Tran Nguyen Nhat Truong - Lan 2

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Trần Nguyễn Nhật Trường MSSV: 17144310
Khoa: Cơ khí chế tạo máy Lớp: 171441C
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GIÁ ĐỠ TRỤC
I. Số liệu cho trước:
- Sản lượng: 100.000 chiếc/năm.
- Điều kiện thiết bị: Tự chọn.
II. Nội dung thiết kế:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu.
2. Xác định dạng sản xuất.
3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia
công.
4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn
phương án hợp lí.
5. Thiết kế nguyên công:
• Vẽ sơ đồ gá đặt.
• Chọn máy, kết cấu dao.
• Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt:
s,v,t; và tính thời gian từng chiếc cho từng bước công nghệ.
• Tính lượng dư gia công nguyên công:
• Tính toán chế độ cắt cho nguyên công:
6. Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kĩ thuật.
- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
III. Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3).
- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3).
- Bản vẽ khuôn đúc: 1 bản (A3).
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3).
- Bản vẽ tách chi tiết: 1 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1).
IV. Ngày giao nhiệm vụ:
V. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
IV. Giáo viên hướng dẫn: Trần Quốc Hùng
Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn
Ký tên Ký tên
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG...........................................................1
I. Phân tích chi tiết gia công:.......................................................................................1
II. Yêu cầu kĩ thuật:......................................................................................................1
III. Vật liệu:................................................................................................................2
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.................................................................3
I. Tính sản lượng thực tế hàng năm:............................................................................3
II. Trọng lượng của chi tiết:..........................................................................................3
III. Dạng sản xuất:......................................................................................................4
CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI.........................................5
I. Xác định phương pháp chế tạo phôi:........................................................................5
1.1. Phôi thép thanh:....................................................................................................5
1.2. Phôi dập:............................................................................................................... 5
1.3. Phôi rèn tự do:......................................................................................................5
1.4. Phôi đúc:............................................................................................................... 5
II. Phương pháp chế tạo phôi:.......................................................................................6
a. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:....................................................................................6
b. Bản vẽ mẫu đúc:...................................................................................................7
c. Bản vẽ khuôn đúc:................................................................................................8
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.....................................................9
I. Chọn nguyên công:......................................................................................................9
II. So sánh chọn phương án thích hợp nhất:..................................................................13
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG...................................................................14

I. Nguyên công 1: Phay mặt đáy................................................................................14
II. Nguyên công 2: Phay mặt trên...............................................................................19
III. Nguyên công 3: Khoan, khoét, dao hai lỗ f 15..................................................24
IV. Nguyên công 4: Khoan, khoét, dao lỗ f 20........................................................28
V. Nguyên công 5: Phay rảnh 10................................................................................33
VI. Nguyên công 6: phay mặt 20..............................................................................38
VII. Nguyên công 7: Khoan lỗ f 8,5..........................................................................43
VIII. Nguyên công 8: Taro M10..................................................................................46
IX. Nguyên công 9: Khoan rộng lỗ f 30..................................................................48
CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 1....................................................51
I. Số liệu ban đầu:......................................................................................................51
II. Tính toán lượng dư:............................................................................................51
CHƯƠNG 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ A1....55
I. Sơ đồ gá đặt:..........................................................................................................55
II. Định vị và kẹp chặt:...............................................................................................55
III. Chọn máy:........................................................................................................... 55
IV. Chọn dao ( dụng cụ cắt ):....................................................................................56
V. Chiều sâu cắt t:.......................................................................................................56
VI. Lượng chạy dao:.................................................................................................56
VII. Số vòng quay:.....................................................................................................57
CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 4.............................60
I. Tính lực kẹp cần thiết:...............................................................................................60
II. Tính sai số chế tạo:...................................................................................................62

Đồ án công nghệ chế tạo máy GVHD: Trần Quốc Hùng
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I. Phân tích chi tiết gia công:
- Trong tất cả các loại máy móc từ máy công cụ, máy phát động lực… đến các
máy chuyên dùng đều có các chi tiết dạng hộp. Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng
của một sản phẩm. Hộp bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng thường làm nhiệm
vụ của một chi tiết cở sở để lắp các định vị, lắp (như nhóm, cụm, bộ phận) của những
chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động
học nào đó của toàn máy. Đặc điểm của chi tiết dạng hộp là có nhiều vách, độ dày
mỏng của các vách cũng khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công.
Đặc biệt trên hộp thường có nhiều lỗ cần đựơc gia công chính xác để thực hiện các
mối lắp ghép. Công dụng chi tiết giá đỡ trục là dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ
chính xác.
- Tên chi tiết: GỐI ĐỠ TRỤC.
- Chi tiết gồm 3 phần:
 Phần 1: gồm mặt bích có chiều dày 15mm, trên mặt bích này có 2 lỗ f 15 ,
dùng để lắp ghép với các chi tiết khác qua mối ghép bulong này.
 Phần 2: phần thân, đây là phần làm việc chính, gồm phần trụ ngoài có
đường kính f 40 , phần lỗ trục giữa f 20 .
 Phần 3: đây là phần đế chịu tải của chi tiết, gồm mặt bích có chiều dày
10mm và lỗ trục f 30 .
- Công dụng của gối đỡ trục là nâng đỡ trục, hoặc nâng bi lắp trên trục.
- Chi tiết này có bề mặt chính là lỗ f 20 mm, f 30 mm, 2 lỗ mặt đế f 15 mm, và bề
mặt đáy A. Đây cũng là những bề mặt có độ chính xác cao, vị trí tương quan
giữa các bề mặt khá cao.
- Các bề mặt còn lại không gia công có cấp dung sai IT13
- Độ không vuông góc giữa các đường tâm so với mặt phẳng không quá 0,02mm.
- Độ không song song đường tâm không quá 0,02mm.
II. Yêu cầu kĩ thuật:
- Vật liệu: GX 15-32.
- Phôi sau đúc được ủ hoặc thường hóa.
SVTH: Trần Nguyễn Nhật Trường 1

- Do yêu cầu làm việc với áp lực nên yêu cầu phôi đúc không có rỗ khí, rỗ xỉ,
không có hiện tượng biến cứng.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các
phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương
pháp này cho năng suất cao.
III. Vật liệu:
- Giá đỡ trục là chi tiết dạng hộp, chịu tải trung bình, làm việc trong môi trường
rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững. Vật liệu thông
thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám. Ở đây với
chi tiết này ta chọn vật liệu là gang xám GX 15-32.
*Thành phần của gang xám 15-32 :
Độ bền Hàm lượng các nguyên tố (%)

Mác gang Độ cứng
C Si Mn P S
(HB)
Kéo Uốn (%) (%) (%) (%) (%)
Không quá
GX 15 - 32 15 32 163 – 229 3,5 2,2 0,6 0,3 0,15

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Tính sản lượng thực tế hàng năm:
- Dựa vào nhu cầu của xã hội, nhà máy cần phải sản xuất một số lượng sản phẩm
trong một khoảng thời gian nhất định.Tuỳ theo nhu cầu sản lượng hàng năm và mức
độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra ba dạng sản xuất sau đây:
 Sản xuất đơn chiếc
 Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)
 Sản xuất hàng khối
- Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính:
Sản lượng hàng năm của chi tiết:
æ a + bö
N = N1.m.ç 1+ ÷
è 100 ø
Trong đó:
 N: số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
 N1: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm
 m: số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm
 a: phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc (a = 3% - 6%)
 b: số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (b = 5% - 7%)
Từ phiếu nhiệm vụ ta có các số liệu sau:
+ Số sản phẩm được tạo ra trong 1 năm N1 = 100000
+ Số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm: m = 1
+ Phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc: a = 4%
+ Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: b = 5%
æ 4+ 5ö
N = 100000.1.ç 1+ ÷= 109000
è 100 ø (chiếc/năm)
II. Trọng lượng của chi tiết:
Q1 = V.γ = 0,15.7,2 = 1,08 (kG)
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết (kg)
V: thể tích của chi tiết (dm3)
γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Mặt khác ta có:

Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3)
Q1 = V.γ = 0,15.7,2 = 1,08 (kg)
III. Dạng sản xuất:
Cách xác định dạng sản xuất:
Q1- Trọng lượng chi tiết

Dạng sản xuất > 200kG 4 – 200 kG < 4 kG
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55- 100 10 -200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000- 50000
Hàng khối > 1000 >5000 >50000
Từ bảng trên ta chọn dạng sản xuất hàng khối.

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

I. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất, vật liệu, chức năng, yêu
cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt của chi tiết.
Chọn phôi là chọn vật liệu chế tạo, chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định
lượng dư gia công các bề mặt, kích thước, dung sai cho quá trình chế tạo phôi.
Các dạng phôi thường dùng trong ngành chế tạo máy:
1.1. Phôi thép thanh:
Để chế tạo các loại chi tiết như: con lăn, các loại trục, xi lanh, pittong, bánh răng
có đường kính nhỏ, bạc….
1.2. Phôi dập:
Dùng cho các chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác,
các chi tiết dạng càng,..các chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy
dập đứng chi tiết đơn giản thì dập không có bavia, chi tiết phức tạp sẽ có bavia.
1.3. Phôi rèn tự do:
Dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, ưu điểm của loại phôi này là giá
thành thấp.
1.4. Phôi đúc:
Phôi đúc được dùng trong các loại chi tiết như: gối đỡ, các chi tiết dạng hộp,
các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là
gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.
Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và
các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy. Tùy theo dạng
sản xuất, dạng vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết mà chọn phương pháp
đúc hợp lý.
*KẾT LUẬN:
Sau khi so sánh các phương pháp tạo phôi ta chọn phôi đúc vì :

- Phù hợp sản xuất hàng khối, hàng loạt lớn.

- Giá thành chế tạo vật đúc thấp.
- Độ nhám bề mặt và cấp chính xác kích thước phù hợp để thực hiện nguyên công
tiếp theo.
II. Phương pháp chế tạo phôi:
Chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn
bằng máy, cấp chính xác II.
Chọn mă ̣t phân khuôn qua tiết diện lớn nhất.
a. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

b. Bản vẽ mẫu đúc:

c. Bản vẽ khuôn đúc:


CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I. Chọn nguyên công:
Chi tiết Gối đỡ trụ được đánh số thứ tự các mặt cần gia công như hình:






II. So sánh chọn phương án thích hợp nhất:

So sánh hai phương án trên ta thấy mỗi phương án có những ưu nhược điểm riêng:
Chuẩn tinh thống nhất:
+Phương án 1: Mặt đáy và 2 lỗ 15 hai bên.
+Phương án 2: Mặt đáy, lỗ 20 ở giữa và lỗ 15 bên trái.
Cả 2 phương án đều có chuẩn tinh thống nhất từ nguyên công 4.
Cả 2 phương án có cùng số nguyên công (9 nguyên công).
Chuẩn tinh thống nhất ở nguyên công 1 tối ưu hơn vì đảm bảo được yêu cầu về độ
song song và độ vuông góc của chi tiết. Do chọn 2 lỗ 15 xa nhau (như vậy tốt hơn) và
mặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất.
Dựa vào mức độ phân tán nguyên công, điều kiện máy hiện có, phương pháp gia
công, yêu cầu kĩ thuật và đă ̣c biệt là năng suất sản xuất, vì đây là sản xuất hàng loạt
khối. Dựa vào những điều kiện nêu trên nên em chọn phương án 1 làm phương án gia
công.

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I. Nguyên công 1: Phay mặt đáy
1. Sơ đồ gá đặt:
2. Định vị và kẹp chặt:

 Định vị:
Dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do
Dùng khối V ngắn định vị 2 bậc tự do
Dùng khối V di động định vị 1 bậc tự do
 Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tự định tâm

3. Chọn máy: Phay đứng 6H12 với các thông số:

Đặc tính kĩ thuật Thông số
Kích thước bàn máy 320x1250 (mm2)
Hiệu suất máy () 0,75
Số vòng quay trục chính 30-37-54-60-75-95-118-150-
(vòng/phút) 190-235-300-375-475-600-753-
950-1180-1500
Bước tiến của bàn (mm/phút) 30-37-54-60-75-95-118-150-
190-235-300-375-475-600-750-
960-1500
Công suất động cơ (kW) 7
4. Chọn dao (dụng cụ cắt):
Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng với các thông số
sau (bảng 4-94, trang 376, [1]).
 Đường kính dao: D= 100mm
 Số răng: Z=10
 d= 32mm
 Bề rộng: B=39mm
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05.
5. Chia bước:
Nguyên công này được chia làm 2 bước (bảng 3.1, trang 38, [4])
Bước 1: Phay thô Z= 3mm
Bước 2: Phay bán tinh Z=0,5mm
*Bước 1: Phay thô: t= Z= 3mm
Tra bảng 5-125, trang 113, [2]. Ta chọn:
Lượng chạy dao thô: Sz= 0,14 mm/răng
Tuổi bền dao: T=120 phút
Vật liệu: BK6

Theo t, Sz (bảng 5-127, trang 115, [2]) ta chọn tốc độ cắt Vb =204 m/phút
(trị số này tương ứng với độ sâu t=3.5 mm).
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K1 = 0.89 vì vật liệu gia công
là gang có HB = 200
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K2 = 0,8, vì muốn tuổi bền
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền.
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: K3=1 (BK6)
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công: K4 = 0,8 (có vỏ cứng)
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: K5 = 1,13
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K6 = 1
Vậy tốc độ tính toán:
Vt = Vb. K1 .K2. K3.K4.K5.K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1,13.1 =132 m/phút
 Số vòng quay tính toán :
1000.Vt 1000.132
nt = = = 420
p .D p .100 (vòng/phút)
Chọn số vòng quay theo máy : trước hết tìm công bội 𝜑:
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1500/30 = 50
Ứng với 𝜑17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng 𝜑 = 1,26 (bảng 4.7, trang 58, [4])
nt 420
φ x= = =14
nmin 30
(Bảng 4.7, trang 58, [4]) ứng với 𝜑 = 1,26 ta có giá trị 𝜑11 = 12,64 của máy phay
đứng 6H12 là: nm = 30.12,64 = 379 (vòng/phút)
Vậy chọn số vòng quay theo máy là: nm= 375 (vòng/phút)
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
p .D.n p .100.375
Vtt = = = 118
1000 1000 (m/phút)
Lượng chạy dao phút:

Sph = Sz.Z.n = 0,14.10.375 = 525 mm/phút

Vậy chọn lượng chạy dao theo máy là: Sph= 475 mm/phút
Với chi tiết gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao hợp kim cứng (bảng 5-
130, trang 118, [2]) ta có công suất cắt là Nc= 4,6 kW
 So sánh: Nc= 4,6 kW< Nm= 7.0,75= 5,25 kW
 Tính toán thời gian gia công khi phay thô:
Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
L + L1 + L 2
T0 =
Sph
Thời gian cơ bản:
Với: L= 130mm
L1= D/2 + 3= 100/2 + 3= 53mm (D>B)
Chọn L2= 5mm
130 + 53 + 5
T0 = = 0,396
475 (phút)
Vậy: Tc = 0,396 + 0,396.0,26 = 0,5 (phút)
Chế độ cắt khi phay thô:
t = Z = 3 mm ; Sph = 475 mm/phút; nm = 375 vòng/phút ; Nc = 2,7 kW
Bước 2: Phay bán tinh: t= Z= 0,5mm
Tra bảng 5-125, trang 113, [2] lượng chạy dao vòng: S0 = 0,5 (mm/vòng)
Tra bảng 5-127, trang 115, [2] ta chọn tốc độ cắt Vb =260 (m/phút)
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền theo sổ tay.
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: K3= 1 (BK6)
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công: K4 = 1 (không vỏ cứng)


Vt = Vb. K1 .K2. K3.K4.K5.K6 = 260.0,89.0,8.1.1.1,13.1 =209 (m/phút)
1000.Vt 1000.209
nt = = = 665
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1500/30 = 50
Ứng với 𝜑17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng 𝜑 = 1,26 (Bảng 4.7, trang 58,
[4])
x nt 665
φ= = =22,17
nmin 30
Bảng 4.7, trang 58, [4] ứng với 𝜑 = 1,26 ta có giá trị 𝜑13 = 20,16 của máy khoan
2H135 là: nm = 30.20,16 = 605 (vòng/phút)
p .D.n p .100.600
Vtt = = = 188,5
1000 1000 (m/phút)
Sph = S0.n = 0,5.600 = 300 (mm/phút)
Chọn lượng chạy dao theo tiêu chuẩn máy: Sph= 300 (mm/phút)
 Tính toán thời gian gia công khi phay bán tinh:
Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
L + L1 + L 2
T0 =
Sph
Với: L= 130mm
L1= D/2 + 3= 100/2 + 3= 53mm (D>B)
Chọn L2= 5mm

130 + 53 + 5
T0 = = 0,63
300 (phút)
Vậy: Tc = 0,63 + 0,63.0,26 = 0,794 phút
Chế độ cắt khi phay bán tinh:
t = Z = 0,5 mm ; Sph = 300 mm/phút; nm = 600 vòng/phút

II. Nguyên công 2: Phay mặt trên


 Định vị:
 Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp


Kích thước bàn máy 320x1250 (mm)
(vòng/phút) 190-235-300-375-475-600-753-
950-1180-1500
Bước tiến của bàn máy 30-37-54-60-75-95-118-150-
(mm/phút) 190-235-300-375-475-600-750-
960-1500
Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng với các thông số
sau (bảng 4-94, trang 376, [1])
 Số răng: Z= 10
 d= 32mm
 Bề rộng: B=39mm
5. Chia bước:
Bước 2: Phay bán tinh Z= 0,5mm
Lượng chạy dao thô: Sz= 0,14 (mm/răng)
Tuổi bền dao: T=120 phút
Vật liệu: BK6

Theo t, Sz (bảng 5-127, trang 115, [2]) ta chọn tốc độ cắt Vb =204 m/phút
(trị số này tương ứng với độ sâu t=3.5 mm).
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công: K4 = 0,8 (không vỏ cứng)
Vt = Vb. K1 .K2. K3.K4.K5.K6 = 204.0,89.0,8.1.0,8.1,13.1 =131 m/phút
1000.Vt 1000.131
nt = = = 417
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1500/30 = 50
Ứng với 𝜑17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng 𝜑 = 1,26 (bảng 4.7, trang 58,
[4])
x nt 417
φ= = =13,9
nmin 30
2H135 là: nm = 30.12,64 = 379 (vòng/phút)
p .D.n p .100.375
Vtt = = = 118
1000 1000 (m/phút)


Sph = Sz.Z.n = 0,14.10.375 = 525 mm/phút
Vậy lượng chạy dao phút theo máy là: Sph= 475 mm/phút
Với chi tiết gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao hợp kim cứng (bảng 5-
 So sánh: Nc= 4,6kW< Nm= 7.0,75= 5,25 kW
Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
L + L1 + L 2
T0 =
Sph
Với: L= 50mm
L1= D/2 + 3= 100/2 + 3= 53mm (D>B)
Chọn L2= 5mm
50 + 53 + 5
T0 = = 0, 23
475 (phút)
Vậy: Tc = 0,23 + 0,23.0,26 = 0,29 phút
Bước 2: Phay bán tinh: t= Z= 0,5mm
Tra bảng 5-125, trang 113, [2] lượng chạy dao vòng: S0 = 0,5 mm/vòng.
Tra bảng 5-127, trang 115, [2] ta chọn tốc độ cắt Vb =260 m/phút.
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền.
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công: K4 = 1 (không vỏ cứng)


Vt = Vb. K1 .K2. K3.K4.K5.K6 = 260.0,89.0,8.1.1.1,13.1 =209 (m/phút)
1000.Vt 1000.209
nt = = = 665
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1500/30 = 50
nt 665
φ x= = =22,17
nmin 30
2H135 là: nm = 30.20,16 = 605 (vòng/phút)
p .D.n p .100.600
Vtt = = = 188
1000 1000 (m/phút)
Sph = S0.n = 0,5.600 = 300 mm/phút
Chọn lượng chạy dao theo tiêu chuẩn máy: Sph= 300 (mm/phút)
Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
L + L1 + L 2
T0 =
Sph
Với: L= 50 mm
L1= D/2 + 3= 100/2 + 3= 53mm (D>B)
Chọn L2= 5mm

50 + 53 + 5
T0 = = 0,36
300 (phút)
Vậy: Tc = 0.36 + 0,36.0,26 = 0.98 phút

III. Nguyên công 3: Khoan, khoét, dao hai lỗ f 15

- Khoan lỗ: ϕ14
- Khoét lỗ đạt: ϕ14,85
- Doa thô đạt: ϕ15

 Định vị:
 Kẹp chặt:
3. Chọn máy:
Chọn máy khoan 2H135 có: công suất 4 kW, 12 cấp tốc độ trục chính 31,5 ÷ 1400
vòng/phút, 9 cấp chạy dao 0,1÷1,6 mm/vòng.
4. Chọn dao ( dụng cụ cắt ):

Chọn mũi khoan gang xám bằng mũi khoan hợp kim cứng BK8 ∅14 (bảng 4-40,
trang 319, [1]) tuổi bền T = 50 phút (bảng 5-95, trang 89, [2]).
Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8: ϕ14,85 (bảng 4-47, trang 332, [1]),
tuổi bền T = 30 phút (bảng 5-109, trang 101, [2]).
Chọn mũi doa thép gió ∅15 (bảng 4-49, trang 336, [1]) tuổi bền T = 60 phút (bảng
5-114, trang 106, [2]).
5. Tra chế độ cắt khi khoan:
D 14
t= = = 7mm
- Chiều sâu cắt: 2 2
- Lượng chạy dao: S= 0,28 mm/vòng (bảng 5-94, trang 88, [2])
- Vận tốc cắt: V = 72 mm/phút (bảng 5-95, trang 89, [2])
Hệ số hiệu chỉnh vận tốc :
• K = 0,87 : tuổi bền thực tế chọn bằng 2 lần tuổi bền danh nghĩa
Vậy tốc độ tính toán : Vt = 72.0,87 = 63 (m/phút)
1000.Vt 1000.63
nt = = = 1432
Vậy chọn số vòng quay theo máy là nm = 1400 (vòng/phút)
p .D.n p .14.1400
Vtt = = = 62
1000 1000 (m/phút)
Công suất cắt: Nc = 1,9 kW (bảng 5-96, trang 89, [2])
So sánh Nc = 1,9 kW< N = 4 kW
6. Tra chế độ cắt khi khoét:
- Chiều sâu cắt: t = 0,425
- Lượng chạy dao khi khoét: S = 0,6 mm/vòng (bảng 5-107, trang 98, [2] )
- Vận tốc cắt: Vb = 123 m/phút (bảng 5-109, trang 101, [2] )
Hệ số hiệu chỉnh vận tốc:

K = 0,87 : tuổi bền thực tế chọn bằng 2 lần tuổi bền danh nghĩa
Vậy tốc độ tính toán :
Vt = Vb . K = 123.0,87 = 107 m/phút

1000.Vt 1000.107
nt = = = 2294
p .D p .14,85 (vòng/phút)
p .D.n p .14,85.1400
Vtt = = = 65
1000 1000 (m/phút)
Công suất cắt: Nc = 1,2 kW ( bảng 5-111, trang 103, [2])
7. Tra chế độ cắt khi doa thô:
 Chiều sâu cắt: t = 0,05mm
 Lượng chạy dao khi doa: S = 2,4 mm/vòng (bảng 5-112, trang 104, [2])
Theo bảng 5-114, trang 106, [2] : doa bằng dao thép gió
 Vận tốc cắt Vb = 5,8 mm/phút (bảng 5-114, trang 106, [2])
K = 0,87 : tuổi bền thực tế chọn bằng 2 lần tuổi bền danh nghĩa
Vt = Vb . K = 5,8.0,87 = 5 m/phút

1000.Vt 1000.5
nt = = = 106
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1400/31,5 = 44,44

Ứng với 𝜑11 có giá trị 45,22 gần với 44,44 tương ứng 𝜑 = 1,41 (bảng 4.7, trang 58,
[4])
nt 106
φ x= = =3,37
nmin 31,5
Bảng 4.7, trang 58, [4], ứng với 𝜑 = 1,41 ta có giá trị 𝜑3 = 2,82 của máy khoan
2H135 là: nm = 31,5.2,82 = 89 (vòng/phút)
p .D.n p .15.89
Vtt = = = 4
1000 1000 (m/phút)
8. Tính toán thời gian gia công:
Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoan, khoét, doa theo công thức
sau:
L + L1 + L 2
T0 =
S.n
D- d
L1 = ctga + (0,5 ¸ 2)
2 (mm)
L2= (1¸ 3) (mm)
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính 𝜑 = 600 nên lấy gần đúng L1= 3mm và L2=
3mm, ta có thời gian cơ bản như sau :
L + L1 + L 2 15 + 3 + 3
T0 = = = 0,054
Khi khoan: S.n 0, 28.1400 (phút)
L + L1 + L2 15 + 3 + 3
T0 = = = 0,025
Khi khoét: S.n 0,6.1400 (phút)
L + L1 + L2 15 + 3 + 3
T0 = = = 0,098
Khi doa thô: S.n 2, 4.89 (phút)
Thời gian cơ bản của 4 bước là:

T0 = 0,054 + 0,025 + 0,098= 0,177 (phút)

Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:
Ttc= 0,177 + 0,26.0,177= 0,223 (phút)
Với nguyên công khoét, doa này phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian
từng chiếc sẽ lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này. Chúng ta có thể
dùng phương pháp bấm giờ để xác định thời gian từng chiếc sát với thực tế hơn.

IV. Nguyên công 4: Khoan, khoét, dao lỗ f 20

- Khoan lỗ: ϕ18
- Khoét lỗ đạt: ϕ19,8
- Doa thô đạt: ϕ20

 Định vị:
Dùng chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do
Dùng chốt trám định vị 1 bậc tự do
 Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp ren liên động
3. Chọn máy:
vòng/phút, 9 cấp chạy dao 0,1÷1,6 (mm/vòng)

Chọn mũi khoan gang xám bằng mũi khoan hợp kim cứng BK8 ∅18 (bảng 4-40,
Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8: ϕ19,8 (bảng 4-47, trang 332, [1]),
Chọn mũi doa thép gió ∅20 (tra bảng 4-49, trang 336, [1]) tuổi bền T = 60 phút
(bảng 5-114, trang 106, [2]).
D 18
t= = = 9mm
- Chiều sâu cắt: 2 2
• K = 1 : tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa
Vậy tốc độ tính toán : Vt = 82.0,87 = 71 m/phút
1000.Vt 1000.71
nt = = = 1255
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1400/31,5 = 44,44
[4])
nt 1255
j x= = = 39,84
n min 31,5
Theo bảng 4.7, trang 58, [4] ứng với 𝜑 = 1,41 ta có giá trị 𝜑11 = 45,22 của máy
khoan 2H135 là: nm = 31,5.45,22 = 1424 (vòng/phút)
p .D.n p .18.1400
Vtt = = = 79
1000 1000 (m/phút)


6. Tra chế độ cắt khi khoét:
- Chiều sâu cắt: t = 0,9
- Lượng chạy dao khi khoét: S = 0,7 mm/vòng (bảng 5-107, trang 98, [2])
- Vận tốc cắt: Vb = 97 m/phút (bảng 5-109, trang 101, [2])
K1 = 0,87 : tuổi bền thực tế chọn bằng 2 lần tuổi bền danh nghĩa
Vt = Vb . K = 97.0,87 = 85 m/phút

1000.Vt 1000.85
nt = = = 1366
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1400/31,5 = 44,44
[4])
nt 1366
j x= = = 43,36
n min 31,5
Theo bảng 4.7, trang 58, [4] ứng với 𝜑 = 1,41 ta có giá trị 𝜑11 = 45,22 của máy
khoan 2H135 là: nm = 31,5.45,22 = 1424 (vòng/phút)
p .D.n p .19,8.1400
Vtt = = = 87
1000 1000 (m/phút)
7. Tra chế độ cắt khi doa thô:

 Chiều sâu cắt: t = 0,07mm

 Lượng chạy dao khi doa: (bảng 5-112, trang 104, [2])
Doa thô: S = 2,6 (mm/vòng)
Theo bảng 5-114, trang 106, [2] : doa bằng dao thép gió
 Vận tốc cắt Vb = 5,8 mm/phút (bảng 5-114, trang 106, [2])
• K = 1 : tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa
Vậy tốc độ tính toán : Vt = 5,8.0,87 = 5 m/phút
1000.Vt 1000.5
nt = = = 80
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1400/31,5 = 44,44
[4])
nt 80
j x= = = 2,54
n min 31,5
2H135 là: nm = 31,5.2,82 = 89 (vòng/phút)
p .D.n p .20.89
Vtt = = = 6
1000 1000 (m/phút)
Doa thô và doa tinh chọn cùng số vòng quay. Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không
cần kiểm tra.
Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoan, khoét, doa theo công thức
sau:

L + L1 + L 2
T0 =
S.n
D- d
L1 = ctga + (0,5 ¸ 2)
2 (mm)
L2= (1¸ 3) (mm)
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính 𝜑 = 600 nên lấy gần đúng L1= 3mm và
L2= 3mm, ta có thời gian cơ bản như sau :
L + L1 + L 2 20 + 3 + 3
T0 = = = 0,066
Khi khoan: S.n 0, 28.1400 (phút)
L + L1 + L 2 20 + 3 + 3
T0 = = = 0,027
Khi khoét: S.n 0,7.1400 (phút)
L + L1 + L 2 20 + 3 + 3
T0 = = = 0,112
Khi doa thô: S.n 2,6.89 (phút)
Thời gian cơ bản của 4 bước là:
T0 = 0,066 + 0,027 + 0,112= 0,205 (phút)

Ttc= 0,205 + 0,26.0,205= 0,26 (phút)
Với nguyên công khoét, doa này phải thay dao, thay bạc dẫn hướng nên thời gian
từng chiếc sẽ lớn hơn nhiều so với phương pháp tính gần đúng này. Chúng ta có thể
dùng phương pháp bấm giờ để xác định thời gian từng chiếc sát với thực tế hơn.

V. Nguyên công 5: Phay rảnh 10


 Định vị:
 Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp ren

3. Chọn máy:
Phay đứng 6H12 với các thông số:

(vòng/phút) 190-235-300-375-475-600-753-
950-1180-1500
(mm/phút) 190-235-300-375-475-600-750-
960-1500

Phay rãnh bằng dao phay ngón chuôi trụ (bảng 4-73, trang 362, [1]):
D x Z x L x l = 8x5x55x11
D x Z x L x l = 10x5x63x13
Góc nghiêng rảnh thoát phoi 200
Vật liệu: thép gió
Tuổi bền dao : T=60 phút
Chọn dụng cụ kiểm tra :
Thước kẹp điện tử dải đo 150 (mm), độ chia nhỏ nhất 0,01 (mm), độ chính xác ±
0,05 (mm)
5. Chia bước :
Nguyên công này được chia làm 2 bước: (bảng 3.1, trang 38, [4])
Bước 1: Phay thô Z = 8 mm.
Bước 2: Phay bán tinh Z = 2 mm.
Bước 1: Phay thô: t = Z/2 = 4 mm
Tra bảng 5-153, trang 138, [2] ta chọn lượng chạy dao Sz = 0,02 (mm/răng)
Ta chọn tốc độ cắt Vb =24 m/phút (bảng 5.155, trang 139, [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K1 = 1 vì vật liệu gia công là

gang có HB = 200
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công: K3=1
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công: K4 = 0,75 (có vỏ cứng)
Vt = Vb. K1 .K2. K3.K4 = 24.1.0,84.1.0,75 = 15 m/phút
1000.Vt 1000.15
nt = = = 597
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1500/30 = 50
[4])
x nt 597
φ= = =19,9
nmin 30
2H135 là: nm = 30.20,16 = 605 (vòng/phút)
p .D.n p .8.600
Vtt = = = 15
1000 1000 (m/phút)
Sph = Sz.Z.n = 0,02.5.600 = 60 (mm/phút)
Với chi tiết gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao phay ngón thép gió (bảng 5-
158, trang 141, [2]) ta có công suất cắt là : Nc = 0,9 kW
So sánh : Nc = 0,9 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 kW
Tính thời gian gia công khi phay thô :

Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0

L + L1 + L 2
T0 =
Sph
Thời gian cơ bản: (phút)
Với: L= 20 mm
L1= D/2 + 3= 8/2 + 3= 7mm (D>B)
Chọn L2= 5mm
20 + 7 + 5
T0 = = 0,53
60 (phút)
Vậy: Tc = 0,53 + 0,53.0,26 = 0,67 (phút)
t = Z = 4 mm ; Sph = 60 mm/phút; nm= 600 vòng/phút; Nc= 0,9 kW
Bước 2: Phay bán tinh: t= Z/2= 1mm
Tra bảng 5-153, trang 138, [2] lượng chạy dao vòng: Sz = 0,035 (mm/vòng)
Tra bảng 5-155, trang 139, [2] ta chọn tốc độ cắt Vb = 24 (m/phút)
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang :K1 = 1 (HB=200)
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : K2 = 0,84, vì muốn tuổi bền
thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền theo sổ tay
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công :K3=0,8
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công :K4 = 1 (không vỏ cứng)
Vt = Vb. K1 .K2. K3. K4 = 24.1.0,84.1 = 16 m/phút
1000.Vt 1000.16
nt = = = 509
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1500/30 = 50
[4])

x nt 509
φ= = =16,96
nmin 30
2H135 là: nm = 30.16,64 = 499 (vòng/phút)
p .D.n p .10.475
Vtt = = = 15
1000 1000 (m/phút)
Sph = Sz.Z.n = 0,035.5.475 = 83 mm/phút
Tính thời gian gia công khi phay bán tinh :
Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
L + L1 + L 2
T0 =
Sph
Thời gian cơ bản: (phút)
Với: L= 20 mm
L1= D/2 + 3= 10/2 + 3= 8mm (D>B)
Chọn L2= 5mm
20 + 8 + 5
T0 = = 0, 4
83 (phút)
Vậy: Tc = 0,4 + 0,4.0,26 = 0,5 phút
t = Z = 1 mm ; Sph = 83 mm/phút; nm= 475 vòng/phút

VI. Nguyên công 6: phay mặt 20


 Định vị:
 Kẹp chặt:


(vòng/phút) 190-235-300-375-475-600-753-
950-1180-1500
(mm/phút) 190-235-300-375-475-600-750-
960-1500
Dụng cụ cắt: dao phay ngón chuôi trụ với các thông số sau (bảng 4-65, trang 356,
[1])
 Số răng: Z= 6
 Chiều dài dao: L= 104mm
 Chiều dài làm việc: l= 38mm
 Tuổi bền dao: T= 60 phút
 Vật liệu: thép gió
5. Chia bước:
Bước 2: Phay bán tinh Z= 0,5mm

Theo t, Sz (bảng 5-148, trang 133, [2]) ta chọn tốc độ cắt Vb =45 m/phút (trị
số này tương ứng với độ sâu t=3.5 mm).
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K1 = 1 vì vật liệu gia công là
gang có HB = 200
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công: K3= 0,75
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công: K5=1
Vt = Vb. K1 .K2. K3.K4.K5 = 45.1.0,84.0,75.1,12.1 = 32 (m/phút)
1000.Vt 1000.32
nt = = = 509
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1500/30 = 50
nt 509
φ x= = =16,97
nmin 30
2H135 là: nm = 30.16,64 = 499 (vòng/phút)
p .D.n p .20.475
Vtt = = = 30
1000 1000 (m/phút)
Sph = Sz.Z.n = 0,13.6.475 = 370 (mm/phút)

Chọn theo tiểu chuẩn máy: Sph= 375 (mm/phút)

Với chi tiết gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao phay ngón (bảng 5-
 So sánh: Nc= 0,8 kW< Nm= 7.0,75= 5,25 kW
Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
L + L1 + L 2
T0 =
Sph
Với: L= 20 mm
L1= t(D - t) + (0,5 ¸ 3) = 2(20 - 2) + 1 = 7 mm (D>B)

Chọn L2= 5mm
20 + 7 + 5
T0 = = 0,085
375 (phút)
Vậy: Tc = 0,085 + 0,085.0,26 = 0,11 phút
*Bước 2: Phay bán tinh: t= Z= 0,5mm
Theo t, Sz (bảng 5-148, trang 133, [2]) ta chọn tốc độ cắt Vb =45 m/phút (trị
số này tương ứng với độ sâu t= 3.5 mm).
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K1 = 1 vì vật liệu gia công là
gang có HB = 200
 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công: K3= 1

 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công: K5= 0,8
Vt = Vb. K1 .K2. K3.K4.K5 = 45.1.0,84.1.1,12.0,8 = 34 (m/phút)
1000.Vt 1000.34
nt = = = 541
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1500/30 = 50
nt 541
φ x= = =18
nmin 30
2H135 là: nm = 30.16,64 = 499 (vòng/phút)
p .D.n p .20.475
Vtt = = = 30
1000 1000 (m/phút)
Sph = Sz.Z.n = 0,13.6.475 = 370 (mm/phút)
Chọn theo tiểu chuẩn máy: Sph= 375 (mm/phút)
Ttc= T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26%T0
L + L1 + L 2
T0 =
Sph
Với: L= 20 mm
L1= t(D - t) + (0,5 ¸ 3) = 0,5(20 - 0,5) + 1 = 4 mm (D>B)

Chọn L2= 5mm

20 + 4 + 5
T0 = = 0,077
375 (phút)
Vậy: Tc = 0,077 + 0,077.0,26 = 0,097 (phút)

VII. Nguyên công 7: Khoan lỗ f 8,5

1. Sơ đồ nguyên công:

 Định vị:
 Kẹp chặt:
3. Chọn máy:
Chọn mũi khoan gang xám bằng mũi khoan hợp kim cứng BK8 ∅8,5 (bảng 4-40,


D 8,5
t= = = 4, 25
- Chiều sâu cắt: 2 2 (mm)
Hệ số hiệu chỉnh vận tốc: K = 0,87 (tuổi bền thực tế chọn bằng 2 lần tuổi bền danh
nghĩa)
Vậy tốc độ tính toán : Vt = 72.0,87 = 63 (m/phút)
1000.Vt 1000.63
nt = = = 2359
p .D.n p .8,5.1400
Vtt = = = 37
1000 1000 (m/phút)
Theo bảng 4.8, công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo công thức sau:
L + L1 + L 2
T0 =
S.n
D- d
L1 = ctga + (0,5 ¸ 2)
2 (mm)
L2= (1¸ 3) (mm)
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính 𝜑 = 600 nên lấy gần đúng L1= 3mm
và L2= 3mm, ta có thời gian cơ bản như sau :

L + L1 + L 2 8 + 3+ 3
T0 = = = 0,045
S.n 0, 22.1400 (phút)
Ttc= 0,045 + 0,26.0,045= 0,162 (phút)

VIII. Nguyên công 8: Taro M10


 Định vị:
 Kẹp chặt:
3. Chọn máy:
Máy taro tự động SB4515 với các thông số:
+Kích thước bàn máy: 460x310 (mm)
+Công suất động cơ: 1HP
+Số cấp vòng quay trục chính (3 cấp): 540-1445 (vòng/phút)
+Bước răng chuẩn: p= 0.5;0.7;0.8;1;1.25;1.5
Chọn mũi taro ngắn có chui chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét bước lớn, vật liệu

bằng thép gió P9 và P18, làm việc có tưới nguội (bảng 4-136, trang 423, [1]).


- Chiều sâu cắt: t= 0,45 mm
- Lượng chạy dao: S= 1,5 mm/vòng (bằng với bước ren)
- Vận tốc cắt: Vb = 10 mm/phút (bảng 5-188, trang 171, [2])
Các hệ số hiệu chỉnh vận tốc: K1 = 1,1 (hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công)
Vậy tốc độ tính toán : Vt = 10.1,1 = 11,1 m/phút
1000.Vt 1000.11,1
nt = = = 353
p .D.n p .10.540
Vtt = = = 17
1000 1000 (m/phút)
Chế độ cắt khi khoan:
t= 0.45mm ; S= 1,5 (mm/vòng); nm= 540 (vòng/phút).
L + L1
T0 =
S.n (phút)
D
L1 = ctga + (0,5 ¸ 2)
2 (mm)
L2= (1¸ 3) (mm)
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính 𝜑 = 600 nên lấy gần đúng L1= 3mm, ta có thời
gian cơ bản như sau :
L + L1 9 + 3 + 3
T0 = = = 0,019
S.n 1,5.540 (phút)


Ttc= 0,019 + 0,26.0,019= 0,024 (phút)

IX. Nguyên công 9: Khoan rộng lỗ f 30


 Định vị:
 Kẹp chặt:
3. Chọn máy:
Chọn mũi khoan gang xám bằng mũi khoan ruột gà thép gió D=30 mm (bảng 4-
40, trang 319, [1]) tuổi bền T = 75 phút (bảng 5-90, trang 86, [2]).

D - d 30 - 20
t= = =5
- Chiều sâu cắt: 2 2 (mm)
- Vận tốc cắt: V = 19,6 mm/phút (bảng 5-101, trang 92, [2])
• K = 0,91 : tuổi bền thực tế chọn bằng 2 lần tuổi bền danh nghĩa
Vậy tốc độ tính toán : Vt = 19,6.0,91 = 18 (m/phút)
1000.Vt 1000.18
nt = = = 191
𝜑𝑚−1= 𝜑12−1 = nmax / nmin = 1400/31,5 = 44,44
[4])
x nt 191
j = = = 6,1
n min 31,5
2H135 là: nm = 31,5.5,64 = 178 (vòng/phút)
p .D.n p .30.178
Vtt = = = 17
1000 1000 (m/phút)

L + L1
T0 =
S.n (phút)
D
L1 = ctga + (0,5 ¸ 2)
2 (mm)
Với góc nghiêng của lưỡi cắt chính 𝜑 = 600 nên lấy gần đúng L1= 3mm, ta có thời
gian cơ bản như sau :
L + L1 5+ 3
T0 = = = 0,048
S.n 1,3.178 (phút)
Ttc= 0,048 + 0,26.0,048= 0,6 (phút)

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 1
I. Số liệu ban đầu:

+ Gia công mặt đáy đạt kích thước: L = 60±0.03, Rz= 25
+ Vật liệu: gang xám 15-32.
+ Chọn phôi đúc với: δ = ±0,8 mm.
+ Gia công trên máy phay: 6H12
+ Định vị: phiến tỳ, khối V ngắn, khối V di động
II. Tính toán lượng dư:
- Để đạt được Rz= 25 phải qua hai nguyên công phay thô và phay bán tinh.
- Tra Rz+T:
+ Phôi: Rz+T = 500μm (tra bảng 5.3, trang 77, [4]).
+ Phay thô: Rz = 50 μm, T = 50 μm (tra bảng 3.1, trang 38, [4]).

+ Phay bán tinh: Rz = 25 mm , T=0 , lấy bước cuối cùng trên bảng vẽ chi tiết của
nguyên công này.
- Tính giá trị sai lệch không gian ρ:
+ Phôi: ρph = ρc (phay mặt phẳng thứ 2 đối xứng), tra bảng 14 tài liệu thiết kế đồ án
công nghệ chế tạo máy.
ρc = ∆k.L = 1.5x130 = 195 μm
Trong đó: ρc độ cong vênh của chi tiết.
∆k = 1.5 (tra bảng 5.6, trang 82, [4]).
L = 130 kích thước lớn nhất của chi tiết.
+ Phay thô: ρth = kth.ρph = 0.06x195 =11,7 μm.
+ Phay bán tinh: ρbt =kbt.ρth = 0.04x11,7 = 0.47 μm.
- Tính sai số gá đặt: ε = √ ε 2c + ε 2k
εc = 0, chuẩn định vị trùng với gốc kích thước;
εk = 90μm (tra bảng 5.13, trang 85, [4]).
→ ε = √ 02 +902 = 90μm.
Sai số gá đặt khi phay thô:
ε gd 1=0,06. ε gd=0,06.90=5,4 (μm)
Sai số gá đặt khi phay bán tinh:

ε gd 2=0,04. ε gd 1=0,04.5,4=0,22(μm)
- Tra dung sai:

+ Phôi: T = 1200 μm; (bảng 3-11, trang 182, [1])
+ Phay thô: T = 300 μm (bảng 1.4, trang 11, [9])
+ Phay bán tinh: T = 60 μm (bảng 1.4, trang 11, [9])
- Lượng dư tính toán Zbmin:
Zimin =R zi−1 +T i−1+ ρi−1 + ε i
Trong đó

Rzi-1 hoặc Rza: chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ti-1 hoặc Ta: chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ trước để lại.
ρi-1: tổng sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại.
εi: sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
+ Phay thô: Zbmin = (500 + 195 + 5,4 ) = 700,4 μm;
+ Phay bán tinh: Zbmin = (50 + 50 + 11,7 + 0,22 ) = 111,92 μm.
- Tính kích thước tính toán:
+ lbt = 59,97 mm (kích thước nhỏ nhất của chi tiết);
+ lth = 59,97 + 0,11192 = 60,082 mm;
+ lph = 60,082 + 0,7 = 60,782 mm.
- Quy tròn kích thước tính toán thành kích thước giới hạn min:
+ lbt = 59,97 mm;
+ lth = 60,1 mm;
+ lph = 60,8 mm.
- Tính kích thước giới hạn max:
+ lbt = 59,97 + 0,06 = 60,03 mm;
+ lth = 60,03 + 0,3 = 60,33 mm;
+ lph = 60,33 + 1,2 = 61,53 mm.
- Tính lượng dư:
+ Lượng dư nhỏ nhất Zmin:
lth = 60,8 – 60,1 = 0,7 mm;
lbt = 60,1 – 59,97 = 0,13 mm.
+ Lượng dư lớn nhất Zmax:
lth = 61.53 – 60,33 = 1,2 mm;
lbt = 60,33 – 60,03 = 0,3 mm.


Thứ tự Các thành phần dư Lượng Kích Dung Kích thước Trị số g/h
các (μm) dư thước sai δ giới hạn lượng dư
nguyê tính tính (μm) (mm) (μm)
n công RZ T ρ ε toán toán max min max min
Zmin (mm)
(μm)
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12]
Phôi 500 195 59,97 1200 61,53 60,8
Thô 50 50 11,7 5,4 700,4 60,08 300 60,3 60,1 120 700
2 3 0
Bán 25 0 0,47 0,22 111,92 60,78 60 60,0 59,97 300 110
tinh 2 3
Tổng 500 190
Bảng tính lượng dư phay mặt đầu đạt kích thước 60±0.03
- Kiểm tra kết quả :
Phay thô :
zmax- zmin = 1200 - 700 = 500 mm .
δph - δth =1200-300 =900 mm .
Phay bán tinh:
zmax- zmin = 300 – 110 =190 mm .
δth - δbt = 300 - 60 = 240 mm

CHƯƠNG 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ

ĐỒ GÁ A1
- Khoan lỗ: Ø18
- Khoét lỗ đạt: Ø19,8
- Doa thô đạt: Ø20
I. Sơ đồ gá đặt:
II. Định vị và kẹp chặt:

 Định vị:
 Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp ren liên động
III. Chọn máy:

Chọn máy khoan 2H135 có: công suất 4kW, 12 cấp tốc độ trục chính 31,5 ÷ 1400
IV. Chọn dao ( dụng cụ cắt ):
Chọn mũi khoan gang xám bằng mũi khoan hợp kim cứng BK8 Ø18 (tra bảng 4-
40, trang 319, [1]) tuổi bền T = 50 phút (bảng 5-95, trang 89, [2]).
Chọn mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8: Ø19,8 (bảng 4-47, trang 332, [1]),
Chọn mũi doa thép gió Ø20 (bảng 4-49, trang 336, [1]) tuổi bền T = 60 phút (bảng
5-114, trang 106, [2]).
V. Chiều sâu cắt t:
Chiều sâu cắt khi khoan thô: t= 9 (mm)
Khoét bán tinh: t= 0,9 (mm)
Doa tinh: t= 0,1 (mm)
VI. Lượng chạy dao:
D0,81 180,81
S = 7,34 ´ = 7,34 ´ 1, 44
Khoan gang: HB0,75 2000,75 (mm/vòng)
Theo thuyết minh máy chọn: S = 0,28 (mm/vòng)
0,6 0,6
Khoét bằng mũi khoét thép gió: S = Cs D = 0,113´ 19,8 = 0,68 (mm/vòng)
Với Cs = 0,113 ( bảng 1-3, trang 83, [5])
Doa bằng mũi doa thép gió:
0,7 0,7
Doa thô : S = Cs D = 0, 2 ´ 19,8 = 1,6 (mm/vòng)
Với Cs = 0, 2 (bảng 2-3, trang 84, [5])
Tốc độ cắt v :
C v D Zv
V= kv
T m t x v Sy v (m/ph) (trang 89, [4])

Dạng gia Hệ số và chỉ số mũ

công Cv zv xv yv m T ( ph )
Khoan 56,9 0,5 0,15 0,45 0,4 50
Khoét 105 0,4 0,15 0,45 0,4 30
Doa 15,6 0,2 0,1 0,5 0,3 60
(Bảng 3-3, trang 84, [5])
Với:
Kv= Kmv KuvKlvKnv = 0,9 x 0,83 x 1 x 0,8 = 0,6
Trong đó:
Kmv= 0,9: hệ số ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công (bảng 5.3, trang 86, [5])
Kuv = 0,83: hệ số ảnh hưởng của trạng thái phôi (bảng 8-1, [5])
Klv= 1: ảnh hưởng của chiều sâu lỗ đối với V (bảng 6-3, trang 86, [5])
Knv = 0,8: hệ số ảnh hưởng vào tình trạng bề mặt phôi (bảng 7-1, [5])
Ta có:
- Khoan:
56,9.180,5
V1 = .0,6 = 18,5
500,4.90,15.1, 440,45 (m/phút)
- Khoét :
105.19,80,4
V2 = .0,6 = 63,6
300,4.0,90,15.0,7 0,45 (m/phút)
- Doa thô:
15,6.200,2
V3 = .0,6 = 3,9
600,3.0,10,1.2,60,5 (m/phút)
VII. Số vòng quay:
1000Vt
nt =
pD (vg/ph)

1000 ´ 18,5
n1 = = 327
-Khoan : 3,14 ´ 18 (vòng/ph)
1000 ´ 63,6
n2 = = 1023
- Khoét : 3,14 ´ 19,8 (vòng/ph)
1000 ´ 3,9
n3 = = 62
- Doa thô: 3,14 ´ 20 (vòng/ph)
 Chọn số vòng quay theo máy:
Theo máy ta chọn: n1 = 375 (vòng/ph)
n2 = 950 (vòng/ph)
n3 = 60 (vòng/ph)
- Tốc độ cắt thực tế:
n1.p .D 375 ´ 3,14 ´ 18
V1 = = = 21, 2
1000 1000 (vòng/ph)
n 2 .p .D 950 ´ 3,14 ´ 19,8
V2 = = = 59
1000 1000 (vòng/ph)
n 3 .p .D 60 ´ 3,14 ´ 20
V3 = = = 3,8
1000 1000 (vòng/ph)
*Moment xoắn được tính theo công thức:
Tên Vật liệu Vật liệu Hệ số và các số mũ trong công thức tính lực cắt
nguyên gia công lưỡi cắt P
công CM ZM XM YM
Khoan GX 15-32 Hợp kim 0,012 2,2 - 0,8
Khoét HB 200 cứng 0,196 0,85 0,8 0,7
( Bảng 7-3, trang 87, [5])

æ 200 ö0,6
K MP = K Mmç ÷ =1
- Hệ số điều chỉnh kP dùng cho gang : è 190 ø (bảng 5-9,
trang 9, [2])
-Khi khoan: M = C M .D z M .SyM .K mM
=> Mx = 0,012 x 182,2 x 1,440,8 x 1 = 9,28 (Nm)
-Khi khoét: M = CM .D z M .S yM .t x M .K mM
=> Mx = 0,196 x 19,80,85 x 0,70,7 x 0,90,8 x 1 = 1,78 (Nm)

-Khi doa: Momen xoắn bé nên bỏ qua.
* Lực cắt được tính theo công thức:
Tên Vật liệu Vật liệu Hệ số và các số mũ trong công thức tính
nguyên gia công lưỡi cắt momen xoắn Mx
công CP ZP XP YP
Khoan GX 15-32 Hợp kim 42 1,2 - 0,75
Khoét HB 200 cứng 0,7 - - -
(Bảng 7-3, trang 87, [5])
z y
P0 = Cp D p s p K MP
-Khi khoan:
Vậy: P0 =42 x 181,2 x 1,440,75 x 1 = 1771,53 (KG)
-Khi khoét: Lực dọc trục bé nên bỏ qua
-Khi doa: Lực dọc trục bé nên bỏ qua
*Công suất cắt của máy:
Mn
N=
Ta có: 975

M n 9, 28´ 375
N= = = 3,57 ( kW ) < éë N m ù
û= 4 ( kW )
- Khi khoan: 975 975
M n 1,78 ´ 950
N= = = 1,73 ( kW ) < ëé N m ûù= 4 ( kW )
-Khi khoét : 975 975
-Khi doa: momen xoắn nhỏ nên công suất cắt nhỏ không cần xét trong trường
hợp này.

CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 4

I. Tính lực kẹp cần thiết:
Nguyên công 4: khoan, khoét, doa lỗ Ø20.
Cơ cấu định vị:
+ Phiến tỳ
+ Chốt trụ ngắn Ø15
+ Chốt trám Ø15
Cơ cấu kẹp chặt: kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp ren liên động.
Yêu cầu:
Đồ gá phải xác định vị trí tương quan giữa chi tiết và dụng cụ cắt.
Kẹp chặt chi tiết cứng vững trong suốt quá trình gia công.
1. Tính lực kẹp :
K- hệ số an toàn, K= 1,5-2,6. Chọn K = 2
Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết khi gá đặt và gia công :
Khi khoan, khoét, doa lỗ ∅ 20 như hình trên, chi tiết được định vị bằng phiến tỳ
nên lực chiều trục P0 không làm thay đổi vị trí tương quan của chi tiết nên không xét.

Chi tiết xoay quanh tâm lỗ gia công, lực ma sát giữa chi tiết với 2 phiến tỳ và lực
ma sát giữa 2 mỏ kẹp và chi tiết tạo thành momen giúp chống xoay cho chi tiết.
Phương trình cân bằng của chi tiết:
2Fms1.a + 2Fms2 .a = K.M x
2Wct .f1.a + 2.Wct .f 2 .a = KM x
KM x
= > Wct =
2a(f1 + f 2 )
f1 : là hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp , lấy f1= 0.4

f2 = 0,1: hệ số ma sát giữa phiến tì và bề mặt chi tiết đã gia công (bảng 6.3,
trang 145, [4])
Lực Mx được tính ở trong phần chế độ cắt.
Khi khoan lỗ ∅ 18 : Mx1= 9,28 (kGm)
Khi khoét lỗ ∅ 19,8 : Mx2= 1,78 (kGm)
Chọn M x = 9,28 (kGm) là thông số cần thiết cho cả nguyên công 4. Vì Mx1>Mx2
2.9,28
W ct = =371(kG)
2.(0,4.50 . 10−3 +0,1.50 . 10−3 )
2. Lực tác dụng lên bulong:
Theo bảng 8-30, trang 435, [2] ta chọn:

L1 = 45 mm, L = 100 mm.

Ta có công thức:
Wct .L 371.100
W= = = 824
L1 45 (kG)
3. Chọn đường kính bulong:
W 824
d= C = 1, 4 10
= 12,7
Ta có công thức: d (mm)
Chọn d = 12 (mm)
Trong đó :
C: 1,4 đối với ren hê ̣ mét cơ bản.
d : ứng suất kéo (kG/mm2 ¿, đối với bulong bằng thép 45 thì d = 8÷10.
Wct: lực kẹp do ren tạo ra (kG)

d: đường kính đỉnh ren
II. Tính sai số chế tạo:
Ta có:
Sai số gá đặt của đồ gá:
ε gđ = √ ε c 2 +ε k 2+ ε ct 2+ ε m2 +ε đc2
Với :
gd : sai số gá đặt
c : sai số chuẩn
k : sai số kẹp chặt
ct : sai số chế tạo
m : sai số mòn, m = . N (trang 148, [4])

dc : sai số điều chỉnh
* Sai số chế tạo:

[ε ct] = √ [ε ¿ ¿ gđ ]2−[ε k 2+ ε c 2 +ε m2 + ε đc2 ]¿

*Sai số chuẩn:
D1max - D2 max
tan a =
L ; ec = l.tan a
f 15-0 0,011 + 0,018

Chốt trụ ngắn D: (dung sai H7/h6); lỗ lắp chốt trụ f 150
f 15-0 0,011 + 0,018

Chốt trám d: (dung sai H7/h6); lỗ lắp chốt trám f 150
D1max = D - Dmin trục= 0,029
max lỗ
D1max = d - dmin trục= 0,029

max lỗ
=>c = 0,058
- k = 0
- đc = 5 ÷ 10 m
- Ta chọn sai số gá điều chỉnh là: 10m = 0,01 mm
- m = . N = 0,4.√ 10000 = 40 (m) = 0,04 (mm)

Trong đó: β là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, dùng chốt trụ, trám
β = 0,1÷ 0,5 lấy β = 0,4
- gđ = /3, với : là dung sai kích thước thực hiện
=> = 0,25 (mm)
 gđ = 0,25/3 = 0,083(mm)
Vậy: sai số chế tạo là:
 [ε ct] = √ 0,0832−[0,0582+ 0,042 +0,012 ] = 0,04 mm
Yêu cầu kỹ thuật:
- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá  0,04(mm)
- Độ không đồng tâm giữa tâm chốt tỳ động và tâm bạc dẫn  0,04 (mm)
- Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đáy đồ gá  0,04(mm)

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]Nguyễn Đắc Lộc- Lê Văn Tiến- Ninh Đức Tốn- Trần Xuân Việt. Sổ tay Công
nghệ chế tạo máy tập 1, NXB khoa học và kĩ thuật, 2010.
nghệ chế tạo máy tập 2, NXB khoa học và kĩ thuật, 2006.
nghệ chế tạo máy tập 3, NXB khoa học và kĩ thuật, 2006
[4] Hồ Viết Bình và Phan Thanh Minh. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy, NXB đại học quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh, 2014.
[5]Nguyễn Ngọc Đào- Trần Thế San- Hồ Viết Bình. Chế độ cắt gia công cơ khí,
NXB Đà Nẵng, 2002.
[6]Trần Quốc Hùng. Giáo trình Dung sai – kĩ thuật đo. NXB đại học quốc gia
Thành phố Hồ Chí Minh, 2012.
[7]Nguyễn Tác Ánh. Giáo trình Công nghệ kim loại, NXB đại học quốc gia Thành
phố Hồ Chí Minh, 2006.
[8]Phan Thanh Minh và Hồ Viết Bình. Giáo trình Công nghệ chế tạo máy, NXB đại
học quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh, 2013.
[9]Ninh Đức Tốn. Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB khoa học và kĩ thuật, 2005.

Tran Nguyen Nhat Truong - Lan 2

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tran Nguyen Nhat Truong - Lan 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

I. Phân tích chi tiết gia công:.......................................................................................1

II. Yêu cầu kĩ thuật:......................................................................................................1

III. Vật liệu:................................................................................................................2

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.................................................................3

I. Tính sản lượng thực tế hàng năm:............................................................................3

II. Trọng lượng của chi tiết:..........................................................................................3

III. Dạng sản xuất:......................................................................................................4

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI.........................................5

I. Xác định phương pháp chế tạo phôi:........................................................................5

1.1. Phôi thép thanh:....................................................................................................5

1.2. Phôi dập:............................................................................................................... 5

1.3. Phôi rèn tự do:......................................................................................................5

1.4. Phôi đúc:............................................................................................................... 5

II. Phương pháp chế tạo phôi:.......................................................................................6

a. Thiết kế bản vẽ lồng phôi:....................................................................................6

b. Bản vẽ mẫu đúc:...................................................................................................7

c. Bản vẽ khuôn đúc:................................................................................................8

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.....................................................9

I. Chọn nguyên công:......................................................................................................9

II. So sánh chọn phương án thích hợp nhất:..................................................................13

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG...................................................................14

II. Nguyên công 2: Phay mặt trên...............................................................................19

III. Nguyên công 3: Khoan, khoét, dao hai lỗ f 15..................................................24

IV. Nguyên công 4: Khoan, khoét, dao lỗ f 20........................................................28

V. Nguyên công 5: Phay rảnh 10................................................................................33

VI. Nguyên công 6: phay mặt 20..............................................................................38

VII. Nguyên công 7: Khoan lỗ f 8,5..........................................................................43

VIII. Nguyên công 8: Taro M10..................................................................................46

IX. Nguyên công 9: Khoan rộng lỗ f 30..................................................................48

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 1....................................................51

I. Số liệu ban đầu:......................................................................................................51

II. Tính toán lượng dư:............................................................................................51

CHƯƠNG 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ A1....55

II. Định vị và kẹp chặt:...............................................................................................55

III. Chọn máy:........................................................................................................... 55

IV. Chọn dao ( dụng cụ cắt ):....................................................................................56

V. Chiều sâu cắt t:.......................................................................................................56

VI. Lượng chạy dao:.................................................................................................56

VII. Số vòng quay:.....................................................................................................57

CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 4.............................60

I. Tính lực kẹp cần thiết:...............................................................................................60

II. Tính sai số chế tạo:...................................................................................................62

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

SVTH: Trần Nguyễn Nhật Trường 1

Độ bền Hàm lượng các nguyên tố (%)

GX 15 - 32 15 32 163 – 229 3,5 2,2 0,6 0,3 0,15

SVTH: Trần Nguyễn Nhật Trường 2

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

SVTH: Trần Nguyễn Nhật Trường 3

Mặt khác ta có:

Q1- Trọng lượng chi tiết

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

Đơn chiếc <5 <10 <100

Hàng loạt nhỏ 55- 100 10 -200 100 – 500

Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000

Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000- 50000

Hàng khối > 1000 >5000 >50000

Từ bảng trên ta chọn dạng sản xuất hàng khối.

SVTH: Trần Nguyễn Nhật Trường 4

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI