1

Monolithic refractory materials contain water or water based liquids which are needed to 
place the materials and help the setting process. Some of the water is chemically bonded in 
the crystal structure of the binder and some of the water is free water that was used as a 
placement aid. All monolithic refractory binder systems are similar in this regard. They are 
only different regarding the total quantity of water, the quantity of free versus chemically 
bonded  and a potential solid content that was dissolved in the liquid. 
During a furnace dry‐out water will be driven out of the lining by converting water into 
steam and moving the steam out of the furnace. Hydration or chemically bonded water will 
be released at certain temperatures following a decomposition of some parts of the binder 
structure. The lengths of the dry‐out  process can vary depending on the refractory material 
and binder used.

2
Every individual refractory material has its ideal dry out schedule which is dependent on 
the above factors. However, because of the variety of furnaces and particular conditions, 
refractory companies publish generalized heat‐up schedules, which are often conservative,
in order to cover safely all scenarios to minimize liability. 

Understanding the heat‐up process is more important than just following the 

recommendations from a refractory supplier. With an understanding of the process, the 
exceptions to general heat‐up rules can be handled more effectively. 

In many cases a furnace is a patchwork of refractory products with repaired areas 
infiltrated by slags and metals. Such linings undergone mineral phase transformations and 
mechanical wear during operation and these new lining structures are often not strong 
enough to withstand thermal stresses of harsh heat up. 

In other words, along with production considerations, the entire furnace system needs to 
be accounted for when developing a heat‐up schedule for newly installed refractory.

3
Refractory heat‐up starts at 220°F (100°C) and not before. “Air drying” a refractory  
accomplishes nothing and in many cases may damage the refractory structure.

4
When a lining is heated, the water is driven to the cold side of he lining, and in many cases, 
into an insulating layer which contains even more water. As the water pools at the lowest 
point in the vessel, the challenge then becomes how to drive out that moisture if our cold 
face temperatures were designed to be below 220°F

5
During heat‐up water will be driven to the cold side of the lining and at the cold 
side water concentrates at the lowest point of the unit. 

The mechanism works as follows: 
On the hot face the water in a microscopic capillary system within the refractory 
converts in to steam at 220F. However, at the same time steam pressure pushes 
water back to the cold side of the lining. This is because gas pressure works in all 
directions. 

If the force inside the capillary system is lower than the occurring pressure from the 

steam build‐up, moisture transport towards the hot face breaks down, and 
moisture moves to the cold face. It continues until the heat soaks into the lining and 
the moisture pressure increases again.

6
A proper heat up schedule should have temperatures monitored on the hot face of the 
newly placed refractory and on the equipment shell., preferably at the lowest point of the 
unit. Monitoring the difference in temperatures, or ∆T is very  important. 

Weep holes at the lowest point ease water removal < 220F. This practice allows 
water, as it is forced back to the shell, to be evacuated as water rather than as 
steam.

If weep holes are not an option and the calculated shell temperature is below 220F, 
the shell can be wrapped with insulating fiber in order to increase the shell 
temperature during the heat up process. This is preferred over heating the hot face 
lining to a temperature above the standard operating temperature of the 
equipment. Heating the lining  too hot generates shrinkage in the lining, when 
cooled, that will not close when reheated.

7
In order to obtain a uniform heat distribution in all areas of the furnace, the furnace must 
be under positive pressure.

Convection in the furnace is critical! Convection creates a Venturi effect, or pressure drop, 

which eases the moisture transport out of the capillary system of the castable and out of 
the furnace.

Frequent air exchange under positive pressure is required to evacuate all the moisture 

drawn from the refractory lining. Exchange rates need to be 20‐30 times per hour.

Example: 200ft2 hearth, 7’ height = 1400 ft3 air exchange every 2‐3 minutes. 

Without a high rate of air exchange the humidity level can increase critically, causing  steam 
explosions.

8
The Venturi effect creates a pressure drop which “draws” or eases moisture out of the 
refractory lining. Without the Venturi effect and high air exchange, steam is still being 
created in the refractory lining and is now trapped with no way to relieve itself than to 
burst the refractory.

9
10
11
12
13
14
This picture shows a typical gas burner for furnace dry out. The combustion air capacity can 
be as high as 5000 Nm3/hr with 200% excess air to allow positive pressure in furnaces with 
a complex geometry.

15
16
17
18
19
The air used for the heat‐up process needs to be clean and free of dust particles.  
This sounds easy enough but too often plant air that is full of dust and impurities is 
used. Steam released can be reactive with airborne particulate. Either the 
particulate or the reacted particulate can form layers on the refractory surface 
which could clog the capillary system of the refractory causing explosive spalling.

Additionally, firing with dirty air can damage burners and is extremely inefficient.

It is recommended to increase the temperature at the appropriate rate. Slow 
temperature increases below 300F can lead to hydrothermal conditions. 
Hydrothermal conditions occur when moisture in the material starts to simmer and 
doesn’t get removed quickly enough.  Heat penetrates into the lining and creates  a 
high acidic moisture concentration at the surface. The acidic moisture can react 
with dust particles and clogs the pores.

The reference thermocouple should be placed roughly  ½” above the surface at the 
lowest point of the installed lining! Accurately placing the thermocouples provides 
exact temperature monitoring of the refractory surface and not the furnace 
atmosphere. 

20
This picture shows dense layer consisting of alkali phosphates that formed on the surface
of a lining being heated up using dirty air. The layer was insoluble in water and almost 
impossible to scratch off the surface.

21
If the furnace temperature at the flue gas stack compared to the reference 
thermocouple temperature differs by more than 100F to 200F because of steam 
release, the temperature increase should be slowed down. This will allow the steam 
release to subside, or catch up to the temperature increase.

Heating a refractory lining from two sides should be avoided. It causes moisture 
concentration in the middle of the wall. This can lead to problems if low convection 
rates are present. An example of heating from two sides would be a baffle wall or 
an aluminum furnace hot wall.

22
This chart shows the steam pressure generated in a Thermbond lining compared to 
conventional water based castable. It is obvious that the steam pressure of Thermbond 
Activator is more than 20% lower at 100C (220F)

23
This chart shows the moisture release from a 15lb brick cast out of Formula 5‐L. The brick 
was placed in a furnace immediately after setting. The furnace had a scale mechanism 
installed to measure the weight changes during heat up. 

The temperature increase was 122°F per hour (50°C) which can be considered conservative 
for Thermbond. It can be seen from this graph that at 12 hours and 1100°F (600°C) all 
moisture was removed from the brick. More than 90% of the moisture was already 
released below 572°F (300°C). Based on this test, the heat‐up behavior of Thermbond 
linings is much more predictable. 

24
If the furnace environment changes after the heat‐up process it is recommended to 
calculate a transient heat flow. Changes can be things like atmosphere, pressure, molten 
metal contact, or catalyst addition. 

The transient heat flow shows the heat penetration into the lining over time. It allows 
estimations about the remaining water content in the lining. In this case the furnace shell 
reached around 100°C after 11 hours which indicates that all free water has been 
evaporated. It is desired to have a median temperature of more than 300‐350°C in the 
back‐up lining because according to slide 15, most of the moisture has been removed at 
this point.

At the end of the heat up process the heat flow should be close to steady state conditions 
to avoid trapped moisture in the lining and interference of moisture with the furnace load 
or atmosphere. The chart shows that between step 12, after 11 hours heat up, and step 13, 
after 200 hours holding time (steady state conditions), the median temperature in the 
back‐up lining is still at around 200C.

25
This graph shows a transient heat transfer calculation based on a 50°C/hour increase 
instead of 100°C per hour on slide 16. After 22 hours the median temperature of the back‐
up lining has exceeded the 350°C. At this point we consider it safe to charge aluminum.

26
27
Based on material heat up tests it can be concluded that Thermbond creates lower steam 
pressure than water based materials allowing it to heat faster. Common practice is a heat 
up schedule of 200°F per hour with no holds to operating temperature. 

Compared to phosphate bonded plastics or conventional castables this is significantly faster 
and can save between 1.5 days to 2.5 days downtime. Since Thermbond releases moisture 
at temperatures below 220°F and at lower pressure ,the heat can penetrate faster into the 
material. Faster penetration results in faster conversion into steam.

28
29
30