Chuong 4

Giáo trình công nghệ CNC Chương 4
Chương 4
CÔNG NGHỆ TIỆN CNC
 MỤC ĐÍCH - YÊU CẦU:

Sau khi học xong chương này, người học có khả năng:
* Trình bày được các bộ phận chính của máy Tiện CNC EXPERT
* Phân biệt được công dụng các dụng cụ cắt trên máy
* Xác định được chiều trục X và trục Z trên các loại máy Tiện CNC.
* Phân biệt được các điểm chuẩn và điểm “0”
* Trình bày được cấu trúc lệnh các chu trình tiện G68, G69, G81, G86,…
* Viết được các chương trình gia công chi tiết
* Vận hành được máy tiện CNC EXPERT để gia công chi tiết.
 NỘI DUNG:
4.1 Các bộ phận chính của máy tiện CNC
4.2 Đặc tính kỹ thuật cơ bản của máy tiện CNC
4.3 Một số dụng cụ cắt trên máy tiện CNC
4.4 Đặc điểm, đặc trưng của máy Tiện CNC
4.5 Một số thiết bị bên ngoài
4.6 Lập trình gia công trên máy Tiện CNC
4.6.1 Ngôn ngữ lập trình
4.6.2 Các lệnh tiện NC cơ bản
4.6.3 Chu trình tiện trên máy CNC
4.6.3.1 Chu trình tiện đơn
4.6.3.2 Chu trình tiện hỗn hợp
4.7 Tính toán bù bán kính mũi dao khi tiện
4.8 Vận hành máy Tiện CNC
4.9 Các lưu ý về an toàn lao động trên máy Tiện CNC
4.10 Bài tập và thực hành lập trình gia công trên máy tiện CNC
Câu hỏi ôn tập
Bài tập về nhà
Trang 36
Chương 4
CÔNG NGHỆ TIỆN CNC
4.1 Các bộ phận chính của máy tiện CNC:

Máy tiện CNC có cấu tạo tương tự máy Tiện thông thường, ngoài ra máy Tiện
CNC còn có một số đặc điểm riêng như sau: ( Hình 4.1 )
Bàng điều khiển Vỏ hộp Tay quay trục X Cửa kính bảo vệ
Tay quay trục Z

Hình 4.1 Cấu tạo bên ngoài máy Tiện CNC EXPERT
4.1.1 Ụ đứng:
Là bộ phận làm việc chủ yếu của máy tạo ra vận tốc cắt gọt. Bên trong lắp trục
chính, động cơ (điều chỉnh được các tốc độ và thay đổi được chiều quay). Trên đầu trục
chính một đầu được lắp với mâm cặp dùng để gá và kẹp chặt chi tiết gia công. Đóng,
mở và kẹp chặt chi tiết bằng cơ.
Trục chính bố trí nằm ngang. Trong ụ trục chính có xích truyền động: Động cơ
trục chính – puly 3 bậc tạo ra 3 dãy tốc độ, dây đai hình thang.
4.1.2 Truyền động chính:

Động cơ của trục chính của máy tiện CNC có thể là động cơ một chiều hoặc động
cơ xoay chiều.
Trang 37
Động cơ dòng một chiều điều chỉnh vô cấp tốc độ bằng kích từ. Động cơ dòng
xoay chiều thì điều chỉnh vô cấp tốc độ bằng bộ biến đổi tần thay đổi số vòng quay đơn
giản có mô men truyền tải cao.
4.1.3. Truyền động chạy dao:

Động cơ bước truyền chuyển động bộ vít me - đai ốc bi làm cho từng trục chạy
dao độc lập (trục X,Z). các loại động cơ này có đặc tính động học ưu việt cho quá trình
cắt, quá trình phanh hãm do mô men quán tính nhỏ nên độ chính xác điều chỉnh cao và
chính xác.
4.1.4. Ụ động:
Bộ phận này dùng để định tâm và gá lắp chi tiết.
4.1.5 Bảng điều khiển:

Bảng điều khiển là nơi thực hiện giao diện giữa người với máy. Kết cấu của bảng
có thể khác nhau tùy thuộc vào nơi sản xuất. Bảng điều khiển của máy tiện CNC Expert
có cấu tạo như sau: ( hình 4.2)
Hình 4.2 Bảng điều khiển máy Tiện CNC EXPERT

1: Nút dừng khẩn cấp, 2: Các nút điều khiển trục chính quay,
3: Bộ chỉ báo PC, 4: Đèn báo khẩn cấp, 5: Nút điều chình tốc độ
 Nút dừng khẩn cấp ( Emergency stop ):
Trang 38
Khi nhấn nút này thì máy sẽ dừng ngay lập tức, lúc này động cơ trục X, Trục Z và
động cơ trục chính đều dừng.
 Hệ thống các nút điều khiển trục chính quay ( Headstock rotation control
buttons):
Hệ thống này gồm có 3 nút, mỗi nút đều có một đèn điều khiển.
+ Nút có hình mũi tên ngược chiều kim đồng hồ: Khi nhấn nút này thì trục chính
quay ngược chiều kim đồng hồ.
+ Nút có hình chữ O: Khi nhấn nút này thì trục chính dừng.
+ Nút có hình mũi tên cùng chiều kim đồng hồ: Khi nhấn nút này thì trục chính
quay cùng chiều kim đồng hồ.
 Chú ý: Khi máy Tiện CNC đang kết nối với máy tính, chịu sự điều khiển bằng
máy tính thì các nút này bị vô hiệu hóa.
 Bộ chỉ báo PC ( PC indicator ):

Đèn bộ chỉ báo PC sáng khi máy Tiện kết nối với máy tính và đang ở chế độ điều
khiển bằng tay hoặc đang ở chế độ gia công trên phần mềm điều khiển.
Đèn báo khẩn cấp ( Emergency lamp :)

Khi nhấn nút dừng khẩn cấp hoặc khi cửa bảo vệ mở thì đèn báo khẩn cấp sáng.
Nút điều chỉnh tốc độ quay trục chính ( Headstock spin speed regulator ):
Nút này sử dụng để tăng hoặc giảm tốc độ quay trục chính.
4.1.6 Cửa kính bảo vệ :

Trong quá trình gia công, yêu cầu cửa bảo vệ phải đóng, cửa bảo vệ làm bằng
mica trong suốt. Khi cửa mở thì đèn khẩn cấp sáng.
4.1.7 Vỏ hộp bảo vệ:

Bảo vệ các mạch điện bên trong của máy, bao gồm phần cố định và cửa dọn
phoi.
4.1.8. Các tay quay trục X, tay quay trục Z:

Các tay quay trục X và trục Z được truyền động bằng các động cơ bước và bộ
truyền đai răng có tỷ số truyền 1:2.
4.1.9. Ổ kẹp dao 4 vị trí:

Ổ kẹp dao 4 vị trí được bố trí giống như ổ kẹp dao máy tiện thông thường, kẹp
chặt dao bằng cơ.
4.1.10 Máy tính điều khiển:
Trang 39
Trên máy tính PC được cài phần mềm điều khiển máy Tiện CNC, máy tính được
trang bị cổng để giao tiếp với Máy Tiện CNC EXPERT thông qua cáp.
4.2 Đặc tính kỹ thuật cơ bản của máy tiện CNC:
Mỗi loại máy có đặc tính kỹ thuật khác nhau, phụ thuộc vào từng hãng sản xuất.
Máy tiện CNC EXPERT do Tây Ban Nha sản xuất có các đặc tính kỹ thuật cơ bản sau:
Kích thước máy (dài x rộng x cao) 760 x 440 x 320mm.
Khối lượng máy 45 Kg.
Công suất lớn nhất 0,7 Kw
Đường kính gia công trên bệ máy  105 mm
Đường kính gia công trên bàn dao  96mm
Công suất động cơ trục chính 470W
Tốc độ động cơ trục chính 100 ÷ 3000 (vòng/ phút)
Momen xoắn động cơ trục chính 1,3 Nm
Hành trình lớn nhất trên trục X 65mm
Hành trình lớn nhất trên trục Z 250mm
Lượng ăn dao lớn nhất trên các trục 400mm/ phút
Bước góc của động cơ bước 1.80
Cường độ dòng điện trên mỗi pha động cơ bước 1,5 A
Nguồn điện cung cấp: Một pha 230V, 50/60 Hz
4.3 Một số dụng cụ cắt trên máy tiện CNC:
Hiện nay các máy CNC hiện đại đều sử dụng đầu Rơ-vôn ve, cho phép lắp nhiều
dao. Mỗi dao yêu cầu chỉ được lắp cố định tại một vị trí trên đầu Rơ-vôn-ve và có thể
thực hiện tự động một cách chính xác theo chương trình đã được định sẵn.
Các dao có thể thay đổi cho nhau và có thể lắp lẫn với các máy CNC khác trong
phân xưởng. Vì vậy người ta chế tạo các loại gá đỡ dao theo tiêu chuẩn để rút ngắn thời
gian các thao tác, dễ tháo lắp, sửa chữa và thay đổi số dao
Trang 40
Hình 4.3 Hệ thống dụng cụ cắt trên máy tiện CNC
Tuy nhiên máy Tiện CNC EXPERT chỉ dùng trong mô hình học tập nên không
được trang bị đầu Rơvolve, chỉ sử dụng ổ kẹp dao 4 vị trí để gá lắp dao, dụng cụ cắt
được minh họa như hình 4.3, có thể sử dụng dao hợp kim hoặc dao thép gió.
4.4 Đặc điểm, đặc trưng của máy Tiện CNC:
Để xác định các vị trí của các bộ phận
máy trong quá trình chuyển động, về nguyên tắc
ta cần phải gắn chúng vào những hệ trục toạ độ.
Để thống nhất việc lập trình, người ta quy ước
như sau:
+ Dụng cụ cắt thực hiện chuyển động
tiến dao, còn chi tiết đứng yên.
+ Các chuyển động tịnh tiến được biểu
diễn theo hệ trục toạ độ vuông góc X,Y,Z.
Chiều của chúng được xác định theo quy tắc bàn
tay phải ( hình 4.4 )
Hình 4.4 Hệ trục tọa độ theo qui tắc bàn tay phải
4.4.1. Hệ trục tọa độ:
Hệ thống trục toạ độ trên máy tiện được xác định theo quy tắc bàn tay phải. Các
chuyển động chính của máy tiện CNC được thiết lập theo các trục tọa độ X, Z (theo quy
tắc bàn tay phải, ngón tay cái là trục X, ngón tay giữa là trục Z) (hình 4.4).
Trang 41
Theo quy tắc bàn tay phải:

+ Trục Z trùng với trục chính của máy. Chiều dương của trục Z (+Z) luôn luôn
chạy ra khỏi bề mặt gia công, chiều âm (-Z ) là chiều ăn sâu vào vật liệu.
+ Trục X là trục vuông góc với trục Z trong mặt phẳng nằm ngang. Chiều dương
của của trục (+X) là chiều hướng từ tâm chi tiết đến dụng cụ cắt, chiều âm (- X) là
chiều ngược lại (Hình 4.5). Như vậy chiều trục X phụ thuộc vào dụng cụ cắt nằm
trước hoặc sau tâm quay
Hệ thống tọa độ này liên quan mật thiết với các chi tiết gia công trên máy tiện
CNC.
Khi lập trình được quy ước rằng:
Dụng cụ cắt chuyển động tương đối so với hệ thống trục tọa độ, còn chi tiết
đứng yên.
+X
+Z +Z
+X
Hình 4.5 Các trục tọa độ trên máy Tiện CNC
4.4.2 . Các điểm chuẩn:

Để điều khiển chuyển động tiến dao ta phải xác định được chính xác vị trí của
từng điểm trên quỹ đạo chuyển động của nó. Như vây, sau khi đã xác lập các hệ trục tọa
độ vấn đề tiếp theo là phải gắn các trục tọa độ vào các vị trí thuận lợi trong phạm vi
không gian làm việc của máy. Đó chính là công việc chọn gốc tọa độ.
4.4.2.1 Điểm gốc tọa độ của máy ( ký hiệu M): Machine Zero Point
Điểm gốc tọa độ của máy là điểm cố định do nhà chế tạo đã xác lập ngay từ khi
thiết kế máy. Nó là điểm chuẩn để xác định vị trí các điểm khác như gốc toạ độ của chi
tiết (W),…
Đối với máy tiện, điểm M thường chọn là giao điểm của trục Z với mặt phẳng
đầu của trục chính.
Trang 42
4.4.2.2 Điểm gốc toạ độ của chi tiết

( ký hiệu W): Workpiece Zero Point
Trước khi lập trình, người lập trình
phải chọn điểm gốc toạ độ “điểm O” của chi
tiết, để xuất phát từ điểm gốc này mà xác
định vị trí của các điểm trên đường bao của
chi tiết. Tuy nhiên cần phải xác định sao cho
các kích thước trên bản vẽ gia công cũng
đồng thời là các giá trị toạ độ. Hình (4.6) là
ví dụ về việc chọn điểm (W).
Hệ tọa độ trên chi tiết do người
lập trình xác định do đó nó có thể được
thay đổi
4.4.2.3 Điểm gốc tọa độ chương
trình.(ký hiệuP): Program reference point
Điểm gốc chương trình, là điểm mà
dụng cụ sẽ ở đó trước khi gia công. Điểm
này được viết ngay ở đầu chương trình, căn
cứ vào đó để đặt dụng cụ cắt trước khi chạy
chương trình gia công.
4.4.2.4 Điểm chuẩn của máy (ký hiệu R): Reference Point
Trong hệ thống máy đo dịch chuyển, các giá trị đo thực sẽ mất đi khi có sự cố
mất điện. Trong những trường hợp này, để đưa hệ thống đo trở lại trạng thái đã có trước
thì phải đưa dụng cụ cắt tới điểm R.
Điểm chuẩn R có một khoảng cách so với điểm gốc của máy. Khi lập trình G74
dụng cụ cắt sẽ tự động tìm điểm chuẩn tham chiếu R của máy. Vị trí của nó được cài đặt
chính xác trên mỗi trục chuyển động bởi công tắc hành trình.
4.4.2.5 Điểm thay dụng cụ cắt (ký hiệu Ww)
Là điểm mà dụng cụ cắt sẽ ở đó trước khi thay đổi dụng cụ khác, để tránh va
chạm dụng cụ cắt vào chi tiết.
4.4.2.6 Điểm điều chỉnh dụng cụ cắt (ký hiệu E)
Khi sử dụng nhiều dụng cụ cắt, các kích thước của dụng cụ cắt phải được xác
định trên thiết bị điều chỉnh để có thông tin đưa vào trong hệ thống điều khiển nhằm
hiệu chỉnh tự động kích thước dụng cụ cắt.
Bảng ký hiệu các điểm

Trang 43
Tên điểm Ký hiệu

bằng chữ
Điểm O của máy M
Điểm O của chi tiết W
Điểm O của chương trình P
Điểm chuẩn của máy R
Điểm thay dụng cụ cắt Ww
Điểm điều chỉnh dụng cụ cắt E
Ghi chú: Mỗi máy khác nhau đều sử dụng ký hiệu hình vẽ các điểm chuẩn và
điểm “O” khác nhau, ở đây máy tiện CNC EXPERT sử dụng ký hiệu:
Điểm gốc tọa độ chi tiết: ( W):
4.4.3 Ghi kích thước khi lập trình CNC

Có hai cách ghi kích thước khác nhau được sử dụng trong lập trình NC:
• Ghi kích thước tuyệt đối.
• Ghi kích thước tương đối
Ghi kích thước tuyệt đối luôn luôn liên quan đến điểm “O“ của chi tiết,
có nghĩa là các kích thước chuẩn được sử dụng (xem hình 4.7). Trái lại ghi
kích thước tương đối luôn luôn sử dụng các kích thước chuỗi, chúng được tính từ
giá trị đo hiện tại đến điểm kế tiếp (xem hình 4.8).
-112
-82
-45
-30
+Z Trong
Ø65
Ø40
Ø30
+X
trường hợp tiện, ghi kích thước theo giá trị tuyệt đối trên trục X là các giá trị
Hình
đó4.7
ghi: kích
Ghi kích thước
theotuyêt đốitương đối thì sử dụng các giá trị
đường kính, trong khi thước giá trị
bán kính.
Trang 44
-30 -37 -15 -30
+Z
30
10 10
+X
Hình 4.8 : Ghi kích thước tương đối
 Khi lập trình người ta khuyên nên sử dụng cách ghi kích thước tuyệt
đối, bởi vì so với cách ghi kích thước tương đối nó có ưu điểm hơn:
• Dung sai kích thước không bị tích lũy.
• Các thay đổi của từng kích thước không làm ảnh hưởng đến các kích thước
khác.
• Một kích thước bị sai không dẫn tới các lỗi khác.
• Các tọa độ tuyệt đối chỉ ra khoảng hành trình dịch chuyển của dụng
cụ cắt vì thế các bước lập trình riêng lẻ có thể được tìm thấy dễ dàng.
Do vậy để thiết lập bản vẽ đúng NC, nên tránh các kích thước tương đối
và nên sử dụng các giá trị tọa độ liên quan đến điểm chuẩn.
Tuy nhiên vẫn có trường hợp cần phải sử dụng cách ghi kích thước tương
đối, ví dụ như khi gia công những chi tiết có cùng biên dạng như các rãnh đứng
cạnh nhau trên chi tiết tiện.
Trong thực tế, việc lập trình theo hệ tọa độ tuyệt đối hay tương đối, tùy thuộc vào
quan điểm của người lập trình. Đó là việc lập trình sao cho thuận tiện nhất.
4.5 Một số thiết bị bên ngoài :

Các máy CNC hiện đại được trang bị các thiết bị bên ngoài có khả năng giúp
người thợ hoàn thành các công việc một cách độc lập, mở rộng các chức năng hoạt
động của máy. Bao gồm có các thiết bị:
4.5.1. Thiết bị đo dao (settingguage):
Trang 45
Là một thiết bị dùng để đo vị trí khoảng cách của các dụng cụ, với dụng cụ đo đó
thì các sai số giữa vị trí chi tiết gia công tới các khoảng cách dao được xác định chính
xác. Có 2 loại thiết bị đo:
- Thiết bị đo điện tử
- Thiết bị đo quang học
4.5.2. Hệ thống đo tự động chi tiết (Automatic Workpiece Measuring Divice)

Là thiết bị đo tự động từ tính toán đến xác định kích thước bù dao hoàn toàn tự
động.
4.5.3. Hệ thống tải phoi (Chip Conveyor)

Thiết bị này dùng để vận chuyển phoi trong khi cắt gọt.
4.5.4. Bộ phận cung cấp phôi liệu (Bar Feeder )

Là bộ phận tự động cung cấp phôi liệu cho máy gia công, thường có ở các máy có
chương trình đặt sẵn thường gọi là máy có phần CIM.
4.5.5. Thiết bị chuyên chở tự động (Auto Loader)

Là bộ phận tự động chở phôi và chi tiết trong phân xưởng cho từng máy.
4.5.6. Rô bốt
Là bộ phận tự động tháo lắp phôi và chi tiết.
4.5.7. Hệ thống kẹp phôi tự động ( Auto Jaw Changer )

Là thiết bị để chuyển đổi kẹp, hãm phôi tự động trên mâm cặp bằng hệ thống khí
nén hoặc thuỷ lực.
4.5.8 Hệ thống thay dao tự động (Automatic Tool Change )

Quá trình thay đổi dao cắt trong ổ chứa dao phải tuân thủ theo những câu lệnh
được thể hiện trong phần chương trình CNC.
Ghi chú: Máy Tiện CNC EXPERT chỉ là máy dùng trong giảng dạy nên chưa
được trang bị các hệ thống thống hiện đại trên. Tuy nhiên chúng ta cũng nên tìm hiểu
thêm để mở rộng kiến thức.
4.6 Lập trình gia công trên máy Tiện CNC:
Trang 46
4.6.1. Ngôn ngữ lập trình:

Hiện nay, hầu hết các máy tiện NC, CNC đều sử dụng ngôn ngữ lập trình theo
tiêu chuẩn quốc tế ISO.
Đó là mã G (G-code) hay từ lệnh G hay chữ cái địa chỉ G (viết tắt của chữ
Geometric Funtion) và ba khái niệm đó là một.
Với từ lệnh G nó thông báo cho hệ điều khiển đường dịch chuyển
4.6.2 Các lệnh Tiện NC cơ bản:

4.6.2.1 Điều khiển vị trí (G00)
Với dạng điều khiển này, dịch chuyển nhanh dụng cụ cắt từ điểm hiện tại của nó
đến điểm tiếp theo đã được lập trình với một tốc độ chạy dao tối đa (chạy dao nhanh
không cắt).
Hệ điều khiển sẽ cho máy chạy từng trục một đến từng điểm đã cho trong câu
lệnh. Dạng điều khiển này chủ yếu để dịch chuyển dao nhanh.
Mẫu câu lệnh :
N___G00 X ___ Z ___
Giá trị chuyển dịch theo trục Z
Giá trị dịch chuyển theo trục X hay

tọa độ điểm đích tính theo phương X
Lệnh vị tríđược lấy theo giá trị đường kính
Trang 47
Hình 4.9 : Lập trình sử dụng G00 và G01

Qui ước:
Dao di chuyển nhanh không cắt:
Dao di chuyển cắt với tốc độ cắt ( lượng chạy dao):
4.6.2.2 Nội suy đường thẳng (G01):
Với dạng khiều khiển này, dụng cụ cắt dịch chuyển từ điểm hiện tại của nó đến
một điểm tiếp theo đã được lập trình theo một đường thẳng với lượng chạy dao gia công
đã được lập trình
Mẫu câu lệnh :
N___ G01 X ___ Z ___ F___
Giá trị lượng chạy dao

Giá trị toạ độ theo trục Z
Giá trị dịch chuyển theo trục X hay

tọa độ điểm đích tính theo phương X
được lấy theo giá trị đường kính
Nội suy đường thẳng
Ví dụ:
Lập trình gia công theo đường cắt ( hình 4.9)
Trang 48
Từ điểm (0) (1) ( 2) … (10) (0)

Biết
Trang 49
Giáo trình công nghệ CNC
Chương 4
Điểm 0: X=200; Z=100 Điểm 6: X=54; Z=-5

Điểm 1: X=56; Z=20 Điểm 7: X=56; Z=-5
Điểm 2: X=56; Z=0 Điểm 8: X=60; Z=-7
Điểm 3: X=30; Z=0 Điểm 9: X=60; Z=-23
Điểm 4: X=50; Z=1 Điểm10:X=62; Z=20
Điểm 5: X=54; Z=-1
Trang 34
N1 G53
N5 G90 G95 G97 S800 T1.1 M03
N10 G00 X200 Z100 ( Điểm 0 )
N15 G00 X56 Z20 : Dao di chuyển nhanh không cắt đến (1)
N20 G01 X56 Z0 F0.1 : Dao di chuyển đến (2) với lượng chạy dao F=0.1 mm/v
N25 G01 X30Z0 F0.1 : Dao di chuyển đến (3) với lượng chạy dao F= 0.1 mm/v
N30 G00 X50 Z1 : Dao di chuyển nhanh không cắt đến (4)
N35 G01 X54 Z-1 F0.1: Dao cắt dọc theo đường cắt từ (4) đến (5), F = 0.1 mm/v
N40 G01 X54 Z-5 F0.2: Dao cắt dọc theo đường cắt từ (5) đến (6) , F = 0.2 mm/v
N55 G01 X60 Z-23 F0.15: Dao cắt dọc theo đường cắt từ (8) đến (9) , F = 0.15
mm/v
N60 G00 X62 Z20 : Dao di chuyển nhanh không cắt từ (9) đến (10)
N65 G00 X200 Z100 : Dao di chuyển nhanh không cắt trở về (0)
N70 M30
Trang 49
4.6.2.3 Nội suy đường tròn (G02, G03):

Với dạng điều khiển này, dao cắt sẽ dịch chuyển theo cung tròn từ điểm hiện tại
tới điểm đích với lượng chạy dao đã được xác định. Có 2 mẫu câu lệnh:
Mẫu câu lệnh viết theo R:
N___G02 (G03) X ___ Z ___ R___ F___
Giá trị lượng chạy dao

Giá trị bán kính cung tròn
Giá trị tọa độ theo trục Z

Giá trị tọa độ theo trục X
lấy theo giá trị đường kính
Mẫu câu lệnh viết theo thông số nội suy vòng tròn:
N__ G02 (G03) X ___ Z ___ I___ K___ F ___
Khoảng cách từ điểm bắt đầu của cung Khoảng cách từ điểm bắt đầu của cung
tròn đến tâm cung tròn theo phương X. tròn đến tâm cung tròn theo phương Z.
.
G02: Dịch chuyển dao theo đường cung tròn cùng chiều kim đồng hồ
G03: Dịch chuyển dao theo đường cung tròn ngược chiều kim đồng hồ
 Ghi chú: Đối với trường hợp tiện thì giá trị X có thể lấy theo giá trị bán kính
hoặc đường kính. Nhưng thông thường người ta lấy giá trị X theo giá
trị đường kính.
Ví dụ: Lập lệnh dịch chuyển dao theo đường cắt sau (Hình 4.10).
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)
(H) (A)
N1 G53
N5 G90 G95G97 S1000 T1.1 M03
N10 G00 X200 Z150 : Dao di chuyển nhanh không cắt đến (A)
N15 G00 X22 Z15 : Dao di chuyển nhanh không cắt đến (B)
N20 G01 X22 Z2 F0.1 : Dao di chuyển đến (C) với lượng chạy dao F=0.1 mm/v
N25 G01 X22Z0 F0.1 : Dao di chuyển đến (D) với lượng chạy dao F= 0.1 mm/v
Trang 50
N30 G03 X30 Z-4 R4 F0.07: Dao cắt dọc theo cung tròn từ (D) đến (E), có bán
kính R=4 với lượng chạy dao F=0.07 mm/v
N35 G01 X30 Z-34 F0.1: Dao cắt dọc theo đường cắt từ (E) đến (F), F = 0.1 mm/v
N40 G02 X40 Z-39 R5 F0.0: Dao cắt dọc theo cung tròn từ (F) đến (G), có bán
kính R=5 với lượng chạy dao F=0.07 mm/v
N45 G01 X58 Z-39 F0.1: Dao cắt dọc theo đường cắt từ (G) đến (H), F= 0.1 mm/v
N65 G00 X200 Z150 : Dao di chuyển nhanh không cắt trở về (A)
N70 M30
Hình 4.10 : Lập trình sử dụng G00, G01và G03

4.6.2.4. Lệnh trễ G04:
Với lệnh này, dụng cụ sẽ dừng lại một thời gian nhất định. Dùng lệnh này khi cắt
rãnh ( đáy rãnh dao cần dừng lại để làm phẳng đáy rãnh) hay bẻ phoi khi khoan
(hình 4.11).
Giá trị dừng được lập trình bằng ký tự K, thời gian dừng tính bằng giây.
Trang 51
Hình 4.11 : lệnh trễ khi cắt rãnh và khoan
Mẫu câu lệnh: G04 K___
Giá trị trễ ( Dừng )

Thời gian dừng cho phép là 0.01 đến 99.99 giây.
Ví dụ: G04 K0.05 : dừng 0.05 giây
G04 K2.5: Dừng 2.5 giây
4.6.2.5 Lập trình theo toạ độ tuyệt đối (G90) và tương đối (G91)
Trong kỹ thuật lập trình thường sử dụng G90, nhưng trong một số trường hợp việc
sử dụng lập trình theo toạ độ tương đối thì thuận tiện hơn.
Kỹ thuật lập trình sử dụng G90, G91 tuỳ thuộc vào phần mềm điều khiển của các
hãng sản xuất và từng loại máy tiện, phay.
4.6.2.6 Nhóm lệnh chọn đơn vị gia công:
Dạng lệnh :
N- G70
N- G71
Trong đó : N : số thứ tự của câu lệnh.
G70 : hệ đơn vị tính theo inches.
G71 : hệ đơn vị tính theo milimet.
4.6.2.7 Nhóm lệnh thông báo tốc độ ăn dao:
Dạng lệnh :
N- G94
Trang 52
N- G95
Trong đó : G94 : Tốc độ ăn dao tính theo mm/ phút hoặc inches/ phút.
G95 : Tốc độ ăn dao tính theo mm/ vòng hoặc inches/ vòng.
4.6.2.8 Nhóm lệnh thông báo tốc độ quay trục chính:

Tốc độ quay của trục chính được xác định bằng chức năng (S), tốc độ quay được
tính bằng vòng/phút hoặc mét/phút.
Trường hợp tốc độ tính theo (vòng/phút)

 Mẫu câu lệnh: G97 S___ M03 (M04)
Điều khiển số vòng Số vòng quay quay của

quay của trục chính trục chính(vòng/ phút)
không đổi
Ví dụ: G97 S1000 M03: Trục chính quay thuận chiều cắt gọt với tốc độ 1000
vòng/phút
 Ghi chú: Khi lập trình trên máy tiện EXPERT S nằm trong khoảng ( S100 ÷
S3000 )
Trường hợp tốc độ tính theo (mét/phút):

 Mẫu câu lệnh:
G96 S_____ M03(M04)
Điều khiển vận tốc dài của Giá trị vận tốc dài của
trục chính (V) không đổi trục chính (mét/ phút)
Ví dụ:
G96 S20 M03: Trục chính quay thuận chiều cắt gọt với tốc độ 20m/phút
* Ghi chú:
Ta có công thức tính vận tốc dài trục chính:
 Dn 1000v
v (m / ph)  n 
1000 D
Từ công thức trên ta thấy khi tốc độ dài của trục chính V là hằng số thì n tỉ lệ
nghịch với đường kính D của phôi khi cắt. Khi dao đến tâm ( D nhỏ ) thì tốc độ cắt ( n)
vô cùng lớn. Vì vậy khi sử dụng G96, người ta phải sử dụng câu lệnh G92 S…. để giới
hạn tốc độ cắt.
Trang 53
4.6.2.9 Nhóm lệnh thông báo tốc độ ăn dao:

Dạng lệnh :
N__ G94
N__ G95
Trong đó : G94 : Tốc độ ăn dao tính theo mm/ phút hoặc inches/ phút.
G95 : Tốc độ ăn dao tính theo mm/ vòng hoặc inches/ vòng
4.6.2.10 Lệnh giới hạn tốc độ tối đa của trục chính:

 Mẫu câu lệnh : N__ G92 S____
Khai báo tốc độ tối đa của trục chính (v/ph)
Với câu lệnh này thường đặt ngay đầu mỗi chương trình gia công.
Ví dụ: G92 S2000 ( Giới hạn số vòng quay trục chính S = 2000 vòng/phút. )
.4.6.2.11 Chức năng chọn dụng cụ gia công (T)
Khi lập trình gia công, tuỳ thuộc vào bề mặt cần gia công mà ta lựa chọn dao cho
phù hợp.Việc lựa chọn dao dựa vào chức năng dụng cụ mà hệ điều khiển đã qui ước.
Mẫu câu lệnh: T_____.______
Số hiệu dao( 00÷99) Bù dao (01÷32)

Ví dụ :
T1.1: Sử dụng dao số 1 ( dao tiện trụ ngoài)
T4.4 : Sử dụng dao số 4 ( dao cắt rãnh)
4.6.3 Các chu trình tiện trên máy CNC:
4.6.3.1 Các chu trình tiện đơn:

Chu trình gia công là một chu trình tự động được viết trong một câu lệnh, các chu
trình được xác định bởi hàm G và các tham số đi kèm theo.
Một số chu trình thông dụng như: Chu trình tiện ren, chu trình tiện gia công thô
dọc trục, chu trình cắt rãnh…
Sau đây là bảng liệt kê các loại chu trình thông dụng
STT G Ý nghĩa
1 G68 Chu trình Tiện gia công thô dọc trục Z
2 G69 Chu trình Tiện gia công thô dọc trục X
3 G81 Chu trình gia công tiện mặt côn dọc trục Z
Trang 54
4 G82 Chu trình gia công tiện mặt côn dọc trục X
5 G86 Chu trình tiện ren dọc trục Z
6 G88 Chu trình cắt rãnh dọc trục X
4.6.3.1.1 Chu trình Tiện gia công thô dọc trục Z ( G68 ):
Chu trình này được sử dụng khi gia công các chi tiết từ phôi liệu dạng thanh. Nó
thường được sử dụng khi gia công các chi tiết có lượng dư gia công theo trục X nhỏ
hơn khá nhiều so với lượng dư gia công theo trục Z
 Cấu trúc câu lệnh: ( xem hình 4.12 )
N __ G68 P0 = K__ P1 = K__ P5 = K__P7 = K__ P8 = K_
P9 = K __ P13 = K__ P14 = K __
Ý nghĩa các tham số:
P0 = K__ : Giá trị tọa độ X tại điểm bắt đầu A ( tính theo giá trị đường kính )
P1 = K__ : Giá trị tọa độ Z của điểm A
P5 = K__ : Chiều sâu cắt thô lớn nhất( mm) ( > 0 )
P7 = K__ : Lượng dư gia công tinh theo phương X ( mm) ( ≥ 0 )
P8 = K__: Lượng dư gia công tinh phương Z (mm) ( ≥ 0 )
P9 = K__ : Lượng ăn dao tinh (mm/v)
P13= K __ : Số thứ tự câu lệnh đi qua điểm bắt đầu biên dạng ( điểm A)
P14= K __ : Số thứ tự câu lệnh đi qua điểm cuối biên dạng ( điểm B)
Trang 55
3 0
>P7 2 1
B
+X
+Z P7 A
P8
> P8
Hình 4.12 : Chu trình gia công ăn dao dọc G68
Ví dụ: Dùng lệnh G68 viết chương trình gia công chi tiết ( Hình 4.13 ), biết phôi thanh
nhôm  30 x 70
Ø25
Ø10
Ø30
15
25
30
Hình 4.13
Giải:
Từ hình 4.13 ta thấy
- Điểm A có tọa độ X0, Z0
- Điểm B có tọa độ X30, Z-30
- Chọn chiều sâu cắt thô lớn nhất là 1mm
- Chọn lượng dư gia công tinh theo phương X và Y là 0.1 mm
- Lượng ăn dao tinh là 0.05 mm/v
- Biết máy Tiện CNC EXPERT dao nằm sau tâm quay.
Chương trình gia công :
Trang 56
N1 G74
N5 G53
N10 G90 G95 G97 F0.1 S1000 T1.1 M03
N15 G00 X30.5 Z2 ( Điểm bắt đầu thực hiện chu trình )
N20 G68 P0 = K0 P1= K0 P5 =K1 P7=K0.1 P8 =K0.1 P9 = K0.05 P13 =
K30 P14 = K55
N25 G00 X0 Z2
N30 G01 X0Z0 ( Số thứ tự câu lệnh 30 đi qua điểm A )
N35 G02 X10 Z-5 I0 K-5 F0.05 ( Không được dùng câu lệnh viết theo R)
N40 G01 X10 Z-15 F0.1
N45 G01 X25 Z-25
N50 G01 X25 Z-30
N55 G01 X30 Z-30 ( Số thứ tự câu lệnh 55 đi qua điểm B )
N60 G00 X35 Z10
N65 M30
Giải thích chương trình:
N1: G74- Dao chạy về tham chiếu R
N5: G53- Xác định gốc tọa độ phôi là G53 để offset dao
N10: G90- Lập trình với kích thước tuyệt đối; G95- sử dụng đơn vị lượng chạy
dao là mm/v; G97- lập trình với tốc độ quay trục chính không đổi ( v/phút), F0.1- lượng
chạy dao 0.1 (mm/v); S1000- tốc độ trục chính 1000 (v/phút); T1.1- Sử dụng dao số 1;
M03- trục chính quay thuận chiều cắt gọt.
N15: G00 X30.5 Z2- Chạy dao nhanh tới tọa độ X30.2 Z2, đây chính là điểm bắt
đầu chu trình G68
N20: G68 – Chu trình gia công ăn dao dọc trục Z
P0 = K0 - Giá trị tọa độ X tại điểm A là X0
P1 = K0 - Giá trị tọa độ Z tại điểm A là Z0
P5 = K1 - Chiều sâu cặt thô lớn nhất là 1mm
P7 = K0.1- Chiều sâu cắt tinh theo phương X là 0.1 mm
P8 =K0.1 - Chiều sâu cắt tinh theo phương Z là 0.1 mm
P9 = K0.05- Lượng ăn dao tinh 0.05 mm/v
P13 = K30- số thứ tự câu lệnh đi qua điểm A là N=30
P14 = K55- Số thứ tự câu lệnh đi qua điểm B là N = 55
N25: G00 X0 Z2- Dao chạy nhanh không cắt gọt tới tọa độ X0Z2
Trang 57
N30: G01 X0 Z0- Dao nội suy đường thẳng tới tọa độ X0 Z0 với bước tiến F =
0.01 mm/v đã khai báo ở đầu chương trình
N35: G02 X10 Z-5 I0 K-5 F0.05: Dao nội suy theo đường cong cùng chiều kim
đồng hồ tới tọa độ X10 Z-5 với F=0.05 với I = 0 và K= -5
I: Khoảng cách từ điểm bắt đầu cung tròn đến tâm theo phương X
K: Khoảng cách từ điểm bắt đầu cung tròn đến tâm theo phương Z
N40: G01 X10 Z-15 F0.1- Dao nội suy đường thẳng tới tọa độ X10Z-15 với bước
tiến F = 0.01 mm/v .
N45: G01 X25 Z-25 - Dao nội suy đường thẳng tới tọa độ X25Z-25 với bước tiến
F = 0.01 mm/v, N45 không cần nhắc lại F0.1
F = 0.01 mm/v
F = 0.01 mm/v
N60: G00 X35 Z10 - dao chạy nhanh không cắt gọt tới tọa độ X35 Z10
N65: M30 - kết thúc chương trình.
4.6.3.1.2 Chu trình Tiện gia công thô dọc trục X( G69 ) hay chu trình gia công
ăn dao ngang
Chu trình này được sử dụng khi gia công các chi tiết từ phôi liệu dạng thanh.
Nó thường được sử dụng với
trường hợp phôi có kích thước đường kính
lớn và chi tiết có lượng dư gia công theo
trục Z nhỏ hơn khá nhiều so với lượng dư
gia công theo trục X nhằm mục đích tăng
năng suất gia công.
Hình 4.14 : Chu trình gia công ăn dao ngang G69

Cấu trúc câu lệnh: ( xem hình 4.14 )
N__G69 P0 = K___ P1 = K___ P5 =K___P7 =K___P8 = K___

P9 = K __P13=K __ P14 = K___
Trang 58

P0 = K___ : Giá trị tọa độ X tại điểm bắt đầu A ( tính theo giá trị đường kính )
P1 = K___ : Giá trị tọa độ Z của điểm A
P5 = K___ : Chiều sâu cắt thô lớn nhất( mm) ( > 0 )
P7 = K___ : Lượng dư gia công tinh theo phương X ( mm) ( ≥ 0 )
P8 = K___ : Lượng dư gia công tinh theo phương Z (mm) ( ≥ 0 )
P9 = K___ : Lượng ăn dao tinh (mm/v)
P13= K___ : Số thứ tự câu lệnh đi qua điểm bắt đầu biên dạng ( điểm A)
P14= K___ : Số thứ tự câu lệnh đi qua điểm cuối biên dạng (điểm B)
4.6.3.1.3 Chu trình gia công tiện mặt côn dọc trục Z:
Chu trình này dùng để gia công các bề mặt côn từ các phôi thanh hình trụ
Cấu trúc câu lệnh như sau: ( xem hình 4.15 )
N___ G81 P0 = K___ P1 = K___ P2 = K___ P3 = K___P5 = K___
P7 = K ___ P8 = K ___ P9 = K ___
3 0
>P7
2 1
B
P7 A
P8
>P8
Hình 4.15 : Chu trình gia công tiện mặt côn dọc trục Z

P0 = K___ : Giá trị tọa độ X tại điểm A ( tính theo giá trị đường kính )
P2 = K___ : Giá trị tọa độ X tại điểm B ( tính theo giá trị đường kính )
Trang 59
P3 = K___ : Giá trị tọa độ Z của điểm B

P8 = K___ : Lượng dư gia công tinh phương Z (mm) ( ≥ 0 )
Ví dụ: Viết chương trình gia công chi tiết ( Hình4.16 ), sử dụng G81, biết phôi thanh
nhôm  30 x 60
Ø 30
Ø15
30
Hình
4.16
Từ hình 4.16 ta thấy
- Điểm A có tọa độ X15, Z0
- Điểm B có tọa độ X30, Z-30
- Chọn chiều sâu cắt thô lớn nhất là 1mm
- Chọn chiều sâu cắt tinh theo phương X và Y là 0.1 mm
- Lượng ăn dao tinh là 0.05 mm/v
- Biết máy Tiện CNC EXPERT dao nằm sau tâm quay.
N1 G74
N5 G54
N15 G90 G95 G97 F0.1 S1000 T1.1M03
N20 G00 X31 Z2 ( Điểm bắt đầu chu trình )
N25 G81P0=K15 P1= K0 P2=K30 P3=K-30 P5 =K1 P7=K0.1 P8=K0.1
P9=K0.05
N30 G00 X40 Z20
N35 M30
4.6.3.1.4 Chu trình gia công tiện mặt côn dọc trục X:
Chu trình này dùng để gia công các bề mặt côn từ các phôi thanh hình trụ
Trang 60
Nó thường được sử dụng với trường hợp phôi có kích thước đường kính lớn và
chi tiết có lượng dư gia công theo trục Z nhỏ hơn khá nhiều so với lượng dư gia
công theo trục X nhằm mục đích tăng năng suất gia công
1 0
>P7
B
3
P7 A 2
P8
>P8
Hình 4.17 : Chu trình gia công tiện mặt côn dọc trục X
Cấu trúc câu lệnh như sau: ( xem hình 4.17 )

N___ G82 P0 = K___ P1 = K___ P2 = K___ P3 = K___ P5 = K___
P7=K ___ P8 = K ___ P9 = K ____

P0 = K___ : Giá trị tọa độ X tại điểm A ( tính theo giá trị đường kính )
P2 = K___ : Giá trị tọa độ X tại điểm B ( tính theo giá trị đường kính )
P3 = K___ : Giá trị tọa độ Z của điểm B
P8 = K___ : Lượng dư gia công tinh theo phương Z (mm) ( ≥ 0 )
4.6.3.1.5 Chu trình tiện ren côn dọc trục Z:

Chu trình này dùng để cắt ren ngoài hoặc ren trong với bước ren là hằng số
Trang 61
 Cấu trúc câu lệnh như sau:

N____ G86 P0 = K___ P1 = K___ P2 = K___ P3 = K___ P4 = K____
P5 = K___ P6 = K____ P7=K ___ P10 = K ____ P11 = K____P12 = K____

P0 = K___ : Giá trị tọa độ X tại điểm bắt đầu biên dạng ( tính theo giá trị đường
kính )
P1 = K___ : Giá trị tọa độ Z của điểm bắt đầu biên dạng
P2 = K___ : Giá trị tọa độ X tại điểm cuối biên dạng ( tính theo giá trị đường
kính )
P3 = K___ : Giá trị tọa độ Z của điểm cuối biên dạng
P4 = K___ : Chiều cao của ren ( mm) ( > 0 khi tiện ren ngoài và < 0 khi tiện
ren trong ) ( I)
P5 = K ___ : Chiều sâu lát cắt đầu tiên ( B), nếu P5 > 0 chiều sâu lát thứ 2 là P5
2 , chiều sâu lát thứ n là P5 n , nếu P5 <0 thì chiều sâu từng lớp cắt đều bằng
P5, lát thứ hai là 2P5, lát thứ n là nP5. Nếu P5 = 0 sẽ báo lỗi
P6 = K___ : Khoảng lùi dao theo phương X được lập trình theo giá trị bán
kính ( mm) ( D)
P7 = K___ : Lượng dư gia công tinh theo phương X (mm) ( ≥ 0 ) ( L)
P10 = K___ : Bước ren ( C)
P11 = K___ : Khoảng thoát dao (J), là khoàng cách từ điểm cuối cùng đến
điểm bắt đầu thoát dao và xác định theo phương Z, nếu nó không lập trình thì giá trị này
bằng 0 và lúc đó điểm bắt đầu thoát dao trùng với điểm cuối cùng của biên dạng.
P12 = K ___ : xác định hướng ăn vào của dụng cụ cắt, nếu nó không lập trình thì
hướng tiến dao lấy 300 so với trục X
Trang 62
Hình 4.18 : Chu trình cắt ren côn dọc trục Z
 Chú ý: Khi điểm bắt đầu và điểm cuối cùng có cùng giá trị đường kính X thì ta
có chu trình tiện ren trụ.
4.6.3.1.6 Chu trình cắt rãnh dọc trục X:
Chu trình này được áp dụng khi gia công các rãnh hoặc cắt đứt chi tiết
 Cấu trúc câu lệnh như sau:
N__G88 P0 = K__ P1 = K__ P2 = K__P3 =K __P5 = K__P6 = K__P15 = K__
P5
P6
+X
B
+Z
Hình 4.19 : Chu trình cắt rãnh dọc trục X
 Ý nghĩa các tham số:

P0 = K__: Tọa độ X của điểm A
P1 = K__: Tọa độ Z của điểm A
P2= K__: Tọa độ X của điểm B
P3= K __: Tọa độ Z của điểm B
P5=K__ : Chiều rộng của lưỡi cắt, Khoảng cách từng bước cắt rãnh theo
phương Z sẽ được tính toán nhỏ hơn chiều rộng của lưỡi cắt
P6=K__: Khỏang lùi dao an toàn ( P6 ≥ 0, nếu P6 < 0 thì sẽ báo lỗi )
P15=K__: Thời gian dừng tại vị trí đáy tính bằng giây ( 655.36 > P5 ≥ 0, nếu
P5 nằm ngoài khoảng này sẽ báo lỗi )
Trang 63
 Chú ý: Nếu bề rộng của rãnh ( ZB – ZA ) nhỏ hơn chiều rộng của lưỡi cắt thì lỗi
sẽ xuất hiện. Chu trình này kết thúc tại vị trí ban đầu của dụng cụ cắt.
4.6.3.2 Chu trình tiện hỗn hợp:
Chu trình tiện hỗn hợp là chu trình kết hợp các chu trình đơn đã minh họa ở trên.
Chu trình tiện hỗn hợp chỉ phù hợp với các máy tiện CNC có đầu dao Rơvolve có
chương trình thay dao tự động. Máy Tiện CNC EXPERT không có chức năng thay dao
tự động do đó rất khó khăn trong việc sử dụng các chu trình tiện hỗn hợp.
Ví dụ: Viết chương trình gia công chi tiết hình 4.20, biết phôi  30 x 80.
Hình 4.20
Nhận xét: Từ hình 4.20 ta phải sử dụng các chu trình hỗn hợp.
- Dùng G68 để gia công phần trụ  24 x 53 bằng dao vai T1.1.
- Dùng G04 cắt rãnh thoát dao, sử dụng dao cắt rãnh T4.4 có chiều rộng lưỡi cắt
bằng 3mm
- Sử dụng chu trình tiện ren G86 để cắt ren trụ bằng dao tiện ren T2.2.
- Mỗi dao thì phải có một gốc tọa độ offset dao khác nhau.
Các câu lệnh lập trình:
N1 G74
N5 G53
N10 G90 G95 G97 F0.05 S1000 T1.1 M03
N15 G00 X31 Z1
N20 G68 P0 = K20 P1 = K0 P5 = K1 P7 = K0.2 P8 = K0.2 P9 = K0.05
P13 = K30 P14 = K45
N25 G00 X20 Z1
N30 G01 X20 Z0
N35 G01 X24 Z-2
Trang 64
N40 G01 X24 Z-53

N45 G01 X30 Z-53
N46 G54
N50 T4.4
N55 G01 X20
N60 G04 K0.5
N65 G00 X32 Z-53
N70 G00 X32 Z20
N71 G55
N75 G90 G95 G97 F2 S150 T2.2 M03
N80 G00 X24 Z0
N85 G86 P0 = K24 P1 = K0 P2 = K24 P3 = K-52 P4 = K1.75 P5 = K0.2
P6 = K3 P7 = K0.2 P10 = K2
N90 G00 X35 Z50
N95 M30
4.7 Tính toán bù bán kính mũi dao khi tiện:

Trong quá trình gia công thì điểm được chọn lập chương trình chính là mũi dao
tiện. Tuy nhiên trong đa số trương hợp gia công thì bề mặt được lập trình lại chính là
điểm tiếp xúc giữa dung cụ và phôi, ví dụ như lập trình gia công biên dạng. Như vậy
cần phải tính đến độ sai lêch giữa điểm được chọn lập trình và vị trí của lưỡi cắt để có
thể điều chỉnh trong quá trình gia công nhằm đảm bảo độ chính xác.
Đối với quá trình tiện: Khi lập chương trình gia công người ta chọn điểm góc
nhọn p ( là đỉnh dao về mặt lý thuyêt) để làm điểm tiếp xúc giữa dao và phôi, tuy nhiên
trong thực tế thì mũi dao luôn luôn tồn tại bán kính r và giá trị r này có thể lớn hay nhỏ
là tùy thuộc vào việc sử dụng đá mài khi mài dung cụ và phương pháp mài.
Trong thực tế thì trên các máy CNC người ta thường sử dụng chủ yếu là các loại
dao tiêu chuẩn, đó là các mảnh dao hợp kim cứng được kẹp chặt vào thân dao bằng các
vít kẹp trực tiếp hoặc gián tiếp qua các miếng kẹp dao. Chính giá trị bán kính mũi dao r
này là một yếu tố gây sai số gia công đáng kể và vì thế nên cần phải đưa vào một
lượng bù dao bằng cách tính toán quỹ đạo dịch chuyển tương đương của mũi dao
một cách phù hơp.
Việc tính toán này phải căn cứ vào từng trường hợp cụ thể như biên dạng cần
gia công, dao đang cắt ở phía nào của chi tiết so với hướng dịch chuyển của chung khi
cắt gọt.
Ví dụ về cách xác định vị trí của dao và sai số gia công do bán kính của mũi dao
gây ra.
Trang 65
Hình 4.21:Mũi dao theo lý thuyết P
Hình 4.22:Vị trí của dao đối

với bề mặt gia công
Hình 4.22:Sai lệch do bán kính mũi dao tiện
Hình 4.23:Sai số khi cắt cạnh vát và cung tròn
Trang 66
Việc tính toán bù bán kính mũi dao là cần thiết, tuy nhiên khi gia công những chi
tiết có biên dạng phức tạp thì việc tính toán gặp rất nhiều khó khăn. Vì vậy ngưòi ta
phải tạo ra một số phần mềm CAD/CAM để giải quết những khó khăn trên. Phần mềm
trên trợ giúp hệ điều khiển có chức năng tự tính toán và bù bán kính mũi dao trong quá
trình gia công. Đó là việc sử dụng G40, G41, G42. Cách sử dụng ( Hình 4.24)
* G41 : Bù bán kính dao bên trái đường gia công
* G42 : Bù bán kính dao bên phải đường gia công
* G40 : Xoá bỏ bù bán kính dao
Hình 4.24
4.8 Vận hành máy Tiện CNC:
Máy tiện CNC EXPERT do một máy tính có cài đặt phần mềm MINIT điều
khiển.
Các bước vận hành máy tiện CNC
Bước 1: Khởi động máy Tiện CNC: Nhấn khóa K ở vị trí ON ( Khóa này nằm ở sau
máy Tiện )
Bước 2: Khởi động máy tính PC
Trang 67
Bước 3: Khởi động phần mềm MINIT: Nhấp đúp chuột vào biểu tượng MINIT trên
màn hình Desktop, xuất hiện màn hình làm việc chính của MINIT ( hình 4.25 )
Hình 4.25:Cấu trúc màn hình MINIT

Cấu trúc màn hình MINIT gồm có 3 phần chính
Phần 1: Là phần có hình trục bậc, bên trong có ren và dòng chữ chữ màu vàng
“ NUMERICAL CONTROL LATHE “
Phần 2: Là phần bên phài màn hình: cung cấp các thông tin về phần mềm và cấu
hình yêu cầu của phần cứng máy tính.
Phần 3: Là phần nằm bên dưới, đây là phần chính của phần mềm để điều khiển
máy Tiện CNC: Thanh Main menu ( Hình 4.26 )
Hình 4.26: Cấu trúc thanh Main Menu
Thanh Main Menu gồm có các phím chức năng sau

STT Phím chức năng Ý nghĩa
Trang 68
1 F1 – Editting Dùng để soạn thảo chương trình.

2 F2 - Simulat Dùng để mô phỏng chương trình.
3 F3 - Executi Dùng để gia công chương trình.
4 F4 – Manual Dùng để điều khiển máy Tiện CNC ở
chế độ điều khiển bằng tay.
5 F5 – Config Dùng để khai báo gốc tọa độ phôi, các
thông số của dụng cụ cắt,…
6 F6 - Exit Thoát khỏi phần mềm Minit
7 F7 – Help Trợ giúp sử dụng phần mềm
Bước 4: Soạn thảo chương trình

Sau khi viết chương trình NC trên giấy, chúng ta cần soạn thảo chương trình
trên phần mềm minit, để khởi động chức năng soạn thảo chương trình ta nhấn vào nút
trên thanh Main Menu, xuất hiện màn hình soạn thảo ( Hình 4.27 )
Trên thanh EDITTING gồm có các phím chức năng sau:
STT Phím chức năng Ý nghĩa
1 F1 – Files Gọi chương trình đã được soạn thảo, hoặc soạn
thảo mới một chương trình…
2 F2 - See Xem nội dung câu lệnh
3 F3 - Modify Thay đổi nội dung câu lệnh.
4 F4 – Erase Xóa nội dung câu lệnh
5 F5 – Analyse Phân tích kiểm tra chương trình sau khi soạn thảo
6 F6 – Exit Thoát khỏi chế độ soạn thảo
7 F7 – Help Trợ giúp soạn thảo chương trình
Trang 69
Hình 4.27:Cấu trúc màn hình Editting
Các bước soạn thảo mới một chương trình:

+ Ngay màn hình soạn thảo, ta click chuột chọn nút FILE ( F1)
+ Click vào nút LOAD, xuất hiện hộp thoại chọn select file ( Hình 4.28 )
Hình 4.28: Hộp thoại Select File
+ Click chuột vào New F1 ( Hình 4.28 )

+ Trên ô name: Đặt tên file vd: truc bac. Tor, sau đó nhấn enter xuất hiện màn
hình đen không có chữ
+ Tiến hành nhập dữ liệu chương trình
Các bước gọi chương trình gia công đã lưu trên máy
+ Click chuột vào từ thanh Main Menu
+ Clich chuột vào nút FILE
+ Click chuột vào nút LOAD, xuất hiện hộp thoại chọn select file ( Hình 4.28 )
+ Di chuyển con trỏ chuột đến file cần tìm. Ví dụ: trục bac. Tor
+ Nhấn enter ( Lúc này màn hình Editting xuất hiện chương trình gia công )
Trang 70
Hình 4.29
Bước 5: Chạy mô phỏng chương trình

Nhằm mục đích kiểm tra chương trình gia công, kiểm tra quĩ đạo chạy dao có hợp
lý không? Kiểm tra xem hình dạng chi tiết sau khi mô phỏng có đúng với bản vẽ chi tiết
hay không? Nếu có sai xót quay lại bước 4 để hiệu chỉnh lại chương trình gia công
Để chạy mô phỏng chương trình ta thực hiện các bước sau:
+ Click chuột vào nút trên thanh Main Menu, màn hình mô phỏng
xuất hiện ( Hình 4.30 )
Trang 71
Hình 4.30: Cấu trúc màn hình Simulation
+ Click chuột vào nút ROUGH ( F2 ) để định nghĩa kích thước phôi, xuất hiện
hộp thoại ( hình 4.31 )
Hình 4.31: Hộp thoại Dimensions of the rought
+ Nhập giá trị các thông số :

 D1: Đường kính ngoài của phôi
 L1: Chiều dài đoạn ngoài của phôi
 Dt : Đường kính lỗ của phôi
 Lt : Chiều dài đường kính lỗ
+ Nhấn Ok đóng hộp thoại Dimensions of the rought trở lại màn hình
( Hình 4.30 )
+ Click chuột vào nút F8 ( Nút F8 nhảy sang nút START ) sẽ mô phỏng quá
trình gia công.
Bước 6: Chạy gia công chi tiết
Sau khi chạy mô phỏng chương trình, nếu kiểm tra thấy đạt yêu cầu thì sang
bước 5 để gia công chi tiết trên máy Tiện. Các bước thực hiện:
a) Gá phôi trên mâm cặp 3 chấu
Trang 72
Hình 4.29
b) Tiến hành Offset dao

c) Chạy gia công chi tiết
d) Kiểm tra chi tiết gia công
b) Thao tác Offset dao:
Mục đích chính của offset dao để máy nhận ra gốc tọa độ chi tiết ( điểm W ),
Để thực hiện offset dao ta thực hiện các bước sau:
+ Click chuột vào nút trên thanh Main Menu để vào chế độ điều khiển
bằng tay, xuất hiện hộp thoại MANUAL CONTROL ( Hình 4.32 )
+ Click chuột vào nút đểMANUAL

Hình 4.32: Hộp thoại đưa dao về điểm tham chiếu R, xuất hiện hộp
CONTROL
thoại REFERENCE SEARCH ( Hình 4.33 )
Hình 4.33: Hộp thoại REFERENCE SEARCH
+ Chọn Both Shafts, sau đó nhấn F1, ấn và giữ phím F1 cho đến khi xuất hiện dòng chữ
“ Search for zero carried out “ thì nhả nút F1. Nhấn Ok.
+ Offset dao theo phương X
Trang 73
Nhấn nút Z- và nút X- để đưa dao đến gần phôi, khi dụng cụ đến gần mặt trụ
phôi khoảng 5mm thì thả ra. Khi ấn các nút X+, X-, Z+, Z- để di chuyển dao có thể
chọn một trong các cách sau:
* [c] : Bàn dao chạy liên tục.
* [m] : Mỗi lần ấn các nút X+, X-, Z+, Z- bàn dao chạy 1mm.
* [1] : Mỗi lần ấn các nút X+, X-, Z+, Z- bàn dao chạy 0,1mm.
* [0] : Mỗi lần ấn các nút X+, X-, Z+, Z- bàn dao chạy 0,01mm.
Tiếp tục nhấn nút X- theo từng xung [m], [1] hoặc [0] cho đến khi gần sát đến
mặt trụ thì dừng lại. Đặt một mảnh giấy trắng mỏng lên khe hở giữa đầu dao và mặt trụ
của phôi, kéo lên đẩy xuống, đồng thời tiếp tục nhấn nút X- cho đến khi chạm vào tờ
giấy thì dừng lại. Ghi lại giá trị tọa độ X hiển thị trên màn hình vd: X = 153.06
+ Offset dao theo phương Z:
Tương tự nhấn chuột vào các nút X+, X-, Z+, Z- , thực hiện thao tác di chuyển
mũi dao. Khi mũi dao chạm vào mặt đầu của phôi thì dừng lại. Ghi giá trị Z hiển thị trên
màn hình, ví dụ: Z= 91.64
+ Tính toán giá trị tọa độ điểm offset dao:

Giá trị tọa độ điểm offset dao tính theo công thức sau:
X  d 153.06  30
X0    61.53; Z 0  Z
2 2
+ Nhập tọa độ X0 và Z0 bộ nhớ của máy
Click chuột vào nút EXIT để thoát khỏi hộp thoại MANUAL CONTROL trở về
màn hình chính ( Hình 4.34 )
Trang 74
Hình 4.34
Click chuột vào trên thanh Main Menu xuất hiện bảng xuất
hiện hộp thoại ( Hình 4.35 )
Hình 4.34
Hình 4.34
Hình 4.35: Hộp thoại CONFIGURATION
Trang 75
Click chuột vào nút sau đó nhấn tiếp Phím F1, xuất hiện
bảng TOOL CORRECTORS TABLE ( Hình 4.36 ). Nhập giá trị X0 đã tính vào cột X
của hàng CORR.N1 sau đó nhấn 2 lần phím F1.
Click chuột vào nút trên thanh CONFIGURATION, sau đó
nhấn tiếp phím F1 xuất hiện bảng ORIGINS TABLE ( Hình 4.37 ). Nhập giá trị Z 0 đã
tính vào cột Z của G53 ( Nếu lập trình sử dụng G53 ) sau đó nhấn 2 lần phím F1. Nhấn
tiếp F6 để thoát khỏi bảng CONFIG
Hình 4.36: Hộp thoại TOOL CORRECTORS TABLE
Hình 4.37: Hộp thoại ORIGINS TABLE
c) Chạy gia công chương trình :
+ Click chuột vào nút trên thanh Main Menu
+ Nhấn F8 – STOP/ START. Để bắt đầu gia công chương trình
Trang 76
+ Quan sát máy chạy. Nếu thấy máy có hiện tượng bất thường thì nhấn nút
EMERGENCY STOP để dừng máy khẩn cấp.
d) Kiểm tra kích thước gia công.
Dùng thước cặp đo kích thước gia công. So sánh với kích thước cần gia công ghi
trong chương trình. Trường hợp có sai số phải điều chỉnh lại gốc tọa độ phôi.
4.9 Các lưu ý về an toàn lao động trên máy Tiện CNC:
1. Thông thường chỉ cho phép điều chỉnh khi máy đã được ngưng, ngoại trừ
trường hợp rà chi tiết gia công.
2. Phải khóa các thiết bị kẹp chi tiết trên máy CNC.
3. Chi tiết phải được kẹp chặt trên mâm cặp.
4. Các dây điện hở không được phép sử dụng.
5. Không được dùng miệng để thổi phoi.
6. Người vận hành không nên cho tay vào vùng có chuyển động quay.
7. Trong quá trình máy đang gia công không được mở cửa bảo vệ.
4.10 Bài tập lập trình gia công Tiện CNC
Bài tập 1: Lập trình gia công theo các đường cắt ( Hình 4.38 )
Từ điểm (A) (B) (C) (D) (E) ….. (I) (A)
Hình
Ghi chú: C3 là vát mép 3mm ( C: Chamfer – vát mép )
Trang 77
(A) (B) : G00 X15 Z15

(B) (C) : G01 X15 Z3 F0.1
(C) (D) : G01 X24 Z0 F0.1
(D) (E) : G01 X30 Z-3 F0.1
(E) (F) : G01 X30 Z-15 F0.1
(F) (G) : G01 X40 Z-20 F0.1
(G) (H) : G01 X56 Z-20 F0.1
(H) (I) : G01 X62 Z-24 F0.1
(I) (A) : G01 X200 Z-150 F0.1
Bài tập 2: Viết chương trình gia công chi tiết ( Hình 4.39 ), biết phôi  30 x 75
75
50
1x45° 35
1x45° 15
R2 1x45°
R3 R2
Đầu A
Ø15
Ø23
Ø28
Ø10
Hình 4.39
Giải:
Gia công đầu A trước: Sơ đồ gá đặt ( Hình 4.40 )
N1 G74
N5 G53
N10 G90 G95 G97 F0.1 S1000 T1.1 M03
N15 G00 X31 Z2
N20 G68 P0 = K6 P1= K0 P5= K0.5 P7 = K0.05 P8 = K0.05 P9 =K0.05 P13
= K30 P14 = K80
Trang 78
Hình 4.40
N25 G00 X6 Z2
N30 G01 X6 Z0
N35 G02 X10 Z-2 I0 K-2
N40 G01 X10 Z-15
N45 G01 X13 Z-15
N50 G01 X15 Z-16
N55 G01 X15 Z-33
N60 G03 X19 Z-35 I2 K0
N65 G01 X21 Z-35
N70 G01 X23 Z-36
N75 G01 X23 Z-50
N80 G01 X26 Z-51
N85 G00 X40 Z10
N90 M30
Gia công đầu còn lại
Sau khi gia công đầu A xong ta trở đầu lại gá kẹp phôi trên ê tô ( Hình 4.41 )
Trang 79
24
R3
Ø28
Hình 4.41
Từ 30x 24 tiện xuống 28x24 chỉ cần 1 lát cát không cần dùng chu trình G68
N1 G74
N5 G54
N10 G90 G95 G97 F0.1 S1000 T1.1 M03
N15 G00 X22 Z5
N20 G01 X22 Z0
N25 G02 X28 Z-3 R3
( Không dùng G68 thì không cần dùng I và K trong câu lệnh G02)
N30 G01 X28 Z-24
N35 G00 X40 Z10
N40 M30
Bài tập 3: Viết chương trình gia công chi tiết hình ( Hình 4.42 ) , biết phôi  30 x 70
3 7 3 7 3 7 3 7
Ø28
Ø30
Ø20
Hình 4.42
Yêu cầu chỉ dùng một con dao cắt rãnh T4.4 , bề rộng dao là 3mm
Trang 80
Chương trình gia công:

N1 G74 N60 G04 K1
N5 G54 N65 G00 X32
N10 G90 G95 G97 F0.1 N70 G00 Z-30
S1000 T4.4 M03 N55 G01 X20
N15 G00 X28 Z2 N60 G04 K1
N20 G01 X28 Z-40 N65 G00 X32
N25 G01 X32 Z-40 N70 G00 Z-40
N30 G00 X32 Z-10 N75 G01 X20
N35 G01 X20 N80 G04 K1
N40 G04 K1 N85 G00 X32
N45 G00 X32
N90 G00 Z20
N50 G00 Z-20 N95 M30
N55 G01 X20
Bài tập 4: Sử dụng chu trình ăn dao ngang G69 viết chương trình gia công chi tiết
( Hình 4.43 ), biết phôi  50 x 50
20
10
1x45°
1x45°
Ø20
Ø50
Ø10
R3
X52 Z1
Hình 4.43
Chương trình gia công

N1 G74
Trang 81
N5 G53
N10 G90 G95 G97 F0.1 S1000 T4.4 M03
N15 G00 X52 Z1 ( Điểm bắt đầu chu trình )
N20 G69 P0 = K8 P1= K0 P5= K1 P7 = K0.1 P8 = K0.1 P9 =K0.05 P13 = K25 P14
= K60
N25 G01 X8 Z0
N30 G01 X10 Z-18
N35 G01 X10 Z-7
N40 G03 X16 Z-10 I3 K0
N45 G01 X18 Z-10
N50 G01 X20 Z-11
N55 G01 X20 Z-20
N60 G01 X50 Z-20
N65 G74
N70 M30
CÂU HỎI ÔN TẬP
Câu 1: Trình bày quy tắc bàn tay phải và cách xác định chiều dương của trục X và trục
Z của máy tiện CNC ? Chiều X+ của máy tiện CNC EXPERT có khác gì với chiều X+
của các máy Tiện CNC hiện đại ?
Câu 2: Xác định gốc tọa độ chi tiết W và gốc tọa độ máy M của máy Tiện, vẽ hình
minh họa ? So sánh 2 điểm W và M
Câu 3: Trình bày cấu trúc của một chương trình NC
Câu 4: Khi nào sử dụng chu trình G68 và G69, cho ví dụ minh họa
Câu 5: Trình bày 5 mã lệnh G và 5 mã lệnh M thông dụng nhất trong lập trình Tiện
CNC, giải thích ý nghĩa các mã lệnh này
Câu 6: Làm thế nào để soạn thảo một chương trình mới ? Hãy cho biết cách gọi một
chương trình lưu sẵn trong ổ cứng? Tại sao cần phải mô phỏng chương trình khi gọi
chương trình gia công ?
Câu 7: Tại sao cần phải thực hiện việc OFFSET dao khi bắt đầu gia công thực ?
Giá trị X và Z trên màn hình thể hiện điều gì ? Giá trị nào của X và Z được nhập vào
CONFIG ? Cho ví dụ và trình bày cách nhập giá trị tọa độ X và Z vào CONFIG.
Câu 8: Khi gia công thực trên máy tiện CNC có thể gặp dạng sai hỏng nào ? Trình bày
nguyên nhân và biện pháp khắc phục
Câu 9: Cần lưu ý những vấn đề an toàn lao động nào khi làm việc với máy tiện CNC ?
Trang 82
Câu 10: Hãy tự cho ví dụ chi tiết trục cần gia công có một đoạn côn, một cung tròn và
một đoạn thẳng và lập chương trình gia công chi tiết ấy
BÀI TẬP VỀ NHÀ

Bài 1: Lập trình gia công theo các đường cắt ( Hình 4.44 ) cho biết chiều của trục X+
và trục Z+
Từ điểm
Hình 4.44
(A) (B) : .........................................................................................................
(B) (C) : .........................................................................................................
(C) (D) : .........................................................................................................
(D) (E) : .........................................................................................................
(E) (F) : .........................................................................................................
(F) (G) : .........................................................................................................
(G) (A) : .........................................................................................................
Bài 2: Lập trình gia công theo các đường cắt ( Hình 4.45 ), cho biết chiều của trục X+
và Z+
Từ điểm
Trang 83
Hình 4.45
(A) (B) : .........................................................................................................

(B) (C) : .........................................................................................................
(C) (D) : .........................................................................................................
(D) (E) : .........................................................................................................
(E) (G) : .........................................................................................................
(G) (H) : .........................................................................................................
(H) (I) : .........................................................................................................
(I) (K) : .........................................................................................................
(K) (A) : .........................................................................................................
Bài 3: Lập trình gia công theo các đường cắt ( Hình 4.46 ), cho biết chiều của trục X+
và Z+
Từ điểm
(A) (B) : .........................................................................................................
(B) (C) : .........................................................................................................
(C) (D) : .........................................................................................................
(D) (E) : .........................................................................................................
Trang 84
(E) (F) : .........................................................................................................

(F) (G) : .........................................................................................................
(G) (H) : .........................................................................................................
(H) (K) : .........................................................................................................
(K) (A) : .........................................................................................................
32 25
23
15
5
Ø30
Ø40
C B
Ø50
35
R3 G E D R2
H F
K
A
Hình 4.46
Bài 4: Viết chương trình NC để gia công chi tiết ( Hình 4.47), biết phôi 60x70
47
2x45° 35
20
R3
R3
2x45°
R2 R2
Ø30
Ø45
Ø60
Ø15
Hình 4.47
Trang 85
R8
Ø24
Ø30
R3 18
28
38
Hình 4.48
R2 R15
Ø20
Ø30
Ø24
Ø40
22
32
5 48
60
Hình 4.49
Trang 86
Hình 4.50
60
40
35
R3 25
R4 20
R3
2x45°
Ø34
Ø10
Ø40
Ø14
Ø14
Hình 4.51
Bài 9: Viết chương trình NC để gia công chi tiết ( Hình 4.52), biết phôi f30x80
Ø24
Ø12
R6 R8
Ø30
18
21
10 36
49
Hình 4.52
Trang 87

Chuong 4

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chuong 4

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Giáo trình công nghệ CNC Chương 4

 MỤC ĐÍCH - YÊU CẦU:

4.1 Các bộ phận chính của máy tiện CNC:

Tay quay trục Z

4.1.2 Truyền động chính:

4.1.3. Truyền động chạy dao:

4.1.5 Bảng điều khiển:

Hình 4.2 Bảng điều khiển máy Tiện CNC EXPERT

 Bộ chỉ báo PC ( PC indicator ):

Đèn báo khẩn cấp ( Emergency lamp :)

4.1.6 Cửa kính bảo vệ :

4.1.7 Vỏ hộp bảo vệ:

4.1.8. Các tay quay trục X, tay quay trục Z:

4.1.9. Ổ kẹp dao 4 vị trí:

4.1.10 Máy tính điều khiển:

4.3 Một số dụng cụ cắt trên máy tiện CNC:

Hình 4.3 Hệ thống dụng cụ cắt trên máy tiện CNC

Theo quy tắc bàn tay phải:

4.4.2 . Các điểm chuẩn:

4.4.2.2 Điểm gốc toạ độ của chi tiết

4.4.2.5 Điểm thay dụng cụ cắt (ký hiệu Ww)

4.4.2.6 Điểm điều chỉnh dụng cụ cắt (ký hiệu E)

Bảng ký hiệu các điểm

Tên điểm Ký hiệu

4.4.3 Ghi kích thước khi lập trình CNC

-30 -37 -15 -30

4.5 Một số thiết bị bên ngoài :

4.5.1. Thiết bị đo dao (settingguage):

4.5.2. Hệ thống đo tự động chi tiết (Automatic Workpiece Measuring Divice)

4.5.3. Hệ thống tải phoi (Chip Conveyor)

4.5.4. Bộ phận cung cấp phôi liệu (Bar Feeder )

4.5.5. Thiết bị chuyên chở tự động (Auto Loader)

4.5.7. Hệ thống kẹp phôi tự động ( Auto Jaw Changer )

4.5.8 Hệ thống thay dao tự động (Automatic Tool Change )

4.6 Lập trình gia công trên máy Tiện CNC:

4.6.1. Ngôn ngữ lập trình:

4.6.2 Các lệnh Tiện NC cơ bản:

Giá trị chuyển dịch theo trục Z

Giá trị dịch chuyển theo trục X hay

Lệnh vị tríđược lấy theo giá trị đường kính

Hình 4.9 : Lập trình sử dụng G00 và G01

Giá trị lượng chạy dao

Giá trị dịch chuyển theo trục X hay

Từ điểm (0) (1) ( 2) … (10) (0)

Điểm 0: X=200; Z=100 Điểm 6: X=54; Z=-5

4.6.2.3 Nội suy đường tròn (G02, G03):

Giá trị lượng chạy dao

Giá trị tọa độ theo trục Z

Hình 4.10 : Lập trình sử dụng G00, G01và G03

Hình 4.11 : lệnh trễ khi cắt rãnh và khoan

Mẫu câu lệnh: G04 K___

Giá trị trễ ( Dừng )

4.6.2.8 Nhóm lệnh thông báo tốc độ quay trục chính:

Trường hợp tốc độ tính theo (vòng/phút)

Điều khiển số vòng Số vòng quay quay của

Trường hợp tốc độ tính theo (mét/phút):

4.6.2.9 Nhóm lệnh thông báo tốc độ ăn dao:

4.6.2.10 Lệnh giới hạn tốc độ tối đa của trục chính:

Khai báo tốc độ tối đa của trục chính (v/ph)

Số hiệu dao( 00÷99) Bù dao (01÷32)

4.6.3.1 Các chu trình tiện đơn:

Hình 4.14 : Chu trình gia công ăn dao ngang G69

N__G69 P0 = K___ P1 = K___ P5 =K___P7 =K___P8 = K___

Ý nghĩa các tham số:

NG69 P0 = K_ P1 = K_ P5 =K_P7 =K_P8 = K_