Professional Documents
Culture Documents
KOMPOZİT MALZEMELER
DERS NOTU
20. yüzyılın ikinci yarısından itibaren tekniğin hızla gelişmesi, beraberinde sanayinin
temel girdisi olan malzeme ve malzeme biliminde de gelişmelerin hızlanmasını
sağlamıştır. Fakat yeryüzünde ana malzemelerin sınırlı olmasından dolayı, malzemeler
ve bu malzemelerin özellikleri teknolojinin gelişimine ayak uyduramamıştır. Uzay
araçlarının yapımına geçilen geçen asırda, bilim adamları çağın yenilikleri ile birlikte
mevcut malzemelerin özelliklerinden, bilimin gelişmesi paralelinde günün şartlarına
uyacak şekilde gerek ekonomik gerekse teknik yönden daha uygun malzemeler imal
etme yolunu seçmişlerdir.
Dolayısıyla hem ekonomik hem daha yüksek mukavemetli ve hem de çok hafif
malzemelerin oluşturulması için yapılan çalışmalar yoğunlaştırılmıştır. Böylece
malzemeyi teşkil eden bileşenlerin, özellikleri farklı olan kombinasyonlarının verdikleri,
kompozit malzemeler, büyük bir önem kazanmıştır.
1
BÖLÜM 1. KOMPOZİT MALZEMELERİN TANIMI, GENEL ÖZELLİKLERİ VE
SINIFLANDIRILMASI
Kompozit malzemeler; iki ya da daha fazla malzemenin uygun özelliklerini tek malzemede
toplayarak veya yeni bir özellik çıkarmak amacıyla makro düzeyde birleştirilmesi sonucu
oluşturulan malzemelerdir.
Kompozit malzemelerde çekirdek olarak, bir takviye edici malzeme ve bunun çevresinde
hacimsel olarak çoğunluğu oluşturan bir matris malzeme bulunmaktadır. Burada takviye
edici malzeme, kompozit malzemenin mukavemet ve yük taşıma özelliğini
2
sağlamaktadır. Matris malzeme ise, plastik deformasyona geçişte oluşabilecek çatlak
ilerlemelerini önler ve kompozit malzemenin kopmasını geciktirmektedir. Matris olarak
kullanılan malzemenin diğer bir amacı da, fiber malzemeleri yük altında bir arada
tutabilmek ve yükü lifler arasında homojen olarak dağıtmaktır. Böylelikle fiber
malzemelerde plastik deformasyon gerçekleştiğinde ortaya çıkacak çatlak ilerlemesi
olayının önüne geçilmiş olunur.
Cam elyafı takviyeli plastiklerde, cam elyafı takviyesinin yönü önemli bir etkendir ve bu,
cam elyafının reçine ile kaplanabilirliğini de etkiler. Dolayısıyla takviye miktarının artışı
ile birlikte cam elyafının mukavemeti de artar. Kompozit malzemelerin bu üstün
özelliklerine rağmen, yük taşıma kabiliyetinde zamanla azalma görülmektedir. Bu
nedenle, tasarım yapılırken uygun bir emniyet faktörü ön görülerek, ani kırılmaların
önüne geçilmesi gereklidir. Zamana bağlı olarak mukavemetin azalması, çekme
dayanımının başlangıç değerinin 2/3'üne çok kısa sürede düşmesi ve 1/2'sine 50 yıl gibi
bir sürede düşmesi şeklinde görülmektedir.
3
KOMPOZİT MALZEMELERİN AVANTAJ VE DEZAVANTAJLARI
Kompozit malzemelerin özgül ağırlıklarının düşük oluşu, hafif yapılarda büyük avantaj
sağlar. Bunun yanında fiber takviyeli kompozit malzemelerin korozyona dayanımları, ısı,
ses ve elektrik yalıtımı sağlamaları da ilgili kullanım alanları için önemli bir üstünlük
sağlamaktadır.
4
e) Titreşim Sönümleme : Kompozit malzemelerin sünekliği nedeniyle, doğal bir
titreşim sönümleme ve şok yutabilme özelliği vardır. Bu sayede çatlak yürümesi olayı da
engellenmiş olur.
5
önce çok iyi olarak temizlenmeli ve kurutulmalıdır. Bazı durumlarda bu zor olabilir. Bazı
kurutma teknikleri uzun zaman alabilmektedir
Fiber olarak kullanılan plastik, yük taşıyıcı bir özelliğe sahip iken, matris olarak
kullanılan plastik, esneklik verici, darbe emici ya da istenen amaca göre kullanılan
plastiğin özelliğine sahip olmaktadır. Kullanılabilecek plastik türleri de iki ayrı sınıfta
incelenebilir.
6
Termoplastikler: Bu tür plastikler, ısıtıldığında yumuşar ve şekillendirildikten sonra
soğutulduğunda sertleşir. Bu işlem sırasında plastiğin mikro yapısında herhangi bir
değişiklik söz konusu değildir. Genellikle 5-50oC arasındaki sıcaklıklarda
kullanılabilirler. Bu gruba giren plastikler şu şeklinde sıralanabilir:
a) Naylon
b) Polietilen
c) Karbonflorür
d) Akrilikler
e) Selülozikler
f) Viniller
a) Polyesterler
b) Epoksiler
c) Alkiter
d) Aminler
Endüstride çok kullanılan bir tür olan metal fiber takviyeli plastikten oluşan kompozitler
oldukça mukavemetli ve hafif bir ürün olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu kompozitler,
polietilen ve polipropilen gibi plastiklerin, Bakır, Alüminyum, bronz, çelik vs. gibi metal
fiberlerle takviye edilmesiyle elde edilmekte ve yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle
deformasyon yönünde takviye edilerek üretilen kablolar yaygın olarak kullanılmakta ve
iyi bir verim alınmaktadır.
7
Plastik - Cam Elyaf Kompozitler
Bu tür kompozitler isteğe göre termoplastikler veya termoset, plastikten oluşan matris
ve cam liflerin uygun kompozisyonlarından üretilmektedir. Mekanik ve fiziksel
özellikleri nedeniyle cam lifler birçok durumda metal, asbest, sentetik elyaf ve pamuk
ipliği gibi liflere tercih edilebilirler. Ancak cam elyaflı kompozitler, büyük kuvvetleri
iletmelerine rağmen camın kırılgan olmasından dolayı çok küçük dirençlidirler. Bu tür
malzemelerin fiziksel ve kimyasal özellikleri, kullanılan plastik reçineler uygun seçilerek
arzu edilen şekle sokulabilir.
Plastik reçineler de, daha önce belirtildiği gibi termoplastik ve termoset türünde
olmaktadır. Termoset plastikler, fiberlerin de düzgün oryantasyonu ile yüksek
mukavemete ulaşabilirler. Cam elyaf takviyeleri ile en çok kullanılan plastik reçineler,
Polyesterlerdir.
Bu tür kompozitlerde plastik fiber olarak görev yapmakta, köpük ise matris konumunda
olmaktadır. Köpükler, hücreli yapıya sahip, düşük yoğunlukta, gözenekli ve doğal halde
bulunduğu gibi, büyük bir kısmı sentetik olarak imal edilmiş hafif maddelerdir. Köpük
hücre yapısına göre sert, kırılgan, yumuşak ya da elastik olabilmektedir. Matris olarak
kullanılan bu köpük türleri, kullanılan plastiğin de çeşitlenebilmesiyle değişik özellikte
kompozit malzemelerin oluşumunu sağlayabilmektedir.
8
örneklerdir. Bu tip kompozitler, matrisin özelliklerini iyileştirdiği gibi bu özelliklere
daha ekonomik olarak ulaşılmasını sağlamaktadır. Bu kompozitlerde metal matris içine
gömülen ikinci faz, sürekli lifler şeklinde olabildiği gibi, gelişi güzel olarak dağıtılmış
küçük parçalar halinde de olabilmektedir.
Seramik Kompozitler
Bir matris malzeme içinde başka bir malzemenin parçacıklar halinde bulunması ile elde
edilirler. Bu tip kompozitler tek veya iki boyutlu mikroskobik partiküllerin veya sıfır
boyutlu olarak kabul edilen mikroskobik partiküllerin matris ile oluşturdukları
malzemeler olup ortalama gömülen parçacık boyutu l µm'den büyük ve elyaf hacim
oranı %25'den fazla kullanılmamaktadır. En çok kullanılan parçacıklar ise Al2O3 ve
SiC'den oluşan seramiklerdir.
Burada yük, elyaf ve matris tarafından birlikte taşınır ve özellikler yine izotropiktir. Bu
kompozitler dayanımı iyileştirmekten ziyade beklenilmeyen alışılmışın dışında
birleştirilmiş özellikler elde etmek için tasarlanmaktadır. Bu kompozitler; metal,
seramik ve polimerlerin birleşiminden oluşabilirler. Sert metal uçlar ve beton da örnek
olarak verilebilir. Yapının mukavemeti parçacıkların sertliğine bağlıdır. En yaygın tip
plastik matris içinde yer alan metal parçacıklardır. Metal parçacıklar ısıl ve elektriği
iletkenlik sağlar. Metal matris içinde seramik matris içeren yapıların (cermet), sertlikleri
ve yüksek sıcaklık dayanımları yüksektir. Bunlar kollar, kulplar, elektrik parçaları,
muhafazalar vb. gibi küçük parçacıkların yapımında kullanılırlar.
9
Döküm yoluyla üretilen bu tür kompozitlerde pratikte karşılaşılan bir problemde
parçacık ilave edildiğinde tozların karıştırılma zorluğu ve eriyik viskozitenin düşmesi
veya sıvı metalin seramik parçacıkları ıslatılamamasıdır. Islanabilirliğin
iyileştirilebilmesi için;
Bu nedenle de, parçacık yüzeyine kaplama yapılması ve ısıl işlem uygulanması veya
matris bileşiminin ayarlanması gibi metotlar uygulanmaktadır. Metal matrisle
kompozitlerde ıslanabilirliği iyileştirmek için genellikle magnezyum elementi
kullanılmaktadır. Bu şekildeki bir kompozitin dayanımı;
Parçacıkların büyüklüğüne,
Parçacıklar arası mesafe ve homojen dağılıma,
Matrisin özelliklerine,
Parçacıkların özelliklerine bağlı olarak değişir.
Bu tip kompozitlerde artan takviye elemanı ilavesi ile birlikte yapı içerisinde porozite
vb. hatalar artmaktadır. Dolayısı ile haddeleme gibi ikinci bir işlemde
uygulanabilmektedir
Bu tür kompozitler, birçok özelliklerde artış sağlayan, yüksek etkinliği olan liflerin
ilavesiyle elde edilirler. Mühendislikte kullanılan malzemelerin pek çoğu fiber şeklinde
üretildiklerinden mukavemet ve rijitlikleri kütle halindeki değerlerinden çok üst
düzeyde olabilmektedir. Örneğin karbon fiberlerin çekme mukavemeti kütle halindeki
grafitten 50 kat, rijitliği 3 kat daha yüksektir. Fiberlerin bu özelliğinin fark edilmesiyle
fiber kompozitlerin üretilmesi süreci başlamıştır. Günümüzde düşük performanslı ev
10
eşyalarından roket motorlarına kadar kullanım alanı bulan malzemeler olmuşlardır.
Fiberler, yapı içerisinde kesintisiz uzayan sürekli fiberler veya uzun fiberlerin
kesilmesiyle elde edilen süreksiz fiberler veya elyaflar şeklinde olabilirler.
Fiberler dairesel olduğu gibi daha nadiren dikdörtgen, hekzagonal, poligonal ve içi boş
dairesel kesitli olabilir. Bu kesitlerin bazı artı özellikleri olmakla birlikte (paketleme,
yüksek mukavemet vs.) dairesel kesitler maliyeti ve kullanım kolaylığı ile üstünlük
sağlar. Sürekli fiberlerle çalışmak genelde daha kolay olmakla beraber tasarım
serbestliği süreksizlere göre çok daha sınırlıdır. Sürekli fiberler süreksizlerden daha iyi
yönlenme göstermelerine karşılık, süreksiz fiberlerin kullanılması daha pratik sonuçlar
vermektedir.
11
Uzun elyafların matris içinde birbirlerine paralel şekilde yerleştirilmeleri ile elyaflar
doğrultusunda yüksek mukavemet sağlanırken, elyaflara dik doğrultuda oldukça düşük
mukavemet elde edilir, iki boyutlu yerleştirilmiş elyaf takviyelerle her iki yönde de eşit
mukavemet sağlanırken, matris yapısında homojen dağılmış kısa elyaflarla ise izotrop
bir yapı oluşturmak mümkündür .
Kompozit yapının mukavemetinde önemli olan diğer bir unsur ise elyaf matris
arasındaki bağın yapısıdır. Matris yapıda boşluklar söz konusu ise elyaflarla temas
azalacaktır. Nem absorbsiyonu da elyaf ile matris arasındaki bağı bozan olumsuz bir
özelliktir.
Tabakalı kompozit yapı, en eski ve en yaygın kullanım alanına sahip olan tiptir. Bu tür
kompozitler farklı özelliklere sahip en az iki tabakanın kombinasyonundan oluşur. Çok
değişik kombinasyonlarla tabakalanmış kompozitlerin üretimi mümkündür.
Farklı elyaf yönlenmelerine sahip tabakaların bileşimi ile çok yüksek mukavemet
değerleri elde edilir. Isıya ve neme dayanıklı yapılardır. Metallere göre hafif ve aynı
zamanda mukavemetli olmaları nedeniyle tercih edilen malzemelerdir. Pek çok katmanlı
kompozit düşük maliyet, yüksek dayanım veya hafifliğini korurken, aşınma veya abrasiv
aşınma direnci, gelişmiş görünüm ve mükemmel ısıl genleşme özelliklerini
kapsamaktadır.
12
Şekil 2. Açılı tabakalara sahip bir kompozitin şematik gösterimi
Buna karşın korozyon ve aşınma direnci gibi önemli özelliklerin pek çoğu öncelikle
kompoziti oluşturan elemanlardan birine bağlıdır. Korozyon direnci zayıf metaller
üzerine, daha yüksek dirençli metallerin veya plastiklerin kaplanmasıyla korozyon
özelliğinin, yumuşak metallerin sert malzemelerle birleştirilmesiyle sertlik ve aşınma
direncinin, farklı fiber yönlenmesine sahip tek tabakaların birleştirilmesiyle çok yönlü
yük taşıma özelliğinin geliştirilmesi mümkün olmaktadır.
Bu tür kompozitler, 3 boyutlu sürekli bir matris malzemesinin yine 3 boyutlu bir dolgu
malzemesiyle doldurulması ile oluşan malzemelerdir.
Matris çeşitli geometrik şekillere sahip bir iskelet veya şebeke yapısındadır. Düzgün
petekler, hücreler veya süngere benzeyen gözenekli yapılar arasında metalik, organik
veya seramik esaslı dolgu maddeleri yer alabilir.
13
BÖLÜM 2. METAL ESASLI KOMPOZİT MALZEMELER
Matris, takviye fazını bir arada tutmaya yarayan bağlayıcı gibi davranır ve asıl işlevi
katkı fazına yükü iletmektir. Belli bir uygulama alanında kullanılmak üzere en uygun
kompoziti elde edebilmek için metal matrisli kompozitin bileşenleri hakkında tam ve
ayrıntılı bilgiye sahip olmak gerekmektedir.
Kompozit malzeme tasarlanırken takviye elemanının; cinsi, şekli, boyutu, dağılımı, yüzey
özellikleri, kimyasal kompozisyonu, dağılım miktarı ve homojenliği gibi özgün ve yapısal
özellikleri çok önemlidir. Bunun yanı sıra, metal matrisin de nitelikleri dikkate
alınmalıdır. Ayrıca takviye fazı ile matris alaşımının kimyasal olarak uyumluluğu da
önemli bir konudur.
14
b) Whisker veya Kısa Fiber Takviyeli MMK malzemeler: Partikül takviyeli metal
matrisli kompozitlere göre daha yüksek mukavemet ve yük iletimi yeteneğine
sahip MMK malzemeler olup partikül esaslılara oranla daha pahalıdırlar.
15
Hacimce %51 bor katılarak 6061 alüminyum alaşımının çekme dayanımı 310 MPa'dan
1417 MPa'a, çekme elastik modülü ise 69 GPa'dan 231 GPa'a yükselmektedir. Al-Bor
kompozit malzemeleri uzay mekiğinin gövde elemanları gibi yerlerde kullanılmaktadır.
Genel olarak bakıldığında metal matrisli kompozitlerin, metallere göre üstün olan
özellikleri şunlardır:
• Sürekli fiber takviyesinin söz konusu olduğu durumlarda zor ve karmaşık üretim
prosesleri (döküm yöntemi hariç)
• Metallere göre sünekliğin belli oranda azalması
• Yüksek maliyetli üretim sistemi ve teçhizat
• Yeni gelişen bir teknoloji olması nedeniyle firmaların ve üreticilerin deneyimsiz
oluşu
Özellikle döküm yönetimi ile üretilen partikül takviyeli MMK malzemeler, sürtünme ve
aşınma dayanımının istendiği alanlarda küçümsenmeyecek oranda endüstriyel
uygulama alanına sahiplerdir.
Örneğin, Al-Grafit ve Al-SiC MMK pistonlar, yüksek aşınma dayanımı sağlamaları ve yakıt
tüketimini azaltmalarından dolayı ön plana çıkmaktadırlar. Bu tür kompozitlerin diğer
kullanım şekilleri yatak malzemesi, elektrik kontak malzemesi ve silindir gömleği
olabilmektedir.
16
MMK MALZEMELERDE KULLANILAN MATRİS MALZEMELERİ
Metal matrisli kompozitler için matris malzemesi olarak genellikle hafif metaller tercih
edilmektedir. Matris malzemesi olarak genellikle Al, Ti, Mg, Ni, Cu, Co ve Zn gibi metaller
ve alaşımları kullanılır.
Ayrıca üretim esnasında veya bundan sonraki işlemler esnasında, matris ve takviye
elemanı arasında diğer kimyasal etkileşimler olmamalı ve matris kararlı kalmalıdır.
Alüminyum ve Alaşımları
Metal malzemeler içinde Al ve alaşımları, gerek saf olarak gerekse alaşım olarak en
yaygın olarak kullanılan malzeme gruplarından birisidir.
17
Saf Alüminyumun oksijene ilgisinden dolayı döküm kabiliyetinin kötü oluşu ve düşük
mekanik özellikler göstermesi gibi istenmeyen özellikleri vardır. Alaşımlama yapılarak
bu özelliklerde gelişme sağlanabilmektedir.
Yüksek aşınma dayanımı ve düşük sürtünme değerleri için Al-Si alaşımları, düşük
yoğunluk ve yüksek termal iletkenlik için Al-Mg ve Al-Cu alaşımları matris alaşımı olarak
kullanılabilmektedir.
Magnezyum ve Alaşımları
18
Düşük ergime sıcaklığı (650 °C) ve iyi kaynak kabiliyetine sahip olan magnezyum,
yaygın olarak ta bulunabilmektedir.
Aşınma direnci düşük olan Mg ve Al gibi metalik alaşımlara, rijit partikül takviyesi
yapılarak veya grafit gibi yağlayıcı partiküller katılarak aşınma dirençleri yüksek MMK
malzemeler üretilebilir.
19
Titanyum ve Alaşımları
Titanyumun korozyona karşı dayanımı çok iyidir. Yüzeyinde ince bir TiO2 tabakası
oluşturarak, çok iyi korozyon direnci sağlar. Vücut içine konan parçalarda, proses
kazanları vb. yerlerde bu özelliğinden dolayı titanyum ve alaşımları kullanılır.
Metaller arasında Titanyumun ısıl genleşme katsayısı oldukça düşüktür. Özellikle yüksek
sıcaklık uygulamalarında Ti alaşımları oldukça iyi performans gösterir.
Ti alaşımları matris olarak kullanıldığında, takviye elemanı ile iyi bir yapışma
sağlamakta olup, bu da ara yüzey mukavemetini arttırıcı bir rol oynamaktadır. MMK
malzemelerde en yaygın kullanılan Titanyum alaşımları, Ti-6Al-4V, Ti-15V-3Cr-3Sn-3Al
ve Ti-17Mo alaşımlarıdır.
20
Bakır ve Alaşımları
Genellikle Bakır matris içerisine Grafit partiküller ilave edilerek, düşük termal genleşme
katsayısına sahip, iyi iletken malzemeler elde edilebilir. Bu malzemeler elektrik
kontaktörleri ve elektronik devre yapımında kullanılmaktadır.
Bakırın en önemli dezavantajı ise, diğer bir iletken malzeme olan alüminyuma göre daha
pahalı olmasıdır.
Kullanım yerine bağlı olmakla birlikte MMK malzemelerde, genel olarak takviye
elemanından beklenen temel özellikler şunlardır:
21
• Yüksek elastik modül
• Yüksek dayanım,
• Düşük yoğunluk,
• Matris ile kimyasal uyumluluk,
• Üretim kolaylığı,
• Yüksek sıcaklıkta dayanımını muhafaza etmesi,
• Ekonomik olması.
Metal matrisli kompozit malzemelerde en çok kullanılan takviye elemanları Al2O3, SiC,
Bor, TiC ve Karbondur.
Doğada bir çok seramik parçacık halinde bulunduğundan, bunlar partikül takviyeli
kompozitler için geniş bir aralıkta takviye potansiyeline sahiptir. Partikül takviyeli
kompozitlerin avantajları şunlardır :
• Sürekli veya kısa fiberlilere göre, partikül takviyeli kompozitler daha ucuzdurlar.
• Toz metalurjisi ve döküm gibi üretim teknikleri ve bunu takiben haddeleme,
dövme ekstrüzyon gibi geleneksel ikincil işlemler uygulanabilir.
• İzotropik özellikler gösterirler.
• Rijitlikleri ve aşınma dayanımları iyidir.
22
Silisyum Karbür ( SiC )
Metal matrisli kompozit malzemelerde kullanılan diğer bir seramik takviye elemanı
SiC’dür. SiC kovalent bağlı bir malzeme olup bu özellik, SiC fibere yüksek elastiklik
modülü kazandırmaktadır.
SiC fiberler genel olarak Karbon veya Tungsten altlık üzerine CVD yöntemi ile
kaplanılarak üretilirler. Yaklaşık 1400°C civarında maksimum kullanım sıcaklığına
sahiptirler.
SiC’ün en önemli avantajı, maruz kaldığı yüksek sıcaklık şartları altında rijitlik ve
mukavemet özelliklerini muhafaza edebilmesidir.
Oksidasyon direnci yüksek olması ve ergimiş Alüminyum içindeki etkisi Bor fiberlerden
daha iyi olması yanında SiC, Bor fiberlerden daha ekonomiktir.
Ayrıca SiC fiberlerin termal genleşme katsayısı da Alümina ile kıyaslandığında daha
düşüktür.
Karbon
1950’lı yılların ikinci yarısından itibaren kullanılmaya başlamış olan karbon fiberlerin
yoğunluğu düşük, çekme dayanımı ve elastiklik modülü yüksektir. Bu da spesifik
dayanım ve spesifik modül değerlerinin çok yüksek olması anlamına gelmektedir.
23
Isıl genleşme katsayısı oldukça düşük olan karbon fiberler, yaklaşık 1500 °C ‘ye kadar
mekanik özelliklerini korurlar. 2000°C’den sonra karbon fiberlerde sürünme başlar.
Karbon fiberler azot atmosferinde kararlı olmasına rağmen 450°C üzerinde havada
artan oranda oksitlenirler. Oldukça fazla türde karbon fiber olduğu göz önüne alınırsa,
değişik fiber tiplerine bağlı olarak oksidasyona uğrama oranının da farklılık gösterdiği
söylenebilir. SiC ve B4C kaplamalar karbon fiberlerin oksidasyona karşı direncini
arttırmaktadır.
Alümina ( Al2O3 )
24
Titanyum ve nikel bazlı alaşımlarda, TiC partikül takviyesi yapılması ile kullanım
sıcaklığı 1100°C’nin üzerine kadar çıkarılmıştır. Ayrıca Alüminyum matris, TiC
partiküller ile takviye edilerek, piston ve biyel kolları imal edilmiştir. Bu şekilde
aşınmaya karşı dayanımın arttığı belirlenmiştir.
Bor
Bor fiberler, Borun genelde Kimyasal Buhar Biriktirme (CVD) yöntemi ile Karbon veya
Tungsten altlık (çekirdek) üzerine kaplanması ile üretilir. Üretim aşamasında Bor
fiberin, Al ve Ti gibi metallerle hızla reaksiyona girmesi ve Tungsten tel ile bor kaplama
sırasında reaksiyon oluşması, Borun dış yüzeyine yakın yerde eksenine dik şekilde
basma gerilmeleri oluşmasına neden olur. Bu da bor fiberi kırılgan yapar. Bunu önlemek
için borun üzerine CVD metoduyla SiC veya B4C kaplanır ve kaplama kalınlığı 25-45 μm
kadardır.
Uygulanan ısıl işlem ile hibrid yapı üzerindeki kalıntı gerilmeler giderilir. Fiberin
dayanımını azaltacak aşırı tane büyümesini önlemek için, sıcaklık dikkatlice kontrol
edilmelidir. Bor fiberler çok yüksek elastiklik modülü değerine sahiptir, fakat oldukça
pahalıdırlar.
25
Üretim yöntemlerini katı faz üretim yöntemleri, sıvı faz üretim yöntemleri ve diğer
yöntemler olarak sınıflandırılabiliriz:
c) Diğer Yöntemler
• Rheocasting ve Compocasting Döküm Teknikleri
• Vidalı Ekstrüzyon
• In-Situ Tekniği
• XD Tekniği
Üretim yönteminin seçiminde, üretilecek mamul veya yarı mamulün önceden belirlenen
fiziksel ve mekanik özelikleri değerlendirilip, şu parametreler dikkate alınarak yöntem
belirlemesi yapılır:
26
Katı Faz Üretim Yöntemleri
Metal esaslı kompozitlerin yaygın kullanılan döküm, toz metalürjisi ve infiltrasyon gibi
üretim yöntemleri vardır. En yaygın ve ucuz olan döküm tekniği ile; belirli bir
büyüklüğün altındaki seramik parçacıkları homojen olarak matris içinde
karıştırılamamaktadır. Döküm işleminin gerçekleştirilebilmesi için gerekli olan
akışkanlığı sağlayabilmek için karıştırılan takviye malzemesi oranı sınırlı kalmak
zorundadır. Takviye malzemesinin matris içinde homojen dağılması ve topaklanmaların
parçalanması için, erime sıcaklığının üzerinde bir sıcaklıkta uzun bir süre karıştırma
işlemine devam etmek gerekir. Bu da takviye malzemesi ve matris malzemesi arasında
istenmeyen reaksiyonların oluşmasına neden olmaktadır.
Toz Metalürjisi tekniğinin pahalı olmasına karşılık bu yolla istenilen oranda ve istenilen
büyüklükte tozların ara yüzeyde reaksiyon oluşturmaksızın karıştırılarak kompozit
üretilmesi mümkün olmaktadır.Toz metalürjisi ile kompozit üretimi üzerinde bir çok
çalışmalar yapıImış olmasına rağmen henüz geniş ölçüde endüstriyel kullanıma geçmiş
değildir.
İstenilen forma sahip bir kalıp içerisinde preslenerek ön mukavemet kazandırılan tozlar
daha sonra sinterlenerek mukavemetlendirilir.
27
Sıcak preslemede, presleme ve sinterleme işlemleri birarada yapılır. Toz halindeki
matris metali , whisker veya elyaf şeklindeki pekiştiriciler karıştırılarak preslerde
şekillendirilirler.
Soğuk presleme uygulandığında boşluksuz, kompakt bir yapının elde edilmesi için
yüksek basınç uygulanır bu da pekiştiricilerde (takviye malzemesinde) hasara sebep
olur. Bu nedenle sıcak presleme uygulaması tercih edilir.
Şekil 3. Metal matrisli kompozit malzemelerin toz metalurjisi tekniği ile üretim aşamaları
28
Toz presleme ve sinterlemenin ayrı ayrı yapıldığı bu yöntemde elde edilen malzeme
yoğunluğu çok iyi değildir. Bu nedenle artık günümüzde yaygın olarak sıcak presler (HP)
kullanılmaktadır. Bu işlemde tozlar karıştırıldıktan sonra, toz sıkıştırma ( presleme ) ve
sinterleme işlemi aynı anda yapılır. Bir başka deyişle, toz karışımı sıcak preslenir. Bu
şekilde yoğunluk artarken, takviye - matris arayüzey bağıda önemli ölçüde kuvvetlenir.
Sıcak presleme sonucunda üretilen parça ekstrüzyon, haddeleme ve dövme gibi ikincil
işlemlerin ardından kullanıma hazır hale gelir.
Bir diğer alternatifte izostatik sıcak preslemedir (HIP). Bu yöntem ise son şekle yakın,
çok yüksek yoğunluklu malzeme üretimi için daha uygundur. Ancak oldukça pahalıdır.
Toz metalurjisi yöntemi ile üretilen parçaların genelde sıvı hal üretim yöntemleriyle
üretilmiş parçalardan daha iyi mekanik özelliklere sahip oldukları bilinmektedir.
Özellikle partikül takviyeli metal matrisli kompozitlerin üretiminde bu yöntemin tercih
edilmesinin nedenleri (avantajları) şu şekilde sıralanabilir ;
• Toz metalurjisi (TM) ile üretilen metal matrisli kompozit malzemelerin üretimi daha
düşük sıcaklıklarda gerçekleştirilmektedir. Bunun sonucunda matris ve takviye elemanı
arasında daha az etkileşim olmaktadır. Böylece mekanik özelliklerin azalmasına neden
olan istenmeyen arayüzey reaksiyonları en aza indirgenmiş olmaktadır.
29
• Yüksek takviye hacim oranının elde edilmesi mümkün olmaktadır. Bundan dolayı da
yüksek modüllü, düşük termal genleşme katsayısına sahip kompozitler
üretilebilmektedir.
• Toz karıştırma işlemi sırasında, kısa fiber takviyesinin yapıldığı uygulamalarda kısa
fiberler kırılabilmektedir.
• Büyük parçalar için çok yüksek basınç gerektirmesi maliyeti arttırır. Sıcak presleme
sonrası genelde parçaya son şeklini vermek için ekstrüzyon, haddeleme veya dövme gibi
ikincil işlem yapmak gereklidir.
• Bunlara ek olarak, toz kullanımı temizlik gerektirir. Aksi halde yabancı maddeler,
artıklar vb. malzeme içine nüfuz ederek mekanik özellikler üzerine olumsuz etki
yapabilmektedir.
Difüzyon bağı oluşturma işlemi, katı halde kompozit malzeme üretim tekniklerinden en
pratik olanlarından birisidir. Bu yöntem vakumda presleme yöntemi olarakta
isimlendirilmektedir. Yöntemde, matris malzemesi metal folyo veya levha şeklinde
kullanılmaktadır.
Difüzyon bağı yönteminde, takviye elemanları metal folyolar üzerine istenilen açıda ve
miktarda yerleştirilebilmekte ve bu işlemler tamamlandıktan sonra ergime sıcaklığına
yakın bir sıcaklık altında basılarak veya haddelenerek matris ile takviye arasında bir bağ
oluşturulmak suretiyle kompozit malzeme üretilmektedir.
30
Üretilen kompozit malzemenin dayanımı difüzyon bağına bağlıdır. Bu işlemde difüzyon
bağı oluşumu için matris malzemesi ve takviye yüzeylerinin çok temiz ve oksitsiz olması
gerektiğinden kimyasal olarak temizleme işlemleri yapılmaktadır.
Şekil 4. Difüzyon bağı (vakumda presleme) yöntemi ile kompozit malzeme üretimi
Vakum altında yapılan haddelenerek difüzyon bağı oluşturma işlemi, gaz altında veya
atmosfer basıncında yapılan işlemlerden daha verimli ve başarılıdır. Ancak yöntem
31
oldukça pahalı bir yöntem olup sınırlı malzeme formu ve çeşidi ile
gerçekleştirilmektedir.
Metal matrisli kompozitlerin üretim metotları arasında yaygın olarak kullanılan bir
tekniktir. Bu işlemde esas prensip, bir kap veya tüp içerisine yerleştirilmiş fiberler
arasına sıvı halindeki metal matrisin emdirilmesidir.
Ergimiş metalin emdirilmesi fiber hacim oranının yüksek olduğu durumlarda biraz daha
zordur. Fiberler arası mesafenin az olduğu bu gibi durumlarda ergimiş metal ya basınç
altında veya vakumla emdirilmektedir. Böylece matrisin, fiberlerin arasına girmesiyle
açığa çıkacak atıl gazlar da yapı içerisinde sıkışmayarak dışarı atılmaktadır.
Hızlı ve yüksek üretim kapasitesine sahip olması ve son ürün şekline yakın üretim
imkanı sağlaması gibi avantajları nedeniyle bu teknik, metal matrisli kompozit malzeme
üretiminde önemli bir yer edinmiştir.
Sıvı metal infiltrasyon işlemi; atmosfer basıncında, yüksek basınç altında, koruyucu gaz
atmosferi altında ya da vakum şartlarında yapılabilir. İşlemlerin vakum altında
32
yapılması fiberlerin yüzey aktivitesini arttırdığından dolayı ergimiş metalin ıslatma
kabiliyeti artmakta ve kompozitin kalitesini olumlu yönde arttırmaktadır.
Sıkıştırma döküm yöntemi; metal bir kalıp içerisine yerleştirilen, ön ısıtma yapılmış,
seramik fiber veya başka bir takviye malzemesinden oluşmuş ön şekle, kuvvet
yardımıyla ergiyik metalin emdirilmesi ve böylece sıkıştırılan ergiyik metale yüksek
basınç uygulanarak katılaştırılması işlemidir.
C, SiC, AI2O3 ve paslanmaz çelik fiber gibi çoğu takviye malzemesi, ergiyik metalle uygun
bir şekilde ıslanmadıkları için, infiltrasyon yöntemiyle kompozit malzeme üretimi
33
zordur. Buna karşılık, sıkıştırma döküm tekniğinde ergiyik metal, fiber demetlerinden
oluşan ön şekil içerisine kuvvet yardımıyla emdirilir; bu arada absorbe olmuş ve
sıkışmış gazlar da atılır.
Özellikle parçacık takviyeli MMK malzemelerin üretiminde kabul görmüş bir yöntemdir.
Plazma püskürtme, atomize edilmiş ergimiş metal parçacıklarının takviye elemanları
34
üzerine istenilen kalınlıkta püskürtülmesi işlemidir. Püskürtülen ergiyik metal
parçacıkları, takviye elemanlarına yapışmakta ve hızla katılaşmaya başlamaktadır. Bu
tip üretim yöntemi alüminyum gibi ergime sıcaklığı düşük olan metallerde
uygulanmaktadır.
Üretim esnasında ergimiş metal zerrecikleri takviye elemanına temas eder etmez
katılaştığından sıvı halde üretim tekniğinin dezavantajlarından olan takviye-matris
arasında oluşan ara yüzey reaksiyon problemleri en aza indirgenir. Bu yöntemle en çok
alüminyum-bor kompozitleri üretilmektedir. Bunun yanında Al-SiC partikül takviyeli
kompozitlerde üretilmektedir.
Koruyucu gaz jeti ile birlikte ergimiş veya toz halindeki matris malzemesine yine toz
haldeki takviye malzemesinin katılıp beraberce bir katman üzerine püskürtülmesi
yöntemi "Osprey yöntemi" olarak adlandırılmıştır. Katman kalınlığı ve işlem süresi
kontrol edilebilen yöntemle düşük porozite değerleri elde edilebilmekte ve bu yöntem
özellikle SiC partikül takviyeli kompozit üretiminde sıklıkla tercih edilmektedir.
Şekil 6’da Osprey yöntemi gösterilmiştir.
35
Sıvı Metal Karıştırma Teknikleri
Karıştırma işleminin atmosfere açık olarak yapılması ergimiş metalin atmosferden gaz
alması problemini oluşturduğundan dolayı işlemin koruyucu gaz veya vakum altında
yapılması önerilmektedir.
Yöntem kolay ve ucuz bir yöntem olmasına rağmen literatürde, çökelme, topaklanma,
segregasyon oluşumu, istenmeyen ara yüzey reaksiyonlarının oluşumu, takviye
malzemesinin karıştırma esnasında hasar görmesi gibi sorunların oluştuğu da
belirtilmektedir.
36
DİĞER ÜRETİM YÖNTEMLERİ
Rheocasting ve Compocasting olarak bilinen döküm yöntemleri kısa fiber veya partikül
takviyeli metal matrisli kompozit malzemeler için uygulanan yöntemlerin en
ekonomiklerinden biridir.
Matris malzemesi, karıştırma üniteli bir ergitme fırınının içine yerleştirilip ergime
sıcaklığının 40-50 °C üzerinde ısıtılmakta, sıcaklık homojenize edilmekte ve sıvı metal
sıcaklığı kontrollü olarak düşürülmektedir. Alaşım %40-50 katı hale geldiğinde matris
malzemesinin içine takviye malzemesi eklenmeye başlamaktadır. Takviyenin ilavesi
esnasında sıcaklık yükseltilmeye başlamakta ve takviyenin tamamı iyi şekilde
ıslatılıncaya kadar sıcaklık arttırılarak karıştırma işlemi devam etmektedir.
Nispeten düşük viskoziteye sahip karışım doğrudan basit kütük şeklinde dökülebilir, bu
durumda yöntem "Rheocasting" adını almakta eğer karışım ergime sıcaklığı üzerinde
karıştırılarak döküm gerçekleştirilirse "Compocasting" adı verilmektedir.
Vidalı Ekstrüzyon
Polimer ürünlerin işlemleri için geliştirilen ve kullanılan vidalı ekstrüzyon yöntemi Dow
laboratuvarları tarafından Mg alaşımı esaslı kompozit malzeme üretimi için
kullanılmıştır.
Yöntemde matris malzemesini oluşturacak olan Mg, küçük parçacıklar halinde takviye
partiküller ile birlikte bir haznenin içine doldurulur. Haznenin ağzı, hazırlanan
karışımın, vidalı ekstrüzyon sisteminin içerisine kolayca doldurulabilmesi için uygun bir
geometride yapılmıştır. Hazneden beraberce ilerleyen matris ve takviye malzemesi aynı
anda hem ısıtılıp hem de karıştırılmaktadır. İlerleme esnasında matris malzemesi
ergime sıcaklığı civarına geldiğinde yarı katı yarı sıvı haldeki karışım sistemin
sonundaki kalıp içine beslenir.
37
Bu yöntemle sürekli formda kompozit malzeme üretimi yapılabilmektedir.
In-Situ Tekniği
In-Situ tekniğinde, bir ötektiğin yönlenmiş olarak katılaştırılması ile iki fazlı bir yapı
ortaya çıkmaktadır. Fazlardan biri matris diğeri ise matris içine dağıtılmış lamel, plaka
veya fiber şeklinde fazdır.
XD Sentezi Tekniği
Martin Marietta tarafından geliştirilen yöntem, takviye fazın sıvı metal içer,sinde bir
bileşik ilavesi ile oluşturulması prensibine dayanmaktadır. Bu yöntem ile sıvı metal fazı
içerisinde pek çok seramik bileşik oluşturulabilmektedir.
Çoğunlukla cam seramik matrislerin üretimi için tercih edilen yöntemdir. Whisker
halindeki fiberlerin, matris malzemesini içeren sıvı içinde dağılması sağlanır. Elde edilen
ergitilmiş matris, kalıpta sıcak preslenir.
Eğer takviye malzemesi olarak süreksiz fiberler kullanılacaksa Sıcak İzostatik Presleme
tekniği (HIP) uygulanır.
38
Cam seramikler bu tekniğin uygulanmasına çok yatkındırlar. Çünkü pekiştirme düşük
sıcaklıklarda (800-1000°C) ve basınçta gerçekleştirilebilir.
Şekil 7. SiC-SiC Matrisli Seramik Matrisin Kimyasal Buhar Sızdırma Teknigi İle Elde
Edilmesi
39
Kimyasal Reaksiyonla Bağlama
• Silisyum nitratla takviyelenmiş silisyum karbür (SiC) bu metodla üretilir. Fiber önce
silisyum ile temas ettirilir. Sonradan azot ile sinterlenerek fiberin etrafında silisyum
nitrat oluşumu sağlanır. Silisyum, fiberin üzerine püskürtülerek kaplanabilir.
Metal matrise sürekli fiber takviye ilave edilmesi halinde elde edilen MMK malzemelerin
özelliklerinin büyük bir kısmı karışım oranları kanununa (ROM) göre belirlenirken, kısa
fiber veya partikül katkılı metal matrisli kompozitlerde bu durum söz konusu değildir.
Metal matrisli kompozitlerde malzeme özellikleri katkı hacim oranı ile uyumlu değişim
göstermektedir.
Metal matrisin cinsi, takviyenin cinsi, şekli, boyutu, dağılımı, miktarı, üniform dağılması,
kompozitin üretim yöntemi ve işlem parametreleri, mikroyapı içinde oluşan fazlar,
matris ile katkının kimyasal uyumluluğu, ek olarak termomekanik ve ısıl işleme tabi
tutulması gibi birçok etken MMK malzemelerin özelliklerinin belirlenmesinde rol
oynamaktadır.
Yoğunluk
40
ve spesifik mukavemet gibi özelliklerin, metal malzemelere oranla çok üstün olması
sonucunu ortaya çıkarmaktadır
Elastiklik Modül
Metal Matrisli Kompozit malzemelerde, elastiklik modül, takviye hacim oranının artışı
ile belirgin bir şekilde yükselir. Takviye elemanı olan partikül veya fiberin elastiklik
modülünün, metal matris malzemesinin elastiklik modülünden fazla olması bu artışın en
temel nedenidir. Bu artışta takviye şeklide bir faktör olmakla birlikte, elastiklik
modülünün belirlenmesinde etkin olan faktör, takviye malzemesinin hacim oranıdır.
Tablo 6. Partikül takviyeli Al MMK malzemede, partikül hacim oranına bağlı olarak
elastisite modülünün artışı
41
MMK malzemeler oda sıcaklığında takviye edilmemiş metal alaşımlarına göre göstermiş
oldukları yüksek elastiklik modülü özelliklerini, yüksek sıcaklıklarda da
sürdürmektedirler.
Mukavemet
Oda sıcaklığında, 6061 (Al-Mg-Si) matrisli SiC partikül takviyeli kompozit malzemede
partikül hacim oranına bağlı olarak elastiklik modülü, akma ve çekme mukavemetinin
değişimi aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.
42
Tablo 8. 6061Al-SiC kompozit malzemesinde, partikül hacim oranına bağlı olarak bazı
mekanik özelliklerin değişimi.
Matris, fiber ve kompozitin uzama miktarları aynı kabul edilir. Kısacası εm = εf = εc’dir.
Kısa fiber veya partikül takviyeli kompozitlerde ise bu eşitlik geçersizdir.
Bir kompozitte, dayanım artışı elde edilebilmesi, kompozit malzemede meydana gelen
gerilmeyi matristen daha mukavemetli olan takviye partikülüne transfer edebilme
yeteneğine bağlıdır. Bu da partikül ile matris arasında kuvvetli bir arayüzey bağlantısı
ile olur. Arayüzey bağı zayıf olduğu zaman, malzemeye herhangi bir gerilme
uygulanması durumunda, gerilme takviye partiküle transfer olamadan hasar meydana
gelecektir.
43
Kompozit, mukavemet açısından takviyesiz matristen bile daha zayıf olacaktır. Çünkü
yükü çeken efektif alan azalacaktır. Bu nedenle metal matrisli kompozit malzemelerde
takviye-matris arayüzey bağının iyi olması gerekmektedir. Bu yönde yapılan çalışmalar,
parçacık yüzeyine kaplama yapılması, ısıl işlem uygulanması veya matris bileşiminin
ayarlanması şeklindedir.
44
• Partiküllerin oranına,
• Partiküllerin büyüklüğüne,
• Partiküllerin homojen dağılımına,
• Partiküllerin özelliklerine,
• Matris malzemesinin özelliklerine
• Ara yüzey özelliklerine
% Uzama (Süneklik)
Partikül yığılması ile meydana gelen hasarın nedeni, bu bölgede oluşmuş üç eksenli
gerilmeye bağlanmaktadır. Çalışmalar partikül kırılmasını engellemek için, kaba
partiküllerden kaçınılması gerektiğini göstermiştir. Partikül kırılmasını engellemek ve
partiküle verimli bir şekilde yük transfer etmek için yüksek bir ara yüzey mukavemeti
gereklidir.
Ayrıca partikül dağılımı da kompozitin uzamasına etki edecek, homojen bir dağılım
kopma uzamasını arttıracaktır. Ekstrüze edilmiş malzemede, partikül dağılımı daha
homojendir ve bu da % uzama değerini artırır.
45
Tablo 9. 6092 ( Al-Mg-Si)-SiC kompozit malzemesinde, partikül hacim oranına
bağlı olarak sünekliğin değişimi
Metal matrisli kompozit malzemelerin ticari açıdan önemli bir özelliği de yüksek sıcaklık
dayanımıdır. Bu özelliği sağlayan en önemli faktör seramik esaslı takviye malzemesinin
yüksek sıcaklıkta göstermiş olduğu dayanımdır. Şekil 9’da Al 6061 metal matrisli
kompozitte, SiC whisker takviyesinin sıcaklık dayanımı üzerine etkisi gösterilmiştir.
Şekil’de görüldüğü gibi whisker takviyesi ile malzeme, yüksek sıcaklıklarda daha iyi
mukavemet göstermektedir.
46
Şekil 9. Al 6061 metal matrisli kompozitte, SiC whisker takviyesinin ve sıcaklığın
dayanıma etkisi
Kırılma Tokluğu
47
optimizasyonu ve değerlendirilmesinin zor olmasının nedeni pek çok parametreye bağlı
olmasından dolayıdır.
Aşağıdaki çizelgede bazı partikül takviyeli metal matrisli kompozit malzemelerin kırılma
tokluğu değerleri verilmiştir:
Termal Genleşme
48
Bu özelliklerden yararlanılarak değişik oranlarda kullanılan takviye malzemeleri ile
üretilen MMK malzemeler, mikro elektronik parça imalatında, hassas ölçme cihazlarında
ve düşük ısıl genleşme özelliği aranan parçaların imalinde kullanılabilmektedirler.
Havacılık ve uzay uygulamalarında da, çok düşük ısıl genleşme katsayılı kompozit
malzemeler (Al matris-C takviye) oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır. Buna örnek
olarak Hubble uzay teleskopunda anten destek yapılarının karbon fiber takviyeli Al
MMK malzemlerden yapılmasını gösterebiliriz.
Bu kullanımda göz önüne alınan en önemli iki faktör, yüksek eksenel modül değeri ve
sıfıra yakın termal genleşme katsayısıdır. Bu sayede güneş ışınlarına direkt olarak maruz
kalınan bölgelerde boyutsal stabilite sağlanmaktadır.
49
Tablo 11. Al ve Cu metal matrisli kompozit malzemelerde takviye hacim oranının artışı ile
termal genleşme katsayısının değişimi
Şekil 12. Alüminyum metal matrisli kompozit içerisine SiC partikül katılmasıyla ısıl
genleşme katsayısının değişimi ve buna eşdeğer bazı malzemeler
Yorulma
50
çatlak ilerlemesinde de çok sayıda ilave faktörün (çevre, frekans, sıcaklık ve mikro
yapısal faktörler) etkisi vardır.
Malzeme içerisinde, yorulma hasarına yol açacak mikro çatlak oluşum ve ilerleme
mekanizmalarını azaltan her türlü faktör yorulma dayanımını arttırmaktadır.
Sürünme
Şekil 13. Titanyum matrisli, TiB partikül takviyeli kompozitte, 600°C sıcaklıkta, partikül
hacim oranına bağlı olarak sürünme oranının değişimi
51
Aşınma Direnci
Aşınma, aşındırıcı bir ortamda bulunan malzemenin yüzeyinde zamanla meydana gelen
malzeme kaybıdır. Partikül takviyeli MMK malzemelerin, metal alaşımlarına göre en
önemli üstünlüklerinden biride aşınma özellikleridir.
SiC, Al2O3 , TiC , B4C gibi sert partiküller , metal matrisin aşınma direncini arttırırken,
grafit partiküller de yağlayıcı özellik sağlarlar. Yapılan çalışmalar, partikül takviyeli Al
matrisli kompozitlerde aşınma direncinin, takviye elemanı miktarı ile doğru orantılı
olarak arttığını göstermektedir
Aşınma direncini etkileyen diğer bir faktör ise matris malzemesinin sertliğidir.
Alüminyum ve alaşımları çelik veya dökme demirle mukayese edildiğinde, genelde daha
düşük sertliğe sahiptirler. Bu alaşımlar bundan dolayı yoğun aşınmaya maruz kalan
yerlerde kullanılamamaktadır. Takviye elemanı ilavesiyle aşınma direnci artmakta, bu
sayede de MMK malzemeler aşınma direncinin önemli olduğu uygulama alanlarında
kullanılabilmektedirler. Bir çok çalışma, partikül takviyeli MMK malzemelerin abrazif
aşınma özelliğinin, takviye edilmemiş alaşımlara göre çok daha iyi olduğunu
göstermektedir. Bununla beraber aşınma mekanizması etkileyen çok sayıda değişken
olduğu unutulmamalıdır. Bu değişkenler;
• Test geometrisi,
• Uygulanan yük,
• Test süresi,
• Matris ve takviye malzemesi
• Sıcaklık,
• Nem
• Diğer çevresel faktörlerdir.
52
METAL MATRİSLİ KOMPOZİTLERİN KULLANIM ANLANLARI
80’li yılların başında belli sektörlerdeki gelişmeler, özellikle gelişmiş motorlar ile
havacılık ve uzay araçları üretimi için yüksek sıcaklık malzemelerine olan gereksinim,
metal matrisli kompozit malzemelere olan ilginin artmasında başlangıç noktası
oluşturmuştur. Metal matrisli kompozit malzemeler halen pahalı olmalarına karşın,
metaller veya plastik matrisli kompozitlerle karşılanamayan yüksek teknolojiye dayalı
gereksinimler bu malzemelerle karşılanabilmektedir. ABD’de çoğu araştırma bazında ve
askeri amaçlı olmak üzere 1988’de yirmi milyon dolar olan metal matrisli kompozit
pazarı 2000 yılında ortalama %20’lik bir artış göstermiştir. Dünya pazarında en büyük
payı alüminyum metal matrisli kompozit malzemeler almaktadır.
Yüksek maliyetli sürekli fiber katkılı metal matrisli kompozitler, yüksek mukavemet ve
ısı direnci gerektiren ancak maliyetin önemli olmadığı veya kaçınılmaz olarak
katlanıldığı alanlarda havacılık, uzay endüstrisi ve enerji sektöründe uygulama olanağı
bulmaktadır.
Uzay araçlarının karşılaştıkları çok yüksek sıcaklık ve basınç göz önüne alındığında,
yüksek dayanımlı ve hafif malzemelerin kullanılması gereksinimi vardır. Uzay
araçlarının karşılaştığı yüksek sıcaklıklar plastik matrisli kompozitler ve bir kaçı dışında
geleneksel metaller ve alaşımları için çok yüksektir. Titanyum ve alaşımları gibi, hafif ve
yüksek sıcaklıkta kullanılabilen malzemelere, elastisite modülü yüksek, yüksek
dayanımlı seramik veya karbon fiberler katılarak elde edilen metal matrisli kompozitler,
uzay araçlarının karşılaşacağı ortamlara dayanma yeteneğine sahip olacaktır. Örneğin,
uzay mekikleri, metal matrisli kompozitlerin bu alandaki ilk üretim uygulamalarından
birini temsil etmektedir. Ana gövdeyi destekleyen kafes sistemi ile kirişlerde ve iniş
takımı parçalarında tek yönlü bor-alüminyum metal matrisli kompozit borular
kullanılmıştır. Göv-de kafes sistemini destekleyen 159 kg gelen bor-alüminyum borular
%44’lük bir ağırlık kazancı sağlamaktadır.
53
Şekil 14. Karbon fiber katkılı Mg matrisli kompozit uydu destek parçaları
Uzay yapılarının ortam ve çalışma şartları gereği düşük ağırlık, yüksek rijitlik, düşük ısıl
genleşme ve boyutsal kararlılığa sahip olması gereklidir. Bor ve karbon fiber katkılı
metal matrisli kompozitler, uzay araçları ve yapılarında, boyutça kritik uygulamalar için
yüksek rijitlik ve düşük ısıl genleşme katsayılı malzemeler olarak gelecek kuşak
malzemeleri temsil etmektedir.
Şekil 15’de uzay mekiği gövdesinde kullanılan bor fiber takviyeli alüminyum tüpler
gösterilmiştir
54
göstermemektedir. Bu metal matrisli kompozitler özel işlem süreçleri sonrasında,
boyutça kritik uzay yapıları için mükemmel malzemeler haline gelmişlerdir.
Jet motorları, fan kanatları, uçak kanatlarının yüzeyleri ve yapı destekleri, iniş takımı
parçaları, bisiklet iskeleti ve golf sopaları gibi alanlar sürekli bor fiber katkılı metal
matrisli kompozitlerin diğer uygulama alanlarıdır.
Ancak fiberler, enine düşük modüle ve yüksek ısıl genleşme katsayısına sahiptir, başka
bir deyişle bu fiberlerin özellikleri çok anizotropiktir. Hitachi Ltd’nin Gradia (Cu- %20 C
fiber) kompozitinden yapılmış kaymalı elektrik kontaktörleri düşük ısıl genleşme
katsayısı ile yüksek elektrik iletkenliğini birleştirmesi nedeniyle geleneksel
malzemelerden daha yüksek performans gösterirler. Bunlara benzer şekilde bor fiber
takviyeli alüminyum kompozitlerde elektriksel uygulamalarda sıklıkla kullanılır.
Otomotiv sektöründe ise bu konuda öncü olan Japon otomotiv sektörü olmuştur.
Otomotiv endüstrisinde metal matrisli kompozit malzemelerin üretiminde ve
uygulanmasında öncü olan Japon Toyota firması alümina fiber katkılı dizel motor
pistonlarını yaklaşık olarak 20 yıldır üretmektedir. Bilineceği gibi bu uygulamada
hafiflik, spesifik modül ve mukavemet, yorulma özellikleriyle birlikte aşınma direnci
55
önemlidir. Bu konu üzerinde yoğun araştırmalar yapan diğer bir firmada Honda
firmasıdır .
Metal matrisli partikül veya kısa fiber takviyeli kompozit malzemeler otomotiv
endüstrisinde önemli bir konuma sahiptir. Yüksek spesifik modülleri ve yorulma
dayanımları, aşınma di-rençleri, düşük ısıl genleşme katsayıları bu alanda kullanımlarını
sağlayan özelliklerden bir kaçıdır. Metal matrisli kompozitler açısından bir başka önemli
husus araç ağırlığındaki % 10-20’lik azalmanın beraberin-de yakıt tüketiminde % 5-10
gibi bir iyileşmeyi getirmesidir. Bu özellikler, günümüz otomobillerinde metal matrisli
kompozitlerin kullanımını arttırmaktadır.
Otomotiv endüstrisinde kısa fiber, whisker veya partikül katkılı metal matrisli
kompozitlerde genelde, uygun özellikleri nedeni ile matris malzemesi olarak alüminyum
alaşımları kullanılmaktadır. Yolcu ve yük taşıtlarında bu kompozitler, öncelikle
hafiflikleri sebebiyle şaft olarak kullanım alanı bulmaktadır. Spesifik modüllerinin hem
56
çelikten hem de alüminyumdan önemli miktarda yüksek olabilmesi nedeniyle bu
kompozitlerde daha uzun şaft üretmek mümkündür. Bu uygulama için genellikle 6xxx
serisi Al alaşımları kullanılmaktadır.
Otomotiv endüstrisinde, bu kompozitlerin diğer bir yaygın kullanım alanı fren diskleri
olup, öncelikli yararı disklerdeki % 50-60’lık ağırlık azalmasıdır. Dökme demirden bir
fren diski 5.4 kg iken, partikül takviyeli MMK fren diski 2.5 kg’dır. İvmelenme artışı ve
fren mesafesinin azalmasının yanında dökme demirden yapılmış olanlara oranla MMK
fren disklerinde fren gürültüsü azalırken, daha homojen sürtünme ve daha az aşınma
oluşmaktadır. Ayrıca fren diskinin ulaştığı sıcaklık da önemli bir tasarım parametresidir.
En çok karşılaşılan sıcaklıklar 300 °C ve al-tındaki sıcaklıklar iken 450 °C gibi yüksek
sıcaklıklara da rastlanılmaktadır .
Toplam araç ağırlığını azaltmak üzere tüm büyük otomobil üreticileri, dökme demir
motor bloklarının yerine alüminyum esaslı kompozit motor bloğu teknolojileri
geliştirmektedirler. Bu değişimin ağırlık kazancı 15-35 kg kadardır. MMK malzemeden
üretilen motor blokları boyutsal kararlılık ve blok rijitliğini geliştirerek motordaki
sürtünmeyi azaltıp motorun verimini arttırmaktadır.
Şekil 16. SiC partikül takviyeli Al metal matrisli kompozit silindir gömleği (Inasmet)
57
Şekil 17. Partikül takviyeli MMK kompozit fren elemanları
.
Şekil 18. F-16 uçağı gövdesinde partikül takviyeli MMK malzeme kullanımı
58
Şekil 19. Grafit ve alümina takviyeli MMK motor bloğu
MMK malzemeler otomotiv endüstrisinde diğer bir kullanım şekli de biyel koludur. Biyel
kolu için öncelikli tasarım özelliği 150-180oC’de yüksek ömür sağlayan yorulma
dayanımıdır. Bu uygulama için uygun kompozitlerden biri, toz metalurjisi ile üretilmiş
2080 Al matrisli %15 SiC partikül takviyeli metal matrisli kompozitdir. Bu kompozit,
belirtilen sıcaklıklarda çok iyi yorulma dayanımına sahiptir.
Metal matrisli kompozitlerin otomotiv endüstrisinde diğer bir kullanımı ise piston ve
silindir gömlekleridir. Al-Gr partikül takviyeli kompozit malzemeden yapılmış piston ve
silindir gömleklerinin, içten yanmalı motorlarda kullanımının önemli miktarda yakıt
kazancı sağlarken aynı zamanda bu parçalarda aşınmanın da azaldığı görülmüştür.
Ayrıca Honda firması 1990’dan beri alümina ve karbon kısa fiber takviyeli alüminyum
silindir gömleklerinin üretimini gerçekleştirmektedir. Şekil 20 ve 21’de alüminyum
esaslı kompozit malzemelerden üretilen motor parçaları görülmektedir.
59
Şekil 21. Alümina kısa fiber takviyeli alüminyum kompozit piston
Fiber takviyeli MMK malzemeler ise yüksek mukavemet ve yüksek elastiklik modülü
gerektiren uygulamalarda kullanılmaktadırlar. Örnek olarak, karbon fiber takviyeli
MMK malzemeler Hubble uzay teleskobunun anten dalga kılavuzu olarak
kullanılmaktadır.
Bor fiber takviyeli 6061 alüminyum alaşımı matrisli kompozit malzemeler, uzay
mekiklerinin ana kargo bölümlerinde destek elemanı olarak kullanılmaktadırlar.
Şekil 22’de yüksek spesifik mukavemete ve elastiklik modülüne sahip hacimce %50
bor fiber takviyeli 6061 alaşımı matrise sahip MMK kompozit malzemenin uzay
mekiği kargo bölümünde destek olarak kullanımı görülmektedir.
Şekil 22. Uzay mekiği destek parçası olarak kullanılan fiber takviyeli MMK malzeme
60
MMK malzemeler spor endüstrisinde de kullanım alanı bulmuşlardır. MMK malzemeden
üretilmiş tenis raketleri, kayaklar, kayak sopaları, golf sopaları, bisiklet parçaları
mevcuttur.
Optik sistemlerde de, uzay teleskopları, yansıtıcı ayna malzemeleri ve kızıl ötesi görüntü
tarama sistemleri parçaları olarak kullanım alanları vardır.
61
BÖLÜM 3. POLİMER ESASLI KOMPOZİT MALZEMELER
Birçok üstün özelliğinin yanı sıra sertlik ve dayanıklılık özelliklerinin düşük olması
plastik malzemelerin güçlendirilmesi için çalışmalar yapılmasına neden olmuştur. Bu
eksikliğin giderilmesi amacıyla 1950'lilerde polimer esaslı kompozit malzemeler
geliştirilmiştir. Kompozitler, özellikle polimer kompozitler yüksek mukavemet, boyut ve
termal kararlılık, sertlik, aşınmaya karşı dayanıklılık gibi özellikleriyle pek çok
avantajlar sunmaktadırlar. Ayrıca kompozit malzemeler dayanıklılık ve sertlik yönünden
metallerle yarışabilecek olmasına rağmen çok daha hafiftirler.
Kompozit malzemelerde elyaf sertlik, sağlamlık gibi yapısal özellikleri, plastik reçine
malzemesi ise elyafın yapısal bütünlüğü oluşturması için birbirine bağlanması, yükün
elyaf arasında dağılmasını ve elyafın kimyasal etkilerden ve atmosfer şartlarından
korunmasını sağlar.
Matrisler
Kompozit malzemelerde polimer esaslı matrislerin yanı sıra metal, seramik türevi
malzemelerde matris olarak kullanılmaktadır. Diğer matrislerin kullanılmasına rağmen
kompozit malzemelerin % 90'ı polimer esaslı matrislerle üretilmektedir. Matris
62
malzemelerinin genellikle plastik esaslı olmasından dolayı kompozit malzemeler de
genellikle takviye edilmiş plastikler olarak adlandırılırlar.
Metal matrisler büyük çaplı uygulamalarda kullanılmak için çok pahalı ve çalışılmaları
çok zordur. Seramik matrisler ise yüksek oranda kırılgan olmalarından dolayı yeterli
dayanıklılığa sahip olmamaları nedeniyle kullanım alanları yüksek ısı ile kullanılan
yerlerle sınırlanmaktadır. Karbon matrisli kompozit malzemeleri üretmek çok zor ve
çok pahalıdır. En çok tercih edildikleri uygulamalar yarış arabalarının ve uçakların fren
balatalarıdır. Tüm diğer matris alternatifleri arasında ticari olarak en uygun olan plastik
matrisler arasında ise en çok kullanılan termoset esaslı olan polyester ve epoksi
reçineleridir.
Termoset Matrisler
63
Polyester: Özellikle denizcilik ve inşaat alanında en çok kullanılan termoset reçinedir.
Kompozit malzemelerde kullanılan 2 tür polyester reçine vardır;
64
Vinil ester:
Fenolikler:
Ateşe dayanım ihtiyacı olan yerlerde kullanılır. Kür işleminin buharlaşma özelliği hava
boşlukların oluşmasına ve yüzey kalitesinin düşmesine neden olur. Uçakların iç
bölümlerinde, deniz araçlarının motorlarında ve demiryollarında kullanılır.
Silikon:
Poliamidler
Poliamid elyafı sektörde Naylon adıyla bilinmektedir. Naylon elyafı; kimyasal elyafların
üretilmesinde öncü konumda olan, çok kullanılan ve çok çeşitleri olan bir elyaftır.
65
Hammaddesi petroldür. İlk kimyasal elyaf elde etme çalışmaları ve araştırmaları
sırasında naylon elyafının polyester karşısında sağlamlık açısından daha ileride olması,
bu elyafın polyester ve diğer kimyasal elyafların üretim çalışmaları içinde ön plana
çıkmasını sağlamıştır. Bu güne kadar en çok bilinen naylon elyafları, poliamid 6 ve
poliamid 6.6’dır. Genel olarak bütün poliamid elyaflarına naylon denilmesinin yanında,
aslında naylon terimi poliamid 6.6 elyafı için öngörülmüştür. Poliamid 6 elyafına da
perlon denilmektedir. Bununla beraber bu iki poliamid tipine göre daha az öneme sahip
bir tip de poliamid 11’dir. Buna ise rilsan adı verilmektedir.
Poliüretan
İlk sert poliüretan köpük 1947 yılında, esnek poliüretan köpükler 1954 yılında
üretilmiştir. 1960 lı yılların başında ise otomobil sanayinde yarı sert poliüretan
köpükler üretilerek oldukça yaygınlaşan ve sanayileşen hammaddenin günümüzde
bilinen yaklaşık 11 bin türevi üretilmektedir.
66
Termoplastik Matrisler:
67
Devamlı kullanım sıcaklıkları 60°C ile 245°C arasında değişebilen termoplastik reçine
çeşitleri bulunmaktadır.
68
En çok kullanılan kompozit malzeme kombinasyonları;
Cam elyafı+ polyester,
karbon elyafı+epoksi ve
aramid elyafı+epoksi birleşimleridir.
Titanyum ve çelik gibi metallerin bazı uygulamalarda ihtiyaç duyulan kritik düzeyde ısı,
mekanik özellikleri günümüz kompozitleri karşılamamaktadır.
69
Şekil 23. Kompozit Malzemelerinin Uçak Yapımında Kullanıldığı Yerler
Sürekli elyaflar ise tel sarma yöntemi gibi yöntemlerde kesilmeden ip şeklinde
kullanılmaktadır. Elyaflar en yüksek mekanik özelliklerini enlerinden daha çok
boylarına gösteririler. Bu özellikler kompozit malzemelerin metallerde rastlanmayan
aşırı anisotropik malzeme özelliği göstermelerine neden olur. Bu nedenle tasarım
aşamasında elyafların reçine içindeki yerleşimleri ve geometrilerini göz önünde
70
bulundurmak çok önemlidir. Malzemenin anisotropik özelliği tasarım aşamasında
ürünün uygun yerinde kullanılarak avantaja dönüşebilir.
Bazı durumlarda malzemenin dayanımı artırmak, tüm yönlerde eşit mukavemet elde
etmek için elyaflar kumaş olarak dokunurlar. Sürekli liflerle hazırlanan dokuma elyaf
kumaşlarının farklı amaçlar için geliştirilmiş türleri vardır.
71
Polimerler matris olarak kullanılmalarının yanı sıra kompozitler için elyaf
üretilmesinde de kullanılmaktadır. Kompozit malzemeye çok yüksek düzeyde sağlamlık
katan ve sertlik kazandıran Kevler (Aramid) bir polimer elyafıdır. Hafiflik ve güvenilir
konstrüksiyon amaçlanan ürünlerdeki kompozit malzemelerde aramid kullanılır.
Malzemelerin Anisotropik Ve İzotropik Özellikleri Uzun lifli elyaflar kullanıldığında
liflerin yönlerini değiştirilerek farklı yönlerde farklı mekanik özellikler elde etmek
mümkündür. Bu duruma anisotropik özellikler denir. Metal gibi bazı malzemeler her
yönde aynı mekanik özellikleri gösterirler, bu duruma ise isotropik özellik denir.
Kompozit malzemelerde kullanılan başlıca elyaf türleri;
Cam elyafı,
Karbon (Graphite) elyafı, (PAN -polyacrylonitrile- ve zift kökenli)
Aramid (Aromatic Polyamid) elyafı, (Ticari ismi; Kevlar-DuPont)
Bor elyafı,
Oksit elyafı,
Yüksek yoğunluklu polietilen elyafı,
Poliamid elyafı,
Polyester elyafı,
Doğal organik elyaflar
Cam Elyafı
Cam elyafı silika, kolemanit, alüminyum oksit, soda gibi cam üretim maddelerinden
üretilmektedir. Cam elyafı, elyaf takviyeli kompozitler arasında en bilinen ve
kullanılandır. Cam elyafı özel olarak tasarlanmış ve dibinde küçük deliklerin bulunduğu
özel bir ocaktan eritilmiş camın itilmesiyle üretilir. Bu ince lifler soğutulduktan sonra
makaralara sarılarak kompozit hammaddesi olarak nakliye edilir. Özellikle cam elyafı ile
72
matris arası yapışma gücünü arttıran "silan" bazlı ve elyaf üzerinde ince film oluşturan
kimyasalların sonra kullanım sahaları artmıştır.
73
Türkiye'de şişe cam Grubuna bağlı olan Cam Elyaf Sanayi A.Ş. tarafından E camı elyafı
üretilmektedir. Hem yurtiçine, hem yurt içine satış yapan firmadan doğrudan veya
bayileri aracıyla ürün satın almak mümkündür. 1976'dan beri faaliyet gösteren firma
Avrupa'nın önemli elyaf üreticilerinden biridir.S + R Cam - Yüksek maliyetli ve yüksek
performanslı bir malzemedir. Yalnız uçak sanayisinde kullanılır. Elyaf içindeki tellerin
çapları E Cam'ın yarısı kadardır, böylelikle elyaf sayısı fazlalaşır dolayısıyla birleşme
özelliklerinin daha güçlü olması anlamına gelen daha sert yüzey elde edilebilmektedir.
Cam elyafının kullanım amacına bağlı olarak elyaf sarma biçimleri farklı olabilir. Elyaf
çapı ve demetteki lif sayısı farklılaşabilir. Cam elyafı biçimlendirildikten sonra
yıpranmaya dayanımın artması için kimyasallarla bir kaplama işlemi yapılır. Kaplama
malzemesi olarak genellikle elyafın kompozit malzemeye uygulanmasından önce
kolaylıkla kaldırılabilen ve suyla çözülebilen polimerler kullanılmaktadır. Elyaf ile
reçinenin birbirine iyi yapışması çok önemlidir. İyi yapışmamaktan dolayı birbirinden
kayan takviye malzemesi ve matris, kompozit malzemenin sertliğini ve sağlamlık
performansını düşürür. Bu durumun engellenmesi için elyaf kimyasallarla kaplanır.
Karbon Elyafı
Karbon lifi ilk defa karbonun çok iyi bir elektrik iletkeni olduğu bilinmesinden dolayı
üretilmiştir. Cam elyafının metale göre sertliğinin çok düşük olmasından dolayı sertliğin
3-5 kat artırılması çok belirgin bir amaçtı. Karbon elyafları çok yüksek ısıl işlem
uygulandığında elyaflar tam anlamıyla karbonlaşırlar ve bu elyaflara grafit elyafı denir.
Günümüzde ise bu fark ortadan kalkmaktadır. Artık karbon elyafı da grafit elyafı da aynı
malzemeyi tanımlamaktadır. Karbon elyafı epoksi matrisler ile birleştirildiğinde
olağanüstü dayanıklılık ve sertlik özellikleri gösterir. Karbon fiber üreticileri devamlı bir
gelişim içerisinde çalışmalarından dolayı karbon elyaflarının çeşitleri sürekli
değişmektedir. Karbon elyafının üretimi çok pahalı olduğu için ancak uçak sanayinde,
spor gereçlerinde veya tıbbi malzemelerin yüksek değerli uygulamalarında
kullanılmaktadır. Karbon elyafları piyasada 2 biçimde bulunmaktadır:
74
Sürekli Elyaflar: Dokuma, örgü, tel bobin uygulamalarında, tek yönlü bantlarda, ve
prepregmarda kullanılmaktadır. Bütün reçinelerle kombine edilebilirler.
Karbon Elyafının Üretim Süreci: Karbon elyafı çoğunlukla iki malzemeden elde edilir;
Zift Göreceli olarak daha düşük mekanik özelliklere sahiptir. Buna bağlı olarak
yapısal uygulamalarda nadiren kullanılırlar.
PAN (Poliakrilonitril) Daha sağlam ve daha hafif kompozit malzeme
üretiminde kullanılmakta olup sürekli geliştirilmektedir.
75
Karbon Elyafı Sınıfları
(Grades)
Karbonizasyon Isısı (°C) 1000'e kadar 1000-1500 1500 - 2000 (Grafit)
2000
Karbon elyafı sınıfı Düşük Standart Orta Yüksek
modül Modül modül modül
Elastik modül (GPa) 200'e kadar 200 - 250 250 – 325 325
4. Kaplama; Elyafı sonraki işlemlerden (prepreg gibi) korumak için yapılan nötr bir
sonlandırma işlemidir. Elyaf reçine ile kaplanır. Genellikle bu kaplama işlemi için epoksi
kullanılır. Kompozit malzemede kullanılacak olan reçine ile elyaf arasında bir ara yüz
görevi görür.
Karbon elyafının tüm diğer elyaflara göre en önemli avantajı yüksek modül özelliğidir.
Karbon elyafı bilinen tüm malzemelerle eşit ağırlıklı olarak karşılaştırıldığında en sert
malzemedir.
Aramid Elyafı;
Aramid kelimesi bir çeşit naylon olan aromatik polemid' den maddesinden gelmektedir.
Aramid elyafı piyasada daha çok ticari isimleri Kevlar (DuPont) ve Tvvaron (Akzo
Nobel) olarak bilinmektedir. Farklı uygulamaların ihtiyaçlarını karşılamak için birçok
farklı özelliklerde aramid elyafı üretilmektedir.
Önemli Özellikleri;
Genellikle rengi sarıdır
Düşük yoğunlukludur.
Yüksek dayanıklılık
76
Yüksek darbe dayanımı
Yüksek aşınma dayanımı
Yüksek yorulma dayanımı
Yüksek kimyasal dayanımı
Kevlar elyaflı kompozitler Cam elyaflı kompozitlere göre 35% daha hafiftir
E Cam türü elyaflara yakın basınç dayanıklılığı
Genellikle polimer matrisler için takviye elemanı olarak kullanılan aramid elyafının bazı
kullanım alanları:
En çok bilinen ve kullanılan aramid elyafı Dupont firmasının tescilli ismi olan Kevlar'dır.
Kevlar 29, and Kevlar 49 olarak iki çeşidi bulunmaktadır. Kevlar 29 üstün darbe
77
dayanımı özelliğine sahiptir ve bu nedenle çoğunlukla kurşungeçirmez yelek gibi
uygulamalarda kullanılırlar.
Dokuma veya kırpılmış elyaflarla hazırlanmış takviye kumaşları hazırlanmış olan kalıp
üzerine elle yatırılarak üzerine sıvı reçine elyaf katmanlarına emdirilir. Elyaf
yatırılmadan önce kalıp temizlenerek jel kot sürülür. Jel kot sertleştikten sonra elyaf
katları yatırılır. Reçine ise kompozit malzemenin hazır olması için en son sürülür Bu
işlemde elyaf kumaşına reçinenin iyi nüfuz etmesi önemlidir. El yatırma tekniğinde en
çok kullanılan polyester ve epoksi'nin yanı sıra vinil ester ve fenolik reçineler de tercih
edilmektedir. Elle yatırma yoğun işçilik gerektirmesine rağmen düşük sayıdaki
üretimler için çok uygundur.
78
Püskürtme (spray-up)
Püskürtme yöntemi elle yatırma yöntemini aletli şekli olarak kabul edilebilir. Kırpılmış
elyaflar kalıp yüzeyine, içine sertleştirici katılmış reçine ile birlikte özel bir tabanca ile
püskürtülür. Elyafın kırpılma işlemi tabanca üzerinde bulunan ve bağımsız çalışan bir
kırpıcı sayesinde yapılır. Püskürtülme işlemi sonrası yüzeyin bir rulo ile düzeltilmesiyle
ürün hazırlanmış olur.
Bu yöntem özel biçime sahip ürünlerin seri üretimine uygundur. Elyaf sarma yöntemi
sürekli elyaf liflerinin reçine ile ıslatıldıktan sonra bir makaradan çekilerek dönen bir
kalıp üzerine sarılmasıdır. Sürekli liflerin farklı açılarla kalıba sarılmasıyla farklı
mekanik özelliklerde ürünler elde edilebilir. Yeterli sayıda elyaf katının sarılmasından
sonra ürün sertleşir. Ardından döner kalıp ayrılır. Bu yöntemle yapılan ürünler
genellikle silindirik, borular, araba şaftları, uçak su tankları, yat direkleri, dairesel basınç
tanklarıdır.
79
Şekil 28. Elyaf sarma Makinesi
Bu kompozit üretim yönteminde elle yatırma sistemlere daha hızlı ve uzun ömürlü
olmakla birlikte iki parçalı kalıp kullanmak gereklidir. Kalıbın kompozit malzemeyle
yapılması çelik kalıp maliyetine göre daha düşük kalmasına neden olmaktadır. RTM
yöntemi çoğunluk jel kotlu veya jel kotsuz her iki yüzeyinde düzgün olması istenen
parçalarda kullanılır. Takviye malzemesi kuru olarak keçe, kumaş veya ikisinin
kombinasyonu kullanılır. Takviye malzemesi önceden kalıp boşluğu doldurulacak
şekilde kalıba yerleştirilir ve kalıp kapatılır. Elyaflar matris içinde geç çözünen
reçinelerle kaplanarak kalıp içerisinde sürüklenmesi önlenir. Reçine basınç altında
kalıba pompalanır. Bu süreç daha fazla zaman ister. Matris enjeksiyonu soğuk, ılık veya
en çok 80°C'ye kadar ısıtılmış kaplarda uygulanabilir. Bu yöntemde içerideki havanın
dışarı çıkarılması ve reçinenin elyaf içine iyi işlemesi için vakum kullanılabilir. Elyafın
kalıba yerleştirilmesini gerektirmesinden dolayı uzun sayılabilecek bir işçilik gerektirir.
Kalıp kapalı olduğu için ise zararlı gazlar azalır ve gözenekli bir ürün elde edilebilir. Bu
yöntemle karmaşık parçalar üretilebilir. Concorde uçaklarında, Fi arabalarında bazı
parçalar bu yöntemle hazırlanmaktadır.
80
Şekil 29. RTM yöntemi
Pultruzyon işlemi sürekli sabit kesitli kompozit profil ürünlerin üretilebildiği düşük
maliyetli seri üretim yöntemidir. Pull ve Extrusion kelimelerinden türetilmiştir. Sisteme
beslenen sürekli takviye malzemesi reçine banyosundan geçirildikten sonra 120-150
°C'ye ısıtılmış şekillendirme kalıbından geçilerek sertleşmesi sağlanır. Kalıplar genellikle
krom kaplanmış parlak çelikten yapılmaktadır. Sürekli elyaf kullanılmasından dolayı
takviye yönünde çok yüksek mekanik mukavemet elde edilir. Enine yükleri
karşılayabilmek için özel dokumalar kullanmak gerekmektedir.
Hazır kalıplama bünyesinde cam elyafı, reçine, katkı ve dolgu malzemeleri içeren
kalıplamaya hazır, hazır kalıplama bileşimleri olarak adlandırılan kompozit
malzemelerin (SMC, BMC) sıcak pres kalıplarla ürüne dönüştürülmesidir. Karmaşık
şekillerin üretilebilmesi, metal parçaların bünye içine gömülebilmesi, farklı cidar
kalınlıkları gibi avantajları bulunmaktadır. Ayrıca ürünün iki yüzü de kalıp ile
şekillenmektedir. Diğer kompozit malzeme üretim tekniklerinin olanak vermediği delik
gibi komplike şekiller elde edilebilmektedir. Iskarta oranı düşüktür. Bu yöntemin
dezavantajları kalıplama bileşimlerinin buzdolaplarında saklanmaları gerekliliği,
kalıpların metal olmasından dolayı diğer kalıplardan daha maliyetli olması ve büyük
parçaların üretimi için büyük ve pahalı preslere ihtiyaç olmasıdır. Hazır kalıplama
81
yönteminde kullanılan bileşimler içeriklerine göre çeşitlilik göstermekle beraber en çok
iki tür hazır kalıplama bileşimi kullanılmaktadır;
SMC: takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ile dolgu malzemesi içeren bir reçinenin
önceden birleştirilmesi ile oluşan pestil biçiminde malzemedir. Sürekli lifler, 25-50 mm
kırpılmış olarak ve kompozitin toplam ağırlığının %25-30 oranında kullanılır. Genellikle
im genişliğinde ve 3mm. kalınlığında üretilir.
BMC: takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ve dolgu malzemesi içeren bir reçinenin
önceden birleştirilmesi ile oluşan hamur biçiminde malzemedir.
Hazır kalıplama bileşimlerinin avantajları;
Çok geniş tasarım esnekliği
Düzgün yüzey
Kolayca kaplanabilme, boyanabilme ve kalıp içinde yüzeyin kaplanabilmesi
Geri dönüştürülebilirle ve hazırlığında geri dönüşümü malzeme kullanabilme
Metal gömme parçaların yerleştirilmesi ile montaj kolaylığı
Yüksek alev dayanımı
Sıcaklık dayanımı
Soğukta kırılgan olmama enjeksiyon kalıplama (injection moulding)
82
Vakum bonding / Vakum bagging
Kompozit malzeme (genellikle geniş sandeviç yapılar) önce bir kalıba yerleştirilir,
ardından bir vakum torbası en üst katman olarak yerleştirilir. İçerideki havanın
emilmesiyle vakum torbası, yatırılan malzemenin üzerine l atmosferlik basınç
uygulayarak aşağıya çekilir. Sonraki aşamada tüm bileşim bir fırına yerleştirilerek
reçinenin kür işlemi için ısıtılır. Bu yöntem sıklıkla elyaf sarma ve yatırma teknikleri ile
bağlantılı olarak uygulanır. Kompozit malzeme tamir işlemlerinde de vakum bagging
yöntemi kullanılmaktadır.
Otoklav kesin basıncın, ısının ve emişin kontrol edilebildiği basınçlı bir kaptır. Vacuum
bbagging yöntemi ile benzerdir. Fırın yerine bir otoklav kullanılır. Böylece özel amaçlar
83
için yüksek kalitede kompozit üretebilmek için kür şartları tam olarak kontrol edilebilir.
Bu yöntem diğerlerine oranla daha uzun sürede uygulanır ve daha pahalıdır.
Keçe türünde elyaf takviyesi içeren termoplastik reçine ile yapılmış plaka şeklinde
preslenebilir kalıplamaya hazır özel amaçlı bir takviyeli termoplastik çeşidini
tanımlamaktadır. GMT nin hazırlanması SMC ye benzemektedir. Ekstruderden çekilen
bir termoplastik levha üzerine yumuşak haldeyken bir elyaf takviyesi yerleştirilir. Bu
katmanların üzerine bir diğer termoplastik levhada yumuşakken yerleştirilerek soğuk
hadde silindirlerinin arasından geçirilir. Sertleşen plakalar kesilerek preslenmeye hazır
duruma getirilir.
Havacılık Sanayi
Özellikle ileri kompozit malzemeler havacılık sanayinde çok geniş uygulama alanları
bulmaktadır. Komposite malzemelerinin hafifliklerine oranla üstün mekanik özellikleri
uçaklarda ve helikopterlerde sadece içi mekan değil yapısal parçalarında polimer esaslı
kompozitlerle üretilmesine neden olmaktadır.
84
A380 yolcu uçağı burun bölümü (radome); CTP
A380 yolcu uçağı dikey stabilizer; Aramid fiber+epoksi
Zemin Plakası; Airbus 300/600 uçaklarında kullanılan karbon takviyeli
Polieterimid
Uçak EAPS kapağı; (Karbon Elyafı + PEEK)
Denizcilik Sanayi
Yelkenli Gövdesi; CTP, Balsa ve polimer köpük üstüne cam, aramid karbon
dokumaları ile kaplanması
Yat, Tekne Arkası Platform
Basamaklar; CTP
Yelken Direği; Kevlar+Epoksi
85
Şekil 32 CTP Deniz araçları
Spor Araçları
Kompozit malzemelerin popüler olduğu yeni sektörler arasında spor araç ve gereçleri
her geçen gün daha da öne çıkmaktadır. Özellikle ağırlığın azalması, dolayısıyla hareket
kabiliyetinin artması, ve dayanıklılığın artmasına neden olan cam ve karbon elyafı
takviyeli kompozitler kullanılmaktadır.
Kompozitler kano, sörf ve yatlar için çok önemli olan malzeme yorgunluğu ve darbe
dayanımı konusunda üstün özelliklere sahiptirler. Dağ bisikletleri en iyi katılık/ağırlık
oranı ve en düşük ağırlık özellikleri kazanmak için karbon elyafı ile üretilmektedir.
Korozyona dayanım, şok emme ve sağlamlık gibi üstün özellikler kazandırmaktadır.
Ayrıca golf sopası, tenis raketi gibi spor ürünlerinde ağırlığı düşürmek için karbon elyafı
takviyeli kompozit malzemelerden üretilmektedirler.
86
Tenis Raketi; Aramid (Kevlar) + Epoksi
Zıpkın Gövdesi; Karbon Fiber+Epoksi
Palet; Karbon Fiber+Epoksi
Su tankı; CTP
Mazgal Olukları; CTP
Yeraltı Boruları;
Marketlerde Dondurulmuş Gıda Reyonu Kaplaması; CTP
Rasathane Kubbesi; CTP
Açık Saha Dolapları: CTP
Çit; CTP
İlan Panoları; CTP
87
Sağlık sektörü
Ulaşım Sektörü
Traktör Kaporta
Kabin
Oturma Birimi; SMC
Toplu Taşıma Araçları Oturma Birimi; SMC
Konteyner Tabanı; GMT
Otobüs Havalandırma Kanalları
Port Bagaj Parçaları
Gösterge Paneli; CTP
Açık Alan Servis (Golf Arabası) araçları kaporta, tavan; CTP
Teleferik; CTP, Maçka teleferiği
Tren; Kompozit prepreg ve dokuma malzemeler türleri artan oranlarda tren
88
Konstrüksiyonunda maliyet ve ağırlık düşürmek amacıyla kullanılmaktadır. İskelette
ağırlığın düşürülmesi enerji tasarrufu sağlamakla beraber daha hızlı araçların
geliştirilmesine katkıda bulunmaktadır. Ayrıca trenlerde malzemelerin yüksek katılığa
sahip olmaları iskeletin desteklenmesine gerek olmaması anlamına gelmektedir ki
böylece yolcu taşıma bölümü ayrılan mekân artırılabilmektedir. Tren
konstrüksiyonunda kolay ve hızlı değişebilen genellikle prepreg levhalar kullanılır.
Böylece tekil zarar gören paneller hızla değiştirilebilmektedir.
Otomotiv
89
Şekil 35. GM otomobil ön panel
FORMULA l Arabaları;
Motor kaplaması
Burun kapağı
Ön ve arka kanatlar, spoiler
Ana gövde. Mühendislik
Elektrik dağıtım Panoları; CTP
90
Müzik aletleri
London College of Furniture ve diğer bazı yerlerde ileri kompozit malzemelerle müzikal
enstrümanlar yapılması üzerine çalışmalar bulunmaktadır. İleri kompozit malzemelerle
yapılan yaylı sazlarda boyun kısmının tellerin gerilmesinden dolayı deforme olması
karşılaşılan temel sorunlardandır.
91
Yapı sektörü
Köprü Tabanı;CTP
Trabzanı;CTP
Yürüme yolları;CTP
Taşıyıcı Konstrüksiyon;CTP
Bina Balkon Korkuluğu CTP
Kapı;CTP
Taşıyıcı Konstrüksiyon, Yüzme Havuzu, Kapı Saçağı, Yer karoları; SMC
Bina Kaplama Panelleri: CTP
Küvet; CTP
Lavabo; CTP
Sokak Lambası;
92
BÖLÜM 4. SERAMİK MATRİSLİ KOMPOZİT MALZEMELER
Seramik malzemeler, yüksek sıcaklığa dayanıklı ve hafif oldukları (d= 1,5 - 3,0 gr/cm3)
için oldukça çekicidir. Seramik matrisli kompozit malzemeler genellikle yüksek
sıcaklıkta çalışması gereken parçalar için kullanılılırlar.
Sert ve kırılgan malzemeler olan seramik malzemeler, çok düşük kopma uzaması
gösterirler, düşük tokluğa sahiptirler ve termal şoklara karşı dayanıksızdırlar. Bu
nedenle liflerle takviye edilirler.
Buna karşılık çok yüksek elastiklik modülüne ve çok yüksek çalışma sıcaklıklarına
sahiptirler.
Seramik matrisli kompozit malzemelerde; matris malzemesi olarak Al2O3, SiC, Si3N4 ve
B4C yaygın olarak kullanılmaktadır.
93
Sürekli Fiberler:
Sürekli fiberlerle takviye edilmiş seramik matrisli kompozit malzemede matris zayıflasa
bile fiberler, uygulanan yükü taşımaya devam ederler. Fakat herhangi bir çatlak yada
çentik durumunda seramik matrisli kompozit malzeme özelliklerini (mukavemetini)
kaybeder, deforme olur hatta geri dönülmesi imkansız yıkım gerçekleşebilir.
Sürekli fiberlerin tokluklarının diğerlerine göre daha yüksek olması, tercih edilme
nedenlerini arttırmıştır. Özellikle SiC, üretim tekniklerine uygun ve elde edilmesi daha
kolay olduğu için tercih edilir.
Süreksiz Fiberler:
0 400-650 5-7
Si3N4 10 400-500 6,5-9,5
30 350-450 7,5-10
0 .......... 4,5
Al203 10 400-510 7,1
20 520-790 7,5-9,0
94
Partiküller
Yüksek dayanım için matris ile fiber arasındaki arayüzey bağının iyi olması
gerekmektedir. Eğer malzeme yüksek sıcaklıkta kullanılacaksa, matris ve fiberin
genleşme katsayılarının birbirine çok yakın olması gerekmektedir.
95
SERAMİK KOMPOZİTLERİN KULLANIM ALANLARI
Sürekli fiber kompozitler, son derece gelişmiş ileri kompozit malzemelerdir. Başlıca
uygulama alanları şunlardır:
Süreksiz takviye malzemeleri; parçalar, plakalar, whiskers yada dalgalı fiberleri içerir ve
genelde polikristalin seramik cam veya cam-seramik matrise ilave edilir. Uygulamanın
en önemli noktası matris malzemesidir ve en önemli matris malzemesi alüminadır.
Ayrıca, SiC, Si3N4, müllit yada alümina silikat matris malzemesi de kullanılır. Başlıca
uygulama alanları şunlardır:
96
Isı değiştirgeçleri
Termal koruma sistemleri
Korozyona dayanıklı parçalar
Partiküllü Kompozitler
Seramik matrisli kompozitler, uçaklarda alçak basınç türbinlerine (LPT, Low Pressure
Turbine) ait sabit parçalarda (egzoz gömleği, flapler, v.b.) kullanılabilmektedirler.
97
Şekil 37. Seramik Matrisli kompozitlerin Kullanımı
Seramik katmanlı kompozitler 1000°C’nin üzerinde birkaç yüz saat kaldıklarında basınç
ve fiber malzemesine bağlı olarak 2 çeşit sorunla karşılaşmaktadır.
98
BÖLÜM 4. ÇÖZÜMLÜ ÖRNEK PROBLEMLER
Örnek 1
Çözüm 1
99
Örnek 2
Çözüm 2
100
Örnek 3
Çözüm 3
101
Örnek 4
Çözüm 4
102
KAYNAKLAR
1. Erdoğan, M. Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri, Cilt II, Nobel Yayın Dağıtım,
1998, Ankara.
2. Şahin. Y. Kompozit Malzemelere Giriş Ders Notları, Gazi Üniversitesi, Teknik
Eğitim Fakültesi, 1996.
3. Gül. F. İnem B., Döküm yolu ile SiCp kompozit geliştirilmesi, Savunma Sanayindeki
Teknolojik Gelişmeler Sempozyumu Bildiri, Kitabı, Cilt II, 5-6 Haziran Kara Harp Okulu
Öğretim Başkanlığı, Teknik Bilimler Bölümü, Ankara, 999-1003.
4. Şahin, Y. Ph.D. The University of Aston in Birmingham, 1994.
5 . Şahin, Y, Metal matriksli kompozitlerin fabrikasyon teknikleri üzerine bir inceleme, 2.
Makine tasarım ve imalat kongresi, ODTÜ, Makine Mühendisliği Bölümü, UMTİK 994,
Ankara.
6. Gül F., Doktora Tezi, Döküm yoluyla alüminyum temelli parçacık takviyeli kompozit
geliştirme, Marmara Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, 1999, İstanbul.
7. Kök, M., Doktora Tezi, Fırat Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Elazığ, Eylül-2000
8. Durman, M., Akbulut, H. and Yılmaz F., Saffil (A1203) fîbre takviyeli Al-Si metal
matris kompozitlerin üretimi ve özelliklerinin incelenmesi, 7.Uluslar Arası
Metallurji ve Malzeme Kongresi, Ankara, 1993, 1114-1154.
9.Akbulut, H, Durman, M ve Yılmaz, F. SiCp alüminyum-silisyum alaşımlı kompozitlerin
üretimi ve özelliklerinin incelenmesi, 7.Uluslar Arası Metallurji ve Malzeme Kongresi,
Ankara, 1993, 1183-1194.
10. Şahin Y. Elyaf takviyeli metal matriksli kompozitlerin aşınma ve sürtünme
davranışlarının incelenmesi, 7.Denizli Malzeme Sempozyumu, 2-4 Nisan 1997, PAÜ,
Mühendislik Fakültesi, Çamlık, Denizli.
11. Olcay Y., Akyol M., Gemci R., 2002, Polimer Esaslı Lif Takviyeli Kompozit
Malzemelerin arabirim Mukavemeti Üzerine Farklı Kür Metotların Etkisinin İncelenmesi,
Uludağ Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık fakültesi, Cilt 7, Sayı l, Bursa
12. Philips N. L.,1989, Design with Advance Composite Materials,Springer-Verlag,
The Design Council, Great Britain Younnossi O., Kennedy M., Graser J. C L, 2001, Military
Airframe Costs The Effects of Advanced Materials and Manufacturing Processes, Project
Air Force, RAND, Pittsburg, USA
13. Cam Elyaf, 1997, Bülten Sayı 6, Cam Elyaf Sanayi A.Ş.,
103
14. www.science.org.au/nova/059/059key.htm > Putting it together – the selence and
technology of composite materials
15. www.fibersource.com > FiberSource: The Manufactured Fiber Industry
16. http://plastics.about.com/library/weekly/aa060297.htm > Composites
/ Plastics - VVhat's a Composite
17. www.geocities.com/CapeCanaveral/1320 > Vince Kelly's Carbon Fiber Homepage
104