7.4.

1 batch process (tron theo lo)

In batch blending, the raw materials (base oils and additives) are placed in a large vessel or
blending tank (the ABB), where they are mixed until homogeneous. They are then
transferred to intermediate storage and a new batch is commenced.
In the past, a common design of the batch blending unit the so-called “vertical” design in
which the blending vessel is located on a floor above the main holding tankage, into which
the product can flow by gravity. There is another floor above the blending vessel, from
which raw materials are loaded into the blending vessel.This type of plant requires a strong
and relatively expensive building to contain the blending vessel, and there is often little
space on the upper floor to contain materials such as additives, all of which have to be
raised to this loading floor. With improvements to the capacity and reliability of pumps, the
horizontal type of plant is now favoured, provided that there is sufficient space to
accommodate it economically. In this type of plant, materials are pumped laterally from one
place to another, and working space is less restricted. In all plants where pipelines are used
for more than one product, provision for pipeline flushing or pigging must be provided. In
either case, base oil supply is required in the top of the blending vessel, usually by a
dedicated pipeline from a bulk storage tank. Blending agents and additives are normally
provided from bulk supply only in large and particularly in continuous plants. Additives are
more normally taken from drums, using the DDU and a small transfer pump. For some types
of lubricants, solid additives are used, and these will be unloaded from bags into hoppers on
the floor above the blending vessel. Some viscosity index improvers are available as rubber
crumb, in which case this would be treated in the same manner, but care must be taken to
avoid agglomeration. For piped products in cooler climates, outflow or suction heaters on
the bulk storage tanks are desirable, and the tanks themselves may be required to be
heated to keep the contents at a reasonable temperature.
In the case of additives, it is important that only low-pressure steam, hot water or hot oil is
used for heating, as excessive temperatures can lead to decomposition of many additives.
Heating coils must always be sound and inspected from time to time because water can
rapidly accelerate additive decomposition and, if carried from a base oil tank into the
blending vessel, can ruin a blend. Hot oil is increasingly being used in heating coils to
eliminate internal corrosion and to minimise product loss if leaks do occur. In the case of
drummed additives, it will be necessary to provide either a drum oven or electrically heated
jackets which can be used to heat the contents of the drums to a temperature at which they
will flow easily. Again, care must be taken particularly with heating jackets not to cause local
overheating of the additives. To make a blend, in the case of simple plants, about 80% of the
base oils are added to the blending vessel, which must be clean or contain only a heel of a
similar oil from the previous blend. The base oils are heated to around 60°C, and then the
additives are added. If there are no very viscous additives, the temperature can be lower
and these may be added in the order of increasing viscosity, the blend being agitated
throughout the addition process. In the case of some viscous viscosity modifiers, it may be
desirable to heat the base oil to approximately 80°C, add the viscosity modifier and mix well,
and then cool the batch before adding the more temperature-sensitive detergent additives.
For some sensitive blends (such as automatic transmission fluids), there may be a preferred
order of component addition at specified temperature maxima, and in these cases the
advice of the additive supplier should be followed. In all cases, great care must be taken not
to overheat additive components. The measurement of the components can be either by
volume or by mass/weight. Weight is now generally used, with the blending vessel on load
cells, or alternatively, the base oils may be measured by hydrostatic gauge and the additives
weighed by difference on a drum scale. The proportions of additives and base oils are, of
course, different depending on whether the measurements are to be by volume or by
weight, and it is important that the correct figures are used. Mass flow meters (Coriolis
meters) are available which can measure mass flow through a pipe, in which case
proportions are as for weight. It is important that the ingredients are thoroughly mixed
together and that the blend is uniform. The simplest method, applicable to medium-sized
blends, is to agitate the blend by blowing in compressed air through a perforated pipe,
sparge ring or jet nozzle at the bottom of the tank. A more sophisticated version of this is
the “Pulsair” system, in which a programmed series of air bubbles provides efficient
agitation. However
*****
Trong quá trình trộn theo lô, các nguyên liệu thô (dầu gốc và phụ gia) được đặt trong một
bình lớn hoặc thùng trộn (ABB), nơi chúng được trộn cho đến khi đồng nhất. Sau đó, chúng
được chuyển sang kho lưu trữ trung gian và một lô mới được bắt đầu.
Trước đây, một thiết kế phổ biến của thiết bị trộn theo mẻ được gọi là thiết kế “thẳng
đứng”, trong đó bình trộn được đặt trên một tầng phía trên thùng chứa chính, nơi sản
phẩm có thể chảy bằng trọng lực. Có một tầng khác phía trên bình trộn, từ đó nguyên liệu
thô được nạp vào bình trộn. Loại nhà máy này đòi hỏi một tòa nhà chắc chắn và tương đối
đắt tiền để chứa bình trộn và thường có rất ít không gian ở tầng trên để chứa nguyên liệu.
chẳng hạn như chất phụ gia, tất cả đều phải nâng lên tầng chất tải này. Với những cải tiến về
công suất và độ tin cậy của máy bơm, Kiểu nhà máy nằm ngang hiện đang được ưa chuộng,
với điều kiện phải có đủ không gian để bố trí một cách kinh tế. Trong loại nhà máy này, vật
liệu được bơm ngang từ nơi này sang nơi khác, và không gian làm việc ít bị hạn chế hơn.
Trong tất cả các nhà máy mà đường ống được sử dụng cho nhiều hơn một sản phẩm, phải
cung cấp dự phòng cho việc xả nước đường ống hoặc phân phối lợn. Trong cả hai trường
hợp, cần cung cấp dầu gốc ở phần trên của tàu trộn, thường là bằng đường ống chuyên
dụng từ bồn chứa số lượng lớn. Các chất phối trộn và phụ gia thường chỉ được cung cấp từ
nguồn cung cấp số lượng lớn chỉ ở các nhà máy lớn và đặc biệt là ở các nhà máy liên tục. Các
chất phụ gia thường được lấy từ thùng phuy, bằng cách sử dụng DDU và một máy bơm
chuyển tải nhỏ. Đối với một số loại dầu nhờn, phụ gia rắn được sử dụng và những chất này
sẽ được dỡ từ các bao vào các phễu trên sàn phía trên thùng trộn. Một số chất cải thiện chỉ
số độ nhớt có sẵn dưới dạng vụn cao su, trong trường hợp này, chất này sẽ được xử lý theo
cách tương tự, nhưng phải cẩn thận để tránh kết tụ. Đối với các sản phẩm đường ống ở
vùng có khí hậu mát mẻ hơn, cần có bộ gia nhiệt dòng ra hoặc hút trên các bồn chứa số
lượng lớn và bản thân các bồn chứa này có thể được yêu cầu gia nhiệt để giữ cho các chất
bên trong ở nhiệt độ hợp lý.
Trong trường hợp có chất phụ gia, điều quan trọng là chỉ sử dụng hơi nước áp suất thấp,
nước nóng hoặc dầu nóng để đun nóng, vì nhiệt độ quá cao có thể dẫn đến sự phân hủy của
nhiều chất phụ gia. Các cuộn dây gia nhiệt phải luôn chắc chắn và được kiểm tra theo thời
gian vì nước có thể làm phụ gia phân hủy nhanh chóng và nếu được mang từ thùng dầu gốc
vào bình trộn, có thể làm hỏng hỗn hợp. Dầu nóng ngày càng được sử dụng nhiều hơn trong
việc gia nhiệt các cuộn dây để loại bỏ sự ăn mòn bên trong và giảm thiểu tổn thất sản phẩm
nếu xảy ra rò rỉ. Trong trường hợp sử dụng các chất phụ gia dạng trống, cần phải cung cấp tủ
sấy trống hoặc các áo khoác được làm nóng bằng điện có thể được sử dụng để làm nóng các
chất bên trong thùng phuy đến nhiệt độ mà chúng sẽ chảy dễ dàng. Một lần nữa, phải đặc
biệt cẩn thận với áo khoác sưởi ấm để không gây ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ của các
chất phụ gia. Để tạo hỗn hợp, trong trường hợp là các loại thực vật đơn giản, khoảng 80%
dầu nền được thêm vào bình trộn, loại dầu này phải sạch hoặc chỉ chứa một phần nhỏ của
dầu tương tự từ hỗn hợp trước đó. Dầu gốc được làm nóng đến khoảng 60 ° C, và sau đó
các chất phụ gia được thêm vào. Nếu không có phụ gia rất nhớt, nhiệt độ có thể thấp hơn và
những phụ gia này có thể được thêm vào theo thứ tự tăng độ nhớt, hỗn hợp được khuấy
trộn trong suốt quá trình thêm vào. Trong trường hợp của một số chất điều chỉnh độ nhớt
nhớt, có thể nên đun nóng dầu gốc đến khoảng 80 ° C, thêm chất điều chỉnh độ nhớt và trộn
đều, sau đó làm nguội mẻ trộn trước khi thêm các chất phụ gia tẩy rửa nhạy cảm với nhiệt
độ hơn. Đối với một số hỗn hợp nhạy cảm (chẳng hạn như chất lỏng hộp số tự động), có thể
có thứ tự bổ sung thành phần ưu tiên ở nhiệt độ tối đa quy định và trong những trường hợp
này, nên tuân theo lời khuyên của nhà cung cấp phụ gia. Trong mọi trường hợp, phải hết
sức cẩn thận để không làm quá nóng các thành phần phụ gia. Phép đo các thành phần có
thể theo thể tích hoặc theo khối lượng / trọng lượng. Trọng lượng hiện nay thường được sử
dụng, với bình pha trộn trên cảm biến lực, hoặc cách khác, dầu gốc có thể được đo bằng
máy đo thủy tĩnh và các chất phụ gia được cân bằng sự chênh lệch trên cân trống. Tất nhiên,
tỷ lệ phụ gia và dầu gốc khác nhau tùy thuộc vào việc đo lường là theo thể tích hay trọng
lượng, và điều quan trọng là phải sử dụng các số liệu chính xác. Có sẵn đồng hồ đo lưu
lượng khối lượng (đồng hồ Coriolis) có thể đo lưu lượng khối lượng qua đường ống, trong
trường hợp đó, tỷ lệ tương đương với trọng lượng. Điều quan trọng là các thành phần được
trộn kỹ với nhau và sự pha trộn đồng nhất. Phương pháp đơn giản nhất, có thể áp dụng cho
hỗn hợp cỡ trung bình, là khuấy hỗn hợp bằng cách thổi khí nén vào qua một đường ống
đục lỗ, vòng đệm hoặc vòi phun ở đáy thùng. Một phiên bản phức tạp hơn của hệ thống này
là hệ thống “Pulsair”, trong đó một loạt các bong bóng khí được lập trình cung cấp hiệu quả
sự kích động.

However, the use of compressed air for mixing is not recommended for lubricants, because
of the risk of oxidising sensitive additives. This is discussed further in Chapter 8.
The most common method is to have some form of mechanical agitator, which is usually
some type of propeller mixer. For making small blends of solid additives in oil, a high-speed
turbine mixer (Silverson mixer) is often employed. Mixing can be assisted by a pump-around
system, which means that product is withdrawn from the side or bottom of the tank and
pumped back into the top, providing a constant circulation of product. A variation of this,
which is an efficient blending system in its own right when set up correctly, is to pump the
material back through a jet nozzle placed in the bottom of the tank, which agitates the
product vigorously when the pump-around system is switched on.
The length of time required for mixing will depend on the agitation system and the viscosity
of the blend. It will almost always be judged by previous experience. For new and possibly
difficult blends, it is advisable to turn off the agitation and, after the product has settled, to
compare the appearance and possibly the viscosity of top and bottom samples from the
blending vessel. At this stage, the blend is not completed because not all the base oil may
have been added at the beginning of the process. Assuming that the full amount of each
additive required to produce the full volume of oil was programmed, it will be necessary to
add the remaining base oil.The reason for holding this back is that the viscosity of the
finished blend must lie within certain limits, and there will always be slight differences in
individual batches of both base oil and additives, in terms of their viscosities. It is therefore
necessary to measure the viscosity of the semi-finished blend and to calculate the
adjustments needed in terms of heavy and light base oils to meet the target viscosities.
Calculated correction amounts of base oil can be mixed in fairly rapidly, after which the
blend viscosity should be checked again and possibly a last adjustment made. The amount
of adjustment necessary, and therefore the quantity of oil held back, can be minimised by
experience and by knowledge of the actual viscosities of the components used in the blend
and how these differ from nominal values.
When it is sure that the blend is homogeneous and on grade for viscosity, if it cannot be
held in the blending vessel it should be transferred to a holding tank from which samples
are sent to the laboratory for full release testing. If this testing indicates that the blend is
either too rich or too lean in additive content, then at some later stage it will have to be
pumped back into the blending vessel and the blend adjusted once again. If there is a large
holding tank and it is required to consolidate several blend batches into this tank, then they
should all be blended to meet the specification, but space left in the tank for a final
adjustment batch. The holding tank is mixed before testing, and if this is found to be off
grade, then the final batch should be blended to correct the contents of the holding tank
and bring the whole tank on specification.
When the contents of the holding tank are released as being on specification, the lubricant
can then be passed to the filling pipeline where, after passing through a filter, drums, bottles
or cans are filled with the product. Filling is discussed in Chapter12. Of course, it is
important that the product does not get contaminated in the filling
system.This should therefore be thoroughly drained between products and preferably
pigged or flushed with a small quantity of base oil. Drainings from washings of lines and the
blending vessel and other tankage are often used as fuel, but it is possible with care to
segregate them and incorporate them into future blends of the same type. Most
automotive engine oils can be considered the same type of oil, and these must be separated
from gear oils and from industrial oils. In many blending plants, separate blending vessels
are used for exclusively blending certain types of oils, in order to avoid cross-contamination.
This is discussed in Chapter 8.

Tuy nhiên, việc sử dụng khí nén để trộn không được khuyến khích cho dầu nhớt, vì có nguy
cơ oxy hóa các chất phụ gia nhạy cảm. Điều này sẽ được thảo luận kỹ hơn trong Chương 8.
Phương pháp phổ biến nhất là có một số dạng máy khuấy cơ học, thường là một số dạng
máy trộn cánh quạt. Để tạo hỗn hợp nhỏ các chất phụ gia rắn trong dầu, máy trộn tuabin
tốc độ cao (máy trộn Silverson) thường được sử dụng. Việc trộn có thể được hỗ trợ bởi một
hệ thống bơm xung quanh, có nghĩa là sản phẩm được rút ra khỏi thành bên hoặc đáy thùng
và được bơm trở lại phía trên, giúp sản phẩm luân chuyển liên tục. Một biến thể của hệ
thống này, là một hệ thống trộn hiệu quả theo đúng nghĩa của nó khi được thiết lập đúng
cách, là bơm nguyên liệu trở lại thông qua một vòi phun tia được đặt ở dưới cùng của bể
chứa, điều này sẽ khuấy động sản phẩm một cách mạnh mẽ khi hệ thống bơm xung quanh.
Bật nó lên.
Khoảng thời gian cần thiết để trộn sẽ phụ thuộc vào hệ thống khuấy và độ nhớt của hỗn
hợp. Nó hầu như sẽ luôn được đánh giá bằng kinh nghiệm trước đó. Đối với các hỗn hợp
mới và có thể khó trộn, nên tắt khuấy và sau khi sản phẩm đã lắng, để so sánh bề ngoài và
có thể là độ nhớt của các mẫu trên và dưới từ bình trộn. Ở giai đoạn này, sự pha trộn chưa
hoàn thành vì không phải tất cả dầu gốc có thể đã được thêm vào lúc bắt đầu quá trình. Giả
sử rằng lượng đầy đủ của mỗi loại phụ gia cần thiết để tạo ra toàn bộ lượng dầu đã được lập
trình, thì sẽ cần thêm dầu gốc còn lại. và sẽ luôn có sự khác biệt nhỏ trong các lô riêng lẻ của
cả dầu gốc và phụ gia, về độ nhớt của chúng. Do đó, cần phải đo độ nhớt của hỗn hợp bán
thành phẩm và tính toán các điều chỉnh cần thiết đối với dầu gốc nặng và nhẹ để đáp ứng
độ nhớt mục tiêu. Lượng dầu gốc đã được tính toán có thể được trộn khá nhanh, sau đó cần
kiểm tra lại độ nhớt của hỗn hợp và có thể thực hiện lần điều chỉnh cuối cùng. Lượng dầu
điều chỉnh cần thiết, và do đó lượng dầu bị giữ lại, có thể được giảm thiểu bằng kinh nghiệm
và bằng kiến thức về độ nhớt thực tế của các thành phần được sử dụng trong hỗn hợp và
chúng khác với giá trị danh nghĩa như thế nào.
Khi chắc chắn rằng hỗn hợp là đồng nhất và đạt độ nhớt, nếu không thể giữ được hỗn hợp
trong bình trộn, nó phải được chuyển sang bể chứa để từ đó mẫu được gửi đến phòng thí
nghiệm để kiểm tra xuất xưởng toàn bộ. Nếu quá trình kiểm tra này cho thấy hỗn hợp quá
giàu hoặc quá loãng về hàm lượng phụ gia, thì ở giai đoạn sau, nó sẽ phải được bơm trở lại
bình trộn và điều chỉnh hỗn hợp một lần nữa. Nếu có một bể chứa lớn và cần phải hợp nhất
một số mẻ trộn vào bể này, thì tất cả chúng phải được trộn để đáp ứng thông số kỹ thuật,
nhưng không gian còn lại trong bể cho mẻ điều chỉnh cuối cùng. Bể chứa được trộn trước
khi thử nghiệm, và nếu điều này được phát hiện là không đạt chất lượng, thì mẻ cuối cùng
nên được trộn để điều chỉnh thành phần của bể chứa và đưa toàn bộ bể về quy cách.
Khi nội dung của thùng chứa được giải phóng như trong thông số kỹ thuật, chất bôi trơn sau
đó có thể được chuyển đến đường ống nạp, nơi sau khi đi qua bộ lọc, các thùng phuy, chai
hoặc lon được đổ đầy sản phẩm. Làm đầy được thảo luận trong Chương 12. Tất nhiên, điều
quan trọng là sản phẩm không bị nhiễm bẩn trong miếng trám
Do đó, nên xả kỹ giữa các sản phẩm và tốt nhất là nên lọc hoặc xả bằng một lượng nhỏ dầu
gốc. Nước thải từ quá trình rửa dây chuyền và bình trộn cũng như các bể chứa khác thường
được sử dụng làm nhiên liệu, nhưng có thể cẩn thận để tách chúng ra và kết hợp chúng
thành các hỗn hợp cùng loại trong tương lai. Hầu hết các loại dầu động cơ ô tô có thể được
coi là cùng một loại dầu, và chúng phải được tách biệt khỏi dầu hộp số và dầu công nghiệp.
Trong nhiều nhà máy pha trộn, các bình pha trộn riêng biệt được sử dụng để pha trộn riêng
một số loại dầu, nhằm tránh nhiễm bẩn chéo. Điều này được thảo luận trong Chương 8.

7.4.2
For the production of many grades of oils, it is possible to automate batch blending.This can
be achieved by having the mixing vessel on load cells and introducing all the raw materials in
the form of liquids which can be dosed by pipeline. This may mean that the more viscous
additives need to be cut back with suitable base oil either by the additive supplier or on site.
Because the number of incoming pipelines is limited, in the case of complex blends, such as
when oils are being blended from component additives rather than packages, it may be
necessary to combine some additive streams by premixing. The addition of both base oils
and additives to the mixing vessels can be computer controlled and a continuous stream of
consistently on-grade product produced.
A more elaborate scheme has used small preblend vessels like robots, which move around
tracks to different filling heads, their contents being mixed together either by tank mixing or
by in-line homogenisation. The whole operation is controlled by a computer.

Another type of automated plant is the proportional blender or ILB. This is used by many oil
companies for producing the very large volume of automotive engine oils and certain
industrial oils which constitute a major part of their business. As for the automated batch
blending process, all components have to be available as nonviscous liquids, which
frequently means cutting back on site with a base oil which is a component of the blend.
This may be done in small batch-type blenders.
A limited number of components are metered into a mixing line with their rates of flow
adjusted so that all products are continually metered in quantities designed to finish up with
the correct blend mixture. This of course is achieved by computer control. In the mixing line,
a vortex is created and the various input streams are mixed so that they emerge at the end
of the line as a virtually homogeneous blend. This is pumped to a holding tank where usually
a final mix is performed by a pump-around system, and the product is sent for quality
control testing.
For a complex blend, if there are insufficient entry ports into the mixing line for all the
components of a blend, some of these will need to be combined in the preblend tankage
used for cutting back the viscous additives. In this way, all the components can be
continuously and simultaneously dosed. The system is ideal for a relatively small number of
very large-volume blends,
and once set up it can produce continuously on-grade product. As relatively high mixing
energy is applied to blends, checks should be made that any viscosity index improving or
pour point depressant polymers used do not suffer unacceptable levels of shear breakdown.
For an ILB, the blending temperature is set by the inlet temperatures of each of the charged
raw materials. For this reason, it is advisable to have each of the raw materials at about the
same temperature, so that there is less risk of layering through the vortex mixer. The ideal
blending temperature will be set by the viscosity of the most viscous raw material or
mixture, making sure that the temperature is not too high, thereby risking degradation of
one or more of the additives. The more viscous raw materials may need to be cut back with
lower-viscosity base oil.
+++++++++++++++++++++++++
Để sản xuất nhiều loại dầu, có thể tự động hóa việc pha trộn theo lô, có thể đạt được điều
này bằng cách đặt bình trộn trên cảm biến lực và đưa tất cả nguyên liệu thô ở dạng chất
lỏng có thể được định lượng bằng đường ống. Điều này có thể có nghĩa là các chất phụ gia
nhớt hơn cần được cắt giảm bằng dầu gốc phù hợp bởi nhà cung cấp phụ gia hoặc tại cơ sở.
Bởi vì số lượng đường ống dẫn đến bị hạn chế, trong trường hợp hỗn hợp phức tạp, chẳng
hạn như khi dầu đang được trộn từ các phụ gia thành phần thay vì gói, có thể cần kết hợp
một số dòng phụ gia bằng cách trộn trước. Việc bổ sung cả dầu gốc và phụ gia vào bình trộn
có thể được điều khiển bằng máy tính và tạo ra một dòng sản phẩm đồng bộ liên tục.
Một kế hoạch phức tạp hơn đã sử dụng các tàu trộn sẵn nhỏ như rô-bốt, di chuyển quanh
các đường ray đến các đầu chiết rót khác nhau, nội dung của chúng được trộn với nhau
bằng cách trộn bồn chứa hoặc bằng cách đồng nhất trong dòng. Toàn bộ hoạt động được
điều khiển bởi một máy tính.

Một loại nhà máy tự động khác là máy xay theo tỷ lệ hoặc ILB. Điều này được sử dụng bởi
nhiều công ty dầu để sản xuất một khối lượng rất lớn dầu động cơ ô tô và một số loại dầu
công nghiệp, đóng vai trò quan trọng trong hoạt động kinh doanh của họ. Đối với quy trình
trộn hàng loạt tự động, tất cả các thành phần phải có sẵn dưới dạng chất lỏng không nhớt,
thường có nghĩa là cắt giảm tại chỗ với dầu gốc là một thành phần của hỗn hợp. Điều này có
thể được thực hiện trong máy xay kiểu mẻ nhỏ.
Một số lượng hạn chế các thành phần được đo vào một dây chuyền trộn với tốc độ dòng
chảy của chúng được điều chỉnh để tất cả các sản phẩm được đo lường liên tục với số lượng
được thiết kế để hoàn thành hỗn hợp trộn chính xác. Tất nhiên điều này đạt được nhờ sự
điều khiển của máy tính. Trong dây chuyền trộn, một dòng xoáy được tạo ra và các dòng
đầu vào khác nhau được trộn để chúng nổi lên ở cuối dây chuyền như một hỗn hợp gần như
đồng nhất. Sản phẩm này được bơm đến một bể chứa, nơi thường hỗn hợp cuối cùng được
thực hiện bởi một hệ thống xung quanh máy bơm và sản phẩm được gửi đi kiểm tra chất
lượng.
Đối với một hỗn hợp phức hợp, nếu không có đủ cổng vào vào dây chuyền trộn cho tất cả
các thành phần của hỗn hợp, một số trong số này sẽ cần được kết hợp trong bể chứa
preblend được sử dụng để cắt giảm phụ gia nhớt. Bằng cách này, tất cả các thành phần có
thể được định lượng liên tục và đồng thời. Hệ thống này lý tưởng cho một số lượng tương
đối nhỏ các hỗn hợp có khối lượng rất lớn,
và một khi được thiết lập, nó có thể tạo ra sản phẩm liên tục. Vì năng lượng trộn tương đối
cao được áp dụng cho hỗn hợp, nên kiểm tra để đảm bảo rằng bất kỳ polyme cải thiện chỉ
số độ nhớt hoặc polyme làm giảm điểm đông kết nào được sử dụng đều không bị mức độ
đứt gãy không thể chấp nhận được.
Đối với ILB, nhiệt độ trộn được đặt bằng nhiệt độ đầu vào của từng nguyên liệu thô đã được
tích điện. Vì lý do này, nên để từng nguyên liệu ở cùng một nhiệt độ như nhau, để ít có nguy
cơ tạo lớp qua máy trộn xoáy. Nhiệt độ pha trộn lý tưởng sẽ được thiết lập bởi độ nhớt của
nguyên liệu hoặc hỗn hợp nhớt nhất, đảm bảo rằng nhiệt độ không quá cao, do đó có nguy
cơ làm giảm chất lượng của một hoặc nhiều phụ gia. Các nguyên liệu thô có độ nhớt cao
hơn có thể cần được cắt giảm bằng dầu gốc có độ nhớt thấp hơn.

7.4.3
A DDU is designed to automate the process of decanting high-value additives from drums or
IBCs into a blending vessel. A DDU is usually made of stainless steel and consists of a drum
platform incorporating a roller conveyor, a tilting mechanism and a weighing scale, a lance,
a rinsing kettle, a decanting pump and a rinsing pump. The rinsing kettle can have an
optional weighing sensor on mounting legs.
Preprogrammed formulations can be selected using a full-colour touchscreen, and on-
screen instructions can guide the operator safely through each stage of the process. When
nearing empty, the drum can be tilted to ensure that maximum product removal is
achieved.
A drum is placed onto the weighing scale underneath the lance. The operation is started,
which activates the filling cycle, and the lance is then lowered into the drum. The pump
removes a predetermined amount of liquid from the drum and pumps it to a blending
vessel. The lance exits the drum and enters the lance cleaning tank (rinsing kettle), where it
cleans itself inside and out, ready for use on another product.
When a drum is nearly empty, the lance can be used to introduce hot oil into the drum. The
hot oil solubilises the remaining additive and the mixture can then be pumped out of the
drum to the blending vessel. The weight of hot oil and additive can be predetermined as
part of the blend in the blending vessel. This helps to ensure that additive wastage and the
generation of slop oil are minimised. Also, the rinsing kettle hot oil is used to flush the lance
of any remaining product, to minimise the possibility of cross-contamination.

DDU được thiết kế để tự động hóa quá trình gạn các chất phụ gia có giá trị cao từ thùng
phuy hoặc IBC vào bình trộn. DDU thường được làm bằng thép không gỉ và bao gồm bệ
trống kết hợp băng tải con lăn, cơ cấu nghiêng và cân, một ống dẫn, một ấm tráng, một bơm
gạn và một bơm tráng. Ấm rửa có thể có cảm biến trọng lượng tùy chọn trên chân gắn.
Các công thức được lập trình trước có thể được chọn bằng cách sử dụng màn hình cảm ứng
đủ màu và các hướng dẫn trên màn hình có thể hướng dẫn người vận hành một cách an
toàn qua từng giai đoạn của quy trình. Khi gần hết sản phẩm, có thể nghiêng trống để đảm
bảo rằng việc loại bỏ sản phẩm đạt được tối đa.
Một trống được đặt trên cân cân bên dưới ống dẫn. Hoạt động được bắt đầu, sẽ kích hoạt
chu kỳ làm đầy, và sau đó mũi khoan được hạ vào trống. Máy bơm loại bỏ một lượng chất
lỏng xác định trước từ trống và bơm nó đến một bình trộn. Cây thương ra khỏi trống và đi
vào thùng làm sạch ống (ấm tráng), nơi nó tự làm sạch từ trong ra ngoài, sẵn sàng sử dụng
trên sản phẩm khác.
Khi trống gần hết, có thể sử dụng lưỡi cắt để đưa dầu nóng vào trống. Dầu nóng sẽ hòa tan
phần phụ gia còn lại và hỗn hợp này sau đó có thể được bơm ra khỏi thùng phuy đến bình
trộn. Khối lượng của dầu nóng và phụ gia có thể được xác định trước như một phần của hỗn
hợp trong bình trộn. Điều này giúp đảm bảo giảm thiểu sự lãng phí phụ gia và việc tạo ra
dầu nhớt. Ngoài ra, dầu nóng của ấm đun nước tráng được sử dụng để rửa sạch vết thương
của bất kỳ sản phẩm nào còn sót lại, nhằm giảm thiểu khả năng lây nhiễm chéo.