Ver.５.

01

発行：ﾃﾞｼﾞﾀﾙｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞ部 第１ｴﾝｼﾞﾆｱｴﾘﾝｸﾞ G
 -目次-

樹脂部品

寸法・許容差
普通許容差・限界許容差・許容差の拡大                       1
括弧寸法・ そり指定・角及び隅指定・POM後収縮注意            2
（穴・だぼ・上下割穴・上下割ボス）許容差                      3

形状
セルフタップボス（一般・位置決め兼用）・不完全ねじ部            4
金型強度（全面喰切り・側面喰切り・丸ﾋﾟﾝ樹脂圧・角形樹脂圧・喰切り形状）    5
抜きこう配・抜き方向                                   6
リブ形状（一般・通紙・高さ制限）                            7
しぼ・外観等級・色調測定用                             8
ルーバー・割りカバー                                   9
標準肉厚の目安                                   10

スライド
スライド（可動外スライド・可動傾斜スライド）                    11

各種対策
むら防止・たおれ防止・小判穴・P/L考慮・圧入部品への考慮・ひけ防止   12
加工工数削減・入れ子変形対策 ・ボイドの注意
ｶﾞｽｱｼｽﾄｲﾝｼﾞｪｸｼｮﾝの注意点                13
喰切り部のばり考慮・離型考慮（固定取られ・スライド取られ）・稜線R     14

歯車形状
肉厚・肉ぬすみ・穴形状・Ｄ穴つぶし形状                     15
歯形(切下げ・ﾄﾞｯｷﾝｸﾞ形状)・ねじ止め形状            16
リブ・ﾌﾟｰﾘｰのつば・２段ｷﾞﾔ・歯数                          17
圧入・ｲﾝｻｰﾄ                                      18
スナップフィット                                    19

歯車精度
穴径・幅・側面の振れ                                   20
要目表の許容差・精度                                 21
プーリーの要目                                      22
参考図面・解説                                    23.24

その他
樹脂材料表記                                      25
注記文                                      26
推奨樹脂材料                                      27
材料表示要領                                      28
グリス・防錆油と樹脂の相性                             29
検図のチェックポイント                                30.31
添付資料(樹脂材料特徴)                             32∼37
射出成形用語対照表                                 38

−０−
 寸法許容差

図面指示 指示・許容差 解説

・通常使用する許容差Ｂによる
 63こえ 250こえ 500こえ 公差が下記の限界許容差より
寸法区分 63以下 角度
250まで 500まで 1000まで 小さい場合は部分的に許容差Ｃ
普 を適用する。その場合、注記に
通 許容差A ±0.1  ±0.2  ±0.3  ±0.4 ±30'
記載 及び 寸法個々に公差を
許 許容差B ±0.2  ±0.4  ±0.6  ±0.8 ±1° 記入する。
容
差 許容差C ±0.5  ±1.0  ±1.5  ±2.0 ±2°
注１：普通許容差が限界許容差より小さい場合はC公差適用の事。

≪限界許容差の設定≫ Ａ ここの限界許容差とは、汎用樹脂射出
  限界許容差は以下の式より算出 成形による一般的なものである。
機能上限界を超えての指示も可能で
算出の考え方は下記参照
Ａ

あるが、材料、加工法、ﾍﾞﾝﾀﾞｰ、納期
等の諸条件を加味し設定が必要であ
結晶性樹脂  公差幅＝Ａ×0.006  [±公差は割る2] る。
結晶性樹脂：POM,PBT,PA,PE,PP,
非結晶性樹脂 公差幅＝Ａ×0.003  [±公差は割る2]     PET,PAI 等
GF強化材 公差幅＝Ａ×(0.001+成形収縮率/5） [±公差は割る2] 非結晶性樹脂：PC,ABS,PS,PMMA,
    PC+PS,PC+ABS,PPE+PS等
GF強化材の成形収縮率目安 ＧＦ強化材の成形収縮率はあくまで目
限 結晶性樹脂（GF20）：0.008     結晶性樹脂（GF40）：0.003 安でありｸﾞﾚｰﾄﾞにより差はある。
界    非結晶性樹脂（GF20）：0.0025   非結晶性樹脂（GF40）：0.002
許   限界許容差算出の考え方（①成形ﾊﾞﾗﾂｷ+②後収縮ﾊﾞﾗﾂｷ） ①成形ﾊﾞﾗﾂｷと②後収縮ﾊﾞﾗﾂｷを加
容 ①成形ﾊﾞﾗﾂｷ (下記参照） えたものを、やむを得ず発生する誤
295±0.45
差   295×(1/1000)=0.295 差、すなわち限界許容差とする。
︵

②後収縮ﾊﾞﾗﾂｷ(下記参照） ２つの他にも部位間に起こる収縮率
汎   295×(2/1000)=0.59 誤差(収縮のﾊﾞﾗﾂｷ)があるが、これ
ＡＢＳ は金型修正により対応するとして除
用 ①＋②=0.295+0.59 =0.885(切上げ) =0.9(幅)
外している。
射                   =±0.45(公差)
出     ①成形バラツキ Ａ A:称呼寸法 成形バラツキとは、量産成形するな
成 結晶性 A×4/1000 かで発生するｼｮｯﾄ間ﾊﾞﾗﾂｷとﾛｯﾄ間
ﾊﾞﾗﾂｷを含めたものをいう。その目安
形 非結晶性 A×1/1000
︶

として、成形収縮率の5分の1程度を
Ａ

非結晶性(GF20) A×5/10000 設定した。

    ②後収縮バラツキ A:称呼寸法 後収縮バラツキとは、成形後の寸法は

Ａ 結晶性 A×2/1000 時間が経過するに従って後収縮を始め、
数時間後に安定する。
非結晶性 A×2/1000 (一般的な測定は24時間後)
非結晶性(GF20) A×1/1000 この後収縮率は、成形現場の環境温度に
Ａ

大きく影響を受け、環境温度が20℃変化
すると0.2%程度になる。
また、樹脂材料にｶﾞﾗｽを充填すると後収
縮率は、更に小さくなり0.2%の約半分の
0.1%になる。
・許容差の拡大…注記文に表示 適用：補強リブ、肉ぬすみ、逃がし穴
許容差：部分的に許容差Ｂの2倍  等は機能を考慮した上で、設計上自
*26 由度をもつ寸法に適用する。
または
*20

*35 *35 35
部分的に許容差Ｃを適用 運用：適用個所の寸法に＊印を付け
許 「Ｂ許容差は普通許容差の2倍」また
*30

は「Ｃ許容差」適用する。
容
(＊ 肉ぬすみについて）
差 ＊肉ぬすみについて
の 肉ぬすみ任意 肉ぬすみの重要度と測定項目の削
拡 減を勘案し「肉ぬすみ任意」の指示と
*10

大 する。
この場合、周囲の寸法精度及び機能
上・外観上に不具合が発生しない範
*20 囲でメーカーに肉ぬすみ有無(形状
決定を含む)の決定を委ね受入検査
例：「8）*寸法はＢ公差の2倍を適用のこと。

−１−
 寸法許容差

図面指示 指示・許容差 解説
・（ ）寸法…公差をもたない、重複を示す。
括 許容差：なし（重複寸法の為） （）寸法は、寸法記入上の重複のみ
とする。

8
弧
寸
(10) 30 4
法
44
≪そりの設定≫…w guide sori,new カバー類などの許容差設定は、必須条
件であり必ず設定する。

±1.0
・横の辺に指示 ・縦の辺に指示 限界許容差を越える、公差要求は、ﾒｰ
ｶｰと打ち合わせること。

±1.0 限界許容差は、以下の形状の適用を除
外する。
①そりを誘発する中央部の切欠き、
そ ②深い成形品
り 〔機構部品〕 ③肉厚変化、流動変化が激しい部品
指 0(超え)∼ 200∼ 250∼ 350∼ 400∼ 500∼ 600∼ ④剛性のない部品（補強ﾘﾌﾞなし）
全長 200(以下) 250 350 400 500 600 ⑤異方性の強い材料     など
定
限界 外装部品と機構部品のそり設定の差は
許容差 ±0.3∼ ±0.5∼ ±0.5∼ ±0.7∼ ±1.0∼ ±1.5∼ ±2∼ 一般的な形状の違い〔外装の強度は弱
目の為〕と、 機能上でそりを追及してき
〔外装部品〕 た実績の違いによる結果である。
0(超え)∼ 200∼ 250∼ 400∼ 500∼ 600∼ 700∼
全長 200(以下) 250 400 500 600 700 1000
限界
許容差 ±0.5∼ ±0.5∼ ±1∼ ±1.5∼ ±1.5∼ ±2∼ ±2.5∼
≪角及び隅 指定≫ 基本的な角及び隅は離型、金型製作
角指定（製品凸） を考慮してＲ０．５以下を注記にて指
示。
A寸法：
角 拡大図P Ｒ０．２以下（金型分割不可部） 但し、機能上エッジが必要な箇所は、
及 エッジ可能（金型分割可能部） 左記のように指示をする。
び
隅 隅指定（製品凹） 金型分割の可・不可については、判
断できない場合は、第一ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞ
  B寸法：
ｇへ相談のこと。
指 エッジ可能
定 ≪参考≫
金型分割が不可な場合は、加工上
（放電・ﾜｲﾔｰｶｯﾄ・ｴﾝﾄﾞﾐﾙ）の理由で微
小Rがつく。

P POM材を使用する上での注意点 POMを使用する際は、後収縮 POMは結晶性樹脂で収縮も大

O が大きく影響しない部位かどう きいが、出荷後の後収縮も起
M かを見極める必要がある。 きやすい材料である。
後 特に高精度物・中/大物・ピッ
収 チ/軸間が必要なものは要注 製品の使用環境や搬送状況
縮 意のこと。 にも影響を受け、寸法変化が
の 発生し、トラブルの原因となる
注 場合によっては材料変更やア ことがある事を留意する必要
意 ニール処理が必要になる場合 あり。
がある。

−２−
 寸法許容差

図面指示 指示・許容差 解説
≪位置決め穴許容差≫
φＤ 2 3 4 5 6 7 8 10 12
精 +0.04 +0.04 +0.03/0 +0.03/0 +0.03/0 +0.04/0 +0.04/0 +0.04/0 +0.07
並 0 0 +0.05/0 +0.05/0 +0.05/0 +0.06/0 +0.06/0 +0.06/0 0
通常 +0.1
公差幅０．１；Ｄ   0
穴 指定
許 ｈ ≦３ ≦４ ≦５ ≦５ ≦５ ≦５ ≦５ ≦５ ≦５
容
差 ※通常指定→並→精の順にコスト、納期に影響する。
        また、並，精については、保証できるものではない。
※ｈ：限界許容差の適用高さ制限を示す。
※丸穴形状以外（Ｃ形・U形）における限界値適用は除外。(左欄の右図）
  通常指定までとする。

≪位置決めだぼ許容差≫
φＤ 2 3 4 5 6 7 8 10 12
-0.01/ -0.01/ -0.01/ -0.01/ -0.01/ -0.01/
精 -0.04 -0.04 -0.04 -0.05 -0.05 -0.05
-0.02 -0.02 -0.05
-0.06 -0.06 -0.03/ -0.03/ -0.03/ -0.04/ -0.04/ -0.04/ -0.12
並 -0.08 -0.08 -0.08 -0.10 -0.10 -0.10
だ
ぼ 通常 0
公差幅０．１；例 Ｄ  
許 指定 -0.1

容 ｈ ≦３ ≦４ ≦５ ≦５ ≦５ ≦５ ≦５ ≦５ ≦５
差 肉ぬすみ任意
Ａ
(φ1) (φ2) (φ3 ) (φ4 ) (φ6 ) (φ8 )
※通常指定→並→精の順にコスト、納期に影響する。
※ｈ：限界許容差の適用高さ制限を示す。
Ａ：肉ぬすみ任意
※Ａ：肉ぬすみは任意指定を推奨し、（ ）値は参考値とする。
 （肉ぬすみの方向は「可動側から」を基本とする。）
≪上下割穴許容差≫
φＤ 3 4 5 6 8 10 12
+0.07 +0.08
精 公差幅0.07; 例 Ｄ    0 例 Ｄ    0
上
下 通常 +0.1
指定 公差幅０．１; 例 Ｄ  
0
割
・ α ≧3°
穴 ※調整次第では公差幅0.05の精度が出る場合もあるが、
許   限界許容差を越える精度にはｽﾗｲﾄﾞ対応する事を基本とする。
容 α ※穴径が金型の喰切りに直接関わる場合（左図）は、
差   凹0.5×凹0.5のばり避け形状の取り決めをおこなうこと。
  （ばりによる穴不良防止上、各種対策Ｐ15参照）

≪上下割ボス許容差≫
A-A
φＤ 3 4 5 6 8 10 12
A 限界 -0.03 -0.03
上 許容差 公差幅0.07; 例 Ｄ    -0.1 例 Ｄ    -0.11
下
通常 -0.03
割 指定 公差幅０．１; 例 Ｄ  
-0.13
・
Ａ 2.8±0.1 3.6±0.2 4.6±0.2 5.6±0.2 7.6±0.2 9.6±0.2 11.6±0.2
ボ
Ｂ <1∼1.5> <2∼3> <4∼5> <6∼7>
ス
※調整次第では0.05ﾚﾝｼﾞの精度が出る場合もあるが、
許
<B>   精度必要時はｽﾗｲﾄﾞ対応する事を基本とする。
容
差 A
Ａ

−３−
 形状

図面指示 指示・許容差 解説
≪ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟﾎﾞｽ形状≫ ※1：φDの抜きこう配は増肉のこと
Ｍ４ Ｍ３ Ｍ２ Ｍ1.7
※2：φｄの有効深さlは必ず指示す
※1 ※1 ※1 ※1 ること。設定値は下穴の精度確保の
Ｄ 8 7 6 5
長さを想定している。又 濃い材料
有効深さl 色の場合,外観不良が目立つので注
T 標準肉厚 意のこと。

※3：Ｌ：ボスの長さは、下穴ﾋﾟﾝの型
増肉勾配の事 Ｃ Ｃ０．５ Ｃ０．３ 強度と外観上のひけを考慮した値を
設定している。
Ｒ Ｒ０．５ （但し,非外観部品では、裏側より肉
ぬすみすることで推奨外の形状も可
となる。）
ＳＲ （ＳＲ）
基本は０．５Tのこと
t 但し、白色系は０．６Ｔでも可

6∼12 5∼8 ≦5 ≦5
l
※2
8∼20 6∼12 ≦6 ≦6
Ｌ
※3 適用樹脂材
Φ3.4±0.05 PS[HI]・ABS
セ ±0.05 ±0.02 ±0.02
±0.05 PC+PS
ル Φ3.4 Φ2.5 Φ1.7 Φ1.4
PC+ABS
フ
POM・PE・PP・PET・PBT
タ
ッ

PC
±0.05 ±0.05
PPE+PS
プ ｄ φ3.5 Φ2.6
︵

PET[GF]
ボ
ｶﾞﾗｽ入材料
ス 下
UP
穴 φ3.5±0.02
︶

不可

ﾀｯﾋﾟﾝｸﾞねじ不可 AS
≪位置決め兼用 ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟﾎﾞｽ形状≫ ﾀｯﾌﾟ加工 PMMA
−０．０３ −０．０4
−０．10
ﾀｯﾋﾟﾝｸﾞねじ不可 PF
−０．０８
φ６ｄ１０ φ7ｄ１０ 黄銅ﾋﾞｯﾄｲﾝｻｰﾄ
Φ2.5±0.05(有効深さ8） Φ3.4±0.05(有効深さ10)

＜位置決め兼用 ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟﾎﾞｽ＞
参考： 9739：十字穴付きｶｯﾌﾟ頭ﾀｯﾋﾟﾝねじ(Bﾀｲﾄ)
注１） 最近,ｽﾍﾟｰｽの関係上,位置決めを兼ねたｾﾙﾌﾀｯﾌﾟﾎﾞｽが使用されている。
9732：十字穴付きなべ頭ﾀｯﾋﾟﾝねじ(Bﾀｲﾄ)
各自でﾎﾞｽ形状を考慮しても良いが肉厚が２より薄くなるような形状は,割れが発生
9761：Bﾀｲﾄなべ頭精密ねじ1種
しやすいので注意が必要。
9747：Bﾀｲﾄなべ頭精密ねじ2種
特に丸以外の形状は推奨できない。
左図のﾎﾞｽは,不完全ねじ部を逃し,位置決めを兼用したﾎﾞｽの例である。
9646：十字穴付きなべ小ねじ(ばね座金・平座金付き)
必要に応じφ6/φ７の勘合径を延長し、ボスと位置決め径の掛かりを調整する。
9644：十字穴付きなべ小ねじ(ばね座金付き)

ねじの呼び径 有効ねじ締め
ねじﾋﾟｯﾁ 不完全ねじ部 先端ﾃｰﾊﾟ長さ
長さ
相手部品板厚と逃し形状
不 (mm)
完 １P以下 t≧0.5→C0.5
3 1.05 2.1∼2.7
全 Bタイト （1.05） t＜0.5→上記(位置決め兼用）形状
ね (樹脂用） １P以下 3P以上 t≧1.0→C0.5
4 1.41 2.8∼3.6
じ （1.41） t＜1.0→上記(位置決め兼用）形状
部 SCタイト 3 0.5 1.5P以下 3以下
(金属用） 4 0.7 1.5P以下 4.2以下

−４−
 形状

図面指示 指示・許容差 解説
≪全面喰切り型強度≫
B ａ 1 1.5 2 3 4 5 6∼

ｈ ≦1 ≦1.5 ≦2.5 ≦5.5 ≦9 ≦13 ≦3ａ

α° 5°≦ 3°≦ ※1
b
ａ B １+2ｈtanα+a ≦ B ≦ L
ａ L 2（１+ｈtanα）+ｂ ≦ L ≦ 3a
※1：喰切りに高低差が有る時,隙間1mmを目安に3°以下のこう配設定可
※ｂ：ａ≦ｂ ※B及びｈは許容差Ｃ、または許容差Ｃの2倍を基本とする
≪側面喰切り型強度≫
ｈ 2≦ 3≦ 4≦ 5≦ ６≦

ａ 2∼5 ∼10 ∼15 ∼20 ∼20

α° 5° 3°
ｈ 6≦ 7≦ 10≦ 10≦ 20≦

ａ 20∼25 ∼30 ∼40 40∼50 50∼60

ａ
α° 3°
※ h≦1となる微小喰切りはNGとする。
≪丸ﾋﾟﾝ樹脂圧型強度≫
2.5 3.3
φＤ 1 2 3 4 5∼
2.6 3.5

ｈ ≦3 ≦8 ≦12 ≦15 ≦20 ≦24 ≦7D

金 ※この高さは公差適用には関係なく、型強度上の高さ設定とする。
型
強
度

≪角形樹脂圧型強度≫
単独 格子 ａ 1 2 3 4 5 6 7∼
(単独) ＯＫ
(格子) NG ＯＫ
ｈ ≦2.5 ≦6 ≦10 ≦14 ≦20 ≦24 ≦5ａ

L L ≦ 5a
※周囲の肉厚が異なる場合は、特に注意が必要(たおれ易い)
※単独ﾘﾌﾞと格子ﾘﾌﾞの区別が必要

≪喰切り形状≫
α：３∼５° 左図は金型同士がすり合う喰切り
  （特に型強度が弱い部分は５°） 形状を示したものである。

喰切り部においては金型強度、耐
① A部 R無時ｔ＝h・tanα( +2) (mm) 久性を考慮させたｔの値を設定する
  （ばり発生可能性大） こと。
※R無時は,ばり避け(P15参照) 
  又は+2mmを推奨。 
② A部 R有時 ｔ＝h・tanα+2 (mm)

+0.1
※但しｈ公差幅は   ﾚﾍﾞﾙとする。
0

P3参照

−５−
 形状

図面指示 指示・許容差 解説
≪抜きこう配≫
・抜きこう配は、固定側金型には「大きく(１°以上)」、可動側金型には「同じ、もしくは小さく」
つけることで固定側への成形品残りを防止する。

抜きこう配 適用部 条件 図示方法及び例

①歯車の歯部 ①：30㎜以下(固定側),且つ 有効歯幅20㎜以下 ・注記文指示＋図面指示
②はめ合いの穴 ②：30㎜以下(可動ｽﾘｰﾌﾞEP),且つ 有効範囲20㎜以下  歯面部及びφ6 +0.05 穴部に抜きこう配
なし ③：30㎜以下(固定側),且つ 外周振れ公差は0.2まで 0
(0°) ③ﾎﾞｽ、ころの外形 なきこと
④部品取り付け面 ④：型構成上、ｽﾗｲﾄﾞ対応とする       部は抜きこう配なきこと
抜
き ①通紙規制の壁 ①∼③：30mm以下(ただし可動側のみ) ・注記文指示＋図面指示
こ 1/120以下 ②高いﾘﾌﾞ       部の抜きこう配は1/120以下の
こと
う （0.5°以下） ③部品取り付け面  ※ 寸法部の抜きこう配は1/120以下の
配 こと
①一般部位 ①：主に可動側 ・注記文指示
1/60以下  指示なき抜きこう配は1/60以下のこと
（1°以下）

①外観しぼ面(3°∼4°) ①：主に固定側外観部 ①：図面指示 P8参照のこと

1/60以上 ②金型喰切り面(3°以上) ②：主にPL側面喰切り ②・③：図示問わず
（1°以上） ③離型性向上部(1°以上) ③：主に固定、ｽﾗｲﾄﾞ （金型仕様要望書などで対応）

≪抜き方向指示≫
１：①及び③は抜きこう配の注記指示
１：①指示なき寸法は根元を基準とし、穴は口元基準とする   に対応した形状寸法を示す
  （根元及び 口元指示）

１：②こう配域が長い寸法の場合 １：③指示なき抜き方向は減肉のこと １：②抜きこう配が長い寸法の場合

A
  10≦Ｌなどの長いリブの場合は
  先及び根元寸法を記載のこと

減肉方
抜 減肉方

き
方
向

２：①・(１) 抜きこう配が1/60(1°)で ２：①・(２) 抜きこう配をつけない場合

   充分許容できる公差の場合

２：
① 寸法許容差が全域有効の場合で
(1) 抜きこう配が1/60(1°)で充分許
容できる公差の場合

(2) 抜きこう配をつけない場合

② 図面形状によりこう配が明確な場合

③ 「注記文」にて指示した場合
「指示なき抜きこう配は減肉方向のこ
２：②図面形状によりこう配が明確な場合 と」

−６−
 形状

図面指示 指示・許容差 解説
≪一般ﾘﾌﾞ形状≫
t0 1以上 外観㋑部品：滑面 外観にひけの影響を及ぼさない為
 ｔ≦０．５Ｔ に標準肉厚(Ｔ)に対するリブ根元肉
厚(ｔ)に留意すること。
外観㋑部品：しぼ面
但し、非外観部品の場合は、標準肉
ｔ≦０．５T （材料色が濃い場合) 厚と同じにすることで1/60の抜きこう
ｔ≦０．６Ｔ (材料色が淡い場合） 配が容易に採用できる
ｈ

非外観部品 リブの先端寸法は、成形性から最低
 ｔ≦Ｔ(ひけ・変形可) １mmを確保しなければならない。
 ｔ≦０．６Ｔ∼０．７Ｔ(一般)

ｔ０： １．０（限界）増肉

≪通紙ﾘﾌﾞ形状≫ 通紙リブは先端形状(通紙面)の確
詳細図 ｔ０： １．５（標準）増肉 保が必要な為、先端形状の図示を
   １．３（限界）増肉 すること。
また、外観部品なら根元寸法も同時
B： １以上，（Ｒ）増肉 に指示すること。

Ｃ：（０．５）∼（０．３） * 先端形状の3D構築上の注意点
 金型製作時の型ﾊﾟｰﾂ設計の際、ﾌ
ﾙRでは修正の効率が悪い為、直線
Ｄ：１ 部0.1を残したﾌｨﾚｯﾄRにて3D構築す
0.1
る事。

リ ≪機能ﾘﾌﾞ形状≫ 機能リブは必要寸法を記載すること。
ブ
形 ≪ﾘﾌﾞ高さ制限≫
状
外観イ：しぼあり（外装部品）におけるリブ高さ制限表
一般ﾘﾌﾞ使用時  （ ）内は材料色淡い場合 通紙ﾘﾌﾞ使用時 
標準肉厚
Ｔ( ※注) 2, 2.2 2.7
2.5 3 3.5 2, 2.2 2.5 2.7 3 3.5
ﾘﾌﾞ根元肉厚 1.3
1.4 1.5 1.8
1.2∼1.4
t （1.5）
(1.6) (1.8) (2) 1.2∼1.4 1.5 1.6 1.8 2
ﾘﾌﾞ先端 Ａ：ｔ ０＝１．０ Ａ：ｔ ０＝１．３
ｔ０ Ｂ：ｔ ０＝１．２
ﾘﾌﾞ高さ限界 設定：こう配０．３°（片側）×２→角EP 設定：こう配０．３°（片側）×２
ｈＡ 0∼19 25 38 55 70 0∼10 20 30 45 65
ﾘﾌﾞ高さ限界 設定：こう配０．５°（片側）×２
ｈＢ10∼20 25 35 45 55
※標準肉厚(T)はUL認可肉厚（1/100を切上げ）＋０．１mm以上のこと
ｔ０

上記リブ高さの制限におけるリブ高
さとは、左図におけるｈ2とする。
ｈ

 高いﾘﾌﾞは必然的に根元が太くな
り、「ひけ」を生じ易い。そこで製品肉
厚の部分的な増肉、根元の肉ぬす
み や傾斜ｽﾗｲﾄﾞを用いた根元減肉
などが必要となる。
リブ高さ：ｈ２

−７−
 形状

図面指示 指示・許容差 解説
≪しぼ種類とこう配≫ 外観しぼ部
しぼの種類はﾃﾞｻﾞｲﾝ指示によるが
しぼ種類 金型こう配 一般に ＭＬＴ−TONE２３を使用す
ＥＢＫ−０４ ４° る。
ＭＬＴ−TONE２３ 3° しぼ深さに対する抜きこう配は、10
ＭＬＴ−２２ 2° μｍにつき １°が必要
し
外観つや消し部
ぼ 注）
ＭＬＴ−２１ 1°
Ｒ尻処理では、しぼを途中(30∼
ＭＬＴ−０１ 1° 45°)で控える。
光沢部（色測定用）
ＭＬＴ−００

≪外観の図示≫
外観の図示は下表の「外観等級区
分」 及び 「図面表示記号」に基づき
行なう。

図面表示方法
①図面形状の適当な位置に 外観
と表示し、その範囲を一点鎖線、又
は細線で記入する。
②範囲を示した箇所に外観等級区
外 分の図面表示記号を記入し、○で囲
む。
観
等
図面表示
級 等級 記号 分類 定義 適用箇所
使用状態で直接目視できる部分 製品外装部品の上面、正面、側面
1級 イ １次外観
(ｱｸｾｻﾘｰ類含む)
使用した状態で必要な操作をした時、容易に目 ｵﾍﾟﾚｰﾀｰが操作する内装部品の可視部分、
2級 ロ ２次外観
のつく部分 製品外装部品の背面、１級の開閉内面
3級 ハ その他 部品を取り外し,点検修理によって見える部分製品外装部品の底面、内装面の蒸かし部分
備考）外観表示のない部品は３級とする。

 
１次外観、２次外観のカバーは色調
φ４０ 測定用の滑面を設けること。
（測定部φ２０程度）
滑面 滑面の磨き程度は、部品表面に指
ＭＬＴ−００ 定色ﾌﾟﾚｰﾄの「ＭＬＴ−００ ＧＬＯＳＳ
面」が得られることが望ましい。
ＧＬＯＳＳ相当
指定位置の寸法指定は行なわない
が、部品の平面部であり、計測器が
色 リブ等に干渉しない位置を選択する
調 こと。
測
定
用
滑
面 測定部はφ２０程度のためφ４０が
確保できなくても側面などに平面が
ある場合は、その部分で測定させる
こと。

−８−
 形状

図面指示 指示・許容差 解説

(1) ルーバー部の金型は一体加工は困難であり、ルーバー
部全体を入れ子で処理をする。入れ子あわせの精度上、割
線が入り、0.1以内の段差が発生する。

(2) ルーバー部は、固定型・可動型の型合わせ部のP/Lを
０．１以 変化させることにより構成するわけであるが金型の強度上、
押し切り部最小肉厚は１mm以上必要である。

(3) ルーバー部は離型抵抗が大きい為、固定側は抜きこう
配を３°∼５°取ること。可動側の離型分（１°勾配）と突出
ー

ル
し(最低φ３の突出しピン)を配置できる形状にすること。(但
し、図示は不要)
ー

(4) 安全規格上、ﾌｨﾝｶﾞｰﾃｽﾄ・衝撃ﾃｽﾄ・たわみﾃｽﾄに耐える
強度が必要である。

(5) ｶﾊﾞｰ側面でのスライドコア構成のﾙｰﾊﾞｰは、左図のよう
な喰切り形状を使用不可とし、押切り形状のみ可とする。
（理由：バリの発生がし易く、型構成が難しいため）

(1) 割りｶﾊﾞｰ溝巾は３mmとする。（市場でｻｰﾋﾞｽﾏﾝが通常使
用しているﾆｯﾊﾟｰの先端形状は、溝巾３mmの場合、４．２mm
挿入することが可能であり(技ｻ調査による)この状態であれ
ばリブは容易にカット出来る。）

(2) 割りｶﾊﾞｰのつなぎﾘﾌﾞは肉厚２mm×巾３mmとする。

(3) リブの本数は成形上は30∼35mm間隔に設けること。

(4) リブは端面から７mm以上離すこと。（ﾆｯﾊﾟｰの挿入上７
mm以上必要。）

割
カ
4.2
ー

−９−
 形状

図面指示・指示・許容差・解説
○最近、VEなどで提案がされる樹脂部品の薄肉化において「ｳｪﾙﾄﾞ部の割れ」や「外観不良」などの問題が生じており、
また 標準的な肉厚でも「外装色が濃くなった影響」でのムラやひけ 等の発生している。
 このような量産性を無視した薄い肉厚設定は結果的に製品化や生産に大きな影響を与えることのなる。
○そこで、これまでの問題対策を踏まえBCSZでの対応状況から一般的な材料の標準肉厚の目安を記す。
        ：本内容はBCSZ 山口氏「標準肉厚の目安」より流用した。

<内容>

ｈ
 ・一般材について製品の体積で区分けし、それぞれに標準肉厚の目安を設定した。
 ・この目安を下回る設定は「何らかの不具合を起こす可能性が有る」と考える。
 ・部品の要求品質は多岐にわたる為、個々に設定判断が必要である。
 ・特殊な材料ならば薄肉が可能な場合があるが、ｺｽﾄ/流通性を勘案しKM推奨材にて提案する。

Ｔ
5V材： ・外観品質と5Vを要求の為厚めの設定。更に外観部品はｹﾞｰﾄ位置が限定される事も厚めの設定の要因。
以上 (cc) 以下 標準肉厚 ｐ１ 肉厚設定条件
0 ∼ 50
2.2又は2.5 ｔ=<1.2>/ｈ≦20 → T=2.2    ｔ=<1.2>/ｈ≧20 → T=2.5
50 ∼ 200
200 ∼ 500 2.5又は2.7 ｔ=<1.4>/ｈ≦30 → T=2.5    ｔ=<1.4>/ｈ≧30 → T=2.7
外 500 ∼ 2.7以上
装 ＊この目安を下回る場合は、流動性やゲート位置の特定が必要であり、流動解析で事前検討すること。
部 HB材： ・PS-HIの成形性は5V材より良い。ただ外観品質が劣る為、可能ならﾘﾌﾞ厚（ｔ)=0.5Tが望ましい。
品 ・大物部品はｶｾｯﾄや2nd台板に代表される様に、比較的ｹﾞｰﾄ設定が柔軟に対応で薄肉設定が可能。
以上 以下 標準肉厚 肉厚設定条件
標 0 ∼ 50 2.0又は2.5(1.5)
  ｔ=<1.1>/ｈ≦10 → T=2.0    ｔ=<1.1>/ｈ≧10 → T=2.5
50 ∼ 200
準 2.0又は2.5   (0∼50クラスにて 「ｳｪﾙﾄﾞ発生の無い形状で強度も不要の場合のみ  T=1.5可とする」
200 ∼ 500
 
500 ∼ 2.5以上 ｔ=<1.4>/ｈ≦30 → T=2.5    ｔ=<1.4>/ｈ≧30→ Tは部分増肉必要
肉
  ＊この目安を下回る場合は、流動性やゲート位置の特定が必要であり、流動解析で事前検討すること。
厚 PS-HI/ABS ・PS-HIは高流動で薄物成形し易い。しかしｳｪﾙﾄﾞ強度が劣り材料が脆いので高負荷部での使用は注意が必要。
  ・一般的に外観は問われなく、大物部品も少ない為500ccｸﾗｽまでの設定とした。
の ・外観の制約が少なく、多点ｹﾞｰﾄなど柔軟な対応が可能で成形性も良く薄肉化はし易い。
  ・尚、外観等級（ロ）を要求する場合は上記の外装HB材に準ずること。
目 以上 以下 標準肉厚 肉厚設定条件
  0 ∼ 50
1.6又は1.8 基本 → T=1.8  負荷のかからない製品 及び ｳｪﾙﾄﾞ対応された形状 → T=1.6
安 50 ∼ 150
150 ∼ 300 1.8又は2.0 基本 → T=2.0  負荷のかからない製品 及び ｳｪﾙﾄﾞ対応された形状 → T=1.8
300 ∼ 2.0以上 基本 → T=2.0  成形ﾄﾗｲ結果により部分的な増肉する場合有り

・GF入り材料は、流動長が長い場合や無理をして材料を充填した場合、樹脂とGFの比率が変化する
ABS・PC・PPEの
機 GF入り非結晶材 こともあり、基本は強度・GF浮き・反り・精度を要求するなら２ｍｍが必要。
構 ・尚、外観等級（ロ）を要求する場合は上記の外装HB材に準ずること。
部 以上 以下 標準肉厚 肉厚設定条件
品 0 ∼ 50 1.6又は2.0 基本 → T=2.0  負荷がかからない製品で穴が少なく多点ｹﾞｰﾄが可能な形状 → T=1.6
50 ∼ 100 1.8又は2.0 基本 → T=2.0  負荷がかからない製品で穴が少なく多点ｹﾞｰﾄが可能な形状 → T=1.8
100 ∼ 300
2.0又は2.5 基本 → T=2.5  負荷がかからない製品で穴が少ない → T=2.0
300 ∼

PET ・結晶化材料の為2㎜を基準とする。但し、組付け時や使用時に応力がかからない場合はこの限りではない。
・ｹﾞｰﾄは多点が可能であり、大物でも2㎜の成形は可能だが反りが大きい為、使いこなしは困難。
以上 以下 標準肉厚 肉厚設定条件
0 ∼ 50 2.0又は1.8 基本 → T=2.0  負荷がかからない製品のみ → T=1.8
50 ∼ 300 2.2 基本 → T=2.2  但し、形状により流動解析が必要
300 ∼ 2.2∼3.0 流動解析が必要

POM ・寸法精度優先の為、1.5㎜を基準とする。但し 反りが大きいので小物部品のみに使用する。（30cc以下）
ギ 以上 以下 標準肉厚 肉厚設定条件
ア 0 ∼ 30 1.5又は2.0 基本 → T=1.5  強度が必要で且つ精度は求めない製品 → T=2.0

−10−
 スライド

図面指示 制約条件 解説
・ｱﾝﾀﾞｰｶｯﾄの処理として、ｽﾗｲﾄﾞの種類と注意点を記すが、基本的にはｽﾗｲﾄﾞを廃止させて固定可動(上下)割にて構成
させることが望ましい。
1.≪可動外スライド≫…PL面に９０° 型開き力で製品の外側にスライドさせアンダーカット
を処理する一般的なスライド方式
固定 抜きこう配：
①離型抵抗を軽減させる
①形状簡素化  （深いリブ、大きい段差を無くす）
②α：1°以上 ②抜き勾配は固定側と同じで１°以上
ｈboss ③S≦50mm  （２°∼３°がベスト）
④ｈboss≦10mm ③スライド量Sを極力少なくする
 50mm以上になると、ｼﾘﾝﾀﾞｰ対応の考慮が必要で
ありｺｽﾄ高となる。
可動 ④ﾎﾞｽ高さは10mm以下、精度範囲は５mm以下
 （突き出し対策ができない為、長いﾎﾞｽはNG）
⑤スライドによる変形防止対策をすること。
 （加工打合せにて対応で可）
Ｓ

2.≪可動外スライド≫…PL面に対し傾斜角 摺動面を斜めに傾け型開き力で製品の外側にスラ
イドさせアンダーカットを処理するスライド方式
③ｽﾗｲﾄﾞ量Sに注意する(30mm以下)
①形状簡素化 ⑥PL面に対する傾き角θは0°±15°
②α：1°以上  (15°以上になると金型サイズが大きくなる為、
③S≦30mm  複雑なカム機構が必要となり量産トラブル、
④ｈboss≦10mm  コストＵＰになる。)
⑥θ≦０°±15°
他(①･②･④･⑤)は上記１に同じ

3.≪可動外スライド≫…PL面に対し傾斜角 推奨対象外 ｽﾗｲﾄﾞ角度が45°近辺の時、2段階ｽﾗｲﾄﾞを用いｱﾝ

ﾀﾞｰｶｯﾄを処理する。
特殊の為、その都度要相談 ③ｽﾗｲﾄﾞ量Sに注意する(15mm以下)
ス (ﾒｰｶｰ及び部品生産技術G)
⑥PL面に対する傾き角θは45°±5°
ラ ①形状簡素化 ⑦傾斜ｽﾗｲﾄﾞの位置は部品の端側であること
イ ②α：1°以上  (部品中央付近は、突き出し、温調上NG)
ド ③S≦15mm
④ｈboss≦10mm 他(①･②･④･⑤)は上記１に同じ
⑥θ≦45°±5°
4.≪可動傾斜スライド≫…PL面に９０°
製品押し出し力で製品の内側にスライドさせアン
Ａ ダーカットを処理するスライド方式。
外スライドに比べ製品内部でスライドさせる為、制
約条件が多く量産トラブルの可能性がある。

①形状簡素化 ①離型抵抗を極力軽減させる。
②α：3°以上  （リブ、段差は５以下）
②抜き勾配は３°以上。
③S≦5mm
 （５°がベスト）
④精度範囲≦2mm ③スライド量Ｓは５mm以下。
⑤25mm≦A  （スライドロッドの傾き角５°以下）
 製品形状によりSはMAX25mmまでは特殊装置に
て可能だが極力５mm以下にする。
④精度必要部の有効範囲は２ｍｍ以下。
⑤内スライドの摺動範囲Aにリブ等の製品増肉形
状を付けないこと。
 （スライド量、型強度を考慮し最低２５㎜は確保）
⑥極力アンダーカットの向きは、製品の内側にす
る。
 →スライドロッドの向きは製品の外側になる。
 （左図参照）
⑦大きい傾斜スライドが必要な場合、離型バランス
を考慮する。
⑧傾斜スライドと他のスライドとの喰切り形状は避
ける。（例：ﾙｰﾊﾞｰ）

−11−
 各種対策

図面指示 指示・許容差 解説
（１）表面むら対策 外装カバー等で相手部品の
ｔ ＝1/3∼1/5Ｔ 逃がしなどの為に凹みを付け
む る場合や、剛性アップの為に
ら Ｌ＝20ｔ 以上 基本肉厚より厚い箇所を設け
防 Ｌ （最低でも 10 ｔ は確保） る場合がある。その際には外
止 観面に影響を及ぼさないよう
にテーパー形状にする。

（２）倒れ防止
Ｔを標準肉厚とした場合 隅部の根元に切欠きを設ける
ことにより、倒れを防止する場
後収縮に 切欠き幅：１∼２ mm 合がある。
た よるそり 切欠き深さ：１/３ T （詳細形状はメーカーとの打
お 合せにて決定し、その後図面
れ 切欠きの入り口はRを付け に盛込む。）
防 樹脂流動性を良くする事
止

（３）加工性を考慮した形状
長穴よりも小判穴の形状の方
小 製品形状 が金型の入れ子加工が簡単
判 な為、機能上問題がなければ
穴 小判穴にする。
金型
入れ子形
状

（４）PLを考慮した形状 ①
ミスマッチ量０.１以下 金型合わせの際に発生するミ
スマッチを考慮する
P
L
へ
の （５）PLを考慮した形状 ②
考 パーティングライン面はできる
慮 だけ単純形状にすることが望
ましい。
（ばりの原因になるため）

（６）圧入部品の位置決め ◎：金型固定側にP/Lに対し 圧入（ｲﾝｻｰﾄ）用金具（丸軸な

圧
入 て平行なフライス面を設定。 ど）と樹脂部品との位置精度
部 ○：金型可動側にP/Lに対し が必要な場合は、左図のよう
品 て平行なフライス面を設定。 に樹脂部と位置決め部を合わ
へ ×：フライス面がP/Lに対して せる。
の
考
平行でない設定。
慮

（７）リブ集中部の厚肉対策 １以上
作図時に金型鋭角部が出来 リブ集中部は厚肉となり、外
ひ ないように丸径を設定の事 観面は大きいひけが発生す
け る。これを回避する為に、集
防 中部にリング状リブを設置す
止 る。

−12−
 各種対策

図面指示 指示・許容差 解説
(8)通紙ﾘﾌﾞ断面形状
ﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙ加工のみ ・排紙ﾄﾚｲなどに用いる通紙
で可能 ﾘﾌﾞはﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙのみで加
工できる単純な断面形状が
望ましい。(図1）
図1
 （図2の形状はNC機械など
の工程が多く、加工費用が
かさむので採用は控える
事。）
加
工
工 図2
程 (９)通紙ﾘﾌﾞ端面形状
削
減 ・又 端面部はﾍﾞｰｽ面の稜
線範囲に入らないようにする
事が望ましい。（図3)
図3  （図4はﾍﾞｰｽ面の稜線にか
かる部分を放電加工で仕上
げる為に加工費用がかさむ
ので採用は控える事。）

図4
(10）通紙ﾘﾌﾞの間隔と長さ ・一般的に通紙ﾘﾌﾞは加工
性の効率化の面から多数
の入れ子に分割した構成
・通紙ﾘﾌﾞの間隔 ： ≧８
になっている。
 入れ子の大きさはその取
入 図5
り扱いから制限を与えてい
れ ・通紙ﾘﾌﾞ長さ   ： ≦ 100
る。
子
    （図5）
変
・入れ子の長さが100㎜を
長

形
超える場合は繋ぎ合わせ
対
る為に通紙として使用して
策
いない個所で分けるので
形状に留意する事。
図6  (図6はﾛｰﾗ軸逃がし部で
入れ子を分ける例である)

φ４程度でも、厚肉部で応力 高精度を要求しない箇所はある
ボ を受ける箇所には肉ぬすみを 程度の厚肉は許容している。しか
イ 極力設けること し応力が集中する箇所は内部の
応力
ド ボイドにより破損が生じることが
の ある。
注
意 特に結晶性樹脂（POM等）はボイ
点 ドが出やすいため注意のこと。

G (11)ｶﾞｽ・ｱｼｽﾄ・ｲﾝｼﾞｪｸｼｮﾝ成形(GAIM)品 ・ｶﾞｽ・ｱｼｽﾄ・ｲﾝｼﾞｪｸｼｮﾝ成形は,
A の注意点 肉厚が均等にならず、場合に
I よっては極端に薄肉の個所がで
M きる。したがって、高負荷や強い
品 ﾈｼﾞﾚが加わる部品については
注 ﾒｰｶｰと充分な打合せが必要で
意 ある。
点

−13−
 各種対策

図面指示 指示・許容差 解説
（１２)ばりを考慮した形状
喰
ばり避けは金型強度を考慮し 喰切り部は少なからずばりが
切
て、0.5×0.5㎜程度の大きさで 出る。精度必要な箇所には左
り
設ける 図のようなばり避け形状を明
部
記しておく事。精度不要（逃が
ば
し穴など）箇所には不要。
り
の
考 ばり

慮
（１３）固定取られに対する考慮

左の上の形状は製品右側が
固定側 固定に取られやすいので、離

×
型時に固定残りや変形、白化
の恐れがある。
取られやすい形状は一方向
可動側 に集中させておくのがよい。

固定側

金
型
○
離
型 可動側
に
対
（１４）スライド取られに対する考慮
す
る 離型抵抗によりSCに引っ張られる
スライド構成ではスライド取ら
考 固定側 れで変形の恐れがある。その
慮 ｽﾗｲ

× ﾄﾞｺｱ ために可動側に取られ防止
対策をする必要がある。

可動側

固定側

○ ｽﾗｲ
ﾄﾞｺｱ
固定側

可動側
SCの離型の瞬間まで可動が
残って引っ張られ防止する
（１５）稜線R形状によるｱﾝﾀﾞｰｶｯﾄ対策
立壁の稜線処理はC面とす 左図のような喰切りPLで構成
る。 する形状は多いが、立壁の稜
Rが付かない その際、抜きこう配より大きい 線Rはアンダーカットになりス
３° 喰切りこう配を設定する事で、 ライドが必要。
稜 可動側の抜きこう配も構成す 安規上のC面、R面が必要な
線 る事ができる。 場合は、立壁のみC面を優先
R する事。
固
EX．
定
外観しぼ面抜きこう配が
3°の場合、喰切りこう配は
4°以上を設定しておく。
４°
可動 尚、抜きこう配1°の場合は
喰切りこう配3°でOK.

−14−
 歯車・形状

図面指示 指示・許容差 解説
・ 厚肉になるほど精度は低く
t1：1.5∼2.0 なる。必要な精度・強度・使用
状況を明確にし、バランスを取
t2： 1.2∼1.5 ること。
肉 t3：(歯底の直径を確認
  しておくこと。) ・ 高精度歯車の場合、高精度
厚 t4： リブ1.2 歯車メーカーのノウハウにより
s1∼s3： 1.0以上 形状の考えが違う為、加工打
合せ等で詳細を決められるよ
うにしておく。

・ 固定側の内径の入口には、金
《穴の入口》 型構造の単純化のためなるべく
Ｃ： C 0.5 or C 1 面取りをつけないこと。

穴 Ｂ： Ａ + 0.3 (mm) ・逆に、内径入口にC面が必要な

場合は可動側に C0.5以下を設け
（固定側のミスマッチ）
る。ただし、スリーブ突き出ししか
出来ない場合は、C0.3程度とし、
最低でもスリーブ肉厚１mmを確
保すること。

・ 止むを得ず固定側に面取りが
必要な場合は、一段落としてつけ
る。（Ｐ部）

・ なお、歯部の面取りは固定側に
はつけないこと。
 可動部も出来る限り面取りをし
ないこと。
・ 軸を挿入した際のガタ取りを
《Ｄ穴のつぶし形状》 目的とした｢つぶし形状｣につ
Ａ： 0.2 (mm) いて、左図の形状・寸法を推
Ｂ： 3.8 (mm) 奨する。
Ｃ： 0.25±0.05 (mm)  
内径 ： φ6∼φ8 (mm) また挿入用の面取りは、可動
側のみとしP/L側にはつけな
面取り： 1 (mm) い。

※使用実績はPOM＋SUM軸
の組合せのみ。

−15−
 歯車・形状

図面指示 指示・許容差 解説
・ インボリュート歯車では歯数
標準歯形  推奨歯数 が少なくなると、切下げと呼ば
歯数 20 平歯 ： 17歯以上 れる異常形状が発生する。(図
転移なし β15°： 16歯以上 ②)
図① β20°： 15歯以上  これにより歯面の一部が欠損
し、かみ合い誤差悪化や異音・
回転むらが発生することがあ
切下げ発生 <参考> る。
歯数 10 切下げの始まる歯数は
転移なし 次式で計算できる。 ・ 止むを得ず少ない歯数にする
図② 場合は、切下げを承知で使用す
2(1 - x) るか、プラス方向へ転移させる。
z =
sin 2α b (図③)
 ただし、転移歯車は圧力角が
切下げ発生 ｘ ： 転移係数
変わるため、かみ合いの振る舞
転移により改善 (転移量ではないことに注意) いが変わる可能性がある。
歯数 10 αb： 正面かみ合い圧力角。
 また、歯先の尖りにも注意す
歯 図③ 転移 +0.2 (平歯の場合は圧力角αに等しい。) ること。(図④)

具体的な計算式は割愛。 ・ 転移する時は、要目欄の｢歯
過剰転移により 車歯型｣を標準→転移に変更す
形 歯先に尖り。 る
歯数 10
図④ 転移 +0.5

《歯車ドッキング部形状》 ・ 歯端部テーパー形状は入れ
<参考> 子金型で処理する。
はすば歯車のテーパー形状   (｢入れ子不可」はコスト/納
は、成形メーカーにより推奨形 期上、現実的ではない。)
状が異なる。
       （左図 case 1、2） ・ 入れ子部分の段差は0.05程
その為、加工打合せ時に確認 度であるが、常には管理されな
の事。 い。

【平歯車】 【はすば歯車】

・ ねじの締め付け応力により｢
割れ｣が発生する可能性があ
ね ｂ＝ ＜ｄ+4＞以上 る。従って推奨はしない。
じ ｔ1＝ 2以上
止 M3 ｔ2＝ ｔ3 ・ やむを得ず使用する時は左
め ｓ＝ 5以上 図の形状を考慮して設計する
形 こと。
状 ※実績があるのはM3ねじのみ。

−16−
 歯車・形状

図面指示 指示・許容差 解説
・精度確保のためにはリブ無
ａ： 0.5∼1 しが望ましい。
ゲート凸・EP跡の回避。  リブを設ける場合も点対称
ｂ： 2以上 形状とし、ひけの原因となる厚
リ ゲート・EP等の場所確保。 肉形状を歯面や穴から離す。
ブ ｃ： 1以上
／ 離型不良防止・金型強度Uｐ。 ・強度確保（ねじれ防止や平
肉 行ピン部割れ防止）のために
ぬ は、放射リブ・円形リブが有
す 効。
み

・可動側には、歯面/ボスなど
つばの大きさ   ≧ 3歯 の突き出し/肉ぬすみの深い
つばの個数(片側）≦ 3個 側を設定する。(型開き時に、金
型へ喰い付きやすい形状)

・つば先端は拡大図で示す。
ー

プ
(P図参照)
ー

リ
・両側のベルトサイド規制つば
の を交互に扇形にして一体化し
つ た実績もあるが、型破損や型
ば 費upの恐れがある。
 規制つば一体化は止むを得
（ ｂ＝ 1以上 ） ない手段とし、その際も加工
先との打合せなど十分に検討
※歯底全域がｂのエリアに すること。
なるように設定のこと

・直径値が近い２段の歯車で
直径の近い２段歯車の はアンダーカットのため、パー
場合は、境界部分にウェブ状 ティングラインを中央部に持っ
の壁を設ける。 てくる必要がある。
2
 その際、金型の強度不足に
段
よるばり/変形が発生する恐
歯
れがある。
車

・加工機の制約から、加工可
能な歯数が限られる場合があ
 歯数には、１３０を超える素数 る。
加
工 は出来るだけ使用しない。  大歯車の素数歯が必要な
で ら、必ず加工メーカーと事前に
き 打ち合わせること。
る
歯
数

−17−
 歯車・形状

図面指示 指示・許容差 解説
・ 設計部内標準
・ベアリングメーカーの型式 【深溝玉軸受】S3-96-002Aの
(呼び番号を記入) ベアリング一覧表を参照する
例 ：688ZZ こと。

※ 樹脂はPOM、ＰＡ等の結 ・ ベアリング防錆油のケミカル
晶性樹脂のみ可とする。 アタックにより、非晶性樹脂で
は割れが発生しやすい。使用
箇所の周辺部品にもケミカル
圧 アタックが発生する場合があ
  るのでP30の相性表を確認の
入 こと。

・ ベアリング圧入案内用の面
・抜け強度 取りを設けること。
通常：10N（1.02㎏f）
限界：30N（3.06㎏f） ・ 圧入ベアリングの抜け強度
但し、加工先打合せが必要 は、通常約10N（1.02㎏f）。
メーカーによっては最大で30N
（3.06㎏f）程度まで可能な場合
がある。ただし事前の加工打
合せが必要。

《インサート成形の注記文》 ・ POMにベアリングをインサー
トする場合に適用する。
1)「ボールベアリング688ZZ U82をイン  ベアリング型式ＮＳＫのU82
サート成形のこと」 ベアリングを使用のこと。 ・ ベアリングはNSKのベアリン
グのみに適用される。(設計部
内標準一覧表参照)
2)「ボールベアリングは＊＊以上の保  保持力
持力があること」    目安は100∼150N（10.2 ・ 注記には、NSKベアリング型
∼15.3kgf）まで。 式番号と隙間記号の後にU82
を追記して示す。
3)「インサート成形時には、ベアリング  成形直前にアウター表面を (※U82とは、防錆油を最小限
アウター表面を脱脂のこと」 溶剤で脱脂する。 にしたベアリングを指す）

イ
ン
ー

サ  樹脂割れ対策として、肉厚
設定を下表に示す。 ・ クリープ特性を考慮した値。
ト (単位：mm) 30℃環境下で10年の寿命確
保を目安としている。
Ｄ 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Ｃ min 1.5 2 2.5
Ｃ 2 2.5 3
Ｃ max 2.5 3 4

・ベアリングの側面へは、樹
脂を回し込まないこと。 ・ ベアリング保持力upのため
に側面へ樹脂を回し込むこと
・ゲート数は3点以上 は、クリープ特性上好ましくな
い。
・樹脂はPOM、ＰＡ等の結晶
性樹脂のみ可とする。 ・「圧入」の解説に同じ。

−18−
 歯車・形状

図面指示・指示・許容差・解説

○ 近年、樹脂の弾性を利用し軸に挿入固定するｽﾅｯﾌﾟﾌｨｯﾄの部品が多くなってきた。軸形状は従来の
Eﾘﾝｸﾞ仕様と同じで、樹脂部品の変更でEﾘﾝｸﾞが使える【Eﾘﾝｸﾞ互換ﾀｲﾌﾟ】がある。 しかし、信頼性を更に
向上させる必要がある場合は参考併記の【Eﾘﾝｸﾞ非互換ﾀｲﾌﾟ】形状を基に形状を決定する事。
○ 又、それぞれのﾀｲﾌﾟで樹脂部品を取り外し後、再使用可/不可の形状があるので以下に記す。
《爪形状》
1) 再使用可タイプ 2) 再使用不可タイプ
(組付け時に爪部が変形する為,再使用不可)

Ｅ
リ
ン φh1 5 +0.05 6 +0.05 7 +0.06 8 +0.06 φh1 5 +0.05 6 +0.05 7 +0.06 8 +0.06
グ  0  0  0  0  0  0  0  0

互 0 0 0 0
φh2 4.7-0.1 5.7-0.1 6.7-0.1 7.7-0.1 φh2 4.7±0.2 5.7±0.2 6.7±0.2 7.7±0.2
換
タ p1
+0.1
p1
+0.1
0.2 0 0.2 0
イ
プ p2 +0.1 +0.1
p2 +0.1 +0.1
0.6 0 0.8 0 0.6 0 0.8 0
ス
ナ
ッ

《軸形状》：再使用可/不可とも同一形状
プ φｄ1 5 -0.03 6 -0.03 7 +0.04 8 +0.04
フ -0.08 -0.08 -0.10 -0.10
ィッ

+0.075 +0.075 +0.075 +0.075

φｄ2 4 0 5 0 6 0 7 0

ト +0.1 +0.1
ｍ 0.7 0 0.9 0
 
組
付 《爪形状と軸形状》
け 1) 再使用可タイプ 2) 再使用不可タイプ
(組付け時に爪部が変形する為,再使用不可)
Ｅ
リ
ン 爪部形状は
グ Eﾘﾝｸﾞ互換と共通
非
互
換
タ φｄ1 5 -0.03 -0.03 +0.04 +0.04
6 -0.08 7 -0.10 8 -0.10
爪部形状は上記 -0.03 -0.03 +0.04 +0.04
-0.08

イ 寸法以外Eﾘﾝｸﾞ φｄ1 5 -0.08 6 -0.08 7 -0.10 8 -0.10

プ 互換と共通 φｄ2 4.0±0.1 5.0±0.1 6.0±0.1 7.0±0.1
φd2 4.0±0.1 5.0±0.1 6.0±0.1 7.0±0.1
+0.1
ｍ 1 0

注1) はすば歯車などスラスト方向への負荷が発生する部品は、その負荷を爪部で支えないこと。
注2) D軸使用時は、回転ﾄﾙｸを受けるD形状を爪のｽﾅｯﾌﾟ部より長くする。（たわみ･軸抜けを防ぐ：図1参照）
注3) 成形・旋造・鍛造ともに金型や加工時間によるコストダウンは注4) 軸・穴に限らず、本来スナップフィットは使
用条件により詳細な強度計算・耐久評価が必要。しかし不要部分の許容差を広げておけば、量産時ロット間バラツ
解 キ等による精度NG対応の必要が無くなるほとんど無い。
    今回は参考値として、最近の実機使用例をピックアップした。
説 機種････NC-L402/L501/L4001
材料････穴：POM(一般/摺動)
      軸：POM(一般/摺動)・PC(一般/摺動)
図1
         ・PBT+ABS・SUM22、SWCH 12A
  ×    ○

−19−
 歯車・精度

図面指示 指示・許容差 解説

・穴径寸法は一般に｢最小径
は全域｣｢最大径は入口｣で評
０ 価される。
 
 
･穴径にはめあい公差を設定
する場合は、必ず有効範囲
（G)を指示すること。

・全幅(A)の長い穴はヒケなど
の影響により中央部の最大径
は管理できない。
Ｂ１  そこで高精度が必要な場合
は穴の両端部を精度有効範
囲とし、中央部は許容差を緩
和した公差を指示する。
穴  その場合、有効範囲外の部
径 分で相手との干渉を起こさな
・ い公差にするよう注意のこと。
歯
幅
・
側
面
・精度限界及び許容差(mm) ・側面の振れ（I)
の
Ａ 幅 ±0.1 ﾋﾟｯﾁ円直径 振れ(I) 基準
振
B0 0 ∼20以下 0.12
れ 歯幅 30 以下 軸
-0.3 ∼35以下 0.15
・ 中
は B1 有効歯幅 20 以下 ∼50以下 0.20
心
公差ﾚﾝｼﾞ 公差ﾚﾝｼﾞ ∼70以下 0.25
め
Ｃ 穴径 0.1ｸﾗｽ 0.05ｸﾗｽ ∼100以下 0.30
あ Ｘ
下表参照 下表参照 100 超 0.35
い
と +0.1  +0.05
Ｄ Dｶｯﾄ幅
0   0
公
差 +0.1 +0.06
Ｅ ｷｰ溝幅
範 +0.01 +0.01
Ｆ 対称度 0.1
囲
穴径公差の
Ｇ 有効範囲 20 以下 10 以下
下表参照 下表参照

・歯車の穴径(C)とその精度保証範囲 （材料：POM）
基準寸法(φC) ∼３以下 ３超え∼６以下 ６超え∼１０以下 １０超え∼１８以下

はめあいの等級(H)：旧区分 8 9 10 8 9 10 8 9 10 7 8 9 10
許容差巾
(μm)
20 30 40 20 30 50 20 40 60 /? 30 40 70
穴深さ(G)
１０mm以下
並 精 並 精 並 精 並 並
穴深さ(G)
１０mm超え２０mm以下
精 並 精 並
・ 「精」「並」：量産加工可能で推奨する。 ・適用材料をPOMとする。
   ( 但し、並⇒精の順にｺｽﾄ高になる。)

−20−
 歯車・精度

図面指示 指示・許容差 解説
・ 欠歯ギヤも、全周にわたっ
歯車仕様 て歯切りされたものとして要
歯車の種類 ・Ａ：モジュール 目表を記入する。
歯車歯形 (ＪＩＳ) 0.5/0.6/0.8/1.0/1.25/1.5  
モジュール ・ 納期及び費用上、モジュー
圧力角 ル/歯形/ねじれ角は出来る
歯数 限り統一すること。
基準ピッチ円直径
歯先円直径 ・ モジュールは、一般的には
転位係数 JIS標準数が用いられてい
歯形基準面（はすば歯車） る。
ねじれ角
ねじれ方向
リード

精度
両歯面総合かみあい誤差 ・Ｂ：はすば歯車のねじれ角 ・ 成形歯車のねじれ角は、離
１ﾋﾟｯﾁかみあい誤差(μm) 15°/20°/(25°) 型時の変形を抑えるため
全かみあい誤差(μm) 20°以下を推奨する。
またぎ歯厚 ・Ｃ：歯先円直径の許容差
歯筋誤差 歯先円直径の許容差 ・ 歯先円直径(一般精度)及び
ﾋﾟｯﾁ円直径 一般精度
歯形誤差 高精度 またぎ歯厚の許容差は左表
使用歯面 0 による。
∼20以下
-0.10
0
∼35以下
-0.15 0  
0 -0.10
∼50以下
-0.20
0
∼70以下
-0.20
0
∼100以下
-0.30 0
0 -0.15
100超
-0.40 ・ 多段及びフランジ付き歯車
などは、歯車形状の必要範
囲を記入すること。

・ 高精度歯車の歯すじ及び
歯形誤差は、実際に使用す
・Ｄ：またぎ歯厚許容差 る面のみを指定すること。(P
0 矢視による左/右/左右)
-0.10

・歯数が少なく切り下げを起こ
す歯車では精度が出難くな
る｡
・Ｅ：かみ合い誤差  
   歯形誤差 歯筋誤差 許容差の拡大・有効範囲の
変更等、事前にメーカーと協
JIS B 1702-1 JIS B 1702-2 議すること。
精度 主な用途 全歯ｽｼﾞ 全歯形 両歯面
全かみ合い
両歯面
1ﾋﾟｯﾁかみ合い
誤差 誤差 誤差 誤差

精 (ﾗﾝｸA) 画像同期・PC系 0.023 0.013 0.053 0.016

中 (ﾗﾝｸB) 現像・帯電ﾌﾞﾗｼ系 0.029 0.021 0.079 0.026
0.10(d0≦50)
一般 給紙・搬送 他 無指定 無指定
0.14(d0＞50)
0.034
*ﾓｼﾞｭｰﾙ2以下,ﾋﾟｯﾁ円直径125以下,有効歯幅20以下について適用。

−21−
 歯車・精度

図面指示 指示・許容差 解説

Ａ：歯形。ﾓｼﾞｭｰﾙ

歯形 ピッチ(mm)
S2M 2
S3M 3
S5M 5

ﾀ Ｂ：歯数/ﾋﾟｯﾁ円直径/歯先円直径
ｲ S2M S3M S5M
ﾐ
ピッチ円 ピッチ円 ピッチ円
ﾝ 歯数 直径 外径 直径 外径 直径 外径
ｸﾞ (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
ﾌﾟ 14 8.91 8.40 13.37 12.61 22.28 21.32
15 9.55 9.04 14.32 13.56 23.87 22.91
-

ﾘ 16 10.19 9.68 15.28 14.52 25.46 24.50

18 11.46 10.95 17.19 16.43 28.65 27.69
-

の 20 12.73 12.22 19.10 18.34 31.83 30.87

要 22 14.01 13.50 21.01 20.25 35.01 34.05
目 24 15.28 14.77 22.92 22.16 38.20 37.24
25 15.92 15.41 23.87 23.11 39.79 38.83
26 16.55 16.04 24.83 24.07 41.38 40.42
28 17.83 17.32 26.74 25.98 44.56 43.60
30 19.10 18.59 28.65 27.89 47.75 46.79
32 20.37 19.86 30.56 29.80 50.93 49.97
36 22.92 22.41 34.38 33.62 57.30 56.34

Ｃ：歯先円直径の許容差
ピッチ円直径 許容差
∼15.0以下 ±0.05
+0.05
15.0超え∼25.4以下
-0.1
+0.05
25.4超え∼50.8以下
-0.15
50.8超え∼ +0.05
-0.2

Ｄ：幾何公差(歯先の振れ）
ピッチ円直径 公差 基準
 
∼15.0以下 0.1
内
15.0超え∼25.4以下 0.12
径
の
25.4超え∼50.8以下 0.15
軸
線
50.8超え∼ 0.2 Ａ

−22−
 歯車・精度

図面指示

④ ⑥
⑥ ③
②
⑦ ⑦

参
① ⑤ ⑤
考

⑦
④

・項目 ①∼⑧はP24に解説を掲載

−23−
 歯車・精度

指示 解説
① 他部品との当たりは確実に逃がす ・R段/C段/リング状のR凸/スリーブなどを適宜設ける。
・また通常,図面には現れないが、ゲート跡や凸形状のキャビ
ティ番号にも注意し、成形メーカーとの加工打合せなどで明
確に指示する。
形
② ウェブやリブの変更要望には柔軟に応 ・ウェブやリブの形状は成形メーカーのノウハウによる部分が
状 じる。 大きい。必要な強度や干渉位置を把握しておき、変更要望に
対応がとれる様にしておく。

③ P矢視の指示位置を明確にする。
参考図面の形状では、放射リブの収縮による歯面の精度悪化を少
なくするため、放射リブを段違いにしてある。また円形リブにより、射
出時の樹脂流れ溜まりによる流入タイミングの揃えと、成形品の強
度アップを狙っている。
･高精度はすば歯車の使用歯面を明確にする場合に図示す
る。

・矢印の示す位置によって、歯の左右が変わる。
 
※左図の斜線部は使用する側の歯面。
Ｐ矢視では「右」が使用歯面だが、Ｑ矢視では「左」となる。
またＲ矢視ではＰ・Ｑどちらともとれるので、左右の区別が出来な
い。
④ 歯の有効範囲を明示する。(→P.21) ・多段またはウェブ付き歯車は、歯の有効範囲を明らかにす
る。
・片側が壁面の場合は、壁近くの歯筋/歯形精度を測定でき
ない。その場合は、実際の使用範囲とは別に、歯筋/歯形測
定の範囲をメーカーとの間で取り決めること
⑤ 【要目】
・精度は寸法値で記入し、級数での指示 ・1998年に歯車のJIS規格が変更されたが、測定機などは対
はしない。 応のとれていないものが多い。また、等級規格では歯筋/歯
図 形以外にも様々な精度を規定している。混乱防止の意味か
ら、級数指示は行わない。
示
・ はすば歯車の場合、歯幅が小さいと指定枚数の歯をまた
歯幅 げず、測定できない事がある。理論上のまたぎ歯数が左式よ
またげる歯数 =
π× ｍ × tan(β) り大きい場合は、調整する。

・歯筋/歯形精度の表はグループディレクト ・歯筋/歯形精度の表CADのシンボルが無い為、下記図面に
リwguideのgear_jis_seido.dwgを使用する。 書き込んであるので、シンボルをコピーして使用する。
  図面ファイル：/ms1/dwgdb/wguide/gear_jis_seido.dwg
  シンボル名：Gear_jis_seido

・m・βは推奨値より適用する。 ・(→P.22)参照

・歯車精度は3つに大別し、P22の表を適 ・(→P.22)参照
用して要目欄に記載する。
⑥ 穴径の許容差 ・精度限界は部品の形状に依存する。一般に複雑形状で
       公差ﾚﾝｼﾞ0.1ｸﾗｽ (推奨) は、穴径の公差ﾚﾝｼﾞ0.05ｸﾗｽは難しい。（→P21）
精        公差ﾚﾝｼﾞ0.05ｸﾗｽ(加工限界)
⑦ 穴公差有効範囲 ・穴径は一般に｢最小径は全域｣｢最大径は入口｣で評価される。
度  （全幅の長い穴はヒケなどの影響により中央部の最大径は管理
できない。）
･はめあい公差を設定する場合は、必ず有効範囲を指示すること。
･（→P.21）参照
歯 ⑧歯型 ・並歯を基本とする。
型

−24−
 その他

図面指示・許容差・解説

○樹脂材料の図面表記変更 ［KM運用と 旧K/旧Mとの相対表]

統 合(KM） 旧Konica 旧MLT 備考

汎用 ABS ABS ABS

AES AES
AS AS AS
PE PE PE
PMMA PMMA PMMA
PP PP PP
PS HIPS PS（HI)

汎用ｴﾝﾌﾟﾗ ABS+PC ABS+PC ABS/PC 下

LCP LCP 線
PBT+ABS PBT+ABS PBT/ABS は
PC+ABS PC+ABS PC/ABS 統
PC+PS PC/PS 合
POM POM POM 後
樹 PA PA6 PA に
  PA66 記
脂 PET PETP PETP 述
  PC PC PC が
材 PBT PBT PBT 変
  PPE+PS,PPO+PS 変性PPE PPHOX 更
料 に
ｽｰﾊﾟｰｴﾝﾌﾟﾗ PAI PAI PAI な

っ
PEEK PEEK PEEK
PEK PEK た
PES PES 材
PI PI PI 料
PPS PPS PPS で
PTFE PTFE あ
PEN ﾎﾟﾘｴｰﾃﾙﾆﾄﾘﾙ る
。
熱硬化性 MF MF
PF PF PF
UF UF
UP UP UP

発泡 発泡PS
発泡PP
発泡PE

添加剤 GF-**% ｶﾞﾗｽ繊維

PTFE-**% フッ素（ﾃﾌﾛﾝ）
CF-**% ｶｰﾎﾞﾝ繊維
添 油-**%
加 GB-**% ｶﾞﾗｽﾋﾞｰｽﾞ
剤 MD-**% 無機鉱物
/ 導電
ほ 高密度
か 中密度
低密度
NT ﾅﾁｭﾗﾙ
HI ﾊｲｲﾊﾟｸﾄ

−25−
 その他

図面指示 解説
1 ．指示なき抜きこう配は{１／３０，１／６０}以下とする。ただし、φ＊Ｈ＊＊穴部は
・1/30,1/60のどちらかを記入のこと。
抜きこう配なきこと。
2 ．しぼ面の抜き勾配は１／１５以下とする。
3 ．指示なき抜き方向は減肉のこと。
4 ．指示なき寸法は根元を基準とし、穴は口元基準とする。
5 ．標準肉厚は＊＊のこと。
6 ．指示なきR部はR１∼２、その他の角及び隅はR０．５以下とする。
7 ．＊＊部の肉ぬすみの形状は任意とする。
8 ．＊＊は限界見本による。
9 ．突出しピン跡の凹は0.2以下のこと。
10 ．ゲート跡・突出量0.5以下のこと。 ・ｹﾞｰﾄの残りの意味。
11 ．バリ突出量（ＰＬ等）０．１以下とする。
12 ．━・━ 部は{１次<イ>,２次<ロ>,＊＊＊}外観につき、傷、打こん、ピン跡、ばり、気泡、ﾌﾛｰﾏｰ ・1次,2次,その他を記入のこと。
ｸ、汚れ
13 ━・━ 部以外は、打こん、ピン跡、ばり、ウェルド、気泡、ﾌﾛｰﾏｰｸ等は限度見本による。
14 ．━・━ 部は｛通紙面，摺動面｝につき、ばり、傷、ひけ、凸部等なきこと、かつ滑面であること。
15 ．━・・━ 部しぼ面。 しぼ；＊＊＊社＊＊＊＊のこと。
16 ．指定色：＊＊＊ No＊＊（＊、＊＊ ＊＊／＊＊）。色見本参照のこと。
17 ．色は色見本参照のこと
18 ．マスターカラープレートに対し△Ｅ＝１以下のこと。
19 ．耐候性：キセノンアーク照射（３００時間）で△Ｅ＝３以下のこと。
20 ．詳細は版下参照のこと。
・図面にて材料指定しない場合
21 ．材料表示記号は8ﾎﾟｲﾝﾄ以上の文字でISO11469に基づいて表示のこと。（＞材料記号−充 に使用する。
填材 可塑剤 難燃剤＜）
22 ．材料表示記号は凸で＞＊＊＊＜とし、文字の大きさ、JISZ 8305｛８，12，24，40｝ポイント、
出っ張り高さ０．１∼０．３ ヘルベチカミディアム書体とする。
・図面にて材料指定する
23 ．材料・肉厚の燃焼性区分はUL94｛-HB以上，V-2以上，V-1以上，V-0以上,5V｝認可品とす 場合に使用する。
る。
24 ．材料・肉厚の燃焼性区分はUL94-5V認可品、且つCSA燃焼試験合格品とする。（ＵＬ/ＣＳＡ
認可条件：94-5Ｖ/№ 0.6 Ａ00；t≧＊＊＊）
25 ．材料はﾎﾞｰﾙﾌﾟﾚｯｼｬｰﾃｽﾄ(**℃)に適合のこと。
26 ．UL相対温度指数は＊＊℃以上とする。
27 ．材料は＊＊＊［E*****］製＊＊＊認可品を使用のこと。
28 指示なき抜きこう配は1/60以下のこと。 ただし、歯面部及びφ**H**穴部は抜きこう配な
きこと。
29 ．歯面部に打こん、傷、ばり等なきこと。
30 *****部は歯部の有効範囲を示す。
・主に歯車で使用する。
31 ．*****部はφ**H**穴の有効範囲とし、他は**とする。
32 ．歯元Rは（０．２５＊m計算値を記入する）とし、歯先Rは（０．２＊m計算値を記入する）とす
る。但し、最小Rは０．１５とする。
33 材料はﾎﾟﾘﾌﾟﾗｽﾁｯｸｽ製ｼﾞｭﾗｺﾝNW-02 又は 旭化成工業製ﾃﾅｯｸLA541 又は 三菱ｴﾝｼﾞﾆ
ｱﾘﾝｸﾞﾌﾟﾗｽﾁｯｸｽ製ﾕﾋﾟﾀｰﾙFX-11J認可品を使用のこと
34 ． ベアリングの抜け強度は10Ｎ，1.02ｋｇｆ，20Ｎ，2.04ｋｇｆ，30Ｎ，3.06ｋｇｆ}以上のこと。
35 ．油脂類の付着なきこと。
36 ．六価クロム、鉛、水銀、カドミウム、PBB、PBDE及び塩化パラフィンを含有しないこと。
37 ．合金成分として含まれる鉛は、鋼材：0.35質量％以下、アルミ材：0.4質量％以下、銅材：4質
量％以下を不含とする。
38 ．材料には全ての塩素系難燃物質及び臭素系難燃物質を含まないこと   （ﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝ対応）
．
．
．
．
．
．
．
．
．
．
．

−26−
 新製品 樹脂部品材料の考え方 ('04.12.22時点の 参考情報)
・以下の表は、旧Ｍ時代の推奨材を整理したものであり、ＫＭ統合後の推奨材整理までには至っていない。また昨今の原油高騰による材料の値動きも激しい。
 よって、以下の表はあくまで参考資料とし、新機種設計時には、その時点での推奨材料を設定すること

現在の推奨材料 ノンハロゲ材
現状適用採用材項目 代表難燃取得条件 参考ｺｽﾄ 材料 代表難燃取得条件 参考ｺｽﾄ 成形
メーカー 商品名 材料ｸﾞﾚｰﾄﾞ BAM準拠材料表示記号 メーカー 商品名 材料ｸﾞﾚｰﾄﾞ BAM準拠材料表示記号 ﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝ材備考
材質 UL 種別 UL94- 肉厚 色 華南US$/kg 指定 UL94- 肉厚 色 華南US$/kg 評価
PS HB 一般 BASF 495F >PS-HI< HB 1.5 ALL 0.99 不要
ｽﾀｲﾛﾝｱｼﾞｱ(海外) ｽﾀｲﾛﾝ H9152T >PS-HI< HB 1.5 White 0.95
PSｼﾞｬﾊﾟﾝ（国内) A&Mﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝ H9152 Gray  1.40
Green他 1.55
PS HB 一般(再生材) いその IC-130-U-3 >PS-HI< HB 1.5 ALL 2.9 必要
既にノンハロゲン材 (難燃剤ﾌﾘｰ）
PS HB 摺動 ｽﾀｲﾛﾝｱｼﾞｱ(海外) ｽﾀｲﾛﾝ YH-416 >PS-HI< HB 1.5 White 1.60 必要
PSｼﾞｬﾊﾟﾝ（国内) A&Mﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝ Ｈ８７６５ Gray 1.90
Green他 2.05
PS HB 透明 CHEIL(SAMSUNG） STAREX CT-0510T >ABS< HB 1.5 NT 1.72 不要
ＡＢＳ 他 1.83
PS V2 一般 KINGFA（金発） FRHIPS-8002 >PS-HI FR(17)< V2 1.0 ALL 1.20 不要 ﾀﾞｲｾﾙ ｾﾋﾞｱﾝ AF700 >ABS FR(40)< V2 1.5 ALL 1.7 ○ PSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝV2はABSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝV2と比較してｺｽﾄﾒﾘｯﾄがないためABS V2推奨
−28−

新日化 ｴｽﾁﾚﾝSE J2M >PS-HI FR(17)< V2 0.75 BK (1.28) 旭化成 ｽﾀｲﾗｯｸ VN30 >ABS-FR(40)< V2 1.3 ALL 1.7∼1.8 ○ PSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝV2はABSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝV2と比較してｺｽﾄﾒﾘｯﾄがないためABS V2推奨
PS V2 一般(再生材) いその IC-153-U-3 >PS-HI FR(17)< V2 1.8 ALL 2.80 必要

その他
PS V2 T/C,D/C,I/C ｽﾀｲﾛﾝｱｼﾞｱ(海外) ｽﾀｲﾛﾝ VS165 >PS-HI FR(17)< V2 1.4 BK (1.40) 必要 ﾀﾞｲｾﾙ ｾﾋﾞｱﾝ AF700 >ABS FR(40)< V2 1.5 ALL 1.7 ○ PSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝV2はABSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝV2と比較してｺｽﾄﾒﾘｯﾄがないためABS V2推奨
ﾊｳｼﾞﾝｸﾞ PSｼﾞｬﾊﾟﾝ（国内) A&Mﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝ 1.4ｍｍ以下でV2取得確認中
PSｼﾞｬﾊﾟﾝ（国内) IDEMITSU PS NS130 >PS-HI FR(17)< V2 1.4 ALL 1.535 旭化成 ｽﾀｲﾗｯｸ VN30 >ABS-FR(40)< V2 1.3 ALL 1.7∼1.8 ○ PSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝV2はABSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝV2と比較してｺｽﾄﾒﾘｯﾄがないためABS V2推奨
PS V0 一般 KINGFA（金発） 930 >PS-HI FR(17)< V0 1.6 ALL 1.68 不要 ﾀﾞｲｾﾙﾎﾟﾘﾏｰ ﾉﾊﾞﾛｲ X72T2 >PC+PS FR(40)< 5VA 2.5 ALL 2.3 ○ V0:1.5mm   V0 PSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝは技術的難易度高く高価なためPC/ABS・PC/PSへ
PSｼﾞｬﾊﾟﾝ（国内) IDEMITSU PS NS221 >PS-HI PO FR(17)< V0 1.5 ALL 帝人 ﾏﾙﾁﾛﾝ TN7500 >PC+ABS FR(40)< 5VB 2.0 ALL 2.3 ○ V0:1.5mm   V0 PSﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝは技術的難易度高く高価なためPC/ABS・PC/PSへ
ABS V2 一般 CHEIL(SAMSUNG） STAREX VT-0826 >ABS FR(16)< V2 1.5 NT 1.94 不要 ﾀﾞｲｾﾙ ｾﾋﾞｱﾝ AF700 >ABS FR(40)< V2 1.5 ALL 1.8 ○ ＰＳﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝに比較してコスト安い 1.4ｍｍ以下でV2取得確認中
他 2.05 旭化成 ｽﾀｲﾗｯｸ VN30 >ABS-FR(40)< V2 1.3 ALL 1.7∼1.8 ○ ＰＳﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝに比較してコスト安い 
ABS V2 透明 GE ﾚｷｻﾝ 221R >PC< V2 1.1 ALL 2.30 不要 既にノンハロゲン材 (難燃剤ﾌﾘｰ）
ABS（GF20) V2 一般 CHEIL(SAMSUNG） STAREX VG4920 >ABS-GF20 FR(17)< V0 1.6 NT 2.00 不要 帝人化成 ﾏﾙﾁﾛﾝ DN7625D >PC+ABS-MD25 FR(40)< V1 1.5 2.5∼2.7？ ○ コストメリット有り、板状無機ﾌｨﾗｰ入り、1.5V２取得確認中、ﾘｻｲｸﾙ性に優れる
BK 2.05 旭化成 ｻﾞｲﾛﾝ L542V >PPE+PS-HI-(GF+PS)20 FR(40)< V1 1.6 BK 2.8 ○ 光学ﾊｳｼﾞﾝｸﾞで使用のＬ５４４ＶのＧＦ２０％版
三菱ｴﾝﾌﾟﾗ ﾕﾋﾟｴｰｽ GX1050 >PPE+PS-(GF+MD)20 FR(40)< V1 1.5 ? 2.7？ ー
PC V2 一般 GE ﾚｷｻﾝ 221R >PC< V2 1.1 NT,BK 2.30 不要
他 3.80 既にノンハロゲン材 (難燃剤ﾌﾘｰ）
帝人 ﾊﾟﾝﾗｲﾄ LV-2225Ｙ >PC< V2 0.4 ALL 2.5
PC（GF20) V2 一般 出光石油化学 ｻﾞﾚｯｸ D821 >PS+SPS-GF20 FR(17) V0 1.5 NC,BK 2.95 不要 帝人化成 ﾏﾙﾁﾛﾝ DN7625D >PC+ABS-MD25 FR(40)< V1 1.5 2.5∼2.7？ ○ コストメリット有り、板状無機ﾌｨﾗｰ入り、1.5V２取得確認中、ﾘｻｲｸﾙ性に優れる
旭化成 ｻﾞｲﾛﾝ L542V >PPE+PS-HI-(GF+PS)20 FR(40)< V1 1.6 BK 2.8 ○ 光学ﾊｳｼﾞﾝｸﾞで使用のＬ５４４ＶのＧＦ２０％版
三菱ｴﾝﾌﾟﾗ ﾕﾋﾟｴｰｽ GX1050 >PPE+PS-(GF+MD)20 FR(40)< V1 1.5 ? 2.7？ ー
PC（GF３0) V2 一般 GE ﾚｷｻﾝ 3413R >PC-GF30 FR(16)< V1 1.5 NC,BK 3.25 不要 帝人化成 ﾊﾟﾝﾗｲﾄ GV-3530R >PC-GF30 FR(40)< V0 0.75 ALL PC（GF３０）のﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝ材 変性ＰＰＥ・PC/ABSへコストにより置き換わる可能性有り
帝人化成 ﾏﾙﾁﾛﾝ DN7625D >PC+ABS-MD25 FR(40)< V1 1.5 2.5∼2.7？ ○ コストメリット有り、板状無機ﾌｨﾗｰ入り、1.5V２取得確認中、ﾘｻｲｸﾙ性に優れる
旭化成 ｻﾞｲﾛﾝ L542V >PPE+PS-HI-(GF+PS)20 FR(40)< V1 1.6 BK 2.8 ○ 光学ﾊｳｼﾞﾝｸﾞで使用のＬ５４４ＶのＧＦ２０％版
三菱ｴﾝﾌﾟﾗ ﾕﾋﾟｴｰｽ GX1050 >PPE+PS-(GF+MD)20 FR(40)< V1 1.5 ? 2.7？ ー
三菱ｴﾝﾌﾟﾗ ﾕﾋﾟｴｰｽ GX1100 >PPE+PS-(GF+MD)35 FR(40)< V1 1.5 ? 2.7？ ー PC（GF３０）のﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝ材 変性ＰＰＥ・PC/ABSへコストにより置き換わる可能性有り
PC（GF40) V2 PHﾊｳｼﾞﾝｸﾞ 旭化成 ｻﾞｲﾛﾝ L544V >PPE+PS-HI-(GF+PS)40 FR(40)< V1 1.5 BK 2.80 必要
GE ﾉﾘﾙ CN5258 >（PPE+PS）-(GF+PS)40 FR(40)< V1 1.5 BK 既にノンハロゲン材 ＦＲ（４０）
5VB 2.0 BK
PC+ABS V2 耐熱･ＢＰ GE ﾚｷｻﾝ 221R >PC< V2 1.1 NT,BK 2.30 必要
既にノンハロゲン材 (難燃剤ﾌﾘｰ）
他 3.80
変性PPE V0 高圧電気特性 GE ﾉﾘﾙ N1150 >PPE+PS FR(40)< V0 0.75 BK 4.0 必要
変性PPE V0 導電性 三菱ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞﾌﾟﾗｽﾕﾋﾟｴｰｽ EV-08 >PPE+PS-CF8 FR(40)< V-1 0.8 BK 8.0 必要
PC+PS ５VA 一般外装 ﾀﾞｲｾﾙﾎﾟﾘﾏｰ ﾉﾊﾞﾛｲ X72T2 >PC+PS FR(40)< 5VA 2.5 ALL 2.30 必要
PC+ABS ５VB 一般外装 帝人 ﾏﾙﾁﾛﾝ TN7500 >PC+ABS FR(40)< 5VB 2.0 ALL 2.30 必要
PC+PS ５VA 高剛性外装 出光興産 ﾀﾌﾛﾝ NN2510 >PC+PS FR(40)< 5VA 2.3 ALL 2.84 必要 既にノンハロゲン材 ＦＲ（４０）
PC+ABS ５VB 高剛性外装 帝人 ﾏﾙﾁﾛﾝ TN7500Ｆ >PC+ABS-MD5 FR(40)< 5VB 1.8 ALL 2.40 必要
PC+PS ５VA 耐熱外装 ﾀﾞｲｾﾙﾎﾟﾘﾏｰ ﾉﾊﾞﾛｲ X7100M >PC+PS FR(40)< 5VA 2.5 ALL 2.625 必要
PC+ABS ５VB 耐熱外装 GE ｻｲｺﾛｲ CH6310 >PC+ABS FR(40)< 5VB 2 White 3.65 必要
PC ５VA 耐熱外装 帝人 ﾊﾟﾝﾗｲﾄ MN-3600H >PC FR(40)< 5VB 2 ALL 必要 ﾎﾜｲﾄﾚﾀｰ未入手
PC ５VA 耐熱外装 出光興産 ﾀﾌﾛﾝ AC1030 >PC< 5VA 2 ALL 5.1 必要 難燃剤ﾌﾘｰで５Ｖ材 だから高い
POM - 一般 ﾎﾟﾘﾌﾟﾗｽﾁｯｸｽ ｼﾞｭﾗｺﾝ M90S >POM< - - - 1.6 不要
POM - 摺動 ﾎﾟﾘﾌﾟﾗｽﾁｯｸｽ ｼﾞｭﾗｺﾝ NW-02 >POM+PE< - - - 3.0 必要
既にノンハロゲン材 (難燃剤ﾌﾘｰ）
旭化成 ﾃﾅｯｸ LA541 >POM< - - - 3.0
三菱ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞﾌﾟﾗｽﾕﾋﾟﾀｰﾙ FX-11J >POM< - - - 3.0
POM - 導電性 ﾎﾟﾘﾌﾟﾗｽﾁｯｸｽ ｼﾞｭﾗｺﾝ EW-02 >POM+PE-CD10< - - - 7.3 必要
PETP V2 定着耐熱 カネカ ﾊｲﾊﾟｰﾗｲﾄ C402SE Z-3 >PET-(GF+MD) 40 FR(17)< V0 0.75 ALL 2.475 必要カネカ ﾊｲﾊﾟｰﾗｲﾄ 3401NH >PET-(GF+MD) 40 FR(40)< V0 0.75 BK ○ 機能評価中 京セラミタ 10ｔ/M 実績あり
ﾀﾞｲｾﾙﾎﾟﾘﾏｰ ﾉﾊﾞﾛｲB FK620-3 >PET+ABS-GF30 FR(40)< V0 0.75相当 △ 機能評価中 開発品
ﾀﾞｲｾﾙﾎﾟﾘﾏｰ ﾉﾊﾞﾛｲB FK644-3 >PET+ABS-GF30 FR(40)< V0 1.5相当 ？ 試作手配中 V0：1.5mmによりCD 開発品
デュポン ﾗｲﾅｲﾄ RXJ9095 >PET-(GF+MD) 35 FR(40)< V0 0.8 BK × 成形性評価上×だが、機能評価中
ＦＲ（１６）の１６：芳香族臭素化化合物
ＦＲ（１７）の１７：芳香族臭素化化合物とｱﾝﾁﾓﾝ化合物の組合せ
ＦＲ（４０）の４０：ハロゲンを含まない有機りん化合物

-27-
 その他

材料表示要領対象（BAMに準拠した材料表示要領に基づく）
1.適用範囲
 ・樹脂材料が使われている部品（分解可能な最小単位）全てとする。
  但し、以下の場合は対象除外とする。
①ＯＥＭ買い入れ製品（ｺﾆｶﾐﾉﾙﾀ以外の設計によるもの）
②市販品
③表示可能な面積がない場合
④機能上、加工上の理由により表示可能な面積を確保できない場合。

2.表示する材料情報
材料表示 注１：
材料表示対象部品 型式表示
ISO表示 SPI表示 但し、ＰＳ-ＨＩ（ＨＢ材）に
消耗品ﾎﾞﾄﾙ/廃ﾄﾅｰﾎﾞﾄﾙ ○ ○ ついては型式表示の必
１００ｇ以上の外装部品 ○ 注１○ 要なしとする。
上記以外の材料表示対象部品 ○
3.材料表示方法
  ・ 材料表示を必要とする部品は、図面上への記号表示と注記文への表示により、表示位置、
   材料記号、文字ｻｲｽﾞを示す。
  ・ 位置寸法公差は、Ｃ公差の2倍以上の寸法にて示す。（P2参照）

①ISO表示・・・ＢＡＭに準拠したISO11469-2000に基づく以下の材料記号を入れる。
＞材質記号−充填剤記号 可塑剤記号 難燃剤記号＜
      ISO1043-1 ISO1043-2 ISO1043-3 ISO1043-4
            充填剤記号,可塑剤記号,難燃剤記号は添加されている場合のみ
              例：＞POM＜,＞PS-HI<,＞ABS-GF20 FR(16)＜,＞PPE＋PS FR(40)＜,＞PC+PS FR(40)＜など
                     推奨材ﾘｽﾄのBAM準拠材料表示記号欄参照   図面記載方法は注記文参照
②SPI表示・・・R6661「SPIｺｰﾄﾞ規格」を参照のこと。
③型式表示・・・ISO表示記号の下に材料ﾒｰｶｰ略号（上段）及び材料型式名（下段）を表示する。
        →材料物性一覧のULFileNoｺｰﾄﾞ（材料ﾒｰｶｰ略号）及び材料形式(材料型式名)を参照のこと。
④ 型式表示の位置・・・ISO表示に対して、①下側を最優先とし、以下、②右側、③左側、④上側の順位
               で表示。

④
±2

③  ＞ＡＢＳ＜ ②
±2

図１．型式表示位置-1        図２．型式表示位置-2          図３．ＩＳＯ表示

4.材料表示のｶﾞｲﾄﾞﾗｲﾝ
表示面積 120×14mm 60×14mm 80×8mm 40×8mm 40×6mm 20×6mm 20×5mm
文字数 6文字以上 5文字以下 6文字以上 5文字以下 6文字以上 5文字以下 全て
文字ｻｲｽﾞ 40ﾎﾟｲﾝﾄ 24ﾎﾟｲﾝﾄ 16ﾎﾟｲﾝﾄ 8ﾎﾟｲﾝﾄ
(文字高さ) (10mm) (6mm) (4mm) (2mm)
彫刻深さ 0.1mm∼0.3mm
字体 ﾍﾙﾍﾞﾁｶﾐﾃﾞｨｱﾑ
5.型式表示記号
 ・型式表示記号の字体は、材料表示と同じ字体を使用する。文字の大きさは12ﾎﾟｲﾝﾄ(高さ 3mm)とする。

E47773(M) E98528   ･･･ULFileNoｺｰﾄﾞ（材料ﾒｰｶｰ略号）

X72T2  , TN-7500 , ･･･材料形式(材料型式名)
6.材料表示記号の表示特例・・・(右図参照)
・材料表示記号はｱｰﾁ状に8ﾎﾟｲﾝﾄ文字の＞＊＊＊＜
を表示のこと。 例：円周上に表示する場合

−28−
 その他

グリス・防錆油と樹脂の相性 2004.12.28現在 （OESに準ずる）
   ・相性のみで使用時の負荷・環境温度等により変わる。 以下の判断基準で対応のこと。

判断基準 ○：使用可  実績あり
       △：使用できる可能性有り → ｹﾐｶﾙｱﾀｯｸ評価にて判定
       ―：評価実績なし→ｹﾐｶﾙｱﾀｯｸ評価にて判定
       ×：使用不可
熱可塑性樹脂 熱硬化性
基油
用途 メーカー 非結晶性 結晶性 樹脂 使用温度 特徴 コメント
変性 PC+ PC+
ＡＢＳ ＰＳ ＰＣ ＰＯＭ ＰＢＴ ＰＡ ＰＰＳ ＰＦ ＰＩ 増ちょう剤
ＰＰＯ PS ABS
ﾆｯﾍﾟｺMP Ｎｏ．１ -20∼130 鉱油 低価格、汎用性
(日本礦油) △ × △ △ ― ― ○ ○ ○ ○ ○ ○ ﾘﾁｳﾑ

ﾓﾘｺｰﾄ EM-50L -40∼150 合成油 ﾌﾟﾗｽﾁｯｸｷﾞﾔ用

(ﾀﾞｳｺｰﾆﾝｸﾞ) ○ × ○ ○ △ △ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ﾘﾁｳﾑ

一般 ﾓﾘｺｰﾄ AI-6159 -40∼150 合成油 ﾌﾟﾗｽﾁｯｸｷﾞﾔ用

(ﾀﾞｳｺｰﾆﾝｸﾞ) △ △ △ △ ― ― ○ ― ○ ― ― ― ﾘﾁｳﾑ
潤滑
ﾓﾚｽｺ AF-G -40∼150 合成油 消音用（異音対策）
（松村石油研究所） ○ ― ○ ○ ― ― ○ ― ○ ― ― ― PTFE 電磁CL用

ﾀﾞﾘｰﾅ EP NO.1 -20∼150 鉱油 消音用（異音対策）

（昭和ｼｪﾙ石油） × × × × ― ― ○ ― × ― ― ― ﾏｵｸﾛｹﾞﾙ ｽﾌﾟﾘﾝｸﾞCL用

耐熱用 ﾓﾘｺｰﾄ HP-500 -30∼250 ﾊﾟｰﾌﾛﾛﾎﾟﾘｴｰﾃﾙ 耐油、耐溶剤、耐薬

○ ○ ○ ○ ― ― ○ ○ ○ ○ ○ ○
潤滑 (ﾀﾞｳｺｰﾆﾝｸﾞ) PTFE 品性あり
250℃までの高温部
通電ｸﾞﾘｰｽ IF-20 -40∼210 合成油 HPL-7000S相当品
（日本礦油） ○ △ ○ ○ ― ― ○ ― ○ ― ― ―

導電性ｸﾞ HPL-7000S -30∼150 ﾎﾟﾘｸﾞﾘｺｰﾙｱﾐﾄﾞｴｽ 電気接触抵抗の安

ﾘｰｽ （ｻﾝﾊﾔﾄ） △ × ― × ― ― ○ ― ○ ― ― ― ﾃﾙ 定化
ｱｴﾛｼﾞﾙ
ｻﾝｺｰﾙ ECG-25 -50∼150 炭化水素系合成 電気接点の潤滑剤 炭化水素系のため樹脂に影
（ｻﾝｹｲ化学） ○ ○ ○ ○ ― ― ○ ○ ○ ○ ○ ○ 油 響なし（PPのみ×）

MHｻｰﾌ FT-240 -60∼120 ﾊﾟｰﾌﾛﾛｶｰﾎﾞﾝ ﾄﾞﾗｲﾀｲﾌﾟの潤滑 ﾄﾞﾗｲｻｰﾌの環境対応品です

(ﾊｰﾍﾞｽ) ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

固体 ﾓﾘｺｰﾄ PD-910 -60∼120 ﾌｯ素ｵｲﾙ ｵｿﾞﾝ破壊係数０

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ― ― ― ― ―
潤滑材 （ﾀﾞｳｺｰﾆﾝｸﾞ） 塗布時のﾍﾞﾀつき無

L8001 ﾌｯ素化炭化水素 FT-240より潤滑性 I/Cｼｰﾙ部異音対策で使用

（ﾀﾞｳｺｰﾆﾝｸﾞ） ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 良い

NOX-RUST４８１ 現ｽﾌﾟﾘﾝｸﾞ・HNT処 販売元：旭千代田工業

防錆油 △ △ △ △ ― ― ○ ○ ○ ○ ○ ○ 理の防錆油 5∼10%希釈

焼結軸受 DET26 鉱油 低摺動性 4131-2537-01A

(ﾓｰﾋﾞﾙ) ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― 4658-3516-01A   軸受け
油

熱可塑性樹脂 熱硬化性
ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ 基油
油脂名称 非結晶性 結晶性 樹脂
用途 ﾒｰｶｰ 使用温度 特徴 コメント
(ﾒｰｶｰ) 変性 PC+ PC+
型式 ＡＢＳ ＰＳ ＰＣ ＰＯＭ ＰＢＴ ＰＡ ＰＰＳ ＰＦ ＰＩ 増ちょう剤
ＰＰＯ PS ABS
ﾏﾙﾃﾝﾌﾟSRL LY121 低価格、高摺動
(協同油脂) ：NMB -40∼ ｴｽﾃﾙ
△ △ ― △ △ △ ― ― ― ― ― ―
130 ﾘﾁｳﾑ
SH44M LY13 ﾄﾅｰと融着（ｺﾝﾀﾐ）をお
(東ﾚ･ﾀﾞｳｺｰﾆﾝ ：NMB -40∼ ｼﾘｺﾝ こしにくい、高温用
△ △ ○ △ ― △ ○ ○ ○ ○ ― ―
ｸﾞ） D4M 200 ﾘﾁｳﾑ
：NSK
ﾌｯ素系 LY500 高温用
(NMB) ：NMB -40∼ ﾌｯ素
― ― ― ― ― △ ― ― ― ― ― ―
220 ＰＴＦＥ
ﾏﾙﾃﾝﾌﾟPS2 LY72 低音、低ﾄﾙｸ
(協同油脂) ：NMB -50∼ ｴｽﾃﾙ
△ △ ― △ ― △ ○ ○ ― △ ― ―
ＰＳ２Ｓ 120 ﾘﾁｳﾑ
ＴＯＫ
NYE LY349 導電
NYOGEL ：NMB -40∼ 合成炭化水素
― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ―
756G (Nye 125 ｼﾘｶ
ﾌｯ素系 LX90
(NTN) ：NTN ﾌｯ素
― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ―
ＰＴＦＥ
ｴｽﾃﾙ系 L353
(NTN) ：NTN ｴｽﾃﾙ
― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ―
ｳﾚｱ
ｸ ﾗ ｲ ﾄ ｯ ｸ ｽ KZ
GPL226 ：KOYO -36∼ ﾌｯ素
― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ―
(ﾃﾞｭﾎﾟﾝ) 260 ＰＴＦＥ
ｼﾘｺﾝL No.2 TOK
(中央油化) -40∼ ｼﾘｺﾝ
― ― ― ― ― ― ― ― △ ― ― ―
220 ﾘﾁｳﾑ
ﾌｯ素系 KPM 高温、長寿命
(NSK) ：NSK ﾌｯ素
― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ―
∼230 ﾌｯ素
ｴｽﾃﾙ系 LO1 低ﾄﾙｸｵｲﾙ
(NMB) ：NMB -50∼
△ △ ― △ △ ― ― ― ― ― ― ― ｴｽﾃﾙ
120
鉱油系 LY460 防錆ｵｲﾙ
(ＮＭＢ) ：NMB -30∼
△ △ ― △ △ △ ― ― ― ― ― ― 鉱油
120
ｱ ﾝ ﾁ ﾗ ｽ ﾄ P- KOYO
2000 ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― 鉱油
(新日本石油)
(新日本石油) NSK
― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ― ―

−29−
 検図のチェックポイント(樹脂部品)
チェック内容の分類 設計ｶﾞｲﾄﾞ項目及びその他の資料名 設計ｶﾞｲﾄﾞ（ﾍﾟｰ 確認項目（具体例）
＜一般部品＞と＜歯車・プーリー＞ （▲）印は資料なし ｼﾞ）及びその他の
資料（ﾍﾟｰｼﾞ）

1 材料
(加工検図) ＜全部品＞
材料選定の確認 各種材料の特徴 P30∼35 部品の使用目的にそった材料(種類)の選定(利点・欠点）を確認
耐薬品性 P27 ｸﾞﾘｽ及び防錆油に対する樹脂材料の相性（耐薬品性）を確認
材料物性一覧表 全ﾍﾟｰｼﾞ 機能要求、規格要求を満たし、コスト、手配、量産性(成形性)に問題がないかを確認
(部品技術課ﾃﾞｰﾀ-ﾍﾞｰｽ) 機能要求→荷重たわみ温度・線膨張係数・吸水率・引張強度・曲げ強度・曲げ弾性率・衝撃強度・体積抵抗・耐薬品性・摩擦係数・表面硬度など
規格要求→UL難燃取得条件・ﾎﾞｰﾙﾌﾟﾚｯｼｬｰ温度など
POM材の後収縮 ？？？？ ？？？
2 公差
(加工検図) ＜一般部品＞
長さ寸法に対する公差の確認 限界、普通、拡大許容差 P1 ①普通許容差Ｂを基本とする。②限界許容差を勘案し機能上で問題無い個所は許容差Ｃを指示する。③その場合も材料を考慮した公差設定とする事。
角度寸法に対する公差の確認 角度公差 P1 ①公差表を適用する。（±30  ±1°±2°） ②場合によりX,Y座標にて指示する。
角（エッジ）指示 角 指定 P2 金型分割不可能な箇所におけるエッジの限界はR0.2以下
そりの設定の確認 そり P2 部品の大きさに対するそり量を確認（形状・材料・ｹﾞｰﾄ・EPも考慮）
穴・ダボ・ボスのはめあい公差の確認 (穴･だぼ･上下割穴･上下割ボス)許容差 P3 穴・ダボ･ボス深さに対する許容差設定を確認
ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟﾎﾞｽの下穴公差の確認 ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟボス P4 ねじ径及び材料の種類に対する下穴公差の設定を確認（M3:φ2.5(0/-0.1),φ2.6(0/-0.1)、M4:φ3.3(0/-0.1),φ3.5(0/-0.1)）
＜歯車・ﾌﾟｰﾘ−＞
歯車公差の確認 穴径、幅、側面の振れ P21 各部位（内径・幅・歯幅・側面振れ）の記入漏れ確認及び公差の設定と有効範囲指示（内径・歯部）の設定を確認
要目表の許容差・歯車精度 P21∼Ｐ22 要目表（歯先円直径・またぎ厚など）の記入漏れ確認及び公差の設定と歯車精度指示（1ﾋﾟｯﾁ・歯筋・歯形）の設定を確認
ﾌﾟｰﾘ-公差の確認 要目表の許容差 P23 要目表（歯形・歯数・ﾋﾟｯﾁ円直径・歯先円直径など）の記入漏れ確認及び公差の設定と歯先振れを確認
3 製品形状
(加工検図) ＜一般部品＞
抜き勾配の考慮 抜きこう配 P6 ①抜きこう配なし：歯面・はめ合い→範囲指定の事 ②1/120以下：高いリブ→部位指定 ③1/60以下：一般部位→一般注記 ④1/30以上：しぼ面･食い切り面・固定側→図示(しぼ)及び金型仕様書対応

その他
抜き方向 P6 ①注記にて減肉方向指示 
リブの考慮 一般リブ P7 ①外観滑面：-ｔ≦０．５T ②外観しぼ面：-ｔ≦０．５T ③非外観面：-ｔ≦T（成形ｻｲｸﾙ上０．６Tを守る） ④型割の要否（ｼｮｰﾄ防止） ⑤機能を要するﾘﾌﾞは必要寸法を記入 ⑥外観ひけに対する考慮
通紙リブ P7 ①先端１（R０．５）以上 ②根元と高さと標準肉厚（T)の設定 ③通紙リブ型割の要否(型割必要時はその型の大きさに注意) ④PLの有無→ｼｮｰﾄ、外観不良、ばり方向、Rの有無を確認
ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟﾎﾞｽ形状の考慮 ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟ用 P4 ①ﾎﾞｽ外径・長さ（M3:φ7、M4:φ8） ②下穴内径・有効長さ ③C面・根元R ④材料の種類→割れ･外観不良を確認
位置決め兼用 ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟ P4 ①不完全ねじ部の逃がしと位置決め径による先端形状の確保→割れ･ｼｮｰﾄ・外観不良を確認
不完全ねじ部 P4 ①3ねじ（Bﾀｲﾄ）：根元不完全ねじ部1.05・先端不完全部2.1∼2.7 ②4ねじ（Bﾀｲﾄ）：根元不完全ねじ部1.41・先端不完全部2.8∼3.6  
ルーバーの考慮 ルーバー P9 ①入れ子対応（割線）の確認 ②ﾙｰﾊﾞｰ部型強度確保 ③離型こう配大（3°）･EP考慮 ④側面食い切りNG（型構成） ⑤製品強度
−31−

割カバーの考慮 割カバー P9 ①つなぎリブの大きさ（肉厚２(1.5)×幅３(2)） ②リブ間隔（端部より７mm以上離し30∼35間隔） ③成形上の考慮(標準肉厚･ｹﾞｰﾄ位置･EP考慮）

しぼの考慮 しぼ P8 ①しぼ抜き勾配の設定確認(MLT-TONE23・3°,EPS04、EBK04・4°,MLT21,MLT01･1°)
ｽﾗｲﾄﾞ処理(ｱﾝﾀﾞｰｶｯﾄ形状)の考慮 外ｽﾗｲﾄﾞ P11 ①離型抵抗(ﾘﾌﾞ・壁の深さ；≦30mmと抜きこう配；1°≦) ②ｽﾗｲﾄﾞ量（理想≦30mm） ③精度範囲(≦5mm) ④変形防止対策の有無
斜め外ｽﾗｲﾄﾞ P11 上記＋①傾き角（PLに対しθ≦15°）
傾斜ｽﾗｲﾄﾞ P11 ①離型抵抗(ﾘﾌﾞ・壁の深さ；≦5mmと抜きこう配；3°≦) ②ｽﾗｲﾄﾞ量（理想≦5mm） ③精度範囲(≦2mm) ④変形防止対策の有無 
⑤ｽﾗｲﾄﾞｽﾍﾟｰｽ確保（25mmの平面） ⑥ｽﾗｲﾄﾞの大きさ方向(製品取られ・ｽﾗｲﾄﾞ同士の干渉） ⑦他ｽﾗｲﾄﾞとの食い切りNG
内ｽﾗｲﾄﾞ P12 ①離型抵抗低減(3°≦抜きこう配) ②ｽﾗｲﾄﾞ量（理想≦5mm） ③精度範囲(≦2mm) ④傾き角（PLに対しθ≦15°）
固定スライド P12 ①穴精度確保難(ﾚﾝｼﾞ0．1以上必要) ②ｱﾝﾀﾞｰ形状の制限（穴及び袋穴のみ） ③ｽﾗｲﾄﾞ量（理想≦5mm） ④固定の斜めｽﾗｲﾄﾞは要相談(基本的にNG) 
特殊（ｼﾘﾝﾀﾞｰ・ねじ）ｽﾗｲﾄﾞ P12 ①油圧；樹脂圧の考慮 ②ﾓｰﾀｰ回転；取られ対策 →いずれも要相談
金型構成上の考慮 PLの考慮 P13 ①ばり(0．1以下)発生の考慮(PLにばりはつきもの)→特に通紙面 ②ﾐｽﾏｯﾁ量（0.1以下） ③PL変化による段差発生 ④PL変化部のＲ設定はNG（どうしても稜線Ｒ必要→稜線C面対応）
稜線R付けの不可部 P15 ①型割ﾗｲﾝ上での稜線R付けに注意
ｹﾞｰﾄの考慮(▲) ①材料・外観・製品(形状・大きさ）・公差に対するｹﾞｰﾄ設定(ｹﾞｰﾄ種類・位置・個数・大きさ)の考慮 ②ｳｪﾙﾄﾞ及び最終充填位置予想→割れ・強度・ｼｮｰﾄの回避 ③ｹﾞｰﾄｶｯﾄ跡の確認（R部）
離型上の考慮 P15 ①離型抵抗（材料収縮・製品抵抗(形状・深さ）・変形(ﾊﾞﾗﾝｽ)に対するEP設定の考慮 ②EP種類・位置・個数・大きさの仮設定 ③ｽﾗｲﾄﾞ取られ対策
冷却の考慮(▲) ①金型構成上(EP・入れ子・ｹﾞｰﾄ・ｽﾗｲﾄﾞ・金型位置決めなど)の配置を考慮した冷却の設定が必要（そり・変形防止、寸法安定性）
材料流動(充填)の考慮 P10 ①材料と標準肉厚の目安 ②肉厚の確認（ｔ≧1∼0.8mm：薄肉部に注意） →ｼｮｰﾄの要因（材料・製品形状・肉厚・ｹﾞｰﾄ位置など）の確認をし、形状変更や金型でのｶﾞｽ抜きなどの対応必要
金型強度上の考慮 喰い切り穴部の型強度 P5 ①入れ子穴部の型強度確保（穴の大きさ〔縦横〕と高さ）→幅Ａ、高さH・・・H≦３A ②穴部に対してはｺｱ残りの型強度にも注意
側面くい切の型強度 P5 ①PL喰い切り部に対する金型のカジリの考慮(型隙間1以上→食い切り角度3°)
丸ﾋﾟﾝ樹脂圧型強度 P5 ①下穴（丸ﾋﾟﾝ）部の樹脂の射出圧力に対する考慮：ﾋﾟﾝ径と高さ 、②深い肉ぬすみ部（丸ピン以外）  →いづれもｹﾞｰﾄ位置により圧は異なる
角形樹脂圧型強度 P5 ①単独肉ぬすみ部の樹脂の射出圧力に対する考慮：幅と高さ 、②格子状の肉ぬすみ部の樹脂圧に対する考慮 、③標準肉厚の違いによる圧のかかりに注意
金型コストを考慮した形状 型ｺｽﾄの考慮(▲) ①複雑形状による型内部品数、数量UP ②強度不足による鋼材変更 ③冷却不足による鋼材変更 ④金型磨きﾚﾍﾞﾙ
加工性（金型加工・成形上）の考慮 小判穴 P13 ①長穴→小判穴の設定
ｲﾝｻｰﾄ P13 ①ｲﾝｻｰﾄ保持(型への固定方法<ﾏｸﾞﾈｯﾄ・勘合>・挿入ｽﾍﾟｰｽ・対樹脂圧の強度)の考慮 ②成形後の経時変化(割れ)→収縮差・材料・耐薬品・形状・肉厚
加工R P27 ①注記文指示（指示なきＲ形状・角・隅R0.5以下）以上の詳細は打合せによる金型仕様要望対応(ﾜｲﾔｰｶｯﾄ、NC加工により異なる為)
加工コスト P14 ①加工上電極の分割が必要・一度に加工できない形状（時間・手間・納期遅れ・工具耐久性）
2次加工の考慮(▲) ①2次加工なきこと ②切削・ｱﾆｰﾙ処理･ﾒｯｷ・印刷などの必要性検討
入れ子対応 P9,P14 ①型構成上入れ子対応が可能な形状にする ②型割ﾗｲﾝ有無の確認 (通紙R上の型割はNG) ③喰い切り穴部では型強度に注意 ④入れ子の大きさに注意（厚み８mm時、長さ100以下）
問題対策 倒れ防止(溝・ﾘﾌﾞ） P13 ①収縮倒れに対する考慮 ②深物部品に対する補強ﾘﾌﾞ追加及び抜き勾配の考慮
外観不良（表面ムラ・ひけ） P13 ①標準肉厚の変化に対する考慮→樹脂流動における急激な変化NG ②標準肉厚とﾘﾌﾞ根元厚の考慮 ③厚肉部の考慮
U字溝の上下割穴構成の考慮 P15 ①ばり方向に注意→ばり切り（ばりよけ）形状対応が必要〔凹0.5（幅）×0.5（高さ）〕

-30-
 ＜歯車・ﾌﾟｰﾘ−＞
歯車基本形状 標準肉厚 P16 ①T=1．5、ﾘﾌﾞ6‐＜1．2＞両側を基本とする
内径 P21 ①長い内径：有効範囲指示(3∼10mm以下)or2段軸化（L≧20mm） ②入り口のC面取及びﾐｽﾏｯﾁ
D穴つぶし形状 P15 ①形状チェック ②PLの確認（ｺｱﾋﾟﾝにて形成のこと）
歯車ﾄﾞｯｷﾝｸﾞ形状 P17 ①形状チェック ②入れ子ﾗｲﾝの段差(0．05以下)の確認→入れ子不可時納期遅れ発生
ねじ止め形状 P17 ①割れ防止上の形状と寸法を確認（M3:端部∼穴中心：5mm≦）
プーリ-のつば P18 ①基本は片側のみのこと ②両側で食い切りにてつば形成：端数・つば幅寸法、個数に注意
2段ｷﾞﾔ・限界歯数 P18 ①重なり合う歯面部には境界に壁を設定（ｔ≧１） ②一般歯車の加工上限界歯数は130歯以下
圧入 P19 ①ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞｱｳﾀｰ逃がしの有無 ②圧入案内形状の有無 ③ｹﾐｶﾙｱﾀｯｸへの配慮
4 図面指定上
(製図検図)
表題欄の確認 ＯＥＳ  C2101 ①材料・色・充填材の表示確認→表示記号の確認(ｾﾚｸｼｮﾝより引用)
ＯＥＳ  C2102 ②処理→なし及びｽｸﾘｰﾝ印刷（ｾﾚｸｼｮﾝより引用）
スタンプ印の確認 普通許容差 P1 ①普通許容差表
安規関連部品印 ①安規関連部品印→難燃Ａ：(防火用・ﾒｶﾆｶﾙ)ｴﾝｸﾛｰｼﾞｬｰ部品（5Ｖ･Ｖ1・HB)･ﾎﾞｰﾙﾌﾟﾚｯｼｬｰ部品、他(規格技術指示による) 
↑ →難燃B：小物を除くその他の樹脂
再生材部品印 ①注記にて材料指定 １）いその製IC-130-U-3（OAﾎﾜｲﾄ‐１、OAｸﾞﾚｲ-1・HB）＋OA色管理基準の緩和値を記入 ２）いその製IC-153-U-3（黒・V-2） ②図面標題欄上部に「再生材部品」の電子印

その他
しぼ範囲の確認 しぼ P8 ①しぼ範囲の指示（二点鎖線指示など）→1°以上のしぼは３Dﾓﾃﾞﾙ及び２D図面につけておく事 ②R尻付近のしぼは抜け傷が発生する(R途中の範囲指定ｏｒＲ尻に勾配3°対応)
外観指定の確認 外観等級 P8 ①外観等級（ｲ･ﾛ）の指示
色調滑面の設定確認（測定用） 色調測定用滑面 P8 ①OA色、外観時の滑面設定の有無 ②MLT-00 GLOSS相当の指示 ③計測器(CR-300)の測定ｽﾍﾟｰｽ確保：(φ40∼60、特殊φ20、周囲のﾘﾌﾞ干渉に注意)
材料表示記号（材料型式）の表示確認 材料表示要領（BAM準拠） P29 ①ISO１０４３に準ずる材料表示及び型式表示の指示(注記にて表示) ②表示位置の指定（図中に＜＞寸法にて＞凸＜マーク記入）
要目表（歯車・ﾌﾟｰﾘ-）の確認 歯車要目表 P21∼P22 公差を参照
ﾌﾟｰﾘ-要目表 P23 公差を参照
ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ圧入の確認 圧入 P19 ①圧入抜け強度（通常：9．9N以上、限界：29．5N以上→要打合せ） ②材料：POMのみ ③ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ指示の有無
ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞｲﾝｻｰﾄの確認 ｲﾝｻｰﾄ P19 ①ｲﾝｻｰﾄ抜け強度（通常：98N以上、限界：147以上） ②材料：POMのみ ③ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ外径と肉厚の確認（割れ対策） ④ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ指示の有無
注記指示<外装･一般部品> 注記文 P27 指示なき抜きこう配は{１／３０，１／６０}以下とする。ただし、φ＊Ｈ＊＊穴部は抜きこう配なきこと。
−32−

↑ しぼ面の抜き勾配は１／１５以下とする。
↑ 指示なき抜き方向は減肉のこと。
↑ 指示なき寸法は根元を基準とし、穴は口元基準とする。
↑ 標準肉厚は＊＊のこと。
↑ 指示なきR部はR１∼２、その他の角及び隅はR０．５以下とする。
↑ ＊＊部の肉ぬすみの形状は任意とする。
↑ ＊＊は限界見本による。
↑ 突出しピン跡の凹は0.2以下のこと。
↑ ゲート跡・突出量0.5以下のこと。
↑ バリ突出量（ＰＬ等）０．１以下とする。
↑ ━・━ 部は{１次<イ>,２次<ロ>,＊＊＊}外観につき、傷、打こん、ピン跡、ばり、気泡、ﾌﾛｰﾏｰｸ、汚れ 等 なきこと。ウェルド、色むら は、限度見本による。
↑ ━・━ 部以外は、打こん、ピン跡、ばり、ウェルド、気泡、ﾌﾛｰﾏｰｸ等は限度見本による。
↑ ━・━ 部は｛通紙面，摺動面｝につき、ばり、傷、ひけ、凸部等なきこと、かつ滑面であること。
↑ ━・・━ 部しぼ面。 しぼ；＊＊＊社＊＊＊＊のこと。
↑ 指定色：＊＊＊ No＊＊（＊、＊＊ ＊＊／＊＊）。色見本参照のこと。
↑ 色は色見本参照のこと
↑ マスターカラープレートに対し△Ｅ＝１以下のこと。
↑ 耐候性：キセノンアーク照射（３００時間）で△Ｅ＝３以下のこと。
↑ 詳細は版下参照のこと。
↑ 材料表示記号は8ﾎﾟｲﾝﾄ以上の文字でISO11469に基づいて表示のこと。（＞材料記号−充填材 可塑剤 難燃剤＜）
↑ 材料表示記号は凸で＞＊＊＊＜とし、文字の大きさ、JISZ 8305｛８，12，24，40｝ポイント、出っ張り高さ０．１∼０．３ ヘルベチカミディアム書体とする。
↑ 材料・肉厚の燃焼性区分はUL94｛-HB以上，V-2以上，V-1以上，V-0以上,5V｝認可品とする。
↑ 材料・肉厚の燃焼性区分はUL94-5V認可品、且つCSA燃焼試験合格品とする。（ＵＬ/ＣＳＡ認可条件：94-5Ｖ/№ 0.6 Ａ00；t≧＊＊＊）
↑ 材料はﾎﾞｰﾙﾌﾟﾚｯｼｬｰﾃｽﾄ(**℃)に適合のこと。
↑ UL相対温度指数は＊＊℃以上とする。
↑ 材料は＊＊＊［E*****］製＊＊＊認可品を使用のこと。
↑ 六価クロム、鉛、水銀、カドミウム、PBB、PBDE及び塩化パラフィンを含有しないこと。
↑ 合金成分として含まれる鉛は、鋼材：0.35質量％以下、アルミ材：0.4質量％以下、銅材：4質量％以下を不含とする。
↑ 材料には全ての塩素系難燃物質及び臭素系難燃物質のPBB類やPBDE類を含まないこと
↑ 材料には全ての塩素系難燃物質及び臭素系難燃物質を含まないこと   （ﾉﾝﾊﾛｹﾞﾝ対応）
↑ 指示なき抜きこう配は1/60以下のこと。 ただし、歯面部及びφ**H**穴部は抜きこう配なきこと。
注記指示<歯車部品> 注記文 P27 歯面部に打こん、傷、ばり等なきこと。
↑ *****部は歯部の有効範囲を示す。
↑ *****部はφ**H**穴の有効範囲とし、他は**とする。
↑ 歯元Rは（０．２５＊m計算値を記入する）とし、歯先Rは（０．２＊m計算値を記入する）とする。但し、最小Rは０．１５とする。
↑ 材料はﾎﾟﾘﾌﾟﾗｽﾁｯｸｽ製ｼﾞｭﾗｺﾝNW-02 又は 旭化成工業製ﾃﾅｯｸLA541 又は 三菱ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞﾌﾟﾗｽﾁｯｸｽ製ﾕﾋﾟﾀｰﾙFX-11J認可品を使用のこと
↑ ベアリングの抜け強度は10Ｎ，1.02ｋｇｆ，20Ｎ，2.04ｋｇｆ，30Ｎ，3.06ｋｇｆ}以上のこと。
↑ 油脂類の付着なきこと。
測定上の確認 寸法記入例(▲) ①測定基準が明確(適切)に設定されていること又安定していること(測定穴・ﾎﾞｽの追加など) ②測定困難な場所の指示はNG（R尻・架空点・大経R公差など）

形状の確認 詳細図・断面図表記(▲) ①２D設計時の形状ｱﾝﾏｯﾁ(側面、断面、線種の不一致)→３Dﾓﾃﾞﾙ化（形状確認、検図、CADｺﾗﾎﾞ、金型ﾃﾞｰﾀ利用） ②適切な断面図の図示 ③目視により理解できる詳細図の図示 

幾何公差 JIS ①幾何公差表記の確認
5 その他

機能上の確認 OES ①各ｴﾚﾒﾝﾄにて設定されている標準書の確認（機能上）

設計マニュアル
安規上 ①各部、外形Ｒの設定→０１出図までに要望を盛り込む事 ②規格要求の指定（注記文及びスタンプ印）
ＯＥＭ要望上 ①各部、稜線Ｒの確認・材料(種類・色)の確認→０１出図までに要望を盛り込む事
手配上の不具合 ﾃﾞｰﾀ−誤記(▲) ①３Dと２Dのﾃﾞｰﾀ−ｱﾝﾏｯﾁがなきこと
ﾒｰｶｰ指示(▲) ①ﾒｰｶｰ指定による考慮(精度確保・設備・ｺｽﾄ・材料手配・パテントなど)→事前確認が必要
仕様書管理部品(▲) ①仕様書取交し→事前確認が必要

-31-
 各種材料の特徴
熱可塑性樹脂（結晶性樹脂） 資料文献→・実用ﾌﾟﾗｽﾁｯｸ辞典・射出成形辞典・ｴﾝﾌﾟﾗはどうつかわれているか・ﾌﾟﾗｽﾁｯｸｶﾞｲﾄﾞﾌﾞｯｸ・他

No. 記号 主な分類 概要・補足 成形条件(ﾉｽﾞﾙ･前･中･後) 情報機器での主な用途(過去の実績)

名称 利点（特徴） 欠点 (太字は推奨用途)
1 ＰＯＭ 1.汎用ｴﾝﾌﾟﾗであるﾎﾟﾘｱｾﾀｰﾙは3種のﾎﾟﾘﾏｰに大別される。 加熱筒温度…200･170∼215･170∼215･170∼215：滞留分解 1.歯車・ﾌﾟｰリー
ﾎﾟﾘｱｾﾀｰﾙ ①一般(NT） a.ﾎﾓﾎﾟﾘﾏｰ…単一重合体の為、機械物性に優れる。結晶化度70∼80,max85 射出圧力…50∼120（MPa) 2.軸受け
②摺動 b.ｺﾎﾟﾘﾏｰ…耐劣化性・成形性に優れる。結晶化度60∼70, max75 金型温度…60∼120 3.ﾛｰﾗｰ・ｺﾛ
③導電 c.ﾌﾞﾛｯｸｺﾎﾟﾘﾏｰ…性能はa,bの中間で市販ｸﾞﾚｰﾄﾞは少ない。結晶化度65∼76 乾燥…80∼90℃・2∼4h 4.ﾎﾙﾀﾞｰ・ﾋﾝｼﾞ
④GF強化 比較対象：PBT（NT)、PA  （一般市場：400円/Kg前後；NT） 5.ﾚﾊﾞｰ
1.結晶化度が高く物性ﾊﾞﾗﾝｽが良い。(結晶化度は成形条件にも依存する) 1.酸素係数がﾌﾟﾗｽｯﾁｯｸ中最小であり極めて燃えやすい。
2.摩擦係数が小さく、耐摩耗性に優れ自己潤滑性がある。 ⇒昇華ｶﾞｽとなって燃えるため自消性化は不可能(HBｸﾗｽまで)
3.耐疲労性(疲労寿命、繰返し強さ)に優れる。
4.耐薬品性に優れる。(但し、強酸には侵される。)
5.寸法安定性が良い(吸湿膨張しない)。
2 PA ・一般に酸ｱﾐﾄﾞ結合(−CONH−)をもつ高分子化合物をﾎﾟﾘｱﾐﾄﾞという。 加熱筒温度…PA6：210∼250･210∼250･210∼260･210∼260 1.歯車(耐熱部)
ﾎﾟﾘｱﾐﾄﾞ ①一般(NT） ・ﾎﾟﾘｱﾐﾄﾞは汎用ｴﾝﾌﾟﾗに属し、合成線状ﾎﾟﾘｱﾐﾄﾞがいわゆるﾅｲﾛﾝと呼ばれる。 加熱筒温度…PA66：230∼280･240∼300･240∼300･240∼310 2.軸受け(耐熱部)
(ﾅｲﾛﾝ樹脂) ②難燃 ・主流は6ﾅｲﾛﾝと66ﾅｲﾛﾝとなる。 射出圧力…PA6：69∼157(MPa)、PA66：59∼147(MPa) 3.ｺﾛ(耐熱部)
①ＰＡ６ ③GF強化 ・特殊である11,12などはPAの中では吸水率が低く,寸法安定性に優れる。 金型温度…PA6・PA66：20∼90 4.分離ｶﾞｲﾄﾞ(-帯電ﾄﾅｰ用)
②ＰＡ６６ 比較対象：POM、PBT（NT)  （一般市場：450円/Kg前後；NT＜6･66>） 乾燥…80∼100℃・3∼6h、PA6：0.2％以下、PA66：0.1％以下 5.ﾚﾊﾞｰ(耐熱部)
③ＰＡ４６ 1.ﾊﾞﾗﾝｽのとれた結晶性樹脂 1.吸水率が大きく膨潤 のため寸法安定性が悪く機械的物性も
④ＰＡ６１０ 2.摩擦係数が小さく、耐摩耗性に優れ自己潤滑性がある。  吸水により低下する。
⑤ＰＡ６１２ 3.耐薬品性に優れる。(但し、強酸には侵される。)  吸水率(24H浸漬) PA6…1.6∼1.9%⇒飽和10%、POM…0.22%
⑥ＰＡ１１ 4.燃えるが、自消性ｸﾞﾚｰﾄﾞ(V-2以上)もある。
⑦ＰＡ１２ 5.弾性係数が小さい為、衝撃や振動を吸収するので騒音が少ない。
3 PBT ・熱可塑性ﾎﾟﾘｴｽﾃﾙ樹脂の一つであり、汎用ｴﾝﾌﾟﾗに属する。（他にPET,PCT,PBN,PE 加熱筒温度…GF:255∼260･260∼265･250∼260･240 ∼250 1.歯車(難燃必要部)
ﾎﾟﾘﾌﾞﾁﾚﾝﾃﾚﾌﾀﾚｰﾄ ①一般(NT） ・ＮＴ(HB)は引張伸びが大きく(100∼300%)ねばり強い。 射出圧力…50∼120(MPa) 1.耐熱機構部品
②GF強化  これにGFなどの添加剤を加えることで剛性、耐熱性の優れた材料となる。 金型温度…40∼120℃、GF入りは80∼90で光沢良  (ﾎﾙﾀﾞｰ〔耐熱〕･ﾚﾊﾞｰ〔耐熱・高強度〕
(15・30%） 比較対象：PETP（GF)   （一般市場：800円/Kg前後；GF） 乾燥…120∼130℃・4h(0.02％以下)
−32ー

1.自己潤滑性があり、摩擦係数が小さい。（GF入りでも比較的良好） 1.大物成形は可能であるが結晶性樹脂であり、流れ方向と直角方向の   ・配線小物）

 NTは機械的特性もPOMと良く似ている。  成形収縮率が異なる為高い精度は期待できない。(そりが発生し易い)
2.ＰＥＴ同様、耐薬品性に優れる。 2.加水分解による物性低下に注意が必要（耐熱水性）
3.GF入りでは、耐熱性、剛性が優れる。  (高温多湿下の長期耐久に注意)
4.GF入りは耐ｸﾘｰﾌﾟ性に優れる。NTでも常温では、POM,PAより優れる。 3.耐アルカリ性にも注意
5.結晶化速度はPOMについで速い。(良POM→PBT→PA→PET悪)
6.電気的性質（絶縁など）が良く難燃化が容易である。
4 PET ・熱可塑性ﾎﾟﾘｴｽﾃﾙ樹脂の一つであり、汎用ｴﾝﾌﾟﾗに属する。（他にPBT,PCT,PBN,PE加熱筒温度…GF30:260∼300･265∼295･260∼295･260 ∼290 1.ﾅﾁｭﾗﾙとしてはﾌｨﾙﾑのみ
ﾎﾟﾘｴﾁﾚﾝﾃﾚﾌﾀﾚｰﾄ ①一般(NT） ・ＮＴは強度、透明性、ｶﾞｽﾊﾞﾘﾔｰ性などの容器としての特性が優れる。 射出圧力…123(MPa)
②GF強化  GFなどの添加剤を加えることで剛性、耐熱性の優れた材料となる。 金型温度…通常60℃以下と120∼140℃、但しｶﾈｶC402Z-2は80℃でOK 1.耐熱機構部品
(30・40%） 比較対象：PBT（GF)   （一般市場：500円/Kg前後；GF） 乾燥…130℃・5h以上 (ﾎﾙﾀﾞｰ・ｶﾊﾞｰ・ｶﾞｲﾄﾞ）
③導電 1.PBT同様、耐薬品性に優れる。 1.結晶化速度が遅く、促進温度が高い為、成形時の注意が必要
2.GF入りでは、耐熱性、剛性が優れる。  (高温使用時における、再結晶化に注意、ｸﾘｰﾌﾟ変形)
3.電気的性質（絶縁など）が良く難燃化が容易である。 2.成形収縮差によるそりに注意
4.吸水率や線膨張係数が小さい 3.ｴｽﾃﾙ基が分子構造に組み込まれる為耐熱水性、耐アルカリ性に注意
5.比較的（PBT,PC）流動性は良い(そりに有利)  （PBT2,3同様）
5 PPS 特殊ｴﾝﾌﾟﾗに属し、ｶﾞﾗｽ繊維で強化することにより高耐熱材料として使用。 加熱筒温度…GF40:280∼300･300∼320･320∼330･340 ∼350 1.歯車(耐熱部)
ﾎﾟﾘﾌｪﾆﾚﾝｻﾙﾌｧｲﾄﾞ ①GF強化 更にPTFEを入れ摺動特性を持たせた材料も出ている。 射出圧力…49∼147(MPa) 2.軸受け(耐熱・高PV)
(30・40%） 1.極めて高い耐熱性を有する。(熱変形温度:260℃以上、長期使用温度:200∼220℃) 金型温度…120∼160 3.耐熱小物母材
②導電 2.機械的性質（高強度・高剛性･疲労特性･耐ｸﾘｰﾌﾟ性）に優れる。 乾燥…120℃・4h以上   (分離爪・軸受け)
③摺動 3.難燃剤を添加することなくV-0の実力を有する自消性を持つ。 比較対象：LCP（GF)、PAI 4.ﾌﾞｯｼｭ(高PV)
4.寸法安定性に極めて優れる。 1.コストが高い（一般市場：1200円/Kg前後；GF、5000円前後；特殊）
 高温多湿の寸法変化がほとんどなく(吸湿しない)、線膨張率も金属並に小さい 2.収縮の異方性がある。
5.耐薬品性に極めて優れる。(200℃以下で溶かす溶剤はない。フッ素樹脂並) 3.流動性に優れている為、バリが出やすい。
6.電気的性質（絶縁、誘電特性など）にも優れる。 4.高剛性ゆえの脆さは残る。
7.良流動性である。（成形収縮率も小さく,薄肉成形,精密成形に適する。） 5.成形先の選定が必要
 各種材料の特徴
熱可塑性樹脂（結晶性樹脂）
No. 記号 概要・補足 成形条件(ﾉｽﾞﾙ･前･中･後) 情報機器での主な用途(過去の実績)
名称 利点（特徴） 欠点 (太字は推奨用途)
6 PE 汎用ﾌﾟﾗｽﾁｯｸの代表であり、大別すると3種に分かれる。 加熱筒温度…HD:210∼280･210∼280･200∼260･180∼220 1.ﾎﾞﾄﾙｷｬｯﾌﾟ
ﾎﾟﾘｴﾁﾚﾝ ①一般(NT） ①低密度（ＬＤ） 密度 0.91∼0.925g/cm 3 結晶度 60∼65%          LD:200∼280･200∼280･180∼260･160∼260 2.つまみ
①低密度 ②中密度（ＭＤ） 密度 0.925∼0.94g/cm3 結晶度 70∼75% 射出圧力…HD:49∼147(MPa),LD:49∼118(MPa)
②中密度 ③高密度（ＨＤ） 密度 0.94∼0.965g/cm3 結晶度 80∼95% 比較対象：PP 金型温度…HD:20∼80,LD:20∼80
③高密度 密度(結晶化)が高くなるほど耐熱性、剛性、引張強さはUPし、伸びは低下する。 乾燥…HD、LD共に不要
1.耐寒性(-20℃)が優れている。 1.耐熱性(40℃∼80℃)が低い
2.成形性に優れ、吸水も絶無といってよい(0.01%以下) 2.耐候性が悪い
3.典型的な無極性ﾎﾟﾘﾏｰであり電気的性質、特に高周波領域 3.燃える（UL；HBまで）。(但し、有毒なｶﾞｽが発生しないのは利点)
 での諸特性が優れている。 4.不活性であり、印刷･塗装が難しい。（ｶﾞｽ透過性が大きい）
4.安価（一般市場：150円/Kg前後；NT）
5.耐薬品性に比較的優れる。(炭化水素に溶解、界面活性剤,動植物油などにｸﾗｯｸ)
7 PP PEにつぐ汎用ﾌﾟﾗｽｯﾁｯｸであり、性質もHDPEと良く似ている。比較対象：PE− 加熱筒温度…180∼260･200∼270･190∼260･170∼250 1.廃ﾄﾅｰﾎﾞﾄﾙ(ﾌﾞﾛｰ品)
ﾎﾟﾘﾌﾟﾛﾋﾟﾚﾝ ①一般(NT） 耐熱性・強度・剛性・耐ｽﾄﾚｽｸﾗｯｸ性：PP＞HDPE 射出圧力…49∼147(MPa) 2.ﾊﾞﾝﾄﾞ(扉開閉規制用)
②難燃 耐衝撃性・低温特性：PP＜HDPE 金型温度…20∼100 3.CHﾎﾙﾀﾞｰ(AC用)
PPはPEよりﾌﾞﾛｰ成形品でのPL面割れが発生し易いが射出成形品ではPPの方が割れない。 乾燥…不要
従って一般的にﾌﾞﾛｰﾎﾞﾄﾙはPE、そのｷｬｯﾌﾟはPP射出成形品であった。

1.耐曲げ疲労性が大きい。 1.耐候性に劣る。
 (ﾋﾝｼﾞ効果に優れる；形状、成形条件による) 2.低温に弱く、0∼−5℃で脆くなる。
−33−

2.ﾌﾟﾗｽｯﾁｯｸ中最も軽い(ﾅﾁｭﾗﾙ比重:0.9) 3.銅及び銅合金に高温で接触すると劣化が促進されるので注意
3.電気的性質が優れている。
 無極性ﾎﾟﾘﾏｰであり高周波絶縁材料として使用されている。
4.自消性化することによりOAではACﾁｬｰｼﾞﾎﾙﾀﾞｰに使用。
5.耐薬品性に比較的優れる。(炭化水素には80℃以上で溶解)
6.安価（一般市場：130円/Kg前後；NT）
8 LCP 他のﾎﾟﾘﾏｰと違い、溶融時においても配列した分子集合体を形成する(液晶ﾎﾟﾘﾏｰ)。 加熱筒温度…GF40:400∼410･370∼380･350∼360･330 ∼340 1.軸受け
①導電 外力（せん断や伸長等）を受けるとその方向に配向し、そのまま固化する。 射出圧力…120∼160(MPa)
②摺動 特殊ｴﾝﾌﾟﾗである。 金型温度…100∼160
比較対象：PPS   （一般市場：3000円/Kg前後；GF）
1.高流動であり、固化速度も速いため、ばりも出にくい。 1.異方性が大きい
2.自己補強効果を持ち、高強度・高剛性である。 2.成形先のﾍﾞﾝﾀﾞｰが少ない。（PPS同様）
3.線膨張係数・成形収縮率が小さく、寸法精度が良好な為、精密・薄肉成形に適する 3.コスト高
4.耐薬品性に極めて優れる。(溶解する有機溶剤はほとんどない。)
5.難燃性、電気的性質に優れ、振動吸収能力も高い(高弾性率)。
9 SPS SPSの原料は非晶性ﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝと同じｽﾁﾚﾝﾓﾉﾏｰであるが、 実績なし
ｼﾝｼﾞｵﾀｸﾁｯｸ ①GF強化 ﾒﾀﾛｾﾝ触媒を用いﾍﾞﾝｾﾞﾝ環を規則的に配列させ結晶性のﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝとさせた。
･ﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝ (0∼50%） これにより非晶性ｽﾁﾚﾝとは全く異なった特性を示す。
比較対象：PC(GF)、PPHOX（GF)、ABS(GF)  （一般市場：450円/Kg前後；GF）

1.ｴﾝﾌﾟﾗの中では比重が小さい 1.現段階では単体(SPS・GF入り)としてのｺｽﾄﾒﾘｯﾄが少ない
（比重SPSGF50:1.61、GF40:1.52、GF30:1.44、PETGF40:1.74,GF30:1.63 (PET系に比較。但し別途に示すｱﾛｲ材としてはｺｽﾄﾒﾘｯﾄがある)
PCGF40:1.53、GF30:1.43,PBT/ABSGF30:1.5∼1.56） 2.出光石油化学にて商品開発され、まだ新しい分野なので市場での実績が少ない。
2.耐熱性を有する。長期耐熱温度130℃、熱変形温度250℃  （材料の入手性？）
3.耐薬品性に優れる。
4.加水分解に対しても他のﾎﾟﾘｴｽﾃﾙ系やPA系と比較して優れており。
 PPSに近い特性をもつ。
5.異方性がすくない。(寸法安定：流れ方向と直角方向の収縮差が小さい)
6.比較的流動性も良い。
 各種材料の特徴
熱可塑性樹脂（非晶性樹脂）
No. 記号 概要・補足 成形条件(ﾉｽﾞﾙ･前･中･後) 情報機器での主な用途(過去の実績)
名称 利点（特徴） 欠点 (太字は推奨用途)
10 PS 汎用樹脂であるﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝは大別すると3種に分かれる。 加熱筒温度…190∼260･190∼260･180∼260･160 ∼260 1.各種ハウジング
ﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝ ①一般(NT） ①透明用ｽﾁﾚﾝ(GP) ：比較対象：AS、PMMA、ABS、PC 射出圧力…40∼127(MPa) 2.HB外装材料
①PS-GP ②透明 無色透明で外観が美しく、着色が容易。 金型温度…30∼80℃ （給紙ｶｾｯﾄ・台板・ｶﾊﾞｰなど）
②PS-HI ③難燃 ②耐衝撃性ｽﾁﾚﾝ(HI) ：比較対象：ABS、OAでは安価材料として主流 乾燥…60℃・2h 3.各種機構部品
③FS ④摺動 ｽﾁﾚﾝにﾌﾞﾀｼﾞｴﾝなどのｺﾞﾑを共重合させて衝撃性を向上させた。
  (5∼12Kg‐cm/cm)
③発泡用ｽﾁﾚﾝ(FS)
PS-GPは比較的ASに性質が似ており、PS-HIはABSに似ている。
新しいPSの技術として,難燃化(5VA),超光沢PS-HI,結晶性PSなどが開発
されている。
1. 安価である。（一般市場：170円/Kg前後；NT） 1.耐薬品性に劣る
2.収縮差が少なく(そりに有利)成形性も良い為、寸法精度が良好 2.PS‐GPは特に耐衝撃に劣る。(1∼2Kg‐cm/cm)
3.難燃剤を添加することで自消化できる。 3.PS‐HIは透明性が無い
4.耐熱性も劣る。

11 AS ｽﾁﾛｰﾙとｱｸﾘﾛﾆﾄﾘﾙの共重合体、汎用樹脂。 加熱筒温度…200∼260･200∼270･180∼250･160 ∼240

ｱｸﾘﾛﾆﾄﾘﾙ・ｽﾁﾚﾝ ①一般(NT） 比較対象：PS-GP、PMMA、ABS  （一般市場：330円/Kg前後） 射出圧力…78∼147(MPa) 1.透明通紙ｶﾞｲﾄﾞ
AS樹脂 ②難燃 金型温度…30∼80℃
③GF強化  乾燥…80℃・2h以上（0.1％以下）
④透明 1.ｽﾁﾛｰﾙより耐熱性、機械的性質、耐薬品性に優れる。 1.脆く割れ易い。ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟ不可。
2.透明材料である。(透過率80∼88%＜PMMA) 2.離型性が悪い為注意が必要
3.難燃剤を添加することで自消化できる。
4.表面硬度、剛性が高い為、比較的傷がつきにくい。
−34−

5.収縮差が少なく(そりに有利)、成形性、寸法精度が良好
12 ABS ｽﾁﾛｰﾙとｱｸﾘﾛﾆﾄﾘﾙとﾌﾞﾀｼﾞｴﾝの共重合体であり（汎用樹脂）、 加熱筒温度…200∼260･200∼270･180∼250･160 ∼240 1.各種機構部品
ｱｸﾘﾛﾆﾄﾘﾙ・ ①一般(NT） この3者の配合により色々な性質が得られる。 射出圧力…78∼147(MPa)  (PSでNG時)
ﾌﾞﾀｼﾞｴﾝ・ｽﾁﾚﾝ ②難燃 比較対象：PS-HI、PC、PPHOX   （一般市場：250円/Kg前後） 金型温度…40∼80℃ 2.現像槽(大型機)
③GF強化  乾燥…80℃・2h以上（0.3％以下） 3.透明機構部品
 (20%） 1.収縮差が少なく(そりに有利)、成形性、寸法精度が良好 1.PSより高い。（一般市場：250円/Kg前後）  (ﾄﾚｲ・ﾎﾞﾄﾙ)
④透明 2.ﾌﾞﾀｼﾞｴﾝの配合によりAS、PSに比べ衝撃強度に優れる。 2.耐熱性は劣る。
⑤帯電防止 3.外観光沢、耐薬品性（酸・ｱﾙｶﾘに強い）、成形性などに優れる。
4.透明材も存在するが、衝撃性は落ちる。
 PMMAやASに比べると透明性は劣る。
5.ABSは塗装､メッキ性に優れ､前処理なしで表面処理が可能。
6.難燃剤を添加することで自消化できる。

13 PMMA 汎用樹脂に属する。 加熱筒温度…一般・良流動：190∼220･180∼200･170∼185･150∼160 1.PH-SOSレンズ

ﾒﾀｸﾘﾙ ①透明 比較対象：AS,PS-GP,ABS、PC、   （一般市場：450円/Kg前後） 加熱筒温度…耐熱：230∼245･220∼230･190∼200･150∼160
ｱｸﾘﾙ樹脂 射出圧力…100∼140(MPa)＜同じ＞
金型温度…40∼70℃
乾燥…一般：70∼75℃ 4Hr、耐熱：80∼90℃ 4Hr（0.1∼0.2％）

1.透明材料の代表。透明性は汎用樹脂中最も高い(透過率90∼92%)。 1.脆く割れ易い。ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟ不可。
 無機ｶﾞﾗｽ(透過率90%)より高い。 2.ｱﾙｶﾘ・有機溶剤には侵される。
2.屈折率が高い。(1.49∼1.51) (ﾒﾁﾙ、ｴﾁﾙなどのｱﾙｺｰﾙ清掃はNG。特に成形品ではｸﾚｰｽﾞが発生。 )
3.ﾌﾟﾗｽﾁｯｸ中最も耐候性に優れる。(例：3･4より自動車のﾃｰﾙﾗﾝﾌﾟに使用) 3.材料ｺｽﾄは高め。（一般市場：450円/Kg前後）
4.表面光沢も優れ、硬度も高い。
 各種材料の特徴
熱可塑性樹脂（非晶性樹脂）

No. 記号 概要・補足 成形条件(ﾉｽﾞﾙ･前･中･後) 情報機器での主な用途(過去の実績)

名称 利点（特徴） 欠点 (太字は推奨用途)
14 PC 汎用ｴﾝﾌﾟﾗに属する。 加熱筒温度…250∼300･260∼310･260∼310･200 ∼310 1.耐熱外装材料
ﾎﾟﾘｶｰﾎﾞﾈｲﾄ ①一般(NT） 比較対象：ABS、PPHOX、   （一般市場：500円/Kg前後） 射出圧力…78∼196(MPa) 2.駆動ﾎﾙﾀﾞｰ
②透明 金型温度…80∼130℃ 3.PCﾌﾗﾝｼﾞｷﾞｱ
③難燃 乾燥…110∼120℃ 5Hr以上（0.015∼0.02％以下） 4.各種構造体
④摺動 1.透明材(但し難燃、GFにより黄色味を帯びる)。(透過率87∼90%) 1.成形性が悪い。(樹脂温が高く、離型も良くない） (PHﾊｳｼﾞﾝｸﾞ ･転写ﾊｳｼﾞﾝｸﾞ・
⑤GF強化  2.耐衝撃性は樹脂中最高 2.耐疲労性が悪く脆性破壊をおこす。  中転ﾊｳｼﾞﾝｸﾞ・他)
(20∼50%） 3.低温及び高温耐熱性に優れる。連続耐熱115∼125℃ 3.耐薬品性に劣る(ｽﾄﾚｽｸﾗｯｸを起こしやすい)。 5.各種機構部品
4.寸法安定性が優れる。（成形収縮率が小さく、吸水率も少ない） 4.ｴｽﾃﾙ結合を持つ為、耐熱水性（加水分解） 、耐アルカリ性に注意 (耐熱ｱｸﾁｭｴｰﾀｰ・ﾚﾊﾞｰなど)
5.耐候性に優れる。 5.摩擦係数が大きく自己潤滑性なし。
6.基本的には自己消火性であり、難燃化しやすい。 6.材料ｺｽﾄは高め。（一般市場：500円/Kg前後）
 (V-2ﾚﾍﾞﾙの自己消火）
7.ｸﾘｰﾌﾟ特性に優れる。
15 PPE+PS PPOは使用温度範囲が‐119℃∼190℃と広く､かつ自消性である。 加熱筒温度…270∼310･275∼280･265∼270･260 ∼265 1.各種高圧ﾎﾙﾀﾞｰ
PPO+PS ①一般(NT） ﾉﾘﾙはこのPPOにｽﾁﾛｰﾙをﾌﾞﾚﾝﾄﾞすることにより、耐熱性は 射出圧力…69∼120(MPa) CHﾎﾙﾀﾞｰ(DC)
変性PPE樹脂 ②難燃 80℃∼110℃と低下するが流動性(成形性)をよくしたものである。 金型温度…80∼120℃
変性ﾎﾟﾘﾌｪﾆﾚﾝｴｰﾃﾙ ③導電 主流はPPEとｽﾁﾚﾝ系樹脂のﾎﾟﾘﾏｰｱﾛｲ化したものである。 乾燥…110℃ 4Hr
変性PPO樹脂 ④GF強化  汎用ｴﾝﾌﾟﾗに属する。
変性ﾎﾟﾘﾌｪﾆﾚﾝｵｷｻｲﾄﾞ  (40%） 比較対象：ABS、PC   （一般市場：400円/Kg前後；NT）
1.成形収縮率が小さく寸法安定性、寸法精度に優れる。 1.材料ｺｽﾄが高い（MLTで使用するﾉﾘﾙは割高、700円/Kg前後）
2.機械的性質（剛性・耐衝撃性･耐疲労性）が安定している。 2.耐薬品性は炭化水素系には侵される。（酸･ｱﾙｶﾘには強い）
−35−

3.非ﾊﾛｹﾞﾝ系難燃剤による難燃化ができる。 3.PPE,PPOは成形性が悪い。
4.電気特性(体積抵抗値、絶縁破壊強度、誘電率)に優れる。  変性(PSなどのｱﾛｲ化）により、成形性を向上させる。
5.比重、吸水率が汎用ｴﾝﾌﾟﾗ中最小で耐熱水性にも優れる。
16 PAI ﾎﾟﾘｱﾐﾄﾞｲﾐﾄﾞはﾎﾟﾘｲﾐﾄﾞの耐熱性をあまり犠牲にせずに 加熱筒温度…345･345･340･320 1.軸受け(耐熱・中PV)
ﾎﾟﾘｱﾐﾄﾞｲﾐﾄﾞ ①導電 射出成形が可能な材料として開発された特殊ｴﾝﾌﾟﾗである。 射出圧力…59∼147(MPa) 2.歯車(耐熱)
②摺動 主なｸﾞﾚｰﾄﾞは三菱ｶﾞｽ化学のAIｼﾘｰｽﾞと東レのTI5000ｼﾘｰｽﾞがあり、 金型温度…200∼230℃
いずれも非晶性樹脂に分類されている。 乾燥…120℃ 8∼24Hr
比較対象：PPS、LCP、PI,PEEK （一般市場：4000∼10000円/Kg前後；特殊）

1.機械強度が強く、耐ｸﾘｰﾌﾟ性に優れる。 1.適性な物性を得る為に成形後165∼260℃で段階的に
2.耐熱性に優れる。  熱処理が必要。(成形技術も必要な為ﾍﾟﾚｯﾄでの販売はない)
 (熱変形温度 274℃以上、長期使用温度 230℃) 2.ｺｽﾄが高い。
3.優れた摩擦・摩耗特性
4.耐薬品性に優れている。
5.難燃剤を添加することなくV-0の実力を有する自消性を持つ。
 各種材料の特徴
熱可塑性樹脂ｱﾛｲ材（非晶性樹
脂）
No. 記号 概要・補足 成形条件(ﾉｽﾞﾙ･前･中･後) 情報機器での主な用途(過去の実績)
名称 利点（特徴） 欠点 (太字は推奨用途)
17 ABS＋PVC ABSとPVCのｱﾛｲ材料。 加熱筒温度…210 1.外装材料('99より使用実績なし)
①難燃 PVCが耐光性(紫外線による材料劣化・黄変色)に優れ、安価であったことから 金型温度…60℃
ABSとのｱﾛｲ材として外装カバーに使用されていた。（鐘淵化学工業 N-340）
但し、現在では環境対応により塩素系難燃物質（PVC）の使用が禁止された 。
比較対象：ABS、ABS/PC、PC/PS  （一般市場：250円/Kg前後）
1.外装材料として安価（PVCが安価な為） 1.耐熱性が低い為、注意が必要。(熱変形温度：70℃)
2.塩ﾋﾞは耐光性には優れている。  実使用では10℃程の安全をみる。
2.塩ﾋﾞとのｱﾛｲの為、環境対応上で使用が控えられる。(現在では使用禁止)
3.ﾊﾛｹﾞﾝ系難燃剤(塩素系)を使用している。
4.成形時の塩素ｶﾞｽによる金型腐蝕の為のﾒﾝﾃﾅﾝｽが必要
18 ABS＋PC ABSとPCのｱﾛｲ材料。 加熱筒温度…240∼260 1.各種機構部品
(PC＋ABS) ①難燃 PCがV-2ﾚﾍﾞﾙの自消性を持つため難燃化においては、 射出圧力…69∼98(MPa)
非ﾊﾛｹﾞﾝとなるﾘﾝ系難燃剤で５V化できる(ﾊﾞｲｴﾙ、GEPなど)。 金型温度…60∼80℃
又、PCにて難燃でなく耐熱を重視させたｸﾞﾚｰﾄﾞ(ﾀﾞｲｾﾙ S3500)も使用する。 乾燥…90∼110℃ 4∼5Hr
比較対象：ABS、PC/PS、PC （一般市場：350∼450円/Kg前後；V2∼5V）
1.難燃剤がリン系難燃剤(ﾉﾝﾊﾛ)の為、環境に優しいとされている。 1.ｱﾛｲ材の為、外観不良(ｳｴﾙﾄﾞ、ひけ)が目立つ。
2.比較的耐熱性がある。(ﾎﾞｰﾙﾌﾟﾚｯｼｬｰ温度100℃、耐熱HDT118℃)

19 PC＋PS PCとPSのｱﾛｲ材料。(PCﾘｯﾁ) 加熱筒温度…220∼250･230∼250･210∼230･190 ∼210 1.外装材料

①難燃 PCがV-2ﾚﾍﾞﾙの自消性を持つため難燃化においては、 射出圧力…69∼98(MPa) 2.各種機構部品(５V材)
②無機ﾌｨﾗｰ 非ﾊﾛｹﾞﾝとなるﾘﾝ系難燃剤で５V化できる(ﾊﾞｲｴﾙ、GEPなど)。 金型温度…40∼60℃
比較対象：ABS、PC/ABS、PC （MLT：350円/Kg前後；5V） 乾燥…75∼80℃ 3∼4Hr
1.難燃剤がリン系難燃剤(ﾉﾝﾊﾛ)の為、環境に優しいとされている。 1.ｱﾛｲ材の為、外観不良(ｳｴﾙﾄﾞ、ひけ)が目立つ。（ABS/PCより目立つ？）
−36−

2.非ﾊﾛｹﾞﾝ系外装材料の中では、安価。（ABSよりPSが安い）
3.５VAが取得されており、一般ｸﾞﾚｰﾄﾞの他に耐熱、剛性ｸﾞﾚｰﾄﾞもある。

20 PBT＋ABS PBTとABSのｱﾛｲ材料。(物性は配合比率により異なる。) 加熱筒温度…230∼250･240∼250･220∼240･190 ∼230 1.耐熱機構部品

①難燃 PBT(GF)の耐熱性にABSの成形性、寸法安定性を改良した材料。 射出圧力…69∼118(MPa) (ﾎﾙﾀﾞｰ・ｶﾊﾞｰ・ｶﾞｲﾄﾞ）
②GF強化  金型温度…60∼80℃
 (30%） 比較対象：PET/ABS（GF),PETP（GF),SPS(GF),PBT（GF) （MLT：500円/Kg前後） 乾燥…80∼120℃ 3∼5Hr
1.耐熱性（HDT：150℃,200℃）があり、コスト安であった。(現在ではｺｽﾄ高) 1.現在ではそりの大きい材料となる。
2.比重は耐熱樹脂(150℃以上)としては軽い部類。（1.5∼1.56） 2.B6726では黄色の染料がにじみ出た問題が発生
3.結晶化温度が低い（PBT）。（再結晶による変形がなく、成形しやすい）

21 PET＋ABS PETとABSのｱﾛｲ材料。(物性は配合比率により異なる。) ほぼ上記に同じ 1.耐熱機構部品

①難燃 ・PETのｺｽﾄ低下に伴い、ﾀﾞｲｾﾙﾎﾟﾘﾏｰよりPBT/ABSの代替で提案された新ｸﾞﾚｰﾄﾞ。 (ﾎﾙﾀﾞｰ・ｶﾊﾞｰ・ｶﾞｲﾄﾞ）
②GF強化  ・PET：ABS＝8:2の比率配合。新PET材：ﾘｻｲｸﾙPET材＝7:3（ﾀﾞｲｾﾙﾎﾟﾘﾏｰ B7R56）
 (30%） ・現在（02）検討中
比較対象：PETP（GF),SPS(GF),PBT/ABS（GF)  （MLT：335円/Kg前後）
1.耐熱性（HDT：200℃）があり、コスト安。(検討中)

22 PS＋SPS PSとSPSのｱﾛｲ材でPSが約7,8割のPSﾘｯﾁ材料。 加熱筒温度…280･280･270･260 （260＜T＜300のこと） 1.各種構造体

①難燃 SPS（結晶性PS）の特性をPSとｱﾛｲ化させることで、物性とコストの両立を図る。 射出圧力…69∼118(MPa) (T/Cﾗｯｸ ・中転側板・他）
②GF強化  金型温度…60∼80℃
 (20%） 比較対象：ABS（GF)、PC（GF)、PPHOX（GF) （MLT：350円/Kg前後） 乾燥…80℃ 3∼5Hr
1.物性値で比較してｺｽﾄﾒﾘｯﾄがある。 1.高精度部品においてはPC(GF)ﾚﾍﾞﾙの実績がなく、また材料てきにも
 PC(GF)と比較して剛性、耐熱が同等に対しｺｽﾄ安 異方性の違いによる不安が残る。
この為、PHﾊｳｼﾞﾝｸﾞは現在('01)もPC(GF)である。
 各種材料の特徴
熱硬化性樹脂
No. 記号 概要・補足 情報機器での主な用途(過去の実績)
名称 利点（特徴） 欠点 (太字は推奨用途)
23 PF ﾌｪﾉｰﾙ樹脂は原料の配分比や触媒の種類と量、さらに充填材や 1.耐熱機構部品
ﾌｪﾉｰﾙ樹脂 ①難燃 基材の選択によって製品の性質は大幅に異なる。  (歯車)
②GF強化 
比較対象：PET(GF)、PPS（GF) （一般市場：400円/Kg前後；一般成形用）
1.分子量が低い為、無機・有機の充填材との複合化が可能。 1.熱硬化性樹脂なので成形先を選ぶ。
 又、極めて高い充填度が可能。 2.部品単価が上がる（例：HR歯車、PPSの3∼4倍までUP）
2.比較的価格が安い。
3.耐熱性に優れる。(熱変形温度 170℃以上、長期使用温度 150℃)
4.耐薬品性に極めて優れている。 
5.硬くて脆い。
6.不燃性ではないが、炎を遠ざけると消火する自己消火性を持つ。

24 UP 用途はFRP(ｶﾞﾗｽ繊維強化)用81％と非FRP用に分けられる。 1.耐熱機構部品
不飽和ﾎﾟﾘｴｽﾃﾙ ①難燃 成形材料としては、不飽和ﾎﾟﾘｴｽﾃﾙにｶﾞﾗｽ繊維などの補強材  (ｶﾊﾞｰ)
②GF強化  及び充填材、触媒、着色材などを添加したもの（FRP用）を使用する。
この材料は2種類に大別できる。
①SMC(Sheet Molding Compound) 
不飽和ﾎﾟﾘｴｽﾃﾙをｶﾞﾗｽ繊維ﾏｯﾄに含浸させた成形材料。仕込み形状はｼｰﾄ状であり、成形はｺﾝﾌﾟﾚｯｼｮﾝ。
②BMC(Bulk Molding Conpound)
−37−

硬化剤及び縮合剤を配合し、仕込み形状を塊状にしたもの。成形はｺﾝﾌﾟﾚｯｼｮﾝ、ｲﾝｼﾞｪｸｼｮﾝ両方可能。
BMCはSMCに比べて極めて寸法精度が出しやすく、構造部品に使用される。以下BMC

比較対象：PET(GF)、PPS（GF) （一般市場：370円/Kg前後；一般FRP成形用）
1.寸法精度、寸法安定性に優れる。 1.耐衝撃性は悪い。(大物構造部品には注意が必要)
2.高い剛性を持つ。 2.熱硬化性樹脂なので成形先を選ぶ。
3.耐薬品性に優れている。 3.部品単価が上がる
4.耐熱性に優れる。 BMCの材料成分一例
5.可燃性樹脂であるが、難燃化が可能。⇒ 不飽和ﾎﾟﾘｴｽﾃﾙ 30%、ｶﾞﾗｽ繊維 25%、
炭酸ｶﾙｼｳﾑ(ＨＢ)oｒ水酸化ｱﾙﾐﾆｳﾑ(Ｖ−0) 30∼40%
添加剤 残り

25 PI 情報機器で使用されているPIはほとんどがﾃﾞｭﾎﾟﾝ社のﾍﾞｽﾍﾟﾙである為、 1.耐熱機構部品
ﾎﾟﾘｲﾐﾄﾞ ①難燃 熱硬化性(架橋性)樹脂であるが、他社の商品には非晶性樹脂のものも存在する。  (分離爪)

比較対象：PPS、LCP、PAI,PEEK （一般市場：4000∼10000円/Kg前後；特殊）

1.耐熱は230∼260℃での連続使用が可能で熱に対する寸法安定性に優れる 1.熱硬化性樹脂なので成形先を選ぶ。
2.難燃性はV-0相当を有する｡ 2.部品単価が上がる
3.高温および低音での機械的性質が良好で、摩擦磨耗にも耐える。
4.強アルカリを除く薬品に強い。耐放射線性も良い。
 射出成形用語対照表
日本語 中国語（一般） 普通語・発音 廣東語・発音 英語
金型 模具 mo ju mo gui Mold
パーティングライン 分模線 fei mo xian fan mo sin Parting Line
固定側 母模側 mu mo ce chin mo jak (前模） Cavity Side
移動側 公模側 gong mo ce hau mo jak （后模） Core Side
入れ子 嵌件 qian jian seung gin (鑲件） Insert
スライドコア 滑抉板 hua jue ban hang wai (行位） Slider
傾斜ピン 斜針 xie zhen che ding (斜頂） Angular Ejector
押し出しピン 頂針 ding zhen ban ding jam baan Ejector Pin
板ピン 板頂針 ban ding zhen baan ding jam Blade Ejector
ブロック押し出し 頂抉頂出 ding jue ding chu ding faai ding chut Block Ejector
プレート押し出し 頂板頂出 ding ban ding chu ding baan ding chut Plate Ejector
エジェクタースリーブ 司筒頂出 si tong ding chu si tung ding chut Sleeve Ejeｃtor
センターピン 中心針 zhong xin zhen jung sam jam Center Pin
ランナー 流道 liu dao lau do Runner
水口 shui kou sui hau Gate
ゲート
ピンゲート 点水口 dian shui kou dim sui hau Pin Gate
サイドゲート 側水口 ce shui kou jak sai hau Side Gate
サブマリンゲート 潜伏水口 qian fu shui kou chim fuk sui hau Submarine Gate
ホットランナー 熱流道 re liu dao yit lau do Hot Runner
キャビ 前模 qian mo chin mo Cavity
コア 后模 hou mo hau mo Core
コアピン 型芯 xing xin ying sam Core Pin
キャビナンバー 出模編号 chu mo bian hao chut mo pin hau Cavity Number
冷却管 冷却管 leng que guan wan sui (運水） Cooling Channel
ガス抜き 逃気孔 tao qi kong to hei hung Air Vent
ミーリング加工 銑床加工 xi chuang jia gong luo chong ga gung Milling Machining
放電加工 放電加工 fang dian jia gong fong din ga gung EDM Machining
ワイヤーカット加工 線切割加工 xian qie ge jia gong sin chit got ga gung Wire Cutting
研削加工 磨床加工 mo quan mo chong ga gung Grinding
磨き加工 省模加工 sheng mo jia gong saang mo ga gung Polishing
突合せ加工 配模 pei mo fitting mo Fitting
シム板 塞規 sai gui sak kwai Shim
放電電極 銅公 tong gong tung gung EDM Master
抜き勾配 脱模斜度 tuo mo xie du tuet mo che do Draft Angle
アンダーカット 倒扣 dao kou do kau Under Cut
咬花 yao hua sik man Texture
シボ
蝕紋 shi wen
彫刻 彫刻 diao ke diu hak Engraving
メッキ 電鍍 dian du din do Electro Plating
射出成形 注塑 zhu su jue so Injection
樹脂 樹脂 shu zhi sue ji Resin
材料 材料 cai liao choi liu Material
グレード 等級  類型 deng ji nei xing dang kap Grade
収縮率 収縮率 shou suo lii sau suk lut Shrinkage
充填 充填 chong tian tin chung (填充） Full Shot
熱可塑性 熱可塑性 re ke su xing yit hoh so sing Thermo Plastic
熱硬化性 熱硬化性 re ying hua xing yit ngaang fa sing Thermo Set
フラッシュ（銀条） 銀条状 yin tiao zhuano ngan tiu jong Silver Line
シルバー 料花 liao hua Silver
フローマーク 噴流痕 pei liu hen pan lau han Flow Mark
ウエルドライン 侠水紋 jia shui wen gaap sui man Weld Line
流紋 Weld
ウエルド
熔合（接） rong he (jie) Weld
披峰 pi feng pei fung Burr
バリ
毛刺 mao ci
ヒケ 縮水 suo shui suk sui Sink Mark
ヤケ 焼焦 shao jiao siu hak (焼黒） Burn Mark
充填不良 chong tian bu liang tiu chung bat leung Short Shot
ショートショット
短噴射
くもり（光沢不良） 光澤不良 quan ze bu liang gwong jaak bat leung Gloss Not Enough
気泡 気泡 qi pao hei paau Bloe Hole
離型 脱膜
離型不良 離（离）型不良 li xing bu liang jim mo (粘模） Sticking
ソリ 弯曲 wan qu waan kuk Bending
変形 変形 bian xing bin ying Warpage
艶ムラ 光澤不均 quang ze bu jun gwong jaak bat gwan Uneven Gloss
異物不良 雑物不良 za wu bu liang jaap mat bat leung Black Spot
打痕 打痕 da hen da nan Damage
拖份（傷） Crack
キズ 拉份（傷）
痕 hen nan
突き出しピン白化 頂白 ding bai ding baak White Mark
糸バリ 膠絲 jiao si gaau si Hair Flash
カジリ 拉傷 la shang laai seung Scrtach
油汚れ 油汚点 you wu dian yau woo din Oil Dirt
割れ 裂化 lie hua lit fa Crack
倒れ 倒塌 dao ta do daap Deform
無 无
異 异
-38-
 −目次−
プレス加工部品
寸法・許容差
普通許容差 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １
括弧寸法 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２
自由度／バラツキのある寸法 ･･･････････････････････････････････････････････････････ ２
理論値寸法 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２

抜き
外形状コーナー部 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ３
かえり側指示 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ４
平面上の角度許容差 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ ５
板の位置決め ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ６
板の位置決め ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ７
圧入形状 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
各種穴の穴径許容差 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ ９
ねじ用相手穴 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ９
穴−穴間許容差 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ １０
抜きの加工限界 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････ １１
長穴形状 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １１
だぼ ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １２

曲げ
曲げ含む穴位置精度 ･･････････････････････････････････････････････････････････････ １４
曲げ角度許容差 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ １５
曲げ高さ ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １６
曲げ元の隅押し ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････ １６
曲げ元 R ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １６
段曲げ形状 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ １６
切曲げ形状 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ １６
曲げ加工の加工限界 ･･････････････････････････････････････････････････････････････ １７
曲げ逃がし ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ １８
圧延方向 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １９

絞り
縁絞り ････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２０
絞り側面の穴 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２０
逃がし穴による絞り ････････････････････････････････････････････････････････････････ ２０
絞り ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２１
端面絞り ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２１
絞り付近の穴 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２１
円絞り形状 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２１
三角リブ ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２２
ビード ････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２２
ビードを含む寸法 ･････････････････････････････････････････････････････････････････ ２２
ビード近傍の寸法 ･････････････････････････････････････････････････････････････････ ２２
三角リブ・ビードの位置 ････････････････････････････････････････････････････････････ ２２
ビード曲げ形状 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ２２
バーリング・タッピンねじ下穴 ･･･････････････････････････････････････････････････････ ２３
バーリング位置関係 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ ２３
バーリング逃がし穴 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ ２３
不完全ねじ部の逃がしバーリング ･･････････････････････････････････････････････････ ２４
バーリング高さ計算方法 ･･･････････････････････････････････････････････････････････ ２５

その他
板金材料一覧（三河サイト） ････････････････････････････････････････････････････････ ２６
板ばねの熱処理 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ２６
板金材料一覧（統合） ･･････････････････････････････････････････････････････････････ ２７
表面処理 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２８
板厚のバラツキ ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ２９
座ぐり マスキング ････････････････････････････････････････････････････････････････ ３０
油の乾燥 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３０
刻印 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３０
ドライタップの指示 ･････････････････････････････････････････････････････････････････ ３０
HNT 処理 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３０
ＳＵＳ表面仕上げ ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ３０
薄板用タッピンねじ ････････････････････････････････････････････････････････････････ ３１
記事 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３２
かしめ部品 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３３
だぼかしめ ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３４
タブ形状 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３５
スポット溶接 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３６
 寸法・許容差
図面指示 解説

プレス部品の普通許容差は表の通りとする。

６３こえ ２５０こえ ５００こえ

寸法区分 ６３以下 角度
２５０まで ５００まで １０００まで
許容差Ａ ±０．１ ±０．２ ±０．３ ±０．４ ±３０′
許容差Ｂ ±０．２ ±０．４ ±０．６ ±０．８ ±１°
許容差Ｃ ±０．５ ±１．０ ±１．５ ±２．０ ±２°

① 許容差は Ｂ を基本とする。
但し、公差を緩めても機能上影響が発生しない箇所については、許容差 Ｃ を指示すること。

② 曲げ絞りを伴う寸法指示は基本的には許容差 Ｃ を使用すること。

③ 使用しない普通許容差については欄内で斜線を引いて
６３こえ ２５０こえ ５００こえ
適用外であることを明示すること。 寸法区分 ６３以下 角度
２５０まで ５００まで １０００まで

許容差Ａ ±０．１ ±０．２ ±０．３ ±０．４ ±３０′

許容差Ｂ ±０．２ ±０．４ ±０．６ ±０．８ ±１°

許容差Ｃ ±０．５ ±１．０ ±１．５ ±２．０ ±２°

許容差 C の表示方法

寸法前に ＊ 記号を追加し、記事文にてその旨を記載する。（許容差Ａも同じ）

（例） ＊寸法は許容差Ｃを適用のこと
普通許容差

〔曲げ位置寸法の考え方〕

〔平面度の目安〕

１００こえ ３００こえ ５００こえ

寸法区分 １００以下 ７００こえ
３００まで ５００まで ７００まで
平面度 ０．３ ０．５ １．０ １．５ ２．０
※ 上記平面度は一般的な目安である。機能上必要な場合は必ず明記すること。

寸法区分は長手方向を基準とする

―1―
 寸法許容差
図面指示 解説
（ ）寸法
括弧寸法の適用例
重複（参考）寸法
括弧寸法

許容差 Ｃ 寸法
機能上問題のない箇所で、設
計上自由度を有する部分、及
び加工上または測定上バラツ
キのでる部分は、許容差 Ｃ
を使用すること。

自
由
度
／
バ
ラ
ツ
キ
の
あ
る
寸
法

架空点
輪郭の公差を指定する場合
理論値寸法

には、輪郭を定める寸法（架空
点）を理論的に正確な寸法を
理論値（□）で示す。

―2―
 抜き
図面指示 解説
プレス部品の場合、外形状のコ-
機能上、シャープエッジに近い形状が必要な場合。
ナーはＲ形状を基本とする。機能
上、よりシャープなエッジが必要
な場合でも型製作上の問題より
個々に指示する。 わずかなＲ(0.2∼0.3 程度)が必
要となる。

記事：指示なき角及び隅は R0.3 以下

のこと

機能上、Ｒの寸法・形状が必要な場合。Ｒ３を超える場合。

必要な形状、寸法を個々に指示す

る。また必要であれば許容差指示も
外形状コーナー部

する。

Ｒ形状であれば特にその寸法を問わない場合。

記事：指示なきＲ形状はＲ１∼Ｒ３の

こと

面取りが必要な場合。

必要な形状、寸法を個々に指示す

る。

手造り部品等が事前に判明して
Ｒ，Ｃどちらでもよい場合。
いる場合。

記事：指示なきＲ形状はＲ１∼Ｒ３ま

たはＣ１∼Ｃ３のこと

―3―
 抜き
図面指示 解説
かえり側は要、不要に関わらず、
必ず指示する。また可能であれ
またはかえり側不問の場合 ばバーリング、だぼと同方向とす
記事：かえり側は任意とする るのが加工上都合が良い。(工
程減)

かえり側

左図のように展開形状が対称で
かえり側識別のポカヨケ
かえり側がある場合は、なるべく
展開形状
対称形状になるのを避けて下記
に示すように非対称とするのが
望ましい。(主にＡ４以下の小物
部品に適用)

かえり側
対策案

①外形状一個所Ｃカットにする
かえり側指示

②外周部を切り欠く

③穴を設ける

＜参考＞金型の種類によるかえりの出る方向

金 型 かえり方向

外 抜 き 上

穴 抜 き 下

総抜き（コンパウンド） 下

順 送 下

ブリッジ部

抜き落し カットオフ

上 下

―4―
 抜き
図面指示 解説
平面上の角度許容差の限界値
を図１、図２に示す。
普通許容差は±１．０°

曲げを含む場合の限界値を図３
に示す。基本的には許容差Ｃを
使用する。
平面上の角度許容差

原則は図４のように座標指示と
し、角度は( )とするのが望まし
い。

―5―
 抜き
図面指示 解説

板はめあいによる位置決め方法

※１

※３ ※３
板の位置決め

※１
※２

※ １ X 方向位置決めに使用する場合
穴巾及び相手部品爪巾の公差：＋０．０５
０
−０．０１
／−０．０６

※ ２ X 方向フリーの場合
爪巾寸法：穴巾―２mm
爪巾公差：±０．２
穴巾公差：±０．２
穴相互間及び爪相互間の公差：±０．３とする
※ ３ かえりの高さ（０．０５）、板厚公差を考慮してプラス公差とする（０．１余裕をとる）
P-29 板厚公差参照

―6―
 抜き
図面指示 解説

各板厚の穴形状
板の位置決め

―7―
 抜き
図面指示 解説
板ばねなどを樹脂のボスに差し
込んで固定する場合の形状。
０
相手ボス径はφ３−０．１とする。
[一般]
巾の狭い抜き（下図）になるよう
な形状は避ける。
圧入形状

ボス形状

ΦD ２ ２．５ ３

−０．０３
精度要 −０．０８

[平タイプ] ０
通常 −０．１

ｈ ≦３ ≦３ ≦４

[丸タイプ]

―8―
 抜き
図面指示 解説

表 各種穴の穴径許容差 （ｍｍ）
一般クロムレス鋼板
Ep-Fe/Ni7b
未処理 ＳＰＡ（電着／静電）
穴形状 Ep-Fe/Zn5/CM（三価）
ELP-Fe/Ni(90)-P5
高精度 一般 一般 一般
φＡ穴
+0.03 +0.05 +0.05 +0.06
丸穴
0 0 0 0

φＡ×Ｂ小判
+0.03 +0.05 +0.05 +0.06
小判穴
0 0 0 0

+0.03 +0.05 +0.05 +0.06

Ａ

角穴
0 0 0 0
Ａ
Ｂ Ａ×Ｂ長穴
+0.04 +0.06 +0.06 +0.07
長穴
Ａ

0 0 0 0
Ｂが 30 を超える

φＡ×Ｂ小判
+0.05 +0.07 +0.07 +0.08
切欠穴
0 0 0 0

上表に示した値はあくまでも
目安であるため部品形状・加
工条件等によって異なる。
限界値の多用はコストアップ
につながるため機能上重要な
箇所のみに限定する。
めっき・電着塗装を施す場合
は、膜厚のばらつきを考慮に
入れるため、許容差が大きく
なる（図１）
穴の一部が切れている場合
は、穴が開いたり、断面が軸
方向にずれる恐れがあるため
考慮する（図２）

※1 小判穴（一般）
ねじ止め取付板の推奨穴形状
曲げ等を含む寸法で相手部
丸穴 小判穴 小判穴 品との公差バラツキが±1 以
内
（一般）※1 （特別）※2
※2 小判穴（特別）
ねじ用相手穴

呼び径３ 通常 Φ3.6※3 Φ5×3.6 Φ7×3.6 複数の曲げ等を含む寸法で

+0.05 +0.05 +0.05 相手部品との公差バラツキ
位置決め Φ3 0 Φ5×3 0 Φ7×3 0 が±2 以内
※3
呼び径４ 通常 Φ4.8※3 Φ6×4.8 Φ8×4.8
+0.05 穴径は JIS B 1001 ボルト穴
+0.05 +0.05
位置決め Φ4 0 Φ6×4 0 Φ8×4 0 径（３級）としパンチ型市
販性も考慮する
上記は、板厚 0.5 を越える板材に適用。0.5 以下については従来通り長穴を適用。

―9―
 抜き
図面指示 解説
平面上の穴位置精度の加工可
穴―穴間ピッチ
Ａ 能な許容差の目安を左表に示
Ａ 0∼100 100∼200 200∼300
す。

通常 普通許容差

精度要 ±0.05 ±0.08 ±0.10

座標で左記を指示する場合は、
穴―穴座標 Ｂ
Ｂ 0∼100 100∼200 200∼300 測定用穴（基準）を設ける必要が
ある。
※測定用穴の設定
通常 普通許容差

Ｂ
基準となる穴に対して、同一線
精度要 ±0.08 ±0.10 ±0.15 上で且つなるべく離れた位置に
設けるのが望ましい。
穴
｜ 穴―端面 Ｃ
穴 Ｃ 0∼100 100∼200 200∼300

間
許 通常 普通許容差
容
精度要 ±0.08 ±0.10 ±0.15
差
長穴（小判穴）は一般的に 2mm
丸穴−長穴・小判穴
程度のストレート部があるため許
Ｄ 容差を拡大するのが望ましい。

Ｄ 普通許容差

タップを含む場合はタップの加工
タップを含む
Ｅ 0∼100 100∼200 200∼300 精度、測定精度を考慮に入れ
①
Ｅ る。

通常 普通許容差

精度要 ±0.15 ±0.18 ±0.20

②
Ｆ 0∼100 100∼200 200∼300
Ｆ

通常 普通許容差

精度要 ±0.20 ±0.23 ±0.25

③
Ｇ Ｇ

通常 普通許容差

精度要 ±0.25

④
Ｈ 0∼100 100∼200 200∼300
Ｈ

通常 普通許容差

精度要 ±0.15 ±0.18 ±0.20

不要な箇所にも一律に±0.1 が
座標指示による通常許容差
適用されている場合が多いため
記事：指示なき座標許容差は±０．２を適用のこと

（必要な箇所は個々に許容差を指示）

―10―
 抜き
図面指示 解説

表 ３ 抜き加工の加工限界
左記に示す加工限界は最少の
図 例 加工限界値 （計算式） 理 由 工程（総抜き）にて行なった場合
＜穴相互間の加工限界＞ A 長穴から縁までの最低距離及び 長穴相 を想定したものであり、工程を分
互間の最低距離 型強度 離した場合はこの限りではない。
穴の長さに対して
L／15 及び 2t 以上満足すること（大きい
方）
B 丸穴から縁までの最低距離、丸穴相互間の最低距離 型強度
2t 以上
C 丸穴の最低直径 型強度
t 以上
D バーリングから縁までの最低距離 型強度
m／2＋3t 以上 部品精度
（m：ねじの呼び）
抜きの加工限界

E バーリング相互間の最低距離 型強度
m＋6t 以上 部品精度
＜穴と腕の加工限界＞ 長穴及び腕の最低直径
F 長穴及び腕の長さに対して 型強度
Ｇ／15 及び 2t 以上（大きい方）

長穴及び腕の最大長さ
G 15Ｆ以下 型強度

＜隅の加工限界＞ H 鋭角形状の先端部（辺）の最低幅 型強度

2t 以上
I 鋭角形状の先端部（円弧）最低半径 型強度
Ｒｔ以上 （Ｒ：半径）

J 直角な角の標準半径 型強度
Ｒ1∼Ｒ3 のこと
K 直角な角の最低半径 型強度
Ｒ0.2 以上

適用
８ φ１２以下･･･小判穴
３ φ１２を超える…長穴
を推奨する。
理由
4.8

型構成上より（コスト）
注意
4.8×8 長穴 φ8×4.8 小判穴 板厚０．５以下のばね材につ
長
いては、長穴を適用する（金型
穴
クリアランスより）
形 （例）
状
長穴 小判穴

3.6×5 φ5×3.6

4.8×8 φ6×4.8

※きりの良い数字の方が望ましい。

推奨穴径は、Ｐ９参照のこと

―11―
 抜き
図面指示 解説
絞りタイプだぼ

だ
ぼ

部品の組立時の位置決めなどに用いるだぼの形状は特別な場合を除き上図の絞りタイプを推奨する。
絞りタイプのメリットを以下に示す。
① 裏面のへこみ径小、だれ部ありにより、通紙面に使用可。
→ペーパーのひっかかりの危険性小
② だぼに入れやすく、はずれにくい。
→組立性良
相手穴は従来のだぼと共通とする。

相手の板厚よりもだぼが出っ張
従来のだぼ（半抜きタイプ）
って問題になる場合は従来のだ
ぼを使用する。
高さ 径 相手穴

0.6ｔ±0.1 φ3，φ4−０．０１
−０．０６ φ3，φ4＋０．０５
０

※小数点第２位以下は切り捨てとする（例 t=1.6 の時、高さ=0.9±0.1）

相手穴は片側を長穴（小判穴）と
相手穴の指示
するのが望ましい。
φ4＋０．０５ 穴 φ6×4＋０．０５
０ 小判穴
０

―12―
 抜き
図面指示 解説

絞りタイプだぼの指示方法

突出方向うら
だぼ 突出方向おもて
だぼ

―13―
 曲げ
図面指示 解説
Ｖ曲げ、絞り曲げなどを含む穴位
Ｖ曲げ
置精度に適用する。

Ａ①②の位置精度が必要な場合
は、注記指示｢＊＊の左右差は
公差の 1/2 とする｣

Ａ 0∼100 100∼200 200∼300

Ａ
曲
げ 通常 普通許容差
絞り曲げ
を
精度要 ±0.15 ±0.18 ±0.20
含
む
穴
位
Ａ①

Ａ②
置
精
度

高さＨが 5t 以下で１回の段曲げ
段曲げ
Ｂ 0∼100 100∼200 200∼300 を含む穴位置精度に適用する。
Ｂ
通常 普通許容差

精度要 ±0.20 ±0.25 ±0.3

Ｈ

２回以上のＶ曲げを含む穴位置
Ｖ曲げ複数曲げ（５ｔ≦Ｈ≦１０ｔ） Ｃ 0∼100 100∼200 200∼300 精度に適用する。

Ｃ 通常 普通許容差
※高さＨが 5t∼10t に適用する。
※精度が必要な場合は後穴加
精度要 ±0.25 ±0.3 ±0.35 工指示必要。
Ｈ

Ｄ Ｈが 10t を超える場合は、個々の
Ｖ曲げ複数曲げ（Ｈ＞１０ｔ）
精度を適用する（誤差が拡大す
通常 普通許容差 るため）

Ｅ Ｄ 精度要 ±0.15
Ｈ

通常 普通許容差
Ｄ
（Ｆ） 精度要 ±0.5°

絞り曲げ２回を含む穴位置精度
絞り曲げ 複数曲げ
に適用する。
Ｇ ※高さＨが 5t から 10t に適用す
る。

通常 普通許容差
Ｈ

精度要 ±0.3

―14―
 曲げ
図面指示 解説
板ばねについてはスプリングバ
直角曲げ
ックによるバラツキ大のため角度
板ばね以外 板ばね材 許容差を拡大しておく必要があ
る。
通常 ①±1° ③±3°

要精度 ②±0.5° ④±1°

直角曲げ以外の曲げ

板ばね以外 板ばね材

通常 ⑤±1.5° ⑦±4°

要精度 ⑥±1° ⑧±1.5°

複数曲げの許容差は適用される
複数の曲げ
許 容 差 × 1.5 倍 （ 本 来 は 角 度
個々に指示するのが望ましい）
角度が機能的に必要な場合は
直角度で指示。
（①∼⑧）×1.5 倍
曲げ角度許容差

曲げによる傷の発生を抑える加
カラー鋼板の曲げ
工をするので曲げを殺しきれな
いため。

（①②⑤⑥）＋0.5°

角度許容差が適用される面が、
絞りを含む曲げ
絞りなどで変形する場合は許容
差に 0.5°を加えたものとする。

（①∼⑧）＋0.5°

―15―
 曲げ
図面指示 解説
板ばね材以外に適用
※：曲げ部の長手方向３０以下
を目安とする。
一般：3t 以上
ｔ＝0.6 以上の一般クロムレ
※：限界：2t 以上 ス鋼板に適用する。

Ａ寸法が短いと絞りにより////部
にひげ状切りカスが発生しトラブ
ルの原因となる。
曲げ高さ

A:5t 以上

ヘミング曲げによる隙間が発生
するため、左記公差を記載のこ
と

A:5t 以上
+1
Ｂ：2ｔ 0

図面には指示しないが左記以内
曲げ元の隅押し

であっても可。
隅押し→コロシ
Ａ：t

Ｂ：0.1t

図面には指示しないが０．５ｔＲま
ではピン角扱いとする。
曲げ元Ｒ

Ｒ：0.5t 以下

材料の流れを良くするために
R1.5t を設ける。
段曲げ形状

Ａ：Ｒ1.5ｔ以下

Ｂ：5t 以下

切り曲げ後の離型性をよくするた
Ａ−Ｂ＝０．５
めにテーパーを設ける。
切り曲げ形状

―16―
 曲げ
図面指示 解説

表 ４ 曲げ加工の加工限界
※１ 長手方向に３０ｍｍ以下
図 例 加工限界値 （計算式） 理 由 （切り欠き溝を設けた部分的な曲
＜曲げの基本形状＞ げに限る）の場合に限り２ｔ以上と
曲げフランジ部の最低高さ
し、基本は３ｔ以上とする。
M ２t 以上 （※１） 部品精度
曲げを行なう場合、その曲げ元 ※２ Ｎ及びＯの値は一般公差
にはできるだけ逃がしを設ける 穴に限る。要精度穴などは 5t 以
上必要。やむをえず曲げの近く
F ２ｔ以上
に穴を設ける場合は下図に示す
＜穴の近傍の曲げ＞ 丸穴と曲げの最低距離 ように捨て穴を設ける。
N
２ｔ以上 （※２）
部品精度
長穴と曲げの最低距離

３t 以上 （※２）
O

＜バーリング近傍の曲げ＞ バーリングから縁までの最低距
離
P
M／２＋３ｔ以上
部品精度

バーリングから曲げまでの最低
曲げ加工の加工限界

距離
Q
M／２＋４ｔ以上

＜角度βがある場合の曲げ＞
β＜６０゜の場合

２ｔ以上 部品精度

S
６０゜≦β≦９０゜の場合

ｔ以上
＜展開時の最低隙間＞（参）

l ２ｔ以上 型強度

―17―
 曲げ
図面指示 解説

曲げ元の逃がし

（例１）
推奨値
加工限界
板厚 Ａ Ｒ Ａ：２ｔ以上

0.8 2.5

1.0 3
（例２）
（Ｒ）
1.2 3.5

1.6 4.5

※許容差 C を適用のこと

（例３）

B≧ｔ＋0.5
（R=0.5）

金型の逃がし

曲げ
Ｃ Ｄ Ｒ

2t 1 （Ｒ）

※許容差 C を適用のこと

かしめ軸

―18―
 曲げ
図面指示 解説

図面指示 曲げ加工によって曲げ部に割れ

記事）圧延方向は曲げに対して２０°以上のこと が発生する部品は圧延方向を指

示する必要がある。従来は圧延

圧延方向指示が必要な材料 記号にて指示していたが、表記

ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ−１／２Ｈ 方法を見直すことにより、指示ミ

ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ−３／４Ｈ スを減らした。

ＳＵＳ３０１−ＣＳＰ−Ｈ 但し、以下の場合は従来通りの

ＳＵＳ３０４−ＣＳＰ−１／２Ｈ 圧延記号で指示する。

ＳＵＳ３０４−ＣＳＰ−Ｈ ① 機能上圧延方向を指定したい

ＳＵＳ６３１−ＣＳＰ−１／２Ｈ 場合

Ｃ５１０１Ｐ−Ｈ ② 曲げ線が複数の方向にあり、

Ｃ５２１０Ｐ−１／２Ｈ 各々から 20°以上とると材料

Ｃ５２１０Ｐ−Ｈ 取りが成り立たなくなる場合

Ｃ５２１２Ｐ−１／２Ｈ などのばね材 ※圧延方向と平行の曲げに

は曲げ元Ｒ0.5∼1 を設けるな

曲げ線に対する圧延方向可能範囲の補足説明（定義） どが必要

【例】
圧延方向

＜従来の表示方法＞
圧延方向

90 ° ±

―19―
 絞り
図面指示 解説
角筒絞りの場合絞りコーナー
部は、肉の集中により上へ伸
びるため凸が不可な場合は予
め逃がしておく（注１）
０
注）絞り部の高さ許容差は −５
とする（コーナーのみ）
加工限界 許容差 左表の値は外周絞りの場合に
限る。内周絞りは加工上特に
Ａ 20t 以下 許容差Ｃ×２（注１） 厳しいためなるべく絞り高さを
低く、Ｒａ，Ｒｂを大きくとる様に
Ｂ − 許容差Ｃ×２
する（詳細は打合せによる）
Ｃ − 許容差Ｃ
縁絞り

Ｒａ ― R３ｔ以下

Ｒb Rb≧A 許容差Ｃ×２

Ｒc 1/2Rc≧A 許容差Ｃ×２

外周の絞り側面には変形のため
なるべく穴等は設けない。やむを
絞り側面の穴

えず設ける場合はコーナー部を
Ａ：15t 以上 避けるか、変形可を指示する。
または 不可の場合は後加工となる。

注）φａ穴は変形可とする

注２ 記事）////部変形可とする
許容差
加工限界
通常 精度要

Ａ 15t 以下 ±0.5 ±0.2

逃がし穴による絞り

Ｂ − 許容差Ｃ×２ ―

Ｃ ― 許容差Ｃ×２ ―

Ｄ ― 許容差Ｃ×２ ―

Ｅ 2t 以上 許容差Ｃ×２ ―

Ｆ 3t 以上 注２ ―

θ 45°以下 （ ） ―

Ｒ ― R３ｔ以下 ―

―20―
 絞り
図面指示 解説

許容差
加工限界
通常 精度要

Ａ 12t 以下 ±0.5 ±0.2

Ｂ − ※ ―
絞り

Ｃ ― ※ ―

θ 45°以下 （ ） ―

ＲＤ ― R３ｔ以下 ―

ＲＥ 3t 以上 ※ ―

ＲF RE+G ※ ―

※：許容差Ｃの２倍

端面より絞りが入っている場合は
////部は通常マイナス側へ変形す
記事）////部変形可とする るため
端面絞り

※実際には･････の様に外形状にひけ

発生する

穴が絞りの影響をうけ変形するた
め。
絞り付近の穴

穴径精度必要の場合は後加工とな
る

記事）φＢ穴は変形可とする

化粧鋼板などで外観上より絞り傷を
防ぐために断面形状は球形状とし
たほうが良い。
注）公差は許容差 C の２倍
円絞り形状

―21―
 絞り
図面指示 解説
測定バラツキ大及び機能的に精度
を要求することがないためラフな許
Ａ 4t
容差とする。
三角リブ

Ｂ ―

Ｃ 4t

上表を基本に切りの良い数値を設

定する

測定バラツキ大のため精度不要の
補強用 精度要
箇所はなるべくラフな許容差とす
る。
Ａ ｔ ±0.2
ビード

Ｂ ４ｔ ±0.5

Ｃ ― ―

Ｄ ― ―

通常許容差：許容差 C の２倍
ビード出しにより変形が発生する
ため予め許容差を拡大しておく。
ビードを含む寸法

精度必要な場合は後加工指示が
必要。
Ｂ寸法が 5t 以下の場合 Ｂ寸法が5t以上の場合は通常変
Ａ±0.5 形は発生しない。
ビード近傍の寸法

Ｂ寸法が 5t 以下の場合

記事）////部は変形可とする

基本的にビードからの距離は 5t 以
上必要。ただし三角リブは肉が集中
三角リブ・

するため 7t 以上とする。左記の寸
Ａ：ビードと曲げ 5t 以上 法が確保できない場合は穴、縁に
Ｂ：ビード相互間 5t 以上 変形を生じるため注意必要。
ビードの位置

Ｃ：ビードと縁 5t 以上

Ｄ：ビードと穴 5t 以上

Ｅ：三角リブと穴 7t 以上

ビードの曲げ部内コーナーのＲは、
Ｒｔ以上必要。
ビード曲げ形状

Ｒｔ以上

―22―
 絞り
図面指示 解説
バーリング高さは原則として指示し
○：必要，×不要，−不可 ない。（バーリング高さ２ｔ） 但しタ
ッピンねじ下穴以外の特殊用途の
呼び径：３mm 呼び径：４mm
場合は高さを明記する。
板厚 下穴径 下穴径
ﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ ﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ
S ﾀｲﾄ SC ﾀｲﾄ S ﾀｲﾄ SC ﾀｲﾄ
0.6 −（※） − −（※） − − −
0.8 ○ − φ2.7±0.02 − − −
1.0 ○ Φ2.75±0.025 φ2.75±0.02 ○ Φ3.65±0.05 φ3.7±0.02
1.2 ○ Φ2.625±0.025 φ2.75±0.02 ○ Φ3.7±0.05 φ3.7±0.02
バーリング・

1.6 × Φ2.625±0.025 φ2.75±0.02 × Φ3.7±0.05 φ3.7±0.02

2.0 × Φ2.725±0.025 φ2.75±0.02 × Φ3.75±0.05 φ3.7±0.02
2.6 − − − × Φ3.75±0.05 φ3.75±0.02
タッピンねじ下穴

1. タッピンねじは、標準部品を使用する。（Ｓ／ＳＣタイト専用）
2. 適用材料は、鉄系とする。（アルミニウム、銅系は除く）
3. 穴径は処理前寸法とする。なお記事にてその旨を明記する。 例．φ３．７±０．０２は処理前寸法とする。
4. 図面への表記方法は下図による。ただし、バーリング加工が不要な場合は バーリング を記さない。
5. 不完全ねじ部を逃げる目的で行うバーリングは表によらない。
6. ※原則として使用禁止であるが、薄板用タッピンねじを使用することで使用は可能となる（薄板用タッピンね
じ欄参照） 参考

2-Φ3.7±0.02
2-φ3 7±0 02穴バーリング
穴バーリング突出方向うら

ｄ 0.8 1.0 1.2

M3 3.96 4.16 4.56

M4 − 5.09 5.37
Ａ：ﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ⇔縁
Ａ
Ａ≧Ｍ/２＋３ｔ
板厚
ねじ＼ 0.8 1.0 1.2
Ｂ：ﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ⇔ﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ
Ｍ３ 3.9以上 4.5以上 5.1以上 Ｂ≧Ｍ＋６ｔ
Ｍ４ − 5.0以上 5.6以上
バーリング位置関係

Ｃ：ﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ⇔曲げ
Ｂ
Ｃ≧Ｍ/２＋４ｔ
板厚
ねじ＼ 0.8 1.0 1.2

Ｍ３ 7.8以上 9.0以上 10.2以上 Ｍ：ねじの呼び

Ｍ４ − 10.0以上 11.2以上

ねじ＼板厚 0.8 1.0 1.2

Ａ Ｂ Ｃ
Ｍ３ 4.7以上 5.5以上 6.3以上

Ｍ４ − 6.0以上 6.8以上

バーリング後の絞り曲げ時に適用
（曲げ角度必要時）
バーリング逃がし穴

詳細は取引先と取り決めのこと
Ａ Ｂ Ｃ
Ａ

M3 3t
７ ｔ
Ｃ

M4 以上
Ｂ Ｂ

―23―
 絞り
図面指示 解説

＜バーリング形状＞ （不完全ねじ部の逃がしタイプ）
不完全ねじ部の逃がし

① バーリングの不完全ねじ部逃がしタイプは、段ねじ 及び 薄板 を取付ける場合のみに使用する。

② 加工は２工程バーリングを推奨する。（表面のダレ R を増大させない為…段ねじ時のダレによる落ち込み防止）

③ ダイの直径及び下穴径の（ ）寸法は計算値を示す。（詳細な調整は加工先で設定可能）

④ 表面のダレ R は極力少なくすること。（ストリッパーﾌﾟﾚｰﾄの穴径はパンチ径に合せる）…段ねじ対応
金型強度上 R 必要
※２工程バーリングによる工程の増加など不具合が発生する場合は事前に設計者に確認すること。 （全組み合せに適用）

―24―
 絞り
図面指示 解説
バーリング出しを複数工程で行う場
合を除く
下穴径D： 1 ※Min：ｔ
下穴径
バーリング出しの前工程で行う穴
抜きの径。金型強度上より、ｔ以上
板厚ｔo： 1 必要。

しごき率
バーリング部の板厚を薄くのばす
割合
高さｈ： 1.8656716 ﾊﾞｰﾘﾝｸﾞ部板厚/母材板厚
（０．７∼１．０）
一般クロムレス鋼板
：０．７∼
SUS（ばね材を除く）
しごき率： 0.7 ※0.7∼1.0 内径ｄｉ： 6 ：０．７∼
外径do 7.4 SUS（ばね材）
：１．０

h= D2*to-di2*to
di2-do2

高さ限界（目安）
バーリング高さ計算方法

内径＼板厚 0.8 1 1.2 1.6

φ６ 1.9 1.9 1.8 1.7
φ８ 2.6 2.6 2.5 2.4
φ１０ 3.4 3.3 3.2 3.1 しごき率：0.7
φ１２ 4.1 4.0 4.0 3.9 下穴径：ｔ

―25―
 その他
図面指示 解説
材料名称・商品名 図面表示記号 板厚 用途 参考コスト 備考（記事指示等）
（円/kg）
鉄系 冷間圧延鋼板 SPCC-S 0.6 0.8 1.0 1.2 一般構造部品 73
1.6 2.0 2.6 3.2 （処理が必要な部
品）
電気亜鉛めっき鋼板 一般クロムレス鋼板 0.6 0.8 1.0 1.2 一般構造部品 83 記事）材料は、新日本製鐵（株）製ジンコート２１ QS、又は住
1.6 2.0 友金属工（株）製スミジンクNEOコートT1、又は日新製鋼（株）
製月星ジンクZC処理、又はＪＦＥスチール（株）製ジオフロン
ティアコート、又は（株）神戸製鋼所製グリーンコートGX-K2と
冷間圧延ステンレス鋼板 SUS430-CP 0.8 1.0 1.5 2.0 高強度 380 する
耐食性

冷間圧延ステンレス鋼板 SUS304-CP 0.8 1.0 1.5 2.0 非磁性 475

高強度
耐食性

ばね用ステンレス鋼帯 SUS301-CSP-3/4H 0.1 0.2 0.3 0.4 高強度ばね材 750

0.5

ばね用ステンレス鋼帯 SUS304-CSP-1/2H 0.6 0.8 1.0 一般ばね材 670

複合電気亜鉛めっき鋼板 一般クロムレス鋼板 0.8 1.0 1.2 すべり性 126 記事）材料は東洋鋼鈑製シルバートップエコ(HE-71)を使用の

（シルバートップ） 耐磨耗性 こと
記事）加工油は速乾性油を使用し、乾燥後納入のこと（※）
記事）速乾性油以外の油が付着した場合はふき取ること（※）
  （※）通紙ガイドのみ指示する。それ以外の部品は（※）の
項目は指示しない
鉄系 ニッケルクラッド SUS301-CSP-3/4H 0.2 0.3 高導電性 1250 記事）材料は特殊金属工業㈱製SUS-Ni CLAD METAL（膜
（特殊） SUS304-CSP-1/2H 0.3 0.4 ばね性 厚：板厚の2％）を使用のこと
板金材料一覧︵

耐磨耗性

ニッケルトップ 別記 0.8 1.0 電磁波シールド 180 記事）材料は東洋鋼鈑製ニッケルトップK処理（めっき厚表裏5

μm）を使用のこと

化粧鋼板 化粧鋼板 0.85 外観（外装） 215 記事）材料は東洋鋼鈑製ファイントップ３（鋼板ｔ=0.7,オレフィン

t=0.15)を使用のこと
三河サイト︶

アルミ系 アルミニウム合金板 A5052-H34 0.8 1.0 1.5 2.0 軽量化 627

非磁性

アルミニウム合金板 A1100-H24 0.8 1.0 1.5 2.0 熱伝導性（放熱材） 605

銅系 ばね用りん青銅板 C5210-1/2H 0.05 0.1 0.2 0.3 導電性 1300

0.4 0.5 ばね性

黄銅板 C2801-1/2H 0.8 1.0 1.5 2.0 導電性 490

黄銅めっき材 C2801-1/4H 導電性 記事）材料はC2801Niめっき（膜厚：１μm以上）材を使用のこ

耐食性 と

NB109-EH C5210-1/2H 0.2 0.3 0.4 0.5 導電性 880 記事）材料は同和鉱業製のNB109-EHでも可とする

0.6 ばね性
C5210-1/2HのCD品

一般クロムレス鋼板及びシルバートップ
種類 メーカー 商品名

住友金属工業㈱ スミジンクNEOコートT1

日新製鋼㈱ 月星ジンクZC処理
クロム 一般
レス ＪＦＥスチール㈱ ジオフロンティアコート
鋼板
㈱神戸製鋼所 グリーンコートGX−K2

特殊 東洋鋼鈑㈱ シルバートップエコ(HE-71)

熱処理条件（HA）
材料 温度（℃） 時間(分)

SUS301/304 400 30
板ばねの熱処理

SUS631 220 60

りん青銅 475 60
HA 処理を施す場合は上記処理条件を注記に記載すること

―26―
 その他
図面指示 解説
図面表示記号 板厚 用途 参考コスト 備考（記事指示等）
（円/kg）
A1050P-H14
A1050P-H24
A1050P-O
A1085P-H26
A1100P-H14
A1100P-H24
A5052P-H34
W13C1
C1720P-1/2H
C2801P-1/2H
C2801P-1/4H
C2801P-H
C2801P-O
C5101P-H
C5210P-1/2H
C5210P-H
C5212P-1/2H
SA1C-40
一般クロムレス鋼板
潤滑クロムレス鋼板
SECC-C-20/20
板金材料一覧︵

SECC-C20/20(耐食）
SECC-C-20/20（黒）
SECC-P20/20 六価クロメート処理
統合︶

シルバートップ（Si)
※今後使用禁止材料
シルバートップ（Si)黒
SECC-C15/15（白）
SEHC-C-20/20
SPCC-4B
SPCC-S
SPCE-8D
SPCE-S
SPHC-SD
SUS301-CSP-1/2H
SUS301-CSP-3/4H
SUS301-CSP-H
SUS302-CP
SUS304-CP
SUS304-CSP-1/2H
SUS304-CSP-H
SUS420J2
SUS430-CP
SUS631-CSP-1/2H
化粧鋼板
ベーナイト鋼帯
植毛鋼板
制振鋼板
別記

―27―
 その他
図面指示 解説
表面処理記号 （全般）
種類 記号 備考

電気亜鉛めっき（白） Ep-Fe/Zn5/CM(三価)[白] 素地：鉄 亜鉛 5μ以上 三価クロメート（白）

電気亜鉛めっき（黒） Ep-Fe/Zn5/CM(三価)[黒] 素地：鉄 亜鉛 5μ以上 三価クロメート（黒）

電気ニッケルめっき Ep-Fe/Ni7b 素地：鉄 Ni 10μ以上 b：光沢めっき

無電解ニッケルめっき ELP-Fe/Ni(90)-P5 無電解めっき 鉄 Ni(90%) P:リン組成 5μ以上

電気亜鉛めっき Ep-Fe/Zn5/CM（有） 亜鉛めっき（六価クロメート）

（六価クロメート）
※今後は使用禁止 Ep-Fe/Zn5/CM（黒） 黒亜鉛めっき（六価クロメート）

SA Surface Anodizing 白アルマイト

アルマイト
SA[黒] Surface Anodizing 黒アルマイト

黒染め SOB 黒染め Blackening

下地処理 SCHP リン酸塩処理 Phosphating

HC 浸炭 Heat Carburizing 硬度⇒注記

HNTS 軟窒化 Soft Nitriding 塩浴、ガスの選択は注記

表面処理

熱処理
HA 焼きなまし Heat Annealing （テンパー処理）

時効硬化処理 硬度、強度、耐食性を増進させる為の熱処理

塗装 SPA[色・グロス＊＊]※ 塗装 Painting

SPBF バフ研磨 Polishing Blasting

表面仕上げ SPBR バレル研磨 Barrel Finishing

SBSN サンドブラスチング Sand Blasting

蒸着 アルミ蒸着 ミラーの蒸着

脱脂 脱脂 加工油など油分の除去

※：グロス値
呼び名称 グロス値
・艶有 ９０以上
・半艶 ３０∼５０
・艶消 １０以下
・完全艶消 １以下
（例）ＳＰＡ[黒・グロス３０∼５０]
ＳＰＡ[指定色]

―28―
 その他
図面指示 解説
[参考]
コイル及び板の厚さの許容差（ＪＩＳより抜粋）
<1>SPCC(JIS G 3141より抜粋）
呼び幅による区分
呼び厚さによる区分 630以上 1000以上 1250以上 1600以上
630未満 1000未満 1250未満 1600未満
        0.25未満 ±0.03 ±0.03 ±0.03 - -
0.25以上 0.40未満 ±0.04 ±0.04 ±0.04 - -
0.40以上 0.60未満 ±0.05 ±0.05 ±0.05 ±0.06 -
0.60以上 0.80未満 ±0.06 ±0.06 ±0.06 ±0.06 ±0.07
0.80以上 1.00未満 ±0.06 ±0.06 ±0.07 ±0.08 ±0.09
1.00以上 1.25未満 ±0.07 ±0.07 ±0.08 ±0.09 ±0.11
1.25以上 1.60未満 ±0.08 ±0.09 ±0.10 ±0.11 ±0.13
1.60以上 2.00未満 ±0.10 ±0.11 ±0.12 ±0.13 ±0.15
2.00以上 2.50未満 ±0.12 ±0.13 ±0.14 ±0.15 ±0.17
2.50以上 3.15未満 ±0.14 ±0.15 ±0.16 ±0.17 ±0.20
3.15以上 ±0.16 ±0.17 ±0.19 ±0.20 -

<2>SECC（JIS G 3313より抜粋）
表示厚さ
幅 0.4を超え 0.6を超え 0.8を超え 1.0を超え 1.2を超え 1.6を超え 2.0を超え 2.5を超え 3.0を超え
0.4以下 0.6以下 0.8以下 1.0以下 1.2以下 1.6以下 2.0以下 2.5以下 3.0以下 4.0以下
600以上 1200以下 ±0.04 ±0.05 ±0.07 ±0.08 ±0.09 ±0.11 ±0.13 ±0.15 ±0.18 ±0.20
1200を超え 1500以下 ±0.05 ±0.06 ±0.08 ±0.09 ±0.10 ±0.12 ±0.14 ±0.16 ±0.19 ±0.21
1500を超えるもの - ±0.08 ±0.09 ±0.10 ±0.12 ±0.14 ±0.16 ±0.18 ±0.21 ±0.23

<3>SUS304-CP,SUS430-CP(JIS G 4305より抜粋) <4>SUS301-CSP,SUS304-CSP(JIS G 4313より抜粋)
幅 厚さの許容差
厚さ 1250以上 厚さ 160以上 250以上
1250未満 1600未満 160未満 250未満 600未満
0.16以上 0.25未満 ±0.03 - 0.10以上 0.16未満 ±0.015 ±0.020 ±0.020
0.25以上 0.30未満 ±0.04 - 0.16以上 0.25未満 ±0.020 ±0.025 ±0.030
0.30以上 0.60未満 ±0.05 ±0.08 0.25以上 0.40未満 ±0.025 ±0.030 ±0.035
0.60以上 0.80未満 ±0.07 ±0.09 0.40以上 0.60未満 ±0.035 ±0.040 ±0.040
0.80以上 1.00未満 ±0.09 ±0.10 0.60以上 0.80未満 ±0.040 ±0.045 ±0.045
1.00以上 1.25未満 ±0.10 ±0.12 0.80以上 1.00未満 ±0.040 ±0.050 ±0.050
1.25以上 1.60未満 ±0.12 ±0.15 1.00以上 1.25未満 ±0.050 ±0.050 ±0.050
板厚のバラツキ

1.60以上 2.00未満 ±0.15 ±0.17 1.25以上 1.60以下 ±0.050 ±0.060 ±0.060

2.00以上 2.50未満 ±0.17 ±0.20

<5>A1100-H24(JIS H 4000より抜粋)
幅
厚さ 450を超え 900を超え 1400を超え 1800を超え 2300を超え
450以下 900以下 1400以下 1800以下 2300以下 2600以下
        0.20以下 ±0.03 ±0.03 ±0.05 - - -
0.20を超え 0.25以下 ±0.03 ±0.04 ±0.05 - - -
0.25を超え 0.45以下 ±0.04 ±0.04 ±0.05 ±0.06 - -
0.45を超え 0.70以下 ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0.08 - -
0.70を超え 0.90以下 ±0.05 ±0.05 ±0.06 ±0.09 ±0.13 -
0.90を超え 1.10以下 ±0.05 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.13 -
1.10を超え 1.70以下 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.13 ±0.15 -
1.70を超え 1.90以下 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.15 ±0.20 -
1.90を超え 2.40以下 ±0.08 ±0.08 ±0.10 ±0.15 ±0.20 -

<6>A5052-H34(JIS H 4000より抜粋)
幅
厚さ 450を超え 900を超え 1200を超え 1400を超え 1500を超え 1700を超え 1800を超え 2000を超え 2100を超え
450以下 900以下 1200以下 1400以下 1500以下 1700以下 1800以下 2000以下 2100以下 2300以下
  0.25以下 ±0.03 ±0.04 ±0.06 ±0.06 - - - - - -
0.25を超え 0.45以下 ±0.04 ±0.04 ±0.06 ±0.09 - - - - - -
0.45を超え 0.70以下 ±0.04 ±0.05 ±0.06 ±0.09 ±0.10 ±0.10 ±0.10 - - -
0.70を超え 0.90以下 ±0.05 ±0.05 ±0.06 ±0.10 ±0.13 ±0.13 ±0.13 ±0.15 - -
0.90を超え 1.10以下 ±0.05 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.13 ±0.13 ±0.13 ±0.15 - -
1.10を超え 1.70以下 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.13 ±0.15 ±0.15 ±0.15 ±0.18 - -
1.70を超え 1.90以下 ±0.08 ±0.08 ±0.10 ±0.13 ±0.15 ±0.15 ±0.15 ±0.18 - -
1.90を超え 2.40以下 ±0.09 ±0.09 ±0.10 ±0.13 ±0.15 ±0.15 ±0.15 ±0.18 ±0.18 ±0.30

<7>C 5210(JIS H 3130より抜粋) <8>C 2801(JIS H 3100より抜粋)

許容差 幅
厚さ 厚さ
400以下 400以下
0.08を超え 0.15以下 ±0.008 0.10以上 0.15以下 ±0.02
0.15を超え 0.25以下 ±0.013 0.15を超え 0.25以下 ±0.02
0.25を超え 0.40以下 ±0.018 0.25を超え 0.35以下 ±0.03
0.40を超え 0.55以下 ±0.020 0.35を超え 0.50以下 ±0.04
0.55を超え 0.70以下 ±0.025 0.50を超え 0.80以下 ±0.04
0.70を超え 0.90以下 ±0.030 0.80を超え 1.20以下 ±0.05
0.90を超え 1.20以下 ±0.035 1.20を超え 2.00以下 ±0.06
1.20を超え 1.50以下 ±0.045
1.50を超え 2.00以下 ±0.050

―29―
 その他
図面指示 解説
座ぐり・マスキングどちらでも可とす
る
座ぐり マスキング

Φ3.7±0.02 穴バーリング 突出方向うら

記事）////部塗装なきこと

油により、部品が互いに密着してと
れにくかったり、油の乾燥が悪くな
り処理がつかない場合がある。
油の乾燥

<対策>
だぼ
だぼをだして密着を防止する。

刻印は記事で幅、深さを記載する

記事）刻印は凹形状で幅０．２以上、深さ０．１５以上であること
刻印

ドライタップは、脱脂・ＳＰＡ・めっき
記事） タップはＯＳＧ製ＴＩＮ−ＮＲＴを使用の事（切削油はＮＯＸ―ＲＵＳＴ４８１（５∼１０％希釈）に限り使用可）
ドライタップの指示

などの脱脂処理のあるものには使
用しない。

防錆油によるプラスチックへの影響
ＨＮＴS（タフトライド・ガス軟窒化）
（ケミカルアタック）対策として防錆
ＨＮＴＳ処理

処理：ＨＮＴS 防錆油塗布 油を限定する。

記事）防錆油はＮＯＸ―ＲＵＳＴ４８１（５∼１０％希釈）旭千代田工業（販売元）を使用のこと。

表面の光沢が機能上問題となる部
記事）表面性はＮｏ．２Ｂ仕上げのこと
品は表面仕上げの指示が必要。
ＳＵＳ表面仕上げ

※Ｎｏ．２Ｂ……冷間圧延後、熱処理、酸洗又はこれに準じる処理を行った後、適当な光沢を得る程度に冷間圧延し

て仕上げたもの（ＪＩＳ Ｇ ４３０５参照）

―30―
 その他
図面指示 解説
カバーなどで機能上 t=0.6 で可能な
板金板厚０．６の材料にΦ３ねじを締付る場合
部品については、タッピンねじの不
具合を改善すれば、薄板化が可能
となり材料費の削減が出来る。
バーリング下穴径：２．７０±０．０２
バーリング高さ：１．５以上 Φ３ねじ締付トルク
９０±２０N
被締結部材穴径：φ３．２穴または３．２小判穴
（９±２ｋｇｆ）
使用ねじ：日東精工製ラミタイトＡ
バーリング高さ
有効長さの確保のため

被締結部穴径
ねじ径に対して大きすぎるとバー
リング部の変形を招くため

ラミタイト
薄板用タッピンねじ（左図参照）

使用実績（三河サイト）
４１１０−２０３０
薄板用タッピンねじ

―31―
 その他
図面指示 解説
1) ＊＊＊＊＊＊＊＊＊と抜き型｛外抜き，穴抜き，曲げ｝共通とする。但し、＊＊が追加、曲げが
逆、＊＊位置が異なる。後加工可とする
2) ＊＊＊＊＊＊＊＊＊を型修正にて使用可とする
3) 形状は＊＊＊＊＊＊＊＊＊と同形状のこと
4) 側面形状（外形）は対面共通とする。（穴位置左右対称、※印寸法は非対称）
5) ＊＊部｛外観部、通紙面、可触部、配線経路｝につき（ばり、かえり、傷、打こん、突起、曲げ傷、 外観部、通紙面など範囲指示
塗りムラ）なきこと
6) かえり側は任意とする かえり側指示不要の部品
7) 穴抜きのかえり側は逆とする 外形と穴のかえり側が逆の場合
8) かえりは０．０５以下のこと
9) ＊＊部はかえり除去、または面押しのこと
10) 部はかえり除去のこと 加工方法（面押し、やすり等）は限定しない方が良い
11) 部は＊＊＊の適用範囲とする 寸法許容差などの適用範囲指示
12) 指示なきＲ形状はＲ１∼Ｒ３のこと
13) 指示なき外形部の角はＲ１∼Ｒ３のこと
14) 指示なき角及び隅はＲ０．３以下のこと 角及び隅の最小必要 R
15) スポット溶接の引張りせん断荷重は、＊＊＊Ｎ／１ｹ所以上とする
16) 溶接ナットは溶接前に銅めっきすること
17) スポット溶接用だぼの使用は加工上任意とする
18) 絞り部の高さ許容差は＊＊＊とする（コーナーのみ） 縁絞りの高さの拡大許容差
19) ＊＊部は変形可とする 絞り、曲げなどによるひけ
20) ＊＊＊穴と＊＊＊穴は同時加工のこと
21) ＊＊＊穴と＊＊＊は測定基準のこと
22) 表面性はＮｏ．２Ｂ仕上げのこと（ＳＵＳ材のみ）
23) ＊＊部の処理は、材料＊＊、厚さ＊＊、色＊＊
24) ＊＊＊＊＊＊＊＊＊を｛カシメ、圧入、溶接｝後、表面処理のこと
25) ｛Φ2.75，Φ3.7｝±0.02 穴は処理前寸法とする めっき・塗装部品
26) /////部塗装なきこと 座ぐり、マスキング
27) 刻印は凹形状で幅０．２以上、深さ０．１５以上であること
28) タップはＯＳＧ製のＴＩＮ−ＮＲＴを使用のこと（切削油はＮＯＸ−ＲＵＳＴ４８１（5∼10％希釈）に限 ドライタップ指示
記事

り使用可）
29) 油脂類の付着なきこと
30) 加工油は速乾性油を使用し、乾燥後納入のこと
31) 速乾性油以外の油が付着した場合は拭き取ること
32) 指定色：＊＊＊ Ｎｏ＊＊（＊、＊＊ ＊＊／＊＊）のこと
33) 材料は、新日本製鐵（株）製 ジンコート 21 ＱＳ、又はＪＦＥスチール（株） リバージンクＦＣ-Ｘ、
又は（株）神戸製鋼所製 コーベジンクグリーンコート ＧＸ-Ｋ2Ｋとする
34) 材料は、新日本製鐵（株）製ジンコート 21 QS、又は住友金属工（株）製スミジンク
NEO コート T1、又は日新製鋼（株）製月星ジンク ZC 処理、又はＪＦＥスチール（株）製ジオフロン
ティアコート、又は（株）神戸製鋼所製グリーンコート GX-K2 とする。
35) 材料は、新日本製鐵（株）製ジンコート 21 ＱＦＬとする
36) 材料は、東洋鋼鈑製 シルバートップエコ（HE-71）のこと
37) 材料は、｛東洋鋼鈑（株）製ファイントップ 3 エコ、大日本エリオ（株）製エリオ鋼板｝のこと
38) 材料は、住友金属工業（株）製ネオコートＣ、又は日新製鋼（株）月星ジンクＺＣ、又はＪＦＥスチ
ール（株）リバージンクＦＣ-Ｃとする
39) 材料は、東洋鋼鈑製ファイントップ 3（鋼板 t=0.7、オレフィン t=0.15）を使用のこと
40) 材料は＊＊＊でも可とする 登録外の材料指定
41) 両面テープは、｛大日本インキ（株）8800ＣＨ，日東電工（株）5000ＮＳ｝のこと
42) 両面テープの接着力は、２０℃において１８０゜剥離テスト引張速度３００mm/min、２０mm巾にて
１２Ｎ以上のこと。但し、相手部品は＊＊＊｛表面、シボ、滑面｝とする
43) 六価クロム、鉛、水銀、カドミウム、ＰＢＢ、ＰＢＤＥ及び塩化パラフィンを含有しないこと。
合金成分として含まれる鉛は、鋼材：0.35 質量％以下、アルミ材：0.4 質量％以下、銅材：4 質量％
以下を不含とする
44) 指示なきＲ形状はＲ１∼Ｒ３またはＣ１∼Ｃ３のこと 手造り部品等が事前に判明している場合
45) 指示なき座標許容差は±０．２を適用のこと
46) だぼの形状はＰ図による だぼ形状の詳細
47) 圧延方向は曲げに対して２０°以上のこと 割れ防止の圧延方向指示
48) ＊寸法は許容差Ｃを適用のこと
49) 材料は特殊金属工業（株）製 SUS-Ｎｉ CLAD METAL（膜厚：板厚の 2％）を使用のこと ニッケルクラッド材
50) 材料は東洋鋼鈑製ニッケルトップＫ処理（めっき厚表裏 5μm）を使用のこと ニッケルトップ
51) 材料は C2801Ｎｉめっき（膜厚：1μm 以上）材を使用のこと 黄銅めっき板
52) 防錆油は NOX−RUST481（5∼10％希釈）旭千代田工業（販売元）を使用のこと ＨＮＴＳ処理

―32―
 その他
図面指示 解説
かしめ部品

かしめ回転強度については以下の表に準ずること

―33―
 その他
図面指示 解説
薄板（板ばね等）を結合する場合の
図面指示
｢だぼかしめ｣について規定する。

【適用】
・ A 部 品 が t=0.5 以 下 の 薄 板
（SUS301-CSP,SUS304-CSP,C5201
等）での使用を基本とする。
・但し、特別に必要な場合は A 部品
板厚は本体板厚と同等まで使用可
（スペースの制約上、スポット代が
確保出来ない等やむ得ない場合に
限る）
・１点あたりの剥離強度は４９N
（5kgｆ）程度のため高荷重のかかる
箇所への使用は避ける。
・１部品あたり複数の結合がある場
合（２部品以上）はコストメリット大

２）
だぼかしめ

１）

注意
1) だぼかしめ用のだぼは絞りタイプとする（半抜きによる抜け防止のため）
2) かしめ代は相手部品板厚に対して、0.5mm 以上の飛び出し量を確保する
3) パンチ角度は９０∼１２０°の間で加工上任意の角度で可とする（下図参照）
4) ダイ側はだぼのつぶれ防止のため、だぼ凹深さと同じ高さの受けを設ける
（下図参照）
5) かしめ量は剥がれ強度にて規定する
例）だぼかしめ部のはがれ強さは４９N 以上のこと
※はがれ強度：t=0.2 以下の場合は実力値とする
３）

パンチ

ダイ

４）

―34―
 その他
図面指示 解説
JIS C ２８０９

タブ
接続端子に挿入する平形
のおす形の端子。メールタ
ブともいう
＃１１０
端子巾
＃１１０：２．８mm
＃１８７：４．８mm
＃２５０：６．３mm

＃１８７
タブ形状

＃２５０

以下の材料を硬度、導電性、ばね性を充分検討して適材適所の材料を選定すること。

材料種類 概略説明
・SUS Ni めっきに対して表面が安定する為、摺動接点等の接触安定性（チャタリン
SUS Ni クラッド材
グの発生が少ない方向で安定する）
・SUS の特性に Ni めっきを加えると、導電性、耐磨耗性が良くなる。
SUS Ni めっき
但し、コストアップする。
・酸化被膜の発生を押さえたい場合は、SUS が有利、コスト的に安価であ
SUS 301
る。但し、導電性が劣るため、微小電流を通電する場合には適さない。
・SUS はばね性（曲げに対する許容応力）により使い分ける。
SUS304 に比べ 301 の方は許容応力が高い。
（ｔ＝0.5 までは SUS301、ｔ＝0.6 からは SUS304）
・導電性、コストに Ni めっきを加えると、酸化被膜付着性、耐磨耗性が良化する。但
C2801＋Ni めっき
し、コストは高くなる。

C5210（リン青銅） ・ばね性を必要とする場合は、黄銅ではなくリン青銅であるが、コストが高い。

C2801（黄銅） ・導電性、コストをねらうのであれば黄銅。

―35―
 その他
図面指示 解説

スポットの打点位置

スポット溶接の寸法許容差は以下を基準とし、必ず公差を記入する（※＜＞は使用しない）。

通常の寸法精度を要する場合 ±５

寸法精度を要さない場合 ±２０

高い寸法精度を要する場合 必要許容差を指示する

※ ±５mm でも厳しい公差であるため、機能上必要がない限り
±２０にすることが望ましい

【測定】
寸法に公差を付けるが測定上は管理外とする
スポット溶接

―36―
 −目次−
冷間鍛造部品

ヘッダー
ヘッダーの基本 ････････････････････････････････････････････････････････････････････ １
ヘッダー化の条件 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ １
ヘッダー加工に不向きなもの ････････････････････････････････････････････････････････ １
材料・処理 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １
基本形状と加工限界 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ ２
カットダレ ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３
角、隅のＲ ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３
据え込み体積 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３
据え込みＲ指示 ････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３
据え込み外径 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ３
かしめ部の直径 ････････････････････････････････････････････････････････････････････ ４
段ねじのツバ切削 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ４
かしめ形状 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ４
かしめ高さの公差 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ４
かさめの受け ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ４
先端のテーパー ････････････････････････････････････････････････････････････････････ ５
六角頭の面取り ････････････････････････････････････････････････････････････････････ ５
フリーＲ部の外径公差 ･･････････････････････････････････････････････････････････････ ５
軸径とねじ径 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ５
小判、Ｄ形状時の根元の形状 ･･･････････････････････････････････････････････････････ ５
ドライバービット用十字穴 ･･･････････････････････････････････････････････････････････ ６
樹脂用タッピンねじ ･････････････････････････････････････････････････････････････････ ６
D カット ････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ６
かしめ部の形状 ････････････････････････････････････････････････････････････････････ ７

転造
Ｅ型止め輪用溝 ････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
グリス溝 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
転造時の全長公差 ･････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
ねじの長さ ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
ローレット ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
転造しやすい形状 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ８

その他二次加工
ねじの深さ ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ９
処理 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ９

注記
注記 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １０

手本図
手本図 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････ １１∼１５
 ヘッダー

図面指示 解説
基本的に据込み、絞り、転造の
部同体積
３種類で部品はこの３種類の組
み合わせで加工される。
ヘッダーの基本

素線径 素線径
素線径

1.据込み 2.絞り 3.転造

素線径に対し、断面積を 素線径に対し、断面積を 塑性変形でねじや溝を成

増し長さを減らす 減らし長さを増す 形する

ここでは一般的な W ヘッダー（１
（１） 総生産数量が５万個以上
ダイ２ブロー）又は２ダイ３ブロ
※総生産台数が３万台以上の機種は２個/台以上使用するもの ーで行った場合を前提とした。
ヘッダー化の条件

（２） 素線径の長さが下記以下のもの（製品の長さではない）
素線径 長さ
φ２ ２０
φ３ ２０
φ４ ３０
φ５ ４０
φ６ ５０
φ７ １００
φ８ １００

（１） 二次加工が多いもの 形状、二次加工の程度によ

っては切削加工の方が、コ
・Ｅ型止め輪用溝 ・グリス溝 ・穴あけ ・タップ ・フライス ・切削加工 スト上有利となるため注意
ヘッダー加工に不向きなもの

などが３工程以上必要なもの が必要。
（２） 除去部分の少ないもの

・効果大 ・効果小

※タッピンねじ用
材料記号 名称 処理 備考
Ep-Fe/Zn5/CM(三価)
Ep-Fe/Zn5/CM (三価)[黒]
冷間圧造用 一般部品
SWCH 12A ELP-Fe/Ni(90)-P5
炭素鋼線 B タイト
Ep-Fe/Ni7b
HNTS
材料・

冷間圧造用 Ep-Fe/Zn5/CM (三価) HC 焼入用（※）

処理

SWCH 18A 炭素鋼線 Ep-Fe/Zn5/CM (三価)[黒] ＳＣタイト

冷間圧造用
SUS410WSB ステンレス鋼 なし

（C2700） 黄銅 なし

（C5101） りん青銅 なし

（A5056） アルミニウム なし

-1-
 ヘッダー

基本形状 金 型 構 成 （最 終 工 程 ） 加工限界

①絞り Ｄ１ ： 素線径
Ｄ２ ： 絞り径（ダイ）
Ｄ３ ： 据込み径
Ｄ４ ： 絞り径（パンチ）
ｈ ： 据込み高さ

＜加工限界＞
②据え込み

①絞り径（ダイ）
Ｄ２＞０．５Ｄ１

②絞り径（パンチ）
Ｄ４＞０．７Ｄ１

③ 据込み径
③中ツバ据え込み
Ｄ３＜３Ｄ１
基本形状と加工限界

④ 据込み高さ
ｈ＜１．５Ｄ１

④ ①＋②

⑤ ①＋③

-2-
 ヘッダー

図面指示 解説
線材を切断する時のダレ量を
規制する。
カットダレの量は素線径の
カットダレ

５％を目安とする。

素線径 φ６未満 ０．２

φ６以上 ０．３ 記事）端面のカットダレは□以下のこと

スミのＲは金型の耐久上必要。
カドのＲは絞り性 UP 及び肉の
回り込み不良救済上必要
※鍛造成形部分は全てのカ
ド、スミのＲを指示する事
※○部カドのＲ指示は絞り加工
上以下のようになる。

絞り長さ＜絞り径 Ｒ0.3 以下
角隅のＲ

絞り長さ＞絞り径 Ｒ0.4 以下

据込み部の変形を防ぐ為、据込み
前の長さＬは素線径 d の３倍以下
据込み体積

とする。
2 2
Ｌ＝｛（D／２） πh｝／｛（ｄ／２） π｝

据込み高さｈが素線径ｄの
h<0.5d の場合 0.5 倍までは、据込み外形を
据込みＲ指示

金型で囲わない為、フリーＲ
となる。 0.5∼1.5 倍の据込
みはダイで囲う方法を取る
為カドが（Ｒ０．５）となる。

通常据込み高さは素線径の
据込み高さが高い場合
1.5 倍まで可能だが、 変形
据込み外径

可 とすれば 2 倍まで据込み
が可能となる。 （中央まで
肉が回りこまず中央部変形
が生じる為）

据込み高さが素線径の 1.5∼2 倍の場合

-3-
 ヘッダー

図面指示 解説
かしめ径は素線径と同じになるの
かしめ径≧素線径の場合
が望ましい。傾きを防止する場合
はつば径を大きくすると良い。
かしめ径
カシメ径
つば径
ツバ径

素線径
かしめ部の直径

通常、右図の様なかしめ径の絞り率
かしめ径＜素線径の場合
は素線径の７０％までだがつば（同
素線径

体積））を設けることで絞り率が５
かしめ径の７０％以上と ０％程度まで可能になる。パンチに
かしめ径

よる絞りが入ると肉がフリーＲ部に
カシメ径

する。 その場合フリーＲ
移動する為、公差は大きくなる。つ
径は±０．５とする。 ばが機能上ＮＧの場合は切削加工
（約 2 円）で除去することになる。
同じ体積分肉が移動する

１∼２ 十字穴の肉の逃げとして、つばが必
要となり後で切削となる。この場合
段ねじのつば切削

切削の面取りになる為エッジは Ｒ
ではなく Ｃ 面取りとなる。
十字穴
切削

①金型の強度上皿径はかしめ径の
カシメ径 皿径 公差 70％を基本とする。
※現在Φ４は皿取りなしとなってい
かしめ形状

φ３ 皿取りなし
るが板金へのダメージを軽減する
カシメ径

φ４ φ２．８
皿径

為、追加する。
φ５ φ３．５  ０
+0.25
φ６ φ４．２ −０．５ ②かしめの長さの公差 0 はカット
φ８ φ５．６ ダレによる減少分を公差で補う為で
ある。

かしめの受けからかしめ部までの
高さがバラつくとカシメ量が変化す
かしめ高さの公差

る為、高さの公差は±０．１を必ず記
かしめ時の受け面
入の事。

かしめ時の軸ツブレ、変形を防ぐ
為、受けとしてつばを設ける。
かしめの受け

かしめ時の受け面

-4-
 ヘッダー

図面指示 解説
先端径は金型強度上軸径の
55％を加工限界の目安とす
先端のテーパー

る。55％以下の場合 転造又
軸径 先端径（以上）
先端径 は切削となりコストアップとな
φ4 φ2.2±0.2

軸径
る。
φ6 φ3.3±0.2 ※先端が球形状はヘッダー
φ8 φ4.5±0.2 加工できない。（切削加工）
φ10 φ5.5±0.2

一般ネジ同様に３０°の面取
りをする。
六角頭の面取り

（ヘッダーによる成形上）

丸の場合 六角内接円 型で拘束されないフリーR 部

の公差は±０．３とする。

丸
フリーＲ部の外径公差

小 判 、D 形 の場 合 小判、D 形の場合のフリーR は
偏肉による部分的な変形（膨ら
み）が出る為、外形公差は±
小判
０．５とする。

D形

絞り限界 絞り率の加工限界上
φ８→M4、φ６→M3 は不
軸径とねじ径

加工限界 D／２≦ｄ 可。
この場合は追加切削加工が
ねじ径 素線系 入りコストアップとなる。
M３ φ５以下
M４ φ７以下
小判、Ｄ形状時の根本の形状

コーナーを４５°にして絞り易
くする。

-5-
 ヘッダー

図面指示 解説
十字穴番号とは十字溝の形状（大きさ）を
つばの高さ 表したものであるが同一番号でも深さｑ
はねじ径によって変わる（JIS 規格）
十字の高さ
＜鍛造加工上＞
深さｑの加工限界とｈは一義的な関係に
ある。つまりｑを深くする為にはｈを高く
すると良い（ｑに対してｈが小さいと金型
強度不足となる）
＜要求品質＞
ネジ径 Ｍ３ Ｍ４ ドライバービットとの嵌合上はｑが深い方
ｑ（深さ） 1.2
＋０．５
０ 1.8
＋０．５
０ が有利。一方ｑを深くしすぎると締め付け
ｈ（高さ） 2 以上 2.6 以上 時にトルクが掛かりやすいという事から
ねじを破損させる恐れがある。設定にあ
JIS B１１１１ なべ小ねじの寸法、形状
ドライバービット用十字穴

たってはこの両者のバランスをとる必要
がある。
＜設定＞
JIS 規格では小ネジを対象にねじの大
きさと溝深さｑの関係を規定している。
（表参照）しかしJIS で定めたｑの値は公
差幅が広く下限側はビットとの嵌合性に
対して不利となる。今回 設定にあたっ
ては JIS の下限側をカットする方向でミ
ノルタとしての推奨値を左記にまとめ
た。 但しこの設定は標準値であり、
単位 ｍｍ
前述の様にｈを高くしておけばｑを深くす
ネジの呼び ピッチ 十字穴 dk k γ ｆ１ γ ｆ２ m ｑ（11) γ d a E(12) F(13) G
の番号 基準 基準
る事は可能。但し ｑの加工限界は ｑ<
ｄ （P） 許容差 許容差 約 約 参考 最大 最小 最小 最大 最大 最大 最大
寸法 寸法 ２．７３かつ ｑ<ｈ−０．３を満足する事。
※M2 0.4 3.5 1.3 4.5 0.6 2.2 1.01 0.60 0.10 2.6 0.15 0.10 2°
0
（ M 2.2 ） 0.45 1 4 1.5 ±0.1 5 0.7 2.4 1.21 0.80 0.10 2.8 0.20 0.15
-0.4
※ M 2.5 0.45 4.5 1.7 6 0.8 2.6 1.42 1.00 0.10 3.1 0.20 0.15
※M3 0.5 5.5 2 7 1.0 3.6 1.43 0.86 0.10 3.6 0.25 0.20
0
（ M 3.5 ) 0.6 6
-0.5
2.3 8 1.1 3.9 1.73 1.15 0.10 4.1 0.25 0.20
※M4 0.7 2 7 2.6 ±0.15 9 1.2 4.2 2.03 1.45 0.20 4.7 0.30 0.20
（ M 4.5 ) 0.75 8 0 2.9 11 1.3 4.6 2.43 1.84 0.20 5.2 0.35 0.25
※M5 0.8 9 -0.6 3.3 12 1.5 4.9 2.73 2.14 0.20 5.7 0.35 0.25
0
※M6 1 10.5
-0.7
3.9
14 1.6 6.3 2.86 2.26 0.25 6.8 0.40 0.30
3 ±0.2
0
※M8 1.25
14 -0.8
5.2
18 1.9 7.8 4.36 3.73 0.40 9.2 0.50 0.40

・ 樹脂用タッピンねじの為、熱処理(浸
炭)は指示しない。
樹脂用タッピンねじ

・ ピッチ
（不完全ねじ部は１山以下のこと） 呼び径４ ： １８山/インチ
呼び径３ ： ２４山/インチ
材料：ＳＷＣＨ １２Ａ ・ 海外生産の場合は B タイト相当 を
記載する。
処理：Ep-Fe/Zn5/CM(三価)

+0.1
相手穴の公差は 0
とする。

（ゼロ勘合をなくす。）

D
カ
ッ
ト

-6-
 ヘッダー／（切削）

かしめ部の形状

〔普通かしめ〕 〔面一かしめ （切削加工のみ）〕 ※必要な場合に限る

φｄ α°皿
φｄ2 α°皿 φＤ2 β°皿

φD１
φｄ１
φｄ１
かえり側
かえり側
ｔ ｔ
Ｌ
Ｌ

＜普通かしめ＞

切削 冷間鍛造（ヘッダー）
かしめ径 かしめ部長さ 皿径 皿の角度 かしめ部長さ 皿径 皿の角度
（φｄ1） （Ｌ） （φｄ） （α°） （Ｌ） （φｄ） （α°）
寸法 許容差 寸法 許容差 寸法 許容差 寸法 寸法 許容差 寸法 許容差 寸法
+0.25
2 t +0.6 なし なし なし t +0.6 0 なし なし なし
+0.25
3 t +0.6 なし なし なし t +0.6 0 なし なし なし
-0.03 0 +0.25 0
4 -0.08 t +0.6 ±0.1 3.6 -0.5 90° t +0.6 0 φ2.8 -0.5 120°
0 +0.25 0
6 t +0.6 5.4 -0.5 90° t +0.6 0 φ4.2 -0.5 120°
0 +0.25 0
8 t +0.6 7.2 -0.5 90° t +0.6 0 φ5.6 -0.5 120°
※板金の穴径許容差は +0.05
0

＜面一かしめ＞ （切削加工のみ） ※必要な場合に限る

かしめ軸 板金
かしめ径 かしめ部長さ 皿径 皿の角度 穴径 皿径 皿の角度
（φｄ） （Ｌ） （φｄ2） （α°） （φD1） （φD2） （β°）
寸法 許容差 寸法 許容差 寸法 許容差 寸法 寸法 許容差 寸法 許容差 寸法
2 t +0.3 1.8 2 2.4
3 t +0.4 2.7 3 3.6
-0.03   0 +0.05
4 t +0.5 ±0.1 3.6 90° 4 4.8 ±0.2 90°
-0.08  -0.5   0
6 t +0.5 5.4 6 7.2
8 t +0.6 7.2 8 9.5

-7-
 転造

図面指示 解説
a 部は打コン、メッキによるエッジ部
の膨らみによる公差外れ防止のた
Ｅ型止め輪用溝

め径をマイナスにしておく。
ｂ部は転造加工による長さ方向へ
の膨らみがバラツく為 公差大。

+1

転造加工による変形、寸法バラツ
キをおさえる為、溝径、溝幅を小さ
めに設定する必要がある。
グリス溝

転造加工による肉の移動で全長が
転造時の全長公差

ばらつく。

最小ねじ長さは転造加工上必要な
ねじ長さ 長さで左表の値以下になると傾き
ねじ径
標準 最小 が発生したり保持が安定せずバラ
ねじの長さ

０ ０
M3 6 −０．６ 4−０．６ ツキで加工不良が発生する。特にＳ
０ ０ Ｃタイト、Ｂタイトネジの場合は先端
M4 8 −０．８ 5−０．８
のテーパーができなくなる。
０
Φ3SCタイト
M3SC ﾀｲﾄ 6 −０．６
０
5−０．６
０ ０
Φ4SCタイト
M4SC ﾀｲﾄ 8 −０．８ 6−０．８

ローレットは平目を標準としてモジ
ュールは ｍ＝0.2（ピッチ 0.628）と
する。
ローレット

コーナーのＲ0.5 は転造による膨ら
みを防止する為である。
外径は転造加工上±0.5 程度のバ
ラツキが発生する。

転造に限らず 2 次加工が必要な場
転造しやすい形状

合はツバを設ける（自動加工の為）
(2)の様な形状はＬ及びｍ部のバラ
ンスを考慮した上で設計する必要
がある。（Ｌ，ｍの重量が同等の場
合、自動加工時の取付方向が定ま
らない）

-8-
 その他 2 次加工

図面指示 解説
ねじ深さはねじ径の 2 倍を基本とする。
＋１
（ねじ深さの公差は ０ 、ねじの長さはマ
イナス公差の為 ねじ長さと同じ深さでも
ねじの深さ

問題ない）

「ＥＬＰ−Ｆｅ/Ｎｉ（９０）−Ｐ５」 （化学ニッケル）を基本とする。
摺動しない個所や特に精度が必要無い個所では、
処理
防錆処理（めっき）は、Ｎｉ めっきを基本
とし、「ＥＬＰ−Ｆｅ/Ｎｉ（９０）−Ｐ５」とす
る。但し、精度を必要としない場合は
記事文に、「処理はＥｐ−Ｆｅ/Ｎｉ７ｂで

記事 「処理はＥｐ−Ｆｅ/Ｎｉ７ｂ でも可とする」を記入。
も可とする」を記載する。
タッピンねじについては、「Ｅｐ−Ｆ
ｅ/Ｚｎ５/ＣＭ（三価）」とする。

-9-
 注記

図面指示 解説

１）端面のカットダレは０．２以下のこと
素線径 Φ６未満：０．２
２）端面のカットダレは０．３以下のこと Φ６以上：０．３

３）処理は Ep-Fe/Ni7b でも可とする

４）六価クロム、鉛、水銀、カドミウム、PBB、PBDE 及び塩化パラフィンを含有しないこと

合金成分として含まれる鉛は、鋼材：０.３５質量％以下、アルミ材：０.４質量％以下、銅材：４質

量％以下を不含とする
記事

-10-
 手本図

-11-
手本図

-12-
 手本図

-13-
手本図

-14-
 手本図

-15-
 −目次−
旋造部品

金属材料
丸棒 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １

表面処理
参考（丸棒） ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２
表面処理 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２
ＨＮＴ処理 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２
注記 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ２

金属材料
切削部品の注記及び材料記号一覧（総合） ･･････････････････････････････････････････ ３

表面処理
表面処理記号一覧（総合） ･･････････････････････････････････････････････････････････ ４

面指示
切削加工の表面仕上げ記号 ････････････････････････････････････････････････････････ ５

設計留意項目
角及び隅のＲ ･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ６
かしめ径 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ６
かしめ高さの公差 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ６
Ｄカット ････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ６
グリース溝の公差 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ６
ねじの深さ ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ７
対称度 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ７
角度位置の公差 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ７
センター残り ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ７

かしめ
かしめ部の形状 ････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８

その他
E 型止め輪の溝形状 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ ９
C 型止め輪の溝形状 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ ９

手本図
手本図・１ かしめ軸 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ １０
手本図・２ シャフト ････････････････････････････････････････････････････････････････ １１
手本図・３ ゴムローラー ･･･････････････････････････････････････････････････････････ １２
 金属材料
図面指示 解説

材質 分 類 図面記号 適 要 円／Ｋｇ(目安)

低炭素鋼 ＳＵＭ２２ 鉄系の一般旋造部品 １１８円

(硫黄快削鋼)
鉄

中炭素鋼 Ｓ４５Ｃ 高周波焼入れなどの焼入れ材 ２１４円

磁性 ＳＵＳ４３０−Ｂ ・ＳＵＭ22（めっき）に比べ耐食性の向上、 ３４７円

又高精度化に有効
・切削後に防錆処理が不可能な部品（ロ−
ラなど異種材料の結合部品）
ステンレス

非磁性 ＳＵＳ３０４−Ｂ ＳＵＳ４３０−Ｂの用途で非磁性が必要な部 ５１５円

品
丸

一般合金 Ａ５０５６ＢＤ ・耐食性，溶接性，切削加工による表面仕 ６８０円

アルミニウム

Ａｌ−Ｍｇ系 上がり、アルマイト処理などに優れる
棒

快削黄銅 Ｃ３６０４ＢＤ ・被切削性に優れる ３４７円

・歯車，摺動部品(軸受け)
・（防錆処理不要，非磁性，導電性の用途）
銅

りん青銅 Ｃ５１９１ＢＤ ・Ｃ３６０４に比べ耐疲労性耐食性，耐摩耗 １８３８円

性が良い
・電気接点，摺動部などの部品
・ヘッダー材料

※中国手配部品は記事欄に「材料は、鋼１０、鋼２０又は、ＳＵＭ２４Ｌでも可とする。」を記入する。（手配上の
理由による）

―1―
 表面処理
図面指示 解説
図面表示は、同種材
ミノルタの材料記号 同等品扱いで使用されている材料 料
の代表記号で表してい
るが、実際には左記材
鉄 ＳＵＭ２２ ＳＵＭ２３，ＳＵＭ２３Ｌ，ＳＵＭ２４Ｌ，ＳＵＭ 料も同等品扱いで使用
参考 丸棒

されている。
(
ＳＵＳ４３０−Ｂ ＳＵＳ４３０Ｆ，ＳＵＳ４１０，ＳＵＳ４１６
ステンレス
)

ＳＵＳ３０４−Ｂ ＳＵＳ３０３

材料 図面記号 用途 処理コスト
鉄系 Ep-Fe/Ni7b 鉄系の一般防錆用処理 ―
ELP-Fe/Ni(90)-P5
ELP-Fe/Ni(90)-P5 高精度部品(寸法許容差 0.03 以下の部品) 250 円／Ｋｇ
Ep-Fe/Ni7b エッジ部の滑らかさを必要とする部品に有 140 円／Ｋｇ
効
ＨＮＴS ・耐摩耗性，高強度化 250 円／Ｋｇ
表 面 処 理

（タフトライド・ガス軟窒化） ※軸形状は変形（曲がり）が発生しやすい
為、タフトライド処理が適している
Ep-Fe/Zn5/CM（三価） ・防錆を目的とする外観以外の一般部品 70 円／Ｋｇ
・軸受がプラスチック，焼結などの回転部に
は、使用しないこと(削れによる焼付防止)
非鉄金属 脱脂 加工時切削油を使用するため
アルミニウム 加工後、脱脂処理を行う
ステンレス
銅
「ＥＬＰ−Ｆｅ/Ｎｉ（９０）−Ｐ５」（化学ニッケル）を基本とする。
摺動しない個所や特に精度が必要ない個所では、「処理はＥｐ−Ｆｅ/Ｎｉ７ｂ でも可とする」を記入。

Ｈ ＨＮＴS（タフトライド・ガス軟窒化） 防錆油によるプラスチ
Ｎ ックへの影響（ケミカル
Ｔ 処理：ＨＮＴS 防錆油塗布 アタック）対策として防
S 記事：防錆油はＮＯＸ−ＲＵＳＴ４８１（５∼１０％希釈）旭千代田工業（販売元）を使用 錆油を限定する。
処
理 のこと。

①指示なき角は C０．２以下で面取りのこと
記事

②指示なき隅は０．２以下のこと

―2―
 金属材料
図面指示 解説
【記事】
切削部品
１）端面へそ・出張り｛可（φ０．５×０．２以下）、不可｝とする
２）指示なき角はC０．２以下で面取りのこと
３）指示なき隅は０．２以下のこと
４）センター穴｛可（φ３．５×３以下）、不可｝とする
５）幅１深さ０．１以下の逃がし溝可とする
６）＊部はかえりなきこと
７）      部、摺動面につき、打こん、傷、不可とする
８）油脂類の付着なきこと
９）＊＊＊＊＊＊＊＊＊にかしめのこと
１０）処理はELP-Fe/Ni（90）-P5でも可とする
１１）防錆油はNOX-RUST481（5∼10％希釈）旭千代田工業（販売元）を使用のこと
１２）六価クロム、鉛、水銀、カドミウム、PBB、PBDE及び塩化パラフィンを含有しないこと
１３）合金成分として含まれる鉛は、鋼材：０．３５重量％以下、アルミ材：０．４重量％以下、銅材：４重量％以下を不含とする
ゴム一般
１）製品硬度は＊＊＊｛（JISK６２５３），（アスカーC型）｝とする
２）ゴム硬度は＊＊°±５°（JISK６２５３）のこと
３）体積固有抵抗は＊＊Ωｃｍ以上のこと
４）＊＊との間に導電性があること
５）異物、油類の付着なきこと
６）六価クロム、鉛、水銀、カドミウム、PBB、PBDE及び塩化パラフィンを含有しないこと
７）合金成分として含まれる鉛は、鋼材：０．３５重量％以下、アルミ材：０．４重量％以下、銅材：４重量％以下を不含とする

【材料記号】
材質 図面記号 JIS No. 備考
A1100BD H 4040 アルミニウム合金棒（引抜）（純アルミ系）
切削部品の記事文及び材料記号一覧︵総合︶

A3003TD H 4080 アルミニウム合金継目無管（引抜）（Al-Mn系）

A5052BD H 4040 アルミニウム合金棒（引抜）（Al-Mg系）
A5052BE H 4040 アルミニウム合金棒（押出）（Al-Mg系）
A5052TD H 4080 アルミニウム合金継目無管（引抜）（Al-Mg系）
A5052TE H 4080 アルミニウム合金継目無管（押出）（Al-Mg系）
A5056BD H 4040 アルミニウム合金棒（引抜）（Al-Mg系）
アルミニウム系 A5056BE H 4040 アルミニウム合金棒（押出）（Al-Mg系）
A5056TD H 4080 アルミニウム合金継目無管（引抜）（Al-Mg系）
A5056TE H 4080 アルミニウム合金継目無管（押出）（Al-Mg系）
A6063S-T5 H 4100 アルミニウム合金押出形材（押出）（Al-Mg-Si系）
A6063TE-T5 H 4080 アルミニウム合金継目無管（押出）（Al-Mg-Si系）
A6063TD-H14 H 4080 アルミニウム合金引抜継目無管（引抜）（Al-Mg-Si系）
A6063TDS-H14 H 4080 アルミニウム合金引抜継目無管（引抜）（Al-Mg-Si系）
A5N01TDS-H14 H 4000 アルミニウム合金引抜継目無管（引抜）（Al-Mg系）
C2600BD H 3250 銅合金棒（引抜）（黄銅系）
C2600T H 3300 銅合金継目無管（黄銅系）
C2700BD H 3250 銅合金棒（引抜）（黄銅系）
銅系 C2700T H 3300 銅合金継目無管（黄銅系）
C3602BD H 3250 銅合金棒（引抜）（黄銅系）
C3604BD H 3250 銅合金棒（引抜）（黄銅系）
C5191BD H 3270 りん青銅棒（引抜）（りん青銅系）
S20C G 4051 機械構造用炭素鋼鋼材（一般材）
S35C G 4051 機械構造用炭素鋼鋼材（一般材）
S45C G 4051 機械構造用炭素鋼鋼材（焼き入れ可能）
SS400 G 3101 一般構造用圧延鋼材
STKM11A G 3445 機械構造用炭素鋼鋼管（11種アルミキルド）
鉄鋼系 STKM12A G 3445 機械構造用炭素鋼鋼管（12種）
SUM11 G 4804 硫黄複合快削鋼鋼材
SUM11-G G 4804 硫黄複合快削鋼鋼材（研削）
SUM22 G 4804 硫黄複合快削鋼鋼材
SUM22-G G 4804 硫黄複合快削鋼鋼材（研削）
SUM24L G 4804 硫黄複合快削鋼鋼材
SUS302-B G 4303 ステンレス鋼棒（引抜）（オーステナイト系）
SUS303-B G 4303 ステンレス鋼棒（引抜）（オーステナイト系）
SUS303-BG G 4303 ステンレス鋼棒（研削）（オーステナイト系）
SUS304-B G 4303 ステンレス鋼棒（引抜）（オーステナイト系）
SUS304-BG G 4303 ステンレス鋼棒（研削）（オーステナイト系）
ステンレス系
SUS410-B G 4303 ステンレス鋼棒（引抜）（フェライト系）
SUS416-B G 4303 ステンレス鋼棒（引抜）（フェライト系）
SUS416-BG G 4303 ステンレス鋼棒（研削）（フェライト系）
SUS430-B G 4303 ステンレス鋼棒（引抜）（フェライト系）
SUS430TB G 4303 ステンレス管熱伝達用管（フェライト系）

―3―
 表面処理
図面指示 解説

処理の種類 図面記号 JIS No. 備考

電気ニッケルめっき Ep-Fe/Ni7ｂ H 0404 素地：鉄 Ni 7μ以上 b：光沢めっき
注１
電気亜鉛めっき（白） Ep-Fe/Zn5/CM（三価）[白] H 8610 素地：鉄 亜鉛 5μ以上 三価クロメート（白）
電気亜鉛めっき（黒） Ep-Fe/Zn5/CM（三価）[黒] H 8610 素地：鉄 亜鉛 5μ以上 三価クロメート（黒）
電気亜鉛めっき（有色） Ep-Fe/Zn5/CM[有] H 8610 KBT仕様
電気亜鉛めっき（黒） Ep-Fe/Zn5/CM[黒] H 8610 KBT仕様
無電解ニッケルめっき ELP-Fe/Ni(90)-P5 H 8645 無電解めっき 鉄 Ni（90％） P：リン組成 5μ以上
SA B 0122 白アルマイト    Surface Anodizing
アルマイト SA[黒] B 0122 黒アルマイト    Surface Anodizing
SAH B 0122 硬質アルマイト   Hard Anodizing
SPBF B 0122 バフ研磨      Polishing Blasting
表面仕上げ SPBR B 0122 バレル研磨     Barrel Finishing
SBSN B 0122 サンドブラスチング   Sand Blasting
HC B 0122 浸炭   HC：Heat Carburizing    硬度⇒記事
HNTS B 0122 軟窒化  Soft Nitriding   塩浴、ガスの選択は記事
熱処理
HA B 0122 焼なまし   Annealing
時効硬化処理 B 6905 硬度、強度、耐食性を増進させるための熱処理
黒染め SOB B 0122 黒染め    Blackening
下地処理 SCHP B 0122 りん酸塩処理   Phosphating
塗装 SPA[色・グロス**] 注 2 B 0122 塗装   Painting
蒸着 アルミ蒸着 ミラーの蒸着
脱脂 脱脂 加工油など油分の除去
表面処理記号一覧︵総合︶

焼入れ HQ B 0122 焼入れ   Quenching

蒸気処理 SOS B 0122 蒸気処理   Steaming
化学研磨 SPC B 0122 化学研磨   Chemical Polishing
電解研磨 SPE B 0122 電解研磨   Electrolytic Polishing
防錆油塗布 防錆油塗布
処理なし なし
その他 別記

注1 軸長さ 100mm 以下に限る

注2 呼び名称 グロス値
・艶有 ９０以上
・半艶 ３０∼５０
・艶消 １０以下
・完全艶消 １以下

（例） SPA[黒・グロス 30∼50]

SPA[指定色]

―4―
 面指示
図面指示 解説
図面指示方法
切削加工の表面仕上げ記号

切削加工の表面仕上げ記号は Rmax を基本とする。

・ 摺動部の粗さ ：６．３ｓ
・ 粗さが特に必要ない箇所 ：２５ｓ
※Rmax は頭につけない

―5―
 設計留意項目

図面指示 解説
角及び隅のＲ

先端はＣ０．５の面取りを行う（打コン対策）
その他の角及び隅は、記事で以下を記入する。
・ 指示なき隅は０．２以下のこと
・ 指示なき角は C０．２以下で面取りのこと

ｈ≦２の場合はＤ１とＤ２の径差を設ける
かしめ径

Ｄ２＜Ｄ１
ハイスピンかしめ時、斜線部がカラー状に抜け
るのを防止する為
かしめ高さの公差

かしめの受けからかしめ部までの高さがばらつ
くと、かしめ量が変化する為、高さの公差は±
０．１を必ず記入する事。
Ｄカット

+0.1
相手穴の公差は とする
0
（ゼロ嵌合を避ける為）
グリース溝の公差

グリース溝は精度を要求しないため、公差を
拡大して統一する。

―6―
 設計留意項目

図面指示 解説

ねじの深さは、ねじ径の 2 倍を基本とする。

+1
・ねじ深さの公差は 0 。ねじ長さはマイナス公
ねじの深さ

差の為、ねじ長さと同じ深さで問題ない。
・ねじ加工は加工時間が長いので不要な深いね
じを避ける為

対称度の一般公差は規定されていないので、嵌合
対称度

時などの精度を確保する為に、必ず公差を記入
する。
角度位置の公差

複数の角度が存在する場合は、角度公差を必ず記
入する。
不要な場合は不問と必ず記事で明記すること。

※：幾何公差表示を基本とする

旋造加工の凸量は左記まで可とする。
（図示指示は不要）
機能上問題がある場合は、記事文に「端面へそ・
出っ張り不可とする」を記入、又は逃がしを設ける
こと。
端面へそ

―7―
 かしめ

かしめ部の形状

〔普通かしめ〕 〔面一かしめ （切削加工のみ）〕 ※必要な場合に限る

φｄ α°皿
φｄ2 α°皿 φＤ2 β°皿

φD１
φｄ１
φｄ１
かえり側
かえり側
ｔ ｔ
Ｌ
Ｌ

＜普通かしめ＞

切削 冷間鍛造（ヘッダー）
かしめ径 かしめ部長さ 皿径 皿の角度 かしめ部長さ 皿径 皿の角度
（φｄ1） （Ｌ） （φｄ） （α°） （Ｌ） （φｄ） （α°）
寸法 許容差 寸法 許容差 寸法 許容差 寸法 寸法 許容差 寸法 許容差 寸法
+0.25
2 t +0.6 なし なし なし t +0.6 0 なし なし なし
+0.25
3 t +0.6 なし なし なし t +0.6 0 なし なし なし
-0.03 0 +0.25 0
4 d10 t +0.6 ±0.1 3.6 -0.5 90° t +0.6 0 φ2.8 -0.5 120°
-0.08
0 +0.25 0
6 t +0.6 5.4 -0.5 90° t +0.6 0 φ4.2 -0.5 120°
0 +0.25 0
8 t +0.6 7.2 -0.5 90° t +0.6 0 φ5.6 -0.5 120°
※板金の穴径許容差は +0.05
0

＜面一かしめ＞ （切削加工のみ） ※必要な場合に限る

かしめ軸 板金
かしめ径 かしめ部長さ 皿径 皿の角度 穴径 皿径 皿の角度
（φｄ） （Ｌ） （φｄ2） （α°） （φD1） （φD2） （β°）
寸法 許容差 寸法 許容差 寸法 許容差 寸法 寸法 許容差 寸法 許容差 寸法
2 t +0.3 1.8 2 2.4
3 t +0.4 2.7 3 3.6
+0.05
-0.03   0
4 d10 t +0.5 ±0.1 3.6 90° 4 0H10 4.8 ±0.2 90°
-0.08  -0.5
6 t +0.5 5.4 6 7.2
8 t +0.6 7.2 8 9.5

―8―
 その他

図面指示 解説

（JIS B 2805）
Ｅ型止め輪の溝形状

E 形止め輪 φd1 φd2 ｍ ｎ

呼び径 以上 未満 基準寸法 公差 基準寸法 公差 最小

+0.05
2 2.5 3.2 2 +0.06 0.5 0
0 1
3 4 5 3
4 5 7 4 0.7
+0.07 +0.1
5 6 8 5 0 0 1.2
6 7 9 6
0.9
8 9 12 8 +0.09 1.8
0
10 11 15 10 +0.14 2
+0.11 1.15 0
12 13 18 12 0 2.5

（JIS B 2804）
Ｃ型止め輪の溝形状

φｄ2 ｍ n
呼び径 φｄ1
基準寸法 許容差 基準寸法 許容差 最小
0
10 10 9.6 -0.09

12 12 11.5
14 14 13.4
0 1.15
15 15 14.3 -0.11

16 16 15.2 +0.14
0 1.5
17 17 16.2
18 18 17.0
20 20 19.0 0
-0.21 1.35
22 22 21.0
25 25 23.9

―9―
 手本図

図面指示 解説
手本図・１

① 中国生産の場合は、材料入手・手配上より他材料を記事にて指定する。
② 表面粗さの範囲は、機能上必要な長さに限定する。
③ 表面処理は Ep-Fe/Ni7b、ELP-Fe/Ni(90)-P5 どちらでも可とする。
④ 切削の場合かしめ部長さの公差は、±０．１に統一すること。
⑤ 皿径は、かしめ径の９０％、皿角度は９０°とする。
０
⑥ グリス溝は、軸径−０．２ 公差−０.２ とする。（位置精度及び幅は±０．５）
⑦ かしめ時の高さ基準となるので必ず±０．１の公差を記入する。

―10―
 手本図
本図・２ 図面指示 解説

① 中国生産の場合は、材料入手・手配上より他材料を記事にて指定する。
② 表面粗さの範囲は、機能上必要な長さに限定する。
③ D カット、穴などは相対角度を指定する。又、不要な場合は注記にて不問のことを記載する
+
④ 相手部品（ 0 公差）とのゼロ嵌合を避ける為。
⑤ 表面処理は Ep-Fe/Ni7b、ELP-Fe/Ni(90)-P5 どちらでも可とする。
⑥ 最大外形部は引き抜き棒、研磨棒の素材そのまま使えるようにする為除去加工の有無は問わない。
⑦ 切削部品の公差の目安
表１ 公差
１００未満 １００以上
E溝 × E溝
±０．１ ±０．１５
穴 × 穴
E溝 × 穴 ±０．１５ ±０．２
※ 自動機加工の場合、加工距離が長くなると、同時加工ができない（材料のつかみ変えが
必要）為、バラツキが発生するので、長い寸法について公差を拡大する。

―11―
 手本図
図面指示 解説
手本図・３

① 中国生産の場合は、材料入手・手配上より他材料を記事にて指定する。
② 表面粗さの範囲は、機能上必要な長さに限定する。
③ ゴム硬度は、ゴム単体での硬度管理（JIS）を基本とする。（ローラー上の硬度管理はゴムの厚みが足り
ない為、正確な測定ができない）
④ 表面処理は Ep-Fe/Ni7b、ELP-Fe/Ni(90)-P5 どちらでも可とする。
⑤ 相手部品（H 公差）とのゼロ嵌合を避ける為。
⑥ ゴムローラーの巾方向の精度、又位置精度は±０．５以上の公差幅を設けること。
⑦ 切削部品の公差の目安
⑧ ペーパー搬送用ローラーは全て記入のこと
表１ 公差
１００未満 １００以上
E溝 × E溝
±０．１ ±０．１５
穴 × 穴
E溝 × 穴 ±０．１５ ±０．２
※ 自動機加工の場合、加工距離が長くなると、同時加工ができない（材料のつかみ変えが
必要）為、バラツキが発生するので、長い寸法について公差を拡大する。

―12―
―13―
 −目次−
ば ね

共通
材料 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ １
ばね材参考コスト･･･････････････････････････････････････････････････････････････････ １
コイルばね全般の普通許容差･･･････････････････････････････････････････････････････ ２
ばね用線材の特性 ･････････････････････････････････････････････････････････････ ３∼４
ばね計算ソフト（注意点） ････････････････････････････････････････････････････････････ ４

引張コイルばね
荷重許容差 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ５
フック形状 ･････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ５
Ｕつきだしフックばね ････････････････････････････････････････････････････････････････ ５
普通許容差 ････････････････････････････････････････････････････････････････････ ５∼６

圧縮コイルばね
荷重許容差 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ７
コイル内径許容差 ･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ７
普通許容差 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ７

ねじりコイルばね
荷重許容差 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
案内棒の直径･･････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
腕曲げ形状 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ８
ダブルトーションばね ･･･････････････････････････････････････････････････････････････ ８
普通許容差 ･･･････････････････････････････････････････････････････････････････ ９∼１０

手本図
引張コイルばねの指示方法 ････････････････････････････････････････････････････････ １１
圧縮コイルばねの指示方法 ････････････････････････････････････････････････････････ １２
ねじりコイルばねの指示方法 ･･･････････････････････････････････････････････････････ １３
 共通

コイルばね全般 図面指示 解説

材料一覧表
材料 処理 用途
記号 名称
SWP-A
めっき線（※１） HA（※４）
SW-C 樹脂と接するばね
ばね用ステンレス
SUS-304-WPB HA（※４）
鋼線
HA（※４） 応力 80％を超える場合
ＳＷＰ−Ａ（※２）（※３） ピアノ線
防錆油塗布 φ0.5 を超える場合
応力 80％以下の場合
HA（※４） キック SP への使用は不可
ＳＷ−Ｃ（※２） 硬鋼線
防錆油塗布 ※特に高精度な荷重管理が必要としない場合
に限り応力 100％迄可とする
φ0.5 以下の場合
ばね用ステンレス
材料

ＳＵＳ３０４−ＷＰＢ HA（※４） 防錆油が機能に影響する場合

鋼線
特に SWP と区別する場合
HA（※４）
Ｃ５２１２Ｗ りん青銅線 電気接点に用いる
脱脂
※１ 記事欄に｢材料はめっき線を使用のこと｣を記載する

※２ ＳＷＰ−Ａ・ＳＷ−Ｃの場合は処理欄に「防錆油塗布」を記入し、注記欄には「防錆油はＮＯＸ−ＲＵＳＴ４８１（５∼１
０％希釈）旭千代田工業（販売元）を使用のこと」を記入する。

※３ 中国手配部品のＳＷＰ−Ａの場合は注記欄に「材料は、ＳＷＰ−Ｂでも可とする。」を記入する。（手配上の理由に
よる）

※４ HA 処理は注記欄に処理条件を記載すること。（処理条件は以下の表を参照のこと）
記入例：「HA 処理条件は、温度・・・・℃、時間・・・・分とする」
種類 温度 時間
線径φ3 未満 300℃ 15 分
線径φ3 以上 350℃ 25 分
ばねクラッチ用ばね 180℃∼250℃ 15 分
ハイテンションばね
230 度 15 分
（初対応 196mN/m2 以上）
【参考】
250
SWP-A BCSZ より入手した価格
SWP-B ピアノ線と SUS の価格分岐
SWP-A
SWC 点はφ０．５付近にあること
SWP-B
がわかる。
200 SUS304-WPB

C5212W

SWIC-F

SWIC-G
ばね材参考コスト

150
（HK＄/ｋｇ）

SUS304-WPB
100

50

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
線径（mm）

―1―
 共通

コイルばね全般 図面指示 解説

コイルばね全般公差
① 材料の直径の許容差
材料 線径 許容差 （mm）
0.08 以上 0.20 以下 ±0.004
SWP-A 0.20 を超え 0.50 以下 ±0.008
SWP-B 0.50 を超え 1.00 以下 ±0.010
SW−C 1.00 を超え 2.00 以下 ±0.015
2.00 を超え 3.20 以下 ±0.020
0.080 以上 0.20 以下 ±0.005
0.20 を超え 0.40 以下 ±0.008
SUS304-WPB 0.40 を超え 0.80 以下 ±0.010
0.80 を超え 1.60 以下 ±0.015
1.60 を超え 3.20 以下 ±0.020
0.25 以上 0.30 以下 ±0.010
0.30 を超え 0.50 以下 ±0.010
C5212W 0.50 を超え 1.00 以下 ±0.015
1.00 を超え 2.00 以下 ±0.020
普通許容差

2.00 を超え 3.50 以下 ±0.025

② コイル内径の普通許容差
寸法の区分 （mm）
ばね指数 材料の直径 12.5 を超え
12.5 以下 16 を超える
16 以下
0.08 を超え 0.7 以下 ±0.2 ±0.3 ±0.4
4 以上 8 以下
0.7 を超え 2.0 以下 ±0.3 ±0.4 ±0.5
0.08 を超え 0.7 以下 ±0.3 ±0.4 ±0.5
8 を超え 15 以下
0.7 を超え 2.0 以下 ±0.35 ±0.45 ±0.55

③ 切断部のかえり高さ
材料の直径（ｄ） かえり高さ （mm）
0.4 以下 0.08 以下
0.4 を超え 2 以下 0.2ｄ以下

―2―
 共通

コイルばね全般 図面指示 解説

1.SWP-A 2.SWP-B
線径 引張強さ 許容ねじり応力 許容曲げ応力 参考価格 線径 引張強さ 許容ねじり応力 許容曲げ応力 参考価格
mm 2 2 円/kg mm 2 2 円/kg
N/mm  （kgf/mm ） N/mm2 （kgf/mm2） N/mm2 （kgf/mm2） N/mm  （kgf/mm ） N/mm2 （kgf/mm2） N/mm2 （kgf/mm2）
圧縮・引張コイルばね ねじりコイルばね 圧縮・引張コイルばね ねじりコイルばね

0.10 2795 ∼ 3089 （ 285 ∼ 315 ） 1141 （ 116 ） 1932 ( 197 ) 0.10 3089 ∼ 3383 （ 315 ∼ 345 ） 1211 （ 124 ） 2120 ( 216 )
0.12 2746 ∼ 3040 （ 280 ∼ 310 ） 1141 （ 116 ） 1926 ( 196 ) 0.12 3040 ∼ 3334 （ 310 ∼ 340 ） 1209 （ 123 ） 2110 ( 215 )
0.14 2697 ∼ 2991 （ 275 ∼ 305 ） 1141 （ 116 ） 1907 ( 195 ) 0.14 2991 ∼ 3285 （ 305 ∼ 335 ） 1209 （ 123 ） 2103 ( 214 )
0.16 2648 ∼ 2942 （ 270 ∼ 300 ） 1138 （ 116 ） 1906 ( 194 ) 0.16 2942 ∼ 3236 （ 300 ∼ 330 ） 1206 （ 123 ） 2091 ( 213 )
0.18 2599 ∼ 2893 （ 265 ∼ 295 ） 1138 （ 116 ） 1895 ( 193 ) 8820 0.18 2893 ∼ 3187 （ 295 ∼ 325 ） 1204 （ 123 ） 2079 ( 212 )
0.20 2599 ∼ 2844 （ 265 ∼ 290 ） 1136 （ 116 ） 1883 ( 192 ) 3800 0.20 2844 ∼ 3089 （ 290 ∼ 315 ） 1201 （ 123 ） 2069 ( 211 )
0.23 2550 ∼ 2795 （ 260 ∼ 285 ） 1133 （ 116 ） 1871 ( 191 ) 3300 0.23 2795 ∼ 3040 （ 285 ∼ 310 ） 1199 （ 122 ） 2054 ( 209 )
0.26 2501 ∼ 2746 （ 255 ∼ 280 ） 1128 （ 115 ） 1857 ( 189 ) 2710 0.26 2746 ∼ 2991 （ 280 ∼ 305 ） 1196 （ 122 ） 2040 ( 208 )
0.29 2452 ∼ 2697 （ 250 ∼ 275 ） 1126 （ 115 ） 1844 ( 188 ) 2250 0.29 2697 ∼ 2942 （ 275 ∼ 300 ） 1192 （ 122 ） 2023 ( 206 )
0.32 2403 ∼ 2648 （ 245 ∼ 270 ） 1121 （ 114 ） 1830 ( 187 ) 1835 0.32 2648 ∼ 2893 （ 270 ∼ 295 ） 1190 （ 121 ） 2011 ( 205 )
0.35 2403 ∼ 2648 （ 245 ∼ 270 ） 1118 （ 114 ） 1818 ( 185 ) 1360 0.35 2648 ∼ 2893 （ 270 ∼ 295 ） 1187 （ 121 ） 1998 ( 204 )
0.40 2354 ∼ 2599 （ 240 ∼ 265 ） 1111 （ 113 ） 1801 ( 184 ) 1240 0.40 2599 ∼ 2844 （ 265 ∼ 290 ） 1182 （ 121 ） 1979 ( 202 )
0.45 2305 ∼ 2550 （ 235 ∼ 260 ） 1106 （ 113 ） 1783 ( 182 ) 950 0.45 2550 ∼ 2795 （ 260 ∼ 285 ） 1175 （ 120 ） 1957 ( 200 )
0.50 2305 ∼ 2550 （ 235 ∼ 260 ） 1098 （ 112 ） 1765 ( 180 ) 820 0.50 2550 ∼ 2795 （ 260 ∼ 285 ） 1170 （ 119 ） 1940 ( 198 )
0.55 2256 ∼ 2501 （ 230 ∼ 255 ） 1093 （ 112 ） 1750 ( 178 ) 745 0.55 2501 ∼ 2746 （ 255 ∼ 280 ） 1165 （ 119 ） 1924 ( 196 )
0.60 2206 ∼ 2452 （ 225 ∼ 250 ） 1087 （ 111 ） 1740 ( 177 ) 690 0.60 2452 ∼ 2697 （ 250 ∼ 275 ） 1157 （ 118 ） 1908 ( 195 )
0.65 2206 ∼ 2452 （ 225 ∼ 250 ） 1079 （ 110 ） 1722 ( 176 ) 660 0.65 2452 ∼ 2697 （ 250 ∼ 275 ） 1155 （ 118 ） 1893 ( 193 )
0.70 2158 ∼ 2303 （ 220 ∼ 235 ） 1074 （ 110 ） 1708 ( 174 ) 633 0.70 2403 ∼ 2648 （ 245 ∼ 270 ） 1150 （ 117 ） 1879 ( 192 )
0.80 2108 ∼ 2354 （ 215 ∼ 240 ） 1062 （ 108 ） 1685 ( 172 ) 588 0.80 2354 ∼ 2599 （ 240 ∼ 265 ） 1138 （ 116 ） 1851 ( 189 )
0.90 2108 ∼ 2305 （ 215 ∼ 235 ） 1047 （ 107 ） 1659 ( 169 ) 505 0.90 2305 ∼ 2501 （ 235 ∼ 255 ） 1128 （ 115 ） 1826 ( 186 )
1.00 2059 ∼ 2256 （ 210 ∼ 230 ） 1036 （ 106 ） 1641 ( 167 ) 480 1.00 2256 ∼ 2452 （ 230 ∼ 250 ） 1111 （ 113 ） 1797 ( 183 )
1.20 2010 ∼ 2206 （ 205 ∼ 225 ） 1017 （ 104 ） 1612 ( 164 ) 438 1.20 2206 ∼ 2403 （ 225 ∼ 245 ） 1101 （ 112 ） 1769 ( 180 )
1.40 1961 ∼ 2158 （ 200 ∼ 220 ） 995 （ 102 ） 1582 ( 161 ) 410 1.40 2158 ∼ 2354 （ 220 ∼ 240 ） 1082 （ 110 ） 1736 ( 177 )
1.60 1912 ∼ 2108 （ 195 ∼ 215 ） 971 （ 99 ） 1551 ( 158 ) 350 1.60 2108 ∼ 2305 （ 215 ∼ 235 ） 1059 （ 108 ） 1703 ( 174 )
1.80 1863 ∼ 2059 （ 190 ∼ 210 ） 944 （ 96 ） 1517 ( 155 ) 320 1.80 2059 ∼ 2256 （ 210 ∼ 230 ） 1039 （ 106 ） 1663 ( 170 )
2.00 1814 ∼ 2010 （ 185 ∼ 205 ） 918 （ 94 ） 1482 ( 151 ) 310 2.00 2010 ∼ 2206 （ 205 ∼ 225 ） 1014 （ 103 ） 1627 ( 166 )
2.30 1765 ∼ 1961 （ 180 ∼ 200 ） 897 （ 92 ） 1446 ( 148 ) 305 2.30 1961 ∼ 2158 （ 200 ∼ 220 ） 992 （ 101 ） 1589 ( 162 )
2.60 1765 ∼ 1961 （ 180 ∼ 200 ） 873 （ 89 ） 1395 ( 142 ) 303 2.60 1961 ∼ 2158 （ 200 ∼ 220 ） 968 （ 99 ） 1551 ( 158 )
2.90 1716 ∼ 1912 （ 175 ∼ 195 ） 848 （ 87 ） 1383 ( 141 ) 298 2.90 1912 ∼ 2108 （ 195 ∼ 215 ） 943 （ 96 ） 1515 ( 155 )
ばね用線材の特性

3.20 1667 ∼ 1863 （ 170 ∼ 190 ） 834 （ 85 ） 1357 ( 138 ) 295 3.20 1863 ∼ 2059 （ 190 ∼ 210 ） 928 （ 95 ） 1483 ( 151 )
3.50 1667 ∼ 1814 （ 170 ∼ 185 ） 819 （ 84 ） 1330 ( 136 ) 295 3.50 1814 ∼ 1961 （ 185 ∼ 200 ） 908 （ 93 ） 1455 ( 148 )
4.00 1667 ∼ 1814 （ 170 ∼ 185 ） 794 （ 81 ） 1281 ( 131 ) 295 4.00 1814 ∼ 1961 （ 185 ∼ 200 ） 875 （ 89 ） 1403 ( 143 )

3.SW-C 4.SUS304-WPB
線径 引張強さ 許容ねじり応力 許容曲げ応力 参考価格 線径 引張強さ 許容ねじり応力 許容曲げ応力 参考価格
mm 2 2 2 2 2 2 円/kg
N/mm  （kgf/mm ） N/mm  （kgf/mm ） N/mm  （kgf/mm ） mm N/mm2 （kgf/mm2） 円/kg
N/mm2 （kgf/mm2） N/mm2 （kgf/mm2）
圧縮・引張コイルばね ねじりコイルばね 圧縮・引張コイルばね ねじりコイルばね
0.10 2697 ∼ 3040 （ 275 ∼ 310 ） 1082 （ 110 ） 1863 ( 190 ) 0.10 2157 ∼ 2403 （ 220 ∼ 245 ） 939 （ 96 ） 1451 ( 148 )
0.12 2648 ∼ 2991 （ 270 ∼ 305 ） 1082 （ 110 ） 1851 ( 189 ) 0.12 2157 ∼ 2403 （ 220 ∼ 245 ） 937 （ 96 ） 1451 ( 148 )
0.14 2599 ∼ 2942 （ 265 ∼ 300 ） 1082 （ 110 ） 1842 ( 188 ) 0.14 2157 ∼ 2403 （ 220 ∼ 245 ） 935 （ 95 ） 1449 ( 148 )
0.16 2550 ∼ 2893 （ 260 ∼ 295 ） 1079 （ 110 ） 1830 ( 187 ) 0.16 2157 ∼ 2403 （ 220 ∼ 245 ） 935 （ 95 ） 1446 ( 148 )
0.18 2501 ∼ 2844 （ 255 ∼ 290 ） 1079 （ 110 ） 1818 ( 185 ) 0.18 2157 ∼ 2403 （ 220 ∼ 245 ） 932 （ 95 ） 1443 ( 147 )
0.20 2501 ∼ 2795 （ 255 ∼ 285 ） 1077 （ 110 ） 1806 ( 184 ) 1430 0.20 2157 ∼ 2403 （ 220 ∼ 245 ） 930 （ 95 ） 1439 ( 147 ) 2820
0.23 2452 ∼ 2746 （ 250 ∼ 280 ） 1074 （ 110 ） 1795 ( 183 ) 1250 0.23 2059 ∼ 2305 （ 210 ∼ 235 ） 927 （ 95 ） 1433 ( 146 ) 2550
0.26 2403 ∼ 2697 （ 245 ∼ 275 ） 1072 （ 109 ） 1783 ( 182 ) 1100 0.26 2059 ∼ 2305 （ 210 ∼ 235 ） 925 （ 94 ） 1427 ( 146 ) 2290
0.29 2354 ∼ 2648 （ 240 ∼ 270 ） 1067 （ 109 ） 1769 ( 180 ) 970
0.29 2059 ∼ 2305 （ 210 ∼ 235 ） 920 （ 94 ） 1421 ( 145 ) 1990
0.32 2305 ∼ 2599 （ 235 ∼ 265 ） 1064 （ 109 ） 1755 ( 179 ) 806
0.32 2059 ∼ 2305 （ 210 ∼ 235 ） 915 （ 93 ） 1414 ( 144 ) 1500
0.35 2305 ∼ 2599 （ 235 ∼ 265 ） 1062 （ 108 ） 1746 ( 178 ) 743
0.35 2059 ∼ 2305 （ 210 ∼ 235 ） 912 （ 93 ） 1409 ( 144 ) 1380
0.40 2256 ∼ 2550 （ 230 ∼ 260 ） 1055 （ 108 ） 1728 ( 176 ) 685
0.40 2059 ∼ 2305 （ 210 ∼ 235 ） 908 （ 93 ） 1399 ( 143 ) 1300
0.45 2206 ∼ 2501 （ 225 ∼ 255 ） 1047 （ 107 ） 1712 ( 175 ) 630
0.45 1961 ∼ 2206 （ 200 ∼ 225 ） 900 （ 92 ） 1393 ( 142 ) 1430
0.50 2206 ∼ 2501 （ 225 ∼ 255 ） 1042 （ 106 ） 1695 ( 173 ) 550
0.50 1961 ∼ 2206 （ 200 ∼ 225 ） 895 （ 91 ） 1381 ( 141 ) 1340
0.55 2158 ∼ 2452 （ 220 ∼ 250 ） 1039 （ 106 ） 1681 ( 171 ) 509
0.55 1961 ∼ 2206 （ 200 ∼ 225 ） 890 （ 91 ） 1373 ( 140 ) 1150
0.60 2108 ∼ 2403 （ 215 ∼ 245 ） 1031 （ 105 ） 1667 ( 170 ) 446
0.60 1961 ∼ 2206 （ 200 ∼ 225 ） 883 （ 90 ） 1367 ( 139 ) 1125
0.65 2108 ∼ 2403 （ 215 ∼ 245 ） 1026 （ 105 ） 1650 ( 168 ) 420
0.65 1961 ∼ 2206 （ 200 ∼ 225 ） 881 （ 90 ） 1361 ( 139 ) 1110
0.70 2059 ∼ 2354 （ 210 ∼ 240 ） 1019 （ 104 ） 1637 ( 167 ) 397
0.70 1961 ∼ 2206 （ 200 ∼ 225 ） 873 （ 89 ） 1351 ( 138 ) 1090
0.80 2010 ∼ 2305 （ 205 ∼ 235 ） 1007 （ 103 ） 1616 ( 165 ) 350
0.80 1863 ∼ 2108 （ 190 ∼ 215 ） 863 （ 88 ） 1336 ( 136 ) 1050
0.90 2010 ∼ 2256 （ 205 ∼ 230 ） 995 （ 102 ） 1596 ( 163 ) 309
0.90 1863 ∼ 2108 （ 190 ∼ 215 ） 856 （ 87 ） 1320 ( 135 ) 1013
1.00 1961 ∼ 2206 （ 200 ∼ 225 ） 981 （ 100 ） 1577 ( 161 ) 260
1.00 1863 ∼ 2108 （ 190 ∼ 215 ） 846 （ 86 ） 1306 ( 133 ) 995
1.20 1912 ∼ 2158 （ 195 ∼ 220 ） 961 （ 98 ） 1547 ( 158 ) 235
1.20 1765 ∼ 2010 （ 180 ∼ 205 ） 834 （ 85 ） 1287 ( 131 ) 940
1.40 1863 ∼ 2108 （ 190 ∼ 215 ） 940 （ 96 ） 1517 ( 155 ) 226
1.40 1765 ∼ 2010 （ 180 ∼ 205 ） 819 （ 84 ） 1263 ( 129 )
1.60 1814 ∼ 2059 （ 185 ∼ 210 ） 918 （ 94 ） 1489 ( 152 ) 214
1.60 1667 ∼ 1912 （ 170 ∼ 195 ） 804 （ 82 ） 1243 ( 127 ) 898
1.80 1765 ∼ 2010 （ 180 ∼ 205 ） 892 （ 91 ） 1457 ( 149 ) 212
1.80 1667 ∼ 1912 （ 170 ∼ 195 ） 785 （ 80 ） 1218 ( 124 ) 886
2.00 1716 ∼ 1961 （ 175 ∼ 200 ） 871 （ 89 ） 1423 ( 145 ) 202
2.00 1667 ∼ 1912 （ 170 ∼ 195 ） 765 （ 78 ） 1192 ( 122 ) 824
2.30 1667 ∼ 1912 （ 170 ∼ 195 ） 846 （ 86 ） 1393 ( 142 ) 199
2.30 1569 ∼ 1814 （ 160 ∼ 185 ） 745 （ 76 ） 1169 ( 119 ) 817
2.60 1667 ∼ 1912 （ 170 ∼ 195 ） 824 （ 84 ） 1361 ( 139 ) 195
2.60 1569 ∼ 1814 （ 160 ∼ 185 ） 726 （ 74 ） 1143 ( 117 ) 780
2.90 1618 ∼ 1863 （ 165 ∼ 190 ） 802 （ 82 ） 1332 ( 136 ) 195
2.90 1471 ∼ 1716 （ 150 ∼ 175 ） 706 （ 72 ） 1118 ( 114 ) 775
3.20 1569 ∼ 1814 （ 160 ∼ 185 ） 785 （ 80 ） 1306 ( 133 ) 195
3.20 1471 ∼ 1716 （ 150 ∼ 175 ） 686 （ 70 ） 1098 ( 112 ) 770
3.50 1569 ∼ 1765 （ 160 ∼ 180 ） 768 （ 78 ） 1283 ( 131 ) 192
3.50 1471 ∼ 1716 （ 150 ∼ 175 ） 672 （ 69 ） 1079 ( 110 ) 765
4.00 1569 ∼ 1765 （ 160 ∼ 180 ） 738 （ 75 ） 1241 ( 127 ) 192
4.00 1471 ∼ 1716 （ 150 ∼ 175 ） 640 （ 65 ） 1046 ( 107 ) 750

―3―
 共通

コイルばね全般 図面指示 解説

5.C5212W
線径 引張強さ 許容ねじり応力 参考価格
mm 2 2 2 2 円/kg
N/mm  （kgf/mm ） N/mm  （kgf/mm ）
圧縮・引張コイルばね

0.40 930 （ 95 ） 334 （ 34 ） 1540

0.45 930 （ 95 ） 331 （ 34 ）
0.50 930 （ 95 ） 331 （ 34 ）
0.55 930 （ 95 ） 329 （ 34 ）
0.60 930 （ 95 ） 327 （ 33 ） 1410
0.65 930 （ 95 ） 324 （ 33 ）
ばね用線材の特性

0.70 930 （ 95 ） 322 （ 33 ）

0.80 930 （ 95 ） 319 （ 33 ） 1380
0.90 930 （ 95 ） 317 （ 32 ）
1.00 930 （ 95 ） 312 （ 32 ）
1.20 930 （ 95 ） 302 （ 31 ）
1.40 930 （ 95 ） 294 （ 30 ）
1.60 930 （ 95 ） 289 （ 30 ）
1.80 930 （ 95 ） 282 （ 29 ）
2.00 930 （ 95 ） 275 （ 28 ）
2.30 930 （ 95 ） 270 （ 28 ）
2.50 930 （ 95 ） 270 （ 28 ）
2.60 930 （ 95 ） 268 （ 27 ）
2.80 930 （ 95 ） 263 （ 27 ）
3.00 930 （ 95 ） 255 （ 26 ）
3.20 930 （ 95 ） 253 （ 26 ）

要目表内の計算は第１エンジニアリング Gr.（旧部品技術課）作成の計算ソフトを統一して使用する
・ 入力項目に数値を入力する。（材料は選択式）
・ 線形入力の際は、JIS 上の線形を必ず使用のこと。（ポインタを線形のセルに乗せると出てきます）
・ 応力やバネ指数が加工上限界を超えた場合のみ、不備のある点が赤字になります。

図番 4653-3735-01A ねじり コイルばね の 要目
入力 ねじれ角入力 材料の直径 0.7 巻方向 応力％は１００％
荷重計算 コイル内径 3.6 ばね定数 0.0912
材料 SUS304-WPB
4 巻 数 3 + 145 /360° 腕長さ合計 16.1
線形 (mm) 0.7 巻締 内径 荷重作用半径 R1 8.2 R2 8.5 以下のこと
コイル内径 (mm) 3.6 巻形状 案内棒直径 3.1
バネ計算ソフト

有効巻数 (回) 3 + 145 /360° ねじれ角 荷重(N) 応力

ばね
取り付時ねじれ角 (度) 19.7 取付時 71.7 1.796515 46.0%
特性
最大 ねじれ角 (度) 32.9 最大荷重時 32.9 3.000272 76.8%
荷重作用側腕長さ (mm) 7.9
荷重固定側腕長さ (mm) 8.2

取付け時 最大時
計算結果 Ｎ (kgf) Ｎ (kgf)
腕にかかる荷重 (N) 1.7965 0.1832 3.0003 0.3059
荷重作用半径 (mm) R1(作用) 8.1873 R2(固定） 8.4772 Ｒ１＝ 8.1873 Ｒ２＝ 8.4772
腕長さ合計 (mm) 16.1000 16.1000
案内棒直径 (mm) 3.178以下 3.136以下
モーメント (N・mm) 14.7087 1.4999 24.5642 2.5049
ばね指数 6.1429 6.1429 ばね指数は
ばね定数 (N/度) 0.0912 0.0093 0.0912 0.0093
応力修正係数
2
1.1379 1.1379 ４以上１５以下のこと
使用曲げ応力 (N/mm ) 436.7970 44.5409 729.4731 74.3856
2
修正曲げ応力 (N/mm ) 497.0399 50.6840 830.0819 84.6448
2
材料の許容応力 (N/mm ) 1351.2025 137.7843 1351.2025 137.7843
最大応力（許容応力の８０％） 1080.9620 110.2275 1080.9620 110.2275
※機能上さけられない特
修正応力/最大応力（100％以下） 46.0 % 76.8 % 殊ばねは除く
縦弾性係数 186326.3500 19000 186326.3500 19000

―4―
 引張コイルばね

引張りコイルばね 図面指示 解説

※ 両方逆丸フックの場
荷重許容差

区分 一般 精 特※ 合に限る。

許容差 荷重の±15％ 荷重の±10％ 荷重の±5％

基本は逆丸フックを推
奨。自由長の調整が必
要な場合はＵフックを用
いる。その場合は逆丸フ
フック形状

ック−Ｕフックの組み合
わせを用いるのがコスト
上有利となる。

自動機での加工上より
Ｕつきだしフックばね

図のような形状は極力避
けるのが望ましい。
例：コイル部( 部)へ
フック部ａが重なるよ
うな形状

公差
① 自由長さの普通許容差
ばね指数 普通許容差 （mm）
4 以上 8 以下 ±2％ 最小±0.5
8 を超え 15 以下 ±3％ 最小±0.7
ばね指数＝（線径＋コイル内径）／線径
普通許容差

② 巻数の普通許容差は±5％とする。但し、応力的に問題ない場合とする。
③ フックの倒れ（α）の普通許容差は、±10°とする。

―5―
引張コイルばね

引張りコイルばね 図面指示 解説

公差

④ フックの対向角（θ）の普通許容差。但し、巻数が 40 巻以上の場合は打ち合わせによる。

フックの対向角 普通許容差
寸法指示がある場合 ±30°
寸法指示がない場合 ±60°

⑤ フックのずれの普通許容差は±ｄ以下とする。但し、最小は±0.3mm とする。
・ ｄは材料の直径を指す。

⑥ フック部長さの普通許容差
材料の直径 （mm）
普通許容差

適用部分 1 を超え
1 以下
2 以下
指示しない場合 2d 以下
ｌ1
指示する場合 ±0.5 ±0.7
コイル径と同径 ±0.4 ±0.5
ｌ2
その他 ±0.5 ±0.6
ｌ3 ±0.7 ±1.2
ｌ4 ±0.5 ±0.6
ｌ5 ±1.5 ±1.8

―6―
 圧縮コイルばね

圧縮コイルばね 図面指示 解説
※ 研削は機能上必要
な場合を除き極力指示し
荷重許容差

区分 一般 精 特※
ない(コスト的にかなりア
ップするため)
許容差 荷重の±15％ 荷重の±10％ 荷重の±5％

コイル内径で特別に許容
コイル内径許容差

差を設定する場合は機
能上必要な範囲のみに

注）φ８±０．１は座巻部に適用する 限定する

公差
① 自由高さの普通許容差
寸法の区分 （mm）
ばね指数 5 を超え 10 を超え 20 を超え 50 を超え 100 を
5 以下
10 以下 20 以下 50 以下 100 以下 超える
4 以上 8 以下 ±0.3 ±0.4 ±0.6 ±1 ±1.5 ±2
8 を超え 15 以下 ±0.4 ±0.6 ±1 ±1.5 ±2 ±2.5
普通許容差

② ピッチの不同については、全たわみの 80％に圧縮した場合、両端部を除いてコイルが接触していては
ならない。

③ コイル外側の傾き及びそりの普通許容差は自由高さの 5％以下とする。
但し、傾きについては、無研削のものは除く

―7―
ねじりコイルばね

ねじりコイルばね 図面指示 解説

※ 但し、最小許容差は
± 4.9mN （ 0.5g ） と す る 。
ねじりコイルばねにおい
区分 一般 精※ て許容差±5％の精度確
保は加工、測定上の理
荷重許容差

ｄ＜0.45 荷重の±15％ 荷重の±10％

由により困難なため使用
許容差
ｄ≧0.45 荷重の±20％ 荷重の±15％ は避ける。

案内棒の直径は使用時
案内棒の直径

案内棒の直径：Ds＝(D1−ΔD)×0.9 (取付時)の内径の 90％

D1：コイル内径 を使用すること。

ΔD：コイル径の減少値 実際の相手部品の直径

D1−ΔD：使用時の内径 は使用しない。

曲げ加工を行う上で、ａ
の値は線径の 3 倍以上
腕曲げ形状

必要となる。
ａ≧３ｄ

自動機での加工上より
図のような形状は極力避
けるのが望ましい。
例：コイル部( 部)へ
ダブルトーションばね

腕の曲げ部ａが重な
るような形状

―8―
 ねじりコイルばね

ねじりコイルばね 図面指示 解説

公差

① コイル部の長さの普通許容差
寸法区分 （ｍｍ）
ばね指数 巻形状 5 を超え 10 を超え
5 以下 20 を超える
10 以下 20 以下
密着巻 ±0.3 ±0.3 ±0.6 ±1.0
4 以上 8 以下
間隔巻 ±0.5 ±0.7 ±1.2 ±1.5
密着巻 ±0.4 ±0.5 ±0.7 ±1.2
8 を超え 15 以下
間隔巻 ±0.6 ±1.0 ±1.5 ±1.8

② 腕部の長さ（ｌ1、ｌ2、ｌ3）の普通許容差
適用部分
材料の直径
ｌ1 、 ｌ 2 ｌ3
0.1 以上 0.5 以下 ±3％ 、 最小±0.5
±0.5
0.5 を超え 1.0 以下 ±3％ 、 最小±0.7
1.0 を超え 2.0 以下 ±3％ 、 最小±1.0 ±0.7
普通許容差

③ 腕部の曲がり（a）の普通許容差は、材料の直径の 1.5 倍以下とする。但し、最小は 0.5mm とする。

―9―
ねじりコイルばね

ねじりコイルばね 図面指示 解説

公差

④ 腕の自由角度（φｆ）の普通許容差は、表 1 による。但し、腕が長く曲がっている場合は、下図のように
A-A のなす基準線の角度とする。

表１ 腕の自由角度の普通許容差
巻数の区分 （巻）
（mm）
ばね指数 3 を超え 10 を超え 20 を超え
3 以下
10 以下 20 以下 30 以下
4 以上 15 以下 ±10° ±15° ±20° ±30°
普通許容差

⑤ 腕部の曲げ角度の普通許容差は、±10°とする。
⑥ 曲げ半径（ｒ）の普通許容差は、材料の直径（ｄ）と同じとする。但し、最小は 0.5mm とする。

―10―
 手本図

図面指示 解説
引張コイルばねの指示方法

① 自由長、たわみは括弧寸法とし、取付け長さ時の荷重（Ｐ）管理とする。
② 材料の６４％限界に対する最大荷重時の応力の割合を％で表示する。
（応力：τ（N/mm2）では表示しない）
③ フック形状は加工・部品精度上より逆丸フックを基本とする（フック内径はコイル内径と同一が望ましい）。自由長の調整が
必要な場合はＵフックを使用する。その場合は片側のみＵフックを用いるのが良い。
④ 側面図を記載する（コイルとフックの位置関係を明確にするため）
⑤ 注記に｢材料はＳＷＰ−Ｂでも可とする｣を表記する。（中国生産対応）
⑥ ピアノ線（ＳＷＰ−Ａ，Ｂ）、硬鋼線（ＳＷＣ）に限り防錆油塗布の指示と注記で油の種類を指示する。

―11―
 手本図

図面指示 解説
圧縮コイルばねの指示方法

① 自由長、たわみは括弧寸法とし、荷重Ｐは取付時・最大荷重時の長さでの管理とする。
② 材料の８０％限界に対する最大荷重時の応力の割合を％で表示する。
（応力：τ（N/mm2）では表示しない）
③ 注記に｢材料はＳＷＰ−Ｂでも可とする｣を表記する。（中国生産対応）
④ ピアノ線（ＳＷＰ−Ａ，Ｂ）、硬鋼線（ＳＷＣ）に限り防錆油塗布の指示と注記で油の種類を指示する。

―12―
 手本図

図面指示 解説
ねじりコイルばねの指示方法

① 案内棒の直径は使用時（取付時）の内径の９０％を使用すること。
② 材料の８０％限界に対する最大荷重時の応力の割合を％で表示する。
（応力：τ（N/mm2）では表示しない）
③ 最大荷重時の荷重は参考値（括弧寸法）とする。
④ 腕の長さ、荷重作用半径は荷重ポイントでの値を示す。

P1,P2：ばねにかかる荷重
R1：荷重作用半径（作用側）
R2：荷重作用半径（固定側）
ａ1：腕の長さ（作用側）
ａ2：腕の長さ（固定側）

⑤ 注記に｢材料はＳＷＰ−Ｂでも可とする｣を表記する。（中国生産対応）
⑥ ピアノ線（ＳＷＰ−Ａ，Ｂ）、硬鋼線（ＳＷＣ）に限り防錆油塗布の指示と注記で油の種類を指示する。

―13―
 −目次−
ラベル

ｽｸﾘｰﾝ印刷と凸版印刷の違い 材料価格 ･･･････････････････････････････････････････ １

ラベルの選定 ラミネート材の選定 ･････････････････････････････････････････････････ ２
ラベル材の使い分けと印刷工程解説 ････････････････････････････････････････････････ ３
記事文 ････････････････････････････････････････････････････････････････････････････ ４

手本図
1-1 下地が透明で且つベタ印刷があるラベル（PET ﾌｨﾙﾑ透明）
1-2 下地が透明で且つベタ印刷があるラベル（PS ﾌｨﾙﾑ透明）
2-1 下地が透明で且つ文字のみのラベル（PET ﾌｨﾙﾑ透明）
2-2 下地が透明で且つ文字のみのラベル（PS ﾌｨﾙﾑ透明）
3-1 下地が全面色つきのラベル（BAM 対象ﾗﾍﾞﾙ PET ﾌｨﾙﾑ白）
3-2 下地が全面色つきのラベル（BAM 対象ﾗﾍﾞﾙ PS ﾌｨﾙﾑ白）
3-3 下地が全面色つきのラベル（BAM 対象外ﾗﾍﾞﾙ合成紙）
3-4 下地が全面色つきのラベル（BAM 対象外ﾗﾍﾞﾙﾐﾗｰｺｰﾄ紙）
3-5 下地が全面色つきのはめ込み／差込ラベル（ｱｰﾄﾍﾟｰﾊﾟｰ）

その他
リサイクル及び汎用両面テープ
スクリーン印刷と凸版印刷の違い P.1
ラベルの選定 Ｐ．２
被貼付部品の ﾍﾞﾀ印刷(広範囲印刷） 下地が透明で 且つ
ラベル BAM対象ﾗﾍﾞﾙ 貼付ラベル
材質
下地が透明
があるﾗﾍﾞﾙ ①_ 1 ベタ印刷があるラベル
※相溶性 PC/ABS
PC/PS 下地が透明で 且つ
ABS
文字のみのﾗﾍﾞﾙ ②_ 1 文字のみのラベル

下地が全面色付 ③_ 1 下地が全面色つきのラベル

被貼付部品の ﾍﾞﾀ印刷(広範囲印刷） 下地が透明で 且つ

材質
下地が透明
があるﾗﾍﾞﾙ ①_ 2 ベタ印刷があるラベル
PS-HI
PS 下地が透明で 且つ
文字のみのﾗﾍﾞﾙ ②_ 2 文字のみのラベル

下地が全面色付 ③_ 2 下地が全面色つきのラベル

ﾍﾞﾀ印刷(広範囲印刷) 下地が透明で 且つ
非BAM対象ﾗﾍﾞﾙ 貼付ラベル 下地が透明
があるﾗﾍﾞﾙ ①_ 1 ベタ印刷があるラベル

下地が透明で 且つ
文字のみのﾗﾍﾞﾙ ②_ 1 文字のみのラベル

破れにくい
下地が全面色付
（コストが高い） ③_ 3 下地が全面色つきのラベル

破れ易くても良い
（コストが安い） ③_ 4 下地が全面色つきのラベル

はめ込み/
差込みﾗﾍﾞﾙ 下地が全面色付 ③_ 5 はめ込み・差込みラベル

ラミネート材の選定
１６μ
ラベル基材 艶有り ２５μ
ラベル ﾎﾟﾘｴｽﾃﾙﾌｨﾙﾑ（PET）
 ＰＥＴ ５０μ

Ｓマット･･･ 表面を荒らしてある（傷がつく）
艶消し ２５μ Ｎマット･･･ 素材に練り込んである（傷がつかない）
ｺｰﾃｨﾝｸﾞﾏｯﾄ  ･･･ 薬品でコーティングしてある

ラベル基材 ・リンテック カイナス ＫＥＳ−２５Ｎマット
 ＰＳ ﾎﾟﾘｽﾁﾚﾝﾌｨﾙﾑ（PS） 艶消し
・大日本インキ プラスカバーＰＳケシ２５ＦＬ

ラベル基材 艶有り ２０μ

ﾎﾟﾘﾌﾟﾛﾋﾟﾚﾝﾌｨﾙﾑ（PP）
 紙 艶消し ２５μ
Ｐ．３
 ラベル
図面指示 解説

【ラベルと両面テープ】
1） ラベルはＵＬ、ＣＳＡ認可品のこと。
2） ラベルまたは納入パッケージにＵＬ、ＣＳＡ指定のマーキングを表示のこと。
3） 図柄は版下 又は 版下データによる。
4） 色は色見本参照のこと。
5） 表面は保護シート付きのこと。
6） 表面にＰＰ張りのこと。
7） 表面に｛艶消し PET フィルム 25μm、艶消し PS フィルム 25μm｝をラミネート
のこと。
8） 裏面に両面粘着テープ（*製*）付きのこと。
9） 両面粘着テープは端面よりはみ出しなきこと。
10） //// は 、 両 面 粘 着 テ ー プ ｛ 大 日 本 イ ン キ （ 株 ） 8800CH 、 日 東 電 工 （ 株 ）
5000NS｝付きのこと。
11） 組み付け時、剥離ライナーを容易にはがせること。
12） けば、糊のはみ出しなきこと
13） 六価クロム、鉛、水銀、カドミウム、PBB、PBDE 及び塩化パラフィンを含有し
ないこと。
14） 合金成分として含まれる鉛は、鋼材：0.35 質量％以下、アルミ材：0.4 質量％
以下、銅材：4 質量％以下を不含とする。
14) ラベル材は日栄化工（株）製透明 N50-P-MX2 を使用のこと。
記事文

15） ラベル材は大日本インキ化学工業（株）製 PS65C-MX 又はリンテック（株）製

KES-40CA マトリクスを使用のこと。
16） ラベル材は大日本インキ化学工業（株）製 S-4065FGMH 又はリンテック（株）
製 KES-40WA を使用のこと。
17） ラベル材は大日本インキ化学工業（株）製 UVS-1065M 又はリンテック（株）
KES-40CA（マトリクスは不可）を使用のこと
18） ラベル材は透明 PET フィルム 50μm（日栄化工製透明 N50-P-MX2 は使用
不可）を使用のこと。
19） ラベル材は白色 PET フィルム 50μm を使用のこと。
20） ラベル材はユポ 80（白）を使用のこと。
21） ラベル材はミラーコート紙を使用のこと。
22） ラベル材は白色アートペーパー300 μm を使用のこと。
23） メーカーはＵＬ、ＣＳＡ認可工場であること。
24） ラベルはＵＬ認可品のこと（使用条件：高温部 max100℃）。 高温注意ラベルのみ記入

―4―
 その他

図面指示 解説

大日本インキ
メーカー 日東電工㈱ （参考）日東電工㈱
化学工業（株）

品番 No.5000NS #8800CH No.500

感圧性粘着剤 アクリル系粘着剤 感圧性粘着剤

0.145
0.16

0.15
不織布C 高強度不織布 不織布
構成
感圧性粘着剤 アクリル系粘着剤 感圧性粘着剤

引張り強度 長さ方向 40 33.3 20.6

（N/20mm）
巾方向 40 33.3 6.1

ステンレス 16 16.7 12.2

リサイクル及び汎用両面テープ

初期粘着力 アルミ 15 13.7 7.6

（N/20mm）
ガラス 14.5 13.7 -

ABS 15 16.7 7.6

剥離紙の印刷柄

文字：紫 文字：紺 文字：水色

地：白 地：白 地：白

参考コスト（円/m2） 560 560 560

図面指示 リサイクル用及び汎用両面テ
記事）/////部は両面粘着テープ { 日東 No.5000NS、DIC#8800CH} 付きのこと ープは左記の２種を推奨す
※２種類の中からいずれかを選択のこと る。

左記の２種類のテープは、粘
着力に対して、基材の引張り
強度は２倍以上あるため、再
剥離時にテープ自体がちぎ
れにくい。
粘着力は従来品と同等以上
の性能を有する。
改版・修正履歴

１． 2000 年 2 月 4 日
(1) 修正：P16 ねじ止め形状の寸法値（Ｂ） 5 以上→6 以上。
理由：LD151 での実績値に追従。
2000 年 2 月 9 日
(2) 修正：P25 グリス・防錆油と樹脂の相性 新表に差し替え。
2000 年 2 月 14 日
(3) 新設：P17 切削加工が難しい歯数。
(4) 新設：P 17 ピッチ円直径の近い 2 段歯車に壁状のウェブ追加。
(5) 修正：P 16 プーリーの鍔（つば）、食い切りによる対応を追加。
2000 年 2 月 25 日
(6) 改版履歴の記録開始。
(7) 修正：誤記訂正 P5 の≧→≦へ変更、P7 のｈ＞５→ｈ≦５へ変更。
２． 2000 年 8 月 2 日
プレス編
(1) 新設：P 22 不完全ねじ部の逃がし
(2) 新設：P 23 バーリング高さ計算方法
(3) 新設：P 25 ニッケルクラッド材
(4) 新設：P 25 黄銅めっき材
(5) 新設：P 26 HNT 処理
(6) 新設：P 27 薄板用タッピンねじ
切削編
(7) 新設：P 2 HNT 処理
(8) 新設：P 4 かしめ部の形状
鍛造編
(9) 新設：P 7 かしめ部の形状
ばね編
(10) 修正：P 1 防錆油指示方法追加
３． 2000 年 8 月 11 日
樹脂編
(1) 修正：P 6 長いボス形状実例の削除、標準肉厚：T 追加
(2) 新設：P 7 ボス、穴、ダボの精度表新設
(3) 修正：P 8 位置決め兼用ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟボスの詳細図追加、ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟねじの不完全ねじ部と穴形状
(4) 修正：P 9 ﾙｰﾊﾞｰの入れ子段差、側面くい切りの注意
(5) 修正：P 11 金型強度(側面くい切りと丸ﾋﾟﾝ強度)目安表追加
(6) 移動：P 12 ｲﾝｻｰﾄへの考慮を移動
(7) 修正：P 13、p14 ｽﾗｲﾄﾞの種類及び設計上の注意をｽﾗｲﾄﾞ別に分けて説明
(8) 修正：P 17 解説文の一部を修正
(9) 修正：P 19 適用材料の追加と肉厚設定書式の変更
(10) 新設：P 22,23 歯車の図示例と注意事項の説明を追加
(11) 修正：P 24 安規注記文の指定追加
 (12) 修正：P 27 外装推奨材料の変更、再生材料ｸﾞﾚｰﾄﾞ名を追加
(13) 修正：P 29 各種材料の特徴の代表ｸﾞﾚｰﾄﾞを修正 別冊の演習問題を修正
2000 年 12 月 15 日（この版を ver3.01 として電子ファイル保存）
(1) 修正：非 SI 単位系表記を SI 単位に修正
(2) 誤記修正（ギヤ→歯車、カシメ→かしめ、ネジ→ねじ など。）
４． 2003 年 03 月 31 日（Ver４として新規登録、）
途中 Ver3.02( 02/11/12)、3.03( 03/01/20)を臨時発行したが、その内容変更の履歴は除外する。
樹脂編
(1) 修正：P1 拡大許容差適用部の一部変更(肉ぬすみ任意による検査削減)及び括弧寸法の解釈の追加
(2) 修正：P2 そり許容差の見直し(機構部品と外装部品の各設定)及びエッジ限界の追加
(3) 修正：P3 穴,だぼ,各上下割,許容差の見直し及びﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ7 より)
(4) 修正：P4 ｾﾙﾌﾀｯﾌﾟﾎﾞｽの見直し(M2,M1.7 ﾎﾞｽの追加、適用ねじの追加、位置決め兼用のﾎﾞｽ径変更など)
及びﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ6,Ｐ8 より)
(5) 修正：P5 金型強度の見直し(全面喰切りの追加、角形樹脂圧型強度の追加など)
及びﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ6,Ｐ8 より)
(6) 修正：P6 抜きこう配,抜き方向の見直し(条件の追加)及びﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ4 より)
(7) 修正：P7 リブ形状・リブ高さの見直し(3Ｄ作成時の注意点追加、限界高さの数値変更など)
及びﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ5 より)
(8) 修正：P8 しぼ･外観等級･滑面指示の見直し(ＥＮ用しぼ一部追加、滑面位置補足追加)
及びﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ10 より)
(9) 修正：P10,P11 ｽﾗｲﾄﾞ金型使用上の注意点の見直し(制約条件の追加、推奨・対象外の追加)
及びﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ13,14 より)
(10) 修正：P12,P13,P14 各種対策の見直し(ひけ防止、加工工程削減、入れ子変形対策、
喰切り部のばり考 慮、離型考慮、稜線 R 考慮の追加)
(11) 修正：P15 肉ぬすみ基本形状の変更（高精度推奨形状の廃止）
及びつぶし穴のﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ16 より)
(12) 修正：P16 歯車ﾄﾞｯｷﾝｸﾞ部のはすば歯車ﾃｰﾊﾟ-形状の推奨及びねじ止め形状のﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ17 より)
(13) 修正：P17 2 段歯車、加工できる歯数のﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ18 より)
(14) 修正：P18 圧入･ｲﾝｻｰﾄのﾍﾟｰｼﾞ移動(Ｐ19 より)
(15) 新設：P19 歯車ｽﾅｯﾌﾟﾌｨｯﾄの実績形状の推奨
(16) 修正：P20 有効範囲指示の追加及び穴径と精度の見直し、ﾍﾟｰｼﾞ移動（Ｐ3 より）
(17) 修正：P21 高精度歯車部品の歯先円公差の新規設定及びﾍﾟｰｼﾞ移動（Ｐ20 より）
(18) 修正：P22,23,24 ﾌﾟｰﾘｰの要目、参考図面、解説のﾍﾟｰｼﾞ移動（Ｐ21,22,23 より）
(19) 新設：P25 材料推奨一覧を追加
(20) 新設：P26 材料表示要領の追加
(21) 修正：P27 薬品と樹脂の相性(固体潤滑材の環境対応、防錆油の非晶性樹脂対応)への変更
及びﾍﾟｰｼﾞ移動（Ｐ28 より）
(22) 新設：P28,29 検図のﾁｪｯｸﾎﾟｲﾝﾄ追加
(23) 修正：P30∼35 旧参考資料の各種材料の特徴を修正
プレス編
(24) 移動：P2 括弧寸法に刻印追加（旧Ｖｒ、P.5 より移動）
(25) 修正：P3 「指示無き角及び・・・・」部の参考図変更
(26) 追加：P6 圧入形状（φ2.5 追加）
(27) 修正：P6 圧入形状の角穴寸法の変更
(28) 修正：P8 穴はめあい基準、穴の項の樹脂について樹脂編に編入（プレス編より削除）
(29) 新設：P7 「ねじ用相手穴」を追加
(30) 修正：P17 （例 3）説明追加
(31) 新設：P18 圧延方向
(32) 修正：P19 縁絞り加工限界及び許容差修正
(33) 廃止：P19 切り欠き形状
(34) 修正：P20 絞り加工限界及び許容差修正
(35) 修正：P25 不完全ねじ部の逃がしバーリング（一部形状修正）
(36) 新設：P27 板金材料一覧
(37) 追加：P28 電気亜鉛メッキ鋼板（評価方法追加）
(38) 新設：P30 ニッケルトップ
(39) 新設：P30 板厚のバラツキ
(40) 修正：P31 注記を変更
(41) 追加：P32 使用実績追加
(42) 新設：P35 だぼがしめ
鍛造編
(43) 修正：P1 「材料・処理」備考欄修正
(44) 修正：P5 「軸径とねじ径」の S タイト部廃止
(45) 新設：P6 樹脂用タッピンねじ
(46) 新設：P6 D カット
(47) 修正：P8 「ねじ長さ」材料変更（S タイト→SC タイト）
(48) 新設：P9 ユニクロ処理
旋造編
(49) 追加：P1 A2011BD 部、環境対応の為「廃止」追加
(50) 追加：P1 中国手配用、注記追加
(51) 追加：P3 ※部説明追加
(52) 新設：P4,5 設計留意項目の新設
「角及び隅の R」 、 「かしめ径」 、 「かしめ高さの交差」 、 「D カット」
「グリース溝の交差」 ､ 「ねじの深さ」 、 「対称度」 、 「角度位置の交差」
(53) 新設：P7∼9 手本図の新設
「手本図１：かしめ軸」 、 「手本図２：シャフト」 、 「手本図３：ゴムローラ」
ばね編
(54) 追加：P1 中国手配用、注記追加
(55) 廃止：P1 識別用ばね
(56) 新設：P2 普通許容差（コイルばね全般）
(57) 新設：P４ ばね計算ソフトの使用留意点新設
(58) 新設：P5,6 普通許容差（引張りコイルばね）
(59) 新設：P7 普通許容差（圧縮コイルばね）
 (60) 新設：P9,10 普通許容差（ねじりコイルばね）
(61) 新設：P11 引張コイルばねの手本図見直し
(62) 新設：P12 圧縮コイルばねの手本図見直し
(63) 修正：P13 ねじりコイルばねの手本図見直し
ラベル編
(64) 修正：手本図 1-1，1-2（白抑え色番号）
(65) 新設：リサイクル両面テープ

５． 2003 年 09 月 24 日
プレス編
(1) 修正：P2 括弧寸法 （５０）→５０
(2) 修正：P2 理論値寸法 解説文修正
(3) 修正：P6 ボス圧入形状標準タイプ一部形状の修正
(4) 新規：P6 ボス圧入形状、丸タイプ、平タイプ新設
(5) 修正：P15 曲げ高さ条件追加
(6) 修正：P15 ヘミング曲げの厚さ寸法公差追加
(7) 新規：P15 段曲げ形状の条件（高さ、内 R の指示）
(8) 修正：P20 絞り後の R 形状明確化（RD）、絞り幅指示（G）
(9) 修正：P23 不完全ねじ部の逃がし形状にて逃がし部直径の( )指示削除
(10) 修正：P26 電気亜鉛めっき鋼板の項目廃止
(11) 新規：P26 板厚のバラツキ 鉄、アルミ、銅の８種類追加（JIS より抜粋）
(12) 修正：P27、28 項目廃止
(13) 新規：P27 刻印の図面指示方法
(14) 修正：P28 薄板タッピングねじ 図面指示 4110-2030 に修正
(15) 修正：P29 8）、9）、10）、18）の注記廃止
鍛造編
(16) 修正：P1 材料・処理 MFZn-C、MFZn-C（黒）→（三価）を追記
(17) 修正：P6 樹脂用タッピングねじ B タイトねじ→B タイト相当、MFZn-C→MFZn-C（三価）
(18) 修正：P9 ユニクロ処理削除
(19) 修正：P12 手本図 ０勘合（2 箇所）を修正
(20) 修正：P13 手本図 中間 SC タイト→中間 SC タイト相当、MFZn-C→MFZn-C（三価）
旋造編
(21) 修正：P1 金属材料 注記 材料は、鋼 10、鋼 20 又は、SUM24L でも可とする に修正
(22) 修正：P2 金属処理 MFZn-C、MFZn-C（黒）→（三価）を追記
(23) 新設：P5 設計留意項目 センター残り新設
(24) 新設：P9 手本図 ペーパー搬送用ローラーに仕様書管理部品の印を記載
ばね編
(25) 修正：P1 SWP-A：用途 応力 50%→70%、Φ0.3→Φ0.5
SWC：用途 応力 50%→70%
SUS304-WPB：用途 Φ0.3→Φ0.5
(26) 新設：P1 線径削除し各材料の線径ごとにｋｇ単価グラフ新設
６． 2004 年 3 月 31 日
プレス編
（１） 修正：P1 曲げ絞りを含む定義追加
（２） 修正：P4 金型の種類によるかえりの出る方向追加
（３） 修正：P6∼7 板の位置決め改定 位置決め方法・各板厚の穴形状 追加
（４） 修正：P8 相手ボス形状追加
（５） 修正：P26 クロムレス鋼板注記変更・｢指定 A｣新日鐵材追加
（６） 新設：P26 板ばねの熱処理
（７） 新設：P27 板金材料一覧（統合）
（８） 新設：P28 表面処理
（９） 新設：P32 注記見直し
（１０） 新設：P35 タブ形状
鍛造
（１） 新設：P10 注記
旋造
（１） 修正：P1 A2011BD 廃止 環境対応
（２） 新設：P3 切削部品の注記及び材料一覧（統合）
（３） 修正：P4 表面粗さによる加工方法 変更
（４） 新設：P8 E 型止め輪の溝形状
（５） 新設：P8 C 型止め輪の溝形状
ばね
（１） 修正：P1 SWC 使用可能範囲見直し
（２） 修正：P1 HA 処理の処理温度、処理時間追加
全般
（１） 修正 はめあい公差変更
（２） 材料 統合後の記号に修正
（３） 処理 統合後の記号に修正

７． ２００５年１月３１日 （Ver.5）
樹脂編
（１） 正：P0 内容見直しによる樹脂目次変更
（２） 修正：P1 普通許容差変更、限界許容差の設定計算式の追加 許容差拡大変更
（３） 追加：P2 POM 後収縮の注意事項追加
（４） 修正：P3 はめあい公差記載方法変更
（５） 修正：P4 抜きこう配記号の削除、SC ﾀｲﾄ不完全ねじ部の誤記訂正
（６） 修正：P5 ＜＞寸法記載方法の変更
（７） 修正：P6 抜き方向指示について内容変更 記号の廃止
（８） 追加：P7 ﾘﾌﾞ形状ひけ対策解説追加
（９） 修正：P9 ﾙｰﾊﾞｰ、割ｶﾊﾞｰ解説変更
（１０） 追加：P10 標準肉厚の目安 ページ追加 P10→P11
（１１） 廃止：P11 推奨外ｱﾝﾀﾞｰｶｯﾄ処理の説明廃止
（１２） 修正：P12 ひけ防止ﾘﾌﾞ集中部の変更
（１３） 追加：P13 ボイドの注意追加
（１４） 修正：P14 金型離型に対する考慮解説変更
（１５） 修正：P15 歯車肉厚解説変更、長穴廃止（別ﾍﾟｰｼﾞとのダブり）
（１６） 修正：P16 OES 修正歯記述の削除
（１７） 修正：P17 拡大公差記載削除
（１８） 追加：P18 ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ圧入時のｹﾐｶﾙｱﾀｯｸについての解説追加
（１９） 修正：P19 はめあい公差記載方法変更
（２０） 修正：P20 はめあい公差記載方法変更、歯車穴径と精度一覧変更
（２１） 修正：P22 ﾌﾟｰﾘｰ要目順序変更
（２２） 修正：P23 ｻﾝﾌﾟﾙ図面のﾛｺﾞ･一般公差・記事文変更
（２３） 追加：P24 歯車図示解説変更、歯型解説追加
（２４） 追加：P25 樹脂材料の図面表記 ページ追加
（２５） 追加：P26 注記文 ページ追加
（２６） 修正：P26 ∼ P35 → P28 ∼ 37 へ ページ数変更
（２７） 修正：P27 推奨樹脂材料 見直し、ページ数変更
（２８） 追加：P29 ｸﾞﾘｽ･防錆油と樹脂の相性項目 追加・削除・変更
（２９） 追加：P39 射出成形用語対照表 追加
プレス編
（１） 修正：P1 一般公差統合版に変更
（２） 新設：P1 許容差 C の表示方法
（３） 新設：P1 曲げ位置寸法の考え方
（４） 新設：P1 平面度の目安
（５） 修正：P2 重複寸法 → 重複（参考）寸法
（６） 廃止：P2 リブの大きさ・位置精度
（７） 修正：P2 スポットの打点位置（ページ変更 P.2 → P.36）
（８） 修正：P2 < >寸法 → 許容差 C 寸法
（９） 新設：P4 <参考>金型の種類によるかえりの出る方向、切断部の断面
（１０） 修正：P5 板はめあい形状 → P.6 板はめあいによる位置決め方法
P.7 各板厚の穴形状
（１１） 廃止：P8 穴はめあい基準の各種加工法によるはめあい公差
（１２） 新設：P8 樹脂ボス形状
（１３） 修正：P9 各種穴の穴径許容差の材料名、処理名変更、未処理時の許容差に高精度も追加
（ページ変更：P.7 → P.9）
（１４） 新設：P9 ※3：穴径は JIS B 1001 ボルト穴径（3 級）としパンチ型市販性も考慮する を追記。
（１５） 廃止：P10 解説文の OES 廃止（ページ変更：P.9 → P.10）
（１６） 廃止：P11 解説文の OES D 2014 より引用 廃止（ページ変更：P.10 → P.11）
（１７） 廃止：P12 グループディレクトリ、ファイル名 廃止（ページ変更：P.11 → P.12）
（１８） 新設：P12 従来のだぼ形状を図示
（１９） 修正：P13 だぼの図示方法 → しぼりタイプだぼの図示方法（ページ変更：P.12 → P.13）
一般公差 → 統合版に変更、材料表示 SECC → 一般クロムレス鋼板
（２０） 修正：P14 曲げを含む穴位置精度（ページ変更：P.13 → P.14）
（２１） 修正：P15 曲げ角度許容差（ページ変更：P.14 → P.15）
（２２） 修正：P17 曲げ基本形状 M 2t 以上※1 長手方向 30 以下の場合、通常は 3t 以上
（ページ変更：P.16 → P.17）
（２３） 修正：P17 穴の近傍の曲げ N 2t 以上※2、O 3t 以上※2
（２４） 廃止：P17 解説文の OES D 2014 より引用 廃止
（２５） 修正：P17 図示Φ4H10（2 箇所） → Φ4 +0.05,0（2 箇所）
（２６） 修正：P18 曲げ逃がし（ページ変更：P.17 → P.18）
曲げ元の逃がし：A 寸法 < > → 許容差 C
金型の逃がし：C,D 寸法 < > → 許容差 C
（２７） 修正：P19 圧延方向（ページ変更：P.18 → P.19）
圧延方向指示が必要な材料を追加 → SUS301-CSP-H 等 7 種類追加
（２８） 修正：P20 縁絞り、絞り側面の穴、逃がしによる絞り（ページ変更：P.19 → P.20）
縁絞り：許容差< > → 許容差 C×2 倍
逃がしによる絞り：許容差< > → 許容差 C×2 倍
（２９） 修正：P22 三角リブ、ビード、ビードを含む寸法、ビード近傍の寸法（ページ変更：P.21 → P.22）
三角リブ・ビードの位置、ビード曲げ形状
三角リブ：A,B,C 許容差< > → 許容差 C×2 倍
ビード：補強用 A<1>→t、B<4>→4ｔ
補強用：A,B,C,D 許容差< > → 許容差 C×2 倍
精度要：C,D 許容差< > → 許容差 C×2 倍
（３０） 修正：P23 バーリング・タッピングねじ下穴、バーリング位置関係（ページ変更：P.22 → P.23）
バーリング逃がし穴
（３１） 修正：P24 不完全ねじ部の逃がし（ページ変更：P.23 → P.24）
t0.8,M4 の不完全ねじ部のバーリング形状廃止
（３２） 修正：P25 バーリング高さ計算方法（ページ変更：P.24 → P.25）
（３３） 修正：P26 板金材料一覧（三河サイト）、板ばねの熱処理（ページ変更：P.25 → P.26）
板金材料一覧（三河サイト）
図面表示記号の変更：SECC → 一般クロムレス鋼板
市販品 → 別記
カラー鋼板 → 化粧鋼板
板ばねの熱処理条件（HA）を追加
（３４） 新設：P27 板金材料一覧（統合）
（３５） 廃止：P27 板厚 2mm を超える指示 ∼ シルバートップ
（３６） 新設：P28 表面処理
（３７） 廃止：P28 カラー鋼板、ニッケルトップ
（３８） 廃止：P30 脱脂適用部品
（３９） 新設：P32 記事文の追加
（４０） 修正：P33 かしめ部品の見本図面の修正（ページ変更：P.32 → P.33）
かしめ強度は記事欄に ・・N・ｃ以上のこと を記載のこと
（４１） 修正：P33 かしめ部品の見本図面の修正（ページ変更：P.32 → P.33）
（４２） 修正：P34 だぼかしめ（ページ変更：P.33 → P.34）
（４３） 修正：P36 スポット溶接の寸法許容差
ラベル編
（１） 修正：P1 材料価格見直し
（２） 新設：P2 ラベルの選定方法とラミネート材の選定
（３） 修正：P3 ラベル材の使い分け（はめ込み/差込みラベルの追加）
（４） 新設：P4 ラベルと両面テープ用記事文一覧
 （５） 修正： 手本図の修正（材料表示、記事文）
（６） 新設： 手本図③-5 下地が全面色つきのはめ込み/差込ラベル
（７） 修正： リサイクル両面テープの選択（記事文）

８． 2005 年 5 月 31 日 （Ver.5.01）
プレス編
（１） 修正：P11 長穴表記方法の変更（円の外側寸法×幅 長穴）
（２） 修正：P13 だぼの突出方向の指示（ひらがな表記 「突出方向おもて」 「突出方向うら」）
（３） 修正：P23 バーリング突き出し方向の指示（ひらがな表記 「突出方向おもて」 「突出方向うら」）
鍛造編
（１） 修正：P7 面一かしめは必要な場合に限る、ことの明記
（２） 修正：P9 処理の基本 ・・・ ＥＬＰ-Ｆｅ-/Ｎｉ（９０）-Ｐ５（化学めっき）
（３） 修正：P10 記事文３）処理はＥｐ-Ｆｅ/Ｎｉ７ｂ（電気めっき）でも可とする
（４） 修正：P11∼15 手本図 処理の修正
旋造編
（１） 修正：P5 面の肌の表記方法の変更 「Ｒmax」基本、それ以外の粗さ支持はＲa（平均粗さ）基本
（２） 修正：P7 センター残り→端面へそに統一
（３） 修正：P8 面一かしめは必要な場合に限る、ことの明記
（４） 修正：P10∼12 手本図 面の肌指示、処理の修正
ばね編
（１） 修正：P1 樹脂部品と接するばね材の防錆油の使用禁止について
ラベル編
（１） 修正：②_ １ 手本図 記事文 但書き修正
初版発行 ：98 年 12 月 4 日
Ver 3.01 ：00 年 12 月 15 日
Ver 3.02 ：02 年 11 月 12 日（臨時）
（履歴修正の対象除外）
Ver 3.02 ：03 年 01 月 20 日（臨時）
（履歴修正の対象除外）
Ver 4. ：03 年 03 月 31 日（正式発行）
Ver５ ：05 年 01 月 21 日（KM 統合後初版）
Ver 5.01 ：05 年 07 月 21 日（KM 統合後 2 版）

発 行：ﾃﾞｼﾞﾀﾙｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞ部 第 1 ｴﾝｼﾞﾆｱﾘﾝｸﾞ G