Note that this sample report is only to be used for the purpose of producing a properly 
  formatted, researched and written energy efficiency opportunities review report for the 
HQA7005 course 
 

 
A REVIEW OF ENERGY EFFICIENCY 
OPPORTUNITIES IN PHARMACEUTICAL 
INDUSTRY 
 
By  
____(Student’s Name)_____ 
____(Matrix Number)_____ 
____(Date)_____ 
 

 
 
 

1 
 
Table of Contents 

1.0  Executive Summary …………………………………………………………………………………………………………….. 3 

2.0   Introduction ………………………………………………………………………………………………………………………… 4 

3.0   Description of Energy‐Consuming Processes ……………………………………………………………………….. 6 

  3.1  Energy Supply System ………………………………………………………………………………………………… 7 

  3.2  Additional Note ………………………………………………………………………………………………………….. 9 

4.0  Proposed Energy Efficiency Opportunities ……………………………………………………………………………. 9 

  4.1  Energy Performance ………………………………………………………………………………………………….. 10 

  4.2  Economic Performance ……………………………………………………………………………………………… 11 

5.0  Recommended Energy Efficiency Opportunities for Implementation ………………………………….. 13 

  5.1  Heat Recovery …………………………………………………………………………………………………………… 13 

  5.2  Heat and Cold Supply ………………………………………………………………………………………………… 14 

6.0  Conclusion …………………………………………………………………………………………………………………………… 18 

7.0  References …………………………………………………………………………………………………………………………… 19 

8.0  Appendix (If Any) ………………………………………………………………………………………………………………….  

2 
 
1.0 Executive Summary 

Energy consumption in the pharmaceutical industry is significant. In fact, because of higher standards 
for environmental conditions, the overall energy usage intensity (EUI) for pharmaceutical plants is 14 
times higher than other types of manufacturing facilities. The most energy‐consuming processes in an 
average pharmaceutical plant are the drying process of pills, the heating of syrups and the cooling of 
syrups. Space heating and space cooling have also relevant energy consumption. The heat is supplied 
by natural gas fired steam boilers while electrically‐driven chillers provides cooling. In this review, six 
energy efficiency opportunities are considered to enhance energy saving in a pharmaceutical plant: 

(i) Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
(ii) Heat exchanger network 
(iii) Cogeneration / Combined heat and power or CHP (gas turbine) 
(iv) Substitution of steam boiler by two smaller steam boilers 
(v) Solar thermal collector system  
(vi) Absorption chiller 

In  order  to  maximize  energy  and  economic  performances,  combinations  of  the  energy  efficiency 
opportunities are made, resulting in five energy efficiency improvement packages for evaluation: 

(i) Package 1:   Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 

    + Heat exchanger network of 113 kW 
(ii) Package 2:  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+  Heat  exchanger  network  of  113  kW  +  Cogeneration  (gas  turbine  375 
kWth/200 kWel) + Substitution of steam boiler by 2 smaller steam boilers 600 
kW  
(iii) Package 3:  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+  Heat  exchanger  network  of  113  kW  +  Solar  thermal  system  (flat  plate 
collectors) 1000 kW + Substitution of steam boiler by 2 smaller steam boilers 
600 kW  
(iv) Package 4:  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+  Heat  exchanger  network  of  113  kW  +  Cogeneration    (gas  turbine  563 
kWth/300 kWel) + Substitution of steam boiler by 2 smaller steam boilers 600 
kW + Absorption chiller (50 kW cooling capacity) 
(v) Package 5:  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+  Heat  exchanger  network  of  113  kW  +  Solar  thermal  system  (flat  plate 
collectors) 1600 kW + Substitution of steam boiler by 2 smaller steam boilers 
600 kW + Absorption chiller (50 kW cooling capacity)  

Based  on  the  analysis  conducted  with  reference  to  the  existing  state  of  the  plant  which  is  not 
associated to any of the packages, it is found that Package 4 is the most attractive with annual energy 
saving of 22.56%, annual cost reduction of 24.5%, annual carbon dioxide emission reduction of 15.93% 
and a payback period of 3.78 years. Hence, in order to maximize energy saving, economic benefits and 
carbon  dioxide  emission  avoidance,  it  is  recommended  for  Package  4  to  be  selected  for 
implementation in an average pharmaceutical plant.    

3 
 
2.0 Introduction 

Given its importance in areas such as export revenue and job creation, and its heavyweight influence 
in product innovation, increasing productivity and global trade, there is no denying the importance of 
the  manufacturing  sector  for  any  economy.  For  Malaysia,  manufacturing  sector  has  always  been 
recognized as an important sector, contributing more than 20 per cent to the nation’s Gross Domestic 
Product (GDP) over the last five years. Pharmaceutical industry, in particular, which creates products 
to alleviate suffering, prevent illness and cure diseases has become more important than ever today 
in the wake of the Covid‐19 pandemic.  

The pharmaceutical products in Malaysia can be broadly classified as follows: new chemical entity, 
biologics, generic products (prescription medicine and non‐prescription medicine/Over the Counter, 
OTC),  health  and  food  supplements,  traditional  medicine  and  veterinary  products.  In  1984,  drug 
registration  was  introduced  in  Malaysia  and  the  Drug  Control  Authority  (DCA)  was  established.  All 
drugs/medicine  in  pharmaceutical  dosage  forms  and  cosmetics  have  to  be  registered  and  notified 
before sale and marketing is permitted in the country. There were 263 manufacturers in 2019 that 
were licensed by the DCA, with 69.2% or 182 of these manufacturers categorised into producers of 
traditional medicine, 26.6% or 70 being producers of modern medicine and 4.2% or 11 companies 
being producers of veterinary products. This is summarized in Figure 1. 

 
Figure 1: Licensed manufacturers in Malaysian pharmaceutical industry in 2019. 

  

Among  the  major  local  companies  are  Pharmaniaga  Manufacturing  Berhad,  Hovid  Berhad,  CCM 
Duopharma Biotech Sdn Bhd and Kotra Pharma (M) Sdn Bhd. These companies focus mainly on generic 
drugs,  particularly  antibiotics,  painkillers,  health  supplements  and  injectables.  Some  of  the  foreign 
owned  companies  with  manufacturing  presence  in  the  country  include  Biocon  Sdn.  Bhd.  (India), 
Oncogen Pharma (Malaysia) Sdn. Bhd., Y.S.P. Industries (M) Sdn Bhd (Taiwan), Sterling Drug (M) Sdn 
Bhd (the manufacturing arm of GlaxoSmithKline from UK), Ranbaxy (M) Sdn Bhd (India), Xepa‐Soul 
Pattinson (M) Sdn Bhd (Singapore) and SM Pharmaceutical Sdn Bhd (India). The large multinational 
corporations (MNCs) such as Pfizer, Schering Plough, Novartis, Eli Lilly and Astra Zeneca are mainly 
licensed  importers.  Their  products,  which  are  mostly  branded  drugs,  are  distributed  by  locally 
incorporated  companies.  Figure  2  shows  the  locations  of  various  pharmaceutical  companies  in 
Malaysia. The current ecosystem of Malaysian pharmaceutical industry is given in Figure 3. 

4 
 
  
Figure 2: Pharmaceutical industry in Malaysia is currently scattered across the region but prominent 
in two main clusters in Klang Valley. 

 
Figure 3: Ecosystem of Malaysian pharmaceutical industry. 

5 
 
In 2019, a total of 23,254 new pharmaceutical products are DCA‐registered, including natural products 
(52.2%), prescription medication (18.2%), health supplements (11.3%), non‐prescription/OTC (6.8%), 
new chemical entity (6.2%), veterinary medicine (3.3%) and biologics (1.9%) as portrayed in Figure 4. 
Of  all  the  registered  pharmaceutical  products  in  2019,  more  than  half  were  natural  products,  as 
opposed  to  synthetic  products  created  in  laboratories.  Blessed  with  rich  biodiversity  and  home  to 
some of the world’s oldest rainforests, more than 2,000 plants with potential medicinal value can be 
found  in  Malaysia.  Due  to  its  sheer  abundance  of  raw  materials,  Malaysia  has  a  competitive  edge 
against its global counterparts when it comes to developing its herbal pharmaceutical industry. 

 
Figure 4: DCA‐registered new pharmaceutical products in Malaysia in 2019.  

A total of ten projects with investments of RM212.91 million were approved for the pharmaceutical 
industry in 2019. Foreign investments made up 59% or RM124.79 million while domestic investments 
made up the remaining 41% or RM88.12 million. In terms of trade, total trade for pharmaceutical was 
RM 7.6 billion in 2016. Exports of pharmaceutical products amounted to RM1.5 billion in 2016. The 
top  five  export  destinations  in  2016  were  Singapore  (RM194  million),  USA  (RM155million),  Brunei 
(RM120 million), Indonesia (RM94 million) and Hong Kong (RM91million). In 2016, imports totaled RM 
6.2  billion  with  top  five  import  destinations  were  the  Germany  (RM861  million),  China  (RM822 
million), USA (RM593 million), France (RM479 million) and Switzerland (RM397 million). 

Although  energy  costs  typically  represent  a  small  percentage  of  total  production  costs  in  the 
pharmaceutical industry, the cost of energy is still significant. Furthermore, energy costs are growing 
rapidly  due  to  increased  costs  for  natural  gas  and  electricity,  making  energy  management  an 
important focus area for improvement of operations and productivity. 

3.0 Description of Energy‐Consuming Processes 

An average pharmaceutical plant has an EUI of 3,819 kWh/m2, which significantly exceeds EUI of an 
average commercial office building of 257 kWh/m2. The obvious reason for the high EUI is because of 
the energy‐consuming processes that take place in a pharmaceutical plant. The plant typically receives 
the  pharmaceutical  components  and  processes  them  to  produce  the  different  pharmaceutical 
products.  The  products  can  be  divided  into  different  categories:  solids  (pills,  capsules);  semisolids 

6 
 
(gels,  vaseline,  moisturizer)  and  liquids  (solutions,  suspensions,  syrups).  The  production  of  the 
following products requires thermal energy:  

(i)   Production  of  gels,  vaseline,  and  syrups:  substances  are  mixed  and  heated  up  in  tanks  with 
steam to temperatures between 60 and 90°C. The mixtures are maintained during some time 
at the process temperature and are finally cooled down to temperatures oscillating in the range 
from 25 to 60°C using cold water. 

(ii)   Pills are dried with hot air at 60°C. 

(iii)  In the production of towels, the tanks are previously disinfected with steam at 120°C. 

(iv)   Hot water at 60°C is daily prepared for cleaning, kitchen and other uses. 

The most heat consuming processes in the company are the drying process of pills and the heating of 
syrups.  The  space  heating,  in  particular  the  heating  of  production  halls,  has  also  a  relevant  heat 
consumption. Regarding cooling consumption, the cooling of syrups is the most consuming energy 
process. The sum of the cooling processes corresponds to 30% of the total cooling demand. The main 
cooling consumers are the refrigeration of buildings, in particular the cooling of the production halls. 
Figure 5 provides a simplified energy‐consuming process flow of a pharmaceutical plant. 

 
Figure 5: Simplified energy‐consuming process flow.  

3.1 Energy Supply System 

The heat used in the plant is generated in two natural gas fired steam boilers. Steam at 2 bar and 
120°C is distributed to heat processes and for space heating. Cooling is provided by two electrically 
driven chillers. They generate water at 7°C, which is used to cool down the processes from around 
90°C to ambient temperature. Cold water is also distributed for space cooling. A cooling tower rejects 

7 
 
the heat from the condenser of the electrical chillers and the air compressors. In Figure 6, a simplified 
scheme of the generation and supply system is shown. 

 
 

Figure 6: Heat and cold supply systems.  

8 
 
3.2 Additional Note 

In the heat and cold supply systems, it is assumed that waste heat of air compressors is currently not 
used and the temperature of air outlet in the pills drying process is 65°C and is not recirculated. In 
addition, Table 1 provides the values assumed for key parameters used for calculation in the analysis. 

Table 1: List of assumptions. 

  Key parameters  Value  Justification 

1  Natural gas demand  for  space  1545 MWh Derived from Reference [1] 
heating 
2  Heat demand of buildings  60 kWh/m2/ Limited by supposition 1 
year 
3  Cold demand of buildings  30  kWh/m2/  Limited by the nominal power of chiller and 
year  the cold demand of processes 
4  Recirculation  rate  of  0.3 Inefficiency  rate  regarding  steam 
condensate  distribution 
5  Steam boiler performance  0.7 Inefficiency  rate  regarding    steam 
generation 
6  Water  contained  in  the  pills  1  kg  water/ 1 Derived from Reference [2] 
(before  kg pills 
drying) 
7  Conditions of outlet air of dryer 45°C  and  20%  Derived from Reference [3] 
relative 
humidity 
8  Power of waste heat of the air  99 kW  Derived from Reference [4] 
compressors 
9  Temperature of the waste heat  85°C  Derived from Reference [5] 
of the air compressors 
  

4.0 Proposed Energy Efficiency Opportunities 

Several energy efficiency opportunities for energy saving are proposed as follows: 

(i) Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe. 
(ii) Use of heat exchanger network. 
(iii) Use of cogeneration / combined heat and power or CHP (gas turbine). 
(iv) Substitution of steam boiler by two smaller steam boilers. 
(v) Installation of solar thermal collector system. 
(vi) Use of absorption chiller. 

In  order  to  maximize  energy  and  economic  performances,  combinations  of  the  energy  efficiency 
opportunities are made, resulting in five energy efficiency improvement packages for evaluation as 
given in Table 2. 

9 
 
Table 2: Energy efficiency improvement packages. 

  Package ID  Details 
1  Package 1  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+ Heat exchanger network of 113 kW 
2  Package 2  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+ Heat exchanger network of 113 kW 
+ Cogeneration (gas turbine 375 kWth/200 kWel) 
+ Substitution of steam boiler by 2 smaller steam boilers 600 kW 
3  Package 3  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+ Heat exchanger network of 113 kW 
+ Solar thermal system (flat plate collectors) 1000 kW 
+ Substitution of steam boiler by 2 smaller steam boilers 600 kW 
4  Package 4  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+ Heat exchanger network of 113 kW 
+ Cogeneration  (gas turbine 563 kWth/300 kWel) 
+ Substitution of steam boiler by 2 smaller steam boilers 600 kW 
+ Absorption chiller (50 kW cooling capacity) 
5  Package 5  Improvement of recirculation rate of the condensate in the steam pipe 
+ Heat exchanger network of 113 kW 
+ Solar thermal system (flat plate collectors) 1600 kW 
+ Substitution of steam boiler by 2 smaller steam boilers 600 kW 
+ Absorption chiller (50 kW cooling capacity) 
 

4.1 Energy Performance 

Table 3 shows a comparison of annual primary energy consumption and potential saving. Figure  7 
presents  annual  primary  energy  consumption  of  all  energy  efficiency  improvement  packages  in 
graphical form. It can be seen that Package 4 offers the highest energy saving as compared to other 
packages. 

Table 3: Annual primary energy consumption and potential saving. 

  Package ID   Primary energy consumption (MWh)  Saving (MWh)  Saving (%) 

1  Package  0  14.000 ‐ ‐ 
(actual state) 
2  Package 1  13.579 0.421 3.00 
3  Package 2  11.146  2.854  20.39 
4  Package 3  11.943  2.057  14.69 
5  Package 4  10.841  3.159  22.57 
6  Package 5  11.606 2.394 17.10 
 

10 
 
 16

Primary energy consumption (MWh)
14

12

10

0
Package 0 Package 1 Package 2 Package 3 Package 4 Package 5
(actual state)
Package ID  
Figure 7: Annual primary energy consumption. 

4.2 Economic Performance 

Table  4  shows  a  comparison  of  the  investment  costs  while  Figure  8  presents  the  comparison  in 
graphical form. Package 1 offers the lowest investment costs as compared to other packages. 

Table 4: Investment costs. 

  Package ID   Total investment (RM) Own investment (RM) Subsidies (RM) 

1  Package  0  ‐  ‐  ‐ 
(actual state) 
2  Package 1  13,000  11,700  1,300 
3  Package 2  327,000   294,300  32,700 
4  Package 3  806,063   577,644  228,419 
5  Package 4  445,000 400,500 44,500 
6  Package 5  1,252,790   893,353  359,437 
 

11 
 
 1400000
Own investment Subsidies
1200000

Investment cost (RM)
1000000

800000

600000

400000

200000

0
Package 0 Package 1 Package 2 Package 3 Package 4 Package 5
(actual
state)
Package ID
 
Figure 8: Investment costs. 

Table 5 provides the total annual costs which include annuity of the initial investment, energy cost 
and  operation  and  maintenance  (O&M)  cost.  Calculation  of  annuity  is  based  on  10.3%  of  yearly 
payment and 6% interest. Figure 8 depicts the annual costs in graphical form. It is clear that Package 
4 has the lowest total annual costs.  

Table 5: Total annual costs. 

  Package ID  Annuity (RM)  Energy cost (RM)  O&M (RM) 

1  Package  0  ‐  480,111  0 
(actual state) 
2  Package 1  1,339   466,477  650 
3  Package 2  33,669  333,956  14,276 
4  Package 3  82,994   411,816   15,850 
5  Package 4  45,818   300,255   16,398 
6  Package 5  128,991  400,442  23,900 
 

12 
 
 600000
Annuity Energy cost O&M
500000

Total annual costs
400000

300000

200000

100000

0
Package 0 Package 1 Package 2 Package 3 Package 4 Package 5
(actual
state)
Package ID
 
Figure 9: Total annual costs. 

5.0 Recommended Energy Efficiency Opportunities for Implementation 

Table 6 shows the comparison  in  terms of the total  annual costs and saving  for all packages. Only 

Package 1, Package 2 and Package 4 record saving, while Package 3 and Package 5 indicate loss. Since 
Package  4  offers  the  highest  total  annual  saving,  it  is  recommended  to  select  Package  4  for 
implementation. The following describes Package 4 in detail. 

Table 6: Total annual costs and saving. 

  Package ID  Total annual costs (RM) Total  annual  saving  as  Total  annual  saving  as 
compared  with  Package  compared  with  Package 
0 (RM)  0 (%) 
1  Package  0  480,111  ‐  ‐ 
(actual state)   
2  Package 1  468,466  11,645  2.42 
3  Package 2  381,901  98,210  20.45 
4  Package 3  510,660  ‐30,549  ‐6.36 
5  Package 4  362,471 117,640 24.50 
6  Package 5  553,333  ‐73,222  ‐15.25 
 

5.1 Heat Recovery 

There is high inefficiency in the distribution of steam. The current recirculation rate of the condensate 
is 30% as given in Table 1. It is recommended to improve the condensate recovery by reducing leaks. 
On the other side, different waste heat sources are not recovered: 

(i) Outlet air of drying pills process at 45°C (190 MWh). 
(ii) Residual water of cleaning processes at 45°C (15 MWh). 
(iii) Condensate of steam used in the disinfection of the towels tank at 70°C (less than 1MWh). 
(iv) Waste water of the air compressors at 85°C (300 MWh). 
(v) Water used to cool down processes. 

13 
 
The possible sinks are the preheating of processes, air for space heating or inlet water of the steam 
boiler. 

In (i) and (iv) the next measures are proposed: 

o Heat exchanger in the dryer: use the hot and humid air outlet of the drying process to preheat 
the air inlet. A heat exchanger of 25 kW is proposed. The annual saved useful supply heat is 113 
MWh, which corresponds to a saving of 200 MWh of natural gas. 
o Heat exchanger in the air compressors: use waste warm water of the air compressors to produce 
hot water (cleaning, others). A heat exchanger of 88 kW is proposed. The annual saved useful 
supply heat is 51 MWh, which corresponds to a saving of 90 MWh of natural gas. 

Table 7 lists the heat exchangers proposed. (ii) and (iii) are excluded because of the low potential. 
Recovering 80% of the condensate instead of only 30%, and installing the two heat exchangers, the 
total annual saving of natural gas is 421 MWh, which corresponds to 12% of the actual natural gas 
consumption.  

In addition to the proposed heat exchangers, it can be observed that in the air compressors only 51 
MWh of the 300 MWh are recovered as estimated from (iv). The rest could be used to generate hot 
water  or  preheating  other  processes.  Currently,  most  of  the  processes  (gels,  vaseline,  syrups)  are 
heated by steam. It is recommended to study the possibility of preheating them with hot water in 
order to use residual heat to heat them. The low temperature waste heat could furthermore be used 
to preheat air for space heating. 

With regard to (v), the cooling of gels, vaselines and syrups is currently carried out by using cold water 
at 7°C. These processes have a cooling demand of 207 MWh, which corresponds to 30% of the annual 
total cold demand (70% is space cooling). Cold water at 7°C is needed in order to achieve high cooling 
velocities.  Nevertheless,  it  is  recommended  to  study  the  possibility  of  using  cold  water  from  the 
cooling tower (20°C approx), at least in the beginning of the cooling processes. This measure would 
decrease the generation of low temperature cold water at 7°C, which would consequently reduce the 
electricity  consumption  of  the  chillers.  Moreover,  heat  from  water  (after  cooling  down  processes, 
water is heated), could be recovered. 

Table 7: List of heat exchangers proposed. 

  Heat exchanger  Power (kW)  Heat source Heat sink  Recovered  Recovered 

heat  heat (%) 
(MWh) 
1  HX_dryer  25  Air outlet of  Air  inlet  of  113  69 
drying  drying 
capsules  capsules 
2  HX_compressor  88  Waste  Hot water  51  31 
water of air 
compressor 
Total    113 164  100
 

5.2 Heat and Cold Supply 

In Package 4, the following equipment are installed.  

(i) Cogeneration  /  Combined  Heat  and  Power  –  CHP  (gas  turbine)  563  kW  thermal  /  300  kW 
electrical. 

14 
 
(ii) Two steam boilers (600 kW) 
(iii) Absorption chiller (50 kW cooling power) 

The  proposed  CHP  supplies  heat  to  the  processes  and  space  heating.  In  order  to  optimize  the 
operation of the CHP, in addition an absorption chiller of 50 kW is proposed. The chiller consumes 
heat to generate cold. The coupling of the CHP system with the thermal cooling system forms the 
trigeneration  system.  The  trigeneration  system  generates  2249  MWh  of  heat  for  processes,  space 
heating and refrigeration. It also generates 1669 MWh of electricity, which are sold to the grid, and 
187MWh of cold for space cooling. 

For covering the heat demand peaks, two boilers are used. Since the boilers are old, two new boilers 
of a nominal power of 600 kW and 91% of efficiency are proposed. One supplies 108 MWh and the 
other one is installed as backup in order to assure security of heat supply. Regarding the cooling supply 
systems, the electrical and thermal chillers supply 880 MWh. Due to the cold generated by absorption 
cooling, the existing electrically driven compression chillers produce now only 693 MWh of cold, less 
than in the current state. Consequently, the electrical consumption of the chillers is reduced. Table 8 
presents heat and cooling supply equipment and their contribution to total supply. Table 9 and Table 
10 summarizes the contribution of the proposed equipment to the total useful heat supply (UHS) and 
total useful cooling supply (UCS) respectively. Figure 10 and Figure 11 present the summary in a pie 
chart format.  

Table 8: Heat and cooling supply equipment and contribution to total supply. 

  Equipment  Type  Heat/cooling  Nominal  Contribution  Contribution 

supplied  to  capacity  to  total  to  total 
pipe/duct  (kW)  supply  supply (%) 
(MWh) 
1  New CHP  CHP  gas  Pipe  steam  563  2,449  71.24 
turbine  processes 
Pipe space heating 
Pipe  absorption 
chiller 
2  Absorption  Thermal  Pipe  water  space  50  187  5.45 
chiller  chiller  cooling 
3  Chillers  Electrical  Pipe water processes 674  693  20.15 
chiller  Pipe  water  space 
cooling 
4  New boiler 1  Steam  Pipe  steam  600  108  3.15 
boiler  processes 
Pipe space heating 
5  New boiler 2  Steam  Pipe  steam  600  0  0.00 
boiler  processes 
Pipe space heating 
Total      2,487 3,438  100
 

15 
 
Table 9: Contribution of the proposed equipment to the total useful heat supply (UHS). 

  Equipment  UHS (MWh)  UHS (%) 

1  New CHP  2,449  95.76 
2  New boiler 1  108  4.24 
3  New boiler 2  0 0.00 
Total    2,558  100 
 

4%

New CHP
New boiler
96%

 
Figure 10: Summary of the contribution of the proposed CHP and boiler to the total useful heat 
supply (UHS). 

Table 10: Contribution of the proposed equipment to the total useful cooling supply (UCS). 

  Equipment  UCS (MWh)  UCS (%) 

1  Chillers  693 78.71 
2  Absorption chiller  187  21.29 
Total    880  100 
 

16 
 
 21%

Chillers
Absorption chiller
79%

 
Figure 11: Summary of the contribution of the proposed absorption chiller to the total useful cooling 
supply (UCS). 

17 
 
6.0 Conclusion 

The  findings  of  the  energy  efficiency  opportunities  review  revealed  that  energy  efficiency 
improvement Package 4 provides the best option to improve energy saving with maximum economic 
benefits in a pharmaceutical plant. Under this package, the following measures are proposed: 

(i) Improvement of the steam pipe distribution efficiency. 
(ii) Heat recovery: heat exchangers to use waste heat of the dryer to preheat the inlet air of the 
dryer and the waste heat of air compressors to generate hot water. 
(iii) Cogeneration (gas turbine) for covering the base load of the remaining heat demand. 
(iv) Substitution of old steam boilers by two smaller new steam boilers (redundancy is needed). 
(v) Absorption chiller to cover part of the space cooling demand. 

These measures allow to save 23% of the current primary energy consumption and 24.5 % of current 
annual  total  cost  (including  fuel  and  electricity  costs,  O&M  costs  and  annuity).  The  required 
investment is about RM 445,000 with a short payback period of 3.78 years (taking into account the 
subsidies). Reduction of carbon dioxide emission level is estimated at 15.93%. Table 11 summarizes 
the saving potential and economic performance. 

Table  11:  Comparison  of  saving  potential  and  economic  performance  of  energy  efficiency 
improvement Package 4. 

  Unit metrics  Package 0 (actual  Package 4  Saving 

state) 
Primary  energy         
consumption 
‐ Total  MWh  14,000  10,841  22.56% 
‐ Fuels  MWh  3,974  5,886  ‐48,11% 
‐ Electricity  MWh  10,026 4,955 50.58% 
Annual total cost  RM  480,111  362,471  24.50% 
Total  investment  RM  ‐  445,000  ‐ 
cost 
Payback period  years  ‐  3.78  ‐ 
Carbon  dioxide  tons per year   2,574 2,164 15.93% 
emission level 
 

The outlook for realizing Malaysia’s aspiration to reduce the intensity of its carbon dioxide emission 
by  45%  as  compared  with  the  2005  level  by  2030  is  encouraging  if  majority  of  the  manufacturing 
industries including the pharmaceutical sector make the right step to enhance energy saving. Energy 
efficiency improvement package proposed in this review is a promising strategy that would transform 
Malaysian  pharmaceutical  industry  into  an  energy‐efficient  sector.  Its  contribution  would  be 
significant since this industry is among the biggest energy consumers in the country. Hence, even a 
small  improvement  in  energy  performance  will  result  in  a  crucial  impact  on  Malaysia’s  energy 
efficiency landscape.      

18 
 
7.0 References 

[1] ………………………………………….. 

[2] ………………………………………….. 

[3] ………………………………………….. 

[4] ………………………………………….. 

[5] ………………………………………….. 

 
 
 

19