝑚 ρ𝑚
Matris için: 𝑊𝑚 = = 𝑉𝑚
𝑤𝑐 ρ𝑐
Kompozit malzemelerin yoğunluğu, hacimce oran veya
ağırlıkça oran bilindiği koşullarda hesaplanabilir.
ρ𝑐 = ρ𝑓 V𝑓 + ρ𝑚 V𝑚
1 𝑊𝑓 𝑊𝑚
= +
ρ𝑐 ρ𝑓 ρ 𝑚
Hacimce oran baz alınarak yazılan yoğunluk denklemi, belli
durumlarda kompozit malzemelerin bütün özellikleri (sertlik,
elastisite modülü, v.b.) için yazılabilir.
Karışımlar kuralı X𝑐 = X𝑓 V𝑓 + X𝑚 V𝑚
Fiber Takviyeli Kompozitler
Fiber Takviyeli Kompozitler: Paralel yük altında
F𝑐 = F𝑓 + F𝑚
σ = 𝐹Τ𝐴 F = σ𝐴
σ𝑐 A𝑐 = σ𝑓 A𝑓 + σ𝑚 A𝑚
𝐴𝑓 𝐴𝑚
σ𝑐 = σ𝑓 + σ𝑚
𝐴𝑐 𝐴𝑐
ε𝑐 = ε𝑓 = ε𝑚 E = σΤε
σ𝑐 σ𝑓 σ𝑚
= 𝑉𝑓 + 𝑉𝑚
ε𝑐 ε𝑓 ε𝑚
𝐸𝑐 = 𝐸𝑓 𝑉𝑓 + 𝐸𝑚 V𝑚
Fiber Takviyeli Kompozitler: Dikey yük altında
σ𝑐 = σ𝑓 = σ𝑚 Eş-gerilme durumu
d𝑐 = d𝑓 + d𝑚
𝑑𝑐 = ε𝑐 𝑡𝑐
𝑑𝑓 = ε𝑓 𝑡𝑓 𝑑𝑚 = ε𝑚 𝑡𝑚
ε𝑐 𝑡𝑐 = ε𝑓 𝑡𝑓 + ε𝑚 𝑡𝑚
𝑡𝑓 𝑡𝑚
ε𝑐 = ε𝑓 + ε𝑚
𝑡𝑐 𝑡𝑐
ε𝑐 = ε𝑓 𝑉𝑓 + ε𝑚 𝑉𝑚
Fiber Takviyeli Kompozitler: Dikey yük altında
ε𝑐 = ε𝑓 𝑉𝑓 + ε𝑚 𝑉𝑚
ε = σΤ𝐸
σ𝑐 σ𝑓 σ𝑚
= 𝑉𝑓 + 𝑉𝑚
𝐸𝑐 𝐸𝑓 𝐸𝑚
σ𝑐 = σ𝑓 = σ𝑚
1 𝑉𝑓 𝑉𝑚
= +
𝐸𝑐 𝐸𝑓 𝐸𝑚
𝐸𝑓 𝐸𝑚 𝐸𝑓 𝐸𝑚
𝐸𝑐 = =
𝑉𝑓 𝐸𝑚 + 𝑉𝑚 𝐸𝑓 𝑉𝑓 𝐸𝑚 + (1 − 𝑉𝑓 )𝐸𝑓
Örnek: Hacimce %30 sürekli karbon fiber takviyeli epoksi kompozit geliştirilmek isteniyor. Bu
kompozitin paralel ve dikey yükler altında elastisite modülünü, yoğunluğunu ve paralel yük
altında spesifik elastisite modülünü hesaplayınız. (25 puan)
Karbon fiber: Elastisite modülü = Ef = 380 GPa, Yoğunluk = ρf = 1.86 g/cm3,
Epoksi: Elastisite modülü = Em = 3 GPa, Yoğunluk = ρm = 1.2 g/cm3
Paralel yük altında elastisite modülü için formül:
Ec=380GPa.0.3+ 3GPa.0.7
Ec= 114 + 2.1 = 116.1 GPa
Dikey yük altında elastisite modülü için formül:
Ec=380GPa.3GPa0.3.3GPa+0.7.380GPa
Ec= 1140/266.9 = 4.271 GPa
Yoğunluk için formül:

ρc=1.86g/cm3.0.3+ 1.20g/cm3.0.7
ρc = 0.558 + 0.84 = 1.398 g/cm3
Spesifik elastisite modülü= Ec/ ρc

Paralel yük altında Ec = 116.1 GPa, ρc = 1.398 g/cm3
Spesifik elastisite modülü = 116.1GPa/1.398 g/cm3 = 83.047 GPa/(g/cm3)
Örnek: Aynı malzemeleri kullanarak yapılacak bir kompozitin paralel yük altında spesifik
elastisite modülünün en az 70 GPa/(g/cm3) olması için gereken minimum fiber oranını
hesaplayınız.
70 GPa/(g/cm3) ≥ Ec / ρc
70 GPa/(g/cm3) ≥ (380GPa.Vf +3GPa.(1-Vf)) / (1.86g/cm3.Vf + 1.2g/cm3.(1-Vf))
70 = (380Vf + 3 - 3Vf) / (1.86Vf + 1.2 – 1.2Vf)
130.2Vf + 84 - 84Vf = 380Vf + 3 - 3Vf
81 = 330.8Vf
Vf = 0.2448
Yani fiber oranı en az %24.48 olmalıdır.

ÖRNEK: a. Oda sıcaklığında fiberlere paralel yönde elastisite modülü 100 GPa olması istenen
sürekli karbon fiber takviyeli epoksi kompozit geliştirilmek isteniyor. Bu kompozitin fiber
oranını hesaplayınız.
b. Aynı kompozitin yoğunluğunu ve fiberlere paralel yönde spesifik elastisite modülünü
hesaplayınız.
c. Karbon fiber takviyeli epoksi kompozitlerin 60 oC servis sıcaklığında oda sıcaklıklarındaki
mekanik özelliklerinin %50’sini kaybettiğini göz önünde bulundurarak, bu servis sıcaklığında
fiberlere paralel yönde elastisite modülünün 80 GPa olması için kullanılması gereken fiber
oranını hesaplayınız.
Karbon fiber: Elastisite modülü = 380 GPa, Yoğunluk = 1.86 g/cm3,
Epoksi: Elastisite modülü = 3 GPa, Yoğunluk = 1.2 g/cm3
Fiber Takviyeli Kompozitler: Paralel çekme dayanımları
Yük altında fiberler koptuktan hemen sonra kompozit malzeme de kopar. Yalnızca fiber oranı
belirli bir miktarın üzerindeyse kompozitin dayanımı matrisin dayanımından fazla olmaktadır ve
bu miktara kritik fiber oranı denilmektedir.
𝜎𝑐𝑢 : kompozitin nihai dayanımı,
𝜎𝑐𝑢 = 𝜎𝑓𝑢 𝑉𝑓 + 𝜎𝑚 ∗ (1 − 𝑉 ) 𝜎𝑚∗ : fiberin koptuğu andaki
𝑓 gerinime karşılık gelen matris
gerilmesi
𝜎𝑐𝑢 = 𝜎𝑓𝑢 𝑉𝑓 + 𝜎𝑚
∗ (1 − 𝑉 ) ≥ 𝜎 𝑢
𝑓 𝑚
𝜎𝑚𝑢 − 𝜎∗
𝑚
𝑉𝑓 = 𝑉𝑐𝑟𝑖𝑡 = 𝑢 ∗
𝜎𝑓 − 𝜎𝑚
𝑉𝑓 < 𝑉𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑐𝑢 = 𝜎𝑚
𝑢 (1 − 𝑉 )
𝑓
𝜎𝑐𝑢 = 𝜎𝑓𝑢 𝑉𝑓 + 𝜎𝑚
∗
(1 − 𝑉𝑓 ) ≥ 𝜎𝑚𝑢
(1 − 𝑉𝑓 )
𝜎𝑚𝑢 − 𝜎∗
𝑚
𝑉𝑓 = 𝑉𝑚𝑖𝑛 = 𝑢 𝑢 ∗
𝜎𝑓 + 𝜎𝑚 − 𝜎𝑚
Fiber Takviyeli Kompozitler: Paralel çekme dayanımları
Kaynaklar:
1- M. Balasubramanian, Composite Materials and Processing, CRC Press, 2013.

2- A. Brent Strong, Fundamentals of Composites Manufacturing: Materials,
Methods and Applications, SME, 2008.
3- F.L. Matthews, R.D. Rawlings, Composite Materials: Engineering and Science,
CRC Woodhead Publishing, 1999.
4- Prof. Dr. Mehmet Zor Kompozit Malzemeler Ders Notları
Kompozit Malzemeler
Matris Malzemeleri ve
Özellikleri
Matris Malzemeleri
Matris Malzemeleri
Matris Alt Kategori Örnekler Uygulama
Polimer Termoset Epoksi Temel olarak uçak-uzay
uygulamalarında
Doymamış poliester, vinil ester Genel olarak otomotiv,
denizcilik, kimya ve elektriksel
uygulamalarda
Fenolik Katı kalıp bileşenlerinde
Poliimidler, Yüksek sıcaklık (250 oC – 400
oC) uçak-uzay uygulamalarında
Termoplastik Alifatik poliamidler, poliesterler Süreksiz fiberlerle takviye

(PET), polikarbonatlar, poliasetallar edilerek enjeksiyon kalıplama ile
üretilen parçalarda
Aromatik poliamid, polieter eter Sürekli fiberler ile birlikte orta
keton (PEEK), polisulfon, polifenilen yüksek sıcaklık uygulamaları
sülfit (PPS), polieter imid (PEI) için uygundur
Metal Alaşımlar Alüminyum ve alaşımları, titanium 300 oC – 500 oC arasındaki
alaşımları, magnezyum alaşımları, uygulamalarda
bakır alaşımları, nikel-esaslı
süperalaşımlar, paslanmaz çelikler
Matris Malzemeleri
Matris Alt Kategori Örnekler Uygulama
Metal İntermetalik MoSi2, TiAl Yüksek sıcaklık
uygulamalarında (~1200 oC)
Seramik Cam ve cam Li2O-Al2O3-SiO2 (LAS) 1000 oC’ye kadar yüksek
seramikler sıcaklık uygulamalarında
Oksitler Alümina, Zirkon, Müllit 1600 oC’ye kadar yüksek
sıcaklık uygulamalarında
Oksit olmayan SiC, Si3N4 1400 oC’ye kadar yüksek
seramikler sıcaklık uygulamalarında
Polimerler
Polimer, bir veya daha fazla tekrar eden, birbirleri ile kovalent olarak
bağlanmış atomik birimlere (monomer) sahip uzun zincirli moleküllere
denir. Bir polimer malzemede aynı kimyasal yapıya sahip polimer
moleküllerinden (aynı uzunlukta olmak zorunda değil) çok sayıda bulunur.
Polimerler
Termoset polimerlerde polimer molekülleri birbirleri ile güçlü kovalent
bağlar ile çaprazlanmaktadır. Bu nedenle, termoset polimerleri plastik
deformasyona uğratmak zordur. Polimer zincirlerinin herhangi bir simetri
ile dizilmesi mümkün olmadığı için bütün termoset polimerler amorftur.
Termoplastik polimerlerde polimer molekülleri birbirleri ile zayıf van der

Waals ya da hidrojen bağları ile bağlanırlar. Artan sıcaklık ile bu zayıf
bağlar daha da zayıflar ve bu tip malzemeler sıcaklıkla kolay
şekillendirilebilir. Camsı geçiş sıcaklığının (Tg) üzerindeki sıcaklarda
istenildiği gibi şekillendirilebilirler. Teorik olarak termoplastik malzemeleri
sınırsız defa yeniden şekillendirmek mümkün olsa da her bir ısıtma-soğutma
işleminde bazı de-polimerizasyon ya da bozunma reaksiyonları meydana
gelebilmektedir.
Polimerler
Amorf Yarı kristalin
Amorf polimerler iyi uzama, tokluk ve darbe dayanımı gösterirler. Amorf

polimerler artan sıcaklıkla doğrusal bir yumuşama gösterirken, yarı kristalin
polimerler ani bir şekilde ergirler. Genel olarak, camsı geçiş sıcaklığı ve
ergime sıcaklığı, zincir uzunluğu, zincirler arası çekim kuvveti, moleküler
rijitlik ve kristallik arttıkça artar. Termoset malzemeler için ise Tg
çaprazlanma yoğunluğu ile artar.
Polimerler
Amorf Yarı kristalin
%100 kristalin bir polimer üretmek mümkün değildir (maksimum %98).

Kristallik arttıkça yoğunluk ve solvent direncinin yanında dayanım, rijitlik,
sürünme dayanımı ve yüksek sıcaklık dayanımı artarken, tokluk düşer.
Yarı kristalin polimerler opak ya da yarı saydam iken bütün saydam
polimerler amorftur. Kompozitlerde matris olarak kullanılan polimerler
genellikle %20 ile %35 arasında kristallik derecesine sahiptir.
Termosetler vs Termoplastikler
Termoset Termoplastik
Düşük vizkoziteye sahip sıvı reçine olması Kompozit üretimi zordur çünkü ergiyik halinde bile
sayesinde kompozit üretimi çok daha kolay vizkozite yüksektir.
olduğu için sıklıkla kullanılır.
Yapışkanlık bazen sorun olabilir, bazen ise Yapışkanlık göstermez, taşınması kolaydır.
avantajdır.
Termoset kompozit işlemleri için sıcaklık ve Görece yüksek sıcaklık ve basınca ihtiyaç vardır.
basınç gereksinimleri düşüktür.
Raf ömrü kısıtlıdır. Sınırsız raf ömrü vardır.
Kimyasal reaksiyonları içerdiği için uzun Üretimi sırasında herhangi bir kimyasal reaksiyon
kürlenme süreleri. gerçekleşmediği için makineleşmiş/otomatik üretim
sistemleri ile uyumludur.
Aşamalı kürleme işlemleri ile vizkoziteyi ve Vizkozite sadece sıcaklıkta ve/veya kayma oranındaki
taşınmayı (handling) kontrol etmek mümkündür. artışla değişir.
Fenolik reçineler ve poliimidlerin birçoğunun Kalıplama sırasında herhangi bir zehirli gaz çıkışı
kürlenmesi sırasında zehirli gaz açığa çıkar. olmaz.
Kürleme sonrası sıcaklık ya da basınç ile Yüksek sıcaklıklarda yumuşar ve ergir, geri dönüşümü
akışkanlık kazanmaz, dolayısıyla geri dönüşümü mümkündür.
yoktur.
Termoset Termoplastik
İstenilen özellikleri elde etmek için kürleme Kalıplama sonrası işlem tavsiye edilmemektedir.
sonrası işleme ihtiyaç duyulmaktadır. Çünkü kristallenmeye bağlı olarak çekme meydana
gelebilir.
Daha yüksek dayanım ve modül Daha tok ve daha az kırılgan
Düşük çekme uzamaları Görece yüksek çekme uzamaları
Daha iyi termal kararlılık ve kimyasal direnç Düşük termal kararlılık ve kimyasal direnç
Daha az akar Daha çok akar
Amorf Yarı kristalin olabilir
Sonradan şekli değiştirilemez Sonradan şekli değiştirilebilir
Tamir etmesi çok zor Kaynak ya da solüsyon bağlanması ile tamir etmek
kolay
Geri dönüşümü çok zor Kolaylıkla geri dönüştürülebilir
Termoplastik polimerlerin termosetlere kıyasla en önemli avantajı yüksek darbe
emilimi/dirençleridir. Bu durum daha fazla hasarı tolere edebilecek yapılar
geliştirilmesine olanak tanır. Termoplastik kompozitlerde mikroçatlak oluşma olasılığı
azdır.
Termoplastik kompozitlerin geliştirilmesi ergiyiklerin veya solüsyonlarının yüksek

vizkoziteleri nedeniyle oldukça yavaştır. Herhangi bir dış basınç uygulamadan fiberler
üzerinde iyi bir ıslatma sağlamak mümkün değildir. Bu nedenle, sürekli fiber takviyeli
termoplastik kompozitler çok yaygın değildir.
Amorf termoplastik Yarı kristalin termoplastik Termoset
Termosetler: Doymamış Poliester Reçine
Doymamış bir poliester reçine birçok C=C çift bağları içerir. Glikol (etilen, propilen,
dietilen) ve doymamış dibazik asit (maleik ya da fumarik) arasındaki yoğunlaşma
reaksiyonu sonucu belirli karbon atomları arasında çiftli bağlar olan lineer poliester
oluşur. Doymamış terimi molekülde hala reaktif bölgeler olduğu anlamına gelmektedir.
Doymamış polimerler suya, çeşitli kimyasallara, havaya, yaşlanmaya karşı makul
dayanıma sahiptir ve en önemlisi çok ucuzdurlar.
Poliester isimlendirmesi ile ilgili bir karmaşa sözkonusudur. Aynı terim iki farklı
polimer malzeme için yaygın olarak kullanılmaktadır. Doymamış poliester genel olarak
polimer kompozitlerde matris malzemesi olarak kullanılan termoset bir reçine iken, tam
adı polietilen terephthalate (PET) olan termoplastik polimerlere de poliester
denilmektedir.
Termosetler: Epoksi Reçine
Sağda gösterilen bir oksijen iki karbon atomundan oluşan epoksi

gruplarına sahip termoset reçinelerdir. En temel termoset matris
malzemelerinden biridir. İstenilen özelliklere (vizkozite kontrolü,
esneklik, ultraviyole koruma, kürleme için vb.) göre farklı tipte
epoksi reçineleri farklı katkı maddeleriyle katkılandırılarak
üretilirler.
Epoksi reçineler poliesterlere göre daha pahalıdır ancak daha iyi nem direncine,
kürlenme sırasında daha düşük çekmelere (~ %3), daha yüksek kullanım sıcaklıklarına
ve cam fiberlerle iyi yapışma özelliklerine sahiptir.
Termosetler: Diğer Reçineler
Poliimidler, 250-300 oC arasında yüksek servis sıcaklıklarına sahip termoset
polimerlerdir.
Poliimidlerin en önemli sorunu işlem sırasında yoğunlaşma suyu ve diğer solventlerin

giderilemesidir. Yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılacak polimer matris
çalışmalarında yaygın olarak farklı solvent eklemeleri ile polimerizasyonu yapılmış
poliimidler kullanılır. Örneğin NASA tarafından geliştirilen noncoplanar diamine, 2,2’-
dimethylbenzidine (DMBZ) içeren DMBZ-15 poliimidi 414 oC camsı geçiş sıcaklığına
sahiptir ve karbon takviyeli DMBZ-15 kompoziti 335 oC uygulama sıcaklığına ve iyi
termo-oksidasyon direncine sahip olması nedeniyle uçak motorları ve füzelerde
kullanılır.
300 oC üzeri kullanım sıcaklıklarına sahip başka yeni reçineler de geliştirilmektedir
(Örn. Phenylethynyl-terminated imide (PETI) oligomerleri).
PET 15, PETI-298, PETI-330, PETI-365 gibi çeşitleri vardır. (Sayılar Tg değerleri)
PETI-330 (NASA’da geliştirilmiş) yüksek sıcaklık reçinesi infüzyon ve reçine transfer
kalıplaması (RTM) yöntemlerine uygunluğu ve herhangi bir solvente ihtiyaç
duyulmadan işlenebilmesi (zehirli gaz çıkışı yoktur) özellikleri ile öne çıkmaktadır.
Yüksek sıcaklık dayanımının yanında, düşük ergime vizkozitesine sahiptir.
Termosetler: Diğer Reçineler
Termoplastikler
Yaygın olarak kullanılan termoplastik matris malzemeleri arasında polipropilen, naylon,
termoplastik poliester (PET) ve polikarbonatlar gibi geleneksel termoplastiklerin
yanında, poliamide imide, poliphenilen sülfit (PPS), poliaril sülfon, ve polietereter
keton (PEEK) gibi yeni termoplastikler yer almaktadır.
Örneğin PEEK yüksek tokluk ve darbe dayanımı özellikleri ile dikkat çekici bir matris
malzemesidir. Bu özellikleri tabi ki kristalinlik derecesine ve morfolojisine bağlıdır.
Termoplastik malzemelerde sıcaklık uygulayarak

kristalinlik derecesi arttırılabilmektedir ancak
kristallenme kinetiğinin fiberlerin varlığına bağlı
olduğu unutulmamalıdır.
Bir termoplastik malzemeyi akışkan yapmak için
ergime sıcaklığının üzerine ısıtmak gerekir (PEEK
için 343 oC), vizkoziteleri artan sıcaklıkla aralır ancak
yüksek sıcaklıklar da reçinelerin dekompozisyona
uğramasına neden olmaktadır.
Termoplastikler
PPS ortalama moleküler ağırlığa (~150) ve düşük kalıp çekmesine (%0.1-0.5) sahip
lineer bir polimerdir. Enjeksiyonla kalıplanabilir ve özellik ve işlem sırasında çok fazla
bir değişiklik olmadan geri dönüştürülebilir.
Polietersülfon (PES) polisülfon grubuna ait bir termoplastiktir. Yapısındaki aromatik
sülfon birimi sayesinde yüksek termal kararlılık ve mekanik dayanıma sahiptir.
Tamamen amorftur ve 190 oC’deki uygulamalarda uzun bir süre yük taşıyabilir.
Poliimidler en yüksek sıcaklık dayanımına sahip mühendislik polimerleri arasındadır.
Genel olarak termosetler sınıfında yer alsa da termoplastik olarak da üretilebilirler.
Polimer Matris Malzemesi Seçim Kritlerleri
Birinci ve en önemli kriter üretilecek parçanın servis sıcaklığıdır.
Bu kriter için camsı geçiş sıcaklığı önemli bir belirleyicidir. En temel kural maksimum
servis sıcaklığının en az 25 oC üzerinde Tg seçmektir. Ancak, polimer malzemelerin
çoğu nem absorbladığı için ve bu durum Tg’yi düşürdüğü için maksimum servis
sıcaklığının en az 50 oC üzerinde Tg seçilmelidir. Genellikle yüksek Tg’ye sahip
polimerler kırılgandır ve hasar toleransları düşüktür. Tokluğu arttırıcı katkı malzemeleri
eklenerek bu durumun önüne geçilebilmektedir ancak bu katkılar da Tg’yi
düşürmektedir.
Diğer bir önemli seçim kriteri istenilen mekanik özelliklerdir.
Oda sıcaklığında çalışacak parçalar için en önemli kriterdir. Çatlak oluşumunu
engellemek için basma dayanımı gerektiren yerlerde yüksek elastisite modülüne, çekme
dayanımı gerektiren yerlerde yüksek çekme dayanımına sahip polimerler seçilmelidir.
İyi tokluk özelliğine sahip bir matris malzemesi çatlak ilerlemesini ve delaminasyonu
kontrol etmekte daha avantajlıdır.
Bazı polimerler fiberleri daha iyi ıslatıp, daha iyi tutunurlar ve kimyasal ve/veya
mekanik bağlar oluştururken, diğerleri oluşturamayabilir. Bu durum matristen fibere
yük transferinde son derece önemlidir.
Polimer Matris Malzemesi Seçim Kritlerleri
Reçinelerin raf ömrü
Daha ucuz maliyetler elde etmek ve üretilen bütün ürünlerin benzer özelliklere sahip
olmasını güvence altına almak için reçineler büyük miktarlarda satın alınır. 2 parçalı
termoset reçineler kapalı ortam kutularında oda sıcaklığında 2 yıl kadar saklanabilirken,
Termoset hazır matrisler dondurucuda saklanır ve 6 – 12 ay raf ömürleri vardır.
Vizkozite
Prosese bağlı olarak vizkozite koşulları değişebilmektedir. Genel olarak, vizkozite
düştükçe ıslatabilirlik artar ve işlem kolaylaşır.
Kürleme süresi
Termoset reçinelerde üretim hızını belirleyen en önemli parametredir. Genel olarak,
yüksek Tg’ye sahip polimerlerin kürleme işlemi uzun sürer. Bir çok uygulama için
kürleme sonrası işlem de gereklidir. Kürleme sonrası işlem gerektirmeyen malzemeler
seçmek üretim maliyetini önemli oranda düşürmektedir.
Nem ve solvent dayanımı
Kullanılacak malzeme ortamda bulunan nem ile ya da çeşitli solventlerle etkileşime
girmemeli, çözünmemeli, şişmemeli, çatlamamalı veya bozunmamalıdır.
Metal Matrisler
Yüksek servis sıcaklığı gibi daha zorlu ortam koşullarında polimerler yerine metal
malzemeler matris olarak kullanılmaktadır.
Buna ek olarak, metallerin dayanımları ve rijitlikleri polimerlere göre daha yüksektir.
Süneklik ve tokluk değerleri, özellikle termoset polimerlerden daha iyidir.
Metal Matrisler
Yüksek servis sıcaklığı gibi daha zorlu ortam koşullarında polimerler yerine metal
malzemeler matris olarak kullanılmaktadır.
Buna ek olarak, metallerin dayanımları ve rijitlikleri polimerlere göre daha yüksektir.
Süneklik ve tokluk değerleri, özellikle termoset polimerlerden daha iyidir.
Metal Matrisler
Bildiğiniz gibi metaller genel olarak sünektir ve bu sünekliğin nedeni kayma ve
ikizlenme gibi mekanizmalar ile plastik deformasyona uğrama kabiliyetleridir.
Metallerin atomik yapıları şekilde verildiği gibi kusursuz değildir. Yapıda bulunan
hataları noktasal hatalar, çizgisel hatalar, düzlemsel ya da arayüzey hataları ve hacimsel
hatalar olarak dörde ayrılabilir. Bu yapı hataları plastik şekil değiştirmeye engel olarak
metallerin dayanımlarını arttırır.
Metal Matrisler
Metal Matrisler
2000 serisi – Al-Cu-Mg

6000 serisi – Al-Mg-Si
7000 serisi – Al-Zn-Mg
Seramik Matrisler
Kaynaklar:

3- K. K. Chawla, Composite Materials: Science and Engineerig, Springer, 2012.
Kompozit Malzemeler
Takviye Elemanları ve
Özellikleri
Takviye Elemanları
Parçacık takviye elemanları, süreksiz takviye elemanları ve sürekli (fiber)
takviye elemanları olarak sınıflandırmak mümkündür.
Takviye Elemanları: Doğal Fiberler
Pamuk, ipek, hasır, sisal gibi doğal fiberler genel olarak tekstil endüstrisinde
kullanılmaktadır. Bitkilerden üretilen doğal fiberler yapıları itibari ile
selüloz fiberlerin, yarı selüloz ve odunözü matrisi içerisinde dağılması ile
oluşan mikro-kompozitlerdir. Her ne kadar bitkilerden üretilen doğal
fiberler yapay kompozitlerde kullanılmasa da, asbest (chrysotile, elyaflı
serpantin olarak da adlandırılır) adı verilen doğal fiber yüksek esnekliği,
rijitliği ve dayanımı dolayısıyla yapay kompozitlerde takviye elemanı olarak
kullanılmaktadır.
Kimyasal formülü: Mg3Si2O5(OH)4

Yapay Fiberler
Bazı yapay fiberlerin özellikleri
Yapay Fiberler
Yapay Fiberler
Yapay Fiberler
Organik Yapay Fiberler
Ticari olarak üretilen bazı organik yapay fiberlerin özellikleri
Aramid Polietilen
Organik Yapay Fiberler: Aramid
Aramid ya da ticari adı ile Kevlar naylonun rijitliğini arttırmak için
polimer zincirinde ekstra benzen halkaları eklenmesi ile elde edilen
yapıdır.
Rijit aramid moleküllerinin yönlendirilmeleri solüsyon ve takiben ergiyik

halinde gerçekleştirilir. Sülfürik asit gibi uygun çözücü içerisinde büyük
oranda aramid molekülleri düşük sıcaklıklarda tutulur ve artık
solventlerin giderilmesi için yüksek sıcaklıklarda ekstrüderden geçilir.
Bu yapılara nematik sıvı kristal adı verilir. Fiber eksenine paralel olarak
yönlendirilmiş moleküller spinning ya da ekstrüzyon gibi mekanik fiber
üretimi yöntemleri sırasında daha da yönlendirilmiş hale gelerek daha
önceden belirtilen özelliklere sahip fiberler üretilir.
Organik Yapay Fiberler: Aramid
Aramid molekülleri yönlendirilirken
güçlü kovalent bağlar fiber yönüne
paralel, zayıf hidrojen bağları fiber
yönüne dik olur.
Aramid fiberler herhangi bir polimerik
malzemeye göre oldukça iyi yüksek
sıcaklık özelliklerine sahiptir. Camsı geçiş
sıcaklıkları 360 oC’dir, çok zor yanarlar
ve naylonlar gibi sıcaklık ile
yumuşamazlar. Özelliklerini 425 oC
civarında gerçekleşen karbonizasyon
sonucu kaybederlerken, yüksek
sıcaklıklarda (kısıtlı sürelerde ~300 oC
gibi) kullanılabilirler.
Aramid fiberler güneş ışığı altında bozunma eğilimi gösterirler!

Organik Yapay Fiberler: Polietilen
Polietilen (PET) birçok uygulamada kullanılan bir polimerdir. Fakat fiber
malzemesi olarak kullanılan polietilen günlük hayatta sıklıkla
kullandığımız PET ile aynı değildir. Fiber olarak kullanılan polietilen çok
yüksek moleküler ağırlıklı polietilendir (ultra high molecular weight –
PE). Bu tip polietilenlerde molekül ağırlığı milyonlara ulaşabilmektedir.
Özellik artışının bir diğer nedeni de şekilde gösterilen jel-spinning gibi
yöntemlerle düzensiz bağların önüne geçilmesidir.
Cam Fiberler
En sık kullanılan fiber malzemelerdendir. Uygulamaya yönelik olarak

kompozisyonları değişiklik gösterir ve özel kısaltmalarla adlandırılırlar.
Örneğin cam fiber deyince akla ilk gelen tip olan E fiber camları
(uygulamaların %90’ı) iyi elektriksel yalıtkanlıkları nedeniyle elektriksel
uygulamalar için geliştirilmiştir ve E camları olarak adlandırılırlar.
C: kimyasal uygulamalarda korozyon dirençli D: düşük dielektrik sabiti

S: yüksek mukavemetli ECR: Asit ve alkali dirençli
Z: alkalin ortamlara dirençli M: Yüksek elastisite modüllü
Cam Fiberler
Özellik E-camı S-camı C-camı
Yoğunluk (g/cm3) 2.54 2.48 2.49
Elastisite modülü (GPa) 72.4 85.5 69
Çekme mukavemeti (MPa) 3448 4585 3033
Termal genleşme katsayısı (10-6 oC) 5.2 5.7 7.3
Oda sıcaklığında özgül ısı (kJ/kg.oC) 0.810 0.737 0.787
Yumuşama noktası (oC) 846 970 750
Kırılma indisi 1.562 1.525 1.532
Su içerisindeki ağırlık artışı (24 h, %) 0.7 0.5 1.1
%10 HCl içerisindeki ağırlık artışı (24 h, 42 3.8 4.1
%)
%10 H2SO4 içerisindeki ağırlık artışı (24 39 4.1 2.2
h, %)
%1 Na2CO3 içerisindeki ağırlık artışı (24 2.1 2.0 24
h, %)
Cam Fiberler
Karbon Fiberler
Stabilizasyon aşaması:
Aynı zamanda oksidasyon aşaması olarak da
adlandırılır. PAN-esaslı fiberin termosetleşmesi
sağlanır. Bu işlem sırasında oluşan halkalar daha
sonraki aşamalarda grafit oluşumu için önemlidir.
Karbon Fiberler
Karbonizasyon aşaması:
Piroliz işlemi aşaması:
Stabilizasyon olarak da adlandırılır. Bu aşamada,
Aynı
hidrojen molekülleri
zamanda oksidasyona aşaması ve
uzaklaştırılır olarak da
karbon
adlandırılır.
halkaları birleşir. İşlem sonucu
PAN-esaslı termosetleşmesi
fiberinkarbon oranı %80-
sağlanır.
95 olan Bu işlem sırasında
tabakamsı oluşan Karbonizasyon
yapı oluşur. halkalar daha
sonraki aşamalarda
sırasındaki malzeme oluşumu
grafitkaybı ve için önemlidir.
çekme sonucu
fiberin boyutu önceki boyutun yarısı kadar olur.
Karbon Fiberler
Grafitizasyon aşaması:
Piyasa koşullarında kullanılacak dayanım ve rijitliğe sahip olabilmesi için fiberler
sürekli gerilim altında daha yüksek sıcaklıklara ısıtılmaktadır. Halkalarda yer alan
nitrojen atomlarının uzaklaşarak halka yapısının daha fazla sıkılaştığı bu aşamaya
grafitizasyon denir. Bu işlem sonrası karbon oranı %99’un üzerindedir.
Karbon Fiberler
Bu işlemler sırasında PAN-esaslı fiberlerin yapısında meydana gelen değişiklikler:
1- Bütün aşamalardaki dönüşümler ile yoğunluğun 1.20 g/cm3’den 1.78 g/cm3’e

yükselmesi
2- Bütün aşamalardaki dönüşümler ile fiber çapının 14 mikrondan yaklaşım 7.40
mikrona düşmesi
3- Büyük oranda grafitizasyon sırasındaki dönüşümler ile direncin 1.154 ohm.cm’den
0.002 ohm.cm’e düşmesi
4- Büyük oranda grafitizasyon sırasındaki dönüşümler ile elastisite modülünün 10
GPa’dan 228 GPa’a yükselmesi
5- Büyük oranda grafitizasyon sırasındaki dönüşümler ile mukavemetin 248 MPa’dan
4137 MPa’a yükselmesi
6- Büyük oranda stabilizasyon/oksidasyon sırasındaki dönüşümler ile kopmaya kadar
uzama miktarının %4.8’den %1.6’ya düşmesi
7- Bütün aşamalardaki işlemler sonucu fiber maliyetinin kilogram başına 8.55 dolardan
18.3 dolara yükselmesi
Karbon Fiberler
Karbon Fiberler
Fiber Tipi Çekme dayanımı Elastisite modülü Kopana kadar
(MPa) (GPa) uzama (%)
PAN-esaslı fiberler
Standart modül 3447 228 1.6
4502 234 1.8
3530 228 1.5
Ortalama modül 5378 276 2.1
6067 290 2.1
6371 297 2.2
Yüksek modül 3447 441 0.5
4413 441 1.0
3820 586 0.7
Karbon Fiberler
Fiber Tipi Çekme dayanımı Elastisite modülü Kopana kadar
(MPa) (GPa) uzama (%)
Zift-esaslı fiberler
Standart modül 1903 379 0.5
Ortalama modül 2103 517 0.4
Yüksek modül 3620 724 0.5
3633 883 0.4
Rayon-esaslı fiberler
758 42
821 35
SiC Fiberler
SiC Fiberler
Alumina ve Bor Fiberler
Bor fiberler:
Yaklaşık 10 mikron tungsten teller üzerine kimyasal buhar biriktirme yöntemiyle
kaplama ile üretilirler.
Alümina fiberler:
Küçük alümina parçacıkları içeren solüsyonların fiber şeklinde getirilmesi ve
pişirilmesi ile üretilen alümina fiberler üretilmektedir. Takviye elemanı olan fiberlerin
etrafı silika ile kaplanmaktadır. Çekme mukavemetleri çok yüksek olmasa da basma
mukavemetleri oldukça yüksektir.
Fiber – Matris
Arayüzeyleri
Mekanik bağlanma
Orta düzeyde (ne çok zayıf ne çok güçlü) bağlanma sağlar.
Pürüzlü yüzeylerde daha etkilidir.
Yük fiberlere paralel olduğunda kayma mukavemetinin de devreye girmesi

sonucu daha etkilidir.
A ile gösterilen karmaşık etkileşimli bölgeler daha yüksek bağ kuvveti sağlar.
Genel olarak tek başına kullanılmaz, diğer bağlanma mekanizmaları ile birlikte
uygulanır.
Elektrostatik bağlanma
Matris ve fiber arasındaki bağlanma bir yüzeyin pozitif yüklü, diğer yüzeyin
negatif yüklü olduğu durumlarda gerçekleşir.
Bu elektrostatik etkileşim sonucunda etki alanı çok kısa (atomik mertebeler) olan,
yüzeylerdeki yüklere bağımlı bir bağ oluşur.
Kimyasal bağlanma
Matris yüzeyindeki bileşiklerle (R ile gösterilen), fiber üzerindeki bileşikler (X ile

gösterilen) arasında gerçekleşen kimyasal etkileşim sonucu oluşur.
A ucunda silane molekülü oksit cam ile hidrojen bağı kurarak silanol oluşturur.
B ucunda ise polimerin uygun grubu ile reaksiyona girer.
Reaksiyonla bağlanma
Yüzeydeki atom ya da moleküllerin arayüzeye difüzyonu sonucu oluşan ve

reaksiyonla bağlanma ya da interdifüzyon bağlanması olarak adlandırılan bir
bağlanma tipidir.
Polimerler arasında gerçekleştiğinde moleküllerin birbirleri ile ikizlenmeleri

(çaprazlanma) sonucu oluşur. Bu çaprazlanmaların boyutları, kaç molekül ile
gerçekleştiği gibi parametreler bağ kuvvetini belirler.
Reaksiyonla bağlanma
Metal ve seramikler arasında gerçekleştiğinde atomların arayüzeylere difüzyonu

ve yeni bileşikler oluşturması şeklinde olur.
Metal matrisli kompozitlerde bu arayüzey tabakası genel olarak AB, A2B ... gibi
sert intermetalik bileşiklerden oluşur. Örneğin CuAl2.
Bu bağlanmada temel etken uygulanan sıcaklık ile artan difüzyondur. Bu sıcaklık

bağlanmayı kuvvetlendirmek için özel olarak uygulanabileceği gibi, yüksek
sıcaklıklardaki çalışma koşullarında da bağlanma kuvvetlenmektedir.
Bağlanma kuvveti ölçümü
Tek fiber esaslı yöntemler:
a) Pull-out testi. Yarısı matrise gömülmüş

fiberlere çekme uygulayarak dayanım
tayini esasına dayanır.
b) Ayayüzey kayma dayanımını
belirlemek için basma testi
c) Arayüzey çekme gerilmesini
belirlemek için uygunalan basma testi
Bu yöntemlere ek olarak bulk kompozit

malzeme üzerinde uygulanan testler
yardımıyla ve matris-fiber arayüzeyinde
uygulanan mikro/nano indentasyon
yöntemleri ile bağlanma kuvvetleri
belirlenebilir.
Kaynaklar:

3- F.L. Matthews, R.D. Rawlings, Composite Materials: Engineering and Science,
CRC Woodhead Publishing, 1999.
4- Prof. Dr. Mehmet Zor Kompozit Malzemeler Ders Notları
Kompozit Malzemeler
Polimer Matrisli
Kompozitler
Polimer Matrisli Kompozitler
Polimer matrisli kompozitler (PMK) en yaygın kullanılan mühendislik
yapı malzemelerinden biri haline gelmiştir. Bu durum hem karbon,
polietilen, aramid gibi yüksek performanslı fiberlerde sağlanan
gelişmeler, hem de matris malzemesi olarak kullanılan polimerlerdeki
gelişmeler sayesinde mümkün olmuştur.
Polimerlerin mekanik özellikleri yapı malzemeleri olarak kullanmak için

yeterli değildir. Tersinden okursak, geliştirilmeye duyulan ihtiyaç
fazladır. Üretilen kompozitler polimerlerin kolay üretimi ile geliştirilmiş
özellikleri avantajlarını bir arada sunmaktadır.
• Polimerlerin üretimi yüksek sıcaklık ve basınç gerektirmez.

Dolayısıyla, karmaşık şekilli parçaların üretimi görece kolaydır.
• Düşük sıcaklık sayesinde takviye elemanlarında herhangi bir bozunma
meydana gelmez.
• PMK üretimi için gerekli ekipmanlar basittir.
Polimer Matrisli Kompozitlerin Üretimi
PMK parçalar çeşitli yöntemlerle üretilebilmektedir. Üretilecek parçanın
kalitesine, istenilen özelliklere, miktarına ve maliyetine göre uygun
yöntem seçilebilir.
Sıklıkla kullanılan açık kalıplama yöntemleri:

• Elle yatırma (kontakt kalıplama) yöntemi
• Püskürtme yöntemi
• Torba (otoklav) ile kalıplama yöntemi
• Elyaf sarma yöntemi
Kapalı kalıplama yöntemleri:

• Reçine transfer kalıplama (RTM) yöntemi
• Profil çekme (pultruzyon) yöntemi
• Ektrüzyonla kalıplama yöntemi
• Hazır kalıplama yöntemleri – Bulk kalıplama (BMC), levha kalıplama (SMC)
• Enjeksiyonla kalıplama yöntemi
• Savurma kalıplama yöntem
Elle yatırma (hand lay-up) yöntemi
Elle yatırma yöntemi fiber takviyeli termoset kompozitleri bir kalıp içinde veya
üzerinde el ile ya da elle kullanılan aletler ile üretmeye verilen addır. Parça üzerine
yatırıldığı kalıbın şeklini aldığı için temas kalıplaması da denilmektedir.
Her tipte fiber takviyesi için kullanılabilse de genellikle cam fiber takviyeli
kompozitlerin üretiminde kullanılır.
Oda sıcaklığının altında sıvı olan bütün termoset reçineler ile kullanılabilir. Polyesterler,
epoksiler, bazı fenolikler, furanlar, silikonlar ve poliimidler bu koşulu sağlamaktadır.
Yalnızca kalıpla temas halinde olan yüzey pürüzsüz olarak üretilebilmektedir.
Dolayısıyla pürüzsüz olması istenen yüzeye göre kalıp tasarlanmalıdır.
Kalıplar
Alçı, ağaç, FRP ya da metal olabilir.
Kolaylıkla kırılabildiği için az sayıda üretim
yapılacaksa alçı kalıplar tercih edilebilir.
Ağaç kalıplarda her işlem sonrası yüzey işlemi
yapılmalıdır.
FRP ya da döküm ile üretilmiş epoksi kalıplar
karmaşık şekilli parçaların üretimi için idealdir.
Eğer yüksek sıcaklık/basınç uygulamak gerekirse,
metal kalıplar tercih edilmelidir.
Ayırıcı film/katman
Üretilen parçayı kalıptan kolayca ayırmak için kalıp ile parça arasına yerleştirilir.
Düzgün yüzeyler ya da basit şekilli parçalar için ince bir polyester film (Mylar)
kullanılabilir. Karmaşık parçalar için vaks ve polivinil alkol (PVA) kullanımı
önerilmektedir. PVA suda çözünür ve %15 PVA içeren solüsyon sünger ile sürülerek
uygulanır. Su buharlaştıktan sonra kalıp yüzeyi PVA ile kaplanmış olur.
Jel kaplama
Yaklaşık 0.5 mm kalınlığında reçine katmanıdır. İyi
yüzey özellikleri sağlar. Jel kaplama:
i. Renk, parlaklık ve/veya desen gibi yüzey
özellikleri için,
ii. Fiber katmanını perdelemek için,
iii. Reçine oranı yüksek bir katman olması nedeniyle
fiberleri su ve kimyasallarla etkileşimden korur.
Jel kaplamanın kalınlığını iyi kontrol etmek

önemlidir. Eğer jel kaplama ince ise, fiberler
görünebilir, eğer çok kalın ise gizli çatlak oluşabilir.
Yüzey keçe katmanı

Eğer kimyasal direnç vb ekstra özellik sağlamak için kalın reçine katmanı gerekiyorsa,
jel kaplamadan sonra yüzey keçe katmanı uygulanır. Bu katmanda, çok ince fiberler
keçe içerisinde bağlanmıştır. Keçe, reçinece zengin katmana çatlak direnci ve darbe
dayanımı kazandırır.
Katmanlar
Reçine ile ıslatılmış fiberlerin oluşturduğu ve
parçaya gerekli kalınlığı veren parçalara katman
(lamine) adı verilir. Genellikle kısa kesilmiş cam
keçe (CSM) fiberler kullanılır. Bu katmanlar
arasında tekstil şeklinde örülmüş fiber katmanları
dayanımı arttırmak amacıyla yerleştirilebilir.
Laminenin ilk katmanı her zaman CSM’dir ve aşağıda belirtilen koşulları sağlamalıdır:
i. Fiberler homojen olarak dağılmalıdır ve kalıp yüzeyindeki girintilere tam olarak
yerleşebilmelidir.
ii. Yatırma işlemi sırasında fiberler zarar görmemelidir.
iii. Fiber-reçine oranı bu aşamada hassasiyetle ayarlanmalıdır.
Bu katman uygulandıktan sonra, hava kabarcığı oluşmamasına dikkat edilerek

hazırlanmış reçine yüzeye dökülür ve bir rulo yardımıyla yüzey kaplanır. Bu aşamada
fiber-reçine oranının parçanın her yerinde aynı olmasına özen gösterilmelidir. Diğer
katmanlar da benzeri şekilde yerleştirilebilir ancak pratikte 4 katmandan fazla olursa
kürleme sırasındaki ekzotermik reaksiyonlar sonucu açığa çıkan ısının jel kaplamada
çatlaklara yol açabileceği, katmanları ayrıştırabileceği ya da renk değişimlerine neden
olabileceği göz önünde bulundurulmalıdır.
Avantajları
Basitliği nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır.
Pahalı ekipmanlara ihtiyaç duyulmamaktadır.
Pratik olarak ürün boyutunda herhangi bir limit yoktur. Bütün şekilleri üretmek
mümkündür.
Depoları, kanalları, tekneleri üretmekte ve büyük yapıları tamir etmekte yaygın olarak
kullanılmaktadır.
Limitleri
Emek yoğun bir işlemdir ve ürünlerin kalitesi üretimi yapan kişinin yeteneklerine
bağlıdır.
Her iki yüzeyi de düzgün yüzeyler üretmekte kullanılamaz.
Küçük parçaların yüksek sayıda üretilmesi için basınçlı kalıplama gibi yöntemlerle
rekabet edemez.
Kalınlık kontrolü hassas değildir.
Fiber-reçine oranını ayarlamak oldukça zordur.
Püskürtme yöntemi
Elle yatırma yönteminin kısmen
makineleşmiş halidir.
Kesilmiş fiberlerin ve reçinelerin
açık kalıba aynı ayna uygulandığı
bu yöntemde elle yatırma
yöntemine göre daha karmaşık
şekiller üretmek mümkündür.
Püskürtme yapıldıktan sonra hava
kabarcıklarını gidermek ve
fiberleri sıkılaştırmak amacı ile
rulo kullanılarak manuel olarak
işlem yapılır.
Bu yöntemde de nihai ürün özellikleri üreten kişinin yeteneklerine bağlıdır. Katman
kompozisyonu ve kalınlığı fiber-reçine oranına göre değişmektedir. Maksimum %35
fiber içeren kompozit yapılar üretilebilmektedir.
Elle yatırma yönteminin büyük/karmaşık şekillerde düşük maliyetle üretim gibi

avantajlarına ek olarak, püskürtme yönteminin bir avantajı da makineleşme sayesinde
işçi maliyetlerinin düşmesi ve işçilerin polyester reçinede yer alan zehirli stiren
gazından daha iyi korunmasıdır.
Otoklav ile kalıplama yöntemi
Otoklav yüksek basınç ve sıcaklık altında çalışan kapalı bir ortamdır. Eş zamanlı olarak
uygulanan ısı ve basınç sayesinde önceden hazırlanmış lamineler (prepreg) konsolide
olur, var ise sıkışmış hava giderilir ve termoset reçine kürlenir.
Bu işlem ile yüksek kaliteli, fiber oranı %65’lere kadar çıkabilen ürünler elde edilir.
Otoklav ile kalıplama yöntemi
Elyaf sarma yöntemi
Sürekli fiberlerin reçine içerisinden geçerek ayırıcı ile kaplanmış parça üzerine
kaplandığı yarı otomatik kompozit üretim tekniğidir. Çok yüksek fiber oranına sahip,
yüksek dayanımlı PMK yapılar üretilebilir.
Bu yöntemle pozitif eğime sahip silindirik, küresel, konik parçalar üretilebilmektedir.

Eğer gerekiyorsa, negatif eğime sahip konkav parçaların üretimi için ise termoset
kürleme işlemi yapılmadan önce basınç ile şekillendirme yapılabilir.
Takviye elemanları
Neredeyse bütün elyaf sarma işlemleri E-camı fiberler kullanılarak
gerçekleştirilmektedir. Bu fiberler, kimyasal tankları, petrol tankları ve boru hatları gibi
burkulmaya maruz kalmayan birçok uygulamada kullanılmaktadır. Eğer maruz kalınan
yük burkulmaya yol açacak ise et kalınlığı arttırılabilir ya da rijitleştiriciler
kullanılabilir.
Daha fazla rijitlik istenen uygulamalarda cam fiberlere göre spesifik modülleri daha
yüksek olan aramid, polietilen ya da karbon fiberler kullanılabilir. Aramid ve polietilen
fiberler spesifik dayanım ve rijitliğin önemli olduğu yüksek sıcaklığa maruz kalmayan
uçak-uzay yapılarında kullanılırlar. Hem yüksek mekanik özellikleri hem de yüksek
sıcaklık dayanımları ile karbon fiberler öne çıksa da, sarma sırasındaki fiber kırılmaları
nedeniyle karbon fiber takviyeli kompozitlerin üretimi zordur.
Elyaf sarma yöntemi ile kompozit üretiminde fiberlerle ilgili dikkat edilmesi gereken
konuların başında fiber kırılması, zincir eğrisi oluşumu ve ıslatılabilirlik
gelmektedir.
Matris malzemeleri
Elyaf sarma işlemlerinin büyük çoğunluğu termoset reçineler kullanılarak
gerçekleştirilmektedir.
Polyester reçineler genellikle kimyasal tesis, petrol tankları ve borularda kullanılırken,

vinil ester reçineler de kimyasal-dirençli uygulamalarda kullanılabilmektedir.
Epoksi reçineler, yüksek mekanik özellikleri, ısı dirençleri, fiberler ile sağladığı güçlü
bağlanma ve kürleme sırasındaki düşük çekme oranları ile yüksek performans
gerektiren uygulamalarda kullanılırlar. Fiyatın ikincil planda olduğu uçak, uzay ve
askeri uygulamalarda epoksi reçineler kullanılır.
Yüksek sıcaklık ya da alev dayanıklılığı gerektiren uygulamalarda poliimid reçineler

kullanılabilmektedir.
Termosetlere ek olarak elyaf sarma yönteminde termoplastik reçineler de kullanılmaya

başlanmıştır. Prensipte, bütün termoplastik reçineler bu yöntemle kullanıma uygundur.
Genel olarak daldırmalı kaplama ile ya da toz kaplama ile kaplanmış fiberlerden oluşan
besleme bantları ile üretim gerçekleştirilir. İşlemden sonra üretilen parça uygun
sıcaklıkta ısıl işleme tabi tutularak bağ kuvveti arttırılır.
Avantajlar
1. Yarı otomatik bir yöntem olması nedeniyle daha az çalışan ile üretilebilir.
2. Fiber oranı, fiberlerin geometrik dizilimi ve fiber gerdirme hassas bir şekilde
kontrol edilerek yüksek dayanıma sahip ürünler tekrarlı bir şekilde üretilebilir.
3. Fiber oranı %70 gibi yüksek oranlara çıkabilmektedir.
4. Fiber yönelimleri kontrol edilerek anizotropik özelliklere sahip parçalar üretilebilir.
5. Görece düşük maliyetlerle büyük parçalar üretilebilmektedir. Bu yöntemle 15 m
çapında depo tankları üretmek mümkündür.
6. Diğer birçok PMK üretim yöntemine göre malzeme israfı çok azdır.
Limitler
1. Karmaşık şekilli ya da hem içbükey hem dışbükey eğime sahip parçaları üretmek,
çok küçük açık uçlu parçaları üretmek çok zordur/mümkün değildir.
2. Her ne kadar otoklav ile kalıplama kadar pahalı olmasa da önemli yatırım
gerektiren bir prosestir.
3. Elyaf demetinin tabakalararası kayma dayanımı ve basma dayanımı düşüktür.
4. Eğer harici kalıplar ya da kalıplama cihazları kullanılmaz ise yüzey kalitesi
kötüdür.
5. Üretilen parçanın kalitesi otoklavlı kalıplamaya göre daha düşüktür çünkü yapıdaki
boşluklar daha fazladır.
Kaynaklar:

Kompozit Malzemeler
Polimer Matrisli
Kompozitler
Polimer Matrisli Kompozitlerin Üretimi
PMK parçalar çeşitli yöntemlerle üretilebilmektedir. Üretilecek parçanın
kalitesine, istenilen özelliklere, miktarına ve maliyetine göre uygun
yöntem seçilebilir.
Sıklıkla kullanılan açık kalıplama yöntemleri:

• Elle yatırma (kontakt kalıplama) yöntemi
• Püskürtme yöntemi
• Torba (otoklav) ile kalıplama yöntemi
• Elyaf sarma yöntemi
Kapalı kalıplama yöntemleri:

• Reçine transfer kalıplama (RTM) yöntemi
• Profil çekme (pultruzyon) yöntemi
• Ektrüzyonla kalıplama yöntemi
• Hazır kalıplama yöntemleri – Bulk kalıplama (BMC), levha kalıplama (SMC)
• Enjeksiyonla kalıplama yöntemi
• Savurma kalıplama yöntem
Reçine Transfer Kalıplama (RTM) Yöntemi
Darcy Kanunu
J: Hacim akış yoğunluğu (hacim/(alanxzaman))

k: Poroz ortamın (preform) geçirgenliği
η: Reçinenin vizkozitesi
Avantajları Dezavantajları
En iyi boyut kontrolü ve yüksek tekrarlanabilirlik Kalıp ve parça tasarımı üretilen ürünün
özelliklerini belirler
Ek işlem yapmadan her iki yüzeyde de A sınıfı yüzey özellikleri
Jel kaplama uygulayarak yüzey özelliklerinin geliştirilme olanağı Geniş ürün gamı için parça maliyeti
yüksek olabilir
Hızlı üretim
Bütün ek parçaların tek bir seferde kalıplanabilmesi Kalıp doldurma geçirgenliği hakkında
çok kısıtlı bir veritabanı var
Düşük emdirme basınçları
Prototip üretim maliyetleri görece ucuz Kalıp doldurma yazılımları kısıtlı ya da
hala (1999 yılı için) geliştirme
Zehirli gaz çıkışı kontrol edilebilir (Kapalı bir sistem)
aşamasında
Tasarım esnekliği: Takviye elemanları, dizilimleri, iç malzemeler, Preform ve takviye elemanının kalıp
eklentiler ve karışık malzemeler yerinde kürlenir içerisindeki dizilimi kritik öneme sahip
Otoklavla üretimle kıyaslanabilir mekanik özellikler (Vf=0.65) 100-5000 parça arasında üretime uygun
Karmaşık ve geniş parçaların üretim sonrası kesme işlemine Vizkozite nedeniyle kısıtlı reçine
gerek kalmadan üretilebilmesi seçimi
Kürleme için gerekli ısıtma işleminin kalıba entegre edilebilmesi Hava sıkışması
Soğutma, torbalama gerektirmemesi
Otomatikleştirilebilmesi
Avantajları Dezavantajları
En iyi boyut kontrolü ve yüksek tekrarlanabilirlik Kalıp ve parça tasarımı üretilen ürünün
özelliklerini belirler
Ek işlem yapmadan her iki yüzeyde de A sınıfı yüzey özellikleri
Jel kaplama uygulayarak yüzey özelliklerinin geliştirilme olanağı Geniş ürün gamı için parça maliyeti
yüksek olabilir
Hızlı üretim
Bütün ek parçaların tek bir seferde kalıplanabilmesi Kalıp doldurma geçirgenliği hakkında
çok kısıtlı bir veritabanı var
Düşük emdirme basınçları
Prototip üretim maliyetleri görece ucuz Kalıp doldurma yazılımları kısıtlı ya da
hala (1999 yılı için) geliştirme
Zehirli gaz çıkışı kontrol edilebilir (Kapalı bir sistem)
aşamasında
Tasarım esnekliği: Takviye elemanları, dizilimleri, iç malzemeler, Preform ve takviye elemanının kalıp
eklentiler ve karışık malzemeler yerinde kürlenir içerisindeki dizilimi kritik öneme sahip
Otoklavla üretimle kıyaslanabilir mekanik özellikler (Vf=0.65) 100-5000 parça arasında üretime uygun
Karmaşık ve geniş parçaların üretim sonrası kesme işlemine Vizkozite nedeniyle kısıtlı reçine
gerek kalmadan üretilebilmesi seçimi
Kürleme için gerekli ısıtma işleminin kalıba entegre edilebilmesi Hava sıkışması
Soğutma, torbalama gerektirmemesi
Otomatikleştirilebilmesi
Vakum Destekli RTM
Vakum Destekli RTM
Vakum Destekli RTM
https://www.youtube.com/watch?v=yTsXKGUdtCE
Pultrüzyon – Levha Çekme Yöntemi
https://www.youtube.com/watch?v=1sH9rIGWNvc
https://www.youtube.com/watch?v=aXq1hrzne2k
Basınçlı Kalıplama Yöntemi
Kaynaklar:

4- F.C. Campbell, Structural Composite Materials, ASM International, 2010.
5- S.V. Hoa, Principles of the Manufacturing of Composite Materials, DEStech
Publications, 2009.
6- E.J. Barbero, Introduction to Composite Materials Design, CRC Press, 2011.
7- D. Hull & T.W. Clyne, An Introduction to Composite Materials, Cambridge
University Press, 1996.
8- F.L. Matthews & R.D. Rawlings, Composite Materials: Engineering and science,
CRC Press, 2008.
Kompozit Malzemeler
Metal Matrisli
Kompozitler
Metal Matrisli Kompozitler
Ticari olarak kullanılan önemli metal matris malzemeleri:

Alüminyum alaşımları
Magnezyum alaşımları
Titanyum alaşımları
Nikel esaslı alaşımlar
Bakır alaşımları
Tungsten / Molibden gibi refrakter metaller
İntermetalikler
Metal Matrisli Kompozitler
2000 serisi – Al-Cu-Mg

6000 serisi – Al-Mg-Si
7000 serisi – Al-Zn-Mg
Metal Matrisli Kompozitlerin Üretimi
Takviye elemanları matris malzemesine çeşitli şekillerde karıştırılır:
1- Enjeksiyon tabancası kullanarak inert gazların taşıyıcı olarak kullanılması
2- Kalıbın doldurulması sırasında partiküllerin ergiyiğe karıştırılması ile
3- Mekanik karıştırma yardımıyla oluşturulan vortekse eklenerek
4- Önceden hazırlanmış yüksek oranda partikül içeren kompozitlerin eklenmesi sonrası
karıştırma ile
5- Santrifüj dökümü ile
6- Ultrasonik titreşim ile
Karıştırmalı Döküm Santrifüjlü Döküm
Sıvı-Gaz reaksiyonu Sıvı-Sıvı reaksiyonu
Sıvı-Katı reaksiyonu
Arayüzey reaksiyonları ile bağlanma
Katı hal prosesleri:
Difüzyonla bağlanma
MMK Üretimi: Toz Metalurjisi
Toz üretimi
Toz karakterizasyonu
Karıştırma/Harmanlama
İşleme / Presleme
Sinterleme
Yüzey İşlemleri
Son ürün P/M parçalar

Maliyet Avantajları:
• Sıfıra yakın atık ve hurda
• Karmaşık şekilli ürünlerin tek seferde üretilebilmesi sayesinde yüksek maliyetli son
işlemlerden tasarruf
• Çok düşük maliyetlerle pürüzsüz yüzeyler elde edilebilmesi
• Herhangi bir talaşlı işleme gerek kalmadan istenilen boyutlarda (tolerans değerleri içerisinde)
malzeme üretimi
• Geleneksel yöntemlerle iki veya daha fazla bileşen içeren parçaların tek seferde üretilebilmesi
• Aynı bileşenin farklı parçalarının sinterleme işleminden önce birleştirilebilme imkanı
• Yüksek üretim hızları
Ürün Özellikleri Avantajları:
• %95 bağıl yoğunluklarda ürünlerin mekanik ve fiziksel özellikleri döküm ve benzeri
yöntemlerle üretilen ürünlere benzerdir. Bazı yöntemlerle %99.9 bağıl yoğunluklara sahip
ürünler elde etmek mümkündür.
• %90 ve üzeri bağıl yoğunluklara sahip ürünlere herhangi bir ek işleme gerek kalmadan
kaplama yapılabilir.
• Gözenek oranını kontrol ederek titreşim ve gürültü özellikleri belirlenebilir.
• Rulman parçaları gibi aksamlarda kontröllü şekilde üretilmiş gözenekler sayesinde yağlayıcı
tutuşu artar ve böylece aşınma azaltılır.
• Porozite kontrolü ile yağlayıcılık ve dayanım özellikleri arasında optimizasyon mümkündür.
• Kütle, hacim ve yoğunluk üzerindeki kontrol ile son yüzey özelliklerinin geliştirilmesi.
• Çatlama olmaksızın dövülebilen, bükülebilen parçalar üretilebilmesi.
• Toz metalurjisi yöntemi sayesinde elmas içeren kesici porselenler, camlar, karbür kesici
takımlar, refrakter metaller gibi diğer yöntemlerle üretilmesi mümkün olmayan
malzemeler üretilebilmektedir.
• Reaktif ya da reaktif olmayan (yüksek ergime derecesine sahip & düşük ergime
derecesine sahip) malzemeler üretilebilir.
Dezavantajları:
• Genel olarak, boyutların çok büyük ya da şekillerin çok karmaşık olduğu durumlarda
malzemeye bağlı olarak ya da presleme basınçlarının yüksekliğine bağlı olarak ortaya çıkan
engeller.
• İlk yatırım maliyetlerinin, özellikle kalıpların maliyetinin, yüksekliği. Ekonomik olarak
verimli olabilmesi için yıllık 10000’den fazla parça üretilmeli.
• Parçanın şekli ve ilgili kalıp tasarımı kalıba kolayca yerleşip çıkarılabilecek şekilde olmalı.
• Presleme sırasındaki uygulanan basınç malzeme alanını ve uzunluğunu etkilemektedir.
• Silindirik malzemeler üretilemez (kalıp tasarımlarından dolayı).
• Düşük ergime sıcaklığına sahip metallerin (kurşun, çinko, kalay vb.) sinterlenmesi hem zor
hem de diğer yöntemlere göre yüksek maliyetlidir.
MMK Üretimi: Sinterleme
Sinter kelimesi Almanca kül anlamına gelmektedir.
Teknik anlamda sinterleme, metal ve/veya seramik tozlarına termal

enerji uygulanması ile yoğunluk kontrollü malzemeler geliştirme
prosesidir.
Diğer bir tanıma göre sinterleme, toz esaslı malzemelerin ana bileşenin
ergime sıcaklığının altında sıcaklıklara ısıtılması ile tozların biraraya
gelerek dayanımı yüksek ürünler elde edilmesi işlemidir.
Katı faz sinterlemesi, sıvı faz sinterlemesi ve reaktif sinterleme olarak üç

ana başlık altında toplamak mümkündür.
Sinterleme sırasında basınç uygulanıp uygulanmadığına göre de

basınçsız sinterleme ve basınçlı sinterleme olarak iki sınıfa ayırmak
mümkündür.
1. Toz Hazırlama Aşamasında: Parçacık boyutu, şekli, boyut

dağılımı.
2. Çok Bileşenli Sistemlerde: İkincil fazların dağılımı
3. Toz Presleme Aşamasında: Ham yoğunluk, gözenek boyutu
dağılımı
4. Sinterleme Aşamasında: Sinterleme sıcaklığı, ısıtma hızları,
sinterleme süresi, uygulanan basınç, sinterleme atmosferi.
t0 t1 t2
r
1727 derecede sinterlenen Al2O3 için hesaplanmış sinterleme süresi

yoğunluk grafikleri
5 dakika 20 dakika
60 dakika 120 dakika

 > 90°: nonwetting  < 90°: wetting
 = 0°: spreading
 > 90°: nonwetting  < 90°: wetting
 = 0°: spreading
Örnekler
Örnekler
Örnekler
Ni(W) – WC kompozitleri
Örnekler
Örnekler
Örnekler
Örnekler
Sıvı faz sinterlemesi ile üretilmiş Y2O3-Al2O3 katkılı SiC

Örnekler
Sıvı faz sinterlemesi ile üretilmiş WC-Co sert metali

Örnekler
Sıvı faz sinterlemesi ile üretilmiş WC-Co sert metali

Kaynaklar:

4- SM Handbook Volume 7: Powder Metal Technologies and Applications, 1998.
5- Introduction to Powder Metallurgy, by F. Thümmler and R. Oberacker, 1993.
6- Sintering: Densification, Grain Growth & Microstructure, by Suk-Joong L.
Kang, Elsevier, 2005.
7- Handbook of Non-Ferrous Metal Powders: Technologies and Applications,
Edited by O.D. Nejkov, S.S. Naboychenko, G. Dowson, Elsevier, 2009.
8- J. Luo et al. APPLIED PHYSICS LETTERS 87, 231902 2005.
9- Manufacturing, Engineering & Technology, Fifth Edition, by Serope Kalpakjian
and Steven R. Schmid. 2006
Kompozit Malzemeler
Seramik Matrisli
Kompozitler
agenc@bartin.edu.tr
azizgenc@gmail.com
Seramik Matrisli Kompozitler
SMK: Tokluk Artış Mekanizmaları
Yük Transferi
Sürekli fiber takviyeli kompozitlerde, tıpkı metal ve polimer matrisli
kompozitlerde olduğu gibi, matris hasara uğradıktan sonra yük fiber
tarafından taşınır ve tokluk artışı sağlanır.
Matrise basma gerilmesi uygulanması

Eğer fiberlerin termal genleşme katsayıları matrisinkinden büyükse,
yüksek sıcaklıklarda bu termal genleşme farkı matris üzerinde basma
gerilmesi uygulayarak tokluk artışına katkı sunar.
Sünek fiberlerle toklaşma

Seramik matris içerisine matristen daha sünek fiberler ilave edilerek
hazırlanan kompozitlerde geçerlidir. Bu kompozitlerde, çatlağın enerjisi
sünek fiberlere aktarılırken, sünek fiberlerde meydana gelen plastik
deformasyon ile çatlak ilerlemesi engellenir.
Köprü oluşumu
Fiber Sıyrılması
Çatlak Saptırma
Çatlak matristen daha yüksek mukavemet ve tokluğa sahip takviye
elemanları ile karşılaştığında yönünü değiştirir. Çatlak hareketi
zorlaştıkça tokluk artar.
Faz dönüşüm toklaşması
Çatlak ucunda yer alan gerilim yapıda yer alan fazlarda dönüşüme neden
olabilmekte, ve bu faz dönüşümü ile hacim artışı meydana geldiğinde
çatlağı kapatmaya yönelik bir basınç ortaya çıkmaktadır.
Tetragonal zirkonyanın monoklinik zirkonyaya dönüşümü sırasında %3-
5 hacim artışı gerçekleşir.
Faz dönüşüm toklaşması
Çatlak ucunda yer alan gerilim yapıda yer alan fazlarda dönüşüme neden
olabilmekte, ve bu faz dönüşümü ile hacim artışı meydana geldiğinde
çatlağı kapatmaya yönelik bir basınç ortaya çıkmaktadır.
Tetragonal zirkonyanın monoklinik zirkonyaya dönüşümü sırasında %3-
5 hacim artışı gerçekleşir.
SMK: Üretimi
SMK: Üretimi
SMK: Üretimi
Avantaj: Matris tek bir aşamada üretilir
ve homojen bir matris elde edilebilir.
Dezavantajlar:
- Seramiklerin ergime sıcaklıkları çok
yüksek olduğu için matris ile takviye
elemanı arasında reaksiyon gerçekleşme
olasılığı çok yüksektir.
- Ergimiş seramiklerin vizkoziteleri
yüksek olduğu için preformları
doldurmak zordur.
- Matris ve takviye elemanı arasındaki
termal genleşme katsayısı farkları,
soğuma sırasında matriste çatlamalara
neden olabilmektedir.
SMK: Üretimi
Bazı kompozitler
SiCp/Al2O3
SiCf/Al2O3
Al2O3f/Al2O3
Al2TiO5/Al2O3
ZrB2p/ZrC
TiC kaplı grafit/Al2O3
SMK: Üretimi
SMK: Üretimi
Bu yöntemle üretilen kompozitler çok fazla çatlak,
boşluk ve gözenek içerirler. Piroliz sırasındaki
yüksek boyut değişimi/küçülmesi nedeni ile ortaya
çıkan çatlaklar polimere mikron altı boyutlu
doldurucu parçacıklar (%15-25 oranında) eklenerek
engellenebilir.
SMK: Üretimi
PIP yönteminin bazı avantajları:
- Düşük kalıntı karbon oranları ile yüksek seramik verimliliği
- Infiltrasyon sırasında vizkozite, solventlerde çözünürlük gibi önemli parametreler
üzerinde etkisi olan molekül ağırlığının kontrol edilebilmesi
- Düşük sıcaklıklarda çapraz bağlanma yeteneği ile piroliz sırasında parça şeklinin
korunabilmesi.
PIP yönteminin bazı dezavantajları:

- Çatlamalara neden olan yüksek büzülme oranları. Piroliz sırasındaki büzülme ve
ağırlık kaybı sonucunda ilk emdirme işlemi sonucu yapıda %20-30 artık porozite
olur.
- Artık poroziteyi azaltmak için yapılan tekrar emdirme işlemleri gereklidir. Bu
işlemlerde düşük vizkoziteye sahip polimerler kullanılmalı ki, yapıda yer alan mikro
gözeneklerden geçerek yapıya nüfuz edebilmeli. Genellikle bu işlem, vakum torbası
içerisinde parçayı sıvı polimere daldırarak gerçekleştirilir. Daha yüksek vizkoziteli
polimerler için basınç kullanmak gerekmektedir. Bu işlemin 5 kere tekrarlanması ile
yapıda yer alan gözenek oranı %10 mertebelerine indirilebilir.
SMK: Üretimi
Görece düşük sıcaklıklarda
gerçekleşen basınçsız bir proses
olduğu için takviye elemanları zarar
görmez.
Büyük ve karmaşık şekilli parçalar

üretilebilir.
Fiber ve matris malzemesi seçiminde

göreli esneklik
Gazların safsızlıkları kontrol edilerek

çok yüksek saflıkta ürünler
geliştirilebilir.
İyi yüksek sıcaklık dayanımına sahip

SMK üretilebilir.
Bu yöntemin temel dezavantajı çok Depozisyon parametreleri kontrol
yavaş olması ve kullanılan gazların çok edilerek istenilen mikroyapılarda
pahalı olmasıdır. malzemeler geliştirilir.
SMK: Üretimi
SMK: Üretimi
SMK: Üretimi
SMK: Üretimi
SMK: Üretimi
Kaynaklar:

4- Yard. Doç. Dr. Gülfem Binal Ders Notları
Kompozit Malzemeler
Kompozitlerin
Kullanım Alanları
Yapısal
Kompozitler
Kompozit Takviyeli Betonlar
Karbon fiber takviyeli polimer (CRFP) matrisli kompozitler levha, film

vb gibi çeşitli şekillerde değişik inşaat uygulamalarında yaygın olarak
kullanılmaktadır.
Kolaylıkla uygulanabilen CRFP kullanılarak:
Yapıların nihai dayanımları arttırılır,
Yapıların rijitliği artar,
Herhangi bir ağırlık ya da boyut artışı meydana gelmez,
Oksidasyon engellenebilir,
Yapını kullanım ömrü artar.
Video linki:
https://www.youtube.com/watch?v=TbOkmzQRDcU
Havacılık – Uzay Araçları Uygulamaları
Uçak uzay sanayisinde gelişmiş polimer matrisli kompozit malzemeler
kullanılarak alüminyum yapılara kıyasla %25-40 arasında ağırlık düşüşü
sağlanır. Bu da, kg başına 50 ila 500 $ tasarruf sağlamaktadır.
Kompozit malzemelerin yapı malzemeleri olarak kullanım oranını

arttırmak için:
- Kompozit üretim maliyetleri (toplam maliyetin %70’i) düşürülmeli
- Otomatize üretim tekniklerinin yaygınlaştırılması
- Hasar tespiti zor olan malzemelerde dayanımın/tokluğun arttırılması
- Tamir/onarım işlemlerinin kolaylaşması
C-C kompozitleri ile yapılan

frenler düşük termal genleşme, iyi
termal iletim ve sürtünme
katsayıları ile yüksek performansa
sahiptir.
Uzay araçlarında ağırlık oldukça önemli olduğu için mümkün olan her parçada
kompozitler kullanılmaktadır. Örneğin, itici gaz tankları karbon fiber takviyeli PEEK
matrisli kompozitlerden yapılırken, gaz çıkış nozılları karbon fiber takviyeli fenolik
reçinelerden ya da karbon-karbon kompozitlerden yapılmaktadır.
Balistik Uygulamalar
Spor Ekipmanları
Gemicilik Uygulamaları
©Luxury insider
Otomotiv Uygulamaları
CF-Epoksi
Fonksiyonel
Kompozitler
- Termal uygulamalar
- Elektriksel uygulamalar
- Termoelektrik uygulamalar
- Elektromanyetik uygulamalar
- Optik uygulamalar
- Dielektrik uygulamalar
- Manyetik uygulamalar
- Elektrokimyasal uygulamalar
- Biyomedikal uygulamalar
- Titreşim emilimi
- Akıllı malzeme uygulamaları
Termal Uygulamalar
Isıtma ve soğutma gibi termal ortamlara maruz kalan uygulamalarda
termal iletkenlik en önemli parametrelerden biridir. Pratik uygulamalarda
iyi termal iletkenliğe sahip malzemeler kullanmaya ek olarak termal
arayüzey malzemeleri kullanılarak iyi termal kontakt oluşturmak gerekir.
Mikroelektronik gibi birçok alanda kullanılmak üzere, iyi termal

iletkenliğin yanında düşük termal genleşme katsayılarına sahip
kompozitler geliştirilmiştir.
Termal Uygulamalar
Metaller çok iyi termal iletkenlerdir ancak termal genleşme katsayıları
(CTE) çok yüksektir.
Aluminyum matrisli kompozitler:

Ucuzluğu ve kolay üretimi sayesinde en sık kullanılan metal matrisli
kompozitlerdir. Düşük ergime sıcaklığı sayesinde sıvı infiltrasyon
yöntemleri ile %70 gibi yüksek fiber katkılı kompozitler geliştirilerek
termal genleşme katsayıları düşürülebilir. SiC, AlN ve karbon fiber
takviyeli Al matrisli kompozitler termal uygulamalarda kullanılabilir.
Bakır matrisli kompozitler:

Bakır zaten ağır bir malzeme olduğu için hafifliğin ikinci planda olduğu
uygulamalarda kullanılır. Dolayısıyla takviye elemanı da düşük termal
genleşme katsayısına sahip W, Mo gibi metaller olabilir. Ayrıca, karbon,
SiC, TiB2, Al2O3 gibi malzemelerle takviye edilmiş Cu matrisli
kompozitler termal uygulamalarda kullanılabilir.
Termal Uygulamalar
Berilyum matrisli kompozitler:
BeO, hem hafif, hem iyi termal iletkenliğe sahip hem de düşük termal
genleşme katsayısı var. Ancak Be sağlığa zararlı.
Karbon matrisli kompozitler:

Karbon malzemeler de termal iletkenlikleri ve düşük CTE’leri ile termal
uygulamalarda çok fazla kullanılmaktadır. En önemli dezavantajları
üretimin maliyetidir.
Seramik matrisli kompozitler:

Düşük CTE ancak termal iletkenlikleri takviye elemanları ile arttırılmalı.
Termal Uygulamalar
Kaynaklar:

2- D. Brigante, New Composite Materials: Selection, Design, and Application,
Springer, 2014.
3- D. D. L. Chung, Composite Materials: Science and Applications, Springer, 2002.
4- L.A. Pilato, M. J. Michno, Advanced Composite Materials, Springer-Verlag,
1994.
Kompozit Malzemeler Dersi
Çalışma Konuları ve Çalışma
Soruları
Polimer Kompozit Üretim Yöntemlerinin Sınıflandırılması
PMK ÜRETİM YÖNTEMLERİ
1. Elle Yatırma (Hand Lay-Up)
2. Püskürtme Metodu
3. Keseli Kalıplama
4. İplik Sarma Metodu
5. Pültrüzyon Metodu
6. Preste (Basınçlı) Kalıplama
7. Enjeksiyonla Kalıplama
8. Ekstrüzyon
9. Reçine Transfer Kalıplama
10. Şişirme Kalıp
11. Dönmeli Kalıp
12. Termal Şekillendirme
13. Döküm, Potlama ve Kapsülleme
Seramik Matriksli Kompozitlerin Üretim Yöntemleri
1. Pültrüzyon (Çamurdan sarma) ve İnfiltrasyon
2. Sol-Jel Yöntemi
3. Sıvı İnfiltrasyon
4. Kimyasal Buhar İnfiltrasyonu (CVI, CVD)
5. SHS Tekniği (Kendiliğinden ilerleyen yüksek sıcaklık sentezi)
6. Transfer Kalıp
7. Sıvı Faz Sinterlemesi
8. Toz Metalurjisi
9. Direkt Metal Oksidasyonu (DIMOX)
10. Polimer Piroliz Tekniği
Kullanılan Referans Notlar ve Resimler:
Prof.Dr.Hatem AKBULUT Hocam

(Sakarya Üniversitesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği
Bölümü Öğretim Üyesi)
Çalışma Soruları
1-) Kompozit malzemenin tanımını yaparak, kompozit malzeme oluşturma amaçlarını maddeler halinde yazınız.
Kompozit malzeme yapı bileşenlerini maddeler halinde yazınız.
2-) Kompozit malzemeleri tablo halinde takviye yapılarına göre sınıflandırınız. Matriks malzemesi yapısına göre
kompozit malzemeleri sınıflandırınız.
3-) MMK malzemelerin kullanılan matriks ve takviye malzemelerine 3’er adet örnek veriniz. MMK malzemelerin
üretim yöntemlerini sadece isim olarak yazınız. MMK malzemelerde mukavemet artış mekanizmalarını
maddeler halinde yazınız. MMK malzemeler için kullanılan malzeme bileşimini vererek, uygulama alanı olarak 3
adet örnek veriniz.
4-) PMK malzemeleri tablo halinde sınıflandırınız. PMK malzemelerin genel özelliklerini belirtiniz. PMK
malzemelerde kullanılan takviye malzemeleri nelerdir? PMK malzemelerin üretim yöntemlerini maddeler
halinde sıralayınız. Cam fiberlerden E,C,S camı özelliklerini yazınız. PMK malzemelerin kullanım alanlarına sektör
olarak sınıflandırınız ve 2’şer örnek veriniz.
5-) SMK malzemeler hakkında bilgi veriniz. Mühendislik seramiklerine ve uygulama alanlarına örnekler veriniz.
SMK’ların üretim yöntemlerini maddeler halinde yazınız.
6-) SMK malzemelerde tokluk artış mekanizmaları nelerdir, maddeler halinde yazınız. Kullanım amaçlarına göre
SMK malzemelerin uygulamadaki genel sınıflandırmalarını yapınız. (Örnek: Manyetik seramikler gibi)
7-) Karbon-karbon kompozitleri ve genel özelliklerini tanıtınız. C-C kompozitlerin üretim yöntemleri nelerdir,
belirtiniz. C-C kompozitlerin uygulamadki kullanımlarına yönelik örnekler veriniz.

Kompozit Birleşmiş

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kompozit Birleşmiş

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Kompozit Malzemeler

Ağırlık Termal Sertlik Dayanım Kırılma

• Eski Mısır’da kil ile samanın karıştırılması ile kerpiç yapımı

Konsantrasyon Boyut Şekil

Paralel yük altında elastisite modülü için formül:

Dikey yük altında elastisite modülü için formül:

Yoğunluk için formül:

Spesifik elastisite modülü= Ec/ ρc

70 GPa/(g/cm3) ≥ (380GPa.Vf +3GPa.(1-Vf)) / (1.86g/cm3.Vf + 1.2g/cm3.(1-Vf))

70 = (380Vf + 3 - 3Vf) / (1.86Vf + 1.2 – 1.2Vf)

130.2Vf + 84 - 84Vf = 380Vf + 3 - 3Vf

Yani fiber oranı en az %24.48 olmalıdır.

1- M. Balasubramanian, Composite Materials and Processing, CRC Press, 2013.

Termoplastik Alifatik poliamidler, poliesterler Süreksiz fiberlerle takviye

Termoplastik polimerlerde polimer molekülleri birbirleri ile zayıf van der

Amorf polimerler iyi uzama, tokluk ve darbe dayanımı gösterirler. Amorf

%100 kristalin bir polimer üretmek mümkün değildir (maksimum %98).

Termoplastik kompozitlerin geliştirilmesi ergiyiklerin veya solüsyonlarının yüksek

Sağda gösterilen bir oksijen iki karbon atomundan oluşan epoksi

Poliimidlerin en önemli sorunu işlem sırasında yoğunlaşma suyu ve diğer solventlerin

Termoplastik malzemelerde sıcaklık uygulayarak

2000 serisi – Al-Cu-Mg

1- M. Balasubramanian, Composite Materials and Processing, CRC Press, 2013.

Kimyasal formülü: Mg3Si2O5(OH)4

Rijit aramid moleküllerinin yönlendirilmeleri solüsyon ve takiben ergiyik

Aramid fiberler güneş ışığı altında bozunma eğilimi gösterirler!

En sık kullanılan fiber malzemelerdendir. Uygulamaya yönelik olarak

C: kimyasal uygulamalarda korozyon dirençli D: düşük dielektrik sabiti

1- Bütün aşamalardaki dönüşümler ile yoğunluğun 1.20 g/cm3’den 1.78 g/cm3’e

Orta düzeyde (ne çok zayıf ne çok güçlü) bağlanma sağlar.

Pürüzlü yüzeylerde daha etkilidir.

Yük fiberlere paralel olduğunda kayma mukavemetinin de devreye girmesi

Matris yüzeyindeki bileşiklerle (R ile gösterilen), fiber üzerindeki bileşikler (X ile

Yüzeydeki atom ya da moleküllerin arayüzeye difüzyonu sonucu oluşan ve

Polimerler arasında gerçekleştiğinde moleküllerin birbirleri ile ikizlenmeleri

Metal ve seramikler arasında gerçekleştiğinde atomların arayüzeylere difüzyonu

Bu bağlanmada temel etken uygulanan sıcaklık ile artan difüzyondur. Bu sıcaklık

a) Pull-out testi. Yarısı matrise gömülmüş

Bu yöntemlere ek olarak bulk kompozit

1- M. Balasubramanian, Composite Materials and Processing, CRC Press, 2013.

Polimerlerin mekanik özellikleri yapı malzemeleri olarak kullanmak için

• Polimerlerin üretimi yüksek sıcaklık ve basınç gerektirmez.

Sıklıkla kullanılan açık kalıplama yöntemleri:

Kapalı kalıplama yöntemleri:

Jel kaplamanın kalınlığını iyi kontrol etmek

Yüzey keçe katmanı

Bu katman uygulandıktan sonra, hava kabarcığı oluşmamasına dikkat edilerek

Elle yatırma yönteminin büyük/karmaşık şekillerde düşük maliyetle üretim gibi

Bu yöntemle pozitif eğime sahip silindirik, küresel, konik parçalar üretilebilmektedir.

Polyester reçineler genellikle kimyasal tesis, petrol tankları ve borularda kullanılırken,

Yüksek sıcaklık ya da alev dayanıklılığı gerektiren uygulamalarda poliimid reçineler

Termosetlere ek olarak elyaf sarma yönteminde termoplastik reçineler de kullanılmaya

1- M. Balasubramanian, Composite Materials and Processing, CRC Press, 2013.

Sıklıkla kullanılan açık kalıplama yöntemleri:

Kapalı kalıplama yöntemleri:

J: Hacim akış yoğunluğu (hacim/(alanxzaman))

1- M. Balasubramanian, Composite Materials and Processing, CRC Press, 2013.

Ticari olarak kullanılan önemli metal matris malzemeleri:

2000 serisi – Al-Cu-Mg

Sıvı-Gaz reaksiyonu Sıvı-Sıvı reaksiyonu

Son ürün P/M parçalar

Teknik anlamda sinterleme, metal ve/veya seramik tozlarına termal

Katı faz sinterlemesi, sıvı faz sinterlemesi ve reaktif sinterleme olarak üç