1.

Budowa układów kolanowych zamykania formy

Kolanowo - dźwigniowy, najczęściej 5-punktowy (przegubowy), uruchamiany pojedynczym siłownikiem hydraulicznym.
System ten charakteryzuje duża szybkość ruchu oraz niewielki wydatek oleju (energii). Jednakże do wywarcia pełnej siły
zamykania konieczne jest pełne rozprostowanie dźwigni z jednoczesnym pełnym zamknięciem formy.
Wytrzymała i trwała budowa – to cechy układu zamka kolanowego. Mechaniczne przełożenie dba o najwyższą dynamikę
i prędkość pracy przy jednoczesnej redukcji zużycia energii i działaniu zabezpieczającym, bez dodatkowego
zapotrzebowania na energię. Centralne doprowadzenie siły i wysoka sztywność sprawnie działają w centrum płyt. Silna
kinematyka podwójnej dźwigni kolanowej zapewnia krótki czas ryglowania i wysoką siłę odryglowania formy.
Szczególnie w pozycjach końcowych ruchowi dźwigni kolanowej został przeciwstawiony stosunkowo niewielki ruch płyty
montażowej. W ten sposób zarówno otwieranie, jak i zamykanie formy mogą być sterowane precyzyjnie i delikatnie.
Jednostki zamykania za pomocą złącza kształtowego opierają się na zastosowaniu
zasady dźwigni kolanowej: wykorzystują one związane z kształtem geometrycznym
zmienne przełożenie redukujące siły i prędkości w celu uzyskania szybkiego i nie
cofającego się ruchu. Jednostki zamykania z dźwignią kolanową klasyfikuje się według
liczby zespołów dźwigni w dźwigni kolanowej i według liczby osi przegubów
przypadających na jeden zespół dźwigni w dźwigni kolanowej. Ze względu na swą
zwartą konstrukcję i korzystny stosunek przełożenia najpowszechniej stosuje się konstrukcję z pięciopunktową
podwójną dźwignią kolanową. Stosuje się także czteropunktowe i trójpunktowe jednostki zamykania z podwójną
dźwignią kolanową, szczególnie w przypadku wtryskarek o sile zamykania poniżej 1000 kN.
W przypadku wtryskarek z jednostką zamykania za pomocą złącza kształtowego można osiągnąć pełną siłę zamykania
tylko przy rozciągniętej dźwigni kolanowej, tzn. tylko w jednym położeniu ruchomej płyty mocującej formę. Aby można
dopasować jednostki zamykania do form o różnej wysokości wbudowania, konieczna jest zmiana długości kolumn, co
najczęściej odbywa się przez synchroniczne przesunięcie czterech nakrętek kolumn przy płycie jarzma za pomocą
odpowiedniego mechanizmu lub za pomocą przekładni łańcuchowej. Takie same urządzenie do przesuwania służy także
do poprawiania siły zamykania, gdy zmienia się ona wskutek rozszerzalności cieplnej formy lub wtryskarki podczas pracy.
2. Układy rozdmuchu form wytłaczarskich (poniżej)
3. Zasada pracy urządzeń dolnego i górenego rozdmuchu
-Jednoetapowy

Rys. 1. Jednoetapowy proces wytłaczania z

rozdmuchiwaniem w formie: a) od góry, b) od
dołu; I – wprowadzenie węża tworzywa, II –
zamknięcie formy, odcięcie węża i
rozdmuchanie, III – zamknięcie formy i odcięcie
węża, IV – wprowadzenie trzpienia
rozdmuchującego i rozdmuchanie, V – otwarcie
formy i wyjęcie pojemnika; 1 – głowica
krzyżowa, 2 – podzespoły ruchome formy
rozdmuchowej, 3 – wąż tworzywa, 4 – trzpień
rozdmuchujący, 5 – pojemnik

Najbardziej powszechną metodą wytłaczania z rozdmuchem jest technologia jednoetapowa (rys. 1), w której
wyróżniamy technikę górnego i dolnego rozdmuchu.
W procesie tym głowicę wytłaczarską opuszcza profil pierścieniowy w stanie plastycznym w kształcie rury, który jest
wprowadzany do gniazda formy rozdmuchowej. Po wprowadzeniu profilu rurowego do formy w obszarze szyjki dna
pojemnika materiał jest zgrzewany oraz odcinany. Po zamknięciu formy następuje rozdmuch tworzywa do kształtu i
wymiaru gniazda formującego, który odpowiada kształtami wymiarom wymaganych pojemników. Tworzywo zostaje
ochłodzone, po czym formę otwiera się, a pojemnik usuwa z gniazda formującego. Podczas rozdmuchu materiału
głównym zjawiskiem zachodzącym jest rozciąganie w kierunku poprzecznym oraz w mniejszym stopniu w kierunku
wzdłużnym spowodowane ciężarem własnym tworzywa w gnieździe, przy czym orientacja molekularna jest zazwyczaj
mała.
Wytłaczanie z górnym rozdmuchem stosujemy do pojemników o małych rozmiarach, a polega to na wprowadzeniu
trzpienia rozdmuchującego do formy rozdmuchowej z góry. Natomiast w przypadku wytwarzania większych pojemników
trzpień wprowadzany jest od dołu formy rozdmuchowej.
 - Dwuetapowe
Najważniejszą różnicą między metodą
jednoetapową a dwuetapową jest
formowanie wstępne prepojemnika, które
polega na wytłoczeniu z rozdmuchem
wstępnego pojemnika i jest to pierwszy etap
produkcji. Wytłoczyna ta posiada mniejszy
wymiar i grubszą ściankę. Drugim etapem
jest formowanie zasadnicze, w którym po
podgrzaniu prepojemnika jest on
rozdmuchiwany w gnieździe formy jako
ostateczny wyrób.

Głównymi zaletami wyróżniającymi ten

proces od jednoetapowego procesu są:
zmniejszenie masy porównywalnego
pojemnika o 15-25%, zwiększenie
odporności na uderzenia pojemnika o około
100%, zwiększenie odporności na
podciśnienie o 20 %, zwiększenie
wytrzymałości zmęczeniowej oraz
polepszenie właściwości barierowych.

Podstawową wadą tej metody (dwuetapowej) jest fakt, iż praktycznie jej zastosowanie jest ograniczone do
wyrobów osiowo symetrycznych, ewentualnie o owalnym kształcie przekroju poprzecznego.

4. Cykl procesu rozdmuchiwania

Wytłoczenie węża tworzywa
I – wprowadzenie węża tworzywa,
II – zamknięcie formy, odcięcie węża i rozdmuchanie,
III – zamknięcie formy i odcięcie węża,
IV – wprowadzenie trzpienia rozdmuchującego i rozdmuchanie,
V – otwarcie formy i wyjęcie pojemnika
VI – usunięcie naddatków technologicznych z pojemnika
5. Sterowanie układem rozdmuchu wytłoczony z wykorzystaniem siłowników pneumatycznych i czujników
optycznych
Czujnik optyczny ustawiamy tak aby wytłoczyna w momencie osiagniecia odpiwedniej dlugości przecinała światło
czujnika. Następnie noże odcinają pneumatycznie wytłoczyne i umieszczają ją w formie. Forma zostaje zamknięta i
następuje rozdmuch.

6. Najważniejsze paramtry nastawne układu rozdmuchu pojemników

• Nastawy temperatury wytłaczania
• Prędkość obrotowego ślimaka obr/min.
• Nastawy rozdmuchiwarki:
- czas rozdmuchu s,
- czas chłodzenia s,
- czas wyrzutu s,
-opóźnienie rozdmuchu s,