5th Pan American Conference for NDT

2-6 October 2011, Cancun, Mexico

Mechanical integrity of Spherical Containers for Liquefied Gas

Distribution.
Francisco J. MERINO, Eduardo de la CRUZ y Eduardo ROBLES
Instituto Nacional de Investigaciones Nucleares, Carretera México-Toluca S/N, La Marquesa
Ocoyoacac, CP 52750, México. Teléfono: +52 55 53297200.
francisco.merino@inin.gob.mx; eduardo.delacruz@inin.gob.mx; eduardo.robles@inin.gob.mx

SUMMARY

It was valued the mechanical integrity of two spherical containers (“A” and “B”) employees for storage and
distribution of Liquefied Petroleum Gas and another one for iso-butane (“C”) by means of its inspection with
Non-destructive testings (END) superficial and volumetric methods were applied to determine its structural
health and the degree of security within the installation according to the established by API 510.
Visual inspection for the detection of discontinuities that were open to the surface of the container in their parts
inner and outer was applied, mainly in welds and metal plates base on the inner. For the visual inspection of fillet
welds by the interior of the containers, mechanical cleaning of such was made previously, by means of metallic
carding and up to three inches of extension nearby of the welds on the metal it bases (plates) this same
preparation of surfaces served for the rest of applied techniques of inspection.
The inspection by straight beam ultrasonic test was used for the measurement of thicknesses, it was made in each
one of the plates that conform the spheres to a distribution of twenty-seven to thirty and three points, altogether
thousand one hundred seventy and six calibration points by sphere, whereas angular and straight transducers for
the inspection of thirty and eight crossings of weld were used, according to the lineaments indicated in API 510
and ASTM A 435.
For the inspection with magnetic particles, colorful particles in dry for the outside and fluorescent magnetic
particles in suspension for the interior of the containers were used, using alternating current and method of
continuous application; under the recommendations of API 510, ASTM E 709 and ASME V (Non-destructive
Examination).
Also four support columns were inspected by currents of Eddy (method RTD-INCOTEST) in each one of the
spherical containers, to determine possible thinning of the thickness of the steel tube of the column due to
corrosion. This technique is based on the principle of pulsed Eddy currents.
Another aspect of study involved the metallographic analysis by field metallography replication technique and
measurement of hardness, twenty-eight metallographies by sphere according to indicated in ASTM E 1351 and
ASTM E 3 were made. The hardness test was made in the same zones in which metallographies were taken
according to ASTM E 110.
Within the corrective measures, maintenance to the safety valves was made, took place the disassembling
(retirement of the site) Pre-Operative tests, inspection, maintenance, calibration and assembly (put in site) to the
safety valves, as well as the disassembling, inspection, preventive maintenance and assembly to the closing
emergency valves of the spheres.
The material whereupon is made the spherical containers “A” and “B” is a carbon steel USITEN 375, 1B T
carbon steel, with thickness of 35 mm, whereas container “C” is a 375 USITEN 1C, according to planes of
original manufacture based on the code of design BS-5500. Electrical weld with covered electrode E-7018-A for
the repairs was used, using calibrated machines and certified welder personnel.
For spherical container "A" was detected twenty-one findings out of code, sixteen of them were linear
indications identified through the application of fluorescent wet magnetic particles in joints of the interior of the
sphere and the remaining five findings by visual inspection of seat’s flanges and corresponded to mechanical
damage in the area of grated.
For the "B" sphere, were placed twenty-seven findings, twenty-two of them detected by visual inspection, four
by the fluorescent wet magnetic particle inspection and one by contrasting dry magnetic particle. Visual
inspection revealed damage to the final coating of columns and straps, mechanical brands in area of seat’s
flanges of later elbows and previous reels to the safety valves, as well as contra flange nozzle, various under cuts
in welds, a pit and pore in external plate and welding and metal remnant abroad. Inside identified three areas of
gouge of material base and a mechanical damage.
For the case of the sphere "C", its inspection resulted in the presence of thirty-three relevant findings, inside of
them fifteen linear indications detected through wet magnetic particle fluorescent, most still superficial cracks,
twelve were located in the lower cap weldings and three in welds of the lower ring and equator, all these
indications were repaired and inspected to verify the integrity of the equipment. Some nozzles, flanges and
valves with severe corrosion due to weathering were also replaced.
According to the results of the thicknesses calibration and API 510, the remnant life of the sphere "A" is 52
years, for sphere "B" 53 years and 25 years in the case of the sphere "C", recommending a period of five years
for the following external inspection and 10 years for internal inspection of each equipment.

Keywords: mechanical integrity, container, spherical container, non-destructive testing, EDN, inspection,
ultrasound, magnetic particles, visual inspection, Merino, Robles, Cruz.

Integridad Mecánica de Recipientes Esféricos para Distribución de Gas

Licuado

Francisco J. MERINO, Eduardo de la CRUZ y Eduardo ROBLES

Instituto Nacional de Investigaciones Nucleares, Carretera México-Toluca S/N, La Marquesa
Ocoyoacac, CP 52750, México. Teléfono: +52 55 53297200.
francisco.merino@inin.gob.mx; eduardo.delacruz@inin.gob.mx; eduardo.robles@inin.gob.mx

RESUMEN
Se valoró la integridad mecánica de dos recipientes esféricos (A y B) empleados para almacenamiento y
distribución de Gas Licuado de Petróleo y otro para iso-butano (C) mediante su inspección con Ensayos No
Destructivos (END) superficiales y volumétricos para determinar su sanidad estructural y el grado de seguridad
dentro de la instalación de acuerdo a lo establecido por API 510.
Se aplicó inspección visual para la detección de discontinuidades que se encontrasen abiertas a la superficie del
recipiente en sus partes interior y exterior, principalmente de todos los cordones de soldadura y placas de metal
base en el interior. Para la inspección visual de los cordones de soldadura por el interior de los recipientes, se
realizó previamente limpieza mecánica de los mismos, mediante carda metálica y hasta tres pulgadas de
extensión hacia los extremos de las soldaduras sobre el metal base (placas) esta misma preparación de
superficies sirvió para el resto de técnicas de inspección aplicadas.
La inspección por ultrasonido de haz recto se empleó para la medición de espesores, se realizó en cada una de las
placas que conforman las esferas con una distribución de veintisiete a treinta y tres puntos, en total un mil ciento
setenta y seis puntos de calibración por esfera, mientras que se usaron transductores angulares y rectos para la
inspección de treinta y ocho cruces de soldadura, de acuerdo a los lineamientos indicados en API 510 y ASTM A
435.
Para la inspección con partículas magnéticas se utilizaron partículas coloridas en seco para el exterior y
partículas magnéticas fluorescentes en suspensión para el interior de los recipientes, empleando corriente alterna
y método de aplicación continua; bajo los lineamientos de API 510, ASTM E709 y ASME V (Non-destructive
Examination).
También se inspeccionaron por corrientes de Eddy (método RTD-INCOTEST) cuatro columnas soporte en cada
uno de los recipientes esféricos, para determinar posible adelgazamiento del espesor del alma de acero (tubo) de
la columna debido a corrosión. Esta técnica está basada en el principio de corrientes de Eddy pulsadas.
Otro aspecto de estudio involucró el análisis metalográfico en sitio mediante réplicas y medición de dureza, se
realizaron veintiocho metalografías por esfera de acuerdo a lo indicado en ASTM E 1351 y ASTM E 3. El
ensayo de dureza se realizó en las mismas zonas en las que se tomaron las metalografías de acuerdo a ASTM E
110.
Dentro de las medidas correctivas, se le dio mantenimiento a las válvulas de seguridad, se efectuó el desmontaje
(retiro del sitio) pruebas Pre-Operativas, inspección, mantenimiento, calibración y montaje (puesta en sitio) a las
válvulas de seguridad, así como el desmontaje, inspección, mantenimiento preventivo y montaje a las válvulas
de cierre de emergencia de las esferas.
El material con que están fabricados los recipientes esféricos “A” y “B” es un acero al carbono USITEN 375.1B
T espesor 35 mm, mientras que el recipiente “C” es un acero al carbono USITEN 375 1C, según planos de
fabricación original basados en el código de diseño BS-5500. Se empleó soldadura eléctrica con electrodo
recubierto E-7018-A para las reparaciones, empleando máquinas calibradas y soldadores certificados.
Para el recipiente esférico “A” se detectaron veintiún hallazgos fuera de código, dieciséis de ellos fueron
indicaciones lineales detectadas mediante la aplicación de partículas magnéticas húmedas fluorescentes en
uniones de soldadura del interior de la esfera, y los cinco restantes por inspección visual de los asientos de bridas
y que correspondieron a daños mecánicos en la zona de rallado.
En el caso de la esfera “B”, se ubicaron veintisiete hallazgos, veintidós de ellos detectados por inspección visual,
cuatro mediante la inspección por partículas magnéticas húmedas fluorescentes y uno por partículas magnéticas
secas contrastantes. La inspección visual reveló daños en el recubrimiento final de columnas y tirantes, marcas
mecánicas en zona de asiento en bridas de codos posteriores y carretes anteriores a las válvulas de seguridad, así
como en la contra brida de una boquilla, diversos socavados en soldaduras del interior de la esfera, una picadura
en placa externa, un poro sobre el lado externo y soldadura y metal remanente en el exterior. En el interior se
detectaron tres zonas de desprendimiento de material base y un daño mecánico.
Para el caso de la esfera “C”, su inspección dio como resultado la presencia de treinta y tres hallazgos relevantes,
dentro de ellos quince indicaciones lineales rechazables detectadas mediante partículas magnéticas húmedas
fluorescentes, siendo en su mayoría grietas superficiales, de estas indicaciones, doce se localizaron en soldaduras
del casquete inferior y tres en las soldaduras del anillo inferior y el ecuador, todas estas indicaciones fueron
reparadas y re-inspeccionadas para verificar la integridad del equipo. Adicionalmente fueron reemplazadas
algunas boquillas y bridas con corrosión severa debido al intemperismo, tanto del casquete inferior como
superior, así como algunas válvulas.
De acuerdo a los resultados de la calibración de espesores y a API 510, la vida remanente de la esfera “A” es de
52 años, para la esfera “B” de 53 años y para el caso de la esfera “C” de 25 años, recomendándose un periodo de
cinco años para la siguiente inspección externa y de 10 años para la inspección interna de cada recipiente.
Palabras clave: Integridad mecánica, recipiente, recipiente esférico, ensayos no destructivos, EDN, inspección,
ultrasonido, partículas magnéticas, inspección visual, Merino, Robles, Cruz.

1. Introducción.
Los recipientes esféricos A, B y C, se le practicó el inertizado con nitrógeno líquido a cada
uno de ellos para poder tener acceso sin riesgo para las diferentes cuadrillas especializadas,
después de esta tarea, se procedió a la apertura de los recipientes, retirando las tapas de las
entradas hombre, tanto inferior como superior, para después extraer los residuos acumulados
durante la operación de años de cada uno de los recipientes.

Luego de instalar los andamios internos y externos necesarios para acceder a los puntos de
inspección, se procedió a la inspección visual (VT) externa y interna en los tres recipientes,
así como de sus accesorios y secciones de tubería anexa a los mismos. Para el caso de la VT
interna, se procedió con limpieza mecánica en zonas de cordones de soldadura y metal base,
con el fin de realizar adecuadamente los trabajos de VT.

Por otra parte, se realizaron los trabajos de inspección por ultrasonido (UT) tanto de haz recto
como angular, para la medición de espesores y reconocimiento de las intersecciones de los
cordones de soldadura respectivamente.

Posteriormente, se aplicó la técnica de inspección con partículas magnéticas PT coloridas

secas para los puntos externos y PT fluorescentes en suspensión para el interior de los
recipientes, empleando corriente alterna y aplicación del método de forma continua entre los
cordones y metal base.

Otras de las técnicas empleadas fueron la metalografía (MET) directa y por réplica, así como
las mediciones de dureza realizados en los mismos puntos de MET y en algunos otros de
inspección de UT o puntos de PT.
También se inspeccionaron las columnas soporte de cada una de las esferas, cabe señalar dos
de las tres se encontraron en un medio seco y cálido, mientras que la tercera, tenía un
ambiente con humedad relativa alta, ambiente marino y amargo. La inspección de las
columnas se aplicó el método RTD_INCOTEST, que está basado en corrientes de Eddy, esto
se hizo para detectar adelgazamientos en el alma de acero (tubo) de la columna, debido a
pérdida de material metálico por corrosión.

Con respecto a los accesorios y válvulas, se les dio mantenimiento a las válvulas de las
esferas tanto externas como las internas, estas últimas operan hidráulicamente, como era de
esperarse se removieron todos los accesorios y válvulas que forman parte de cada uno de los
recipientes esféricos. Así como sustituciones por componentes nuevos en su caso.

Se empleo soldadura de electrodo recubierto E-7018-A para las reparaciones, utilizando

máquinas calibradas y soldadores calificados y certificados.

Los recipientes esféricos A y B están hechos con acero al carbono USITEN 375.1B T,
mientras que el recipiente C, es de acero al carbono USITEN 375.1C, con base en los planos
de fabricación original y fundamentados en el código de diseño BS-5500[1].

Cabe mencionar que el ambiente de los recipientes A y B, se encontraban en zona cálida y

muy seca, mientras que el tercer recipiente (esfera C) estaba en atmósfera con humedad
relativamente alta (más de 90% de humedad) con ambiente salino combinado con medio
amargo.

2. Antecedentes
Como parte del programa de mantenimiento de instalaciones de gas, el instituto nacional
de investigaciones nucleares (ININ) llevó a cabo la inspección y evaluación de la
integridad de tres recipientes esféricos A, B y C, ubicados en diferentes lugares del país.
2.1. Medidas de Seguridad.

Previo a las actividades de inspección, se recibió adoctrinamiento sobre los

lineamientos de seguridad vigentes en la Planta de Distribución de GLP
respectivamente, con el propósito de conocer y acatar las indicaciones de seguridad,
así como conocer los mecanismos de operación y control para la autorización de los
trabajos de inspección.

Para las actividades en espacios confinados, el equipo de seguridad del ININ verificó
que el recipiente estuviera aislado de cualquier fuente de líquidos, gases y vapores.
Además de realizar la prueba de gas (explosividad), para lo que se utilizó el equipo de
seguridad necesario con la finalidad de proteger los ojos, pulmones, y otras partes del
cuerpo de riesgos específicos que podrían existir en las operaciones de inspección del
recipiente.

El equipo de seguridad empleado, fue adquirido conforme a los requerimientos

especificados por la norma respectiva. De esta forma y antes de iniciar la actividad
previamente programada, que se verificó, las condiciones de seguridad de las
 plataformas, tablones, andamiaje, escaleras portátiles y de la plataforma articulada
disponible.

3. Metodología de inspección y evaluación

La evaluación de la integridad del recipiente, se realizó en función de los resultados
obtenidos, conforme a las siguientes etapas generales:
3.1.Recopilación y análisis de la información de diseño y construcción, historial de
operación, mantenimiento e inspección.
3.2.Desarrollo de inspección visual al 100% y pruebas de carácter no destructivo.
3.3.Reparaciones aplicables en función de los resultados de la inspección y evaluación.
3.4.Cálculos de vida remanente por corrosión y períodos de inspeciones posteriores
conforme a lineamientos de API 510.
3.5.Integración y evaluación de la información recopilada y resultados de la inspección
visual y pruebas no destructivas.
3.6.Desarrollo del reporte técnico correspondiente, conteniendo conclusiones y
recomendaciones.
3.7.Supervisión periódica durante la inspección del recipiente y revisión del reporte
técnico por parte de un inspector autorizado de recipientes a presión API 510.
4. Análisis de la información de diseño y construcción
Las condiciones de diseño y construcción de los recipientes se encuentran acordes para las
condiciones de operación actuales del equipo. Las esferas fueron construidas según plano
de fabricación original de la Cía. Industria del hierro, basado en el código de diseño BS-
5500 de la Brithish Standards, Technical Indexes Ltd., Pressure Vessels. 1988.
La información más importante de diseño y construcción de los recipientes, se presenta a
continuación en la tabla 1, en la que se detallan para cada una de sus componentes.
Tabla 1. Información general del diseño y construcción de los recipientes A, B y C.
1. PRESIÓN DE DISEÑO 15.82 KG/CM2

2. TEMPERATURA DE DISEÑO 40 a 48 °C

3. FACTOR SÍSMICO A (CFE) EQUIVALENTE A ZONA 2 (UBC) PARA LAS ESFERAS A

y B, MIENTRAS PARA C: ZONA D (NES D)

4. EFICIENCIA DE JUNTAS 100 %

5. CORROSIÓN ADMISIBLE 1.6 MM

6. PRUEBA HIDROSTÁTICA 23.13 KG/CM2

ÚNICAMENTE EN LAS PLACAS CON BOQUILLAS Y PLACAS

7. RELEVADO DE ESFUERZOS
CON MUÑÓN DE COLUMNA.

8. RADIOGRAFÍA 100 %

MATERIALES ESPECIFICACIONES

CUERPO USITEN 375 1C (FRANCÉS)

COLUMNAS SA-283 C
TUBERÍA SA-106 B

BRIDAS SA-105

TORNILLERÍA SA-307 B

ESPÁRRAGOS SA-193 B7

TUERCAS SA-194 2H

ESTRUCTURAL SA-36

PESO DE EQUIPO VACÍO 252 TON

PESO DE PRUEBA 2,685 TON

PESO DE OPERACIÓN 2,406 TON

A manera de información de la geometría y tamaño de los recipientes inspeccionados, se

muestra en la siguiente imágen.
Figura 1. Fotografía de una de las esferas inspeccionadas, reparada y habilitada para seguir
operando en planta.
5. Análisis del historial de operación, mantenimiento, inspecciones y
reparaciones
Con base en la información recibida por parte del cliente, los recipientes A y B cuentan
con un tiempo de servicio de 12 años, así mismo el recipiente C, cuenta con un tiempo de
servicio de 23 años, durante tales periodos de operación, se han mantenido satisfactorias
en términos generales.
La esfera C, fue sometida a una inspección y evaluación en el año de 1997 por parte de la
compañía TECNO INSPECT, durante la cual se llevaron a cabo algunas reparaciones de
indicaciones encontradas con la finalidad de mantener la integridad del equipo.
6. Inspección visual externa e interna.
El resultado de la inspección visual externa indica una condición física aparente
satisfactoria de las esferas A y B en términos generales, habiendo encontrado sólo algunas
indicaciones aisladas que requirieron reparaciones menores.
La condición física de ambas esferas por la parte interna se encontró satisfactoria en
términos generales, aún cuando se observaron algunas indicaciones localizadas y asiladas,
las cuales fueron reparadas.
El resultado de la inspección visual externa del recipiente C, puso de manifiesto que
algunas boquillas y bridas ubicadas en la parte inferior y superior de la esfera presentaban
corrosión en diferentes grados, por lo que se procedió a la reparación o reemplazo en los
casos que así lo ameritaron. El resto de la condición aparente de la esfera por la parte
externa se encontró satisfactorio en términos generales.
En el caso de las estructuras de acceso para los tres recipientes, como escaleras, pasillos y
barandales, etc., así como algunas líneas de servicios auxiliares, se observaron algunas
zonas localizadas con corrosión de leve a moderada.
El interior de las esferas, fuera de las indicaciones reparadas; el resto de la condición física
aparente, se observó satisfactoria en términos generales, aún cuando existen algunas zonas
localizadas con quemadas y depósitos de soldadura, producto de prácticas anteriores de
soldadura inadecuadas, así como algunos daños ligeros de tipo mecánico también en
forma localizada.
7. Inspección no destructiva
Se llevó a cabo la inspección de las esferas mediante diversas técnicas no destructivas que
a continuación se indica
7.1.Medición de espesores
Se realizó la medición de espesores empleando la técnica de ultrasonido con haz recto.
La medición se llevó a cabo en el total de las placas que conforman la esferas,
tomando 15 lecturas (3 puntos y 5 niveles) distribuidas proporcionalmente en cada
placa de cada una de las esferas. El resultado de la medición de espesores en el cuerpo
de las esferas (casquetes y meridianos) resultó satisfactorio en términos generales,
encontrando valores por arriba de los mínimos requeridos por diseño, para cada uno de
los recipientes.
Por otra parte, se realizó la medición de espesores en las boquillas de las esferas
tomando en cada una de las boquillas, tres niveles y cuatro puntos equidistantes sobre
la periferia. En el caso de la esfera C, el resultado de los espesores en boquillas,
algunas se encontraron con espesores considerablemente bajos debido a corrosión,
 como se observó durante la inspección visual. Estas boquillas fueron reemplazadas.
Para las esferas A y B, las boquillas se encontraron con espesores satisfactorios.
7.2.Inspección por partículas magnéticas
Esta inspección se llevó a cabo al 100 % en los cordones de soldadura en el interior de
los recipientes esféricos y las soldaduras de filete de boquillas del casquete inferior y
superior. Así mismo, se inspeccionó el 40 % de las soldaduras de unión entre los
muñones de los soportes y la esfera y el 30 % de las soldaduras de unión entre el
cuerpo de la esfera y la escalera. La finalidad de esta inspección, fue detectar posibles
grietas o discontinuidades superficiales y sub-superficiales de tipo lineal originadas
durante el servicio de los componentes.
En la inspección realizada en el interior de las esferas, dieron como resultados, lo
siguiente:
La inspección realizada en el interior de los equipos A y B dio como resultado la
presencia de 16 indicaciones lineales rechazables en la esfera A y 4 en la esfera B.
Estas indicaciones fueron reparadas y re-inspeccionadas para garantizar la integridad
de los equipos. En la parte externa de la esfera B se encontró sólo un hallazgo, el cual
fue reparado posteriormente. En el recipiente C, se obtuvo la presencia de 16
indicaciones lineales rechazables, siendo en su mayoría grietas superficiales, de estas
indicaciones, doce se localizaron en soldaduras del casquete inferior y tres en las
soldaduras del anillo inferior y el ecuador, estas indicaciones fueron reparadas y re-
inspeccionadas para garantizar la integridad del equipo. En la parte externa del
recipiente C no se encontraron indicaciones relevantes.
7.3.Inspección ultrasónica
Se efectuó la inspección ultrasónica con haz angular para detección de fallas, mediante
un muestreo de los cruces de soldaduras de la esfera, con la finalidad de verificar la
sanidad de las mismas.
El resultado de esta inspección fue satisfactorio en los equipos A, B y C al no
encontrar indicaciones relevantes o rechazables, solo en el recipiente C, se localizó una
indicación (no relevante) atribuible a desalineamineto entre placas y refuerzo excesivo.
7.4.Inspección metalográfica.
Se llevó a cabo la inspección micro estructural o metalográfica empleando la técnica
no destructiva de réplicas metalográficas; la inspección se efectuó tomando diversos
puntos mediante muestreo. Los resultados de las inspecciones de las esferas A y B, se
observaron satisfactorios en términos generales, al encontrarse microestructuras
acordes para el tipo de material con el que se construyeron. El resultado para la C, se
efectuó tomando catorce réplicas en el casquete inferior, ocho en el anillo inferior,
siete en el anillo superior y cinco en el casquete superior. Por otra parte, en el caso de
C, después de las reparaciones, se realizaron réplicas metalográficas en los mismos
puntos, con la finalidad de verificar la condición micro estructural de los materiales
que integran el recipiente.
Los resultados de esta inspección, se observaron satisfactorios en términos generales,
al encontrarse microestructuras acordes para el tipo de material con el que se
construyeron las esferas. En el caso del recipiente C, las fisuras que se detectaron
durante este examen, son atribuibles a las condiciones de servicio de la esfera y no a
problemas metalúrgicos.
 7.5.Ensayo de dureza
Sobre los mismos puntos donde se tomaron las réplicas metalográficas y aprovechando
la condición de la preparación superficial, se tomaron durezas de los materiales. Así
mismo, después de las reparaciones, se realizaron ensayos de durezas con la finalidad
de verificar la condición mecánica y microestructural de los materiales.
Los resultados de la prueba de dureza y resistencia a la tensión aproximados, en las
tres esferas, obtenidos mediante extrapolación o equivalencia, se consideran aceptables
en general, aún cuando algunos valores se encuentran por debajo del mínimo
especificado para los materiales USITEN 375 y 375 1C; al respecto, es conveniente
mencionar la importancia del factor de error implícito en la técnica de inspección, al
tratarse de una prueba de campo y superficial.
7.6.Inspección por corrientes de Eddy por el método RTD-INCOTEST
Esta inspección se efectuó en los soportes (columnas de carga) de las tres esferas con
la finalidad de detectar posible desgaste o corrosión en las columnas metálicas que
soportan las esferas. La inspección se llevo a cabo empleando un equipo portátil de
marca INCOTEST y un ordenador portátil para la captura de los datos.
Los resultados de este inspección se encontraron satisfactorios en general para las
columnas de los tres equipos, al no encontrase indicaciones relevantes que señalaran
desgaste o corrosión significativa en los elementos inspeccionados de las tres esferas.
8. Mantenimiento, reparaciones y/o alteraciones realizadas.
En la inspección realizada en los recipientes A y B en esta ocasión, se detectaron algunas
indicaciones o discontinuidades relevantes, principalmente indicaciones lineales debidas a
la presencia de escoria en juntas de soldadura del interior del cuerpo de la esfera, las
cuales fueron reparadas y re-inspeccionadas conforme a los lineamientos de los códigos
aplicables. Las indicaciones o discontinuidades relevantes encontradas en el recipiente C,
fueron principalmente fisuras o grietas finas en el interior del cuerpo de la esfera, las
cuales fueron reparadas e inspeccionadas conforme a los lineamientos de los códigos
aplicables.
Adicionalmente, en el caso del recipiente C se reemplazaron algunas boquillas y bridas
con corrosión severa por intemperismo, tanto del casquete superior como inferior de la
esfera, así como algunas válvulas con la finalidad de mantener la integridad del equipo. En
este caso también se efectuó la inspección posterior correspondiente.
9. Visión y sentido de aplicación de los END.
La relevancia de aplicar END en recipientes como éstos, así como en otros componentes y
que no son exclusivos de la industria de los hidrocarburos, sino que se aplican en todo
aquello que necesite de un historial, vigilancia y seguimiento de los distintos
comportamientos de los materiales, que componen un sin número de bases de datos, que al
fin y al cabo son la historia de los materiales que integran componentes y a su ver integran
equipos, sistemas o hasta plantas enteras, cuyos resultados son importantes para
determinar su extensión de vida de cualquier planta, trátese de una planta de proceso,
química, de maquila, petrolera o nuclear.
10.Conclusiones
Con base en el análisis y evaluación de la información recopilada y los resultados de la
inspección efectuada en los recipientes sometidos a estudio, se concluye lo siguiente:
 10.1. La integridad de los recipientes esféricos A, B y C son satisfactorias en
términos generales y puede continuar en servicio bajo las condiciones normales de
operación.
10.2. Los próximos períodos de inspección conforme a los lineamientos de API-510
y los resultados de la inspección efectuada son de 5 años para inspección externa y 10
años para inspección interna.
10.3. Las técnicas de END son relevantes para el conocimiento e integridad de partes
o plantas completas, para saber su sanidad y cumplimiento de los requisitos
normativos que les dieron origen. Y lo más interesante, es que sigan operando
adecuadamente con seguridad para lo que fueron diseñados y por lo tanto al servicio
de la humanidad.
11.Recomendaciones
11.1. Realizar las inspecciones futuras conforme a lo establecido en el código de
inspección API 510.
11.2. Realizar la inspección visual general en forma rutinaria por lo menos una vez
al mes.
Agradecimientos.
Se agradece la colaboración de los C. Ángel Asunción González Martínez, Flavio Maya
Martínez, Francisco Jiménez Barreiro, Gabriela García Reyes, Jesús de la Torre Orozco, José
María Ramírez Campos, Juan Andrés Aguilar Torres, Julia Angélica Parra Baltazar, Lidia
Teresa Nava Gutiérrez, Luis Carlos Longoria Gándara, Luis Zamora Rangel, María Juana
Medina Rodríguez, Martín Fernández Flores Pérez, Néstor Cruz Ortiz, Norberto Pérez Reyes,
Ricardo García Ruiz, Roberto Carlos González Díaz, Rogelio Correa Varela, Verónica Ayala
Román, Xavier Toledano Bernal y en memoria de los C. Fernando García Siller y Miguel
Ernesto Gachuz Méndez.

Referencias.
1. Technical Indexes Ltd. British Standards. BS 5500:1988. British Standards
Specification for Unfired fusión welded pressure vessels.
2. API 510 Pressure Vessel Inspection Code 1997. Maintenance Inspection, Rating,
Repair and Alteration. Eighth Edition, June 1997. Addendum 1, December 1998.
Addendum 2, December 2000. Addendum 3, December 2001. Addendum 4, August
2003.