Machine Translated by Google

Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75

ScienceDirect'te bulunan içerik listeleri

Kompozit Yapılar

dergi ana sayfası: www.elsevier.com/locate/compstruct

Tamamen termoplastik bir kompozitin darbe davranışı

B
S. Boria bir, , b A. Scattina , G.Belingardi
A
Bilim ve Teknoloji Fakültesi, Camerino Üniversitesi, 9 Madonna delle Carceri, Camerino, İtalya bMekanik ve Uzay
Mühendisliği Bölümü, Politecnico di Torino, 24 Duca degli Abruzzi, Torino, İtalya

Makale Bilgisi soyut

Makale Geçmişi: Kompozitler, mükemmel mukavemet/ağırlık/ve sertlik/ağırlık/özellikleri nedeniyle hafif yapılar için tercih
29 Kasım 2016'da alındı
edilen malzemelerdir. Birkaç yıl boyunca, sürekli elyaflı kompozit malzemelerin uygulaması, termoset
9 Ocak 2017'de revize edildi
matrisli malzemelerle sınırlıydı. Son zamanlarda termoplastik matrisli kompozitlere olan ilgi, geri
31 Ocak 2017'de kabul edildi
dönüştürülebilirlik açısından da önemli avantajları sayesinde artmaktadır. Termoplastik kompozitler, sadece
2 Şubat 2017'de çevrimiçi olarak erişilebilir
yapısal olmayan parçaların değil, aynı zamanda potansiyel olarak darbelere maruz kalan alanlarda bulunan
yapısal bileşenlerin de yerini alarak, halihazırda kullanılan malzemelere doğru bir alternatif olarak görünmektedir.
anahtar kelimeler:
Bu makale, hem takviye hem de matrisin polipropilenden yapıldığı, tamamen termoplastik bir kompozit
Hafif tasarım
Lamine termoplastik kompozit
üzerinde yapılan deneysel bir kampanyanın sonuçlarını sunmaktadır. Hedef, bir ağırlık düşürme test
Düşük hız etkisi makinesi kullanarak farklı darbe yükleme koşulları altındaki davranışını analiz etmektir. Darbe kütlesinin
ve hızın, malzemenin enerji soğurma kapasitesi üzerindeki etkisi analiz edilmiş ve tartışılmıştır. Testler
sırasında, malzeme sünek bir davranış gösterdi ve çatlak ucu olmadan uzatılmış plastisite geliştirdi.
Gözlenen ana hasar mekanizmaları iplik kaymasıydı.
2017 Elsevier Ltd. Tüm hakları saklıdır.

1. Giriş
Kompozitler, mükemmel ağırlık/dayanım ve ağırlık/sertlik
özelliklerinden dolayı hafif yapılar için kullanılan malzemelerdir [1-3].
Kompozit malzemeler genellikle darbe uygulamaları için kullanılır [4].
Düşük hızlı darbeye maruz kalan kompozit yapıların davranışı, son literatürde
büyük ilgi görmüştür [5–13]. Düşük hızlı darbe (1–10 m/s aralığındaki olaylar
olarak tanımlanır) matris çatlamasına, katmanlara ayrılmaya ve lif kırılmasına
neden olabilir. Deneysel çalışmalar, düşük hızlı çarpmalar sırasında hasarın
matris çatlaklarıyla başladığını kanıtlamıştır. Bu çatlaklar, birbirinden farklı lif
oryantasyonlarına sahip katlar arasındaki arayüzlerde delaminasyona neden olur.
İnce numuneler için, darbeden kaynaklanan eğilme gerilmeleri matrisin en alt
katında çatlamasına neden olur ve hasar alttan diğer katlara ve darbeli yüze
kadar yayılır. Hasar, matris çatlakları ve ters bir çam ağacı gibi kat arayüzlerindeki
delaminasyon ile karakterize edilir [14]. Daha rijit numuneler için, yüksek temas
gerilmeleri nedeniyle numunenin darbeye maruz kalan yüzeyinde matris çatlakları
başlar. Hasar bir çam ağacı gibi üst yüzeyden diğer katlara doğru yayılır [15]. Bu
tür hasarların tespit edilmesi çok zordur.
çıplak gözle ve yapıların sertliğinde ve mukavemetinde ciddi azalmalara yol açabilir.
Sonuç olarak, düşük hızlı darbeye maruz kalan kompozit yapıların davranışının
incelenmesi, performans kaybını önlemek için esastır.
Geçmiş yıllarda, birçok araştırmacı ilgilerini darbe davranışları, hasar
mekanizmaları ve kompozit yapıların artık dayanımları üzerine odaklamıştır. Bu
çalışmalar Abrate [8,16] ve Richardson [9] tarafından iyi bir şekilde özetlenmiştir .
Birçok araştırmacı, araştırmalarını kompozit yapılardaki hasar gelişimini
modellemeye adamıştır [17-19]. Kompozit malzemelerin düşük hızlı darbe
davranışı, deneysel bir bakış açısından, birkaç yazar tarafından incelenmiştir
[10-12].
Diğer deneysel yöntemler arasında, bu tür araştırmalar için ağırlık düşürme
darbe testleri kullanılmıştır. Diğer yazarlar, kompozit laminatlar üzerindeki darbe
davranışının tahmini için analitik formülasyonlar önermiştir [8,16,21]. Bununla
birlikte, darbe davranışının ve darbe hasarının karmaşıklığından dolayı, analitik
yöntemler genellikle sorunun aşırı basitleştirilmesiyle sonuçlanır. Ayrıca, önerilen
çözümler yalnızca basitleştirilmiş modeller için geçerlidir. Ayrıca, deneysel
yaklaşımlar hem zaman alıcı hem de pahalıdır. Bu nedenle, bu fenomeni
araştırmak için genellikle verimli bir sayısal analiz aracı [20] benimsenir. Son birkaç
yılda kompozit plakaların davranışını sayısal bir bakış açısıyla analiz etmek için
bir dizi çalışma yapılmıştır [11,12,19,22–24]. Bu çalışmalar temel olarak sayısal
yöntemlerin geliştirilmesine odaklanmıştır.

İlgili yazar.
E-posta adresleri: simonetta.boria@unicam.it (S. Boria), alessandro.scattina@
polito.it (A. Scattina), giovanni.belingardi@polito.it (G. Belingardi).

http://dx.doi.org/10.1016/j.compstruct.2017.01.083
0263-8223/ 2017 Elsevier Ltd. Tüm hakları saklıdır.
Machine Translated by Google

64 S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75

kompozit plakaların düşük darbe davranışını anlamak

hız etkileri.
Ayrıca, yüke dayanma kapasitelerini değerlendirmek için,
polimerik malzemelerin mühendislik uygulamalarında artan kullanımı,
toplu reçine modifikasyonu ve tabakalar arası sertleştirme gibi yeni
metodolojiler gerektirmektedir. Nash ve ark. [25] var
dahil edilmesiyle ilgili son teknolojinin bir incelemesini sundu.
düşük enerjili bir darbeye maruz kaldığında hasar direncini ve tolerans
özelliklerini iyileştirmek için bir termoplastik fazı elyafla güçlendirilmiş
bir termoset kompozit laminata dönüştürür. Bu
Termoplastiklerin, hatta sertleştirilmiş kalitelerin bile, iyi bilindiği gibi
çarpma kırılmasına nispeten duyarlıdır [26]. Bu nedenle, etki
Test, kırılma direncini karakterize etmek için yaygın olarak kullanılmaktadır.
endüstride polimerler, çünkü en çok simüle etmeye çalışır
bir malzemenin maruz kalabileceği ağır yükleme koşulları
çalışma ortamları. Ayrıca, bu tür bir test, matrisin viskoelastik
davranışının etkilerini azaltır, böylece
onları ihmal etmek için yeterince makul hale gelir. Bununla birlikte, aletli
darbe testlerinden güvenilir veri elde etmenin zorluğu
çeşitli hızlarda iyi bilinmektedir ve literatürde belirtilmiştir. Şekil 1. Testten önce PURE numune.
[27–29].
Bu bakış açısıyla bu çalışmanın amacı,
Bizim durumumuzda, PURE kumaşlar bir araya getirildi.
tamamen termoplastik bir kompozitin farklı darbe altındaki davranışı
yükleme koşulları. Hem donatı hem de matris 53 kat malzeme kullanılarak 600 1200 mm sac. laminat
kompozit olarak kabul edilen polipropilenden yapılmıştır. çalışma var sıcak bir pres içine konulmuştur. Sıkıştırma işlemi yapıldı
bir dizi deneysel dart testi ile gerçekleştirilmiştir. 100 bar basınçta ve 130 C sıcaklıkta
Hız ve hız gibi farklı parametrelerin etkisi 2 saat Bu işlemden sonra laminat numuneler halinde kesildi.
etkinin kütlesi, yapısal davranış ve enerji su jeti kullanılarak 100 mm kenar uzunluğuna sahip kare şekil
absorpsiyon değerlendirildi. teknoloji. Bir numune örneği Şekil 1'de gösterilmektedir. Kompozit
numunelerin nihai kalınlığı yaklaşık 6,9 mm idi.

2. Deney için lamine kompozitler üretmek

3. Düşen ağırlık darbe testi
Bu çalışmada incelenen malzeme, yapıştırılabilir, birlikte ekstrüde
edilmiş üç katmanlı bir polipropilen (PP) banttır. Lanhorst tarafından sağlandı. Termoplastik kompozitin darbe davranışını incelemek
Saf Kompozitler ve patentli PURE teknolojisi ile üretilmiştir Bu çalışmanın amacı, üzerinde ağırlık düşürme darbe testleri gerçekleştirilmiştir.

[30]. PURE bantlar, ısıyla şekillendirilebilir kumaşlara dokunmak için kullanıldı. açıklanan örnekler. Düşen ağırlık darbe testi, bir tür
Düz kumaş işlemleri. Tamamen tek bir malzeme konsepti düşük hız testidir ve kompozit plakaların darbe davranışını analiz
geri dönüştürülebilir, içine gömülü PP elyaflar kullanılarak elde edilmiştir. etmek için kullanılan en yaygın testtir [31–35]. bu tipte
aynı PP matrisi. Tablo 1'de , ana mekanik özellikler testte, tanımlanmış bir kütle bilinen bir yüksekliğe kaldırılır ve serbest bırakılır

teyp ve sayfa konfigürasyonu şuna göre rapor edilir: ( Soldaki Şekil 2 ). Kütle serbest düşüşünde bir çift ile sürülür
PURE teknik veri sayfası. rayların. Kütleye sabitlenmiş yarım küre uçlu bir dart çarpma tertibatı,

tablo 1
PURE şerit ve levha için mekanik özellikler. Yazarlar bu makalenin yayınlanmasıyla ilgili herhangi bir çıkar çatışması olmadığını beyan ederler.

SAF bant Test metodu Değer Birim

E-modülü ISO 527 14 GPa

Gerilme direnci ISO 527 500 MPa
Uzama ISO 527 %
130'da büzülme ASTM D4974 6< %
Sızdırmazlık aralığı 5,5 130–180 C

SAF sayfa Test metodu Değer Birim

Yığın ASTM D792 0,78 g/cm3

yoğunluğu Çekme ISO 527-4 5,5 GPa
modülü Çekme ISO 527-4 200 MPa
mukavemeti Kopmaya ISO 527-4 9 %
kadar çekme ISO 178 4,5–5,5 GPa
gerilmesi Eğilme modülü Charpy darbesi (FN) ISO 179 (N, mola yok) kJ/m2
Charpy darbe (EP çentikli tip A) ISO 179 (P) 140 kJ/m2
Izod etkisi (FN) ISO 180 (K, ara yok) kJ/m2
Izod etkisi (EP çentikli tip A) ISO 180 (S) 126 kJ/m2
Aletli düşen dart darbesi (23 C) ISO 6603-2 9.51 kN (zirve)
(2,2 mm, kelepçeli, 20 mm karşılık) 51.46 J (arızada)
Isı sapma sıcaklığı (1820 kPa) ASTM D648 95 C
Termal genleşme katsayısı (20 C ila 100 C) ASTM E228 23 106 K1
Termal iletkenlik katsayısı (2,25 mm) EN-ISO 12567-1 0,044 W/m K
Yangın davranışı-yanma oranı (1,6 mm) ISO 3795 29 mm/dak
Machine Translated by Google

S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75 65

çarpma kütlesi

aletli dart

v0
W

örnek

Destek

Şekil 2. Ağırlık düşürme testinin paterni (solda), deneysel testler için kullanılan test makinesi (sağda).

numuneye çarpar. Dartın ve ucunun çapı, W ve v0 çarpma hızı için üç farklı seviye . kitle için
20 mm. Bu testler için kullanılan test cihazı Ceast idi. çarpan W'nin, benimsenen daha düşük seviye minimum olmuştur
9350 (Şek. 2, sağda). Testlerin ana parametreleri şunlardı: test makinesinde mevcut olan değer, oysa üst seviye
çarpma tertibatının kütlesi W ve çarpma hızı v0. Bu son mevcut tüm ek kütleler uygulanarak elde edilmiştir.
parametresi bir fotosel ile ölçülürken, kütlesi V0 çarpma hızı değerleri ile ilgili olarak ,
çarpma tertibatı, çarpma yapısı üzerine metal plakalar uygulanarak mümkün olduğu kadar kesin olarak aynısını elde etmek için tanımlanmıştır.
değiştirilebilir. Metal plakalar kalibre edilmiş bir ağırlığa sahiptir. dikkate alınan iki kütle için üç kinetik enerji seviyesi. bu
Test makinesinin maksimum 1 m düşme stroku vardır ve şu donanıma sahiptir:
üç enerji değeri eşit aralıklarla yerleştirilmiştir. Düşünülen
daha yüksek darbe enerjisi istendiğinde yay sistemi ile, deneysel test konfigürasyonları Tablo 2'de özetlenmiştir.
toplam eşdeğer düşme yüksekliği 29 m'ye kadar. tarafından uygulanan yük iki kütle değeri için enerji seviyelerinde küçük bir fark
impaktör, numune ile temas halindeyken ölçülür elde edildi. Ancak bu farklar oldukça küçüktür ve
piezoelektrik yük hücresi ile. Bu cihaz yarım küresel ucun arkasına sabitlenmiştir. sonuçlar üzerinde önemsiz bir etki olarak kabul edilebilir. Sonuç olarak, aşağıdaki
Veri toplama sistemi, 1 MHz'lik bir örnekleme frekansına sahipti ve kuvvet sinyaline tartışmalarda, iki kütle için aynı üç enerji düzeyine atıfta bulunmaya karar verdik. bu
hiçbir filtre uygulanmadı.
Testler sırasında, düz numuneler teste kenetlendi. Enerji seviyelerinin referans değerleri Tablo 2'de gösterilmektedir.
makine. Sıkıştırma cihazı, bir merkezi dairesel deliğe sahiptir. faktöriyel düzlem, toplam altı farklı konfigürasyon miktarı için dikkate alınmıştır.
76 mm iç çap. Sonuç olarak, numunelerin bir Her test konfigürasyonu için üç farklı tekrar gerçekleştirilmiştir.
76 mm çapında dairesel serbest yüzey. Alışma
Numune malzemesinin atkısının sonuçları etkilememesi
sıkıştırma cihazının şeklinden dolayı testlerin
Tam termoplastik kompozitin dinamik davranışı, 4. Deneysel sonuçlar

çarpma tertibatının kütlesinin etkisinin değerlendirilmesi üzerinde çalışılmıştır W

ve çarpma hızı v0. Bu amaçla deneysel testler
kütle için iki farklı seviye dikkate alınarak gerçekleştirilmiştir.
Tablo 2
Çalışmada dikkate alınan deneysel test konfigürasyonları.
# Çarpma tertibatının kütlesi W (kg) Darbe hızı v0 (m/s) Enerji seviyesi
Zaman geçmişinin bir fonksiyonu olarak temas kuvveti kaydedildi
çarpma tertibatı ve numune arasındaki temas sırasında. bu
hız geçmişi ve ardından yer değiştirme geçmişi, kuvvet geçmişi çarpma
tertibatının kütlesine bölünerek hesaplanabilir ve
daha sonra ilk etkiyi kullanarak zamana göre entegre etme
hız v0. Darbe tertibatının numune ile temastan hemen önceki kinetik enerjisi darbe
enerjisi E'dir, yani enerjidir.

1 7.3 3.8
kompozit numuneye aktarılır. Bir kısım veya toplam
1 (57 J)
2 7,3 3 6,2 2 (144 J) darbe enerjisinin miktarı, kompozit tarafından emilebilir
7,3 4 9,6 3 (342 J) malzeme hasarı, ısı oluşumu ve diğer şekillerde numune
67,3 5 67,3 1,3 1 (57 J) mekanizmalar [36]. Bu nedenle, her deneysel test için,
6 67,3 2,1 2 (144 J)
kuvvet-yer değiştirme ve emilen enerji geçmişi değerlendirildi. Bu tür testlerde,
3,2 3 (342 J)
iki hasar kategorisi meydana gelebilir.
Machine Translated by Google

66 S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75

Birincisi, çıplak gözle açıkça görülebilen bir darbe hasarıdır.
İkinci tip hasar, çıplak gözle nadiren görülebilen, zar zor görülebilen bir darbe
hasarıdır. Bazı hasarlar aslında iç kusurlar olarak sınıflandırılır ve genellikle
numunenin yüzeyi incelenerek genellikle tespit edilemeyen matris çatlaması ve
lif kırılmasından oluşur [37].
Her iki hasar tipinin değerlendirilmesi, ultrason, mikrodalga, X-ışını, optik,
taramalı elektron mikroskobu (SEM) ve termografik test gibi darbe sonrası
inceleme kullanılarak geliştirilebilir [38] . Bazı numuneler, arıza modlarını
yalnızca çarpma tertibatının temas alanında gösterir. Düşük hızlı darbeler için
hasar, bir matris çatlağı oluşumu ile yayılmaya başlar [39,40].
Darbe hasarından sonra kritik göçme modunu oluşturan delaminasyonlar,
etkilenen yüzeyin yakınındaki yüksek enine kayma gerilmeleri nedeniyle yayılır
[35,41]. Delaminasyonun başlaması ve büyümesi ilerleyici rijitlik bozulmasına
neden olacaktır. Hasar, daha sonra, önemli lif hasarının ortaya çıkmasıyla ve
lif kırılması ve lif kopmasına kadar gelişmesiyle diğer arıza modlarına
yayılacaktır [42,43].
Şek . Şekil 3 ve 4 , iki şeklin her biri için aynı çarpma kütlesi dikkate
alınarak, üç farklı enerji seviyesiyle elde edilen sonuçları göstermektedir.
Eğriler, enerji seviyesinin arttığını gösteriyor, hasar süreci sekmeden (hızın
işaretinin değişmesiyle tespit edilebilir) penetrasyona gidiyor, oysa hiç
perforasyon gözlemlenemiyor. Yapılan deneysel testlerde, yaygın FRP
kompozitlerinin aksine, kırılma başlangıcında herhangi bir yük düşüşü
gözlenmemiştir. Temas kuvveti kritik bir değere yükselir ve ardından
minimum bir değere düşer. Genel olarak, delme durumunda, delinmiş alan
(delik) ile çarpma tertibatı arasındaki sürtünme kuvvetleri nedeniyle temas
kuvveti hiçbir zaman sıfır olmaz. Bu çalışmada, hem çıplak gözle gözlem hem
de testlerin yük-yer değiştirme eğrileri tarafından doğrulandığı gibi,
deneysel testlerde herhangi bir perforasyon tespit edilmemiştir. Numune
sapma eğrilerinin incelenmesiyle iki durumu gözlemlemek mümkündür. Geri
tepme durumunda maksimum değere ulaştıktan sonra çarpma tertibatının
yer değiştirmesi azalır (Şekil 3). Sapma artar ve ardından penetrasyon
durumunda maksimum bir değerde durur (Şekil 4). Bu değer, çarpma
burnunun gömüldüğü numunenin darbeli yüzeyinden olan mesafedir.

İyi bilindiği gibi, bir FRP kompozit yapısında, ağırlık düşürme darbe
testinden kaynaklanan darbe davranışı üç şekilde ortaya çıkabilir: geri tepme,
penetrasyon ve delme [44,45]. Ancak bu çalışmada yapılan deneylerde sadece
ilk iki tip darbe hasarı meydana gelirken, numunelerin kalınlıklarının yüksek
olması nedeniyle herhangi bir perforasyon gözlenmemiştir. Temas kuvveti,
sapma, darbe hızı ve darbe enerjisi zamanın bir fonksiyonu olarak Şekiller
2'de çizilmiştir . 3 ve 4 farklı hasar türlerini açıklamak için.
Çarpma tertibatı hız diyagramı incelendiğinde, geri tepme durumunda hızın
negatif bir değer aldığını görmek mümkündür (Şekil 3). Mermi tam olarak
nüfuz etmiş bir çarpma tertibatı için numuneye gömüldüğünde son hız sıfır
olur. Darbe enerjisi seviyesi, hasar süreci üzerinde en büyük etkiye sahiptir.
Çarpma tertibatı kütlesinin azaltılması ve sonuç olarak daha yüksek hız
düşünüldüğünde, darbe enerjisinin dikkate alınan hemen hemen tüm
koşullarında penetrasyonda küçük bir artış vardır. Bu gösterir ki

25 35
EL 1 (57J)
Enerji EL 1 (57J) EL 2 (144 J)
seviyesi 30
20 EL 2 (144 J) EL 3 (342 J)

EL 3 (342 J) 25
Enerji
15 seviyesi
20
aS(

15
)mpm
ekK
)vNu T(

am
itseavm

10

10

5
5

0 0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
Zamanlar) Zamanlar)
3.5 400

3 350
Enerji EL 1 (57 J) Enerji
seviyesi seviyesi
2.5 EL 2 (144 J) 300
2 EL 3 (342 J) EL 1 (57 J)
250
EL 2 (144J)
1.5
200 EL 3 (342 J)
ijren)JE(

1
ı)Hs(
/zm

150
0,5
100
0

-0,5 50

-1 0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
Zamanlar) Zamanlar)

Şekil 3. 67,3 kg darbe kütlesi ile yapılan deneysel testlerde değerlendirilen dört ana parametre örneği.
Machine Translated by Google

S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75 67

25 40
EL 1 (57 J)
35
EL 1 (57 J) EL 2 (144 J)
20
EL 2 (144 J) 30 EL 3 (342 J)
EL 3 (342 J) Enerji
25
15 seviyesi
Enerji
seviyesi 20
10
15

aS(
ekK
T(

)mpm
)vNu
itseavm

am
10
5
5

0 0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0 0,002 0.004 0,006 0,008
Zamanlar) Süre (ler)
12 350

Enerji
10 EL 1 (57 J) 300 seviyesi

EL 2 (144 J)
250
8 EL 3 (342 J) EL 1 (57 J)
Enerji EL 2 (144 J)
seviyesi
200
6 EL 3 (342 J)
ijren)JE(
150
4
ı)Hs(
/zm

100

2
50

0 0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0 0,002 0,004 0,006 0,008
Zamanlar) Zamanlar)

Şekil 4. 7,3 kg darbe kütlesi ile yapılan deneysel testlerde değerlendirilen dört ana parametre örneği.

Tablo 3
Deneysel sonuçlarla elde edilen parametreler: ortalama değerler ve standart
sapmalar.
eşit enerji hattı

Kütle (kg) Darbe enerjisi (J) C D

Seviye 1 Seviye 2 3. seviye
(57) (144) (342)

Maks. temas kuvveti (kN) 7,3 67,3 9,0 ± 0,1 13,9 ± 0,3 11,6 ± 21 ± 1,3
0,0 16,2 ± 0,3 19,9 ± 0,6 B
Maks. sapma (mm) 7,3 67,3 13 ± 0,1 20,3 ± 0,3 30,6 ± 2,7
11,8 ± 0,2 17,9 ± 0,2 28,7 ± 0,5
ee

Sertlik (N/mm) 7,3 739 ± 16 662 ± 34 782 ± 136

67,3 994 ± 17 865 ± 20 810 ± 72
n)JE(
niejrliem

rP
np

Temas süresi (ms) 7,3 7,1 ± 0,1 6,4 ± 0,0 24,8 ± 6,3 ± 0,4
67,3 0,2 22,3 ± 0,4 21,4 ± 0,4
ae

Emilen enerji (J) 7,3 55,3 ± 0,0 141,8 ± 0,1 296,9 ± 5,3
67,3 68,2 ± 1,7 158,3 ± 0,9 367,1 ± 0,9

A
Darbe Enerjisi (J)
hızın ikinci en etkili parametre olduğu Şekil 5. EPM'deki üç hasar tipi durumu [44].
darbe enerjisi sonrası hasar süreci. Gerçekten de tartışıldığı gibi
[46], çarpma hızının artması,
ile yapılanlara göre daha ağır kütle ile yapılan testler kompozit yapılar. Darbe enerjisi toplam olarak tanımlanır
daha hafif kütle, malzemenin sertliğinde bir azalmaya neden olur numuneye verilen enerji miktarı, oysa
(ayrıca Tablo 3'teki verilere bakın). Ayrıca, grafiklerin analizinden absorbe edilen enerji, numune tarafından absorbe edilen enerjidir.
incir _ 3 ve 4, geri tepmenin şu durumlarda meydana geldiği açıktır: etki olayı. ilişkiyi gösteren diyagram
çarpma anında enerji, enerjiden daha büyüktür darbe ile soğurulan enerji arasındaki “enerji” olarak bilinir.
numune tarafından emilir. profil". Laminatların hasar sürecini tanımlamak mümkündür.
Darbe enerjisi ve emilen enerji iki önemli karşılık gelen yük-sehim eğrilerini karşılaştırarak,
darbe tepkisini ve direncini değerlendirmek için parametreler enerji profili diyagramı ve hasarlı numunelerin görüntüleri.
Machine Translated by Google

68 S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75

400 [32,44]. Şekil 5, kullanılan üç hasar türünü göstermektedir.

Kütle = 7,3 kg EPM: AB bölgesi geri tepme durumunu, BC'yi temsil eder
350 Kütle = 67,3 kg biri penetrasyon durumunu temsil eder ve CD perforasyon durumunu
temsil eder. Pn ve Pr sırasıyla penetrasyon ve perforasyon eşiklerini
300 temsil eder.
PURE numuneleri için enerji profili diyagramı gösterilmektedir.
250 Şekil 6'da. Hem geri tepme hem de penetrasyon davranışı
gözlemlendi. Bazı testler arasında bir kayma olgusundan etkilenmiştir.
200
darbe sırasında numune ve kenetleme cihazı. Dahası, üretim sürecinde,
özellikle laminasyonda
150
n)Je
niejrliem E(

faz, bir miktar gerinim enerjisi emilebilir ve kalıntı olarak depolanabilir

malzemenin içindeki potansiyel enerji. Bu artık enerji,
100
hasar süreci sırasında girinti ve
50 malzemenin delaminasyonu. Kalıntı gerilmelerin varlığı
materyalin içi yazarlar tarafından zaten [30]' da gözlemlenmişti.
0 Bu malzemenin çekme davranışını incelemek.
0 100 200 300 400 Deneysel olarak elde edilen yük-deplasman eğrileri
Darbe enerjisi (J) testler Şekil 7'de özetlenmiştir.
kütle nedeniyle kuvvet sinyalinin bindirilmiş salınımları gösterdi
Şekil 6. Gerçekleştirilen deneysel testler için enerji profili diyagramı. darbe testindeki iyi bilinen dinamik etkiler [29].
Ayrıca, bu salınımların nedeni titreşim olabilir.
Sonuç olarak ölçümün titreşimi ile test çerçevesi
Enerji profilleme yöntemi (EPM) olarak adlandırılan bu yöntemle, cihaz.
gibi bazı darbe özelliklerini tanımlamak mümkün hale gelir. Sonuçlar kütlenin en etkili parametre olduğunu göstermektedir.
saf elastik limit, penetrasyon ve perforasyon eşikleri darbe enerjisi ile birlikte hasar sürecini etkiler. Genel olarak,

25

20

15
küY

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Yer değiştirme (mm)

M=7.3kg; V=3.86m/s; E=54.49J M=7.3kg; V=3.87m/s; E=54.55J M=7.3kg; V=3.87m/s; E=54.53J

M=7.3kg; V=6.23m/s; E=141.56J M=7.3kg; V=6.23m/s; E=141.65J M=7.3kg; V=6.22m/s; E=141.39J

M=7.3kg; V=9.60m/s; E=336.62J M=7.3kg; V=9.62m/s; E=337.80J M=7.3kg; V=9.55m/s; E=332.86J

25

20

15
küY

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Yer değiştirme (mm)

M=67.3kg; V=1.33m/s; E=59.52J M=67.3kg; V=1.33m/s; E=59.52J M=67.3kg; V=1.36m/s; E=62.14J

M=67.3kg; V=2.08m/s; E=145.89J M=67.3kg; V=2.09m/s; E=146.84J M=67.3kg; V=2.09m/s; E=146.50J

M=67.3kg; V=3.22m/s; E=348.48J M=67.3kg; V=3.22m/s; E=347.91J M=67.3kg; V=3.21m/s; E=347.79J

Şekil 7. Test edilen malzemeler için yüke karşı yer değiştirme eğrileri.
Machine Translated by Google

S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75 69

400

350

300

250

200
ijren)JE(
150

100

50

0
0 5
M=7.3kg; V=3.86m/s; E=54.49J
M=7.3kg; V=6.23m/s; E=141.56J
M=7.3kg; V=9.60m/s; E=336.62J
10 15 20 25 30 35
Yer değiştirme (mm)
M=7.3kg; V=3.87m/s; E=54.55J M=7.3kg; V=3.87m/s; E=54.53J
M=7.3kg; V=6.23m/s; E=141.65J M=7.3kg; V=6.22m/s; E=141.39J
M=7.3kg; V=9.62m/s; E=337.80J M=7.3kg; V=9.55m/s; E=332.86J

400

350

300

250

200
ijren)JE(

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Yer değiştirme (mm)
M=67.3kg; V=1.33m/s; E=59.52J M=67.3kg; V=1.33m/s; E=59.52J M=67.3kg; V=1.36m/s; E=62.14J

M=67.3kg; V=2.08m/s; E=145.89J M=67.3kg; V=2.09m/s; E=146.84J M=67.3kg; V=2.09m/s; E=146.50J

M=67.3kg; V=3.22m/s; E=348.48J M=67.3kg; V=3.22m/s; E=347.91J M=67.3kg; V=3.21m/s; E=347.79J

Şekil 8. Test edilen malzeme için enerji yer değiştirme geçmişleri.

sabit bir enerji seviyesi için, hafif ve hızlı darbelerde ve çatlak ucu olmayan gelişmiş bir uzatılmış plastisite. doğrusallık
penetrasyon davranışı gözlenirken, ağır ve yavaş yük sapma kayıtlarının ve kırılma özelliklerinin
çarpmalarda bir geri tepme davranışı fark edildi. yüzey bu davranışı kanıtlıyor. yük arttı
Tam bir sergileyen yaygın FRP kompozitlerinin aksine ciddi düşüş olmadan doğrusal olmayan çünkü numune hatası olamaz
kırılgan kırılma, tamamen PP kompozit sünek bir davranış gösterdi gözlemlendi.

Şekil 9. Termoplastik kumaşların zarar görmesi; (a) şematik [46], (b) testten sonra bir PURE numunesi (test koşulları: kütle 67,3 kg, hız 2,09 m/s, enerji 146,5 J).
Machine Translated by Google

70 S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75

4.1. Darbe enerjisinin, darbe hızının ve çarpma tertibatı kütlesinin etkileri
Darbe enerjisinin etkisini sabit çarpma tertibatı kütlesinde araştırmak
mümkün olmuştur ve tersine, sabit çarpma enerjisinde çarpma tertibatı
kütlesinin etkisi deneysel sonuçların analizi ile araştırılmıştır. Şekil 8'de
darbe testlerinin sonuçları, enerji-yer değiştirme eğrileri cinsinden
özetlenmiştir. Temas kuvveti (Şek. 7), maksimum yer değiştirme ve emilen
enerji (Şek. 8) darbe enerjisiyle birlikte artar. Eğriler, daha düşük enerjili
eğrilerin aynı davranışını izleme eğilimindedir, ardından daha yüksek darbe
enerjisi seviyeleri için daha yüksek enerji nedeniyle deformasyon artar.
İplik kayması, ilk katlar için en önemli hasar mekanizmalarından biri
olarak görünmektedir. Birincil iplikler için (yani doğrudan çarpma tertibatının
[47] altında bulunan iplikler ) çapraz şekilli bir kayma fark edilebilir. Gözlenen
hasar, Şekil 9a'da 0-90 oryantasyonlu katlar için bir şema ve Şekil 9b'deki
testten sonra bir PURE örneğinin görüntüsü ile temsil edilir .
İplik kayması, hedef sınırından darbe konumuna kadar görülebilir. Atkı ve
çözgü yönlerinde kayma mesafesinin çok benzer olduğunu gözlemlemek
ilginçtir.
Ana iplik kaymasına ek olarak başka hasar mekanizmaları da
gözlemlenebilir. Çarpma enerjisi çoğunlukla daha hafif çarpma tertibatı kütlesi
ile delaminasyon için harcanır. Tersine, darbe enerjisi çoğunlukla darbe noktası
çevresinde (yaklaşık 20 mm yarıçaplı bir bölgede) liflerin kırılması için harcanır.

Şekil 10. Düşen dart testinden sonra bir örneğin kesiti (test koşulları: kütle 7,3 kg, hız 9,54 m/s, enerji 332,1 J). Numune orta tabakasından kesildi.

Şekil 11. 57 J sabit darbe enerjisinde temas kuvveti-yer değiştirme ve enerji-yer değiştirme geçmişleri.
Machine Translated by Google
S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75
daha ağır çarpma kütlesi için. Bu davranışlar, kütlesi 7,3 kg ve kütlesi 67,3 kg
olan çarpma tertibatlarının atalet kuvvetleri arasındaki farka bağlıdır. Hız
ilişkilerine rağmen, en hafif çarpanı durdurmak, en ağır olanı durdurmaktan
daha kolay görünüyor.
Daha yüksek hızda ve en düşük kütle ile yapılan testler, zıt koşuldan (daha
düşük hız ve en yüksek kütle) daha fazla dinamik titreşim üretir ( kuvvet
eğrilerinin düzgünlüğü ile karşılaştırmalı olarak Şekil 7a'daki kuvvet
diyagramlarının dalgalanmasına bakın) Şekil 7b ). Bu yüksek frekanslı
titreşimler, her arayüz katmanındaki polipropilenin moleküler zincirini kırarak
kesme kuvvetlerinin üstesinden gelir. Bu, delaminasyon fenomenine neden
olur. Ancak en ağır kütle ile yapılan testlerde, en hafif kütle ile yapılan testten
daha az miktarda enerji titreşime dönüştürülür. Sonuç olarak, kinetik enerji
lifleri kırarak lif hasarına neden olur. Diğer bir önemli enerji emme
mekanizması, iplikler arasındaki farklı tipte temas sürtünmesinden
kaynaklanabilir: atkı/çözgü ipliği geçişleri, katlar arasındaki temaslar ve
çarpma tertibatı ile birinci kat arasındaki temas [48]. Şekil 10'da kısmen
gösterildiği gibi, numunelerin arka yüzeyinde bir başlık oluşumu
gözlemlenebilir .
Önceki çalışmalar [49–52] sıkıştırma sıcaklığı ve basıncı gibi işleme
parametrelerinin mekanik özellikler ve kendinden takviyeli polipropilen
kompozitlerin absorbe edilen darbe enerjisi üzerindeki etkisini göstermiştir.
Barany ve arkadaşlarına göre. [49,50] düşük sıcaklıklarda, hata tipik olarak
delaminasyon ve lif çekme ile meydana gelirken, yüksek değerlerde, ayrılma
Şekil 12. 144 J sabit darbe enerjisinde temas kuvveti-yer değiştirme ve enerji-yer değiştirme geçmişleri.
71
giriş kısıtlandı ve levha belirgin şekilde daha düşük delme enerjisi değerleri
gösterdi. Alcock ve diğerleri tarafından belirtildiği gibi. [52] daha düşük
sıcaklık ve basınçta konsolide edilen numune, dairesel bir çentik oluşturan
büyük miktarda fibrilasyon ve delokalize deformasyon gösterirken, bu
çalışmada olduğu gibi, daha yüksek sıcaklık ve basınçta konsolide edilen
numune, karakteristik bir yıldız vererek şerit sınırları boyunca çok lokalize
hasar ve kırılma gösterir. şeklindeki girinti.
Bu çalışmanın maddi nesnesinin darbe davranışını incelemek için deneysel
sonuçlardan bir dizi parametre hesaplandı. Özellikle temas kuvvetinin tepe
değerleri, numunenin sapması, numunenin sertliği, numune tarafından
emilen enerji ve temas süresi dikkate alınmıştır. Deneysel testlerde elde edilen
bu parametrelerin ortalama değerleri ve standart sapmaları Tablo 3'te
özetlenmiştir. Sertlik, yük-yer değiştirme eğrisinin ilk doğrusal kısmının
eğimi olarak değerlendirilmiştir. Elde edilen değerler, aynı darbe koşulları
dikkate alındığında oldukça benzerdir. Veriler, özellikle yük ve sapma değerleri
göz önüne alındığında, darbe hızını artırarak daha dağınıktır. Sonuç olarak,
rijitlik değerleri de en yüksek hızlarda dağılmıştır. Çarpma kütlesinin etkisi,
Şekil 2'deki diyagramlardan açıkça gözlemlenebilir . 11–13 her biri aynı darbe
enerjisindeki testlerden elde edilen eğrileri rapor ediyor. İki kütle değeri ile
yapılan testler arasındaki rijitlik farkı en düşük darbe enerjisinde çok daha
belirgindir. Trendler
Machine Translated by Google

72 S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75

Şekil 13. 342 J sabit darbe enerjisinde temas kuvveti-yer değiştirme ve enerji-yer değiştirme geçmişleri.

25

20 Kütle=7.3kg; Hız=3.86m/s; EL1(57J)

Kütle=7.3kg; Hız=6.23m/s; EL2(144J)

15
Kütle=7.3kg; Hız=9.60m/s; EL3(342J)
kaüM
mumisk)N ky(

10
Kütle=67.3kg; Hız=1.33m/s; EL1(57J)

5 Kütle=67.3kg; Hız=2.08m/s; EL2(144J)

Kütle=67.3kg; Hız=3.22m/s; EL3(342J)

0
0 100 200 300 400
Maksimum enerji (J)

Şekil 14. Emilen enerjinin bir fonksiyonu olarak maksimum yükün eğilimi.

kuvvet-yer değiştirme eğrilerinin ilk kısmının daha benzer İki farklı kütlenin çarptığı numuneler arasındaki temas sürelerinin farkı
kinetik enerjiyi arttırmak. Her durumda, daha yüksek bir sertlik (Tablo 3) enerjiyi gösterir.
en yüksek kütle ile elde edilmiştir. aktarım hızları. Enerjinin daha kısa sürede aktarılması,
Machine Translated by Google

S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75 73

25

20 Kütle=7.3kg; Hız=3.86m/s; EL1(57J)

Kütle=7.3kg; Hız=6.23m/s; EL2(144J)

15
Kütle=7.3kg; Hız=9.60m/s; EL3(342J)
kaüM
mumisk)N ky(

10 Kütle=67.3kg; Hız=1.33m/s; EL1(57J)

5 Kütle=67.3kg; Hız=2.08m/s; EL2(144J)

Kütle=67.3kg; Hız=3.22m/s; EL3(342J)

0
0 20 40 60 80
Kütle (kg)
400

350
Kütle=7.3kg; Hız=3.86m/s; EL1(57J)
300
Kütle=7.3kg; Hız=6.23m/s; EL2(144J)
250

200 Kütle=7.3kg; Hız=9.60m/s; EL3(342J)

mumisjrkeanM
)Je(

150 Kütle=67.3kg; Hız=1.33m/s; EL1(57J)

100
Kütle=67.3kg; Hız=2.08m/s; EL2(144J)
50
Kütle=67.3kg; Hız=3.22m/s; EL3(342J)
0
0 20 40 60 80
Kütle (kg)
1200

1000 Kütle=7.3kg; Hız=3.86m/s; EL1(57J)

800 Kütle=7.3kg; Hız=6.23m/s; EL2(144J)

600 Kütle=7.3kg; Hız=9.60m/s; EL3(342J)

eS(
k)ialtPrM

Kütle=67.3kg; Hız=1.33m/s; EL1(57J)

400

Kütle=67.3kg; Hız=2.08m/s; EL2(144J)

200
Kütle=67.3kg; Hız=3.22m/s; EL3(342J)
0
0 20 40 60 80
Kütle (kg)

Şekil 15. Darbe kütlesinin maksimum kuvvet, emilen enerji ve sertlik üzerindeki etkisi.

dürtüsel kuvvetlerin büyüklüğünde bir artış. Daha yoğun atım
kuvvetleri, aynı darbe enerjisi seviyesindeki yavaş darbelere göre
daha fazla delaminasyona ve daha yüksek frekanslı titreşimlere
neden olur. [53,54]' te tartışıldığı ve aşağıda kanıtlandığı gibi,
daha yüksek miktarda iç hasar da numunenin sertliği üzerinde
etkilidir . Ayrıca, maksimum yük, Şekil 14'te gösterildiği gibi, emilen
enerjinin büyümesiyle neredeyse doğrusal olarak artma
eğilimindedir .
Darbe kütlesinin ve darbe hızının maksimum yük, soğurulan
enerji ve sertlik üzerindeki etkileri, Şekil 2'de gösterilmektedir. 15
ve 16. Darbe enerjisindeki bir artışla, darbe kütlesindeki bir
değişiklik nedeniyle maksimum yükteki artış daha az belirgindir.
En yüksek enerji seviyesi için bir trend değişikliği kaydedildi. Hız
etkisi göz önüne alındığında zıt bir davranış gözlendi: çarpma
hızındaki artışla birlikte maksimum yükte bir azalma oldu. Bu eğilim
eğilimi
Machine Translated by Google

74 S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75

25

20 Kütle=7.3kg; Hız=3.86m/s; EL1(57J)

Kütle=7.3kg; Hız=6.23m/s; EL2(144J)

15
Kütle=7.3kg; Hız=9.60m/s; EL3(342J)
kaüM
mumisk)N ky(

10 Kütle=67.3kg; Hız=1.33m/s; EL1(57J)

5 Kütle=67.3kg; Hız=2.08m/s; EL2(144J)

Kütle=67.3kg; Hız=3.22m/s; EL3(342J)

0
0 2 4 6 8 10 12
Hız (m/s)
400

350
Kütle=7.3kg; Hız=3.86m/s; EL1(57J)
300
Kütle=7.3kg; Hız=6.23m/s; EL2(144J)
250

200 Kütle=7.3kg; Hız=9.60m/s; EL3(342J)

mumisjrkeanM
)Je(

150 Kütle=67.3kg; Hız=1.33m/s; EL1(57J)

100
Kütle=67.3kg; Hız=2.08m/s; EL2(144J)
50
Kütle=67.3kg; Hız=3.22m/s; EL3(342J)
0
0 5 10 15
Hız (m/s)
1200

1000 Kütle=7.3kg; Hız=3.86m/s; EL1(57J)

800 Kütle=7.3kg; Hız=6.23m/s; EL2(144J)

600 Kütle=7.3kg; Hız=9.60m/s; EL3(342J)

eS(
k)ialtPrM

Kütle=67.3kg; Hız=1.33m/s; EL1(57J)

400

Kütle=67.3kg; Hız=2.08m/s; EL2(144J)

200
Kütle=67.3kg; Hız=3.22m/s; EL3(342J)
0
0 5 10 15
Hız (m/s)
Şekil 16. Hızın maksimum kuvvet, emilen enerji ve katılık üzerindeki etkisi.

dikkate alınan maksimum enerji seviyesi için tersi. Aynı analizler soğurulan enerji 5. Sonuçlar
ve sertlik için yapılmıştır.
hem kütleyi hem de hızı değiştirir. Sertlik etkilenir Bu çalışma, tamamen termoplastik bir kompozitin darbe tepkisi üzerine
hız ve iç hasarın miktarı ile daha önce tartışıldığı gibi ve bununla uyumlu olarak deneysel bir araştırmanın ana sonuçlarını sunmaktadır.
gösterilmektedir. 0–90 düz örgüyü kaplayan laminatlar. Üç farklı etki
[46,53]. Bu gibi durumlarda karşıt davranışlar da not edilmiştir. Bir Enerjiler, çalışmada hem çarpanı hem de değişen enerjiler olarak kabul edildi.
Absorbe edilen enerjinin ve sertliğin artışı belirgindir. kütle ve ilk hız. Tamamen PP kompozit, sünek bir kiremit davranışı gösterdi ve
kütleyi arttırırken, daha yüksek hız daha düşük enerjiler ve sertlik anlamına gelir. çatlak ucu olmadan genişletilmiş plastisite geliştirdi
tam kırılgan kırılmanın olduğu yaygın FRP kompozitlerinin aksine
Machine Translated by Google
S. Boria ve ark. / Kompozit Yapılar 167 (2017) 63–75
genel olarak sergilenir. Bu, yük-sehim kayıtlarının doğrusallığından
ve kırılma yüzeyinin özelliklerinden çıkarılmıştır. Yük lineer olmayan
bir şekilde arttı ve hiçbir numune hatası ve özellikle numune
delinmesi gözlenmediği için ciddi bir düşüş göstermedi.
Gözlenen ana hasar mekanizmaları iplik kayması, delaminasyon
ve lif kırılmasıydı. Çarpma davranışı olarak yalnızca geri tepme ve
penetrasyon kaydedildi. Muhtemelen laminatın yüksek kalınlığı
nedeniyle herhangi bir perforasyon elde edilmemiştir. Testler
genellikle, incelenen malzemenin özel büzülme olgusundan dolayı,
numuneler ve kenetleme cihazı arasındaki bir kayma olgusundan
etkilenmiştir.
Maksimum yük, emilen enerjinin büyümesiyle neredeyse doğrusal
olarak artma eğilimindedir. Çarpıcı kütlesini değiştiren maksimum
yük için artış yüzdesi, darbe enerjisini artırarak azalma eğilimindedir.
En yüksek enerji için bile bir trend değişikliği kaydedildi.
Hız etkisi ile ilgili olarak, zıt bir davranış gözlemlendi: hızın
artması, sıfıra ve maksimum için tersine dönme eğiliminde olan
maksimum yükte bir azalma oldu.
enerji analiz edildi. Aynı analizler, hem kütleyi hem de hızı değiştiren
emilen enerji ve sertlik için yapılmıştır. Bu tür durumlarda karşıt
davranışlar da kaydedildi: kütlenin artması, emilen enerjinin ve
sertliğin arttığı açıktı, oysa daha yüksek hız, daha düşük enerjiler
ve sertlikler anlamına geliyordu.
Referanslar
[1] Belingardi G, Chiandussi G. Araç çarpışma dayanıklılığı tasarımı– kompozit malzeme
yapılarının genel ilkeleri ve potansiyelleri. İçinde: Abrate S, editör. Kompozit yapıların darbe
mühendisliği. Viyana: Springer; 2011.s. 193–264.
[2] Belingardi G, Scattina A. Hibrit ve çelik ince cidarlı kutu kirişlerin eğilme davranışı - yapışkan
bağlantıların rolü üzerine deneysel araştırma. Int J Yapıştırır Yapıştırır 2013;40:31–7.
[3] Airale A, Carello M, Scattina A. Düşük tüketim sorunu için bir hidrojen prototipi için karbon
fiber monokok. Materialwiss Werkstofftech 2011;42(5):386–92.
[4] Belingardi G, Boria S, Obradovic J. Araç çarpma tasarımı için kompozit malzemelerden yapılan
enerji emici kurban yapılar. İçinde: Abrate S ve diğerleri, editörler.
Kompozit ve sandviç yapıların dinamik göçmesi, katı mekaniği ve uygulamaları , cilt. 192.
Yaylayıcı; 2013.s. 577–609.
[5] Mantena R, Mann R, Nori C. Cam reçineli kompozitlerin düşük hızlı darbe tepkisi ve dinamik
özellikleri. J Reinf Plast Compos 2001;20:513–33.
[6] Sjoblom PO, Hartness JT, Cordell TM. Kompozit malzemelerin düşük hızlı darbe testi hakkında .
J Compos Mater 1988;22(1):30–52.
[7] Cantwell WJ, Morton J. Kompozit malzemelerin darbe dayanımı – a
gözden geçirmek. Kompozitler 1991;22(5):347–62.
[8] Abrate S. Lamine kompozit malzemeler üzerindeki etki. App Mech Rev 1991;44:155–90.
[9] Richardson MOW, Wisheart MJ. Kompozit malzemelerin düşük hızlı darbe özelliklerinin gözden
geçirilmesi . Compos A 1996;27:1123–31.
[10] Anderson T, Madenci E. Sandviç kompozitlerin düşük hızlı darbe özelliklerinin deneysel olarak
incelenmesi . Compos Yapısı 2000;50:239–47.
[11] Tita V, Carvalho J, Vandepitte D. İnce kompozit laminatlar üzerindeki düşük hız etkisinin
başarısızlık analizi : deneysel ve sayısal yaklaşımlar. Compos Yapısı 2008;83(4):413–28.
[12] Wang J, Waas AM, Wang H. Köpük çekirdekli sandviç panellerin düşük hızlı darbe davranışı
üzerine deneysel ve sayısal çalışma . Compos Yapısı 2013;96:298–311.
[13] Boria S, Scattina A, Belingardi G. Kesilmiş CFRP'nin eksenel enerji emilimi
koniler. Compos Yapısı 2015;130:18–28.
[14] Abrate S. Kompozit yapılar üzerindeki etki. Cambridge Üniversitesi Yayınları; 2005.
[15] Silberschmidt V, editör. Kompozit malzeme ve yapılarda dinamik deformasyon, hasar ve
kırılma . Woodhead Yayıncılık; 2016.
[16] Abrate S. Lamine kompozit malzemeler üzerindeki etki: son gelişmeler. uygulama
Mech Rev 1994;47:517–44.
[17] Shi Y, Swait T, Soutis C. Düşük hızlı darbeye maruz kalan kompozit laminatlarda hasar
gelişiminin modellenmesi . Compos Yapısı 2012;94:2902–13.
[18] Raimondo L, Iannucci L, Robinson P, Curtis PT. Düşük hızlı darbe hasarına maruz kalan
kompozit laminatların ağ boyutundan bağımsız FE analizi için aşamalı bir başarısızlık
modeli . Compos Sci Technol 2012;72:624–32.
[19] Kim EH, Rim MS, Lee I, Hwang TK. Sürekli hasar mekaniğine ve kompozit plakaların düşük
hızlı darbe analizine dayalı bileşik hasar modeli . Compos Yapısı 2013;95:123–34.
75
[20] Bussadori MBP, Schuffenhauer K, Scattina A. Açık çarpışma analizinde CFRP ezilme yapılarının
modellenmesi. Compos B Eng 2014;60:725–35.
[21] Abrate S. Kompozit yapılar üzerindeki etkilerin modellenmesi. Compos Yapısı
2001;51:129–38.
[22] Moura MFSF, Marques AT. Karbon epoksi laminatlarda düşük hızlı darbe hasarının tahmini.
Compos A 2002;33(3):361–8.
[23] Khalili SMR, Soroush M, Davar A, Rahmani O. Lamine kompozit plakalar ve silindirik kabuklar
üzerinde düşük hızlı etkinin sonlu eleman modellemesi. Compos Yapısı 2011;93(5):1363–75.
[24] Xu S, Chen PH. Karbon/epoksi Laminatlarda düşük hızlı darbe hasarının tahmini . İşlem
Müh 2013;67:489–96.
[25] Nash NH, Young TM, McGrail PT, Stanley WF. Karbon fiber takviyeli termoset kompozitlerin
darbe ve darbe sonrası performanslarını iyileştirmek için bir termoplastik fazın dahil
edilmesi – bir inceleme. Mater Des 2015;85:582–97.
[26] Sevgili JP, Brown SA. Güçlendirilmiş polimerik malzemelerde darbe hasarı süreci.
Compos A 2003;34:411–20.
[27] Kalthoff JF. Dinamik kırılma tokluğunun ölçümü hakkında – inceleme
son iş. Int J Fract 1985;27(3):277–98.
[28] Pavan A, Draghi S. Orta derecede yüksek yükleme hızlarında (1 m/s) üç noktalı eğilme kırılma
testinde meydana gelen dinamik etkilerin daha ileri deneysel analizi ve geçici bir kütle yaylı
amortisör modeli kullanılarak bunların simülasyonu.
İçinde: Williams JG, Pavan A, editörler. ESIS yayını 27: polimerlerin, kompozitlerin ve
yapıştırıcıların kırılması. Elsevier; 2000. s. 347–61.
[29] Williams JG, Adams GC. Bir araç kullanılarak aletli darbe testlerinin analizi
kütle-yay modeli. Int J Fract 1987;33(3):209–22.
[30] Boria S, Scattina A, Belingardi G. Tamamen geri dönüştürülebilir bir termoplastik kompozitin
deneysel değerlendirmesi. Compos Yapısı 2016;140:21–35.
[31] Belingardi G, Cavatorta Milletvekili, Paolino DS. El yatırması ve vakum infüzyon kalın cam
takviyeli laminatların tekrarlanan darbe tepkisi. Int J Impact Eng 2008;35:609–19.
[32] Liu D. Cam/epoksi kompozit laminatların darbe özelliklerinin ve hasar sürecinin
karakterizasyonu . J Compos Mater 2004;38:1425–42.
[33] Kim JK, Mackay DB, Mai YW. Kauçuk modifiyeli epoksi matrisli CFRP'nin ağırlık düşürme darbe
hasar toleransı . Kompozitler 1992;24(6):485–94.
[34] ASTM D5628-96. Düşen dart (tup veya düşen kütle) aracılığıyla düz, sert plastik numunelerin
darbe direnci için standart test yöntemi.
[35] Cantwell WJ, Morton J. Kompozit malzemelerin darbe dayanımı – a
gözden geçirmek. Kompozitler 1991;22(5):347–62.
[36] Liu D, Raju BB, Dang X. Lamine edilmiş ve birleştirilmiş kompozit plakaların darbe delinme
direnci. Int J Impact Eng 2000;24:733–46.
[37] Sultan MTH, Hodzic A, Staszewski WJ, Worden K. A SEM tabanlı yapısal darbe hasarı çalışması.
App Mech Mater 2010;24–25:233–8.
[38] Düello JM. Gelişmiş kompozitlerin darbe testi. İçinde: Kompozitlerin karakterizasyonunda
ileri konular.
[39] Aslan Z, Karakuzu R, Okutan B. Düşük hızlı darbe yükü altında lamine kompozit plakaların
tepkisi . Compos Yapısı 2003;59(1):119–1278.
[40] Soutis C, Curtis PT. CFRP lamine kompozitlerin darbe sonrası basınç dayanımının tahmini .
Compos Sci Technol 1996;56(6):677–84.
[41] Richardson MOW, Wisheart MJ. Kompozit malzemelerin düşük hızlı darbe özelliklerinin gözden
geçirilmesi . Compos A Appl Sci Manuf 1996;27(12):1123–31.
[42] Li Y, Mai YW, Ye L. Lif yüzey işleminin sisal lifli kompozitlerin kırılma mekanik özellikleri
üzerindeki etkileri. Compos Arayüzleri 2005;12:141–63.
[43] Iannucci L, Dechaene R, Willows M, Degrieck J. Darbe yükleri altında ince dokuma cam
kompozit yapıların analizi için bir başarısızlık modeli . Hesaplama Yapısı 2001;79(8):785–99.
[44] Aktaş M, Atas C, İçten BM, Karakuzu R. Kompozit laminatların çarpma tepkisinin deneysel
olarak incelenmesi. Compos Yapısı 2009;87:307–13.
[45] Erbil E. Lamine kompozitlerde darbe yükü [M.Sc. mekanik tez
Mühendislik]. Dokuz Eylül Üniversitesi; 2008.
[46] Bansal NP, Lamon J. Seramik matrisli kompozitler: malzemeler, modelleme ve
teknoloji. wiley; 2004.
[47] Kolopp A, Rivallant S, Bouvet C. Orta hızlı darbelere karşı zırh olarak sandviç yapıların deneysel
çalışması . Int J Impact Eng 2013;61:24–35.
[48] Choi IH. Düşük hızlı darbeye maruz kalan kompozit sandviç plakaların temas kuvveti geçmişi
analizi . Compos Yapısı 2006;75(1–4):582–6.
[49] Barany T, Karger-Kocsis J, Czigany T. Kendinden takviyeli poli(propilen) kompozitlerin
geliştirilmesi ve karakterizasyonu: karde keçe takviyesi. Polym Adv Technol 2006;17(9–
10):818–24.
[50] Barany T, Izer A, Karger-Kocsis J. Alfa ve beta modifikasyonlarından oluşan tüm polipropilen
kompozitlerin darbe direnci . Polym Testi 2009;28:176–82.
[51] Alcock B, Cabrera NO, Barkoula NM, Peijs T. Geri dönüştürülebilir tamamı polipropilen
kompozitlerin düşük hızlı darbe performansı. Compos Sci Technol 2006;66:1724–37.
[52] Alcock B, Cabrera N, Barkoula NM, Loos J, Peijs T. Dokuma bant tamamı polipropilen
kompozitlerin mekanik özellikleri . Compos A 2007;38:147–61.
[53] Demerath BM. 3D bilgisayarlı tomografi [MS tezi] kullanılarak IM7/977-3 çapraz katlı
kompozitlerde düşük hızlı darbe hasar değerlendirmesi. Iowa Üniversitesi ; 2015.
[54] Razali N, Sultan MTH, Mustapha F, Yidris N, Ishak MR. Kompozit yapılarda darbe
hasarı – bir inceleme. Int J Eng Sci 2014;3(7):8–20.