Tutorial Catia

CAD/CAM/CAE példatár TÁMOP 4-1-2-08-2-A-KMR-2009-0029
CAD-CAM-CAE Példatár
A példa megnevezése: Tengely jellegű alkatrész CAD modellezése
A példa száma: ÓE-A06a
A példa szintje: alap – közepes – haladó
CAx rendszer: CATIA v5
Kapcsolódó TÁMOP tananyag rész: CAD
A feladat rövid leírása: Tengely jellegű egyszerű alkatrész CAD
modelljének elkészítése CATIA v5 CAD
rendszerben
1 A feladat megfogalmazása
Készítse el a rajzon látható alkatrész CAD modelljét!
2 A megoldás lépései
2.1 A hatlapfejű elem elkészítése
A munkadarab legnehezebben modellezhető eleme a hatlapfej. Először ezt elkészítjük, majd a
többi elemet, majd ebből kiindulva alkotjuk meg. Mint tudjuk a hatlapfej alapja egy hatszög,
amelynek minden oldala érinti a kört, ebből kiindulva kell elkészítenünk az alábbi vázlatot
(Sketchet).
1
Először elhelyezünk egy 17mm átmérőjű kört, majd erre a képen látható módon a Profile
parancs segítségével összefüggő vonalsort helyezünk a kör köré, amelyek egy zárt elemet kell
alkossanak.Elhelyezünk egy függőleges tengelyt ( Axis - ).Mindegyik vonalat a Tangecy
paranccsal érintőbe helyezzük a körrel. A két pontot a függőleges tengelyre a Coincidence
paranccsal kényszerezzük, majd pedig minden szemben lévő oldalt párhuzamossá teszünk a
Paralellism paranccsal.Elég csak két oldalon, de hogy teljesen kényszerezett legyen az elem ,
ezért megadjuk , hogy két oldal 120 fokos szöget zár be egymással.
Mivel a középen lévő kör nem eleme a profilunknak, csak a szerkesztéshez volt rá szükség,
ezért Jobb kattintás Circle object Definition fülön kipipáljuk a Costruction element
elemet és ezzel a körünk átváltozik szerkesztő vonallá, de a kényszereit megtartja.
Ha végeztünk az Exit Workbench parancsra kattintva kilépünk a 3D-s modulba és a Pad
parancsra kattintva és beállítva a vastagságát „kihúzzuk” egy testé az elemet.
2
2.2 A hatlapfej lekerekítésének elkészítése

Látható akár egy hatlapfejű csavaron is, hogy a csavar lekerekítése nem az élek mentén van
kialakítva, hanem egy kör mentén, amely az azt metsző részeken lekerekíti a csavar széleit.
Ahhoz, hogy ezt elkészítsük, szükségünk van az alábbi Sketch-re.
Azon síkon készítjük el , amely egybeesik két szembe lévő éllel. Erre kattintva, majd a Sketch
ikonra, ebbe a síkba kerülünk. Egy egyszerű háromszöget kell készítenünk, amely oldalai
illeszkednek az értelemszerű élekre és a hosszabbik oldala és az átfogója 15 fokos szöget
zárnak be, illetve tudjuk még, hogy az alsó pontja milyen távolságban van a középtengelytől (
8mm ). Az illeszkedést a Coincidence paranccsal értelmezzünk.
Ezután a függőleges oldalaktól egyenlő távolságra (középre) húzunk egy függőleges tengelyt
(Axis - ), ugyanis erre a tengelyre fogjuk tükrözni az előbb megrajzolt háromszöget. A
tükrözést a következőképpen tudjuk elvégezni: kijelöljük a tükrözendő elemet, majd a Mirror
parancsra , végül a tükörtengelyre kattintva áthelyeződik az elemünk, így nem kell újra
rajzolnunk. Ha ez kész és a képen látható módon néz ki a Sketch, akkor visszalépünk a 3D-s
modulba.
A Sketchet kijelölve a Groove parancsra kattintunk, amely segítségével egy íven vagy
egy teljes kör mentén tudunk megforgatni és kivágni elemeket. Fontos, hogy különböző
tengelyek mentén tudjuk elvégezni a forgatást, tehát a Definition ablakban ezt is meg kell
adnunk (Axis ablakban), jelen esetben a H tengelyt kell választanunk, amely hosszanti
tengelyvonala az eddig megalkotott hatszöghasábunknak. Ezt beállítva el is készül a normál
hatlapfej.
3
2.3 A hengeres elemek elkészítése

Látható a rajzunkon, hogy három hengeres részre tagolhatjuk a munkadarabot: a rajz bal
oldalán az Ø10 –es 24mm hosszú tag, jobb oldalán Ø8-as és az Ø10-es. Ezen tagok elkészítési
módja szinte megegyezik, ezért csak az egyiket mutatjuk be, a többi részt ehhez hasonlóan
kell elkészíteni.
Az elkészült hatlapfej egy oldalára kattintva új Sketchet nyitunk, majd berajzolunk egy kört,
beméretezzük, majd Concentricity paranccsal koncentrikussá tesszük a profilunk kör alakú
részével, így az azonnal középre kerül. Ezzel elkészülve kilépünk a 3D-s modulba és a Pad
parancsra kattintva kihúzzuk a megfelelő irányba és magasságba. Így teszünk mindkét
oldalon és meg is kapjuk a kívánt elemet:
4
2.4 Furatok elkészítése
A test egyik végére, majd a Hole parancsra kattintva megnyílik előttünk ez az ablak.
Csak az Extension fülön kell beállításokat végeznünk: elhelyezés Up To Last (az utolsó lapig),
ármérő 4mm.
A Positioning Sketch ikonra kattintva meghatározhatjuk a furat pontos helyét; itt elég, ha a
pontot és a kört Concentricity kényszerrel megkötjük, így központfuratot kapunk.
A merőleges átmenő furatot nem Hole paranccsal, hanem elhelyezkedése végett Pocket
paranccsal készítjük el.
A rajz oldalnézetére merőleges síkot választva egy új Sketchet nyitunk, majd egy 4mm
átmérőjű kört helyezünk el a tengelyre illesztve (Coincidence) és 16mm távolságban a
hosszabbik Ø10-es tengely végétől. Ezt a kört a Pocket paranccsal mindkét irányban a
5
következő lapig kiterjesztve kapjuk meg az ármenő furatot. Mint a képen látható First Limit -
>Up to Next ,Second Limit->Up to Next.
2.5 Letörések és lekerekítések elkészítése
A Chamfer parancsra kattintva egyszerre több él letörését el tudjuk készíteni,

amelyeknek azonosak a beállításaik. A rajzunkon látunk 2db 1x45 fokos letörést (a képen
jobbra) és egy 1x30 fokos. Ezeket hasonlóképpen egyszerűen elkészíthetjük.
6
Él lekerekítéseket az Edge Fillet ikonra kattintva, a letörésekhez hasonló módon tudjuk

beállítani. Egyszerűen kiválasztjuk az élt, majd megadjuk az értéket, egyszerre akár többet is.
Rajzunkon egy 0,5 mm-es és egy 1mm-es lekerekítés található.
2.6 Menetek elkészítése
Az M10-es menetet a Thread/Tap parancsra kattintva tudjuk elkészíteni. Itt meg kell
adnunk egy hordozó felületet (Lateral Face), egy határfelületet (Limit Face), illetve, hogy
belső (Thread) vagy külső menetről (Tap) van szó. Bottom Type alatt a fenék típusát-
Dimension-, itt mi kívánjuk megadni a menet hosszát. Numerical Definition ablakban minden
egyéb beállítást adhatunk meg, iletve ide lehet importálni szabványokat is. Beállítjuk a típust (
Type-> Metric Thick pitch), méretet (Thread Description->M10 )és a hosszt (Thread Depth-
>10mm).
7
Az alkatrész másik végén található M10LH menet modellezése hasonló az előzőhöz, csak itt
Bottom Type-on belül Support Depth-et jelöljük ki, tehát az egész kijelölt hordozófelületet
betölti a menet. Mivel a menet LH, vagyis balos menet, ezért a párbeszédablak alján ezt külön
kiválasztjuk.
8
2.7 Az elkészült modell
9
A példa megnevezése: Tengelyszimmetrikus alkatrész CAD modellezése
A példa száma: ÓE-A06b
CAx rendszer: CATIA v5
A feladat rövid leírása: Egyszerű, tengely szimmetrikus alkatrész CAD
modellezése CATIA v5 CAD rendszerben
Készítse el a rajzon látható alkatrész CAD modelljét!
2.1 Henger modellezése
A henger alapja a kör, ezért először egy új Sketch-et nyitva rajzolunk egy 18mm átmérőjű
kört. Majd ez követően Exit Workbench ikonra kattintva kilépünk a 3D-s modulba. Itt
kijelölve az megszerkesztett Sketch-et, a Pad parancsra kattintva megadjuk a henger
magasságát (itt 13,5 mm) és megkapjuk a hengert.
1
Ehhez hasonlóan azonnal el is készíthetjük az Ø16-os hengert is 22,5 mm hosszon. Így kapjuk
a kiinduló darabunkat.
2.2 A beszúrás elkészítése

A beszúrás elkészítéséhez a gyártási módból indulunk ki, tehát úgy kezeljük, mintha egy
szerszám vágná ki. Elkészítjük a szerszám geometriáját, majd megfogatjuk a test tengelye
körül és az kivágja kívánt alakot. Ehhez új Sketchet nyitunk és az alábbi módon szerkesztjük.
Lényegében a Profile parancs segítségével alkotunk egy trapézt, amely rövidebbik oldala
adott távolságra van a tengelytől, illetve oldalaival 120 fokos szöget zár be. A rajzról minden
geometriai méretet leolvashatunk és ez alapján egyszerűen elhelyezhetjük a trapézt.
2
Ha elkészült a Sketch-ünk, kilépünk a 3D-s modulba és a Groove parancsra kattintva

kivághatjuk a kívánt alakzatot. A Groove Definition ablakban, miután kijelöltük az előzőleg
megalkotott vázlatunkat két fontos adatot kell megadnunk: az első, hogy mekkora
szögtartományban forgatjuk (itt 360 fok egyértelműen), a második, hogy melyik tengely körül
(itt a hengerünk hosszanti tengelye körül tesszük ezt). Ezt jóváhagyva ki is vágtuk a kívánt
alakzatot.
2.3 A belső furat elkészítése

A belső Ø11-es furat elkészítéséhez a Hole parancsot használjuk. Egyszerűen
rákattintunk az eddig megalkotott munkadarab oldalára és aztán a Hole parancsra és a
következő ablak jelenik meg a munkaablakban. A furatok ilyen módban való készítésének
elég sok beállítási lehetősége adódik, de mi most csak az Extension fülön belül dolgozunk. Az
elhelyezkedés megadásához az „Up To Next” típust választjuk, ami azt jelenti, hogy a
következő felületig tart a furatunk, tehát végigér a darabon. Ezután már csak az átmérőjét kell
megadnunk és a Positioning Sketch ikonra kattintva elhelyezhetjük pontosan a felületen. Itt
3
csak egy kis keresztet kell a megfelelő helyre pozícionálnunk a Sketch-ben, majd pedig
jóváhagyni a beállításokat.
2.4 A merőleges átmenő furat elkészítése

Az ilyesféle átmenő furatokat kicsit macerásabb elkészíteni a Hole paranccsal, így tehát most
a Pocket parancs segítségével készítjük el. Lényegében egy kör alakú zsebet fogunk
készíteni, mégpedig oly módon, hogy a megfelelő síkot kiválasztva a Sketch-ben elhelyezünk
egy adott átmérőjű kört, majd visszalépve a 3D modulba a Pocket parancsra kattintunk. Ezt
követően First Limit-ként és Second Limit –ként is Up to Next típust választunk ki, amelynek
köszönhetően mindkét irányban megjelenik a furat.
4
2.5 A menetek elkészítése
Menetek készítéséhez a Thread/Tap parancsra kell kattintanunk, majd a Lateral Face –

ként megadni a hordozófelületet, Limit Face-ként pedig, hogy a menet meddig tart. Ezután
már csak azt kell megadni a Numerical Definition részen, hogy milyen típusú (esetünkben
Metric Thick Pitch, azaz metrikus) és, hogy mekkora a mérete ( itt M16), majd pedig az elején
meghatározott határfelülettől való távolságát, lényegében a hosszát.
Menetek elhelyezése után észlelhetjük, hogy a program semmit nem változtatott a felületen,
érdemes számunkra láthatóvá tenni a menetet. Jobb kattintással a fában -> Properties-
>Graphic fülön belül megváltoztathatjuk a színét.
Mivel mindkét menet hasonló elhelyezkedésű, ezért az eljárás megegyező.
5
2.6 Letörések elkészítése
A letörések elkészítéséhez a Chamfer parancsot kell használnunk, amelyre kattintva akár

több élet is letörhetünk, ha azok azonos beállításúak. Esetünkben is ez a helyzet, ugyanis
mindkét végén a darabunknak ugyanakkora letörés található. Miután a parancsra kattintottunk
egyszerűen kijelöljük a két élet, majd pedig megadjuk a letörés értékét.(Lenght-hossz ; Angle-
szög )
2.7 Az elkészült CAD modell
6
A példa megnevezése: Bonyolult alkatrész CAD modellezése
A példa száma: ÓE-A08
Modellező rendszer CATIA V5
A feladat rövid leírása: Tengelyszimmetrikus bonyolult alkatrész CAD
modellezése és műszaki rajz készítése CATIA CAD
rendszerben.
1. A feladat megfogalmazása:
Készítse el az alábbi alkatrész alkatrészmodelljét Catia rendszerben!
1
2
2. A megoldás lépései:
2.1. Az alábbi Sketch elkészítése
Feladatunk, első lépéseként az alábbi Sketchet kell létrehoznunk, ugyanis a test ét fogjuk
ezzel modellezni.
Egy , az origó középpontjába illesztett 82 –es kört rajzolunk, majd két, a függőleges
tengellyel párhuzamos egyenessel (mindkettő 30 mm távolságban) elmetsszük a kört. Az
egyenesek végpontjait Coincidence paranccsal illesztjük a körvonalra, a kontúrba nem illő
részeket pedig Quick Trim paranccsal levágjuk.
Miután elkészültünk a Sketch-el, visszalépünk a az Exit Workbench paranccsal a 3D-s
modulba, majd a Pad parancs segítségével kihúzunk egy testet 100 mm magasságban.
Így megkapjuk a lapolt részét a darabunknak.
2.2. Újabb extrudálás
Mint látjuk a darab kör keresztmetszetben folytatódik, ezért az elkészült darabunk egyik
végsíkjára kattintva ott egy Sketchben létrhozunk egy Ø82 –es kört , majd az előzőhöz
hasonlóan a Pad parancs segítségével kihúzunk egy hengert.
3
2.3. A vésett rész elkészítése
Most már világos, hogy miként haladunk a test elkészítésében, most láthatjuk, hogy 30 mm
hosszon egy vésett rész következik, amelyet az előzőekhez hasonlóan készítünk, figyelve arra,
hogy a legelején kialakított lapolt részekhez képest 90 fokkal elforgatva helyezkedik el és
csak az egyik oldalon. Az előzőekhez hasonlatosan egy új Sketch-et nyitva egy metszett kört
rajzolunk, majd a Pad parancs segítségével 30 mm-re kihúzzuk.
2.4. A végprofil elkészítése
Mint látható, már csak a végén (rajzon a jobb oldalon) található alig több, mint 10 mm-es rész
elkészítése vár ránk, hogy a darabunk valamennyire alakot öltsön.Itt egy kis problémába
ütközünk, ugyanis az eddigi módszerünk itt inkább bonyolítja a folyamatot, ugyanis van egy
15 fokos dőlés, egy lekerekítés is, így egy másik, de csak adott esetekben ajánlható
módszerhez kell folyamodnunk.
Először elkészítjük az metszetprofil a Sketch-ben, amihez egy másik síkot is kell
választanunk, mint eddig, ugyanis, most oldalirányban kell ránéznünk a darabra.A Profile
parancs segítségével megrajzoljuk a körvonalat , majd méretezzük és kényszerezzük. Mint az
4
jól látható, elegendő a félprofilt megrajzolni, ugyanis majd 360 fokos körbeforgatással kapjuk
meg a kívánt testet.
A Coincidence kényszerünk segítségével vonalaink helyzetét egy másik vonalhoz köthetjük,

így teszünk az alsó és felső párhuzamosakkal, a hosszabbik merőlegessel. A
párhuzamosságokat a Parallelism parancs segítségével kötjük le.Az egyéb méretek
megadásának már egyértelműnek kell lennie.
Mitán végeztünk a Sketch-el, kilépünk az Exit Workbench paranccsal , majd a Shaft
parancs segítségével 360 fokban megforgatjuk a profilunkat.Így megkapjuk a testünk
alapjait, amelyet a későbbiekben alakítunk véglegessé.
2.5. Furatok elkészítése
Mint az a kiinduló rajzon is jól látható, számos (8 darab) furatot tartalmaz a munkadarab,
amelyek közül párnak nagyon hasonló az elkészítési módja. Ezekre felesleges lenne külön
kitérni részletesen, ezért először bemutatjuk, hogy a furatok elkészítéséhez használt Hole
parancs miképpen működik, majd rövid ismertető segítségével adunk útmutatást a furatok
elkészítéséhez.
Röviden a Hole parancsról :
A furatok létrehozásának legjobb módja a Hole parancs. A Hole ablakon belül három darab
fülön lehet beállításokat végezni:Extension, Type, Thread Definition Az Type fülön
beállíthatjuk a furat típusát és típustól függően méreteket, az Extension fülön belül egyéb
5
méreteket és tulajdonságokat , a Thread Definition fülön pedig a menetes furat méreteit és

tulajdonságait.
Furatot úgy hozunk létre, hogy először az ikonra , majd a felületre kattintva a felugró ablak
Extension fülén belül a Positioning Sketch-re kattintva megadhatjuk a furat pontos helyét,
majd az ablakban a beállításait.
A végoldali központfurat elkészítése
Extension:
- Type: Blind
- Diameter: 12 mm
- Depth: 36 mm
- Bottom: V-Bottom (120 fok)
Type:
- Counterdrilled
- Diameter: 15,3 mm
- Depth: 10mm
- Angle : 90 fok
6
Extension:
- Type: Blind
- Diameter: 12 mm
- Depth: 36 mm
- Bottom: Flat
Más beállítás nem szükséges.
Végoldali kisebbik furat ( a pozíció természetesen a Positioning Sketch alatt méretezve )
Extension:
- Type: Blind
- Diameter: 8,5 mm
- Depth: 36 mm
- Bottom: Flat
7
A lapolt rész átmenő furata ( a pozíció természetesen a Positioning Sketch alatt méretezve )
Extension:
- Type: Up to Next ( a következő felületig, tehát átmenő)
- Diameter: 40 mm
2.10. Az egyoldali vésésen látható furatok közül a rövidebb
Whitworth menetről lévén szó, az nem mindig megtalálható Standard a CATIA –ban, ezért a
szabványos méreteit táplaltuk be a menet tulajdonságaihoz, de természetesen a szabvány
meglétekor, azt importálva, csak ki kell választanunk a menet típusát és mélységét.
Extension:
- Type: Blind
- Depth: 11 mm
Thread Definition:
- Dimension
- Thread diam.: 9,728 mm
- Thread depth: 8mm
- Hole depth : 11 mm
8
2.11. Az egyoldali vésésen látható furatok közül hosszabb
Extension:
- Type: Blind
- Depth: 42 mm
Thread Definition:
- Dimension
- Thread depth: 8mm
2.12. C-D metszeten látható , a vízszintessel 45 fokot bezáró furatok
Ebben az esetben egy másik parancsra is szükségünk lesz, ugyanis a furatok bemeneti Ø27 –
es részeit a Hole parancs segítségével, csak nehézkesen tudjuk elkészíteni. Ezért, különálló
módon készítjük el ezeket e részeket és a belső furatokat.Kiindulásul az alábbi Sketch-et kell
elkészítenünk.
A rajzon látható négyszöget megforgatva a Groove parancs segítségével fogjuk kivágni a

bementi részeket.Ehhez egy 45 fokos egyenesre illesztve, majd a középponttól a távolságát
megadva egy adott éltávolságú négyszöget illesztünk.Elkészülvén kilépünk a 3D-s modulba
és a Groove parancsra kattintva megforgatjuk a négyszöget.Így láthatóan kivágja azt az
9
alakzatot, amire nekünk szükségünk van.
Látható, hogy erre az alakzatra a másik furat bementén is szükségünk lesz , ezért a
Circular Pattern parancs segítségével az előzőtől 90 fokban is elhelyezzük ugyanezt az
alakzatot.Ha a program nem automatikusan a kívánt helyre illesztené, akkor a Reverse
gombra kattintva megváltoztathatjuk a kiosztás irányát.Ezek után az eddig ismert módon
fogjuk a furatokat elhelyezni.
10
2.13. C-D metszeten látható, a vízszintessel 45 fokot bezáró furatok
Extension:
- Type: Blind
- Depth: 42 mm
Thread Definition:
- Dimension
- Thread depth: 8mm
2.14. A C-D metszeten a jobb oldali furat
Extension:
- Type: Blind
- Diameter: 12 mm
- Depth: 36,6 mm
- Bottom: Flat
Type:
- Counterdrilled
- Diameter: 19,793mm
- Depth: 22mm
- Angle : 90 fok
11
Mivel nincsen olyan típus, amelynek a külső szélesebb részét lehetne menettel ellátni,ezért
ezen esetben ezt utólag fogjuk megtenni. A Thread/Tap parancsra kattintva kijelöljük a
felületet, majd megadjuk a paramétereket.
Lateral Face –ként megadjuk a hordozófelületet, Limit Face-ként pedig a külső

peremet.Ezekután már csak a Thread Diameter-en belül kell megadnunk a külsű átmérőt
(21,772 mm).
Ezzel el is készültünk a munkadarab jelentős tulajdonságainak megadásával, már csak az
esetleges letörések és lekerekítések megadása van hátra.
2.15.Letörések elkészítése
Átböngészve a rajzot, látható, hogy 3 darab letörést kell megadnunk:

- a munkadarab bal oldali végén látható 4x45 fokos
- az Ø40-es átmenőfurat szélein lévő 2x45 fokos
- és végül a munkarab jobb oldali végén lévő 1x30 fokos
A letörések elkészítésénél nem sok egyszerűbb dolgot tartalmaz a program, ugyanis a

Chamfer parancsra kattintva csak az adott élet kell kijelölnünk, majd végül megadni
hosszt és a letörés szögét.
Ezzel a végső változtatással el is készült a darabunk.
12
13
3. Alkatrészrajz készítése
--> Első lépésként el kell indítanunk a rajzoló modult a rendszerben , ezt ugyanúgy, mint
minden más modult a Start menün keresztül tudjuk megtenni, tehát Start->Mechanical Design
->Drafting, eztuán a program megkérdezi, hogy mekkora méretű szabvány rajzlapon
szeretnénk dolgozni, majd ha kiválasztottuk megjelenik az alábbi képernyő közepén a
rajzlappal.
Mint ismeretes a műszaki rajzdokumentációban a rajzlap rendelkezik egy szövegmezővel, de

mint látható ezt a program nem kínálja fel automatikusan. A Catia rajzmoduljában egy
háttérablak és egy főablak között lehet felváltva dolgozni, a keretet és a szövegmezőt a
háttérablakban lehet kiválasztani, ennek előhívásához az Edit->Sheet Background fülre kell
kattintani.A visszaváltáshoz a főablakba ugyanitt a Working Views –ra kel kattintani.
14
Ha beléptünk a Sheet Background ablakba, ott a Frame and Title Block ikonra kattintva
tudjuk beállítani a szövegmező típusát.
Miután kiválasztottuk a számunkra megfelelő típust, akkor egyszerűen a szövegmezőbe előre
betáplált szövegek szerkesztésével át tudjuk alakítani azt, esetünkben elsődlegesen
magyarosítani. Ezt befejezve a már előbb taglalt módon visszalépünk a Working Views
ablakba és megkezdjük a tényleges rajzolást. Lényegében nem mi fogunk rajzolni, hanem
különböző nézeteit hívjuk be az elkészített modellünknek, amelyeken méretmegadást és
módosításokat tudunk végezni.
Ahhoz, hogy behívjunk egy nézetet először a Front View ikonon belül lévő ikonok közül
ki kell választanunk, hogy milyen nézetét kívánjuk behívni a modellnek.
A rajzolások legnagyobb részét, ugyanúgy kezdjük el , mint a normál kézi rajzolás esetében,
tehát kiválasztunk egy síkot és annak irányában rajzoljuk fel a darabunkat. Ennek
15
végrehajtásához az előbb említett ikonra kell kattintanunk , majd a fejlécben a Window fülön
belül kiválasztjuk a modellt, amiről szeretnénk rajzot készíteni ( természetesen a modellnek
mindig nyitva kell lennie, enélkül nem tudjuk behívni).Itt a számunkra megfelelő síkra
visszük az egeret, a programunk pedig behoz egy villámnézetet, így ellenőrizni tudjuk
magunkat. Ha minden megfelelt akkor egyszerűen kattintunk egyet és a program azonnal
átugrik a Drafting modulba és lehelyezi a modell a nézetben.
A Drafting modulba helyezett nézetet még kívánságunk szerint elforgathatjuk a képen látható
kurzorokkal, ha meg van a kívánt nézet, akkor egyet kattintva az elhelyeződik a rajzlapunkon.
Ezek után tudunk méreteket és kisebb változtatásokat felvinni a nézetünkre, amelyek
segítségével végül kialakul a kívánt rajzdokumentáció.
Eddig általánosságban beszéltünk a rajzmodulról, most pedig térjünk rá a konkrét példánkra.

1) Oldalnézet behívása
16
Az előbbiekben leírt módon behívjuk az oldalnézetet, majd elvégzünk rajta néhány

változtatást:
1/a)
Ahhoz, hogy a behívott nézetet ellássuk tengelyvonalakkal az alábbi képen látható módon
Insert-> Dress-Up->Axis and Threads fülön belül kiválasztva tudjuk tengelyvonalakat,
menetek nézetét az adott nézetre illeszteni.
1/b)
Az oldalnézet jobb oldalán van egy központfurat és a képen látható oldalfurat pedig nem ezen
a síkon van, ezért metszetet helyezünk a rajzunkra, hogy eltűntessük, illetve előhívjuk a
számunkra fontos elemeket. Metszet készítéséhez a Breakout View ikonra kell
kattintanunk, majd pedig egy vonalat vezetve ki kell jelülnünk, hogy mekkora részen
kívánunk metszeti nézetet létrehozni.
17
1/c) Méretek felvitele

Utolsó lépésként felviszünk mindenféle méretet , illetve alak- és helyzettűrést.
- az alapvető méreteket a Dimensions ablakban és annak legördülő füleiben találhatjuk meg,

ezek közül a fontosabbak:
- Dimensions (alapvetően hosszak megadása)
- Diameter dimensions ( átmérő megadása)
- Angle dimensions (szög megadása)
- Chamfer dimensions (letörések megadása)
- Radius dimensions (sugár megadása)
- A tűrések megadásakor, először egyszerűen megadjuk a méretet, majd a fejlécen lévő

Tolerance eszköztárban kiválaszthatjuk a tűrésmegadás típusát, majd értékét. Ez a megadása
után automatikusan odakerül az előzőleg megadott méret mellé.
- Alak- és helyzettűrések megadásához a Geometrical Tolerance ikonra kell
kattintanunk, ahol felugró ablakban megadhatjuk a típust, az értéket és a referencia felületet.
A referenciafelület megjelöléséhez válasszuk a Datum Feature ikont, egyszerűen
megjelölve a felületet különböző betűkkel vagy számokkal láthatjuk el.
18
2) Elölnézet behívása
Hasonlóan az oldalnézethez kell behívnunk az elölnézet is (egyébként természetesen fordítva

is megtehetjük).Mivel a furatok mélységét ebben a nézetben is megadhatjuk, ezért nem kell
egy másik síkban is metszetet behívnunk. Csak kattintsunk a Text ikonra és egy
szövegmezőben illesszük a méret mögé a mélység értékét.
19
3) Keresztmetszet készítése
Az először behívott oldalnézetből hívhatjuk be a keresztmetszeti képet, csupán az Offset
Section View ikonra kell kattintanunk, majd egy merőleges egyenest húzva elmetszeni
az oldalnézet képét. Ezután az egérrel egyszerűen elhelyezzük a rajzlapon, mint látható a
program automatikusan megjelöli a metszet hivatkozását valamilyen betűvel, amelyet
természetesen később átnevezhetünk.
4) Kereszmetszet készítése
Hasonlóan az előző esethez hozunk létre itt is keresztmetszeti nézetet, majd ellátjuk az
egyértelmű méretekkel. Ahhoz, hogy egyes nézeteken láthatóvá váljanak, először aktiválnunk
kell a nézetet. Ehhez jobb kattintással a nézet keretére, majd az Activate View .
20
Ahhoz, hogy különböző tengelyvonalakat, illetve meneteket megjelenítsen a program a nézet

keretére kattintva, majd a Properties-re kattintva a következő ablakban tudjuk kijelölni mely
jelölésekre van szükségünk.
Hidden Lines-> Láthatatlan élek

Center Line -> Középvonalak
Axis -> Tengelyvonal
Thread -> Menet
Ezeket megfelelően elhelyezve, majd a méreteket jelölve megkapjuk a rajzunkat:
21
22
A példa megnevezése: Lemezalkatrész CAD-modellezés
CAx rendszer: CATIA V5
A feladat rövid leírása: Lemezalkatrész CAD testmodelljének készítése
CATIA rendszerben, lemezalkatrészként
modellezve.
2.1. Lemezalkatrészek készítése
Lemezalkatrészek modellezéséhez a Generative Sheetmetal Design modulban kell

dolgoznunk, melyet a Mechanical Design-en belül találunk meg.
Első lépésként ki kell választani a Sheet metal parameters ikont, ahol meg kell adni a
kiinduló lemez vastagságát, és a hajlítási rádiuszt.
1
2.2. Az első sketch elkészítése
Kezdésként kell rajzolnunk a sketchben egy 53.6 mm átmérőjű kört.
A modelltérbe visszalépve a wall nevű ikont kell használni. Ezzel lehet létrehozni a
kiinduló lemezünket, csupán annyi a dolgunk hogy kiválasszunk profilnak az előzőleg
létrehozott kört.
2
2.3. A lemez oldalánál levő behajlított rész elkészítése
A hajlított rész elkészítéséhez a Flange ikont kell használni. Majd a profil kiválasztása
után itt kell megadni a lehajlított rész nagyságát, a hajlítás szögét és rádiuszát.
2.4. A levágott oldal kialakítása
A lemezünk tetején vagy alján kiválasztunk egy síkot, oda sketchet készítünk melynek a
következő módon kell kinéznie:
A sketch elkészítése után az előzőekben már megismert pocket parancshoz nagyon hasonló
cut out ikont kell használni. Ez lényegében levágja nekünk a téglalap által határolt részt.
3
2.5. A levágott résznél levő letörések elkészítése
A letörések létrehozásához a chamfer ikont kell használni.

Ki kell jelölni azokat az éleket ahová a letörést tenni szeretném, majd meg kell adni a letörés
hosszát és szögét.
2.6. A belső rész kialakítása
Ennek a résznek a létrehozásához a Flanged Hole nevű ikont kell használni. Ki kell
választani azt a síkot ahová el szeretném készíteti ezt az alakzatot.
A parancs ablakában a következő beállításokat kell alkalmazni ahhoz hogy a kívánt alakot
kapjuk:
4
Az így kapott alakzat a következő:
2.7. A hajlított részen lévő furatok kialakítása
Az középső furat az első amelyet elkészítünk. Kiválasztjuk a furat tengelyére merőleges síkot,
majd egy 2,2 mm átmérőjű kört rajzolunk oda, melynek középpontja a hajlított rész aljától 3
mm-re van.
5
A sketchből kilépve ismét a cut out ikont kell alkalmazni, mellyel a kivágást el lehet
végezni.
A paramétereken nem kell változtatni semmit.

Az így kapott alakzat már nagyon hasonlít a készre, de még hiányzik két furat róla.
2.9. A maradék két furat elkészítése
A furatok elkészítéséhez már csak a kiosztást kell használnunk, azon belül is a Circular
Patternt . Az ikon megnyomása után látszólag nem történik semmi, csak az után ha a
fastruktúrában kijelöltük a kiosztani kívánt parancsot.
A parancsablakban a következőket kell beállítani:
6
A másik oldalra a furat elkészítéséhez ugyanezt a kiosztást kell alkalmazni, az parancsablakot

is ugyan így kell kitöltetni azzal az eltéréssel, hogy a szög értékéhez -60°-ot kell beírni.
Az elkészült lemezalkatrész a következőképpen fog kinézni:
7
A példa megnevezése: CAD modellezés (többtengelyű alkatrész)

A feladat rövid leírása: Többtengelyű, nem tengelyszimmetrikus alkatrész
CAD testmodelljének elkészítése.
2.1. Modul kiválasztás
Start --> Mechanical Design --> Part Design
2.2 Készítse el az alábbi Sketch-et:
Válasszon egy síkot, legyen ez a „zx” sík, majd a Sketch ikonra kattintva lépjen be a
szerkesztő modulba. Illesszen egy tengelyvonalat (Axis- )a vízszintes tengelyre, majd
helyezzen el rajta két kört .A körök méreteit-mint minden más méretet a Constraint
ikonra kattintva tudja módosítani( a Constraint parancs használatáról a 2. pont végén
1
olvashat), hasonlóan a távolságokhoz és az egyéb kényszerekhez. Ezután helyezzünk el két

egyenest érintőlegesen a két körre:
húzzunk egy vonalat (Line- ), majd a Constraint parancson belül Tangency sajátossággal
lássuk el ezzel érintőbe helyeztük az egyenest a körrel .Ezt mindkét kör mindkét oldalán
tegyük meg hasonlóan ,így megkapjuk ezt a profilt,
majd a köröknek a profilba nem illeszkedő részeit a Quick Trim parancsra kattintva
„kivághatjuk” a profilból.Ezáltal megkapjuk a kívánt profilt:
A Constraint parancsról röviden:
Ezen parancs segítségével lényegében kényszereket hozunk létre, amelyek segítségével

lekötjük a geometriai sajátosságokat. Ilyen kényszerek lehetnek méretek ( átmérő, hossz,
távolság, magasság, sugár..stb), szögek, illetve olyan tulajdonságok, mint például az
érintőlegesség (Tangency), egybeesés (Coincidence), középpontosság (Concentricity),
párhuzamosság (Paralellism), merőlegesség (Perpendicular).
1. Átmérő,sugár és hosszúság megadásához az elemre kattintva, majd a parancsra,
megadhatjuk az értéket.
2.Távolság, szögek megadásához a két elemet kijelölve, majd a parancsra kattintva .
2
3. Az utóbbi , angol nyelven is kiemelt sajátosságok életbe léptetéséhez először az ikonra

kattintva, majd kijelölve a két kényszerezendő elemet, majd jobb kattintás után kiválasztva a
kényszert tudjuk érvényesíteni a szándékainkat.
2.3. Test elkészítése
A megrajzolt Sketch-ből készítsünk testet: Ha a rajzunk elkészült az Exit Workbench

paranccsal lépjünk vissza a 3D-s modulba. Kijelölve az előbb megrajzolt Sketchet kattintsunk
a Pad ikonra és a felugró ablakban adjuk meg a kíhúzás méretét (8mm).
2.4. Második sketch
A következő lépésben készítsük el az alábbi Sketchet ( lényegében a felülnézeti profil a

furatok nélkül):
Hasonlóan az előző Sketch-hez, a két kört illesszük a profil lekerekítéseire, amelyeket az

előző Sketch-ben alkottunk meg, ezt a Coincidence paranccsal a körre és profilra kattintva
tehetjük meg.Ezután kössük össze a két kört a középen látható vízszintes vonalakkal, amelyek
párhuzamosak (Parallelism) és végpontjaik illeszkednek a körökre (Concidence),
illetvetávolságuk a középtengelytől 3-3 mm.Ezt megtehetjük két vonallal, azokat megfelelően
illesztve, illetve a párhuzamosság és a metszés végett úgy is, hogy egy téglalapot illesztünk a
körökre, amely hasonlóan metszi azokat a profilnak megfelelően, megadjuk méreteit, majd
3
pedig a körökbe belógó vonalakat a Quick Trim paranccsal levágjuk.Hasonlóan illesszük

az eddigi profilból kilógó elemet is.
2.5. Multipad
A Multipad parancs segítségével egyszerre több kontúron tudunk extrudálást végezni

különböző értékekkel.
A Domains ablakban láthatóak a különböző zárt kontúrok , amelyekre kattintva a Lenght

sorban megadhatjuk értéküket. First Limit- ként megadjuk az egyik irányba ható hosszt,
Second Limit-ként a másik irányba hatót. Ezeket negatív értékekbe is kombinálva különböző
magasságokban, változó hosszakkal tudjuk extrudálni a profilokat. ( Például a jobb oldali
„fül” láthatóan különáll a megrajzolt alaptól, ezért először megadjuk First Limit-ben , hogy
milyen magasságig extrudáljuk, majd pedig Second Limit-ként negatív értékként az alaptól
való távolságát (4mm), így kerül a megfelelő magasságba és hosszba).
4
2.6. Készítsük el a furatokat!
Röviden a Hole parancsról:

A furatok létrehozásának legjobb módja a Hole parancs. A Hole ablakon belül három darab
fülön lehet beállításokat végezni:Extension, Type, Thread Definition.
Az Type fülön beállíthatjuk a furat típusát és típustól függően méreteket, az Extension fülön
belül egyéb méreteket és tulajdonságokat , a Thread Definition fülön pedig a menetes furat
méreteit és tulajdonságait.
Furatot úgy hozunk létre, hogy először az ikonra , majd a felületre kattintva a felugró ablak
Extension fülén belül a Positioning Sketch-re kattintva megadhatjuk a furat pontos helyét,
majd az ablakban a beállításait.
Ha rajzunkon látható furathoz hasonló többszörös furatot akarunk létrehozni, akkor belülről
kifelé haladjunk.
2.6.1. A bal oldali hármas furat elkészítése:
Előbbiek alapján, a körprofillal középpontossá tett furatot hozunk létre. Type->Counterbored

,amely lényegében egy kettős furat. A Type fülön beül megadjuk a fej méreteit, a Thread
Definition fülön belül pedig a menetes furat jellemzőit:Bottom Type-> Support Depth, Type-
> Metric Thick Pitch, Description->M12. Miután ezzel elkészültünk egy másik Hole
parancsot indítva a legszélesebb furatot is elhelyezzük. Ehhez csak az Extension fülön belül
kell beállításokat végezni, az átmérőt és mélységet megadva.
5
2.6.2. A jobb oldali furat elkészítése:
Hasonlóan ez előbbiekhez itt létrehozunk egy M14 és átmenőfuratot, amihez csak a Thread
Definition fülön belül kell beállításokat végezni:
Bottom Type -> Support Depth , Type-> Metric Thick Pitck , Description -> M14.
2.6.3. A „fülön” található átmenő furat elkészítése:
Csak az Extension fülön belül: Up to Next ( azaz a következő felületig) , illetve a méretek.
2.7. Készítsük el a téglalap alakú zsebet!

Hozzuk létre az alábbi Sketchet:
Hívjunk be a Sketch-be egy középpontos négyszöget (Centered Rectangle- ) és

Coincidence paranccsal illesszük a vízszintes tengelyre.Mivel az általunk választott elem nem
négyzet, hanem négyszög, ezért meg kell adnunk a sajátosságait (Paralellism vagy
Perpendicular , tehát vagy a merőlegességét vagy a párhuzamosságát), majd a méreteit. Ezen
elem érdekessége, hogy a kezdetben az elkészítéséhez használt középpont nem marad
kényszerben a közepén, hanem , miután elhelyeztük az elemet, az egy külön elemmé válik a
munkaasztalon, ezért ezt is kényszerekkel a közepére kell helyezzük.Ezután tudjuk az egészet
a vízszintes tengelyre illeszteni, majd távolságát megadni. Ha elkészültünk a 3D-s modulban
aktiváljuk a Pocket parancsot, majd állítsuk be a mélységét.
6
2.8. Készítsük el a lekerekítéseket!
Kattintsunk az Edge Fillet parancsra, amely segítségével megadhatjuk az élek

lekerekítéseit.
Egyszerre több lekerekítést is megadhatunk, ha azok azonos méretűek, egyszerűen sorban

jelöljük ki az éleket és állítsuk be az értéket.
Rajzunkon szerepel 10 darab R2-es lekerekítés, emellett az oldalsó fül R10-es lekerekítését is
megoldhatjuk egyszerüen, csupán a téglatest profil párhuzamos vízszintes éleit kijelölve és
megadva a 10mm –es értéket lekerekíthetjük.
Az elkészült alkatrész:
7
A példa megnevezése: Összeállítás készítés meglévő alkatrészből
A feladat rövid leírása: Összeállítási modell készítése CATIA rendszerben,
valamint a modell alapján összeállítási rajz
készítése.
Amennyiben nem a modellt kell elkészítenünk, hanem a már kész modelleket (alkatrészeket)
kell egymáshoz illeszteni (összeszerelni), hogy ezáltal összeállítási rajz készítésére alkalmas
3D összeállítást kapjuk, úgy a CATIA. Assembly Design (Összeállítás Tervezés) modulját
kell megismernünk.
Elindítjuk az Assembly Design (Összeállítás Tervezés) modult: StartMechanical

DesignAssembly Design
Elsőként az oldalt még üresen található, a későbbi parancsokat és kényszereket tartalmazó

fának a nevét adjuk meg. Ehhez kattintsunk az alapértelmezett Product1 néven jobb
egérgombbal, majd a helyi menüből válasszuk a Properties (Tulajdonságok) opciót. Ekkor egy
párbeszédablak jelenik meg. A Product (Termék) fülön a Part Number (Alkatrész szám)
részben írjuk át a termék nevét egy általunk választott, a terméket leíró névre. (Itt:
Muszeresz_satu) Az OK gombbal a név megváltozik.

A következő lépések során az előállítás modellterébe behívjuk, és egymáshoz képest

elhelyezzük az elemeket. Az összeállítás alkatrészeinek meglévő fájlból való betöltéséhez
jelöljük ki a fában az összeállítás nevét (Muszeresz_satu), majd kattintsunk az Existing
Component (Már létrehozott összetevő) ikonra. Ezután a felbukkanó ablakban kiválaszthatjuk
azt a CATpart fájlt, amit betölteni kívánunk. Legyen ez a satu alapkerete. (S_alap_elem)

Ekkor megjelenik az alkatrész a képernyőn és a fában is. A fában jelöljünk ki a frissen

beillesztett elemet és rögzítsük a Fix Component (Összetevő rögzítése) paranccsal.
Megfigyelhetjük, hogy a kényszerek szimbolikus jelölései megjelennek az adott alkatrész
képén. Megfigyelhetjük továbbá, hogy a fában listázásra kerülnek a kényszerek és az, hogy
mire alkalmaztuk.
;
A továbbiakban ezt a fát kell „feltöltenünk” alkatrészekkel és kényszerekkel az előző

mozzanathoz nagyon hasonló módon. Beillesztjük a következő elemet (S_elso_szorito). Ne
felejtsünk el a fában az összeállítás nevére is kattintani.
S_elso_szoritoMegnyitás
A most megnyitott alkatrész szinte teljesen biztos, hogy nincs a helyén, sőt esetleg fizikailag
lehetetlen pozícióban van. Ezzel nem kell törődnünk amennyiben a kényszerek megadásához
szükséges felületek elérhetők. A szorítócsavar alsó talprészbe való illesztéséhez előírjuk a
csavar hossztengelyének és az alsó menetes rész tengelyének egybeesését a Coincidence
Constraint (Egybeesési kényszer) ikonra majd a két tengelyre kattintva.

Ekkor még csak jelöli a kényszer felvételét, még nem illesztette ténylegesen a kényszer által
meghatározott helyére az alkatrészt. Ezt az Update All (Mindent frissít) ikonnal tehetjük meg,
ahány lépésenként szeretnénk.
Adjuk meg a menetes szár legnagyobb hengeres részének menet felőli végén lévő
homlokfelületének és a talp alsó sík felületének érintkezési kényszerét a Contact Constraint
(Érintkezési kényszer) ikonnal, majd a fent említett felületek kijelölésével. Az Update All
ikonnal az alkatrész most már a helyére kerül.

Ha zavaró, hogy a beillesztett alkatrészek egyforma színűek, akkor ezen könnyen

változtathatunk. Kattintsunk a fában az alkatrész nevén Jobb egérgombbal, majd a helyi
menüben kattintsunk a Properties (Tulajdonságok)-re. A felbukkanó ablak Graphic (Grafika)
fülén a Color (Szín) rész legördülő menüjéből választhatunk színt. Az új színt az OK gombbal
fogadjuk el.

Következő lépésként az Existing Component paranccsal beillesztjük a szorító tappancsot

(S_szorito_tappancs).
Ezután a már ismert módon megadjuk a szorító csavar végén lévő kis csap és tappancs
furatának egybeesését a Coincidence Constraint ikonra majd a két tengelyre kattintva.
S_szorito_tappancs
Megadjuk továbbá a tappancs alsó sík felületének és a menetes rész végén lévő
homlokfelületnek az egybeesését a Contact Constraint ikonnal, majd a fent említett felületek
kijelölésével. A már ismert Update All ikonra kattintva az alkatrész a tényleges helyére kerül.

Következő lépésként az Existing Component paranccsal beillesztjük a hajtófül stiftjét

(S_hajtoful_stift).
Ezután megadjuk a stift tengelyének és a szorítócsavar furatának egybeesését a Coincidence
Constraint ikonra majd a két tengelyre kattintva.
S_hajtoful_stift
A teljes helyzet meghatározáshoz meg kell adnunk még egy egybeesési kényszert: a menetes
szár tengelyének és a hajtófül stift koordináta rendszerének origója a kijelölendő elemek. Ezt
is a Coincidence Constraint paranccsal tehetjük meg. (Láthatjuk, hogy ehhez a stift modelljét
nem hozhatjuk létre tetszőleges koordináta rendszerben.) A stift az Update All ikonnal kerül a
helyére.

Beillesztjük az összeállításba a hajtófület is az Existing Component paranccsal. Megadjuk a

hajtófül furatának és a hajtófül stift tengelyének egybeesési kényszerét a szokott módon.
S_hajtoful
Majd ismét a Contact Constraint ikonra kattintunk, majd kijelöljük a hajtófül egyik
oldalfelületét és a menetes szár végén lévő horony egyik belső függőleges felületét, létrehozva
ezzel érintkezési kényszerüket. Az elem az Update All ikonnal kerül a helyére.

A következő lépés a hátsó szorítócsavar beillesztése. Ezt az előzővel teljesen azonos módon
tehetjük meg. Az Existing Component paranccsal behívjuk az alkatrészt (S_hatso_szorito),
majd a Coincidence Constraint parancsot kiadva a menetes szár, valamint a furat tengelyét
kijelölve azokat egymással egytengelyűvé tesszük. Használnunk kell még a Contact
Constraint parancsot és kijelölni a szorítócsavaron a menetes rész felőli vállat, valamint az
alapelemen a csatlakozó síkfelületet. Az alkatrész az Update All gomb megnyomásával kerül
a helyére.
S_hatso_szorito
Ezek után szükségünk van még egy hajtófülre és még egy stiftre, hogy azokat az előzőekkel
teljesen azonos módon kényszerekkel a helyükre tegyük. A szükséges elemekből egy újabb
darab gyorsan létrehozható: a Fast Multi Instantiation (Gyors többszörözés) parancsra, majd a
megfelelő alkatrészre kattintva abból előáll egy újabb darab, amivel szabadon
rendelkezhetünk. Hozzunk létre még egy fület és még egy stiftet.
2.
Helyezzük el a most létrehozott alkatrészeket az előző mintájára. Ehhez háromszor kell a
Coincidence Constraint és egyszer a Contact Constraint parancs. (Minden az előzővel azonos
módon.)
3x ; 1x
Beillesztjük az összeállításba az állópofát az Existing Component paranccsal.
S_allopofa
Az átláthatóság és egyszerűség kedvéért először nem az állópofát helyezzük el a már meglévő

szerelvényen, hanem elhelyezzük a többi ráillesztendő alkatrészt.
Elsőként behívjuk a satupofát, majd annak egy rögzítő csavarját.
S_pofa; S_pofacsavar
Elsőként a Contact Constraint parancsot alkalmazzuk a satupofa nem recézett hátoldalát és az

állópofa hozzá kapcsolódó felületét kijelölve. Ismét ezt a parancsot használjuk a csavar
fejének hátsó homlokfelületét és a pofa lépcsős furatának vállánál lévő homlokfelületét
kijelölve.
;
Ezután a Coincidence Constraint paranccsal előírjuk a csavar hengeres szárának és a pofa

furatának, majd csavarszárnak és az állópofa furatának egybeesését.
;
Amikor ezzel elkészültünk kattintsunk az Update All ikonra és a pofa a helyére kerül.
Illesszünk be még egy csavart a Fast Multi Instantiation (Gyors többszörözés) parancs
használatával. Ezután a Coincidence Constraint paranccsal előírjuk a csavar hengeres
szárának és a pofa másik furatának egybeesését, majd a csavar fejének hátsó homlokfelületét
és a pofa lépcsős furatának vállánál lévő homlokfelületét kijelölve használjuk ismét a Contact
Constraint parancsot.
; ;
Amikor ezzel elkészültünk kattintsunk az Update All ikonra és a másik csavar is a helyére
kerül.
A következő beillesztendő alkatrész a mozgató anya. A beillesztés után a Coincidence

Constraint paranccsal a már megszokott módon tegyük egytengelyűvé a csavaranyát az
állópofában e célra kiképzett menetes fészekben.
S_csavaranya
Miután ugyanezen paranccsal előírtuk a mozgató anya és az állópofa keresztirányú furatainak

egybeesését, az anya a helyére kerül.

Illesszük be a csavaranyát az elfordulás ellen rögzítő stiftet az Existing Component

paranccsal. A Coincidence Constraint paranccsal a már megszokott módon tegyük
egytengelyűvé a stiftet az állópofa keresztirányú furatával.
S_stift
A teljes helyzet meghatározáshoz meg kell adnunk még egy egybeesési kényszert: csavaranya
tengelyének és a stift koordináta rendszerének origója a kijelölendő elemek. Ezt is a
Coincidence Constraint paranccsal tehetjük meg. A stift az Update All ikonnal kerül a
helyére.

Ezek után illesszük be a mozgópofát és a már ismert lépéseket újra megismételve illesszünk
rá egy recézett pofát két csavarral. (Az alkatrészeket a Fast Multi Instantiation parancs
használatával hozzuk létre)
S_mozgopofa
A Coincidence Constraint paranccsal tegyük egytengelyűvé a mozgópofa külső vagy belső

hengeres és az állópofa belső hengeres részét. Az összezárt állapot eléréséhez a Contact
Constraint paranccsal írjuk elő a két recés pofa érinkezési kényszerét.

Következő lépésként elhelyezzük a mozgópofa elfordulását megakadályozó csavart.
S_vezeto_csavar
Első lépésként a már ismert módon a Coincidence Constraint ikonra kattintva majd a csavar
és a furat tengelyét kijelölve biztosítjuk az egytengelyűséget. Ezután a csavar végének és a
mozgópofa hornyának érintkezését a Contact Constraint paranccsal biztosítjuk. (A csavar
végének a menetes rész tengelyére merőleges sík felülete és a horony alja a kijelölendő
elemek.)

Contact Constraint paranccsal határozandó meg a csavar lelapolt síkfelülete és a horony

oldala közti kapcsolat is. Ezután a csavar a helyére tehető.

Következő lépésként illesszük egymáshoz az állópofát és a satu alapját. Használjuk a

Coincidence Constraint parancsot a hengeres felületek egytengelyűségének meghatározására,
majd a Contact Constraint ikonra, majd a megfelelő felfekvő felületekre kattintva tegyük őket
érintkezővé.

Az összeállítás elkészítéséből már csak a mozgatóorsó, a hajtókar és hozzájuk kapcsolódó

apróbb elemek vannak hátra.
Elsőként hívjuk be a modelltértbe a mozgatóorsót.
S_csavarorso
Következő lépésként a már ismert módon a Coincidence Constraint ikonra kattintva, majd a
csavarorsó és az anya furatának tengelyét kijelölve biztosítjuk az egytengelyűséget. Ezután a
csavar menetes orsó felőli homlokfelületének és a mozgópofa furatában lévő vállnak az
érintkezését a Contact Constraint paranccsal adjuk meg.

Ezután beillesztjük a mozgatóorsót a mozgópofához kötő csavart.
S_csavar1
A Coincidence Constraint paranccsal egytengelyűvé tesszük a csavart és a mozgópofa furatát.

Majd az Offset Constraint (Párhuzamossági kényszer) parancsra kattintva, a csavar menet
nélküli végcsapjának homlokfelületét és a mozgatóorsó furattal szemben lévő hengeres
felületének tengelyét kijelölve megadhatjuk azok távolságát. Mivel a hengeres rész átmérője
ott 10mm, ezért az érintkezéshez 5mm-t kell beállítanunk.

Ezután beillesztjük a hajtókar két elemét.
S_hajtokar1; S_hajtokar2
Adjuk meg hajtókar rúdjának és a hajtókar gomb furatának egybeesését a Coincidence

Constraint paranccsal. Majd a megfelelő homlokfelületeken a Contact Constraint paranccsal
illesszük őket egymáshoz.

Adjuk meg a hajtókar rúdjának és a menetes orsó keresztirányú furatának egybeesését.

Utolsó lépésként adjuk meg a hajtókar és a mozgatóorsó tengelyének távolságát a képen

látható elemek kijelölésével és az Offset Constraint ikonnal. A hengeres rész átmérője 16mm,
ezért a beállítandó távolság 8 illetve a megfelelő irányba való felmérés miatt -8mm.

3. Rajzkészítés:
Ha a CATIA-t már elindítottuk, lépjünk ki minden modulból, ami automatikusan elindult a

programmal együtt és nyissuk meg azt a CATProduct fájlt, amiről rajzot kívánunk készíteni,
ha nem nyissuk meg azt a fájlkezelőben.
Végeredményként a CATIA már jól ismert Assembly Design modulja fog elindulni, a kész
összeállítással és a már ismerős fa struktúrával.
A már megnyitott modult továbbra is nyitva hagyva indítsuk el a Drafting (Rajzolás) modult:
StartMechanical DesignDrafting
A megjelenő ablakban válasszuk ki az Empty sheet (Üres lap) opciót.
Összeállítási rajzunkhoz az alapértelmezettként felajánlott A4-es lapméret nem lesz
megfelelő, ezért kattintsunk a Modify (Módosít) gombra és állítsunk be A2-es
lapméretet. Mindkét párbeszédablakból az OK gombbal kilépve elindul a Drafting
modul A2 lapmérettel.
Most két modul van nyitva és ezek között bármikor válthatunk a felső menüsor Window
(Ablak) menüpont alatt. Erre még a későbbiek folyamán szükségünk lesz.
A rajzolás megkezdése előtt célszerű az üres lapot kerettel és szövegmezővel ellátni. Ehhez a
felső menüsorból válasszuk az Edit (Szerkesztés)Sheet background (Lap háttere) opciót.
Ekkor a munkatér háttérszíne megváltozik, most már nem a rajzot, hanem a szövegmezőt
szerkesztjük. Itt kattintsunk a Frame and Title Block (Keret és szövegmező) ikonra, majd a
felbukkanó ablakban a Style of Title Block (Szövegmező stílusa) résznél válasszunk ki egyet
az előre elkészítettek közül és az Action résznél a Create (Létrehozás) opciót választva, majd
OK-t nyomva a választott mező és keret létrejön.

Az ilyen módon létrehozott szövegmezőt szabadon szerkeszthetjük: a létrehozott feliratokat

megváltoztathatjuk, ha azokon duplán kattintunk és a megjelenő párbeszédablakban átírjuk
őket, számunkra fölösleges feliratokat és vonalakat távolíthatunk el azok kijelölésével és a
DEL billentyű megnyomásával.
Miután a szövegmezőt megfelelően kitöltöttük az Edit (Szerkesztés)Working views

(Munka nézet) menüponttal visszatérhetünk rajzoló módba, most ismét a rajzot szerkesztjük,
de immár van szövegmezőnk és keretünk.
Kattintsunk a Front View (Elől nézet) ikonra az első nézeti képünk létrehozásához. (Ha nem
találnánk: Insert (Beillesztés)Views (Nézetek)Projections(Vetítések) Front View.)
Látszólag semmi nem történik, de felfigyelhetünk a következő feliratra az ablak alsó sávján:
Select a reference plane on a 3D geometry (Válasszon referenciasíkot egy 3D geometrián). A
felső menüsor Window menüpontja alatt válasszuk ki a másik modulban megnyitott
CATProduct fájlt, ekkor ismét az Assembly Design modult látjuk.
Itt kiválaszthatunk egy vetítési síkot és az ablak jobb alsó sarkában láthatjuk, hogy ez milyen
képet eredményezne, bár ezt még utána is tetszőlegesen változtathatjuk és meg is tesszük.
Kattintással válasszuk ki valamelyik síkot, ekkor automatikusan visszatérünk a Drafting
modulba.

Itt láthatjuk az előbbi nézetet és a rajz mellett lévő gombokkal megfelelő helyzetbe hozhatjuk
és ennek végeztével, a középső gomb megnyomásával elkészül a rajz.
További két nézetet hozunk még létre. Ezt megtehetnénk úgy is, hogy a már ismert Front
View parancsot használva, a kiválasztott síkhoz képesti elforgatást változtatva hozzuk létre
őket, de van egy másik lehetőség is. Új nézet létrehozásához használjuk a Projection View
(Vetített nézet) parancsot, majd az egérkurzort a rajz körül mozgatva, előnézeti képével
kiválasztható a megfelelő nézet. A nézetet egy kattintással létrehozhatjuk.

Az oldalnézet után a felülnézetet is létrehozzuk. A felülnézet helye az elölnézet alatt van,

tehát a Projection View gomb megnyomása után az egérkurzort a rajz alá kell vinnünk, ekkor
megjelenik a felülnézeti kép, majd kattintással létrehozzuk a rajzot.
Fontos, hogy az a nézet, amin éppen dolgozunk aktív legyen, mert a lehetséges parancsokat az
aktív ablakra értelmezi a CATIA. Egy nézet aktívvá tételéhez (ekkor a kerete piros)
kattintsunk a nézetet körülvevő kereten jobb egérgombbal, majd a helyi menüből válasszuk az
Activate View (Nézet aktiválása) opciót.
Ezek után módosítsunk az elkészült nézeti képeken. A felülnézeti képnek például elegendő
csak az egyik felét megtartani. Tartsuk meg a szimmetriavonalától a hajtófül felé eső részét, a
többit hagyjuk el. Először aktiváljuk a nézetet. Majd a Clipping View Profile („Kivágott
nézeti kép, a kivágás profilját megadva”) parancsot használjuk, majd egérrel rajzolunk egy
keretet a megtartandó rész köré. A rajzolt körvonal bezárásával létrejön a végeredmény.

Következő lépésként az elölnézeti képen hozunk létre részmetszeteket. Ehhez aktívvá tesszük
a nézetet, majd a Breakout View (Kitörés) parancsra kattintunk. A parancs kiadása után
vonalakból zárt sokszöget rajzolunk, amelyen belül eső elemek a később megadott
metszősíkkal metsződnek.
Miután a rajzolt sokszög vonala bezárul, egy párbeszédablakban megadhatjuk a metszősíkot.

Alapértelmezettként ez az alkatrészt, vagy terméket középen szeli ketté. Esetünkben ez
megfelelő, fogadjuk el az OK gombbal.
Ezzel teljesen egyező módon, persze jóval kisebb és egyszerűbb kontúr megrajzolásával
további két részmetszetet készítünk.

Az ilyen módon automatikusan elkészült sraffozás gyakran szorul módosításra. Kattintsunk

duplán a sraffozáson, majd a felbukkanó párbeszédablakban módosíthatjuk a sraffozást. A
Type (Típus) résznél beállíthatók: Hatching (Vonalkázott), Dotting (Pontozott), Coloring
(Színezett), Image (Kép) vagy None (Nincs) opciók.
Az Angle (Szög) érékével a vonalkázás szögét, a Pitch (Köz) érték kisebbre vagy nagyobbra
vételével a sűrűségét tudjuk állítani. Állítsunk be a megfelelő helyekre szemnek kellemes
sraffozást, a nem kellő sraffozásokat és vonalakat azok kijelölésével és a DEL billentyűvel
töröljük.
Ha valahonnan esetleg hiányzik, vagy az automatikusan felvett vonalköz miatt nem

kijelölhető a sraffozás, magunk is létrehozhatunk egyet, amit aztán ugyanígy módosíthatunk.
Ehhez az Area Fill Creation (Területkitöltés készítés) parancs ikonjára kattintva, majd a még
üres régiót kijelölve létrejön egy sraffozás, ami már kijelölhető és módosítható. Az ábrán jól
látható a változás.
Az elölnézeti képről hiányoznak a szimmetriatengelyek és menetek jelölései, valamint a

lekerekítések jelölései is inkább látványosak, mint szabályosak. A módosításhoz az
alkatrészfában a Front View elemre jobb egérgombbal kattintva a helyi menüből kiválasztjuk
a Properties (Tulajdonságok) opciót. A párbeszédablakban a View (Nézet) fülön, a Dress-up
résznél jelöljük be a Thread (Menet), az Axis (Tengely, szimmetriavonal) és a Center Line
(Középvonal) jelölőnégyzetet és a Fillets (Lekerekítések) részt állítsuk Symbolic
(Szimbolikus) jelölésre. Ezzel a rajzon megjelenik a menetjelölés, a szimmetriatengely és
szabványos jelölésre módosul a rádiuszok megjelenítése.
Láthatjuk, hogy számunkra fölösleges lekerekítési középpontok lettek jelölve és olyan

sraffozások tértek vissza, amelyeket már kitöröltünk. Ezeket jelöljük ki és a DEL billentyűvel
töröljük. Az adott középvonal, szimmetriavonal, menet és lekerekítés jelölést állítsuk be az
összes nézetnél. (Azaz a fa minden elemén a Properties párbeszédablakban.)
Ezek után az eddig létrehozott nézetekből kiindulva, azokon meghatározzuk a képezni kívánt
metszeteket, majd a megfelelő helyen létrehozzuk őket. Azon metszeteknél, amelyeknél a
vetítési irány nem változik és a metszősík mögött lévő nem metszett elemek nézeti képét is
látni kívánjuk az Offset Section View (Keresztmetszet és nézet) parancsot használjuk.
Kattintsunk az Offset Section View parancsra majd rajzoljuk meg a metszés vonalát az
elölnézeti képen. (Ezt csak akkor tudjuk megtenni, ha az elölnézet az aktív nézet.) A
megrajzolandó metszésvonal az ábrán narancssárgával kiemelve a jobb áttekinthetőségért.

A metszetvonal végén kattintsunk duplán. Ekkor látszólag semmi nem történik, ám az

egérmutatót az elölnézeti képtől jobbra vagy balra elmozgatva megjelennek a vetítés irányát
jelző nyilak és az előnézet, amit egy kattintással lerakva elkészül a metszet. A metszet alatti
szöveget az azon való dupla kattintással módosíthatjuk.
A további metszeteket ezzel teljesen megegyező módon hozzuk létre, bár a metsző vonalak
rajzolása jóval egyszerűbb lesz. (Rövid egyenesek)

A következő metszetet nem az elölnézeten, hanem az A-A metszeten értelmezzük, ugyancsak

az Offset Section View parancsot használva. De ehhez előbb ne felejtsük el aktívvá tenni ezt a
metszetet.

Miután a nézetek és metszetek a helyükre kerültek megadhatjuk az összeszerelt termék

befoglaló méreteit. Amennyiben valamely rajzi elem pozíciója nem megfelelő, úgy a felső
menüsor Window menüpontja alatt válasszuk ki a másik modulban megnyitott CATProduct
fájlt, ekkor ismét az Assembly Design modult látjuk és módosíthatunk egy elem pozícióján
Módosítsuk a hátsó szorítófül helyzetét, az Angle Constraint (Szög kényszer) paranccsal.

Kattintsunk a parancs ikonjára, majd jelöljük ki azt a két elemet, amelyeknek egymáshoz
képesti szöghelyzetét szeretnénk megadni. Ez legyen a hátsó hajtófül stiftjének tengelye és
valamely vízszintes él. A megjelenő párbeszédablakban adjuk meg a szöget (Angle) vagy
válasszuk a Paralellism (Párhuzamosság) vagy Perpendicularity (Merőlegesség) opciót. Most
a Paralellism opció szükséges.

Miután a hajtófül helyzete módosult, a felső menüsor Window menüpontja alatt válasszuk ki
a másik modulban megnyitott CATDrawing fájlt és ismét a Drafting modult látjuk. Itt
kattintsunk az Update current sheet (Aktuális lap frissítése) ikonra és a 2D rajzok is
módosulnak.

A rajzot ezek után méretekkel kell ellátni. Amennyiben a nézeti és metszeti képek a helyükre
kerültek, kereteik elrejthetők a Display View Frame as Specified for Each View (A
nézetekhez meghatározott keretek megjelenítése) ikonra kattintva.
( )
Adjuk meg a befoglaló méreteket. Ezt a Dimension (Méret) ikonra kattintva tehetjük meg. A
kattintás után kijelöljük a két elemet, aminek a távolságát kívánjuk megadni. A méretszöveg,
a méretvonal és segédvonalak megjelennek, ezt elhelyezni egy harmadik kattintással tudjuk.
Ha egy méret tényleges értéke nem egész szám, viszont nincs is szükség a pontos értékre
(mint például a befoglaló méretek esetében), akkor kerekíthetjük a méretet megfelelő
pontosságig. A kerekíteni kívánt méret méretszövegén jobb egérgombbal kattintva a helyi
menüből kiválasztjuk a Properties (Tulajdonságok) opciót. A párbeszédablak Value (Érték)
fülén, a Format (Formátum) részénél a Precision (Precizitás) értékét állítsuk miliméter
pontosra és ezzel a méret egész számra módosul az OK gombbal való kilépés után.
Az előbb ismertetett módon a fontosabb befoglaló méretek megadhatók a Dimension

paranccsal. Az átmérők megadásához értelemszerűen csak a körívet kell kijelölni és a
második kattintással elhelyezni a méretvonalat és méretszöveget. A méret átmérőben
(Diameter Center) vagy rádiuszban (Radius Center) való kijelzését a szöveg és vonalak
elhelyezése előtt jobb egérgombbal kattintva, a helyi menüben határozhatjuk meg.
Ugyanígy a helyi menüből határozható meg a szimmetriája miatt csak felében ábrázolt
felülnézeten a teljes méret – fél méret váltás (Half Dimension).

A méretek megadása után, utolsó teendőnk az alkatrészek számozása, hogy egy alkatrészlistán
hivatkozni lehessen rájuk rajzszámmal és tételszámmal, valamint a szöveges megjegyzések
elhelyezése. A tételszámok elhelyezéséhez keressük meg a Text with Leader (Szöveg
mutatóval) parancsot. Insert (Beillesztés)Annotations (Jelzetek)Text (Szöveg)Text
with Leader (Szöveg mutatóval). A méretnyíl elhelyezése után (első kattintással a nyílfej,
másodikkal a vonal vége) a megjelenő párbeszédablakba írhatjuk a szöveget, ami esetünkben
a tételszám. A parancs eszköztári ikonja:
A rajzon szövegeket az előző helyen található Text (Szöveg) paranccsal helyezzük el, a Text
with Leader paranccsal megegyező módon. ám itt nincs méretnyíl.

A példa megnevezése: CAD-összeállítás (Csapágyazás)
A feladat rövid leírása: Az feladat lényegében azt foglalja magában, hogy egyes elkészített
alkatrészeket összeszereljük, összeillesztjük a hozzájuk tartozó kényszerek
figyelembevételével.Ezt az összeilesztést a Catia program Assembly
Design moduljában végezhetjük el.Mielőtt belevágnánk a konkrét
feladatba, szükségünk lesz pár alapismereti fogalomra, amelyek
felhasználásával majd a feldatot el tudjuk végezni.
1
Készítse el az alábbi képen látható csapágy összeállítását Catia program segítségével:
(ide kellene a robbantott kép)
2
Az Assembly Design modul a Start menü->Mechanical Design fülön belül található
Ahhoz, hogy behívjunk egy alkatrészt a fában

a Product –ra jobb kattintással, majd
Components->Existing Component fülre
kattintva tudjuk megtenni.Felugrik egy ablak,
ahonnan egyszerűen kiválasztva az alkatrészünk
megjelenik a munkaablakban.
Mivel több alkatrész van egy munkatérben,

azért, ha egyenként valamelyiket mozgatni
szeretnénk, akkor a munkatér jobb felső sarkában
található Compass koordináta rendszer kis piros
pontjára kell vinnünk
a kurzort, amíg az át
nem vált kereszté,
majd ezt az
alkatrészre mozgatva,
az is mozgathatóvá
válik.
A kényszerek:
->Coincidence Constraint : Egytengelyűség
-- a két tengelyt kell kijelölni az ikonra kattintás után
->Contact Constraint : Felületi kapcsolat
-- a két felületet kell kijelölni az ikonra kattintás után
-> Offset Constraint : Távolsági kapcsolat
-- a két felületet kell kijelölni az ikonra kattintás után, majd megadni a távolságot
->Angle Constraint : Szög kapcsolat
-- a két felületet kell kijelölni az ikonra kattintás után, majd megadni a szöget
-> Fix Component : Alkatrész lekötése
Egy kis gyakorlattal és az általunk megszerkesztett alkatrészek megfelelő ismeretében
egyébként meglehetősen egyszerűen összeszerelhetjük az egyes alkatrészeinket. Ha bármilyen
kényszerbe hoztunk két elemet, azok nem helyezkednek el maguktól a megfelelő helyen,
hanem csak egy vonallal összekötődnek, jelezve, hogy kényszerben vannak. A kényszerek
érvényesítéséhez az Update All ikonra kell kattintanunk és az alkatrészek a helyükre
ugranak.Ezek ismeretében neki is kezdhetünk az összeszerelésnek.
Természetesen feladatunkban már előre elkészített allkatrészeket használunk fel,
amelyeknek modellezése most nem tartozik feladataink közé, ugyanis túlságosan bonyolult és
hosszú lenne a leírás.
Lévén, hogy a csapágyunk szimmetrikus felépítésű, ezért minden műveletet minden
alkatrésszel többször kell elvégeznünk, erre a későbbiekben nem fogunk hivatkozni.
3
1) Hívjuk be a tengelyt
2) Hívjuk be a távtartókat, ezt egyenként tehetjük meg
Itt két kényszert kell megadnunk:

-> egyszer a tengely és a távtartó tengelyének egybeesését, ezt a Coincidence Constraint
paranccsal
-> másodszor a tengely legszélesebb részének pereme és a távtaró megfelelő oldali felülete
között felületi kényszert a Contact Constraint paranccsal
3)Helyezzük fel a csapágyakat
Lévén, hogy a csapágy is egy összetett alkatrész, ezért érdemes egy külön ablakban
összeilleszteni, majd miután elmentettük, onnan behívni és ráilleszteni a tengelyre.
Először megadjuk, hogy a
belső gyűrű és a külső
gyűrű egytengelyű (
Coincidence Constraint
), majd pedig, hogy
oldalfalaik távolsága
egymástól 0 mm (Offset
Constraint ).Majd a
golyók távolságát az
oldalfalaktól, ugyanis így
tudjuk középre tájolni ( ez
8,5 mm ), végül pedig, hogy
a csapágygolyók merőleges
síkja egybeesik a külső
gyűrű merőleges síkjával.
Így összeillesztettük a csapágyunkat, amit majd beillesztünk az összeállításba.
4
Két fontos kényszert kell lekötnünk:

-> az egytengelyűséget a Coincidence Constraint paranccsal és
-> azt , hogy a csapágy belső gyűrűje éritkezik a távtartó azonos átmérőjű felületével, Contact
Constraint paranccsal
4)A csapágyház
felhelyezése
Itt is két kényszerrel kell
dolgoznunk:
-> Egytengelyűség
-> meg kell határoznunk a
tengely végétől vett
távolságot, hogy
szimmetrikusan
helyezhessük el a házat.
Ehhez tudnunk kell a tengely ás a ház hosszát, majd a kettőt kivonva egymásból, és a felét
véve, megkapjuk a távolságot a megfelelő szimetriához.Az Offset Constraint parancsot
használva megadhatjuk a távolságot.
Ilyen és hasonló esetekben

nagyon hasznos lehet a
Measure between
parancs, amely
segítségével pár
kattintásal lekérhetünk
méreteket a 3D-s
modulban.
Csak az ikonra, majd két
felületre kell kattintanunk.
5
5)Helyezzük el a zsirzószemeket
A zsirzószemek esetében a
számukra készült furatok és
köztük lévő egytengelyűség
( Coincidence Constraint )
, majd pedig az érintkező
felületek (Contact Constraint
) beállításával
helyezhetjük el azokat.
Az érinkező felületek a
zsirzószem alsó és a
csapágyház hengeres felülete.
Itt a program megkérdezi,
hogy belső vagy külső
érintkezésről van- e szó, ezt
az Internal-External
beállítással meghatározhatjuk.
6)Helyezzük fel a
csapágyfedeleket a
nemeztömítésekkel
A csapágyfedelek belsejében helyezkednek el a nemeztömítéseik, amelyeket egytengelyűség
és éritkező felületek beállításaival behelyezhetünk, hogy aztán a fedeleket felrögzítsük a
csapágyházra.
A felrögzítéshez is csak az egytengelyűség ( Coincidence Constraint ) és az éritkező
felületek (Contact Constraint ) beállításaira van szükségünk, ezek a fenti esetben elég
egyértelműek.
6
7)Helyezzük be a reteszeket
A reteszeket a felületek
összekapcsolásával helyezhetjük
el, mivel a felületeket síkban
kezeli a program, ezért két
felületet kell összekapcsolnunk a
Contact Constraint
paranccsal.Először a retesz alját a
zseb aljával, majd pedig az íves
felületeket, így kerülnek helyükre
a reteszek.
8)A csavarok rögzítése

Mivel oldalanként 6-6 csavar rögzíti a csapágyfedelet és ezek alátéttel is csatlakoznak, azért a
behívások számának csökkentése érdekében érdemes egy külön fájlban összeilleszteni a
csavart az alátéttel és csak ezt behívni a fájlba.A csavar és az alátét kényszerei az
egytengelyűség és érintkező felületek.
Majd ezeket behívva meg kell adnunk a furattal való egytengelyűséget ( Coincidence
Constraint ) és az alátét felületi érintkezését a csapágyfedéllel (Contact Constraint ).
7
Ezzel el is készült a csapágy összeszerelése:
8
CAD/CAM/CAE példatár TÁMOP 4-1-2-08-2-A
A-KMR-2009-0029
CAD
A példa megnevezése: Rajzkészítés CAD rendszerben

A feladat rövid leírása: Összeállítási rajz készítése összeállítási modell
alapján CATIA CAD rendszerben.
Készítse el az alkatrész modelljének

modelljé műhelyrajzát!
A 3 dimenziós összeállítás a termék teljes életciklusa alatt igen jól használható. De néha
szükség van hagyományos, papír
papír alapú dokumentációra is. Az integrált tervezőrendszerek
tervez
esetében tehát jogos az igény, hogy a már meglévő
meglév modellt ne kelljen újra lerajzolni, hanem
közvetlenül elkészíthetőek
őek legyenek a modell alapján.
1
Ha a CATIA-t már elindítottuk, lépjünk ki minden modulból, ami automatikusan elindult a

programmal együtt és nyissuk meg azt a CATProduct fájlt, amiről rajzot kívánunk készíteni,
ha nem nyissuk meg azt a fájlkezelőben.
Végeredményként a CATIA már jól ismert Assembly Design modulja fog elindulni, a kész
összeállítással és a már ismerős fa struktúrával.
A már megnyitott modult továbbra is nyitva hagyva indítsuk el a Drafting (Rajzolás) modult:
Mechanical Design
Start Drafting
A megjelenő ablakban válasszuk ki az Empty sheet (Üres lap) opciót.

Összeállítási rajzunkhoz az alapértelmezettként felajánlott A4-es lapméret nem lesz
megfelelő, ezért kattintsunk a Modify (Módosít) gombra és állítsunk be A2-es lapméretet.
Mindkét párbeszédablakból az OK gombbal kilépve elindul a Drafting modul A2 lapmérettel.
Most két modul van nyitva és ezek között bármikor válthatunk a felső menüsor Window
(Ablak) menüpont alatt. Erre még a későbbiek folyamán szükségünk lesz.
A rajzolás megkezdése előtt célszerű az üres lapot kerettel és szövegmezővel ellátni. Ehhez a
felső menüsorból válasszuk az Edit (Szerkesztés) Sheet background (Lap háttere) opciót.
Ekkor a munkatér háttérszíne megváltozik, most már nem a rajzot, hanem a szövegmezőt
szerkesztjük. Itt kattintsunk a Frame and Title Block (Keret és szövegmező) ikonra, majd a
felbukkanó ablakban a Style of Title Block (Szövegmező stílusa) résznél válasszunk ki egyet
az előre elkészítettek közül és az Action résznél a Create (Létrehozás) opciót választva, majd
OK-t nyomva a választott mező és keret létrejön.

2
Az ilyen módon létrehozott szövegmezőt szabadon szerkeszthetjük: a létrehozott feliratokat

megváltoztathatjuk, ha azokon duplán kattintunk és a megjelenő párbeszédablakban átírjuk
őket, számunkra fölösleges feliratokat és vonalakat távolíthatunk el azok kijelölésével és a
DEL billentyű megnyomásával.
Miután a szövegmezőt megfelelően kitöltöttük az Edit (Szerkesztés) Working views

(Munka nézet) menüponttal visszatérhetünk rajzoló módba, most ismét a rajzot szerkesztjük,
de immár van szövegmezőnk és keretünk.
Kattintsunk a Front View (Elől nézet) ikonra az első nézeti képünk létrehozásához. (Ha nem
találnánk: Insert (Beillesztés)Views (Nézetek)Projections(Vetítések) Front View.)
Látszólag semmi nem történik, de felfigyelhetünk a következő feliratra az ablak alsó sávján:
Select a reference plane on a 3D geometry (Válasszon referenciasíkot egy 3D geometrián). A
felső menüsor Window menüpontja alatt válasszuk ki a másik modulban megnyitott
CATProduct fájlt, ekkor ismét az Assembly Design modult látjuk.
Itt kiválaszthatunk egy vetítési síkot és az ablak jobb alsó sarkában láthatjuk, hogy ez milyen
képet eredményezne, bár ezt még utána is tetszőlegesen változtathatjuk és meg is tesszük.
Kattintással válasszuk ki valamelyik síkot, ekkor automatikusan visszatérünk a Drafting
modulba.

Itt láthatjuk az előbbi nézetet és a rajz mellett lévő gombokkal megfelelő helyzetbe hozhatjuk
és ennek végeztével, a középső gomb megnyomásával elkészül a rajz.
További két nézetet hozunk még létre. Ezt megtehetnénk úgy is, hogy a már ismert Front
View parancsot használva, a kiválasztott síkhoz képesti elforgatást változtatva hozzuk létre
őket, de van egy másik lehetőség is. Új nézet létrehozásához használjuk a Projection View
3
(Vetített nézet) parancsot, majd az egérkurzort a rajz körül mozgatva, előnézeti képével
kiválasztható a megfelelő nézet. A nézetet egy kattintással létrehozhatjuk.

Az oldalnézet után a felülnézetet is létrehozzuk. A felülnézet helye az elölnézet alatt van,

tehát a Projection View gomb megnyomása után az egérkurzort a rajz alá kell vinnünk, ekkor
megjelenik a felülnézeti kép, majd kattintással létrehozzuk a rajzot.
Fontos, hogy az a nézet, amin éppen dolgozunk aktív legyen, mert a lehetséges parancsokat az
aktív ablakra értelmezi a CATIA. Egy nézet aktívvá tételéhez (ekkor a kerete piros)
kattintsunk a nézetet körülvevő kereten jobb egérgombbal, majd a helyi menüből válasszuk
az Activate View (Nézet aktiválása) opciót.
Ezek után módosítsunk az elkészült nézeti képeken. A felülnézeti képnek például elegendő
csak az egyik felét megtartani. Tartsuk meg a szimmetriavonalától a hajtófül felé eső részét, a
többit hagyjuk el. Először aktiváljuk a nézetet. Majd a Clipping View Profile („Kivágott
nézeti kép, a kivágás profilját megadva”) parancsot használjuk, majd egérrel rajzolunk egy
keretet a megtartandó rész köré. A rajzolt körvonal bezárásával létrejön a végeredmény.
4

Következő lépésként az elölnézeti képen hozunk létre részmetszeteket. Ehhez aktívvá tesszük
a nézetet, majd a Breakout View (Kitörés) parancsra kattintunk. A parancs kiadása után
vonalakból zárt sokszöget rajzolunk, amelyen belül eső elemek a később megadott
metszősíkkal metsződnek.
Miután a rajzolt sokszög vonala bezárul, egy párbeszédablakban megadhatjuk a metszősíkot.

Alapértelmezettként ez az alkatrészt, vagy terméket középen szeli ketté. Esetünkben ez
megfelelő, fogadjuk el az OK gombbal.
Ezzel teljesen egyező módon, persze jóval kisebb és egyszerűbb kontúr megrajzolásával
további két részmetszetet készítünk.
5

Az ilyen módon automatikusan elkészült sraffozás gyakran szorul módosításra. Kattintsunk

duplán a sraffozáson, majd a felbukkanó párbeszédablakban módosíthatjuk a sraffozást. A
Type (Típus) résznél beállíthatók: Hatching (Vonalkázott), Dotting (Pontozott), Coloring
(Színezett), Image (Kép) vagy None (Nincs) opciók.
Az Angle (Szög) érékével a vonalkázás szögét, a Pitch (Köz) érték kisebbre vagy nagyobbra
vételével a sűrűségét tudjuk állítani. Állítsunk be a megfelelő helyekre szemnek kellemes
sraffozást, a nem kellő sraffozásokat és vonalakat azok kijelölésével és a DEL billentyűvel
töröljük.
Ha valahonnan esetleg hiányzik, vagy az automatikusan felvett vonalköz miatt nem

kijelölhető a sraffozás, magunk is létrehozhatunk egyet, amit aztán ugyanígy módosíthatunk.
Ehhez az Area Fill Creation (Területkitöltés készítés) parancs ikonjára kattintva, majd a még
üres régiót kijelölve létrejön egy sraffozás, ami már kijelölhető és módosítható. Az ábrán jól
látható a változás.
6
Az elölnézeti képről hiányoznak a szimmetriatengelyek és menetek jelölései, valamint a

lekerekítések jelölései is inkább látványosak, mint szabályosak. A módosításhoz az
alkatrészfában a Front View elemre jobb egérgombbal kattintva a helyi menüből kiválasztjuk
a Properties (Tulajdonságok) opciót. A párbeszédablakban a View (Nézet) fülön, a Dress-up
résznél jelöljük be a Thread (Menet), az Axis (Tengely, szimmetriavonal) és a Center Line
(Középvonal) jelölőnégyzetet és a Fillets (Lekerekítések) részt állítsuk Symbolic
(Szimbolikus) jelölésre. Ezzel a rajzon megjelenik a menetjelölés, a szimmetriatengely és
szabványos jelölésre módosul a rádiuszok megjelenítése.
Láthatjuk, hogy számunkra fölösleges lekerekítési középpontok lettek jelölve és olyan

sraffozások tértek vissza, amelyeket már kitöröltünk. Ezeket jelöljük ki és a DEL billentyűvel
töröljük. Az adott középvonal, szimmetriavonal, menet és lekerekítés jelölést állítsuk be az
összes nézetnél. (Azaz a fa minden elemén a Properties párbeszédablakban.)
Ezek után az eddig létrehozott nézetekből kiindulva, azokon meghatározzuk a képezni kívánt
metszeteket, majd a megfelelő helyen létrehozzuk őket. Azon metszeteknél, amelyeknél a
vetítési irány nem változik és a metszősík mögött lévő nem metszett elemek nézeti képét is
látni kívánjuk az Offset Section View (Keresztmetszet és nézet) parancsot használjuk.
7
Kattintsunk az Offset Section View parancsra majd rajzoljuk meg a metszés vonalát az
elölnézeti képen. (Ezt csak akkor tudjuk megtenni, ha az elölnézet az aktív nézet.) A
megrajzolandó metszésvonal az ábrán narancssárgával kiemelve a jobb áttekinthetőségért.
A metszetvonal végén kattintsunk duplán. Ekkor látszólag semmi nem történik, ám az

egérmutatót az elölnézeti képtől jobbra vagy balra elmozgatva megjelennek a vetítés irányát
jelző nyilak és az előnézet, amit egy kattintással lerakva elkészül a metszet. A metszet alatti
szöveget az azon való dupla kattintással módosíthatjuk.
A további metszeteket ezzel teljesen megegyező módon hozzuk létre, bár a metsző vonalak
rajzolása jóval egyszerűbb lesz. (Rövid egyenesek)

8

A következő metszetet nem az elölnézeten, hanem az A-A metszeten értelmezzük, ugyancsak

az Offset Section View parancsot használva. De ehhez előbb ne felejtsük el aktívvá tenni ezt
a metszetet.

Miután a nézetek és metszetek a helyükre kerültek megadhatjuk az összeszerelt termék

befoglaló méreteit. Amennyiben valamely rajzi elem pozíciója nem megfelelő, úgy a felső
menüsor Window menüpontja alatt válasszuk ki a másik modulban megnyitott CATProduct
fájlt, ekkor ismét az Assembly Design modult látjuk és módosíthatunk egy elem pozícióján.
Módosítsuk a hátsó szorítófül helyzetét, az Angle Constraint (Szög kényszer) paranccsal.

Kattintsunk a parancs ikonjára, majd jelöljük ki azt a két elemet, amelyeknek egymáshoz
képesti szöghelyzetét szeretnénk megadni. Ez legyen a hátsó hajtófül stiftjének tengelye és
valamely vízszintes él. A megjelenő párbeszédablakban adjuk meg a szöget (Angle) vagy
válasszuk a Paralellism (Párhuzamosság) vagy Perpendicularity (Merőlegesség) opciót. Most
a Paralellism opció szükséges.
9

Miután a hajtófül helyzete módosult, a felső menüsor Window menüpontja alatt válasszuk ki
a másik modulban megnyitott CATDrawing fájlt és ismét a Drafting modult látjuk. Itt
kattintsunk az Update current sheet (Aktuális lap frissítése) ikonra és a 2D rajzok is
módosulnak.

A rajzot ezek után méretekkel kell ellátni. Amennyiben a nézeti és metszeti képek a helyükre
kerültek, kereteik elrejthetők a Display View Frame as Specified for Each View (A
nézetekhez meghatározott keretek megjelenítése) ikonra kattintva.
( )
Adjuk meg a befoglaló méreteket. Ezt a Dimension (Méret) ikonra kattintva tehetjük meg. A
kattintás után kijelöljük a két elemet, aminek a távolságát kívánjuk megadni. A méretszöveg,
a méretvonal és segédvonalak megjelennek, ezt elhelyezni egy harmadik kattintással tudjuk.
Ha egy méret tényleges értéke nem egész szám, viszont nincs is szükség a pontos értékre
(mint például a befoglaló méretek esetében), akkor kerekíthetjük a méretet megfelelő
10
pontosságig. A kerekíteni kívánt méret méretszövegén jobb egérgombbal kattintva a helyi

menüből kiválasztjuk a Properties (Tulajdonságok) opciót. A párbeszédablak Value (Érték)
fülén, a Format (Formátum) részénél a Precision (Precizitás) értékét állítsuk milliméter
pontosra és ezzel a méret egész számra módosul az OK gombbal való kilépés után.
Az előbb ismertetett módon a fontosabb befoglaló méretek megadhatók a Dimension

paranccsal. Az átmérők megadásához értelemszerűen csak a körívet kell kijelölni és a
második kattintással elhelyezni a méretvonalat és méretszöveget. A méret átmérőben
(Diameter Center) vagy rádiuszban (Radius Center) való kijelzését a szöveg és vonalak
elhelyezése előtt jobb egérgombbal kattintva, a helyi menüben határozhatjuk meg.
Ugyanígy a helyi menüből határozható meg a szimmetriája miatt csak felében ábrázolt
felülnézeten a teljes méret – fél méret váltás (Half Dimension).
11

A méretek megadása után, utolsó teendőnk az alkatrészek számozása, hogy egy alkatrészlistán
hivatkozni lehessen rájuk rajzszámmal és tételszámmal, valamint a szöveges megjegyzések
elhelyezése. A tételszámok elhelyezéséhez keressük meg a Text with Leader (Szöveg
mutatóval) parancsot. Insert (Beillesztés)Annotations (Jelzetek)Text (Szöveg)Text
with Leader (Szöveg mutatóval). A méretnyíl elhelyezése után (első kattintással a nyílfej,
másodikkal a vonal vége) a megjelenő párbeszédablakba írhatjuk a szöveget, ami esetünkben
a tételszám. A parancs eszköztári ikonja:
A rajzon szövegeket az előző helyen található Text (Szöveg) paranccsal helyezzük el, a Text
with Leader paranccsal megegyező módon. ám itt nincs méretnyíl.
12
A példa megnevezése: VEM befogott tartó
Kapcsolódó TÁMOP tananyag rész: CAD, VEM
A feladat rövid leírása: Készítsük el a befogott tartó modelljét és elemezzük
CATIA rendszer szilárdságtani végeselem
moduljával, hogyan viselkedik terhelés hatására
Határozzuk meg a képen látható befogott tartó lehajlását adott „F” terhelés hatására. A tartó
acélból készül és a paraméterek a következőek:
F=1000N
a=100mm
b=80mm
l=1000mm
E=210000
Húzott szál
Nyomott szál
l
-бh max
Mechanikai számítások alapján a következő értékeket kapjuk:

1

0.25
3

6666666,667mm4

2.1. Kiindulás
Első lépésként rajzoljuk meg az acélrudat a fenti adatok alapján.

Az első sketch-nek így kell kinéznie:
Majd pedig a pad parancs segítségével kihúzzuk 1000mm hosszan.
2.2. Anyagjellemzők
Miután elkészült a rúd, a következő lépés az, hogy egy anyagot rendelünk hozzá a CATIA
készletéből. Ehhez az alsó ikonsoron megtalálható Apply Material ikont kell használni.
A következő ablak fog bejönni, ahonnét ki kell választani a Metal fület és azon belül pedig
meg kell keresni a Steel-t, azaz az acélt.
2
Ahhoz hogy meg tudjuk nézni az előre definiált acél tulajdonságait, duplán rá kell kattintani.
Nekünk most a rugalmassági modulusra vagy más néven Young modulusra van szükségünk,
amelyet az Analysis fül alatt találunk meg.
Ha ennek értéke nem egyezik meg az általunk kívánt értékkel, akkor csak át kell írni. Ahhoz
hogy az „ok” gombra rá tudjunk kattintani ki kell választani a modellépítési fában a partbody-
t.
3. Végeselem analízis
3.1. Az analízis feltételei
Ahhoz hogy végeselem analízist tudjunk végezni, szükségünk van a már elkészített modellre,
melyhez anyagjellemzők is hozzá lettek rendelve. Ha ez megvan, akkor a Start menüben ki
kell választani az Analysis & Simulation modult és azon belül pedig a Generative Structural
Analysis-t.
3
Ezen belül pedig a Static Analysis- kell kiválasztani.
3.2. Kényszerek
Következő lépésként meg kell határozni, hogy hol van a befogási pont és oda kell tenni egy
kényszert, mellyel lerögzítjük az acélrudat. Ehhez a Clamp ikonra van szükségünk.

Rákattintás után ki kell jelölni azt a felületet ahol be van fogva a tartó.
4
3.3. Terhelések
A terhelések megadásához a következő ikonsort kell használni:
Nekünk a megoszló terhelést kell kiválasztani, melynek a neve Distributed Force . Ha

megvagyunk akkor úgy kell ki beállítani az erőket hogy lefelé mutassanak és 1000N legyen a
nagyságuk.
3.4. Véges számú elemre való felosztás
A következő lépés hogy véges számú elemre bontjuk az acélrudat, melyet a következőek
szerint kell megtenni.
5
A fastruktúrába megkeressük a Nodes and Elements feliratot, ha lenyitjuk akkor az OCTREE-

re duplán kattintva a következő ablakot kapjuk.
Itt lehet beállítani, hogy mekkora háromszög alapú gúlára bontsa fel az alakzatot. Minél
kisebb értékeket adunk itt meg, annál pontosabb eredményt fogunk kapni. Hátránya pedig az,
hogy minél kisebb az érték annál tovább tart a számítógépnek kiszámolni az eredményeket.
Az előző beállítások mellett ilyen apró felosztást láthatunk.
3.5. Számolás
Az eredményekhez úgy juthatunk hozzá, hogy ha kiszámoltatjuk az elmozdulást és a

feszültségértékeket. Ehhez a Compute ikonra van szükségünk. Egy „OK” és egy „YES”
gomb megnyomása után már rendelkezésünkre is állnak a kapott eredmények számunkra.
3.6 Az eredmények
Az eredmények megtekintéséhez az Image ikonsorra van szükségünk.
6
Ha az első ikonra kattintunk, akkor megnézhetjük, hogy hogyan is fog viselkedni ez a

befogott tartó a terhelés hatására.
A második ikon segítségével megkaphatjuk a rúdban ébredő feszültségeket színek
segítségével kiemelve. A színskála mellett megtalálhatjuk a maximum és a minimum értéket
is.
A harmadik ikon pedig megmutatja számunkra a rúd egyes pontjainak elmozdulását és szintén
a színskáláról olvasható le a minimum és a maximum értékek.
A kapott eredményt, ha összehasonlítjuk a mechanikai képletek alapján kiszámolt

eredménnyel, akkor nagyon hasonló értékeket kapunk.
Mindössze 0,016 mm az eltérés a két érték között. Ha a hálót tovább finomítanánk, akkor a
két érték még jobban közeledne egymáshoz.
7
A példa megnevezése: VEM gépipari alkatrész
Kapcsolódó TÁMOP tananyag rész: CAD, VEM
A feladat rövid leírása: Gépipari alkatrész végeselem analízise különböző
terhelések mellett.
Készítsük el az alkatrész végeselem analízisét 400N, 1000N és 2000N-os terhelésre.
2. Végeselem analízis:
2.1. Az analízis feltételei
Ahhoz hogy végeselem analízist tudjunk végezni, szükségünk van a már elkészített modellre,
melyhez anyagjellemzők is hozzá lettek rendelve. Ha ez megvan, akkor a Start menüben ki
kell választani az Analysis & Simulation modult és azon belül pedig a Generative Structural
Analysis-t.
1
Ezen belül pedig a Static Analysis- kell kiválasztani.
2.2. Kényszerek
Következő lépésként meg kell határozni, hogy melyik felületet tekintjük fixnek az
alkatrészen. Ha megvan, akkor ezt lerögzítjük. Ehhez a Clamp ikonra van szükségünk.
Rákattintás után ki kell jelölni ezt a felületet.
3.3. Terhelések
A terhelések megadásához a következő ikonsort kell használni:
Nekünk a megoszló terhelést kell kiválasztani, melynek a neve Distributed Force . Ha

megvagyunk akkor úgy kell beállítani az erőket hogy felfelé mutassanak y irányban és 1000N
legyen a nagyságuk. Itt két felületet egyszerre kell kijelölni!!!
2
2.4. Véges számú elemre való felosztás
A következő lépés hogy véges számú elemre bontjuk az acélrudat, melyet a következőek
szerint kell megtenni.
A fastruktúrába megkeressük a Nodes and Elements feliratot, ha lenyitjuk akkor az OCTREE-

re duplán kattintva 3.4.1. ábrán látható ablakot kapjuk.
Itt lehet beállítani, hogy mekkora legyen az alakzat felbontása. Minél kisebb értékeket adunk
itt meg, annál pontosabb eredményt fogunk kapni. Hátránya pedig az, hogy minél kisebb az
érték annál tovább tart a számítógépnek kiszámolni az eredményeket.
3
Az előző beállítások mellett ilyen apró felosztást láthatunk.
2.5. Számolás
Az eredményekhez úgy juthatunk hozzá, hogy ha kiszámoltatjuk az elmozdulást és a

feszültségértékeket. Ehhez a Compute ikonra van szükségünk. Egy „OK” és egy „YES”
gomb megnyomása után már rendelkezésünkre is állnak a kapott eredmények számunkra.
3.6 Az eredmények
Az eredmények megtekintéséhez az Image ikonsorra van szükségünk.
Ha az első ikonra kattintunk, akkor megnézhetjük, hogy hogyan is fog viselkedni az alkatrész
a terhelés hatására.
A második ikon segítségével megkaphatjuk a benne ébredő feszültségeket színek segítségével
kiemelve. A színskála mellett megtalálhatjuk a maximum és a minimum értéket is.
4
A harmadik ikon pedig megmutatja számunkra az alkatrész egyes pontjainak elmozdulását és

szintén a színskáláról olvasható le a minimum és a maximum értékek.
Az 1000N és a 2000N-os terheléshez tartozó feszültségek és elmozdulások eredményének

meghatározásához nincs más dolgunk, mint a fastruktúrában a Static Case feliratra kattintva a
copy feliratra kattintani, majd ugyan ezen a feliraton jobb egérgomb használata után a paste
feliratra kattintani. Ezt a beillesztést kétszer kell egymás után használni.
Jelen feladatban a Static Case át lett nevezve megoszló terhelés: 400N-ra a jobb érthetőségért.
Miután kétszer beillesztettük át lehet nevezni őket értelem szerűen, majd megkeresni a fában
azt a helyet ahol a terhelések lettek megadva és átírni az értékét először 1000N-ra, majd
2000N-ra
5
A példa megnevezése: CAM 2.5D- marási feladat 1
Kapcsolódó TÁMOP tananyag rész: CAM
A feladat rövid leírása: 2.5D-s marási feladat megoldása CATIA CAM
modulban.
Készítse el a következő munkadarab legyártásához szükséges maróprogramot.
A munkadarab topológiáját figyelembe véve 2,5D-s marási feladat. Ehhez a feladathoz a

prismatic machining modult kell használni.
1
2.1. Part operation
Gépbeállítás: 3D-s marógép szükséges

Nullpont: Megtalálható az előgyártmánynál
Munkadarab: Külön el van nevezve
Előgyártmány: Külön el van nevezve
2
Biztonsági sík: Megtalálható az előgyártmánynál
Síkmarás
3
4
Kontúrmarás 1
5
6
Központfúrás
7
8
Fúrás
9
10
Zsebmarás
11
12
modulban.

1
2.1. Part operation

2
Síkmarás
3
4
Kontúrmarás 1
5
6
Központfúrás
7
8
Fúrás
9
10
Zsebmarás
11
12

modulban.

1
2.1. Part operation

2
Síkmarás
3
4
Kontúrmarás 1
5
6
Kontúrmarás 2.
7
8
Kontúrmarás 3.
9
10
Központfúrás 1.
11
12
Központfúrás 2.
13
14
Fúrás 1.
15
16
Fúrás 2.
17
18
Zsebmarás
19
20
A példa megnevezése: 3D CAM marási feladat
A feladat rövid leírása: Készítse el az alkatrész előgyártmányának a
modelljét, majd készítsen NC maróprogramot, úgy
hogy a négy negyed közül az egyik csak nagyolva
legyen, a másik három negyed pedig különböző
simítási technológiákkal készüljön.
Készítse el a képen látható alkatrész előgyártmánynak a modelljét, majd készítsem NC

maróprogramot, úgy hogy a négy negyed közül az egyik csak nagyolva legyen, a másik
három negyed pedig különböző simítási technológiákkal készüljön.
1
2.1. Az előgyártmány lemérése
Első lépésként meg kell állapítani a kapott munkadarab befoglaló méreteit, hogy meg tudjuk
határozni az előgyártmányét. Ha olyan alkatrész méreteit szeretnénk megállapítani, amelynek
nincs modellépítési fája, akkor a Measure ikonsort kell használni. Ha két felület közötti
távolságot szeretnénk megtudni akkor a Measure Between ikonra kell kattintani. Ehhez
a feladathoz elegendő ennek a parancsnak az ismerete.
117mm x 97mm x 66mm nagyságú téglatest megfelelő lesz előgyártmánynak.
2.2. Az előgyártmány elkészítése
Az előgyártmány elkészítéséhez egy új Body-t kell a modellépítési fába beépíteni. Ezt úgy
tehetjük meg, hogy a felső menüsoron megkeressük az insert fület, majd ott a Body feliratot.
Ekkor egy új testmodellt tudunk készíteni ugyan abban a fájlban.
Az első sketch-et a munkadarab aljára kell elkészíteni, úgy hogy rajzolunk egy 117mm x 97
mm-es téglalapot. Utána a pad parancs segítségével kihúzzuk 66 mm magasan.
A következő lépés, hogy átlátszóvá tegyük a munkadarabot, hogy egyszerre láthassuk a
munkadarabot és az előgyártmányt. Ezt úgy tehetjük meg hogy a fában megkeressük az új
Body-t, majd jobb egérgombbal rákattintunk és megkeressük a Properties feliratot. Ha
rákattintottunk a következő ablak fog megjelenni:
2
Az ablakban a Graphic fülön a Transparincy alatti csúszkával lehet beállítani, hogy mennyire
legyen átlátszó az alkatrész.
2.3. Egy extra sketch
Ahhoz hogy a megmunkálás során fel tudjuk bontani a munkadarabunkat négy különböző
részre, ahhoz szükségünk lesz még egy sketch-re, amelynek így kell kinéznie:
3. Megmunkálás előtti beállítások
3.1. Surface machining
Ha felületmarást szeretnénk végezni, akkor egy új modult kell megnyitni. Ehhez a Start menü
alatt található Machinig fülön belül a Surface machinig-et kell elindítani.
3
3.2.Part operation
Az első feladat, ha NC programot szeretnénk készíteni a Part operationban be kell állítani:
4
3.2.1. Gépbeállítás
A gépet lehet itt beállítani, attól függően hogy milyen feladatot szeretnénk végrehajtani.
Ha az ikonra kattintunk alapból is kiválaszt nekünk egyet, egy 3 tengelyű marógépet. Ez
nekünk erre a feladatra megfelelő, így nincs más dolgunk, mint rákattintani az ok gombra.
3.2.2. Nullpont beállítás
Nullpontbeállítás lehetséges ezzel az ikonnal. Ennél a munkadarabnál érdemes a

nullpontot középre tenni.
A nullpontot úgy lehet megadni, hogy a képen látható koordináta tengelyek origójában
található pontra kattintunk, majd kijelöljük a munkadarabon azt a pontot ahová a nullpontot
szeretnénk tenni. Ha az irányokat szeretnénk átállítani, ahhoz a nyilakra kell kattintani.
5
3.2.3. Munkadarab meghatározás
A munkadarabot is be kell állítanunk. Ha rákattintottunk erre az ikonra, akkor a

fastruktúrába meg kell keresni a munkadarab modelljét.
Ha megvan akkor dupla kattintással ki kell jelölni. Akkor sikerült a művelet ha kiírja a Part
operationba a következőt:
Tehát a munkadarab helyét kell itt látni.
3.2.4. Előgyártmány meghatározása
Az előgyármány beállítása ezzel az ikonnal történik. Hasonlóan a munkadarabhoz. Rá

kell kattintani az ikonra és a fastruktúrába meg kell keresni a munkadarabot.
Ha megvan akkor dupla kattintással ki kell jelölni. Akkor sikerült a művelet ha kiírja a Part
Tehát itt a munkadarab helyét kell látni.
6
3.2.5. Megfogások
Ezzel az ikonnal lehet beállítani a megfogásokat, vagy például a satut, amibe be van
fogva a munkadarab. Itt lehet megadni ezeket. Jelen feladatban nem lett modellezve a
megfogás
3.2.6. Biztonsági sík
Ezzel az ikonnal lehet megadni a biztonsági síkot. Ez a sík alatt a szerszám nem
közlekedhet gyorsmenetben. Nagyon fontos a beállítása.
Jelen feladatban a munkadarab tetejét kell megadni biztonsági síknak, de szokásos egy síkot
készíteni a munkadarab felett és azt megadni, mert nem lehetünk biztosak az előgyártmány
pontosságában. Ezzel el lehet kerülni az ilyen problémákat is.
3.2.7. Szerszámcsere pozíció
A szerszámcsere helyét is itt kell megadni, jelen esetbe a munkadarab nullpontja felett 100
mm-rel lett megadva. Tehát a „z” érték 100 mm-re van beállítva.
4. Megmunkálás beállítása
A megmunkálások beállítása előtt érdemes eltüntetni az előgyártmány úgy, hogy az általunk

létrehozott extra sketch látszódjon. A Hide/Show gombbal lehet ezt megtenni, akkor, ha
fastruktúrában megkeressük az előgyártmányt és azon belül a pad parancsot és jobb
7
egérgombbal rákattintunk. Ebben az esetben az előgyármányunk eltűnik, de a sketch

megmarad láthatónak. Így az előgyártmány nem fog zavarni minket abban hogy a
munkadarabon kiválasszuk a felületeket
4.1. Nagyolás
A nagyolás a Roughing parancs segítségével valósítható meg. Először kattintsunk a

parancsra, majd a munkadarabra. Ekkor egy új sor kerül be a fastruktúrába, a Part operation /
Manufacturing programba. Bekerül ide, hogy melyik szerszámmal milyen megmunkálást
hajtunk végre.
Egy ablak is előugrik, melyben be lehet állítani, a megmunkálás részleteit.
Felül meg lehet adni, hogy mi legyen a megmunkálás neve. Kicsivel lentebb, találhatunk 5
fület. Mindig a második fülön nyílik meg az ablak.
Itt lehet beállítani, hogy melyik felületet szeretnénk megmunkálni, úgy hogy az alábbi képen
arra a területre kattintunk, amelyik jelenleg zöld színnel van jelölve. A nagyolásnál csak ezt a
felületet kell megadni.
Itt lehet megadni még egyéb beállításokat is, mint például azt a kontúrt, hogy melyik területen
belül dolgozzon a szerszám.
A position feliratnál lehet azt megadni, hogy a szerszám csak a kijelölt felület felett
dolgozzon, vagy azon kívül is mehet-e. A képen látható beállításnál a szerszám csak a
munkadarab felett fog mozogni.
Az ablak felső részén találunk még egy feliratot, offset on part, ezzel azt lehet beállítani, hogy
mennyi ráhagyás maradjon a munkadarabunkon. Ez itt most fél mm-re lett beállítva.
8
Ha rákattintunk a harmadik fülre, akkor be tudjuk állítani azt a szerszámot, amivel meg
szeretnénk munkálni a felületet. Ezen a fülön belül is csak a második fülre van szükségünk.
Ha átírjuk a nevét, akkor meg tudjuk változtatni a szerszám méreteit. Csupán annyi a
teendőnk, hogy a méretszámra duplán rákattintunk. A szerszám számánál érdemes arra
figyelni, hogy sorban következzenek, így az első szerszám az egyes számot kapja. Majd
állítsuk be a képen látható méreteket.
Ha a ball-end tool-nál látható kis négyzetre kattintunk, akkor egyszerűen be lehet állítani,
hogy gömbfejű maró legyen, amit használunk.
9
Ha az első fülre kattintunk, akkor itt lehet beállítani, hogy milyen stratégia alapján munkálja
meg a felületet. Ezen az ablakon belül is találunk még hat fület, ahol különböző beállításokat
tudunk beállítani.
1. fül (Machinig):
• Machining mode: beállítható, hogy csak a zsebet vagy csak a külső felületet munkálja
meg, vagy mind a kettőt.
• Tool path stile: Milyen stratégia szerint mozogjon a szerszám
• Machine tolerance: A gép pontosságát lehet megadni
2. fül (Radial) Radiális lépéseket értve:
10
• Tool diameter ratio: itt a szerszámpályák közötti távolságot lehet megadni a szerszám
átmérő százalékának függvényében
3. fül (Axial) Axiális lépéseket értve:

• Maximum cut depth: Az szerszám függőleges lépésének maximális nagysága állítható
be
Jelen feladatnál nem kell mást beállítani ezen a felső fülön
11
Ha a negyedik fülre kattintunk, akkor itt lehet beállítani a sebesség értékeket.
Approach: Ráfutás sebessége

Retract: Lefutás sebessége
Az alul található Machinig-nál lehet beállítani a forgácsoló sebességet.
12
Az ötödik fülön már nem kell semmit beállítanunk.
Ha meg szeretnénk nézni a szerszámpályákat, akkor az ablak alján található Tool Path Replay
ikont kell megkeresni.
A munkadarabon zöld színű vonallal ábrázolja is a szerszámpályát az aktuális
megmunkáláshoz. De videón is meg tudjuk nézni. Nincs más dolgunk, mint megkeresni a
Video from last saved result ikont.
Miután ezzel készen lettünk, a Part Opeartion.1-en egy jobb egérgombot nyomva kiválasztjuk
a copy feliratot. Ez után az Isel_test2_maras feliraton szintén egy jobb egérgomb után a paste
parancsot használjuk, hogy könnyű legyen külön választani a programokat.
13
4.2. Horonymarás
Az előző másolás és beillesztésnek köszönhetően most két darab nagyolás van a
fastruktúrában, ezért a második Roughing-ot ki kell törölni egyszerűen úgy, hogy kijelöljük és
megnyomjuk a delete gombot.
Ez után kialakítjuk a munkadarab felületének szétosztására szolgáló hornyokat. Ehhez a
sweeping parancsot kell használni. Az összes megmunkálás ablaka nagyon hasonló,

ezért csak a különbségeket írom le és mindegyik fülről egy-egy kép kerül bemutatásra.
Itt is az előzőhöz hasonlóan, a felső zöld részre kattintva lehet megadni, hogy melyik
felületeket szeretnénk megmunkálni. Ha rákattintunk, utána a munkadarabra kell kattintani és
itt még a teljes felületet meg kell adni. Az alábbi képen még található két zöld lap is. Az egyik
a start a másik a end feliratot kapta. Mivel egyszerre csak az egyik hornyot tudjuk kijelölni,
így először a start lapra kattintva a horony egyik felét kell kijelölni, majd az end lapnál a
horony másik felét. A kép szerint:
14
start end
15
A negyedik fülön szintén a sebességek beállítása történi a következő módon:
16
Az ötödik fülön itt sincs semmi beállítani valónk. Ez után rákattintunk az ok gombra és kész
is az egyik horony.
A másik horony létrehozásához az kell, hogy a fastruktúrában a sweeping-en a copy és paste
kombinációt kell alkalmazni. Így létrejön még egy sweeping ami beállításaiban megegyezik
az előzővel. Ha duplán rákattintunk a fastruktúrában a második sweeping-re, akkor át tudjuk
alakítani. Két dolgot kell másképp megadni, mégpedig a start és end lapot.
Újra a start lapra kell kattintani a második fülön és az előző megadáshoz hasonlóan most a
másik horony, hasonló felületét kell megadni. Az end lapnál is hasonlóan kell eljárni.
Az ok gomb megnyomásával kész is a két horony megmunkálása.
17
4.3. Simítás 1. (Spiral milling)
A simításnál, hasonlóan a horonymaráshoz, először egy copy és paste kombinációval kell

kezdeni. Érdemes a ugyan azt az Isel test2_maras-t beilleszteni, hiszen itt csak a roughing-ot
kell törölni.
Ez után az első simítási művelet ikonja a spiral milling , következik. Ezzel fogjuk
elkészíteni, a már nagyolt felületen az első simítást.
Mivel az ablak nagyon hasonló az eddigi műveletekhez, ezért csak a fontos különbségekre
fogok kitérni, egyébként csak képek fognak segíteni az eligazodásban.
Mint mindegyik megmunkálás ablakánál, itt is a második fül jelenik meg először. A szokásos
zöld rész, azaz a megmunkálandó felület az, amit először meg kell adnunk. Majd a limiting
contour feliratra kell kattintani és ki kell választani az általunk előre megrajzolt sketch-ben az
egyik négyszöget. Így a megmunkálás csak arra a területre fog kiterjedni, amelyik a
négyszögön belül helyezkedik el.
18
A harmadik fülön a szerszámot lehet beállítani, de itt egyszerű dolgunk van, hiszen felajánlja
nekünk mindig a legutóbb használt szerszámot, és ez most megegyezik azzal, ami kell
nekünk.
19
Az ötödik fülön itt sem kell semmit állítani.
20
4.4. Simítás 2. (45°-os sweep)
A következő simítási műveletnél azonos paramétereket állítunk, be csak a stratégia és a

megmunkálandó felületnek egy másik négyzetet kell kijelölni.
A képek fognak segíteni:
21
22
4.5. Simítás 3. (Contour-driven)
A következő simítási műveletnél azonos paramétereket állítunk, be csak a stratégia és a

megmunkálandó felületnek egy másik négyzetet kell kijelölni.
A képek fognak segíteni:
23
4.6. NC program generálás
Felül a Tool menü alatt ki kell választani a options pontot. Ekkor bejön egy ablak melyen meg
kell keresni jobb oldalon a Machinig-et, ezen belül a output fülön pedig a postprocesszort
lehet beállítani.
24
Ez után a fastruktúrában meg kell keresni a 3-axis Maxhine.1-et és dupla kattintás utáni
ablakon ki kell választani a Numerical control fület.
25
Itt lehet beállítani a marógépre jellemző paramétereket:
Ez után nincs más dolgunk, mint ráállni a megmunkálásokra és jobb egérgomb használata
után rákattintani a Generate NC code Interactively feliratra és legenerálja számunkra az NC
programot.
26
A példa megnevezése: 3D-s CAM marási feladat
A feladat rövid leírása: Készítse el a szivattyú alkatrész megmunkálásához
szükséges NC maróprogramot (csak a lapát oldali
felületek megmunkálása)
Készítse el a képen látható szivattyú alkatrész legyártásához szükséges NC maróprogramot.
2.1. Az előgyártmány ellenőrzése
A meglévő CATIA file-ban megtalálható az előgyártmány is és található még egy pont is

melyet a munkadarab nullpontnak fel tudunk használni.
1
2.3.Part operation
2
A gépet lehet itt beállítani, attól függően, hogy milyen feladatot szeretnénk végrehajtani.

nullpontot középre tenni és lehet használni a munkadarab file-jában lévő pontot. Ezt a pontot
a Geometrial Set 1.-ben találhatjuk.
3

Ha megvan akkor dupla kattintással ki kell jelölni. Akkor sikerült a művelet, ha kiírja a Part

kell kattintani az ikonra és a fastruktúrába meg kell keresni az előgyártmányt, ami jelen
esetben a Body.2.
4
2.3.5. Megfogások
megfogás
5
A megmunkálások beállítása előtt érdemes eltüntetni az előgyártmányt. A Hide/Show

gombbal lehet ezt megtenni, akkor, ha fastruktúrában megkeressük az Body.2-t és azon belül
a pad parancsot és jobb egérgombbal rákattintunk. Ebben az esetben az előgyártmányunk
eltűnik. Így az előgyártmány nem fog zavarni minket abban, hogy a munkadarabon
kiválasszuk a felületeket.
3.1. Nagyolás

hajtunk végre.
mennyi ráhagyás maradjon a munkadarabunkon. Ez itt most 0,3 mm-re lett beállítva.
6
Ezen a fülön meg kell még adni a check felületet hasonlóan az előzőhöz. Ezzel azt a felületet
lehet megadni, amihez a szerszámnak nem szabad hozzáérnie.
7
1. fül (Machinig):
8


be
9
Ha a negyedik fülre kattintunk akkor itt lehet beállítani a sebesség értékeket.

Az alul található Machinig-nál lehet beállítani a forgácsolósebességet.
10
11

parancsot használjuk, hogy könnyű legyen külön választani a programokat. Érdemes
átnevezni a Manufacturing programot. Jelen feladatban Lapat oldal Nagyol D12R1,6-re lett
átnevezve. A másolat pedig Lapat oldal Simít D12R1,4-re.
12
3.2. Simítás 1. (Z-level)
A simításnál, hasonlóan a nagyoláshoz, először egy copy és paste kombinációval kell kezdeni.
Érdemes a ugyan azt a Lapat oldal nagyol-t beilleszteni, hiszen itt csak a roughing-ot kell
törölni.
Ez után egy simítási művelet ikonja a Z-level , következik. Ezzel fogjuk elkészíteni, a már
nagyolt felületen az simítást.
fogok kitérni, egyébként csak képek fognak segíteni az eligazodásban. Mint mindegyik
megmunkálás ablakánál, itt is a második fül jelenik meg először. A szokásos zöld rész, azaz a
megmunkálandó felület az, amit először meg kell adnunk.
Check felületnek ugyan azt kell megadni, mint a nagyolásnál, viszont itt jó ha megadunk egy
top felületet, melynek a munkadarab tetejét kell kijelölni, miután az ablakban rákattintottunk.
13
nekünk.
14
4. NC program generálás
kell keresni jobb oldalon a Machinig-et, ezen belül a output fülön pedig a postprocessort lehet
beállítani.
15
programot.
16
A példa megnevezése: 3D-s CAM marási feladat
A feladat rövid leírása: Készítse el a szivattyú alkatrész megmunkálásához
szükséges NC maróprogramot (csak a lapát oldali
felületek megmunkálása)
Készítse el a képen látható szivattyú alkatrész legyártásához szükséges NC maróprogramot.
2.1. Az előgyártmány ellenőrzése
A meglévő CATIA file-ban megtalálható az előgyártmány is és található még egy pont is

melyet a munkadarab nullpontnak fel tudunk használni.
1
2.3.Part operation
2
A gépet lehet itt beállítani, attól függően, hogy milyen feladatot szeretnénk végrehajtani.

nullpontot középre tenni és lehet használni a munkadarab file-jában lévő pontot. Ezt a pontot
a Geometrial Set 1.-ben találhatjuk.
3


kell kattintani az ikonra és a fastruktúrába meg kell keresni az előgyártmányt, ami jelen
esetben a Body.2.
4
2.3.5. Megfogások
megfogás
5
A megmunkálások beállítása előtt érdemes eltüntetni az előgyártmányt. A Hide/Show

gombbal lehet ezt megtenni, akkor, ha fastruktúrában megkeressük az Body.2-t és azon belül
a pad parancsot és jobb egérgombbal rákattintunk. Ebben az esetben az előgyártmányunk
eltűnik. Így az előgyártmány nem fog zavarni minket abban, hogy a munkadarabon
kiválasszuk a felületeket.
3.1. Nagyolás

hajtunk végre.
mennyi ráhagyás maradjon a munkadarabunkon. Ez itt most 0,3 mm-re lett beállítva.
6
Ezen a fülön meg kell még adni a check felületet hasonlóan az előzőhöz. Ezzel azt a felületet
lehet megadni, amihez a szerszámnak nem szabad hozzáérnie.
7
1. fül (Machinig):
8


be
9
Ha a negyedik fülre kattintunk akkor itt lehet beállítani a sebesség értékeket.

Az alul található Machinig-nál lehet beállítani a forgácsolósebességet.
10
11

parancsot használjuk, hogy könnyű legyen külön választani a programokat. Érdemes
átnevezni a Manufacturing programot. Jelen feladatban Lapat oldal Nagyol D12R1,6-re lett
átnevezve. A másolat pedig Lapat oldal Simít D12R1,4-re.
12
3.2. Simítás 1. (Z-level)
A simításnál, hasonlóan a nagyoláshoz, először egy copy és paste kombinációval kell kezdeni.
Érdemes a ugyan azt a Lapat oldal nagyol-t beilleszteni, hiszen itt csak a roughing-ot kell
törölni.
Ez után egy simítási művelet ikonja a Z-level , következik. Ezzel fogjuk elkészíteni, a már
nagyolt felületen az simítást.
fogok kitérni, egyébként csak képek fognak segíteni az eligazodásban. Mint mindegyik
megmunkálás ablakánál, itt is a második fül jelenik meg először. A szokásos zöld rész, azaz a
megmunkálandó felület az, amit először meg kell adnunk.
Check felületnek ugyan azt kell megadni, mint a nagyolásnál, viszont itt jó ha megadunk egy
top felületet, melynek a munkadarab tetejét kell kijelölni, miután az ablakban rákattintottunk.
13
nekünk.
14
4. NC program generálás
kell keresni jobb oldalon a Machinig-et, ezen belül a output fülön pedig a postprocessort lehet
beállítani.
15
programot.
16
A példa megnevezése: A21/C – CAD elemtárak használata
A példa száma: ÓE- A21/C
CAx rendszer: rendszerfüggetlen
Kapcsolódó TÁMOP tananyag: CAD
A feladat rövid leírása: Internetes elemtárak használata, pneumatikus és egyéb elemek
kiválasztása, CAD modellek letöltése.
A) Válasszon pneumatikus munkahengert és 3/2-es útszelepet az SMC internetes
(www.smc.hu ) katalógusból!
B) Válasszon pneumatikus megfogót a FESTO internetes (www.festo.hu ) katalógusából!
C) Válasszon formalapot, formabetétet és vezető oszlopokat a Meusburger cég
internetes (www.meusburger.com) katalógusából!
D) Válasszon görgőt a Tente internetes (www.tente.co.hu) katalógusából!
1
C) MEUSBURGER szerszámelem katalógus

A Meusburger cég műanyag fröccsöntő szerszámokhoz gyárt készre munkált elemeket,
melyek szerelésre kész állapotban kerülnek szállításra. A termékeik a honlapukon
(www.meusburger.com) megtalálható online vagy telepíthető katalógus segítségével könnyen
kiválaszthatók, és a CAD modellek letölthetők.
Formalapok kiválasztása a megfelelő méret kiválasztásával kezdődik, melyet előzetes

számításokkal határozhatunk meg. Esetünkben egy 196x246 méretű, formabetéttartó lapot
kell választanunk. Jelöljük ki a megfelelő méretet, és kattintsunk a mérettábla alatti felső
ikonra.
2
A gördíthető menüben válasszuk ki az F53 típusú betétfészekkel gyártott lapot. A táblázatból

ki kell választanunk a szükséges lapvastagságot (S=56 mm) és a szükséges zseb mélységet
(T=2 mm). A táblázat további oszlopai az elérhető anyagminőségeket mutatják, mi az 1.1730-
at választjuk. A mezőre kétszer rákattintva a lap felkerül a darabjegyzékre (BOM). A mezőben
lévő szám az alkatrész árát mutatja €-ban.
3
A CAD modell letöltéséhez jelöljük be a darabjegyzék „CAD” jelölődobozát, majd

kattintsunk a „CAD – transfer” ikonra.
4
A megjelenő ablakban választhatjuk ki a szükséges fájlformátumot…
… majd a „3D Export” ikonnal indíthatjuk a letöltést.
5
A betéttartó lapba illeszkedő formabetétet, mely majd további megmunkálásokat igényel a

formafelületek kialakítására, az „E” normáliák között találjuk meg (E2660).
Meg kell adnunk a befoglaló méreteit (B, L), a vastagságát és az anyagát. Dupla kattintással
adhatjuk a darabjegyzékhez.
6
A letöltés folyamata azonos az előzőekben ismertetettel.
A vezető oszlopok szintén az „E” normáliák között találhatók (E1000).
7
A kiválasztásnál figyelembe kell venni a betéttartó lap furat átmérőjét (d1=26 mm), a lap
vastagságát (l1=56 mm) és meg kell határozni a vezető rész hosszát, mely a szembe lévő
formalap vastagságával van összefüggésben (esetünkben l2=75 mm). Négy vezetőoszlopra
van szükségünk, melyek közül 3 egyforma, a negyedik átmérője kisebb, hogy a szerszámot ne
lehessen fordítva összeszerelni. A CAD modell letöltése megegyezik a korábbiakkal. A
kétféle oszlopból 1-1 darabot érdemes kiválasztani a letöltéshez, különben egy modellben lesz
a 3 egyforma vezetőoszlop.
A letöltött modelleket CAD rendszerbe beolvasva összeépíthetjük a szerszámunkat. A

képeken a Pro/Engineer WF 4 látható. A bázis alkatrész a betéttartó lap,
8
… melybe beszereljük a betétet…
…és a vezető oszlopokat.
9
A piros szín jelzi a kisebb oszlop átmérőt.
10
Wizard használata
A katalógusban a mérettábla alatti alsó ikonra kattintva a teljes szerszámházat egy
folyamatban választhatjuk ki. Ekkor nem kell az egyes elemeket külön-külön összeválogatni,
hanem az egyes elemeket egymás után, egy folyamatban definiálhatjuk. A katalógus számos
konstrukciós variációt ajánl fel a felhasználónak, így a szokásos szerszámház elrendezések
könnyen felépíthetők.
11
A szerszámház felépítése után az egyes lapok méretét kell megadni.

Felfogólap:
12
Fröccsoldali betéttartó lap:
Távtartó lap:
13
Kilökő lapok:
Kilökés oldali felfogólap:
14
Kiválasztjuk a vezető elemek típusát is, melyek mérete automatikusan illeszkedik a már
kiválasztott lapméretekhez.
15
A komplett darabjegyzéket kijelölve egyben letölthető a szerszámház teljes CAD modellje.
16
CAD rendszerbe beolvasva megjelenik a teljes összeállítási modell.
17
A szigetelő lapokat a helyükre illesztve megkapjuk a kész modellt.
A metszeten jól látszik, hogy a folyamat során nem kiválasztott kötőelemek is beépítésre
kerültek. Természetesen vannak még hiányzó alkatrészek, azonban a fő elemek elkészültek.
18
A példa megnevezése: NC marási feladat
A példa száma: ÓE-B02
CAx rendszer: NCT NC vezérlés
Kapcsolódó TÁMOP tananyag: CAM
A feladat rövid leírása: Szögletes alkatrész művelettervének és a hozzá tartozó NC
program elkészítse.
1 A feladat megfogalmazása:
Készítse el a mellékelt alkatrész CNC alkatrészprogramját a szükséges dokumentációkkal
együtt. A megmunkálandó geometriai elemek: sziget nagyolás és simítás, kontúr nagyolás és
simítás, központfúrás, fúrás, zseb nagyolás, elősimítás és simítás. A felületelemek
megmunkálása alprogramokkal NCT2000M vezérlés figyelembevételével történjen.
1
2
2.1 Műveletterv elkészítése
OE BGK Műv. ut. szám: Lapszám:

Gépgyártástechnológiai MŰVELETI UTASÍTÁS 0505/2011 1/1
Szakcsoport
Gyártási jel: Rajzszám: Munkadarab megnevezése: Munkadarab jele:
0505 T5-05 Maras_5_Munkadarab M-5-05
Anyag: Nyersméret: Anyagállapot: Művelet megnevezése: Művelet jele: Műveletterv sz.:
GGG40 80×60×25 Marás, fúrás M-5-05
Vázlat:
Sor- v n f a i
szám Műveletelem Felület Szerszám, mérőeszköz, készülék m/perc 1/perc mm mm -
1. Síkmarás 1. Szerelt homlokmaró Ø80 99 394 0,17 45/5 1
2. Sziget - nagyolás ø24 2. Szerelt kúposszárú ujjmaró Ø25 160 2037 0,147 8/4 1
3. Sziget - simítás ø24 2. Szerelt kúposszárú ujjmaró Ø25 220 2800 0,15 2/1 1
4. Kontúrmarás - nagyolás 3. Szerelt kúposszárú ujjmaró Ø25 160 2037 0,13 12/1 1
5. Kontúrmarás - simítás 3. Szerelt kúposszárú ujjmaró Ø25 220 2800 0,15 3/1 1
6. Központfúrás 4. Különlegesen rövid csigafúró Ø16 66 1313 0,3 - 1
Fúrás ø8×15 (3 darab) 3
7. 5. Hengeresszárú csigafúró Ø8 39 1552 0,24 -
ø8×25 (1 darab) 1
8. Felfúrás ø9,8×25 6. Hengeresszárú csigafúró Ø9,8 36 1169 0,28 -
9. Dörzsárazás ø10H7 × 25 6. Gépi dörzsár Ø10H7 13 414 0,25 0,1 1
10. Zseb nagyolása 25×20 7. Kétélű hosszlyukmaró Ø10 20 631 0,069 10/3 1
11. Zseb elősimítása 33×23 8. Kétélű hosszlyukmaró Ø10 21 657 0,084 5/4 1
12. Zseb simítása 35×25 8. Kétélű hosszlyukmaró Ø10 22 703 0,071 1/5 1
Név: Előkészületi idő Darabidő Érvényes darabszám
Dátum: Norma idő Pótidő Normaidő Pótidő 50 150

2011-01-10
30 15
Géptípus
Műhely Gépcsoport a MSN 500
szükség b Fehlmann P100
F1 M02 szerinti c
változat d
3
2.2 Szerszámterv
Tervezte: Hervay Péter

Szerszámterv
OE BDGFK
Dátum: 2011-01-10
Gépgyártástechnológiai
Szakcsoport
Program száma: O3005 Szerszámgép, vezérlés: MSN 500, NCT2000M
Alkatrész neve: Maras_5_Munkadarab Alkatrész rajzszáma: M-5-05/2

T Szerszám
01 Alaptartó:501001-20402 (FORCON)
Szerelt homlokmarófej ∅80 (SANDVIK)
Marótest: 282.2-080-50 (SANDIK)
Lapka: BPKX 1504 PD R HM (SANDVIK)
02 Alaptartó: 505001-21303 (FORCON)

Szerelt kúposszárú ujjmaró (ISCAR)
Szerszámtest: E90AD-D25-CM3
Lapka: APKT 1003PDR-HM IC928
4
03 Alaptartó: DIN 2080 40 RE25X 50 (ISCAR)

NC központfúró ∅16 (Titex)
Élgeometria: ALPHA2 (140°)
Anyaga: P40 (TiN)

Rövid hengeresszárú csigafúró ∅8 (Titex)
Élgeometria: UFL
Anyaga: HSS-E (TiN bevonatos)

Rövid hengeresszárú csigafúró ∅9,8 (Titex)
Élgeometria: UFL
Anyaga: HSS-E (TiN bevonatos)
5

Gépi dörzsár ∅10H7 (Dormer)
Élgeometria: DIN 212 szerint
Anyaga: HSS-E

Kétélű hosszlyukmaró ∅10 (Prototype)
Élgeometria: V30
Anyag: HSSE-PM (natúr)
6
2.3 Felfogási terv
Tervezte: Hervay Péter

Felfogási terv
OE BDGFK
Dátum: 2011-01-10
Gépgyártástechnológiai Szakcsoport
Program száma: O3005 Szerszámgép, vezérlés: MSN 500, NCT2000M
Alkatrész neve: Maras_5_Munkadarab Alkatrész rajzszáma: M-5-05/2
A befogás eszköze: Gépsatu
7
2.4 Koordináta terv
8
2.5 NC program
programszám, programnév (A program címe mindig ’%O,
karakterrel kezdődik és pontosan négy számjegynek kell
%O3005(OCTO5) követnie. A programnév nyitó és zárójelek közötti
tetszőleges karaktersorozat, mely maximum 16 karaktert
tartalmazhat.)
N0005 M11 fordulatszám tartomány választás
1. műveletelem - nagyolás
N0010 G17 G90 G54 T1 S394 F334 M3 (ø 80 síkválasztás, abszolút métermegadás, technológiai
MARO) paraméterek beállítása, főorsó bekapcsolása
N0015 G0 X77 Y-103 pozícionálás
N0020 G0 G43 H1 Z2 hosszkorrekció
N0025 G0 Z-2.5 fogásvétel
N0030 G1 Y17 1. fogás
N0035 G1 X-3
N0040 G0 Z2 kiemelés
N0050 G0 Z-5 fogásvétel
N0055 G1 Y17
N0060 G1 X-3
N0070 G0 X-100 Y-50 Z100 szerszám váltási pozícióba küldés
2. műveletelem - ø24 sziget nagyolás
3. műveletelem - ø24 sziget simítás
4. műveletelem - kontúr nagyolás
5. műveletelem - kontúr simítás
technológiai paraméterek beállítása, főorsó bekapcsolása,
N0075 T2 F898 S2037 M3 (ø 25 MARO)
szerszám váltás
N0080 G0 G43 Z50 H2 hosszkorrekció
N0085 G0 X-15 Y-75 Z2 pozícionálás
N0090 G0 Z-2.5 fogásvétel
N0095 M98 P3015 alprogram hivatkozás
N0100G0 Z-5 fogásvétel
6. műveletelem - központfúrás
N0160 T3 F393 S1313 M3 (ø NC KP FURO )
szerszám váltás
N0175 G98
N0180 G81 X65 Y-46 Z-6.5 R-2 fúróciklus központfúrás 1
N0185 Y-34 központfúrás 2
N0190Y-22 központfúrás 3
N0195 G81 X22.5 Y-37.5 Z-1.5 R2 fúróciklus központfúrás 4
7. műveletelem - fúrás ø8-ra
9

N0205 T4 F372 S1552 M3 (ø 8 FURO)
szerszám váltás
N0220 G98
N0225 G81 X65 Y-46 Z-15 R-2 fúróciklus fúrás 1
N0230 Y-34 fúrás 2
N0235 Y-22 fúrás 3
N0240 G81 X22.5 Y-37.5 Z-15 R2 fúróciklus fúrás 4
8. műveletelem - fúrás ø9,7-re
N0250 T7 F327 S1169 M3 (ø 9.8 CSF.)
szerszám váltás
N0255 G0 X22.5 Y-37.5 pozícionálás
N0265 G1 Z-28 mozgás z-28-ra
9. műveletelem - dörzsárazás ø10H7-re
N0280 T8 F621 S414 M3 (ø 10 DORZS)
szerszám váltás
N0285 G0 X22.5 Y-37.5 pozícionálás
N0295 G1 Z-27 mozgás z-27-ra
10. műveletelem – 35×25 zseb nagyolása
11. műveletelem – 35×25 zseb elősimítása
12. műveletelem – 35×25 zseb simítása
N0310 T5 F87 S631 M3 (ø 10 HLY. MARO)
szerszám váltás
N0315 G0 X47 Y-28.25 pozícionálás
N0320 G0 G43 H5 Z-3 hosszkorrekció
N0325 G1 Z-7.5 F200 fogásvétel
N0335 G1 Z-10 F200 fogásvétel
N0345 G1 G41 X59.5 D55 S657 F110 kontúrkövetés be D55=ø11
N0350 G1 Y-10.5 ,R8 zseb elősimítás
N0355 G1 X34.5 ,R8
N0360 G1 Y-46 ,R8
N0365 G1 X59.5 ,R8
N0370 G1 Y-28.25
N0375 G1 G40 X47 kontúrkövetés ki
N0385 G1 Y-10.5 ,R8 zseb simítása
N0390 G1 X34.5 ,R8
N0395 G1 Y-46 ,R8
N0400 G1 X59.5 ,R8
N0405 G1 Y-28.25
N0410G1 G40 X47 kontúrkövetés ki
N0425 M2 főorsó leállítás, program vége
% záró karakter
Alprogram 1 – sziget nagyolása

%O3015(OCTO15 OCTO5/1ALP)
10
N0005 G1 G41 X10.5 D22 kontúrkövetés be D22=ø26

N0010 G1 Y-37.5 sziget kontúr
N0015 G2 X10.5 Y-37.5 I22.5 J-37.5
N0020 G1 Y-35
N0025 G1 G40 X-15 kontúrkövetés ki
N0030 G0 Y-75 pozícionálás
N0040 M99 vissza főprogramba
% záró karakter
Alprogram 2 – sziget simítása

N0010 G1 Y-37.5 sziget kontúr
N0015 G2 X10.5 Y-37.5 I22.5 J-37.5
N0020 G1 Y-35
N0025 G1 G40 X-15 kontúrkövetés ki
N0030 G0 Y-75 pozícionálás
% záró karakter
Alprogram 3 – kontúr nagyolás

N0005 G1 G41 Y-55 D22 S2037 F794 kontúrkövetés be D22=ø26
N0010 G1 X15 kontúr megadása
N0015 G1 X5 ,A135
N0020 G1 Y-5 ,R8
N0025 G1 X75 ,R8
N0030 G1 Y-75
% záró karakter
Alprogram 4 - kontúr simítás

N0005G1 G41 Y-55 D2 S2800 F1260 kontúrkövetés be D2=ø25
N0010 G1 X15 kontúr megadása
N0015 G1 X5 ,A135
N0020 G1 Y-5 ,R8
N0025 G1 X75 ,R8
N0030 G1 Y-75
% záró karakter
Alprogram 5 – zseb nagyolása

N0005 G1 X51.5 pálya megadása
N0010 G1 X51.5 Y-18.5
N0015 G1 X42.5 Y-18.5
N0020 G1 X42.5 Y-38
N0025 G1 X51.5 Y-38
N0030 G1 X51.5 Y-28.25
N0035 G1 X47
11
% záró karakter
1. 2. 3.
4. 5. 6.
7. 8.
2.6 Futtatási kép
12
A példa megnevezése: CAD-modellezés, összetett alkatrész (ipari rajz
alapján)
A feladat rövid leírása: Készítsük el az alkatrész modelljét és alkatrészrajzát
is.
Készítse el az alábbi alkatrész modelljét!
2.1. A kiinduló henger elkészítése

A kezdeti Sketch-ben egy Ø90-es kört rajzolva az origóba, majd kilépve onnan, a Pad
parancs segítségével létrehozunk egy hengert 73 mm hosszon.
1
2.2. A felső konzol elkészítése
Feladatunk során talán a legnehezebb feladatunk ezzel a résszel adódik, ugyanis láthatóan a
metszetében kapunk geometriai adatokat, amik jó kiindulást jelentenek, de a többi nézetből
felmerül pár apróbb kérdés a modellezést illetően. Miután alaposan szemügyre vettük a
darabot, láthatunk a szemből nézeti képen egy 86mm-es távolságot, amelyet felhasználunk
ahhoz, hogy a középtengelytől milyen távolságra kell elkezdenünk az oldalprofil
megrajzolását.
A konzol felső, furatokkal ellátott része láthatóan egy hengeres alakzat, ezt mi is ebből az
irányból közelítjük meg és utólag szerkesztjük meg.
Első lépésként kiszámítjuk, hogy az elölnézeten található 86 mm-es hossz- ahonnan

lényegében szűkülni kezd a profil- milyen távolságra van a hengerfelülettől. Ezen kiszámolt
távolságban ( 41,845 mm) elhelyezünk egy síkot a Plane parancs segítségével, az Offset
the Plane típust választjuk ki és megadjuk a referenciasíkot, amitől a távolságot számítottuk.
Miután elkészültünk a képen látható síkon elkészítjük az oldalnézeti Sketch-et, mint látható ez
a rajzunkhoz képest csonka, ugyanis az előbb taglalt módon a hengeres részt majd ezután
szerkesztjük rá. A vastagabb párhuzamos résszel csak annyi a dolgunk, hogy szemre
megfelelő hosszú legyen, később még természetesen bele lehet szerkeszteni.
Ha elkészültünk a Sketch-csel, akkor kilépve a Pad parancsot választva kihúzzuk a
profilt. Mivel a szerkesztés síkja középen helyezkedett el, ezért két irányba kell kihúzni, a
First és a Second Limit is ugyanakkora, 43 mm.
2
Mint látjuk, ezzel még csak közelítünk a kívánt profilhoz. Itt ismét egy kis számolásra lesz
szükség, ugyanis az előbb szerkesztett profilunk falait meg kell döntenünk, hogy a kívánt
szélességben -55 mm- találkozzanak a hengeres fejrésszel. A számolást elvégezve megkapjuk,
hogy 7,81 fokot kell döntenünk a falakon, hogy az adott magasságban és távolságban ezt a
szélességet adják. A falak megdöntéséhez a Draft Angle parancsot fogjuk használni.
Beírjuk a szöget, majd a Face(s) to Draft –on belül kiváűlasztjuk a két megdönteni kívánt
falat, végül a Selection sorban a merőleges síkot.
Miután elkészültünk most elkészítjük a hengeres fejrészt. Mivel ahhoz, hogy körből
kiindulva szerkesszünk egy elég bonyolult módon elhelyezhető síkot kéne elhelyeznünk, ezért
egyszerűsítve a feladaton a hengert másik irányból megközelítve, egy négyszöget fogunk
megforgatni.
3
Tehát létrehozzuk az képen látható Sketch-et, egyszerűen csak egy helyesen pozícionált
négyszöget, majd a 3D-s modulba visszalépve a Shaft parancs segítségével
megforgatjuk. Így megkapjuk a kívánt profil, láthatóan ez előbbiekben szerkesztett, majd
megdöntött profil egybeolvad a hengerrel.
A konzol alapprofilja elkészült, láthatóan még a furatok létrehozása lesz a feladatunk, de ezt
csak a feladatunk vége felé haladva tesszük majd meg.
2.3. Az alsó konzol elkészítése
A rajzon is jól látható, hogy az alsó konzol is hasonlóan épülhet fel, mint a felső ,csupán a
geometria különbözik és a hengeres rész méretei.
4
Tehát az előzőhöz hasonlóan, itt is létrehozzuk a síkot, amely 41,845 mm távolságban van a
középsíktól, majd pedig egy új Sketch-ben felrajzoljuk a profilt. Ezután kilépünk a Sketch-
ből, majd a Pad parancs segítségével itt is két irányban kihúzzuk a profil 43-43 mm
távolságra (ez most nincs képen illusztrálva, mert nagyon hasonló a felső
konzoléhoz).Hasonló számításokat végezve itt 7,24 fokos döntést számítunk, majd Draft
Angle paranccsal megdöntjük a profil falait, síkként itt is ugyanazt választjuk ki, mint az
előzőekben.
Ezután létrehozzuk egy új Sketch-ben a hengeres rész négyszögprofilját és kilépve a Shaft
parancs segítségével megforgatjuk.
5
2.4. A „fülek” elkészítése
Csak az egyik fület kell megszerkesztenünk, mert a Mirror parancs segítségével

egyszerűen tükrözhetjük a tengelyekre a megszerkesztett fület. A megadott rajzról
természetesen minden méret leolvasható és a fül egyszerűen megszerkeszthető. Miután
megrajzoltuk a fület, először kijelölve azt, majd a Mirror parancsra kattintva ,végül a
tükörtengelyre át is tükröztük fület. Eddig még csak két fül van meg, tehát kijelöljük ezt a
kettőt, majd ezeket tükrözzük a másik tengelyre, így megkapjuk a négy fület. Előfordulhat,
hogy a kényszerek közül nem mind tükröződik, ezen esetben meg kell ismételni egy-két
kényszer definiálását.
Az eddig is gyakran felhasznált Pad parancs segítségével kihúzzuk a füleket 18 mm

mélységben.
6
2.5. A nagy furat elkészítése
Már jól ismert módszerrel létrehozunk egy átmenő furatot a Hole parancs segítségével.
Up to Next típust válasszunk, tehát a következő felületig tart.
2.6. A belső beszúrás elkészítése
Egyszerűen egy helyesen elhelyezett négyszög segítségével kivágjuk a beszúrást. Ha az adott

síkon megvan a Sketch, akkor Groove parancs segítségével megforgatjuk és el is készült.
7
2.7. A szűkítés elkészítése
Hasonlóan a beszúráshoz , ezen esetben is egy négyszöget helyezünk el, csupán itt a Shaft
paranccsal forgatjuk meg, így nem kivágjuk, hanem hozzáillesztjük az anyagot.
2.8. Furatok elkészítése
Mint látható a modell nagyjából kialakulóban van, már csak a kisebb simítások és a furatok
létrehozása van hátra.
2.8.1. Az Ø37 –es átmenő furat
A két konzol valamelyik külső oldalára kattintunk, miután kiválasztottuk a Hole

parancsot. Két dolgot kell meghatároznunk: az átmérőt és az Up To Surface típust. Ezen típus
esetében meg kell adnunk azt a felületet, ameddig tart a furat, ehhez kijelöljük a másik konzol
túloldalát és el is készültünk.
8
2.8.2. A fülek furatainak elkészítése
Extension->Up to Next
Thread Definition->Dimension
Type->Metric Thick Pitch (M12)
Ezen beállításokkal kell létrehoznunk a furatot, miután pozícionáltuk a Positioning Sketch-en

belül. Természetesen ezt sem kell egyenként beállítanunk, a Rectangular Pattern
paranccsal kioszthatjuk a furatokat, amelyet csak egyszer kell konfigurálni. A First Direction
fülön belül az 1-es nyíl irányába mutató távolságot és osztás tudjuk megadni, a Second
Direction fülön a 2-es nyíl irányába mutatót. Esetünkben az 1-es nyíl irányába 108 mm, a 2-
esébe 76,2 mm távolságot kell beállítani. Típus mindkét esetben Instance &Spacing ( osztás
száma egy irányba és távolság szerint),az Instance (osztás száma egy irányba) pedig 2.
2.8.3. A felső konzol furatai
Extension->Up to Next
Type->Counterbored
Thread Definition->Dimension
Metric Thick Pitch->M12
Ezen beállításokkal tudjuk létrehozni a kettős furatot, amelyet az előzőekhez hasonlóan egy
kör mentén kioszthatunk, hogy ne kelljen újra megszerkeszteni. Ezt ebben az esetben a
Circular Pattern paranccsal tehetjük meg.
9
Itt 180 fokos kiosztásban dolgozunk és referenciafelületként (Reference Element ) a belső

furatot kell megadnunk. A másik típusú furat, amely ezen a felületen van, azt ugyanezzel a
módszerrel kell elhelyeznünk, csupán az a különbség, hogy a furat típusának megadásakor
nem Counterbored, hanem Simple típust kell válasszunk.
2.8.4. Az alsó konzol furatai
Extension->Blind
Type->Simple
Bottom-> V-bottom
Thread Definition ->
Type->Dimension
Metric Thick Pitch->M8
10
A furat fenti beállítások szerinti létrehozása után az előzőhöz hasonló Circular Pattern
paranccsal egy kör mentén kiosztjuk a furatot. Egyértelműen 3x120 fokban osztjuk ki, a
felkínált típusok közül az Instance & angular spacing-et kell kiválasztanunk.
Referenciafelületként szintén a középső nagy furatot jelöljük meg.
2.9. Lekerekítések hozzáadása
Lekerekítéseket az Edge Fillet paranccsal tudunk létrehozni. Mivel mindegyik szükséges

lekerekítés ugyanakkora ( 10mm ), ezért egy parancson belül kijelölve az összes élet
lekerekíthetjük azokat.
11
2.10. Elkészült a modellünk:
12
3. Az alkatrészrajz elkészítése
Első lépésként el kell indítanunk a rajzoló modult a rendszerben , ezt

ugyanúgy, mint minden más modult a Start menün keresztül tudjuk megtenni,
tehát Start->Mechanical Design ->Drafting, eztuán a program megkérdezi,
hogy mekkora méretű szabvány rajzlapon szeretnénk dolgozni, majd ha
kiválasztottuk megjelenik az alábbi képernyő közepén a rajzlappal.
Mint ismeretes a műszaki rajzdokumentációban a rajzlap rendelkezik egy

szövegmezővel, de mint látható ezt a program nem kínálja fel automatikusan. A
Catia rajzmoduljában egy háttérablak és egy főablak között lehet felváltva
dolgozni, a keretet és a szövegmezőt a háttérablakban lehet kiválasztani, ennek
előhívásához az Edit->Sheet Background fülre kell kattintani .A visszaváltáshoz
a főablakba ugyanitt a Working Views –ra kel kattintani.
Ha beléptünk a Sheet Background ablakba, ott a Frame and Title Block
ikonra kattintva tudjuk beállítani a szövegmező típusát.
13
Miután kiválasztottuk a
számunkra megfelelő
típust, akkor egyszerűen a
szövegmezőbe előre
betáplált szövegek
szerkesztésével át tudjuk
alakítani azt, esetünkben
elsődlegesen
magyarosítani. Ezt
befejezve a már előbb
taglalt módon visszalépünk
a Working Views ablakba
és megkezdjük a tényleges
rajzolást. Lényegében nem
mi fogunk rajzolni, hanem különböző nézeteit hívjuk be az elkészített modellünknek,
amelyeken méretmegadást és módosításokat tudunk végezni.
Ahhoz, hogy behívjunk egy nézetet először a Front View ikonon belül lévő ikonok
közül ki kell választanunk, hogy milyen nézetét kívánjuk behívni a modellnek. A rajzolások
legnagyobb részét, ugyanúgy kezdjük el , mint a normál kézi rajzolás esetében, tehát
kiválasztunk egy síkot és annak irányában rajzoljuk fel a darabunkat. Ennek végrehajtásához
az előbb említett ikonra kell kattintanunk , majd a fejlécben a Window fülön belül kiválasztjuk
a modellt, amiről szeretnénk rajzot készíteni ( természetesen a modellnek mindig nyitva kell
lennie, enélkül nem tudjuk behívni).Itt a számunkra megfelelő síkra visszük az egeret, a
programunk pedig behoz egy villámnézetet, így ellenőrizni tudjuk magunkat. Ha minden
megfelelt akkor egyszerűen kattintunk egyet és a program azonnal átugrik a Drafting modulba
és lehelyezi a modell a nézetben.
A Drafting modulba helyezett nézetet még kívánságunk szerint elforgathatjuk a képen látható
kurzorokkal, ha meg van a kívánt nézet, akkor egyet kattintva az elhelyeződik a rajzlapunkon.
Ezek után tudunk méreteket és kisebb változtatásokat felvinni a nézetünkre, amelyek
segítségével végül kialakul a kívánt rajzdokumentáció.
14
A konkrét modell rajza:
Méretek megadása:
- az alapvető méreteket a Dimensions ablakban és annak legördülő füleiben találhatjuk meg,
ezek közül a fontosabbak:
- Dimensions (alapvetően hosszak megadása)
- Diameter dimensions ( átmérő megadása)
- Angle dimensions (szög megadása)
- Chamfer dimensions (letörések megadása)
- Radius dimensions (sugár megadása)
- A tűrések megadásakor, először egyszerűen megadjuk a méretet, majd a fejlécen lévő

Tolerance eszköztárban kiválaszthatjuk a tűrésmegadás típusát, majd értékét. Ez a megadása
után automatikusan odakerül az előzőleg megadott méret mellé.
- Alak- és helyzettűrések megadásához a Geometrical Tolerance ikonra kell

kattintanunk, ahol felugró ablakban megadhatjuk a típust, az értéket és a referencia felületet.
A referenciafelület megjelöléséhez válasszuk a Datum Feature ikont, egyszerűen
megjelölve a felületet különböző betűkkel vagy számokkal láthatjuk el.
15
1)Oldalnézet behívása
A bevezetőben leírt módon behívjuk a modell oldalnézetét, majd ellátjuk a kívánt méretekkel
és elvégzünk egy-két módosítást.
Először is a metszet készítéséhez a Breakout View ikonra kattintunk , majd egy folytonos
vonallal körberajzoljuk az a részt, amelyen metszeti nézetet kívánunk létrehozni. Ezt a
módszert alkalmazzuk, hogy lényegében félnézet-félmetszetet hozzunk létre ebben a
nézetben, majd pedig, hogy az alsó konzolon megmutathassuk a furat típusát.
16
A különböző méretek megadásába felesleges részletesen belemenni , ugyanis a Dimensions

ablakon belül minden egyes méretmegadási módot megtalálhatunk egyértelmű jelzésekkel. A
felületi minőség megadásához válasszuk a Roughness Symbol ikont, ezen belül a bal
oldali ablakban látható módon minden igényt kielégítő beállításokat tudunk végezni a
szimbólum alakjára, méretére és típusára vonatkozólag.
2) A szembőlnézet behívása
Láthatóan ebben a nézetben nem kifejezetten sok méretet tudunk, illetve szükséges
megadnunk, csupán pár távolság, illetve sugár megadására van szükség.
Megjegyzendő még, hogy ha az adott nézetben középtengelyeket, tengelyvonalakat , illetve
meneteket kívánunk megadni, akkor azt az aktivált nézet Properties ablakán belül tudjuk
megtenni. A Properties ablak első fülén tudjuk kipipálni, hogy mely tulajdonságok láthatóvá
tételét szeretnénk alkalmazni.
17
3) A konzolok nézetei
A két konzol felülnézetét is az eddigiekhez hasonlóan behívjuk, majd a kívánt

tengelyvonalakkal és menetekkel ellátva méretezzük. Ha vannak olyan méretek, melyek
megadásához egyéb vonalakra lenne szükségünk, akkor ezt a rajzmodulban utólag is
berajzolhatjuk . A modul Geometry Creation fülén belüli rajzeszközök segítségével.
Értelemszerűen, ha más vonaltípusokra van szükségünk, akkor a vonalra kattintva , annak
Properties menüjében ezt is megtehetjük.
4) „A” metszet
Ahhoz , hogy a felső konzol furatainak tulajdonságait megmutassuk , egy metszetet kell
létrehoznunk a fent látható helyen az Offset Section View parancs segítségével. Az
aktivált nézetben egy egyenes vonallal kijelöljük a metszés síkját, majd elhelyezzük a
metszetet.
18
Az elkészült rajz:
19
A-KMR-2009-0029
CAD
A példa megnevezése: Motor összeállítási CAD modellje
A feladat rövid leírása: Adott alkatrészekből egyhengeres robbanómotor
összeállítási CAD modelljének elkészítése CATIA
rendszerben.
A megadott alkatrészek felhasználásával készítse el a motor összeállítását Catia v5
rendszerben!
Az Assembly Design modul a Start menü Mechanical Desing fül alatt érhető érhet el. Itt az
Assembly Design ikonra kattintva indíthatjuk el az alkatrész összeállító modult.
modult
Innentőll kezdve, elkezdhetjük az alkatrészeink beöltését a modelltérbe és megadhatjuk

egymáshoz képest helyzetüket!
Modellek mozgatása
Mielőtt
tt nekifognánk a teljes összeszerelésnek, bemutatásra kerül az alkatrészek mozgatására
használható modul. Ennek jelentősége
jelent sége akkor van, amikor szeretnénk a kényszereinket
érvényesíteni két darab közt, ám a modelltérben
modelltérben való elhelyezkedésük ezt nem teszi lehetővé.
A modul neve Manipulation és a(z)

a ikon alatt található meg. Az alkalmazást elindítva,
egy párbeszéd ablak jelenik meg előttünk.
el
1
A-KMR-2009-0029
Az ablak 4x3 opciót tartogat a felhasználó számára. Az egyik, hogy az adott

adott tengely mentén
mozgassuk el a darabunkat, a következő,
következ , hogy egy másik tengellyel közösen alkotott síkon
tudjuk elmozdítani a darabunkat vagy harmadik esetben a tengely mentén forgathatjuk el a
modellünket.
Kényszerek az Assembly modulban

Az assembly modulban összesen hét olyan parancs van, mely ebben a példában most
bemutatásra kerül.
Coincident egytengely
egytengelyűség alkalmazása
Constraint
Contact érintkező felületek alkalmazása
Constraint
Offset felületek távolságának alkalmazása
alkalm
Constraint
Angle felületek közti szögek alkalmazása
Constraint
Fix adott munkadarab fixálása modelltérben (többi darabhoz képest)
Component
Reuse egy kiválasztott darab kiosztásának (pl.: furat, borda) újrahasznosítása
Pattern
Update alkalmazott kényszerek frissítése
2
A-KMR-2009-0029
Összeállítás
Az összeállításhoz kész munkadarabokat kell betölteni

betölteni a modelltérbe. Ezt kétféleképpen
két
tehetjük meg. Az egyik hogy a menü sorban az Insert gombra kattintunk, és ott kiválasztjuk
az Existing Component sort és fájlból betöltjük a darabjainkat. A másik, hogy a fában a
Product 1-rere kattintunk az egér jobb gombjával, majd a Components fül alatt ismét
kiválasztjuk az Existing Component sort és szintén fájlból betöltjük a darabokat.
3
A-KMR-2009-0029
a. Legelső alkatrésznek a motorblokkot töltsük be, és a Fix paranccsal rögtön

rögzítsük is! Ekkor meg is jelenik
jel nik azonnal egy zöld vasmacska a modelltérben, mely jelzi
jel
kényszer ottlétét.
b. A következő alkatrész a persely melyet betöltünk a modelltérbe. Közben

Köz a modellfán
nyomon követhetjük, milyen alkatrészeket
alkatrészek töltöttünk már be.
4
A-KMR-2009-0029
A perselyt és a házat elsőő lépésben egytengelyűvé

egytengely tesszük. Erre a Coincidence
parancsot használjuk. Kattintsunk a parancsra, azt követően
követ en a ház hengeres felületére, majd a
persely hengeres felületére! Ha jól adtuk meg a kényszert úgy a képen látható végighúzódó
egyenest kell látnunk a két darab közt.
Ezzel létrejött a kényszer. Ahhoz, hogy vizuálisan is megjelenjen, az Update parancsra

kell kattintanunk!
5
A-KMR-2009-0029
A következő lépésben az érintkező

érintkez felületeket adjuk meg. Ezt a Contact paranccsal
tehetjük meg. Kattintsunk az ikonra, jelöljük ki a persely vállsíkját, majd a ház belső
bels síkját,
melyre a persely felütközik!
Majd a megjelenítéshez az Update parancsot használjuk!
6
A-KMR-2009-0029
c. A következő alkatrész a főtengely,

f tengely, mellyel hasonlóképpen járjunk el mint a persellyel.
Először
ször adjuk meg az egytengelyűséget
egytengely a persely és tengely közt (Coincidence
Coincidence ), majd
adjuk meg az ütköző felületeket (Contact

( )!
A kényszer létrehozását követően

követő nyomjunk rá az Update parancsra !
Válasszuk ki az ütközőő felületet a tengelyen és a perselyen!

7
A-KMR-2009-0029
d. A következő eleme az összeállításnak a hajtórúd. Annak nagyobb furatát a főtengely

f
csapjához kell illeszteni egytengely

engelyűséggel (Coincidence ),, majd azt követően
követ a síkok
érintkezését kell megadni (Contact

Contact )!
8
A-KMR-2009-0029
Coincidence parancs, a két tengely kiválasztása:
Contact paranccsal a síkfelületek kiválasztása.
Az Update-t követően:
9
A-KMR-2009-0029
e. Soron következőő elemnek a dugattyú csapját töltsük be! Majd a Coincidence

paranccsal kényszerezzük be!
Ezt követően
en a hajtórúd sík lapjának és csapnak a távolságát adjuk meg az Offset
paranccsal!
10
A-KMR-2009-0029
A felugró ablakban az Orientation sorban a Same opció legyen megadva! Az Offset értékét
pedig adjuk meg 6,9 mm-re! Majd ezek után Update-eljünk !
f. Ezt követően
en töltsük be a dugattyút! A dugattyú furatának adjuk meg az
egytengelyűségét (Coincidence
Coincidence ) a csappal!
Majd adjuk meg a dugattyú egytengelyűségét,

egytengely a motorblokkal (Coincidence
Coincidence ).
11
A-KMR-2009-0029
Így az Update-t követően

ően dugattyú a helyére került.
g. Töltsük be a modelltérbe a hengert! Ebben az esetben adjuk meg a legalsó borda és a
motorblokk felső síkjának érintkezését (Contact

( )!
Majd a motorblokk és henger egytengelyűségét

egytengely (Coincidence )!
12
A-KMR-2009-0029
Ezek után, azért hogy a kipufogó csonk helyesen álljon, az Angle parancsot használjuk.
Kattintsunk az ikonra, majd jelöljük ki a kipufogó csonk síkját, valamint a motorblokk
motorblo
párhuzamos síkját!
Az ablakban az Angle sorban adjuk meg a forgatás értékét 90°-ra!

90 ra! Az Update-t
követően megjelenik
egjelenik a változás.
h. Soron következőő alkatrészként töltsük be a hengerfejet, majd a henger felső

fels síkját és a
hengerfej alsó síkját a Contact

ct paranccsal kényszerezzük össze!
13
A-KMR-2009-0029
Így a csatlakozó felületek, már egy síkon vannak. A következő

következ lépésben a Coincidence
parancsot használjuk, hogy a hengerünk és hengerfejünk egy forgástengelyre
forgástengelyre essen!
A kényszerezést követőenően előfordulhat,

elő hogy a két alkatrészünkön lévőő furatok nem esnek
egybe, azaz a felső rész el van kissé fordulva. Ezért egy
gy furat párt kényszerezzünk össze, hogy
a hengerfej megfelelően
ően álljon! A kényszert a Coincidence paranccsal hozhatjuk
h létre
és egynél több nem kell belőle,
őle, mert az már túl kényszerezettnek minősül!
14
A-KMR-2009-0029
Az Update-t megnyomva, frissül mindig az összeszerelés állapota.
i. Illesszük be a kipufogót a modelltérbe! Először

El ször hozzunk létre egy kényszert a henger
és kipufogó közt, melynek köszönhetően
köszönhet a kipufogó függőleges
leges irányban fixálódik! Erre a
Contact parancsot használjuk!
15
A-KMR-2009-0029
A csatlakozó csonkok íves végeinek össze kényszerezésével,

kényszerezésével, a kipufogót az egyik vízszintes
tengely mentén is tudjuk fixálni. Erre a Coincidence parancsot használjuk!
Végül az egymással szemben levő

lev síkokat kényszerezzük össze a Contact paranccsal!
16
A-KMR-2009-0029
Ezzel a kipufogó a helyére is került. Az Update ikonra rányomva, láthatjuk

láthatj a
kényszerek érvényesülését.
j. Mindezek után a Tank elhelyezésére kerül sor. A tank és motorblokk közti síkon
létrejövő kapcsolatot, a Contact paranccsal adjuk meg.
Majd tegyük egytengelyűvé

űvé a tankunkat a blokkal, a Coincidence paranccsal!
17
A-KMR-2009-0029
Végül a furatpárok közül egyet még kényszerezzünk össze (szintén Coincidence

parancs), az alkatrész elforgásának
elforgásán elkerülése végett.
Az Update parancsot használva, frissül a kép.
k. Az utolsó alkatrész modelltérbe való behelyezését követően,

követően, a Contact
paranccsal az érintkezőő felületeket kényszerezzük össze!
18
A-KMR-2009-0029
Majd adjuk meg a darabok közti egytengelyűséget

egytengely is a Coincidence paranccsal!
Végül egy furat párat is kényszerezzünk össze, az elfordulások kiküszöbölése miatt
(Coincidence )!
19
A-KMR-2009-0029
Végül kattintsunk az Update ikonra, hogy a kész összeállítást szemügyre vehessük!
l. A Catiában található kötőelem

köt elem katalógus. Ezt megkeresve és ikonjára kattintva
(Catalog ) megjelennek a különböző

különböz kötőelemek ISO szám szerint.
20
A-KMR-2009-0029
Itt keressünk egy M3x30 mm--es csavart, tetszőleges

leges fej kialakítással! (A modellben
modellbe ISO 4762
szerepel.)
Kattintsunk duplán a kötőelem sorára, ezzel betöltődik

betölt dik a modellbe! Ezt követően
kényszerezzük össze az érintkező

érintkez felületeket a Contact paranccsal! Majd adjunk
egytengelyűséget
séget egy kiválasztott furattal (Coincidence
( )!
21
A-KMR-2009-0029
Az Update paranccsal a kötőelem,

köt elem, a kényszerekkel meghatározott helyére ugrik.
m. Az összeállításban szereplő
szerepl alkatrészek modellezése során, gyakran használtunk
Pattern parancsot, mellyel kiosztásokat tudtunk létrehozni (furatok esetében pl.). Az
Assembly módban, egy a Part P Design-ban létrehozott Pattern parancsot tudunk
újrafelhasználni. Erre a Reuse Pattern parancs áll rendelkezésünkre.

Kattintsunk az ikonra, mire megjelenik
me egy ablak!
Az ablakban található Pattern résznél kell kiválasztani azt a kiosztási parancsot, melyre
szeretnénk asszociálni. Ezt úgy tegyük meg, hogy a tanksapka
tanksapka esetében rákattintunk az egyik
furatra! Fontos, hogy csak a Pattern paranccsal létrehozott furat esetében töltődik
töltő fel az ablak
információval, a mintafuratra kattintással nem!
22
A-KMR-2009-0029
A Component to instantiate sorban pedig adjuk meg a kiosztani kívánt alkatrészt! al

Esetünkben a kötőelemet. Ezzel a program kirajzolja a létrehozandó
létrehozandó alkatrészeket.
Mint azt lehet látni a képen, a kirajzolás nem minden esetben helytálló. Emiatt azonban nem
kell aggódni, mert ettőlőll függetlenül a parancs, csak a valós furatokhoz tesz másolandó
alkatrészt.
23
A-KMR-2009-0029
Ezzel elkészült az összeállításunk!

összeállításu
24
A-KMR-2009-0029
25
A példa megnevezése: Robbanómotor CAD mozgásszimulációja
A feladat rövid leírása: Egyhengeres robbanómotor mozgásszimulációja
CATIA CAD környezetben
Készítsen mozgás-szimulációt a megadott összeállítás alapján:
Első lépésben, nyissuk meg a rendelkezésünkre álló összeállítási fájlt (e fájlok kiterjesztése
CatProduct néven felismerhető). Majd a meglévő összeállításunkkal átlépünk a mozgás
szimulációs modulba. Ezt a Start menü Digital Mockup fül alatt találhatjuk meg, DMU
Kinematics néven. Ezt kiválasztva, az összeállítási módban megszokott ikonok helyére, újak
töltődnek be.
1
A-KMR-2009-0029
Ha végigtekintünk az összeállításunkon, láthatjuk, hogy jelentős

jelent s számban vannak jelen olyan
alkatrészek, melyeknek a mozgás szempontjából jelentősége
jelent sége nincsen. Ezért a fában ezen
alkatrészeket kiválasztva tegyük láthatatlanná a Hide alkalmazás segítségével. Ezt úgy
tehetjük meg, hogy a fából kiválasztott alkatrész nevére való jobb klikkeléssel előhívunk
el egy
parancs ablakot, majd a Hide/Show opcióra kattintunk.
kattintunk
A munka megkönnyítése céljából a következő

következ alkatrészek maradjanak láthatóak: motorblokk,
persely, főtengely,
tengely, hajtórúd, dugattyúcsap és dugattyú.
2
A-KMR-2009-0029
A mozgás teljes szimulálásához, az egyes alkatrészek közötti mozgásokat kell definiálni,

melyek rendszerként felépülve végül kiadják az eredményt. Ezt a rendszert a Catia
Mechanism néven hozza létre ésé csoportosítja a különböző összefüggéseket.
Az első lépés a viszonyítási pont/test kiválasztása az összeállításban. Esetünkben ez a
motorblokk lesz. Klasszikus esetben ehhez az elemhez képest történnek az elmozdulások. Így
ezt a testet a Fix paranccsal rögzítsük! A parancs megnyomásával előugrik

elő egy ablak,
melyben a rendszer egyből őll megkérdezni, hogy a rögzíteni kívánt alkatrészt melyik
mechanizmus csoporthoz rendelje hozzá. Tekintve, hogy ilyen csoportot még nem hoztunk
létre, kattintsunk a New Mechanism gombra!
Ha a Mechanism sorban az általunk elnevezett csoport név szerepel, kattintsunk

kattintsunk a
motorblokkra és a rögzítés
gzítés létrejön!
Mint az látható, a példában a mozgás szimulációs csoport neve „Mechanism 1.” 1. lett. Ha ezek
után megvizsgáljuk a fát és az Applications fület alaposan kibontjuk, láthatjuk, hogy ez a név
meg is jelenik, alatta a Motorblokkunk nevével, mint fixált alkatrésszel.
3
A-KMR-2009-0029
Fontos tudni, hogy szimulációt csak úgy tudunk létrehozni, hogy egy testet rögzítünk az
összeállításból, azaz hozunk
unk létre viszonyítási testet. A mozgás összefüggéseket a rögzített
alkatrésztől érdemes indítani.
Következő lépésben a főtengely

tengely és motorblokk kapcsolatát adjuk meg. A tengely úgy forog el
őtengely
a blokkhoz képest, hogy közben axiális irányban semmilyen egyéb mozgás
mozgás nem jön létre. Ezt
a típusú kapcsolatot a Revolve parancs adja. Az ikonra kattintva, egy ablak tárul elénk.
Az ablakban a Line 1. sorban a főtengely

főtengely forgástengelyét válasszuk ki, annak hengerpalástjára
kattintva. A Line 2. sorban a blokk forgástengelyét adjuk meg, szintén annak hengerpalástjára
kattintva. Majd a Plane 1. sorban válasszuk ki a tengely egy tetszőleges
tetszőleges síkfelületét, a Plane
2. sorban pedig a blokk tetszőleges
tetsző síkfelületét és az Offset rublikába kattintsunk bele,
bel hogy
kitöltődjön
djön (a mögötte megjelenő értéket a gép adja meg automatikusan). Végül az alsó Angle
driven rublikát is töltsük ki.
Ezzel a paranccsal a már rögzített blokkhoz képest adtuk meg a főtengely

főtengely elfordulását axiális
rögzítettséggel, melyet szöggel
szögge vezérlünk majd.
A parancs létrehozását követően

en egy felugró ablak tájékoztat minket, hogy a szimuláció jelen
állásában létrehozható.
4
A-KMR-2009-0029
Ezt követően
en vessünk egy pillantást ellenőrzésképpen
ellen a fára!
Itt láthatjuk, hogy a mozgáskényszerünk megjelent Revolute 1. néven. Illetve, hogy ezt
vezérelni is tudjuk a létrejött Command 1. segítségével.
A soron következő mozgásparancsot a főtengely

f tengely csapja és a hajtórúd közt hozzuk létre. Erre
szintén a Revolve parancsot használjuk, az előző

el beállításoknak megfelelően.
megfelel Azaz
kiválasztjuk az egybeesőő tengelyeket mind a két alkatrésznél, illetve megadjuk azok egy-
egy egy
felületét, melyek „Offset”” megadott távolságban vannak egymástól. Fontos, hogy az előző el
Revolve parancstól eltérően
ően itt az Angle Driven rublikát nem kell kitölteni!
A fán ellenőrizve
rizve a parancs létrejöttét azt láthatjuk, hogy megjelent az újabb mozgáskényszer.
5
A-KMR-2009-0029
A dugattyú és hajtórúd közti mozgás szintén a Revolve paranccsal írható le. Így e között
kö
a két alkatrész között hozzuk létre az újabb mozgáskényszert. Ehhez a hajtórúd és dugattyú
egybeeső furatainak tengelyeit válasszuk ki! Hasonlóképpen az előző
elő ő kényszerhez, ne töltsük
ki az Angle Driven rublikát!
Amennyiben nem találunk az alkatrészünkön síkfelületet (pl. dugattyú), úgy az adott darab
koordináta rendszerének megfelelő
megfelel síkját is kiválaszthatjuk!
A dugattyú csapja és a dugattyú a gyakorlatban szorosan illesztett, esetenként egy darabból
kimunkált alkatrészek. Ezt a két elemet ezért, szinte össze kell ragasztani. Ezt a Rigid
parancs alkalmazásával tehetjük meg, mely a két alkatrész kiválasztásából áll.
6
A-KMR-2009-0029
Utolsó mozgáskényszernek a dugattyú és blokk közti kapcsolatot kell megadni. Erre a
Prismatic Joint parancs áll rendelkezésünkre. Ezzel a paranccsal egy test másikhoz
való elmozdulását tudjuk megadni akkor, ha a két test rendelkezik közös síkkal.
A felugró ablakban adjuk meg a blokk és dugattyú közös tengelyét, melyen a dugattyú
mozog! Illetve a blokk és dugattyú
dugatty egybeeső síkját is! Itt egybeesőő síkot csak a darabok
koordináta tengelyén találunk ezért, azokat jelöljük ki!
Amennyiben sikeresen létrehoztuk az utolsó, mozgást leíró kényszert, újra megjelenik

számunkra egy jelzés, hogy a mozgás teljes egészében szimulálható!
szim
7
A-KMR-2009-0029
Amennyiben ez a parancs nem jelenik meg, valamelyik mozgáskényszerben hiba lehet. Ezt a
fában tudjuk ellenőrizni.
Fontos, hogy a mechanizmus csoport mellett feltüntetett DOF= érték 0 legyen. Ez a szám a
csoport szabályozatlan szabadságfokait
szabadságfoka jelöli. Amennyiben ez 0-tól
tól eltérő,
eltérő úgy a szimuláció
létrehozása nem lehetséges tökéletlenül.
A motor összeállításunk mozgását a főtengely

f tengely szögelfordulásán keresztül parametrizáltuk.
Ahhoz, hogy meg tudjuk tekinteni a mozgás jellegét, kattintsunk a Simulations with
Commands parancsra! Az alkalmazás indításával előugrik

el ugrik egy kezelő ablak.
8
A-KMR-2009-0029
A kezelő ablakon megjelenik egy csúszó gomb, mellyel a paraméterszöget tudjuk beállítani.
Ha ezt a csúszkát elmozdítjuk, úgy a paraméterszög változásával, az összeállítás
össze is mozgásba
indul.
Ezzel megbizonyosodhattunk arról, hogy az összeállításunknak a szimulációja megfelelően

megfelel
működik.
A következő lépésben a Simulation alkalmazást fogjuk használni. A parancs indításakor

felugrik egy ablak, amiből
ől a mechanizmusunkat tudjuk kiválasztani.
9
A-KMR-2009-0029
Továbblépve az ablakon, további kettőkett jelenik meg előttünk.

ttünk. Az egyik, a már ismerős
ismer
csúszkával ellátott paraméterváltoztató ablak. Míg
Míg a másik a mozgás lépéseinek rögzítésére
szolgál (azaz egyfajta kép – video rögzítő
rögzít ablak).
A paraméter beállító ablakban a csúszkánkat tegyük az egyik végállásba! Az Edit Simulation

ablakban az Automatic Insert rublikát töltsük ki, ugyanis így a program önállóan készít
képeket a modell pillanatnyi állásáról (más esetben az Insert gombra kattintva adhatunk képet
manuálisan a „videónkhoz”)!
Ezt követőenen a csúszkát húzzuk végig a pályáján! A vonszolás közben láthatjuk, hogy az Edit
Simulaton ablak reagál a mozgásra és rögzíti az egyes állásokat. A túlsó végállásba érve,
elkészült a mozgás szimuláció. Fontos tudni, hogy a csúszka mozgatása (azaz a paraméter
beállítása) közben vétett hibákat is regisztrálja a rögzítő
rögzít program, így ezek megjelennek a
visszajátszás folyamán is.
10
A-KMR-2009-0029
Az Edit Simulation ablakban ezek után vissza tudjuk játszani a felvett „videót
„videót”. Amennyiben
a parametrikus felvételkészítés megfelelően
megfelel elkészült, a fában megjelenik Simulation néven.
Mivel szép számmall maradt olyan alkatrész melyet nem építettünk egybe különböző különböz
parancsokkal a szimuláció kezdetén, ezért ezt most tesszük meg. Esetünkben a persely, tank,
tanksapka, henger hengerfej, kipufogó és a csavarok nem lesznek mozgó alkatrészek, ezért
akár azokat egyesével a Rigid parancs segítségével a blokkhoz erősíthetnénk
síthetnénk. Ez azonban nem
a legkézenfekvőbb
bb megoldás olyan kevésbé fontos alkatrészek esetében, mint ezek. Erre a
problémára áll rendelkezésünkre a Mechanism Dressup parancs.
Ennek lényege, hogy egy a mechanizmus láncban szereplő

szerepl munkadarabhoz hozzárendelünk
egy másikat, melynek következtében a hozzárendelt darab teljes mértékben követi a vezető vezet
darabját. Így ezzel akár a dugattyú csapot, a dugattyúval is össze tudjuk kötni, anélkül, hogy a
Rigid parancsot használnánk.
A parancs elindítását követően egy ablak jelenik meg előttünk.

el ttünk. Az ablakban, kattintsunk a
New Dressup gombra és adjuk meg, mely mechanizmusnál szeretnénk alkalmazni a
dressupot!
11
A-KMR-2009-0029
Ezt követően a Graphic selection sorban válasszuk ki a motorblokk alkatrészünket!

Majd a bal oldali felsorolásból az összes alkatrészt helyezzük a jobb oldalra úgy, hogy
egyesével rákattintunk, a darabokra mire azok átugrálnak!
12
A-KMR-2009-0029
Ezzel az összes eddig be nem kényszerezett alkatrész a blokkhoz hasonló tulajdonságokat

kapott, azaz fixált alkatrészek a modell térben.
Ezt követően
en a rögzített mozgásról készítünk egy visszajátszható fájlt a Compile Simulation
alkalmazással. A parancsra kattintva egy ablak ugrik fel.
nerate a replay rublika legyen kitöltve! További változtatásokat nem kell

Az ablakban a Generate
alkalmazni, mert minden beállítás betöltődik
betölt dik önállóan. Az OK gombra kattintva az alsó
szürke sávon végigfut a mozgás konvertálása egy Replay file-ba.
ba. A visszajátszható formátum
generálása
álása után az szintén megjelenik a fában, így onnan visszaellenőrizhetjük
visszaellenőrizhetjük a generálás
sikerességét.
Ha szeretnénk a mozgásunkat „klasszikus” kiterjesztésű
kiterjesztés videóvá konvertálni, akkor szintén
ezt a parancsot használjuk! Abban az esetben a Generate an animationon file rublikát töltsük ki,
a Setup gombra kattintva a felugró ablakban adjuk meg a videó beállításokat, majd a File
name gombra kattintva adjuk meg a mentés helyét a számítógépen. Végül nyomjunk az OK
gombra és a generálás elkezdődik.
elkezdő
Ha a videónkat a Replay fileba generáltuk, akkor a Replay paranccsal tudjuk azt

visszanézni. Ezt az alkalmazást elindítva egy egyszerű
egyszer kezelő ablak jelenik meg, mellyel a
videónkat tudjuk előre-hátra
hátra esetleg nagyobb sebességgel lejátszani.
13
A-KMR-2009-0029
Ezzel a mozgás szimuláció befejezettnek tekinthető.

tekinthet
14
A példa megnevezése: B06 - Gépipari alkatrész technológiai tervezése
A feladat rövid leírása: Gépipari alkatrész technológiai tervezése, műveleti
sorrendtervezés, művelet tervezés, művelet elem
tervezés.
Készítsen dokumentációt a következő alkatrész legyártásához szükséges lépésekről az ipari

rajz alapján.
1
2. Az alkatrész gyártási folyamata

2.1. A megmunkálási igény elemzése
Ahhoz, hogy milyen technológia alkalmazásával készül el egy alkatrész a kapott
dokumentáció, információ jelen esetben az alkatrészrajzzal elemzésével kezdődik. A
kérdésekre választ kapunk az alkatrész tűréseiből, az alakviszonyokból és a felületi
minőségekkel szemben támasztott követelményekből. Ezek tükrében választunk alapanyagot,
öntési illetve forgácsolási technológiákat. A következő két ábrán látható, hogy mely
felületeket szükséges megmunkálni. A felületeket zöld színnel jelöltük.
A következő táblázatban összesítettük az alkatrész megmunkálási igényét. Feltüntetve a vele

szemben támasztott követelményeket, tűréseket, felületi minőséget és a megmunkálási
műveleteket.
No Megnevezés Méret Tűrés Ra Megmunkálás

1. Tetőfelület I. ~70x70x2 3,2 Síkmarás
2. Perem I. ‫׎‬50 h8 3,2 Kontúrmarás
3. Menet I. M5 Központozás fúrás,
menetfúrás
4. Lépcsős furat I. Ø35 G7 1,6 Kontúrmarás
5. Süllyesztés I. Ø28 3,2 Kontúrmarás
6. Tetőfelület II. ~56x52x2 3,2 Síkmarás
7. Horony 2 Horonymarás
8. Lépcsős perem Ø28,5 Kontúrmarás
9. Furat (2x) Ø5,2 0,3 Központozás, fúrás
10. Tetőfelület III. Ø75,4 1 Síkmarás
11. Perem II. Ø74 0,02 6,3 Kontúrmarás
-0,08
12. Csatlakozó felüle ~20x20x2 0,5 Síkmarás
13. Menet II. M5 Központozás, fúrás,
menetfúrás
14. Lépcsős furat II. Ø32 G7 2,5 Kontúrmarás
15. Süllyesztés II. Ø26 Süllyesztőmarás
16. Furat Ø7 0,2 Központozás, fúrás
17. Süllyesztés III Ø13 ±0,3 Süllyesztőmarás
2
2.2. Öntési technológia választása

Az öntési technológia választásánál figyelembe kell venni az alkatrész geometriáját, felületi
minőségének előírásait, méretpontosságát, és nem utolsó sorban a nagy darabszámú
gyártást.
Ezek figyelembe vételével a választás a nyomásos öntésre esett. Ezen eljárás előnyei a
következők:
- pontos méretek (kevés forgácsolási igény, a munkadarab közel kész méretre önthető)
- kis anyagfelhasználás (minimális beömlőrendszer)
- kis falvastagságú, bonyolult alakú öntvények önthetők
- jó felületi simaság (Ra=1,6-6,3 µm),
- kis átmérőjű furatok kiönthetők,
- különböző acélbetétek (csavarok, anyák, ülékek) is beönthetők az öntvénybe, ami
jelentősen megnövelheti a gyártás termelékenységét,
- tetszőleges felületi minta alakítható ki az öntvényen (fa, textil, bőrhatást lehet elérni
a fémeknél)
- az öntvény mechanikai tulajdonságai tovább javíthatók a gravitációs öntéshez
viszonyítva.
A nyomásos öntési eljárások hátránya, hogy csak igen nagy darabszámú rendelés esetén
használhatók gazdaságosan.
2.3. Az alkatrész nyersanyagának meghatározása

Az alkatrész anyaga a DIN 1725 szabvány szerint a G-AlSi12 jelölésű és 3.2581.01-es
anyagszámú alumíniumötvözet.
Azért választottuk ezt az alumíniumötvözetet, mert kiválóan önthető és jól forgácsolható. A

11-13% közötti Si-tartalmának köszönheti ezt a kompromisszumot.
Ez az eutektikus AlSi ötvözet 12% körüli Si-tartalom biztosítja a jó szilárdságot és a kiváló
önthetőségi tulajdonságát. Ez az alumíniumötvözet elsősorban vékonyfalú, nyomásálló és
folyadékzáró öntvényekhez használják a gép és készülékgyártás területén. Önthetősége az Si-
tartalom csökkenésével romlik. A forgácsolhatóság tekintetében is a 12%-os Si-tartalom a
határ. Nagyobb Si-tartalomnál a forgácsolási tulajdonságok romlanak. A kemény és rideg
zárványok javítják ugyan a forgácstörést, azonban a szerszámkopást növelik. A keményfém
szerszámok a megmunkálására megfelelnek. A kiválasztásuk azonban a forgácsolási
paraméterek, és a megmunkálási eljárások függvényében kell történnie.
3
2.4. Az előgyártmány
Az előgyártmány meghatározásánál figyelembe kell venni a nyomásos öntés pontosságát és az
öntőszerszám kialakításának költségcsökkentő lehetőségeit. A nagyobb tűrésű furatokat nem
kell kialakítani az öntésnél, mert kisméretűek a furatok, a szerszámköltségét növelnék és a
szerszám élettartamát is befolyásolja. A megmunkálandó felületekre plusz két millimétert a
nagyobb furatokra oldalanként két milliméter és a kisméretű furatokat kiöntve kérjük az
anyagtöbbletet. Ez a plusz anyagmennyiség biztosítja, hogy a felületi minőség megfelelő
legyen és az előforduló Si zárványok se mutatkozzanak a forgácsolt felületben. Az
előgyártmány CAD modelljei láthatóak a következő két. ábrán látható.
2.5. Szerszámválasztás
A szerszámválasztást elősegíti a fentiekben kiválasztott alumíniumötvözet (G-AlSi12), a
megmunkálási igény elemzésének eredménye, az előgyártmány mérete és természetesen a
nagy darabszámú gyártás. Az előző megállapításokat figyelembe véve választunk
szerszámokat.
A megmunkálási igény elemzésénél felmerült szerszámigény a következő:
- Ø 80-as marófej
- Ø16, Ø10, Ø2-es ujjmarók
- Ø7, Ø5,2, Ø4,2-es fúrók
- NC központozó
- M5-ös menetfúró
Az Ø80-as marófejet az internetről letölthető PDF formátumú katalógusból választottuk.
4
A választott marófej egy normál osztású Ø80-as síkmaró, mely alkalmas nagyolásra és
simításra egyaránt. A szükséges lapka mennyisége 5db. Váltólapka az alumíniumötvözet
megmunkálásához. A lapkát 10-15% Si-tartalmú alumíniumötvözetek megmunkálására
ajánlják a CWK jelülésűt, a különlegessége még, hogy csak rendelésre gyártanak. Ilyen
esetben ügyelnünk kell, hogy a gyártás megkezdése előtt már beérkezzen, és a lapkák
utánpótlása során ne legyen fennakadás. Mert veszélyeztetné a gyártás folyamatosságát.
Az ujjmarók kiválasztása is egy internetes katalógusból történt. A kiindulási alap, hogy

kéményfém marókat szeretnénk választani, mert a forgácsolandó anyagunkban Si zárványok
találhatóak és a gyorsacél szerszámok ezt nem „szeretik”, az élük kipattog.
5
A fúrók kiválasztása is katalógusból történik.
A menetfúrók kiválasztása is az előzőekhez hasonló:
6
2.6. Műveleti utasítás és szerszámterv

A megmunkálási igényelemzés és a szerszámok ismeretéből, létrehozhatjuk a műveleti
utasításokat, és a szerszámtervet. Ezek a dokumentumok a gyártásban dolgozókat segítik,
képet kapnak a munkadarab megmunkálási sorrendjéről. Milyen szerszámokat kell
felhasználni az alkatrész legyártásához. Ezek a dokumentumformák többnyire cégenként
változik, de a szükséges információkat mindegyik tartalmazza.
7
TÁMOP MŰVELETI UTASÍTÁS Műv. ut. szám: Lapszám:

1. 1/1
Gyártási jel: Rajzszám: Munkadarab megnevezés: Munkadarab jele:
100. 001-10 úszóház 001-10
Anyag: Nyersméret: Művelet megnevezése: Művelet jel: Művelet száma:
G-AlSi12 Szállított Marás 1 1. 10.
No. Műveletelem Felület Szerszám v n f a i

m/perc 1/perc mm/min mm -
1. Síkmarás 1. 50748080 1000 4000 2000 2 1
2. Kontúrmarás 2. AFG50141-160 130 2600 1100 2 1
3. Központozás 3. B920400600 15 2400 500 4
4. Fúrás 3. B530150420 130 9900 1000 4
5. Menetfúrás 3. 73131 15 1000 4
6. Kontúrmarás 4. AFG50141-160 130 2600 1100 2 1
7. Süllyesztőmarás 5. AFG50141-160 130 2600 1100 2 1
Név: Előkészületi idő: Darabidő: Érvényes darabszám:

Minta János 1 50
Dátum: Műhely:
2011.02.20. Forgácsoló
8

2. 1/1
100. 001-10 úszóház 001-10
G-AlSi12 Szállított Marás 2. 11.

1. Síkmarás 6. 50748080 1000 4000 2000 2 1
2. Horonymarás 7. AFG50141-020 50 8000 250 0,3 5
4. Központozás 9. B920400600 15 2400 500 2
5. Fúrás 9. B530150520 130 8000 800 2
6. Síkmarás 10. AFG50141-160 130 2600 1100 2 1
7. Kontúrmarás 11. AFG50141-160 130 2600 1100 4 1
8. Síkmarás 12. AFG50141-160 130 2600 1100 2 2
9. Központozás 13. B920400600 15 2400 500 2
10. Fúrás 13. B530150420 130 9900 1000 2
11. Menetfúrás 13. 73131 15 1000 2
Minta János 1 50
Dátum: Műhely:
9

3 1/1
100. 001-10 úszóház 001-10
G-AlSi12 Szállított Marás 3. 12.

1. Központosítás 14. B920400600 15 2400 500 1
2. Fúrás 14. B530110700 130 5950 600 1
.
Minta János 1 50
Dátum: Műhely:
10
A példa megnevezése: Hajlító fej VEM analízise
Kapcsolódó TÁMOP tananyag rész: CAD, FEM
A feladat rövid leírása: Készítsük el a profilhajlító-gép hajlító fejének
szilárdsági végeselem (VEM) analízisét.
Készítse el a hajlítófej végeselem analízisét
A hajlítófejhez hozzá nem tartozó, de a végeselem-analízishez szükséges elemeket kék

színnel ábrázoltam: hajlító tengely, retesz, hátsó rögzítő lemez, rögzítő csavarok
2. Végeselem analízis
2.1. Anyagtípus beállítás
Anyag hozzárendelése a Partokhoz az „Apply Material” ikonnal lehetséges. Ekkor a
következő ábrán látható ablak jelenik meg, melyben kiválaszthatjuk az anyagcsoportokat,
majd azokon belül az anyagokat.
1
Itt ki kell választani egyenként az Assembly összes Partját az ablak elhagyása nélkül úgy,
hogy az anyagtípust, ami ez esetben acél (Steel), rá kell klikkelni az Apply Material gombra,
majd ezen lépéseket meg kell ismételni más Partokkal mindaddig, amíg minden egyes Parthoz
definiálva lett acél. Ezzel jelentős időt lehet megspórolni olyan modelleknél, ahol több part
szerepel az assemblybe, mert nem szükséges elhagyni az Apply Material ablakot.
Megjegyzés: ha esetleg módosítani szeretnénk a kiválasztott anyag mechanikai, fizikai
jellemzőit, lehetőségünk lenne rá, ha megkeressük a fába az anyagra vonatkozó faágakat,
ezekre kétszer rá kellene klikkelni. Ekkor a következő ábrán látható ablak jelenne meg, itt
nyílik mód az alap anyagtulajdonsági beállítások (sűrűség, Young-modulusz, Poisson-
tényező, stb.) módosítására. A fizikai jellemzők beállítása az Analysis fülön lévő értékek
megváltoztatásával lehetséges.
2
2.2. Analysis indítása

Miután anyagot rendeltünk a meglévő modellünkhöz, válasszuk a Start > Analysis &
Simulation > Generative Structural Analysis menüpontot.
Az alapértelmezett menüpontot választottam, „Static Analysis”, majd bezártam az

ablakot az OK gombbal.
Megfigyelhető, hogy jelentős mértékben hosszabbodott a fa-struktúra. Ahogy folytatjuk a
munkát, és ahogy hozzárendelek terheléseket, szabadsági-fok kötöttségeket, kontaktokat, a
faágak fokozatosan megtelnek a beállított paraméterekkel.
3
2.3. Hálózás
Ahogy beléptem a Generative Structural Analysis > Static Analysis térbe, a

CATIA minden egyes betöltött parthoz automatikusan hozzárendel háló-paramétereket, amik
többé-kevésbé összhangban vannak a partok befoglaló méretével. Gyakran azonban szükség
van a háló finomítására, egyszerűsítésére, módosítására, ezért ezen értékek módosíthatóak, sőt
leggyakrabban szükséges is a módosításuk.
Megjegyzések:
− az elem méretének meghatározása nyilvánvaló. Kisebb elem-méret nagyobb
pontossághoz vezet, de nagyobb számítási kapacitást igényel (viszont fennáll a veszélye a
hálókonvergencia hibajelenségnek);
− a „sag” szakkifejezés egyedi a CATIÁ-ba. Egy Part geometriáját elemekkel közelítjük
meg. A Part elméleti felülete, és a FEA hálóval történő Part-megközelítése nem ugyanaz,
vagyis nem esik egybe. A „sag” paraméter határozza meg a kettő eltérésének mértékét.
Ezért egy kisebb „sag” értékkel pontosabb eredményt kapunk.;
− a fokszámot illetően két típusú tetraéder-alapú „szolid elem” érhető el a CATIA-ba: A
lineáris, és parabolikus.
a lineáris elemmel gyorsabban számol a program, de kisebb pontosságú, mivel kisebb

mértékben képesek megközelíteni az elméleti geometriát;
a parabolikus elemmel lassabban számol a CATIA, nagyobb erőforrást igényel, de
pontosabb eredményhez vezet, mivel sokkal jobban illeszkednek a névleges
geometriához a megnövelt node-pontok száma miatt.
4
A lineáris, és parabolikus elem különbségének szemléltetésére látható a következő ábra, ahol

sárga vonallal ábrázoltam ugyannak a test lineáris elemekből álló hálójának egy kiragadott
elemét, illetve lilával karikáztam be a parabolikus elem „plusz” node-pontjait.
Jól látható a különbség: a plusz node-pontok, és a sárga (lineáris) elem élei közötti távolság.
Ezáltal könnyen belátható, hogy parabolikus elemekkel felület-hűbb hálót, és pontosabb
eredményt kapunk, de plusz számítási kapacitást igényel a csomópontok számának
növekedése végett!
A „size” és „sag” fizikai mérete a képernyőn jelenik meg, Partonként egy-egy

reprezentatív ikon formájában, melyek a háló durvaságát határozzák meg, de értékük a
felhasználó által változtathatóak
Ezen paraméterek megváltoztatására két mód létezik:
− az első módszer a képernyőn látható reprezentatív ikonokon történő dupla

kattintás, mely az „OCTREE Tetrahedron Mesh” ablak megnyílását
eredményezi:
5
Az ablakba megváltoztathatom az alapértelmezett értékeket egymással harmonizáló

számokra. Beállítható, hogy milyen típusú elemet (lineáris/parabolikus) akarunk használni, ha
szükségesnek látjuk, lokális hálófinomításra is lehetőség van a Local fülre kattintva;
− a második módszer ennek az ablaknak a fán keresztül való elérése. Ennek elérésére
klikkelhetek duplán az „OCTREE Tetrahedron Mesh” faágra (aminek helyzetét
a 2.3.4. ábrán szemléltetem), így ugyanaz az előzőekben ismertetett ablak nyílik
meg, ami az értékek megváltoztatását engedi.
Megjegyzés: ahogy az a korábbiakba elhangzott, kisebb hálóméret pontosabb megoldást

eredményez, azonban nem állíthatunk be összevissza bármilyen értékeket. Az alkatrész azon
nagyobb terhelésnek kitett régióiban kell kis elemméretet beállítanunk, ahol magasabb
feszültség-tartományok várhatóak, vagyis a test globális hálóméretének csökkentése rossz
stratégia lenne, mert drasztikus mértékben, és feleslegesen megnövelnénk a számítási időt, és
a „computation-állomány” méretét. (arról nem is beszélve, hogy nagyobb esély lenne rá, hogy
a háló-konvergencia, mint jellegzetes végeselem-hibaforrás halmozottan jelentkezne a
drasztikus mértékben lecsökkentett hálóméret következtében)
2.4. Hálóanalízis
Az elemek hálózása során arra kell törekedni, hogy a lehető legkevesebb számú rossz elemet
kapjunk. Egy jellegzetes tulajdonsága a 4 csomópontos tetraéder hálótípusnak, hogy ha a
csúcsponti szögek 10-15°-os tartományba esnek, akkor súlyos pontatlanságok lépnek fel
(hajlítás igénybevételnél fokozottan jelentkezik). Így az analízis szempontjából az az elem
számít rossznak, aminek a határoló lapjai kis szöget zárnak be egymással, mivel az ilyen
elemek környezetébe megnő a kapott eredmények pontatlansága.
A háló-paraméterek beállítását, illetve a kapott hálók ellenőrzéseit, majd további módosításait
az „Advanced Meshing Tools” modulba végeztem el. Az elemek minőségi ellenőrzése az
„Analyze” opcióval lehetséges, amit úgy lehet elérni, hogy a fán jobb egér-gombbal a
kérdéses elemtípusra kattintunk, és a megjelenő menüből kiválasztjuk az Analyze-t.
6
− az ikonra kattintva diagrammok formájába ellenőrizhető a háló-analízis

eredménye;
− az ikon a kritikus elemek tulajdonságait, illetve a teljes hálóba való térbeli

elhelyezkedésüket szemlélteti elemenként, kezdve a legrosszabbakkal;
− az ikonnal egy általunk kiválasztandó tetszőleges elem tulajdonságait
ellenőrizhetjük;
− számomra azonban a második „Show Quality Report” opció a fontos.
Az előző. ábrán látható „Quality Report” ablak jelenik meg, amely egy táblázatba gyűjti
össze a legfontosabb háló-tulajdonságokat, és ezek alapján az elemeket jó (Good),
közepesen jó (Poor), illetve rossz (Bad) csoportokba osztályozza. Számomra a
legfontosabb a legfelső Distortion (háló-torzulás) tulajdonság, ami az elemek szögértékeit
szemlélteti. A CATIA 45°-tól nagyobb szögértékeknél tekinti az elemet rossznak.
Nyilvánvaló, hogy minél kisebbek a Distortion százalék-értékek, annál kevesebb háló
rossz, illetve közepesen rossz, így annál pontosabb eredményt kapunk a későbbi analízis
során.
A háló minőségi csoportokba osztályzását szemrevételezéssel való ellenőrzésére is van mód a

„Visu Mode” eszközsor ”Quality Visualization” opciójával a modell-térbe minden egyes
elemet olyan színbe jelenít meg, amilyen Distortion-csoportba lett besorolva. Így a jó elem
zöld, a közepesen jó sárga, a rossz elem pedig piros színű lesz.
7
A pontos háló-paraméterek megkeresésének módszere a következő volt: olyan „size” méret-

tartományokat kell keresni, ahol viszonylag kevés volt a rossz elemszám (ezt a már fentebb
ismertetett Quality Report-tal tudtam ellenőrizni). Ha találtunk ilyen tartományt, tovább
finomítjuk úgy, hogy megemelkük a tizedes-jegyek számát, egy-tizedenként növelve a „size”-
értéket, és egyesével keresünk ott is kedvező tartományt. Ha ezt is megtaláltuk, megint
emeltünk egy tizedes-jegyet. Ezért nem volt ritka, hogy a legoptimálisabb hálóparaméter 2-3
tizedes-jegy értékű, viszont így van csak mód lecsökkenteni a rossz elemszám százalék-
értéket az átlagos 10-15 %-ról 0.05 – 0.1 %-ra, ami sikerül is!
Az elemek hálózásához szükséges paraméterek értékeit az 1. táblázat szemlélteti (az egyes
alkatrészek hálófinomítási paramétereivel együtt).
Egységesen mindenütt lineáris elemet-fajtát választottam a számítási idő csökkentése végett,
kivéve a retesznél, ahol parabolikus elemtípust választottam.
2.5. Hálóparaméterek
Háló-analízis eredménye
Méret Sag Él Közepesen Rossz
felosztása rossz minőségű
pontokra minőségű elem
Alkatrész-megnevezés elem
[mm] [mm] [db.] [%] [%]

Hajlítóagy 11,6 1
Reteszfészek-fészek fenék-része 3 14.08 0.01
Fészek nyomott oldalának éle 60
Felső tartólemez 9,654 1 14.41 0.03
Alsó tartólemez 9,725 1
16.57 0.14
Munkahenger rögzítő-furatok 3.6
Borda 6 1 2.07 0
Talplemez 5,004 1
7.47 0.17
M8-es furatok közül 3 kritikus 3.5
Varrat_1 5 1 6,91 0
Varrat_2 5 1 5.86 0
Varrat_3 4 0.4 0 0
Varrat_4 5 1 3.91 0
Varrat_5 5 1 7.91 0
Varrat_6 3.2 1 0.62 0
Varrat_7 4.5 1 1.23 0
8
Varrat_8 5 1 6.77 0
Varrat_9 5 1 3.59 0
Varrat_10 6,2 1 6,48 0
Varrat_11 5,1 1 2,84 0
Varrat_12 4,3 1 16.67 0
Varrat_13 4,13 0.5 11.11 0
Varrat_14 17 0.3 9.13 0
Varrat_15 17 0.3 4.46 0
Központosító csapszegek 3,73 1 17.5 0
Rögzítő csavarok 2.2 1 8.64 0
Rögzítőlemez 10 2
Központosító furatok 2 12.75 0.1
Menetes rögzítő furatok 4 6
Hajlító-tengely 9 1 8.72 0
Retesz (parabolikus hálózás!) 7 1 1.9 0
Teljes háló minősége: 10.7 0.14
A háló megjelenítésére jobb egérgombbal klikkeljünk a „Nodes and Elements” faágra, és

itt válasszuk a „Mesh Visualition” menüpontot, ahogy ezen az ábrán is látható.
Ezek elvégzése után egy, az alábbi ábrán is látható „Warning” ablak jelenik meg, amely
figyelmeztet, hogy update-elni kell a hálót (mivel a partok tényleges hálózása még nem
történt meg, csupán a háló-paraméterek értékeit definiáltuk, ezért update-elni kell. Ez az
update itt annyit jelent, hogy a háló megjelenítéséhez a CATIÁ-nak még el kell végezni a
partok tényleges hálózását, vagyis a háló „kiszámítását”)
A figyelmeztetés OK-kal való elfogadása után a CATIA a beállított háló-paramétereket

felhasználva kiszámítja a partok hálóját, ami meg is jelenik a képernyőn.
9
A reprezentatív „méret”, és „sag” szimbólum eltüntetéséhez egyszerűen klikkeljünk rá a

képernyőn jobb egérgombbal, és ott válasszuk a Hide-ot. Ez az alap módszer más elemek
eltüntetésére is a CATIA-ban.
2.6. Kontaktok beállítása

Abba az esetbe, ha több testből álló szerelvénnyel, gépegységgel állunk szembe, nem elég
egyszerűen a testek hálózása, mivel ezen testek nem csak a definiált terhelésekkel, hanem
egymással is kölcsönhatásba állnak. Ezért az ilyen, vagy olyan módon, de az egymással
érintkező testek érintkező csomópontjai közé is hálót kell generálni, hogy a CATIA tudja,
hogy viszonyuljanak egymáshoz az egyes Partok. A CATIA ezt a fajta kényszerezést
„Generative Assembly Structural Analysis”-nek, ezeket a hálókat pedig „Connection Mesh”-
eknek nevezi.
10
Létrehozásukhoz pedig a „Connection Property” eszköztárat kell használni. Minden egyes

kontakt beállításánál nem az érintkező felületeket, hanem egy-egy már az „Assembly Design”-
ba előzőleg létrehozott assembly-kényszert kell kijelölni.
Teljesen nem részletezzük minden egyes „Connection Property” használatát, csupán azokat,
amelyeket használnink kellett a hajlítófejhez.
Contact Connection Property: ezt a kényszert kell használni abba az esetbe, amikor két test
szilárdan érintkezik egymással, de semmilyen kötést nem hoztunk létre közöttük.
Eléréséhez klikkeljünk a „Face-Face Connection Property” eszköztár második „Contact

Connection Property” ikonjára. Ezt a kontaktot használjuk:
• a rögzítő csavarok csavarfejeinek alsó felülete, a csavarszár, és a rögzítőlemez között;
• a rögzítőlemez, és a talplemez között;
• a retesz, és a hajlító tengely reteszfékének közös felületei között;
• a retesz, és az agy reteszfészkének nyomaték-felöli felülete között;
• az alsó-, és felső tartólemez, és a talplemez között;
• az alsó-, és felső tartólemez, és a hajlítóagy között;
• a borda alsó-, a felső tartólemez, és a hajlítóagy közötti érintkezésénél;
• illetve a hajlító-tengely, és a hajlító-agy palástfelülete között.
A kontakt létrejöttét a munkatérbe egy szimbólum szemlélteti.
Összesen 38 helyen kellett használni.
Fastened Connection Property: ezt a kontaktot akkor használjuk, ha két test érintkező felületei
között rögzített kapcsolat van, például ragasztáskor, hegesztéskor. Eléréséhez klikkeljünk a
„Face-Face Connection Property” eszköztár harmadik, „Fastened Connection Property „
ikonjára. Ezt a kontaktot kell használni varratok, és más egyéb Partok érintkezésénél,
összesen 95 helyen.
Virtual Bolt Tightening Connection Property: ezt a kényszert menetkötések kényszerezésénél
kell használni.
Eléréséhez klikkeljünk a „Distant Connection Porperty ”
Eszköztár „Virtual Bolt Tightening Connection Property„ ikonjára. Ezt a kontaktot
használjuk a rögzítőcsavarok, és a talplemez furatai között, összesen 6 helyen.
2.7. Kényszerek beállítása

A kényszereket a „Restraints” eszköztárbalévő ikonokkal lehet beállítani.
„Clamp” (rögzít, befalaz) kényszer azt jelenti, hogy a beállított felület minden egyes
node-pontjainak elmozdulása mind a három dimenzióba nulla. Esetünkbe a „Clamp”-pel
rögzítenünk kell a rögzítőlemez hátsó felületét, annak érdekébe, hogy megtudjuk, a hajlítófej
hogyan reagál a forgatónyomatékra, valamint a központosító csapszegek rögzítőlemez hátsó
síkjával egybeeső felületeit.
11
„User-defined Restraint”: a CATIA ezzel a funkcióval definiálja az egyes elemek szabadsági-

fok kötöttségeit. 6 lehetőség közül választhat a felhasználó: a 3 tengely mentén történő
elmozdulás (translation), illetve ugyanezen tengelyek mentén történő elfordulás (rotation).
Fontos: a beállítások tiltást jelentenek, nem engedélyezést! Esetünkban a szükséges, és
elégséges szabadsági-fok kényszereket a hajlító-tengely, illetve a rögzítő-csavarok
palástfelületeire kell beállítani. A hajlító-tengely Z-irányú-, valamint a rögzítő-csavarok,
illetve a csapszegek X-irányú elmozdulását kell megtiltani
2.8. Terhelések beállítása

Esetünkbe egyedüli terhelést a hajlító-tengely palásfelületére ható nyomaték jelenti. Ezt a
„Loads” eszközsor „Forces” al-eszközsorának „Moment” ikonjával állítjuk be. Ki kellett
választani a hajlító-tengely palástfelületét, mint terhelt felületet, valamint be kellett állítani a
terhelés mértékét. A feladat-kiírás szerinte a hajlító fejnek 4000 Nm nyomatékot kell kibírnia,
ezért ennyit írunk be.
12
.
2.9. Analízis
Az analízis futtatásához a „Compute” ikonra lesz szükségünk, ami ezen az ábrán látható
„Compute” ablak megnyitását eredményezi.
Hagyjuk az alapértelmezett „All” értéken, amivel minden szükséges számítást elvégez a
CATIA.
Az ablak bezárása után pár másodperc, esetleg pár perc múlva egy második ablak jelenik
meg, ami a 2.9.1. ábrán is látható. Ez az ablak információt ad arról, hogy mekkora erőforrás
áll rendelkezésre az analízis befejezéséhez. Ha a becslés nulla, akkor a probléma az előző
lépésnél van, és azt kell átnézni, egyszerűsíteni a hálózáson, esetleg hiányzik egy kontakt, stb.
Ha az ablakba minden érték nulla, akkor a program ugyan továbbfuthat, de használhatatlan
eredményt fog kiadni.
13
Ezek után a műveletfa megváltozik, a visszakapott eredmények az alábbi. ábrán is látható

„Results” és a „Computation” faágakba találhatóak. Ezeket a CATIA külön állományban
tárolja a merevlemezen, alapértelmezés szerint a Temp könyvtárba, de a felhasználó
megváltoztathatja ezt, ha duplán kattint a faágakra, vagy az „External Storage” ikonra.
Itt igen-nagy állományméretekről van szó, főleg a Computation-állományra vonatkozóan.
3. Post processzálás
Az elsődleges utó-feldolgozási, eredmény-elemzési szolgáltatások az „Image” eszközsorba
foglalnak helyet.
3.1. Deformáció ( „Deformation”)
A deformált alak megtekintésére a „Deformation” funkció használható.

Az eredményül kapott deformált alak a később látható, de jól szemlélteti a hajlítófej
„kicsavarodása, megnyúlása”.
Megjegyzés:
− a deformál alak ábrázolásából rejtetté tettük a feladat kiírásában szereplő
hajlítófejen kívüli gépelemeket, amelyek csupán az analízishez szükséges segéd-
elemek (hajlító-tengely, hátsó rögzítő-lemez, illetve rögzítő csavarok);
− a jobb alsó ábrán látható reteszfészek jól szemlélteti, hogy a retesz-reteszfészek
közötti kontaktot jól állítottuk be, mivel a deformált geometrián tisztán látszik,
hogy ahol véget ér a (most rejtett) retesz, a nyomaték megszűnése miatt a fészek
„elhajlik”, vagyis a nyomatékot a valóságnak megfelelően ténylegesen is a retesz
adja át.
14
3.2. Deformáció-szorzó ( „Deformation Scale Factor”)

A deformált kép nagyon becsapós tud lenni, mivel a képről olyan benyomásunk lehet, hogy a
valóságban is oly’ mértékben csavarodott el a test, amennyire a képen látható. Ne felejtsük el,
hogy a képen látható deformáció a valóságosnál jelentősebb mértékű. Habár a „scale”-tényező
automatikusan beállított, meg lehet változtatni ezt az értéket az „Analysis Tools” eszköztár
lévő
„Deformation Scale Factor” ikonnal, ami az alábbi ábrán lévő ablak megnyitását
eredményezi. Ennek az értéknek általában a növelése indokolt a deformált alak jobb
szemléltetése érdekébe. Én itt is, és a dolgozat hátralévő részébe is egységesen 1000 szorzót
használtam, az egyes számítási eredmények jó összehasonlíthatósága érdekébe.
3.3. Animálás ( „Animate”)

A deformáció folyamatának mozgó-képes animálását az Analysis Tools” eszköztár
„Animate” ikonjával lehet szemléltetni.
3.4. Elmozdulás ( „Displacement” )

Ezután nézzük meg az elmozdulási tartományokat, az „Image” eszközsorba található
„Displacement” opcióval. Az alapértelmezett ábrázolási mód az elmozdulás-nyilakként való
szemléltetés.
A nyilakkal történő elmozdulás-ábrázolás nem különösen hasznos a gyakorlatba. Ahhoz, hogy
körvonal-rajzként tudjuk szemléltetni a helyi elmozdulások mértékét, klikkeljünk duplán a
nyílmező egy nyilára, ami az alábbi ábrán látható „Image Edition” ablak megnyílását
eredményezi.
15
Alapértelmezettként az elmozdulás-kontúrt a deformált alakra rajzolja. Ha nem így kívánjuk,

pipáljuk ki a „Display on deformed mech” mezőt.
Mindezek után válasszuk ki az „AVERAGE_ISO”-t, és klikkeljünk OK-t. Az elmozdulás-
tartomány körvonal-rajza a lenti ábrán látható.
3.5. Von-Mises feszültség ( „von-Mises Stress”)
A következő lépés, és legtöbbször a legfontosabb az utómegmunkálásba a von-Mises
feszültség, az „Image” eszköztár „von-Mises Stress” ikonjával érhető el.
Annak érdekébe, hogy később ne csak számszerűen, de vizuálisan is összehasonlíthatóak
legyenek az eredmények, finomhangolni kell az image-eket. Klikkeljünk duplán a
jelmagyarázatra, amire az alábbi. ábrán látható „Color Map Edition” ablak jelenik meg. A
körvonalat simítva (Smooth) rajzoltathatjuk ki, vagy színeit invertálva (Inverse). Ugyanitt
változtathatjuk meg a színcsoportok számát, és a skála felosztási módját is.
16
A Mises-feszültség eloszlása később látható (narancs-sárga ponttal bejelölve a maximális

feszültség elhelyezkedését)!
3.6. Eredmények
17
A példa megnevezése: Szerelési folyamat tervezése
CAx rendszer: -
Kapcsolódó TÁMOP tananyag: CAD, CAM
A feladat rövid leírása: Fogaskerék szivattyú szerelési folyamatának tervezése és
dokumentálása.
Készítse el a rajzon látható fogaskerék szivattyú szerelési családfáját, szerelési művelettervét,
szerelési utasításait és MTM módszer segítségével becsülje meg a szerelés idejét.
15 6 M10 anya DIN555

14 6 alátét DIN125-1A
13 2 fogaskerék 16MnCr5
12 6 M10×90 csavar DIN931 8.8
11 1 kereszt S235
10 1 seeger-gyűrű DIN 472
9 2 csapágy SKF 6305
8 1 simmering SKF563852
7 1 ház hátsó rész AlSi10Mg
6 1 ház középső rész AlSi10Mg
5 1 ház első rész AlSi10Mg
4 6 alátét DIN125-1A
3 6 M8×35 csavar DIN933 8.8
2 1 első fedél AlSi10Mg
1 1 tengely 16MnCr5
tételszám darab megnevezés hivatkozás anyag
1
2
3
2 A megoldás lépései:
2.1 Szerelési családfa

A szerelési családfa a szerelés technológiai tervezéséhez nyújt segítséget. A családfa mutatja
meg, hogy a gyártmány milyen szerkezeti egységekből áll, és ábrázolja ezek egymáshoz való
viszonyát illetve a szerelés sorrendjét. A szerelési családfa elkészítése a gyártmány szerelési
egységekre, szerelvényekre, részszerelvényekre, alszerelvényekre és alkatrészekre bontásán
alakul.
A szerelési egység, a szerelés tárgya, az összetevők olyan végleges elrendezési állapota,
melyet külön beavatkozás nélkül megőriz. A részszerelvény önálló funkcióval rendelkező
további szerelésre kerülő szerelvény. Az alszerelvény a szerelés közbenső állapota önálló
funkcióval nem rendelkezik.
4
Az egyes rajzi egységek egy-egy alkatrészt reprezentálnak, az ábra megmutatja a szerelés

sorrendjét, időben felülről lefelé értelmezendő. Egy alkatrészt jelentő doboz a következő
adatokat tartalmazza:
2.2 Szerelési műveletterv

A szerelési családfa alapján készíthető el a szerelési műveletterv. A műveletterv megadja az
egyes műveletek egymás utáni sorrendjét. A művelettervben felsorolt utasítások során
elkészülnek a részegységek, szerelési egység és a kész gyártmány. A szerelési műveletterven
fel kell tüntetni, hogy melyik gyártmányról van szó, ennek a gyártmánynak melyik szerelési
egységét mutatja be és annak megnevezését. Szövegesen le van írva – vázlatrajzzal
illusztrálva - milyen műveletelemeket kell végrehajtani. Tartalmazza a végrehajtáshoz
szükséges szerszámok, segédanyagok és készülékek listáját. Megnevezi a szerelés tárgyát
képező alkatrészeket és darabszámát. A megjegyzés oszlopban fel lehet sorolni a különleges
igényeket (pl. a csavar meghúzási nyomatékát).
5
Szerelési műveletterv
Gyártmány: Megnevezés: Szerelési egység:
Fogaskerék szivattyú Összeszerelés 1 részszerelvény
Egység sorszáma: Szerelési művelet: Lapszám:

RSZ01 első fedél előszerelése MT01-01
Szerelési egység Készülék, alkatrész, Db Megj.

szerszám, egység
segédanyag jele
Száma Vázlata és megnevezése
1/1 8 tételszámú simmeringet az szerelőhüvely Első fedél 1

első fedélbe beszerelni gumi-kalapács (2) 1
simmering
8 2 (8)
Kidolgozta: Dátum: Ellenőrizte: Dátum:

Hideg Nagy Gábor 2010-11-24 Mikó B 2010.12.04.
6

RSZ02 meghajtó tengelyre a csapágyak MT02-01
felszerelése

szerszám, egység
segédanyag jele
2/1 Meghajtó tengelyre a csapágyak szerelőhüvely tengely 1

rászerelése gumi-kalapács (2)
csapágy 2
(9)
2 9

7

RSZ03 ház összeszerelése MT03-01

szerszám, egység
segédanyag jele
3/1 Fogaskerekek behelyezése a fogaskerék 2

ház első felébe (13)
5 Hát első 1
fele
(5)
13
3/22 ház középső részét (6) a ház

fogaskerekekre illeszt középső 1
6 része
(6)

8

RSZ03 ház összeszerelése MT03-02

szerszám, egység
segédanyag jele
3/3. ház hátsó részét (7) a ház hátsó 1

fogaskerekre illeszt része
7 (7)
3/4 M10-es csavarokkal 17-es racsnis M10 anya 6

összecsavaroz 15 kulcs (15)
M10 csavar 6
(12)
alátét
(14) 6
12 14

9
Fogaskerék szivattyú Összeszerelés szerelési egység01

SZE01 szerelt tengely a szerelt első MT04-01
házba illesztése

szerszám, egység
segédanyag jele
4/1 RSZ02 sorszámú csapággyal belső rugós szerelt

felszerelt tengelyt beszerelése seeger-gyűrű tengely 1
az első fedélbe (RSZ01), fogó, (RSZ02)
seeger-gyűrű (10) a fedélben szerelőhüvely szerelt első
lévő horonyba helyez kalapács fedél 1
(RSZ01)
RSZ02 RSZ01 10 seeger- 1
gyűrű
(10)

10
Fogaskerék szivattyú Összeszerelés fogaskerék szivattyú

00 fogaskerék szivattyú készre MT05-01
szerelése

szerszám, egység
segédanyag jele
5/1 Az SZE01 és az RSZ03 13-as racsnis- SZE01 1

sorszámú alkatrészek kulcs RSZ01 1
összeillesztése, kereszt M8 csavar 6
behelyezése, M8-as (3) (3)
csavarokkal való össze- alátét 6
csavarozás (4)
SZE01 3 4 RSZ03 kereszt 1
(11)

11
2.3 Szerelési utasítás

A szerelési művelettervből készül a szerelési utasítás. A műveleti utasítás részletesebb
adatokkal szolgál, mint a műveletterv. Az előzőekben elkészített művelettervet
műveletelemekre bontja és tartalmazza annak minden egyes műveletelemének részletes
leírását. Fel kell tüntetni a dokumentációban a szerelési egység megnevezését és számát.
Szerepel rajta a szerelendő alkatrészek vázlatrajza. A rajz helyett be lehet rakni fényképet is.
Tartalmazza a szerelési műveletek részletes leírását és a műveletek elvégzéséhez szükséges
szerszám, készülék, segédanyag és mérőeszközök listáját. A munka elvégzéséhez szükséges
dolgozók létszámát és szakképzetségüket is megadhatjuk.
A betartandó normaidőket és balesetvédelmi szabályokat is elő tudjuk írni. Ha a szerelés
speciális szerszámot vagy készüléket igényel, akkor szerszám vagy készülékszerkesztést kérő
lapot kell kiállítani.
12
Szerelési műveleti utasítás

Szerelési egység rész: Gyártmány megnevezése: Műveletterv száma:
1. részszerelvény Fogaskerék szivattyú MT-01
Vázlat:
Művelet
Készülék,szerszám, Vonatkozási
Db Idő [perc]
Jele Leírása mérőeszköz adatok
1. A 8-as tételszámú szerelőhüvely simmering 1 0,5
simmeringet az kalapács beépítése
első fedélbe
illeszt
Tervezte: Dátum: Ellenőrizte: Dátum:

Hideg Nagy Gábor 2010.11.25 Mikó B 2010.12.04.
13

2.részszerelvény Fogaskerék szivattyú MT-02
Vázlat:
Művelet
Db Idő [perc]
2. A 1 tételszámú szerelőhüvely csapágy 2 0,5
tengelyre a kalapács felszerelése
csapágyak
felszerelése
szerelőhüvellyel

14

3.részszerelvény Fogaskerék szivattyú MT-03
Vázlat:
Művelet Készülék,
Vonatkozási
szerszám, Db Idő [perc]
Jele Leírása adatok
mérőeszköz
3. A két fogaskereket 17-es racsnis Fogaskerekek 1,5
(13) a ház első kulcs behelyezése a 2
felébe (5) behelyez. házba
A ház közepét (6) a Ház középének 1
fogaskerekekre illesztése
illeszt. A ház Ház hátuljának 1
hátulját (7) a illesztése
fogaskerekekre Összecsavaro- 6
illeszt. Az M10-es zás
csavarokkal (12),
anyával (15) és
alátéttel (14) össze-
csavaroz

15

1.szerelési egység Fogaskerék szivattyú MT-04
Vázlat:
RSZ01
RSZ02
10
Művelet Készülék,
Vonatkozási
szerszám, Db Idő [perc]
Jele Leírása adatok
mérőeszköz
4. Az RSZ01 belső rúgós RSZ02 szerelt 0,5
tételszámú rögzítő gyűrű tengely 1
alkatrészbe az fogó beszerelés
RSZ 02 szerelőhüvely seeger-gyűrű 1
tételszámú kalapács beszerelés
alkatrészt beszerel
ütközésig. A 10
számú seeger-
gyűrűt belső
rúgós rögzítő
gyűrű fogóval a
horonyba illeszt

16

végszerelés Fogaskerék szivattyú MT-05
Vázlat:
3
4
SZE01
11
RSZ03
Művelet
Db Idő [perc]
5. A szerelt első oldal 13-as racsnis kulcs A két 1
(SZE01) előszerelt 1
tengelyének és a egység
ház (RSZ03) össze-
fogaskerék illesztése 1
tengelyének össze-
megfelelő csavarozás
pozícióba állítása.
A kereszt (11)
felhelyezése
valamelyik
tengelyre majd a
két alkatrész
összeillesztése.
M8-as csavarokkal
(3) és alátétekkel
(4)
összecsavarozás.
17
2.4 Szerelési idő becslése MTM módszerrel
A fogaskerékszivattyú szerelési idejének meghatározásához az MTM (Methods of Time

Measurement) módszert alkalmazzuk. Az MTM módszert az Egyesült Államokban dolgozták
ki az 1940-es években. Magyarországon 3M módszer néven ismeretes, az 1970-es évektől
alkalmazzák. A szerelési műveleteket filmre vették. A film pontosan rögzített minden
eseményt. A szerelést alapmozdulatokra bontották, az alapmozdulatokat a
munkafolyamatokról készített filmfelvételek alapján határozták meg, és idejüket a képkockák
számával igazolták.
Az MTM eredetileg alkalmazott alapelve és időegysége a másodperc 1/16-od része. Ez a
felvételhez használt film sebessége volt. Ez a gyakorlatban nehézkes számoláshoz vezetett
volna, ezért új mértékegységet hoztak létre: a TMU (Time Measurement Unit) időegységet.
Minden TMU táblázat, amelyben a mozgástípusokat és az ahhoz szükséges időt a mozgás
útjának függvényében összefoglalják az időértéket TMU-ban adja meg. A művelet
elemzésekor a teljes TMU értéket át kell számítani másodpercre, percre vagy órára.
1 TMU = 0,00001 h,
1 TMU = 0,0006 min,
1 TMU = 0,036 s,
1 h = 100000 TMU,
1 min = 1667 TMU,
1 s = 27,8 TMU.
A táblázatokban lévő TMU értékeket a körülményekkel súlyozzuk (pontosság, méret, tömeg).

A táblázatokat az irodalom1 alapján az 1. Melléklet tartalmazza.
MTM alapmozdulatok:
1. Nyúlás (R – Reach)
2. Mozgatás (M - Move)
3. Megfordítás (T – Turn)
4. Nyomás (AP - Apply-pressure)
5. Fogás (G – Grasp)
6. Elhelyezés (P – Position)
7. Elengedés (RL – Release)
8. Szétválasztás (D – Disengage)
9. Szemrevételezés és szemmozgatás (EF - Eye focus ET - Eye travel)
10. Törzs-, láb- és fejmozdulatok
1
Németh Tibor: Gépipari szerelés, Műszaki könyvkiadó, Budapest, 1973.
18
2.4.1 A fogaskerék szivattyú 1. részszerelvény szerelésének időelemzése:
1. Nyúlás a simmering után R30C 14,2 TMU

2. simmering megfogása G4B 9,4 TMU
3. simmering mozgatása a szivattyú fedeléhez M15C 10 TMU
4. simmering odaillesztése a szivattyú fedeléhez P2NSD 26,6 TMU
5. simmering elengedés RL1 2 TMU
6. nyúlás a szerelőhüvely után R20A 7,9 TMU
7. szerelőhüvely megfogása G1A 2 TMU
8. szerelőhüvely mozgatása a simmeringhez M20C 13,8 TMU
9. nyúlás a kalapácshoz R25A 8,7 TMU
10. kalapács megfogása G1A 2 TMU
11. kalapács mozgatása a szerelőhüvelyhez M25C 15,4 TMU
12. kalapálás 5×M50C 5×24,3=121,5 TMU
13. szerelőhüvely visszarakása M20C 13,8 TMU
14. szerelőhüvely elengedése RL1 2 TMU
15. kalapács visszarakása M25C 15,4 TMU
16. kalapács elengedése RL1 2 TMU
Összesen a TMU értéke: 266,7 TMU

A kiszámolt TMU másodpercben: 9,6 s
2.4.2 A fogaskerékszivattyú 2. részszerelvény szerelésének időelemzése:
1. nyúlás a tengelyhez R10B 6,4 TMU

2. tengely megfogása G1A 2 TMU
3. tengely mozgatása a készülékbe M15C 10 TMU
4. tengely elengedése RL1 2 TMU
5. csapágyhoz nyúlás R30C 14,2 TMU
6. csapágy megfogása G4B 9,1 TMU
7. csapágy mozgatása a tengelyhez M15C 10 TMU
8. csapágy illesztése a tengelyre P1SE 5,6 TMU
9. csapágy elengedése RL1 2 TMU
10. nyúlás a szerelőhüvelyhez R20B 10,1 TMU
11. szerelőhüvely megfogása G1A 2TMU
13. szerelőhüvely mozgatása a tengelyhez M20C 13,8 TMU
14. nyúlás a kalapácshoz R25B 11,5 TMU
16. kalapács mozgatása a szerelőhüvelyhez M20B 12,5 TMU
17. kalapálás 5×M50C 5×24,3=121,5 TMU
18. kalapács visszarakása M20B 12,5 TMU
20. szerelőhüvely lehúzása M30A 14,8 TMU
21. csapágyhoz nyúlás R30C 14,2 TMU
22. csapágy megfogása G4B 9,1 TMU
23. csapágy mozgatása a tengelyhez M15C 10 TMU
24. csapágy illesztése a tengelyre P1SE 5,6 TMU
25. csapágy elengedése RL1 2 TMU
26. szerelőhüvely visszahelyezése M30C 17,3 TMU
19

29. kalapács mozgatása a szerelőhüvelyhez M20B 12,5 TMU
30. kalapálás 5×M50C 5×24,3=121,5 TMU
31. kalapács visszarakása M20B 12,5 TMU
33. szerelőhüvely visszahelyezése M20B 12,5 TMU
34. szerelőhüvely elengedése RL1 2 TMU
35. tengelyhez nyúlás R10A 6,1 TMU
36. tengely megfogás G1A 2 TMU
37. tengely visszarakása a tálcára M15B 9 TMU
38. tengely elengedése RL1 2 TMU

2.4.3 A fogaskerék szivattyú 3. részszerelvény szerelésének időelemzése:
1. nyúlás a első fogaskerékhez R10B 6,4 TMU

2. megfogás G1A 2 TMU
3. mozgatás a ház első fedeléhez M10C 7,9 TMU
4. illesztés P2SSD 25,3 TMU
5. elengedés RL1 2 TMU
6. nyúlás a második fogaskerékhez R10B 6,4 TMU
8. mozgatás a ház első fedeléhez M10C 7,9 TMU
11. nyúlás a ház középső részéhez R5B 4 TMU
13. mozgatás a fogaskerékhez M5C 5 TMU
16. nyúlás a ház hátsó részéhez R10B 6,4 TMU
18. mozgatás a fogaskerekekhez M10C 7,9 TMU
21. az összeillesztett ház oldalra fordítása TM90° 8,5 TMU
22. nyúlás a csavarokhoz R30C 14,2 TMU

23. megfogás G4B 9,1 TMU
24. mozgatás a házhoz M30C 15,1 TMU 6-szor ismétlődik, összesített TMU: 338,4
25. illesztés P1NSD 16 TMU
20
27. nyúlás az alátétekhez R30C 14,2

29. mozg. a csavarokhoz M30C 15,1 TMU 6-szor ismétlődik, összesített TMU: 309,6
30. illesztés P1SD 11,2 TMU
32. nyúlás az anyákhoz R30C 14,2 TMU

34.mozg. a csavarokhoz M30C 15,1 TMU 6-szor ismétlődik, összesített TMU: 373,2
37. nyúlás a pneumatikus csavarbehajtóhoz R50B 18,6 TMU

39. mozgatás az első csavarhoz M50C 24,4 TMU
40. meghúzás 41,2 TMU
41 .átrakás 5×M3C 5×6,3=61,5 TMU
42. meghúzás 5×41,2=206 TMU
43. visszarakás a helyére M50A 21,4 TMU
45. nyúlás a házhoz R10B 6,4 TMU
47. az összecsavarozott ház visszafordítása TM90° 8,5 TMU

2.4.4 A fogaskerék szivattyú 1. szerelési egység szerelésének időelemzése:
1. nyúlás a szivattyú első fedeléhez R10B 6,4 TMU

3. mozgatás a készülékhez M15C 10 TMU
5. nyúlás a szerelt tengelyhez R10B 6,4 TMU
7. mozgatás a szivattyú első fedeléhez M15C 10 TMU
8. illesztés P2NSD 26,6 TMU
10. nyúlás a szerelőhüvelyhez R20B 10,1 TMU
12. mozgatás a tengelyhez M20C 13,8 TMU
13. illesztés P1NSE 10,4 TMU
16. mozgatás a szerelőhüvelyhez M25C 15,7 TMU
17. kalapálás 5×M50C 5×24,3=121,5 TMU
18. kalapács visszahelyezése M25C 15,7 TMU
21
20. szerelőhüvely visszahelyezése M20C 13,8 TMU

22. nyúlás a saager-gyűrűért R30C 14,2 TMU
24. mozgatás a szivattyú első fedeléhez M30C 15,1 TMU
26. nyúlás a saager-gyűrű fogóért R30C 14,2 TMU
28. mozgatás a seeger-gyűrűhöz M30C 15,1 TMU
30. seeger- gyűrű berakás 55,6 TMU
31. seeger-gyűrű elengedés RL1 2 TMU
32. seeger-gyűrű visszarakás M30C 15,1 TMU
34. nyúlás a szivattyú első fedeléhez R10A 6,1 TMU
36. visszarakás a tálcára M15B 11 TMU

2.4.5 A fogaskerék szivattyú készre szerelésének időelemzése:
1. nyúlás a kereszt után R30C 14,2 TMU

3. mozgatás a házban található tengelyhez M30C 15,1 TMU
5. megfelelő helyzetbe forgatás TM120° 10,6 TMU
7. nyúlás a szivattyú első fedele után R10B 6,4 TMU
9. tengely megfelelő helyzetbe forgatás TM120° 10,6 TMU
10. mozgatás a szivattyú házához M10C 9,8 TMU
12 .nyúlás a csavarokhoz R30C 14,2 TMU

14. nyúlás az alátétekhez R30C 14,2 TMU
15. megfogás G1A 2 TMU 6-szor ismétlődik, összesített TMU: 478,2
16. összeillesztés P1SE 5,6 TMU
17. mozgatás a furatokhoz M30C 15,1 TMU
19. nyúlás a pneumatikus csavarbehajtóhoz R50B 18,6 TMU

21. mozgatás az első csavarhoz M50C 24,4 TMU
22. meghúzás 41,2 TMU
23. átrakás 5×M3C 5×6,3=61,5 TMU
22
24. meghúzás 5×41,2=206 TMU

25. visszarakás a helyére M50A 21,4 TMU

Ezek a kiszámolt értékek kizárólag a mozdulatokra vonatkoznak, nem tartalmaznak

semmiféle pótidőt vagy mellékidőt. Hozzá kell adni még két tényezőt: a személyi pótlékot és
a környezeti pótlékot. A személyi pótlék értéke 15%-a a főidőnek, a környezeti pótlék értéke
20%-a a főidőnek.
A pótlékokkal számított műveleti idők:
1. részszerelvény: 9,6 s × 1,35 = 12,96 s → 13 s
1. szerelési egység: 17,4 s × 1,35 = 23,49 s → 24 s
készreszerelés: 34,7 s × 1,35 = 46,8 s → 47s
Az így meghatározott műveleti idők még teljesen betanított dolgozókkal és tökéletesen

kialakított munkahelyekkel is csak nehezen teljesíthetők, ezért az időket kis mértékben felfelé
kerekíthetjük, így jobban közelítve a valósághoz. A kerekítés mértékét a gyakorlati tapasztalat
határozza meg az adott üzem sajátosságainak ismeretében.
Az így kapott idők a következők:
Művelet Művelet neve Művelet ideje

1 1. részszerelvény 30 s
4 1. szerelési egység 30 s
5 készre szerelés 60 s
Összesen 240 s
23
3 1. Melléklet MTM módszer táblázatai
MTM alapmozdulatok
1. Nyúlás (R – Reach)
2. Mozgatás (M - Move)
3. Megfordítás (T – Turn)
4. Nyomás (AP - Apply-pressure)
5. Fogás (G – Grasp)
6. Elhelyezés (P – Position)
7. Elengedés (RL – Release)
8. Szétválasztás (D – Disengage)
9. Szemrevételezés és szemmozgatás (EF - Eye focus ET - Eye travel)
10. Törzs-, láb- és fejmozdulatok
Nyúlás (R) időadatai

Mozgáshossz TMU
cm A B C, D E m
A B
2 2,0 2,0 2,0 2,0 1,6 1,6
2,5 2,5 2,5 3,6 2,4 2,3 2,3
5 4,0 4,0 5,9 3,8 3,5 2,7
7,5 5,3 5,3 7,3 5,3 4,5 3,6
10,0 6,1 6,4 8,4 6,8 4,9 4,3
12,5 6,5 7,8 9,4 7,4 5,3 5,0
15,0 7,0 8,6 10,1 8,0 5,7 5,7
17,5 7,4 9,3 10,8 8,7 6,1 6,5
20,0 7,9 10,1 11,5 9,3 6,5 7,2
22,5 8,3 10,8 12,2 9,9 6,9 7,9
25,0 8,7 11,5 12,9 10,5 7,3 8,6
30,0 9,6 12,9 14,2 11,8 8,1 10,1
35,0 10,5 14,4 15,6 13,0 8,9 11,5
40,0 11,4 15,8 17,0 14,2 9,7 12,9
45,0 12,3 17,2 18,4 15,5 10,5 14,4
50,0 13,1 18,6 19,8 16,7 11,3 15,8
55,0 14,0 20,1 21,2 18,0 12,1 17,3
60,0 14,9 21,5 22,5 19,2 12,9 18,8
65,0 15,8 22,9 23,9 20,4 13,7 20,2
70,0 16,7 24,4 25,3 21,7 14,5 21,7
75,0 17,5 25,8 26,7 22,9 15,3 23,2
A: Nyúlás olyan egyedül álló tárgy után, amely mindig ugyan azon a helyen van.
B: Nyúlás olyan egyedül álló tárgy után, amely csekély mértékben eltérő helyen található.
C: Nyúlás olyan tárgy után, amely össze van keverve azonos, vagy hasonló tárgyakkal.
D: Nyúlás olyan tárgy után, amely nagyon kicsi, vagy óvatos kezelést igényel.
E: A kéz nyúlása illetve áthelyezése egy meg nem határozott helyzetbe.
I. típus: A kéz az alapmozdulat elején és végén nyugalomban van: jele nincs.
II. típus: A kéz az alapmozdulat elején vagy végén mozgásban van: jele m.
III. típus: A kéz az alapmozdulat elején és végén mozgásban van: jele m-m.
C, D, E esetén a B érvényes
24
Mozgatás (M) időadatai

Mozgáshossz TMU Erőszükséglet
cm A B C m-B Súly Tényező Konstans
N TMU
2 2,0 2,0 2,0 1,7 10 1,00 0,0
4 3,1 4,0 4,5 2,8
6 4,1 5,0 5,8 3,1 20 1,04 1,6
8 5,1 5,9 6,9 3,7
10 6,0 6,8 7,9 4,3 40 1,07 2,8
12 6,9 7,7 8,8 4,9
14 7,7 8,5 9,8 5,4 60 1,12 4,3
16 8,3 9,2 10,5 6,0
18 9,0 9,8 11,1 6,5 80 1,17 5,8
20 9,6 10,5 11,7 7,1
22 10,2 11,2 12,4 7,6 100 1,22 7,3
24 10,8 11,8 13,0 8,2
26 11,5 12,3 13,7 8,7 120 1,27 8,8
28 12,1 12,8 14,4 9,3
30 12,7 13,3 15,1 9,8 140 1,32 10,4
35 14,3 14,5 16,8 11,2
40 15,8 15,6 18,5 12,6 160 1,36 11,9
45 17,4 16,8 20,1 14,0
50 19,0 18,0 21,8 15,4 180 1,41 13,4
55 20,3 19,2 23,5 16,8
60 22,1 20,4 25,2 18,2 20 1,46 14,9
65 23,6 21,6 26,9 19,5
70 25,2 22,8 28,6 20,9 220 1,51 16,4
75 26,7 24,0 30,3 22,3
80 28,3 25,2 32,0 23,7
A: A tárgyat úgy kell mozgatni, hogy vagy a másik kézhez, vagy egy ütköző álláshoz kell
vinni.
B: A tárgyat megközelítő, vagy meghatározatlan helyzetbe kell vinni.
C: A tárgyat egy meghatározott helyzetbe kell vinne. A célterület nagysága 12 mm.
Konstans TMU: A mozdulat elindításához szükséges egyszeri időszükséglet a súly
függvényében
Erőszükséglet tényező: Szorzótényező a teljes mozgatási TMU-hoz a terhelés
figyelembevételéhez.
Megfordítás (T) időadatai

Súly TMU
30º 45º 60º 75º 90º 105º 120º 135º 150º 165º 180º
Kicsi (S) 2,8 3,5 4,1 4,8 5,4 6,1 6,8 7,4 8,1 8,7 9,4
Közepes (M) 4,4 5,5 6,5 7,5 8,5 9,6 10,6 11,6 12,7 13,7 14,8
Nagy (L) 8,4 10,5 12,3 14,4 16,2 18,3 20,4 22,2 24,3 26,1 28,2
S: a tárgy súlya kicsi, maximum 10 N
M: a tárgy súlya közepes, 10…50 N
L: a tárgy súlya nagy, 50…160 N
25
A nyomásra (AP) vonatkozó időadatok

Kategória TMU
AP1 16,2
AP2 10,6
AP3 5,4
Nyomás során érdemleges elmozdulás nincs
AP1: A kifejtő kéz fogását vagy támaszpontját a teljes nyomás kifejtéséhez kell igazítani.
AP2: A nyomást végző testrésznek már eredetileg úgy kell beállnia, hogy ki tuja fejteni a
szükséges erőt.
AP3: Gyenge utónyomások, amelyek megfigyelése esetleg nehéz.
A fogás (G) időadatai

Kategória TMU
G1 A 2,0
G1 B 3,5
G1 C 8,7
G2 5,6
G3 5,6
G4 A 7,3
G4 B 9,1
G4 C 12,9
G5 0,0
G1: Felvevő fogás
G1 A: Egyedülálló tárgy megfogása az ujjak zárásával.
G1 B: Egyedül álló kis méretű (3x3x3 mm alatti) tárgyak megfogása.
G1 C: Hengeres tárgyak fogása, ha az egyik irányból a megfogás korlátozott.
G2: Utánfogás, a már kézben lévő tárgy utánigazítása
G3: Átadó fogás egyik kézből a másikba.
G4: Kiválasztó fogás, tárgy keresése és kiválasztása egy halmazból.
G4 A: A tárgy nagyobb, mint 25x25x25 mm.
G4 B: A tárgy mérete 6x6x3 mm és 25x25x25 mm közé esik.
G4 C: A tárgy kisebb, mint 6x6x3 mm.
G5: Érintőfogás, a tárgyat érintéssel is irányítani tudjuk.
Az elhelyezés (P) időadatai

Illesztés Jellemző Szimmetria Kezelhetőség
fajtája E D
TMU
P1 Laza S 5,6 11,2
SS 9,1 14,7
NS 10,4 16,0
P2 Szoros S 16,2 21,8
SS 19,7 25,3
NS 21,0 26,6
P3 Rögzítő S 43,0 48,6
SS 46,5 52,1
NS 47,8 53,4
P1: laza, nyomásra nincs szükség
P2: szoros, enyhe nyomás kell
P3: rögzítő, erős nyomás kell
26
S: Szimmetrikus: a tárgyat minden helyzetben egymásba lehet illeszteni.

SS: Félszimmetrikus: a tárgyat két vagy több helyzetben lehet összeilleszteni.
NS: Aszimmetrikus: a tárgyat csak egy helyzetben lehet illeszteni.
E: a kezelhetőség egyszerű
D: a kezelhetőség nehézkes
Az elengedés (RL) időadatai

Kategória TMU
RL1 2,0
RL2 0,0
RL1: normál elengedés az ujjak nyitásával
RL2: az érintkezés megszüntetésével
Az elengedés úthossza maximum 2 cm.
A szétválasztás (D) időadatai

Illesztés Kezelés
fajtája E D
TMU
D1 4,0 5,7
D2 7,5 11,8
D3 22,9 34,7
D1: laza, kis erőszükséglet, minimális túllendülés
D2: szoros, közepes erőszükséglet, enyhe túllendülés 10 cm-ig
D3: szilárd, nagy erőszükséglet, erős túllendülés 10 cm felett
E: a kezelhetőség egyszerű
D: a kezelhetőség nehézkes
A szemrevételezés (EF) és szemmozgás (ET) időadatai

Kategória TMU
EF 7,3
ET 15,2 (T/D)
ET max 20
T: a két nézéspont közötti távolság
D: a szemek távolsága a két nézéspontot összekötő vonaltól
A test-, láb- és lábfejmozdulatok

A testmozdulat leírása Jele Mozdulathossz TMU
cm
A lábfej a boka tengelyén FM 10-ig 8,5
merőlegesen mozog, erős
nyomással
A láb a térd vagy csípőizületben LM 15-ig 7,1
mozog minden további
cm 0,5
Oldallépés
Oldallépés a test tengelyének oldal 30 alatt R vagy M
irányú elmozdítása
1. A mozgatott láb talajra érésével SS-C1 30 17,0
befejeződik +cm 0,2
2. Az utánahúzott láb talajt kell SS-C2 30 34,0
érjen, mielőtt a következő mozdulat +cm 0,4
elkezdődik
27
Törzsfordítás
Balra vagy jobbra 45-90º-ban
1. Befejezve, mikor a mozgatott láb TB-C1 18,6
talajra ér
2. Az utánahúzott láb talajt kell TB-C2 37,2
érjen, mielőtt a következő mozdulat
elkezdődik
Hajlás, lehajlás, fél térdre B/S/K OK 29,0
ereszkedés
Felegyenesedni AB/AS/AK 31,9
OK
Térdelni két térden KBK 69,4
Felegyenesedni AKBK 76,7
Leülni SIT 34,7
Felkelni STD 43,4
Menni W-M méterenként 17,4
Akadálytalanul W-P lépésenként 15,0
Akadályozva W-PO lépésenként 17,0
Teherrel W-PL lépésenként 17,0
Példa:
Dobozba ömlesztve tárolt acélpersely készülékbe helyezésének időelemzése
Mozdulat kód TMU

Nyúlás az alkatrész után a dobozba R25C 12,9
Az alkatrész fogása G4B 9,1
Az alkatrész mozgatása a készülékhez M25C 13,5
Az alkatrész behelyezése a készülékbe P1SE 5,6
Az alkatrész elengedése RL1 2,0
Összesen 43,1 TMU
1,55 s
R25C Nyúlás 25 cm-re olyan tárgy után, amely össze van keverve azonos, vagy
hasonló tárgyakkal.
G4B Kiválasztó fogás, tárgy keresése és kiválasztása egy halmazból. A tárgy mérete
6x6x3 mm és 25x25x25 mm közé esik.
M25C Mozgatás 25 cm-re. A tárgyat egy meghatározott helyzetbe kell vinne. A
célterület nagysága 12 mm.
P1SE Elhelyezés, laza illesztés, nyomásra nincs szükség, a tárgyat minden helyzetben
lehet illeszteni, a kezelhetőség egyszerű.
RL1 normál elengedés az ujjak nyitásával.
28
A példa megnevezése: Fröccsöntő szerszám betét CAD modellezés
A példa száma: ÓE-C01
A feladat rövid leírása: Műanyag fröccsöntő szerszám formaadó betéteinek
CAD modellezése CATIA CAD rendszerrel.
Készítse el a következő alkatrész legyártásához szükséges műanyag fröccsöntő szerszám
formaadó betéteinek CAD modelljét.
2.1. Zsugoros méret
A számítógépes tervezés első lépése, hogy elkészítsük a munkadarab 3D-s modelljét
zsugorosan. Ehhez a scaling parancsra van szükségünk. 0,2 mm-re kell megnövelni az
alkatrészünket.
1
2.2. Felületek levétele:

Ezt követően az immár elkészült zsugoros modellről a felület modellezés segítségével
levesszük a külső és belső felületeket az extract ikon segítségével. Majd ezeket új

geometrcial set-ekbe rendezzük. Először a külső felületeket vegyük le egyenként.
2
Miután megvannak a felületek, akkor így fog kinézni a modellünk:
2.3. Végek lezásása
A következő lépésként le kell zárni a csőkönyök két végét, melyhez a fill parancsot kell
használni.
3
2.4. Egyesítés
A következő lépés, hogy a levett felületeket és a lezárásokat egyesíteni kell. Erre a join
parancs alkalmas.
Ezzel végeztünk a külső felületekkel és nincs más dolgunk, mint megismételni a belső
felületekkel is ezeket a lépéseket.
4
2.5. Új test létrehozása

Ha egy új testet szeretnénk beilleszteni, akkor be kell illeszteni egy új Body-t, amit az insert
menüpont alatt tudunk elkészíteni.
Majd át kell lépni a Part design-be és a Close surface parancs segítségével a meglévő
egyesített felületből egy új testet kell létrehozni.
Ezt meg kell tenni mind a külső mind a belső felületekkel és így lesz két testünk is.
5
A belső részből készített test lesz a mag, amelynek a végeit a Pad parancs segítségével
meghosszabbítjuk mind a két irányba.
2.6. Formalap
Az elkészült munkát elmentjük, de nem zárjuk be. Nyitunk egy üres modellt, amiben
elkészítjük a formalapot. Ehhez egy 160 x 160 mm-es négyzetet kell rajzolni úgy hogy
lehetőleg a koordináta rendszer középen helyezkedjen el, hogy később még használni tudjuk.
6
Majd a Pad parancs segítésével magasságot adunk neki melynek értéke 27 mm.
Az alkatrész modellen az üregnek megfelelő testnél a copy parancsot alkalmazzuk.
A formalapra átváltunk. és Paste special Result with link feliratot használva beillesztjük a
modellt.
7
Ha ez megvan akkor a kiosztás, azaz a circular pattern parancsot alkalmazva elkészítünk még
három ugyan ilyen testet.
8
Az alkatrész modellen a magnak megfelelő testen a copy parancsot alkalmazzuk, és ugyanúgy

beillesztjük és kiosztjuk 4 darabra.
A magokat és a formalapot meghagyjuk a többit hide-el elrejtjük.
9
A formalapnak megfelelő partbody-t tesszük aktívvá a Define in Work object segítségével.
Majd a remove parancs segítségével kivonjuk a formalapból a magot.
Ugyanezt megtesszük a külső alakzattal is.
10
Ugyan ezeket a műveleteket kell elvégezni a felső formabetét elkészítésénél is. Miután
elkészítettük a formaüregeket, következhet a beömlő rendszerek modellezése. Forgatással
készítjük el a csatornát, majd pedig kiosztjuk 90 fokkal.
11
A beömlő csatorna mindkét formafelen egyformán el kell készíteni. Ezután elhelyezük a

furatokat az alsó formafélbe
- átmenő kilőkőfuratokat:
- betét lefogó csavar furatokat:
12
-hűtő kör furatatait:
-illesztőszeg-furatok:
13
Ezután elhelyezük a furatokat a felső formafélbe:

- a beömlő persely férőhelyét
-betét lefogó csavar furatokat:
14
-hűtő kör furatatait:
-illesztőszeg-furatok:
15
A szerszám további tervezéséhez az osztrák MEUSBURGER cég elektronikus katalógusából

választjuk ki a kívánt alkatrészeket.
A formabetétek után a szerszám többi részének modellezése következik először a

formabetétek rögzítését, végző keretlapokat modellezzük a szabványos lapokat katalógusból
betöltjük és ez után a pocket, pad, groove és hole parancsokkal a megfelelő alakra formáljuk.
16
A szabványos szerszámlapokhoz a katalógus segítségével választhatunk vezető oszlopokat és

a hozzájuk tartozó vezetőhüvelyeket is, ezzel is meggyorsítva a tervezést.
Ha lemodelleztük a szerszám fő részeit, akkor az összeállítási modelljének elkészítése
következi. Egy szerszám összeállítási modellje több összeállítási modellből épül fel ennek oka
a jobb átláthatóság és így a tervezés során az összetartozó részeket felső szerszámfél
alsószerszámfél, magok és kilökők együtt lehet mozgatni.
Felső szerszámfél.
17
Alsó szerszámfél.
A belső átmérőt kialakító magok és mozgatásuk.
18
A kilökők kialakítása.
Komplett szerszám modell.
19
A példa megnevezése: Munkadarab befogó készülék CAD modellezése
Kapcsolódó TÁMOP tananyag rész: CAD, CAM
A feladat rövid leírása: Munkadarab befogó készülék CAD modellezése
CATIA CAD rendszerben.
1. A feladat megfogalmazás
Készítsen készüléket a következő munkadarab legyártásához
2. A megoldás lépései
A készülék legyártásánál figyelembe kell venni, hogy az öntés után mely felületek lesznek
megmunkálva.
1
A megmunkálási igényelemzésből kiderült, hogy az alkatrészt nem tudjuk egy felfogással

készre munkálni. Három felfogási mód szükséges hozzá.
Az első lépésben nyers felületeket tájolunk. A második és harmadik lépésben már forgácsolt
felületek a fő tájolási pontok, de részt vesznek egyes nyers részek is, amelyeket az
előgyártmányon kisebb tűréssel határozunk meg. A tömbön elhelyezzük az alkatrészeket a
lehetséges felfogási módok szerint.
Három tájolóegységre, ülékre van szükség az alkatrészek pozícionálásához. A

pozícionálásban résztvevő felületeket sárga színnel lettek jelölve. Az 1-es tájoló üléken
elhelyezünk három darab pozícionálót. Az egységet 2db belső kulcsnyílású csavarral rögzítjük
a készüléken kialakításra kerülő fészekben.
2
A második lépésben résztvevő üléken az egyes lépésnél megmunkált felületet használjuk

pozícionálásra, hogy ne tudjon elfordulni ezért az egyik bordát is felhasználjuk a
megvezetésre.
A 3-as lépésben használt ülék az alkatrész elkészüléséhez vezető utolsó lépés, nehézsége csak
annyiban különbözik a többitől, hogy a készüléktest oldalára lesz felfogatva a 90°-os és 30°-
os megmunkáláshoz szükséges pozíciót biztosítva. Rögzítése ugyanúgy fog történni, mint az
előzőekben.
3
Az alkatrész megmunkálásához szükséges leszorítást pneumatikus léghengerekkel fogjuk

megoldani. Azért választjuk ezt a megfogási lehetőséget, mert kezelhetősége egyszerű, nem
igényel külön karbantartást, minden műhelyben ki van építve a sűrített levegős hálózat, ezáltal
nincs szűkség pl. külön hidraulikus rendszer kiépítésére és a kézi szorításoknál gyorsabb. A
léghengerek internetről letölthetőek.
A készülékhez így már rendelkezésünkre állnak a leszorításhoz szükséges léghengerek és a

tájolóegységek. A készüléktest feladata a készülék elemeinek az összekötése és a működési
helyzetük biztosítása.
A készüléktest szerkesztési feladatai a következőek:
4
A készülékszerkesztésnél figyelembe kell venni a szerelhetőséget. Biztosítani kell a

pneumatikus egységeknek a férőhelyeket. A könnyű beállítás érdekében egy nullpontjelölő
tömböt helyezünk el.
A készüléknek még szüksége van egy alaplapra, aminek a segítségével szállítható, amivel
rögzíthető a marógép asztalára, és a pneumatikus egységeket rá lehet szerelni. A pontos
felfogást az alaplapra szerelt tuskók biztosítják, ami illeszkedik a gép asztalán lévő „T”
hornyokba.
5
A példa megnevezése: C03 - Fékdob CAD modellezése
A feladat rövid leírása: Fékdob modellezése, FEM vizsgálata és
öntőmintájának CNC marása.
Készítse el az új fékdob modelljét az eredeti felhasználásával.

Az eredeti fékdob modellje a következő:
Az új fékdob kialakításánál a következő két körülmény döntően befolyásolta az új alkatrész

megtervezését:
- Előírtan gömbgrafitos öntöttvasból kell készülnie.
- Veterán gépkocsihoz kell gyártani, elenyésző darabszámban.
Az új modell elkészítésének menete:
2.1. A műhelyrajz alapján rajzoljuk meg a fékdob keresztmetszetét, majd a shaft parancs
segítségével készítsünk belőle testet:
1
2.2. Készítsük el az egyik hűtőbordát
Majd a lekerekítés segítségével alakítsuk ki a végleges kinézetét
2.3. Kiosztás segítségével készítsük el a többi bordát is.
25 borda kerül rá véglegesen a fékdobra.
2
2.4. A kúposság megadása
2.5. A belső merevítő borda kialakítása
2.6. A belső bordák kiosztása
3
2.7. A belső bordák végleges kialakítása
2.8. A csavarfészkek kialakítása
2.9. A szellőző nyílások kialakítása
4
2.10. A bordák kialakítása
A borda elkészülte után még egy kiosztásra van szükségünk.
2.11. A kész belső és külső modell kinézete
5
Az elkészült fékdob CAD modelljét végeselemes szilárdsági elemzéssel ellenőrizhetjük. A

fékezést és a gyorsítást lehet ezzel szimulálni. Az analízis segít azt eldönteni, hogy milyen
módon kell módosítani az eredeti konstrukciót. Az első ábra a gyorsításnál, a másik pedig a
fékezésnél mutatja a terheléseket.
Ezek alapján az eredeti fékdobban ébredő legnagyobb feszültség gyorsításkor:

ߪ‫=ݕ݃ܧ‬94,25·106 ܰ݉݉2
Az eredeti fékdobban ébredő legnagyobb feszültség fékezéskor:
ߪ‫=݂ܧ‬4,84·106 ܰ݉݉2
6
2.12. Megmunkálás
Az öntőminta megmunkálásához szükséges NC programok is a CATIA v5 segítségével

készültek. Az öntőminta belső részét először D30-ös maróval, majd D12-es gömbfejű maróval
kell kinagyolni. Ezt követően a fékező felületet D15-ös gömbfejű maróval, majd az alsó
felületet D8-as gömbfejű maróval kell simítani. Végül D12-es maróval spirálmarással
lesimítjuk a sík felületeket.
A külső rész nagyolását D30, D15-ös gömbfejű és D8-as gömbfejű maróval végeztük, majd
D4-es gömbfejű maróval a rádiuszokat, D12-es maróval a sík felületeket lesimítottuk.
7

Tutorial Catia

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tutorial Catia

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CAD/CAM/CAE példatár TÁMOP 4-1-2-08-2-A-KMR-2009-0029

2.2 A hatlapfej lekerekítésének elkészítése

2.3 A hengeres elemek elkészítése

2.4 Furatok elkészítése

2.5 Letörések és lekerekítések elkészítése

A Chamfer parancsra kattintva egyszerre több él letörését el tudjuk készíteni,

Él lekerekítéseket az Edge Fillet ikonra kattintva, a letörésekhez hasonló módon tudjuk

2.6 Menetek elkészítése

2.7 Az elkészült modell

2.2 A beszúrás elkészítése

Ha elkészült a Sketch-ünk, kilépünk a 3D-s modulba és a Groove parancsra kattintva

2.3 A belső furat elkészítése

2.4 A merőleges átmenő furat elkészítése

2.5 A menetek elkészítése

Menetek készítéséhez a Thread/Tap parancsra kell kattintanunk, majd a Lateral Face –

2.6 Letörések elkészítése

A letörések elkészítéséhez a Chamfer parancsot kell használnunk, amelyre kattintva akár

2.7 Az elkészült CAD modell

Készítse el az alábbi alkatrész alkatrészmodelljét Catia rendszerben!

2.1. Az alábbi Sketch elkészítése

2.2. Újabb extrudálás

2.3. A vésett rész elkészítése

2.4. A végprofil elkészítése

A Coincidence kényszerünk segítségével vonalaink helyzetét egy másik vonalhoz köthetjük,

2.5. Furatok elkészítése

méreteket és tulajdonságokat , a Thread Definition fülön pedig a menetes furat méreteit és

A végoldali központfurat elkészítése

Végoldali kisebbik furat ( a pozíció természetesen a Positioning Sketch alatt méretezve )

2.10. Az egyoldali vésésen látható furatok közül a rövidebb

2.11. Az egyoldali vésésen látható furatok közül hosszabb

2.12. C-D metszeten látható , a vízszintessel 45 fokot bezáró furatok

A rajzon látható négyszöget megforgatva a Groove parancs segítségével fogjuk kivágni a

alakzatot, amire nekünk szükségünk van.

2.13. C-D metszeten látható, a vízszintessel 45 fokot bezáró furatok

2.14. A C-D metszeten a jobb oldali furat

Lateral Face –ként megadjuk a hordozófelületet, Limit Face-ként pedig a külső

Átböngészve a rajzot, látható, hogy 3 darab letörést kell megadnunk:

A letörések elkészítésénél nem sok egyszerűbb dolgot tartalmaz a program, ugyanis a

Ezzel a végső változtatással el is készült a darabunk.

Mint ismeretes a műszaki rajzdokumentációban a rajzlap rendelkezik egy szövegmezővel, de

Eddig általánosságban beszéltünk a rajzmodulról, most pedig térjünk rá a konkrét példánkra.

Az előbbiekben leírt módon behívjuk az oldalnézetet, majd elvégzünk rajta néhány

1/c) Méretek felvitele

- az alapvető méreteket a Dimensions ablakban és annak legördülő füleiben találhatjuk meg,

- A tűrések megadásakor, először egyszerűen megadjuk a méretet, majd a fejlécen lévő

Hasonlóan az oldalnézethez kell behívnunk az elölnézet is (egyébként természetesen fordítva

Ahhoz, hogy különböző tengelyvonalakat, illetve meneteket megjelenítsen a program a nézet

Hidden Lines-> Láthatatlan élek

Ezeket megfelelően elhelyezve, majd a méreteket jelölve megkapjuk a rajzunkat:

Készítse el az alábbi alkatrész alkatrészmodelljét Catia rendszerben!

2.1. Lemezalkatrészek készítése

Lemezalkatrészek modellezéséhez a Generative Sheetmetal Design modulban kell

2.2. Az első sketch elkészítése

Kezdésként kell rajzolnunk a sketchben egy 53.6 mm átmérőjű kört.

2.3. A lemez oldalánál levő behajlított rész elkészítése

2.4. A levágott oldal kialakítása

2.5. A levágott résznél levő letörések elkészítése

A letörések létrehozásához a chamfer ikont kell használni.

2.6. A belső rész kialakítása

Az így kapott alakzat a következő:

2.7. A hajlított részen lévő furatok kialakítása

A paramétereken nem kell változtatni semmit.

2.9. A maradék két furat elkészítése

A másik oldalra a furat elkészítéséhez ugyanezt a kiosztást kell alkalmazni, az parancsablakot