Libro de Perforación Capítulo V

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA ESCUELA DE INGENIERIA DE PETRÓLEO
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V. BROCAS DE PERFORACION
Originalmente, en los primeros años de la perforación rotatoria, el tipo común de broca

fue la de arrastre, fricción o aletas, compuesta por dos o tres aletas. La base afilada de
las aletas, hechas de acero duro, se reforzaba con aleaciones metálicas mas
resistentes para darle mayor durabilidad. Algunos tipos eran aletas reemplazables.
Este tipo de brocas se comportaban bien en estratos blandos y semiduros, pero en

estratos duros el avance de la perforación era muy lento o casi imposible. El filo de la
aleta o cuchilla se tornaba romo rápidamente por el continuo girar sobre roca dura, no
obstante el peso que se le impusiese a la barrena para lograr que penetrara el estrato .
Al surgir la idea de obtener una muestra cilíndrica larga (núcleo) de las formaciones
geológicas, la barrena de aleta fue rediseñada integrándole un cilindro de menor
diámetro, concéntrico con el diámetro mayor de la barrena. Así que durante la
perforación, la desmenuza un superficie circular creada por la diferencia entre los dos
diámetros, y el núcleo, de diámetro igual al del cilindro interno de la barrena, se va
cortando a medida que la barrena corta-núcleo avanza.
A partir de 1909 la broca de conos giratorios hizo su aparición. Este nuevo tipo de
barrena gano aceptación bien pronto y hasta ahora es el tipo mas utilizado para
perforar rocas, desde blandas hasta las duras y muy duras. Las brocas se fabrican de
dos, tres o cuatro conos.
A través de la experiencia acumulada durante todos estos años, el diseño, la

disposición y características de los dientes integrales o los de forma esférica,
semiesférica o botón incrustado, tienden a que su durabilidad para cortar el mayor
volumen posible de roca se traduzca en la economía que representa mantener activa
la barrena en el hoyo durante el mayor tiempo posible.
Cada cono rota alrededor de un eje fijo que tiene que ser muy fuerte para que cada
cono soporte el peso que se le impone a la barrena y pueda morder bien la roca para
desmenuzarla. Por lo tanto, el encaje del cono debe ser muy seguro para evitar que el
cono se desprenda. El movimiento rotatorio eficaz del cono se debe al conjunto de
rolineras internas empotradas alrededor del eje, las cuales por lubricación
adecuadamente hermética mantienen su deslizamiento.
Además, la disposición, el diámetro y las características de los orificios o boquillas fijas

o reemplazables por donde sale el lodo a través de la barrena, han sido objeto de
modificaciones técnicas para lograr mayor eficacia hidráulica, tanto para mantener la
barrena en mejor estado físico como para mantener el fondo del hoyo libre de ripios
que produce el avance de la barrena.
Por los detalles mencionados se apreciara que la fabricación de barrenas requiere la

utilización de aceros duros y aleaciones especiales que respondan a las fuerzas de
desgaste que imponen a las diferentes partes de la broca la rotación y el peso, la
fricción, el calor y la abrasión
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Perforación de Pozos de Petróleo I Pag. 1

Ing. Carlos Ramírez Castañeda
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La selección del grupo de brocas que ha de utilizarse en la perforación en determinado

sitio, depende de los diámetros de las sartas de revestimientos requeridas. Por otra
parte, las características y grado de solidez de los estratos que conforman la columna
geológica en el sitio determinan el tipo de brocas más adecuado que debe elegirse.
Generalmente, la elección de barrenas se fundamenta en la experiencia y resultados
obtenidos en la perforación de formaciones muy blandas, blandas, semiduras, duras y
muy duras en el área u otras áreas. En el caso de un territorio virgen se paga el
noviciado y al correr el tiempo se ajustara la selección a las características de las
rocas.
Por lo tanto se usan diferentes tipos y variedades de brocas en la perforación de los

pozos.
Las diferentes consideraciones económicas que generalmente se toman en cuentan

exigen que el pozo se perfore al costo mínimo posible por pie. El costo total por pie
depende entre otras cosas, de la velocidad promedio de perforación y del total de pies
perforados por la broca. A mayores profundidades aumenta en importancia, pues se
necesita más tiempo del equipo para extraer y bajar la broca gastada.
Las brocas pueden clasificarse en dos tipos generales los cuales se ilustran en las
figuras. Estos son:
1) Broca de Rodillos Conicos (Roller Cone Bits)
2) Broca de Cortadores Fijos (Fixed Cutter Bits)
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1) BROCA DE RODILLOS CONICOS
La primera broca de rodillos cortadores fue diseñada por Howard R. Hughes en 1909.
Esta broca con subsiguientes mejoras, permitió al método rotativo competir con las
herramientas de cable en formaciones duras que eran imperforables con brocas de
fricción. Puede observarse en la figura que con las brocas de tres conos para
formaciones suaves tienen dientes largos y holgadamente espaciados con
interrupciones en el patrón. La longitud del diente, espaciamiento y patrón están
excéntricos, los ejes del cono no se interceptan en un punto común. Esta
excentricidad imparte una acción de broca de fricción a los dientes conforme se rota la
broca. Las brocas diseñadas para formaciones duras tienen los dientes,
sucesivamente cortos, mas estrechamente espaciado, (permitiendo cargas más altas)
y disminuyendo la excentricidad del cono que alcanza a cero en las formaciones más
duras. La broca ilustrada en la figura tiene insertos de carburo de tungsteno o
botones en lugar de dientes. Fue diseñada para la perforación de las más duras
formaciones tales como cuarcita pedernal y ha tenido excelente éxito en muchas
áreas.
Descripción de sus componentes
En las siguientes figuras se observan las partes comunes a un trépano y la

terminología que se empleará en esta sesión.
Las principales son:
a) Vástago o porta broca

b) Piernas
c) Boquillas de chorro
d) Estructura de corte
e) Conos
f) Cojinetes de rodillos/ fricción y bolas selladas de lubricación automática
g) Sellos
VASTAGO O PORTABROCA
El vástago /Espiga de la broca se conecta al substituto de la misma y esta a la sarta de

perforación. Esta roscado y sus hilos son del tipo API Regular comprendidos entre
2 7/8” y 7 5/8” para brocas de 4 ¾” y 17 ½” respectivamente. Las brocas de 8 ½”
tienen vástago de 4 ½” Regular.
PIERNAS
Las piernas de la broca son maquinadas desde acero de aleación media con bajo
contenido de carbono. La parte de la pata en donde se fija el rodamiento es
carburizada para proveer un recubrimiento duro y resistente a la abrasión.
Carburizacion es un proceso térmico mediante el cual se mejora la dureza de la
superficie mediante la adición de carbono a la superficie de acero.
Las piernas llevan encajadas los conos y entre cada dos piernas, que están soldadas,
se ubica una boquilla. En el extremo inferior pueden llevar un faldón endurecido para
evitar su desgaste prematuro. En su parte superior pueden tener un depósito para la
grasa de lubricación automática de los cojinetes según los tipos de broca. En la
actualidad, prácticamente solo se fabrican brocas de tres piernas
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BOQUILLAS
Son los orificios a través de los cuales salen los chorros del fluido de perforación para
una eficiente limpieza del fondo del pozo y rápida penetración. La turbulencia del lodo
alrededor de la broca además del propio diseño de los dientes mantiene limpios a los
cortadores. Son reemplazables y de diferentes diámetros internos. Están fabricados
de carburo de tungsteno para soportar el efecto de erosión producido por el barro
cuando pasa a través de ellos. Tienen un sistema de seguro o anillo de refuerzo o por
rosca que impide sea expelido al exterior.
ESTRUCTURA DE CORTE
Dientes de Acero con Hardfacing o insertos de carburo de tungsteno soportados en

conos giratorios
Dientes de Acero Fresado Insertos de Carburo de Tungsteno
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BROCAS DE UN SOLO CONO
La solución de los problemas de perforación actualmente para pozos de 7 a 10,000

metros de profundidad depende a un grado considerable en la creación de
herramientas de ruptura de la broca que puedan exitosamente operar a tales
profundidades. Sobre la base de una investigación de las propiedades sicomecanicas
y de las zonas de fractura de la roca bajo condiciones de altas presiones y
temperaturas, se concluyo que el método de corte de un solo cono es necesario para
romper las rocas a gran profundidad que bajo estas condiciones tienen propiedades
altamente plásticas. Una broca de un cono sirve como una herramienta de ruptura
de roca logrando un efecto dual sobre el impacto en el fondo del pozo y corte. Los
resultados del trabajo de estas brocas en rocas grandemente exceden el índice de
perforabilidad con una broca de 3 conos. El hueco hecho con una broca de simple
cono es el doble al triple la longitud del hueco hecho con una broca triconica debido a
una vida de servicio mas larga de un simple cono. El tiempo promedio de perforación
de brocas de 5 ½” es de 25 horas. Estas brocas trabajan más eficientemente en rocas
medianamente duras y rocas duras de poca abrasividad. La vida de servicio de los
accesorios de aleación dura es la principal contribución para el un servicio mas
extenso de los rodajes para esas condiciones. En aplicaciones donde la roca es muy
dura y abrasiva el rodaje en una broca de simple cono se desgastara y fallara mas
rapido que los otros accesorios. 3 ¾”, 4”, 4 1/8”, 4 ½”, 4 5/8”, 5 7/8”, 6 y 6 1/8”.
La broca fractura la formación principalmente por acción de raspado y es adecuado
para aplicaciones de perforación de pozos slim hole requiriendo altos rpm y altos
pesos sobre la broca, tal como realizando un side tracking un pozo existente y en la
profundización. Las ventajas que estas brocas ofrecen son las siguientes:
¾ Pueden ser usados ampliamente no solo para side track también para
profundizar pozos.
¾ El torque es mas bajo que una broca PDC bajo los mismos parámetros de peso
sobre la broca y misma formación.
¾ Problemas en las conexiones normalmente encontrados con herramientas de
perforación de pequeña dimensión pueden ser reducidos y por consiguiente los
accidentes en el fondo de pozo son evitados.
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BROCAS BICÓNICAS
Por sus características de diseño, esta broca mantendrá la “maniobrabilidad” de toda

broca de dientes y a su vez podrá lograr aun mayores ROPs y esto debido a sus
características siguientes:
• Estructura de corte mas optimizado – Diseño mas agresivo (ROP altos)
9 Menor numero de dientes (mayor carga puntual por diente para un mismo
WOB).
9 Dientes con la cresta más larga (mayor penetración/remoción para un
mismo RPM).
• Configuración hidráulica flexible (Mejor limpieza)
9 5 boquillas: 4 laterales y 1 central.
9 Boquillas “direccionadas” hacia los conos
9 Mayor espacio vació para a remoción de los recortes
• Estabilización – 4 puntos de contacto con la pared del hoyo (Estabilidad)

9 Dos pads estabilizadores (a la altura de las boquillas)
9 Insertos de carburo en cada pierna
9 Estructura de corte estabilizada (mejor balance de fuerzas en los conos)
• Cojinetes mas grandes para una vida mas extendida (largas Horas de
Rotación)
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BROCAS TRICÓNICAS
ESTRUCTURA DEL TREPANO TRICONICO
Identificación del
Trepano (Arriba de
la espiga
Shank (Vástago/Pin) API
Sistema
Compensador de presión
Pad de Estabilización
Pierna del Trépano

Boquilla
Faldón
Cojinete
Compactos del
Calibre
Cono
Dientes / Insertos
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COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA DE CORTE
Punta de
lanza
Hileras internas
Hilera Externa o
de calibre
Trimmers
Hilera de
Talón
Nariz
Hileras Internas
Trimmers
Hilera Externa
o de Calibre
Hileras de
Talón
Dos tipos diferentes de estructura de corte: Dientes de acero e insertos de carburo de

tungsteno (TCI).
Las principales posiciones de la estructura de corte se muestran en la grafica
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COMPONENTES DEL DIENTE DE ACERO
Los elementos de corte con dientes de acero se maquinan en el acero del cono básico
y luego se aplica carburo de tungsteno sobre el diente.
Uno de los más comunes es el del diente con forma de cuña cuya cresta está centrada
a lo largo del eje del cono como se muestra.
APLICACIÓN DEL MATERIAL DURO SOBRE EL DIENTE (HARDFACING)
• Material
Es una mezcla patentada de partículas de carburo de tungsteno sinterizado y
fundido en una matriz de acero en diversos tamaños y formas en un aglutinante
• Resistencia al Desgaste y Elasticidad
Se varía alterando la forma de la partícula, el grado y el porcentaje de
aglutinante
• Proceso : Se aplica mediante Soldadura con Oxiacetileno
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ESTRUCTURA DE CORTE CON DIENTES DE ACERO
Formación Blanda VS Formación Mediana
El Correcto espacio entre dientes es un factor crítico al diseñar dientes de acero.
En trépanos para formaciones blandas se requiere que los dientes se encuentren bien
espaciados para generar recortes grandes perforando rápidamente y ayudar a
removerlos.
Los trépanos para formaciones medianas necesitan mayor cantidad de dientes con
menor proyección para perforar formaciones más duras. Por consiguiente, usualmente
requieren mayor peso sobre el trépano (WOB) para perforar estas formaciones.
CARBURO DE TUNGSTENO
WC
Co
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Los insertos de carburo de tungsteno (también denominados compactos) son dientes

de carburo de tungsteno sinterizados que se colocan a presión en orificios perforados
en las superficies de los conos
El Carburo Cementado, también conocido como Carburo de Tungsteno, metal Duro,
WC, WC-Cobalto, es una matriz de granos de Carburo de Tungsteno y aglutinante de
Cobalto. Proceso HIP (Hot Isostatic Pressing - Compresión Isostática en Caliente)
Las partes de color claro corresponden al cobalto y las de color oscuro a los granos de
carburo de tungsteno.
DISEÑO DEL INSERTO DE CARBURO DE TUNGSTENO
En 1951 se introdujo al mercado la primera TCI bit R-1 que contaba con pequeños
romos de forma semiesférica y con muy poca proyección. Casi en su totalidad, la
acción de esta broca era de trituración. Esta broca era capaz de perforar en
formaciones duras en las que antes se requerían varias brocas de diente.
Las brocas de conos de rodillos penetran la roca triturándolas y resquebrajándola, lo
cual se logra aplicando alto peso sobre la broca para comprimir la formación hasta que
falle. Las altas cargas verticales de compresión hacen que la roca ceda, a lo largo de
un plano de falla situado aproximadamente a 40 grados del plano horizontal
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FAMILIA DE FORMAS DE COMPACTOS
Se pueden utilizar diversos tipos de compactos para cada sección de la estructura de

corte, que dependerá de la resistencia de la formación a perforar y de los objetivos de
la aplicación
Cada forma, en combinación con el diseño del trépano, tiene una acción de corte
diferente
Los trépanos para formaciones blandas tienen un offset considerable que combinado
con el compacto cincel generará una fuerza de corte junto con el componente de
trituración. El componente de corte genera recortes más grandes y por consiguiente
mayores tasas de penetración.
En algunas formaciones medianas, la roca es bastante quebradiza y puede romper los

compactos de cincel. El compacto cónico junto con un grado menor de offset ofrece
mayor equilibrio entre las acciones de corte
Los trépanos para formaciones duras tienen poco o nada de offset (Excentricidad)
debido a las altas cargas necesarias para romper la roca por compresión
Cincel (Chisel) Cónico Ovoide
FORMACIÓN
BLANDA DURA
PROYECCIÓN DEL COMPACTO
Otro aspecto importante de los compactos es la proyección, que se define como la

cantidad de compacto que se prolonga desde el acero del cono como se muestra en la
figura
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Variedad de los insertos. La durabilidad de los insertos depende de los avances en la

metalurgia de partículas pulverizadas que eliminan los defectos, optimizan la química
del aglutinante y logran una relación precisa entre la dureza y la firmeza para cada
aplicación. Los carburos cementados menos porosos son mezclados en los dientes de
acero o sinterizados en insertos resistentes al desgaste o a la erosión para
formaciones duras o en insertos más fuertes para formaciones blandas.
El control cuidadoso del proceso asegura las propiedades precisas del material y el
adecuado tamaño de los granos.
Asimismo, la compresión isostática a alta temperatura elimina los defectos

intersticiales del carburo cementado
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CONOS
Los conos son tres y llevan los elementos cortantes de la broca, los cuales pueden
estar constituidos de dos a tres hileras de dientes de insertos. En uno de los conos
hay una punta de flecha y los otros dos una cola de pescado y/o nariz. La parte
faltante interiormente de un diente de primera fila de un cono se llama remoción. La
parte del cono que no lleva dientes se le dice cilindro de corte y a su acanaladura
estría de corte. Loa dientes de acero exteriormente tienen una superficie de
calibración. Esta superficie está protegida por gránulos o pedacitos de insertos de
metal duro de carburo de tungsteno para resistir la abrasión y permitir que el calibre de
la broca se mantenga durante toda su vida y se elimine el excesivo empuje interior que
causa rupturas prematuras de los cojinetes.
En el caso de brocas de insertos incrustados de carburo de tungsteno, estos son de
extrema resistencia a la abrasión y ruptura. La combinación correcta de forma de
insertos, de sobresalir y diámetros es necesaria para producir una estructura de corte
para lograr mayor número de horas en su corrida a un alto régimen de penetración.
Los conos están montados sobre rodamientos (roller o journal) (sellados y no sellados)
con sello de elastómero o de metal-metal
NUMERACIÓN DE LOS CONOS
CONO 2
CONO 1
CONO 3
Los conos se enumeran comenzando con el numero uno que es el cono que contiene
la nariz o punta de lanza (este es el cono mas cercano al centro de la broca) y se
continua en el sentido de las manecillas del reloj.
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CONOS RECUBIERTOS CON PLATA
Las superficies de fricción crítica están recubiertas en plata.

Las superficies anti-fricción se carburan, endurecen y templan
Debido a las condiciones de operación los conos deben ser resistentes no solo al
desgaste sino también a sobrecargas.
La mayoría de las perdidas de conos ocurren por fallas en el sello y posterior

desprendimiento del rodamiento, así mismo durante este proceso se pueden generar
algunos cracks. Las superficies del cojinete journal estas recubiertas con un baño de
plata el cual actúa como un lubricante sólido.
Los cojinetes de rodillos se carburizan, endurecen y templan con el fin de maximizar la

dureza en la superficie y prevenir astillamientos.
CONOS CON DIENTES DE ACERO
Conos de dientes de acero son maquinados a partir de aleaciones de acero con níquel
molibdeno y cromo, son carburizados para lograr una cobertura profunda entre 0.040”
a 0.120” dependiendo del tipo y tamaño del cono
A los dientes se les aplica material duro (hardfacing) mediante un proceso de

oxiacetileno. Este material contiene varios tamaños y tipos de partículas de carburo de
tungsteno diseñadas para maximizar la vida de corte del diente.
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CONOS CON TCI (TUNGSTEN CARBIDE INSERT)
A partir de la misma aleación como en los conos de diente son Carburados y

templados al aceite. Además del Tratamiento especial de calentamiento para retención
de compactos y superficies de rozamiento mas resistentes al desgaste.
Los conos son procesados de tal manera que las superficies en las áreas donde se
perforan los huecos para los insertos no son carburizados.
MECANISMO PARA RETENER A LOS CONOS
Retención con bolillas

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El cono es asegurado a la pata mediante un sistema de bolas. Las pistas de las bolas
son mecanizadas tanto en el cono como en la superficie de rodamiento.
Se insertan bolillas a través de la pata, luego se coloca un tapón en el orificio y se

suelda para que permanezca cerrado
COJINETES
Los dos tipos principales de cojinetes son el cojinete a fricción (journal) y el cojinete a
rodillos que están diseñados para absorber la carga radial.
La estructura convencional de los cojinetes se ilustra en las figuras. El cojinete en la
parte inferior es un cojinete de rodillos lleva la mayor parte de la carga y recibe el
mayor desgaste. El cojinete de bolas en la mitad sostiene el cono en el muñón y
resiste empujes o cargas longitudinales en cualquier dirección. El cojinete de nariz
consiste de un manguito especialmente endurecido presionado en la nariz del cono y
de una pieza macho de metal duro con un material especial que muestra un bajo
coeficiente de fricción y resistente al desprendimiento y desgaste.
Esta configuración se llama rodillo-bola-rodillo o “RBR” y es convencional en todas las
mayores de nueve pulgadas de diámetro, mientras las brocas más pequeñas de seis
pulgadas tienen una distribución fricción-bola-fricción o “FBF” debido a que no hay
suficiente espacio para un rodillo en los tamaños menores.
Cojinetes de Rodillos
Pista de rodillos principales

Rodillo de perno piloto
Perno Piloto
Rodillo
Pista de rodillos de perno piloto
Pista de los rodillos

Cara de empuje
Pista de bolillas
Bolilla para retención
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Los cojinetes a rodillos se encuentran limitados con respecto al peso ya que los
rodillos imponen contactos lineales en las pistas mientras que los journal lo hacen con
respecto a las RPM debido a sus características de fricción.
Los cojinetes a rodillos siempre cuentan con una o más hileras de rodillos
Los de dos hileras (como se observa en la figura) por lo general se emplean en
trépanos mayores que 12¼” y menores que 20” y los de tres hileras en trépanos de
20” o mayores.
Ventajas:
• Tolera altas RPM
Desventajas:
• Requiere más espacio
Cojinetes de Fricción
Journal
Pad endurecido
Cara de empuje
Perno Piloto
Cojinete del cono
Pista de Bolillas
Bolilla de retención
La industria se ha dado cuenta que reemplazando los rodillos de la parte inferior con
un buje de cojinete, ofrecería muchas ventajas tocantes a la prolongación de la vida
del cojinete. En una broca convencional de 8 1/2” hay aproximadamente 28 rodillos en
el cojinete de la parte inferior y representan 28 puntos de contacto o de carga. Es
obvio que un factor fundamental en las fallas de los cojinetes es la flexión causada por
la carga y descarga conforme el cono da vueltas. En contraste un manguito tiene un
número infinito de puntos de contacto, y consecuentemente un número infinito de
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puntos de carga. Es incitante la consideración de expandimiento de un limite de 28

puntos de carga a un número infinito.
Los cojinetes a fricción o (“cojinetes journal”) tienen una gran capacidad de carga dado
que su área de carga es relativamente grande. Como no requieren de mucho espacio,
resultan beneficiosos para trépanos más pequeños. Los cojinetes journal, al ser anti-
fricción trabajan con baja temperatura, lo que resulta muy importante a medida que
aumenta el tamaño del cojinete.
Las superficies en las áreas de presión donde el perno principal del cojinete journal,
cara de empuje y journal del perno piloto entra en contacto con el cono se carburan y
recubren con metales especiales (pad endurecido con B4, también conocido como
Stellite 190)
De la misma manera que las superficies del cojinete del cono se carburan y se
recubren en plata. De esta forma se logra resistencia al desgaste y protección contra
el engranaje.
Ventajas:
• Tolera pesos elevados

• Relativamente eficiente con respecto al espacio
CARGAS DEL COJINETE
Se distribuye sobre el perno

piloto en componentes radiales
y axiales
1) Cojinete Radial
• Cojinete Journal
• Perno Piloto
2) Carga de Empuje (Axial)

• Cara de Empuje
• Extremo del Perno
Piloto
WOB
Los portamechas (drill collars) aplican peso sobre el trépano (WOB) y este peso se
transfiere a los dientes a través de los cojinetes y los conos.
El WOB puede descomponerse en una carga radial y una carga de empuje hacia fuera
(o en este caso carga axial).
Las pistas de rodillos y los journals /pernos piloto transportan la carga radial mientras
que la cara de empuje y las bolillas transportan la carga axial.
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SELLOS
El sello es la parte de la broca que evita los efectos perjudiciales del lodo en la vida de
los rodajes por la acción abrasiva de los sólidos o abrasivos del lodo.
El primer sello de rodaje para brocas fue implantado a fines de los años 1950 con
limitado éxito por la Compañía Hughes Tool Company. Las tolerancias de fabricación
fueron insuficientes permitiendo flexión y ruptura prematuras del cojinete. Obviamente
conforme se reducen las tolerancias el sello es más efectivo y al mismo tiempo más
necesario.
Otro problema fue la viscosidad de los lubricantes usados, se incrementaba a
elevadas temperaturas y presión. Como resultado los lubricantes no fueron sensibles
a las oleadas de presión que permitieron al barro invadir el conjunto del cojinete y
causar su ruptura prematura. En adición los materiales usados para fabricar sellos se
deterioraban rápidamente a temperaturas de 250 grados y más en presencia de aceite
libre.
El primero y todavía más popular sello es el Belleville spring. Como se ve este sello es
solamente un resorte circular de acero encerrado en caucho que sella contra la
superficie de la espiga y la superficie del cono (referida algunas veces como la cara
del sello). Todos los fabricantes principales excepto Hugues Tool Company usan el
Belleville spring. El sello de anillo “O” es el sello más efectivo. El mayor problema que
confronta el anillo “O” es la tolerancia que debe ser precisa para mantener un sello
efectivo.
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Broca de Dientes vs Brocas de Insertos
Brocas de Dientes
• Menos Costo que las de inserto

• Permite mas espacio para los rodajes no necesita orificio para los insertos.
• Altos ROP en formaciones suaves y plasticas debido al diseño optimo del
diente para escarbado y escalpeado.
• Excentricidad alta entre conos.
• Acción de corte mas agresiva.
• Adecuado para operaciones de rimado y limpieza de metal y cortes.
Broca de Insertos
• Es mas costoso pero tiene intervalos mas grandes de corridas.

• Duras y mas resistentes al desgaste.
• Aplicaciones de bajos ROP.
• Formaciones mas duras.
• Poca o ninguna excentricidad entre conos.
• Acción de Astillado y triturado .
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SELLO O’RING (ELASTÓMERO)
Colocar a Presión
Cavidad para el sello

Del cono
El sello O-ring de elastómero es un sello radial dinámico que se coloca a presión entre
las superficies de sello del cono y el cabezal.
A medida que el cono rote, el sello se desgastará del lado de afuera y de adentro ya
que se mueve en relación con las cavidades para el sello del cono o el cabezal.
Las propiedades del elastómero se optimizan para así contar con resistencia al
desgaste, temperatura y químicos y tener elasticidad.
SELLO METÁLICO – COJINETE DE RODILLOS
Sello del cabezal

Anillo de Back Up
Energizador del
Cabezal
Inserto de sello del cono
Todo movimiento de deslizamiento del sello metálico se encuentra limitado a las dos
caras metálicas, que son duras y están muy pulidas.
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La ventaja principal de este tipo de sello es que todo desgaste por deslizamiento tiene
lugar entre las superficies de baja fricción del anillo.
Esta configuración permite operar por más tiempo a altas RPM, alta temperatura y en
condiciones abrasives.
SELLO METÁLICO - COJINETE JOURNAL
Anillo de Back Up
Energizador del Cabezal
Cono
Sello del Cabezal Sello del Cono

El sello separa al cojinete engrasado del lodo de perforación.
El movimiento tiene lugar entre el sello de elastómero, el cabezal de acero y el cono.
El O-Ring es susceptible al calor y desgaste abrasivo.
En el cojinete a rodillos se utiliza un inserto de sello de cono mientras que en el journal
se utiliza un anillo de sello de cono.
La manera en que funciona el sello SEM es la siguiente: el sello del cabezal se coloca
contra el extremo pulido del inserto de cono. El anillo de back-up contribuye a la carga
de la cara del sello y sirve para evitar que los recortes se empaqueten debajo del anillo
de sello del cabezal y lleguen hasta el energizador de éste.
LUBRICACIÓN
Condiciones Severas de funcionamiento
Formulaciones de grasa patentada

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Las cargas extraordinariamente altas de los cojinetes (peso sobre el trépano) en los
Trépanos triconos más la carga por impacto pueden hacer que las superficies del
cojinete del cono y el cabezal entren en contacto
A tal fin, se desarrollaron formulaciones de grasa para minimizar este contacto y
mantener películas lubricantes en las superficies de los cojinetes reduciendo de este
modo la velocidad de desgaste y evitando fallas catastróficas en los cojinetes
Estas grasas están compuestas de combinaciones de aditivos, sistemas espesantes y
fluidos base formulados para aumentar la capacidad de transporte de carga del
cojinete como así también para resistir la descomposición del lubricante por las altas
temperaturas en fondo de pozo.
SISTEMA COMPENSADOR
Tapa
O’Ring
Seguro
Resorte
Belleville
Compensador Contenedor
Válvula de
Alivio Orificio de
comunicación
Para las operaciones con brocas de insertos, es esencial una compresión de

lubricantes y sistemas de lubricantes. Las figuras adelante muestran un típico sello y
típico de lubricantes. Todos son esencialmente los mismo y están compuestos de un
compensador externo localizado sea bajo la broca o sobre la pierna. Un depósito de
grasa con alguna clase de diafragma regulable para distribuirla y alguna forma de
sistema de distribución a los cojinetes. En adición, la compañía Hugues Tool para
este caso ofrece una válvula de alivio para descargar cualquier presión atrapada que
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de otra manera podría romper los sellos y estropear la broca. Conforme aumenta la
temperatura y presión, la viscosidad del lubricante aumenta. Como resultado, el
sistema no puede equilibrar instantáneamente cambios súbitos de presión debido a
oleajes cuando se baja la broca dentro del pozo, agregando tubos, etc. Y pequeñas
cantidades de fluido de inyección invaden el sistema. Con las tolerancias limitadas
para un efectivo sello, los sólidos del lodo pueden ser aún más dañinos.
Los trépanos con cojinetes sellados tienen un sistema compensador de presión y

lubricación para cada pata que está compuesto de un reservorio de grasa,
compensador de caucho, un canal conector y un sello de cojinete
El sistema compensador de presión iguala la presión en el cojinete con la presión en
fondo de pozo del fluido de perforación para así evitar que existan altos diferenciales
de presión en los sellos del cojinete.
El compensador de presión es en esencia un diafragma de elastómero que permite

que la presión de lodo se comunique con la presión de la grasa dentro del cojinete.
La presión que se acumula en el cojinete se libera a través de la válvula de alivio en el
compensador de caucho.
PROBLEMAS DE HIDRAULICA
Embolamiento de Cono Embolamiento de fondo de pozo
Una de las primeras definiciones del embolamiento de la broca lo define como roca
pulverizada que se adhiere a los dientes del trépano.
Cuando este material se acumula en los conos hace que los dientes reduzcan su
proyección.
La acumulación entre los dientes tolera una gran parte del peso sobre el trépano e
impide que los dientes penetren en la roca.
Embolamiento de fondo de pozo como una capa de roca pulverizada que cubre el
fondo del pozo generando una interfaz plástica y maleable entre el trépano y la
formación virgen, impidiendo así que los dientes corten roca virgen (muy común en
Lutitas plásticas)
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SISTEMAS HIDRAULICOS
CONVENCIONAL CLEAN SWEEP XSTREAM
Mediante la Dinámica de Fluido Computacional se determina cuál es la mejor

configuración hidráulica para determinado tipo de embolamiento.
Se emplea tres sistemas de hidráulica: Convencional, Clean Sweep y Xstream como
se observa en la figura. Lo que diferencia a cada sistema es la posición de la boquilla
Las brocas de chorros son brocas de rodillos cortantes que han sido equipados con
orificios para el fluido. Cada orificio dirige chorro de fluido de alta velocidad
directamente sobre el fondo del pozo el cual rápidamente levanta los cortes o detritus.
Esto permite a cada diente de la broca golpear nueva formación en lugar de gastar
parte de su energía en remoler dichos cortes aflojados. La pérdida de presión a través
de estos orificios es considerable y requiere de capacidad extra bombeo
2.- BROCA DE CORTADORES FIJOS
a) Broca de Diamantes Naturales

b) Brocas PDC (Cortadores de Diamante Policristalinos)
c) Broca Impregnadas (Impreg Bits)
d) Brocas TSP ( Diamantes Policristalinos Termalmente Estables)
e) Brocas Corazonadoras (Coring Bits)
f) Brocas Excentricas (Eccentric Bits)
g) Brocas Hibridas (Hybrid Bits) (TSP/ Impregnadas) (PDC/ Impregandas)
h) Brocas de Arrastre o Fricción (Drag Bits)
Diamantes Naturales
Los diamantes naturales se forman en las profundidades de la tierra bajo condiciones
de intenso calor y extrema presión durante miles de años, 5000 °F y 1’500,000 psi. Su
diferencia con el PDC es el punto critico de temperatura mas elevada, por lo tanto su
uso comprende formaciones duras y abrasivas.
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El diamante, el material más duro conocido por el hombre, es 10 veces más duro que
el acero, 2 veces más duro y 10 veces más resistente al desgaste que el carburo de
tungsteno, y tiene una fuerza compresiva 20 veces mayor que la del granito.
La primera vez que los geólogos utilizaron los diamantes naturales para hacer
perforaciones fue aproximadamente en el año 1910 en brocas sacatestigos que
cortaban pozos en forma de rosquillas para extraer columnas de rocas con el objeto de
analizarlas.
Los diamantes se introdujeron por primera vez en brocas de perforación completa,
utilizadas para perforar pozos de petróleo a comienzos de la década de 1920 y hoy en
día son ampliamente utilizados. Las brocas de diamante natural utilizan piedras que se
forman naturalmente y están industrialmente calificadas como piedras no preciosas,
que se trituran y procesan para lograr determinados tamaños y formas redondas y
uniformes.
Brocas PDC (Compactos de Diamante Policristalino)
Es un diamante hecho por el hombre a partir del grafito. el grafito y el diamante son
los dos únicos minerales de carbono puro que se encuentran en la naturaleza.
A comienzos de la década de 1970, la compañía estadounidense General Electric
desarrolló un proceso para crear diamantes sintéticos. Consiste en amontonar capas
circulares alternadas de grafito de carbono y cobalto (catalizador metálico/material
aglutinante o ligador) en pequeñas latas y someterlas a una presión de 2 millones psi/
65,000 atm [13.733 MPa] y luego a una temperatura de 2732°F [1500°C] durante cinco
minutos. Este proceso crea pequeños cristales de diamante sintético que se unen
transformándose en un diamante policristalino (PDC).
Brocas Impregnadas
A diferencia de los diamantes naturales, los cristales individuales son demasiado
pequeños para cortar rocas duras.
Esta broca de perforación tiene cuchillas de carburo de tungsteno con diamantes

pequeños con forma de gravilla incrustados, que permiten pulverizar las rocas muy
duras. Dado que el carburo de tungsteno se desgasta en la superficie cortante, los
granos de diamante gastados se caen, quedando expuestos a los nuevos granos.
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BROCA DE DIAMANTE BROCA DE DIAMANTE BROCA PDC BROCA HIBRIDA

NATURAL INPREGNADO
BROCAS CORAZONADORAS (SACA TESTIGOS)
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Brocas Hibridas
El término se deriva de la combinación en un sola broca de la tecnología de las brocas

PDC con la de diamantes naturales.
Detrás de cada cortador de PDC y separado de él hay un poste de carburo de

tungsteno impregnado de diamantes naturales. Cada poste se aparea
circunferencialmente con un cortador especifico situado en un punto crítico, en los
sitios de la broca potencialmente susceptibles al desgaste.
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Brocas Excentricas
En aplicaciones de aguas profundas donde las sartas de casing de contingencia son

requeridas, las brocas bicentricas proporcionan una solucion en el ensanchamiento de
hoyos. Tradicionalmente los underreamers y los hole oponer han sido usados. Estos
han sido algunas veces lentos y poco confiables. El diseño de la broca bicentrica pasa
a través de diámetros que son más pequeños que el diámetro de perforación de la
broca. Para continuar perforando la broca produce un diámetro de hoyo mas grande
que la sección de hueco previa o sarta de casing. Esto es alcanzado diseñando la
broca de tal forma que hay una asimetría en la estructura de corte del rimador. La
sección piloto de la broca es vital para centralizar la sección rimadora excéntrica para
asegurar que el diámetro de la broca es alcanzado. El rimador debido a las
restricciones geométricas tiene pocas aletas por lo tanto la ubicación de los cortadores
y calidad es superior.
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Brocas TSP
El Cobalto que actúa como aglomerante mantiene unido el PDC al carburo de

tungsteno solo hasta 730°C, de ahí en adelante se produce la ruptura o fractura del
cortador acarreada por la degradación del cobalto. El diamante artificial al cual se le
extrae químicamente el cobalto se le denomina TSP o diamante policristalino
térmicamente estable. Este presenta una estructura más resistente a la degradación
térmica, soportando la temperatura de 1200°C antes de gratifisarse.
Las brocas térmicamente estables (TSP). Son usadas para perforar rocas duras, por
ejemplo caliza dura, basalto y arenas finas duras, entre otras.
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Brocas de arrastre o Fricción
No tienen partes móviles y perforan por la acción de paleo de sus aletas sobre la
formación encontrada. Las vías de agua están colocadas de tal modo que el fluido de
perforación está dirigido alas paletas, manteniéndolas a éstas limpias.
Las brocas de este tipo fueron usadas una vez extensamente para la perforación de
formaciones suaves y pegajosas, pero hace mucho tiempo que fueron reemplazadas
por las brocas de rodillos cortadores. Las paletas son fabricadas de varias aleaciones
de acero y son chapeadas con carburo de tungsteno.
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ESTRUCTURA DE TREPANO PDC
Conexión API Diametro interior de

la broca
Ranura de Ranura del

identificación Plato de Ajuste
Soldadura
Chaflán de la corona
Cuerpo del trepano

Diametro con matriz
delCalibre
Boquilla
Flanco
Cortadores
Nariz
Cono
ACCION DE CORTE
Las brocas PDC desbastan (cizallan) las formaciones, tal como los tornos desbastan el
metal. Perforan por acción raspante y de fricción de los diamantes que sobresalen de
una matriz de acero.
Las brocas de diamantes naturales, avanzan como arados, abriendo surcos y luego
triturando pero sin cizallar la roca.
Las brocas impregnadas de diamante trituran la formación perforando por abrasión.
La acción de corte de cualquier broca desempeña un papel clave en la cantidad de

energía que se requiere para atravesar una formación dada. Esta característica suele
denominarse “energía específica” y es la cantidad de energía que se requiere para
perforar una unidad dada de volumen de roca. Las brocas que cizallan directamente
la roca, en vez de hacerlo por compresión vertical para provocar una falla, requieren
menos energía específica. Por regla general, la fuerza de cizallamiento es la mitad de
la fuerza de compresión. Esta relación, sin embargo, puede variar con el tipo
específico de roca. Para la lutita Mancos por ejemplo, la fuerza cizallante es el 44%
de la fuerza de compresión, a tiempo que para la lutita Pierre la relación es de
aproximadamente 18%.
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Brocas PDC perforan

por cizallamiento/corte
Brocas de diamante
natural son de arrastre
perforan ranurando y
socavando surcos
Brocas inpregnadas de
diamante trituran la
formación perforando
por abrasión
Los ángulos de
inclinación posterior y
lateral y la exposición
del cortador definen
cuan agresivamente los
cortadores harán
contacto con las
formaciones.
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ORIENTACIÓN DEL CORTADOR- RASTRILLAJE (BACK RAKE)
• Determina la agresividad del cortador

• Cuando menor sea el rastrillaje más agresivo será el corte
Los cortadores PDC se montan en el trépano con cierto ángulo de rastrillaje negativo
con respecto a la formación, lo cual se conoce como back rake. Se define al back rake
como el ángulo entre la cara de corte y una recta perpendicular a la superficie de
corte, como se muestra en la Figura. Este ángulo es clave para determinar la
agresividad (y por lo tanto la sensibilidad al torque) del trépano, así como su
durabilidad. Un ángulo de back rake (rastrillaje) bajo, por ejemplo 15°, se consideraría
agresivo y se utilizaría principalmente en formaciones blandas y dentro del cono,
donde la durabilidad no es una cuestión tan relevante
En cambio, un mayor ángulo de back rake, por ejemplo 30°, es menos agresivo y es
menos sensible al peso y al torque, por lo que podría utilizarse en la parte superior del
hombro y en el calibre.
La orientación lateral es el ángulo entre la cara frontal del cortador y la línea generada
entre el centro del cortador y el centro del trépano
15º 20º 30º
ORIENTACIÓN DEL CORTADOR – ORIENTACIÓN LATERAL (SIDE RAKE)
Centro del
Trépano
Calibre
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VISTA FRONTAL DE UNA BROCA PDC
Aleta
Impregnación
Canal de Limpieza de diamante
Cortadores
Boquilla Intercambiable
TECNOLOGIA DE LOS CORTADORES
Composición de los Diamantes
El diamante es una de las dos formas estables del carbón cristalino. La otra es el
grafito. Las propiedades de uno y otro son tan diferentes que cualquiera podría creer
que esos dos materiales no están relacionados entre si.
Propiedades del diamante y del Grafito
El grafito es un elemento químico negro, blando y refractario que frecuentemente se

usa como lubricante y de base para las minas de los lápices. Las propiedades del
diamante natural son diametralmente opuestas: es extremadamente duro, buen
conductor térmico transparente en su forma más pura y muy abrasivo. Es también un
excelente aislante de la electricidad comparado con el grafito.
Del mismo átomo de carbono pues, existen dos materiales muy diferentes. La
disparidad de sus propiedades se debe a las diferencias de los enlaces químicos de
uno y otro. La estructura del grafito es de placas paralelas de átomos dispuestos en
forma hexagonal con enlaces relativamente débiles. Este tipo de estructura permite
que las placas se deslicen entre si, lo cual explica porque el grafito es lubricante. La
estructura del diamante es maciza. Consiste en átomos dispuestos en forma de
tetraedros, sin débiles enlaces de electrones, cosa que le imparte excelente aptitud
aislante. En términos generales, el diamante tiene muchas propiedades superiores a
las otras substancias. Los singulares atributos del diamante lo hace extremadamente
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útil en gran variedad de operaciones industriales, especialmente las relacionadas con

la remoción de materiales, tales como las de taladrar esmerilar y pulir.
Como se forma el Diamante Natural
A presiones y temperaturas ambientales, el grafito es la única forma estable del

carbono. El diamante, por otra parte, es estable a presiones y temperaturas altas. En
teoría pues, el diamante no debería existir bajo condiciones ambientales. ¿Por qué
existe?. En la práctica si se enfría rápidamente después de que se produce, la
estructura del diamante permanece intacta pero no es estable, ya que a partir de
ciertas condiciones puede transformarse. Incluso a temperatura ambiental, el
diamante se vaporiza lentamente, pasando directamente del estado sólido al gaseoso.
Ese fenómeno se denomina sublimación y en el caso del diamante bajo condiciones
ambientales, el proceso toma millares de años.
Los diamantes naturales se formaron de carbón que se cristalizó, a gran profundidad
en el manto de la tierra, bajo intenso calor y presión extrema. Los antiguos volcanes
llevaron a la superficie la roca derretida, en la cual se había generado los diamantes, y
formaron conos volcánicos. Estos tenían un núcleo central o chimenea que al
solidificarse produjo kimberlita o “tierra azul”. La cual contenía los diamantes. Estos
depósitos se denominan actualmente minas de diamantes de chimenea.
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Compactos de Diamantes Policristalinos
Los cristales de los diamantes sintéticos son, al igual que en casi todos los diamantes
naturales, de estructura monocristalina, es decir que cada diamante sólo tiene un
cristal, sea cual fuese su tamaño. Dada la forma de la estructura molecular de su
cristal, los diamantes se pueden partir por impacto, si el golpe se da en la orientación
correcta. Tal característica puede ser catastrófica si el diamante se ha de usar como
herramienta de corte. Los planos de clivaje son ventajosos en aplicaciones de joyería,
ya que permiten cortar los diamantes para darles formas multifacéticos. El diamante
Policristalino, que es un conglomerado de diminutas partículas de diamantes
monocristalinos ligados entre sí, carece de plano de clivaje, si bien de cada uno de sus
componentes tiene su plano propio, Por eso, los diamantes policristalinos son más
resistentes al impacto que los diamantes naturales y son muy efectivos para perforar
rocas.
Tabla de
Diamante
Substrato
de Carburo
de
Tungsteno
Borde biselado a 45º
Fabricación de Compactos de Diamantes Policristalinos PDC
Los PDC constan de una delgada capa (usualmente de 1 mm de grosor) de diamantes

policristalinos integralmente ligados a un subestrato o capa cementada de carburo de
tungsteno. La estructura íntegra se denomina compacto.
Los compactos de diamantes policristalinos se fabrican en una misma prensa que se
usa para hacer las partículas de diamante. Las partículas de diamantes, de tamaños
predeterminados, se situan en un recipiente de metal refractario, a veces denominado
“lata”, que suele ser de Zirconio o de Molibdeno. La forma de la “lata” determina la
forma final del compacto. Sobre las partículas de diamantes se pone seguidamente un
subestrato de carburo de tungsteno y la “lata” se sitúa por el fondo antes de sellarla
mecánicamente. Generalmente en el mismo recipiente se producen varios compactos
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El proceso de fabricación del PDC comienza elaborando el diamante sintético que se

utiliza como materia prima.
Para ello se toma carbono y se lo somete a temperatura y presión sumamente
elevadas (+3000° F a cerca de 1.000.000 lb/inch2) para formar pequeños granos de
diamante (del orden del micrón.)
La fusión entre la tabla de diamante y el carburo de tungsteno se realiza a
temperaturas cercanas a los 2,500 F (1300 C) y 800,000 PSI
MATERIALES Y PROCESOS
BROCAS DE CUERPO DE ACERO
Se usa barras y forjas para fabricar las brocas de cuerpo de acero, los cuales son mas
resistentes que las de cuerpo de matriz a las altas cargas de impacto y de torsión. El
acero es o eso el material preferido para brocas de cola de pescado de alta densidad
de cortadores y también para que las que usan en pozos de diámetro grande. Puesto
que la forma del cuerpo se labra en tornos controlados por computadora, los
complejos detalles se pueden repetir continuamente; y las cavidades para instalar los
conjuntos cortadores se pueden maquinar bajo estrechas tolerancias, cosa que
permite instalarlos por interferencia.
La espiga (rosca) API que conecta la broca a la sarta de perforación se maquina
directamente en el extremo del cuerpo de acero. La broca, pues, es enteriza y no
requiere soldaduras internas.
La principal desventaja del cuerpo de acero es que es menos resistente a la erosión
que el cuerpo de matriz y, consiguiente mas susceptible de dañarse por erosión con
fluidos de perforación abrasivos. Para combatir ese problema, a las áreas de la broca
más propensas a desgastarse se les aplica recubrimiento de carburo de tungsteno.
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El actual modelo de trépano con cuerpo de acero nace a partir de un cilindro de acero
El cilindro de acero es una pieza que requiere que la forma del trépano se tornee
desde cero
Cuando finaliza el proceso, la corona se suelda a un shank y, simultáneamente, los
cortadores se adhieren al trépano mediante soldadura.
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Dado que el acero posee una resistencia a la abrasión y a la erosión mucho menor
que la matriz de carburo de tungsteno, es necesario aplicar material duro (hardfacing)
en zonas críticas con el fin de prolongar la vida útil del cuerpo del trépano
La aplicación de material duro protege al acero de las condiciones abrasivas y
erosivas que se verifican durante la perforación de un pozo de petróleo
En general, este material duro se aplica en la superficie frontal de las aletas, entre los
bolsillos de los cortadores, detrás de los mismos y en el pad del calibre
Aplicación de material duro

macroscópico mediante
proceso de oxiacetileno
BROCAS DE CUERPO DE MATRIZ
El cuerpo consiste en una matriz hecha a partir de carburo de tungsteno en polvo

(sumamente resistente a la erosión y a la abrasión), con una aleación de níquel-cobre
que actúa como aglutinante.
El polvo de matriz se vierte en un molde de grafito que tiene la forma del trépano, tal
como se aprecia en la Figura
Se utiliza una aleación de níquel-cobre, que actúa como aglutinante, para infiltrar el
polvo de matriz en el horno con el fin de que se ligue con la corona y el blank de acero
Las brocas de cuerpo de matriz se fabrican por el proceso de fundición, durante el cual
se infiltran partículas de carburo de tungsteno pulverizado en la aleación aglutinadora
que se funde alrededor de un núcleo de acero. La aleación derretida recubre y
aglutina las partículas de carburo de tungsteno y facilita la unión metalúrgica de la
corona de la matriz o capa exterior con el núcleo interno de acero.
La matriz es más quebradiza que el acero, cosa que debe tenerse en cuenta cuando
se diseña la forma de la broca. El carburo de tungsteno es mucho más resistente a la
erosión que el acero. Por eso las brocas de cuerpo de matriz son frecuentemente
favoritas cuando se requiere alto caballaje de fuerza por pulgada cuadrada de broca y
cuando la broca debe perforar por muchas horas para que su aplicación sea
económica.
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• Polvo de matriz de carburo de

tungsteno con aleación de metal
como aglutinante
• Muy resistente a la erosión y a
la abrasión
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AGREGADO DE CORTADORES DE PDC
• Se suelda a baja temperatura

• Se une solo al sustrato PDC
• La clave está en la técnica
El límite de temperatura de trabajo de los

cortadores PDC hace que éstos se tengan
que soldar al trépano después de haber
colado el cuerpo.
En la matriz, se forma un bolsillo que actúa
como sostén del cortador de PDC
PERFIL DEL TREPANO DE PDC

• El perfil se emplea para
optimizar el rendimiento del
trépano
• El objetivo es optimizar la
estabilización del trépano y el
desgaste
Calibre
Flanco
Cono
Nariz
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La figura muestra los principales componentes del perfil de un trépano PDC; como se
puede apreciar, el perfil es una curva compuesta por tres partes, el cono, la nariz , el
flanco y el hombro.
La forma del perfil influye directamente en el número de cortadores por unidad de área
en los esquemas de colocación de los cortadores y en la configuración hidráulica.
El cono también estabiliza el trépano, impidiéndole tener movimiento lateral.
Nariz representa el punto más bajo del perfil es la parte del perfil entre la curva de
unión de la nariz y el calibre brinda la máxima densidad de cortadores a lo largo del
diámetro exterior (OD), y así reduce al mínimo el desgaste en la zona del calibre.
Cono
Los conos le imparten estabilidad a la broca cuando ésta perfora porque,

generalmente, las fuerzas generadas por los compactos de diamantes policristalinos
(PDC) la hacen girar alrededor de su eje central. El resultante cono central de roca
contribuye aún al efecto estabilizador, ya que evita que la broca se desvíe del eje
central. Los conos tienen menos concentración de cortadores PDC que el resto de la
cara de la broca, ya que el cono de roca no queda confinado y es más fácil de
remover. Hacia el centro, además, se remueve menos roca por cada revolución de
broca.
Nariz
La nariz de la broca es la porción de la cara más distante de la espiga. Es pues la

primera parte de la broca que encuentra los cambios de las formaciones cuando se
perforan pozos verticales o casi verticales. Por eso, lo deseable es que la nariz tenga
muchos cortadores, a fin de evitar las sobrecargas en las zonas de transición de
formaciones blandas a más duras.
Flanco
El flanco (talud) de la broca es la sección situada entre la nariz y el calibre.

Proporciona cierto grado de estabilidad y su longitud suele depender de la
concentración necesaria de cortadores. Las brocas diseñadas para aplicaciones
difíciles que requieren gran numero de cortadores, generalmente tienen flancos mas
largos que las destinadas a perforar formaciones blandas. Sin embargo, una
alternativa que permite aumentar el número de cortadores sin agregar el flanco
consiste en aumentar el número de aletas.
Región del Diámetro Exterior (ODR) (Calibre)
El ODR es la parte de la broca en la que el radio del extremo del flanco conduce al
calibre (diámetro exterior máximo). Esta zona es muy importante, especialmente en
aplicaciones de alta velocidad de rotación con motor de fondo o turbina pozo abajo, ya
que los cortadores deben resistir los efectos de la alta velocidad a causa de su
posición radial en la cara de la mecha. Aunque la velocidad angular de los cortadores
del calibre es la misma que la de os cortadores de la trompa, su velocidad tangencial
es más alta porque es función de su localización radial.
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Ventajas y Desventajas del Diamante Natural como elemento Cortante
Ventajas:
• Material Duro
• Resistente a la abrasión.
• Mayor fuerza de compresión.
• Mayor conductividad térmica.
Desventajas:
• Débil en el Corte.
• Poco resistente al impacto.
• Temepraturas superiores a 1,200 grados lo hacen reversible a grafito.
Ventajas y Desventajas comunes entre las Brocas de Matriz de Acero y Matriz de

Carburo de tungsteno.
Acero
• Resistente al Impacto.
• Bajo Costo.
• Reconstruible.
• Menos resistencia a la abrasión y erosión.
Matriz
• Frágil al impacto.
• Mas costoso que el acero.
• Dificil reconstrucción del cuerpo, solo es posible cambiar cortadores.
• Mas resistencia al desgaste por abrasión y erosión.
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CORTADORES
En las brocas PDC el número de cortadores es el factor que más determina su

rendimiento. Idealmente, el diseñador desea producir brocas que:
1) Puedan perforar gran variedad de formaciones incluso duras y abrasivas

2) Proporcionen consistentemente altos regímenes de perforación
3) Tengan larga duración efectiva
4) Se pueden fabricar a bajo costo.
Desafortunadamente, ciertos factores de rendimiento y de costo dictan la variación del

número de cortadores.
Aunque el número más alto de cortadores puede perforar formaciones más duras y
suele prolongar la duración en uso de la broca, su costo es mucho más alto
(especialmente porque los cortadores de diamantes constituyen gran parte del costo) y
porque, generalmente, su régimen de perforación es más bajo. A medida que
disminuye el número de cortadores ocurre lo contrario. Mientras mas dura es la roca,
más cortadores se necesitan.
Tamaño de los cortadores
Los cortadores de PDC son de varios tamaños, en la mayoría de brocas los cortadores
son de 8, 13 y 19 mm.
Muy pequeños: En las brocas diseñadas para perforar formaciones duras se usan
cortadores de 8 mm.
Pequeños; Los cortadores de 13 mm son el tamaño Standard de la industria. Son los

más indicados para perforar formaciones medianas, semiduras e incluso rocas
abrasivas.
Grandes: Generalmente hechos para perforar rápidamente, los cortadores de 19 mm

son los más apropiados para perforar formaciones blandas a medianas. Los
cortadores más grandes producen recortes más grandes.
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ALETAS
Las aletas de las brocas cumplen tres funciones principales:

1) Dar apoyo a las estructuras cortadoras
2) Definir los patrones de flujo hidráulico.
3) Proporcionar más exposición frontal a los cortadores de diamantes.
Si la broca no tiene aletas, el lodo que desalojan las boquillas queda libre para fluir en
cualquier dirección. Aunque los cortadores más cercanos a las boquillas pueden
quedar satisfactoriamente limpios y fríos, la naturaleza irrestricta del flujo de lodo deja
muchos de los cortadores atascados con recortes y excesivamente caliente. Si se
restringe el curso que sigue el lodo, el sistema hidráulico se puede organizar de modo
tal que optimice la limpieza y el enfriamiento de los cortadores, a tiempo que remueve
los recortes hacia el espacio que los desaloja. A medida que los cortadores se fijan en
las aletas, el lodo que se desplaza por el conducto hidráulico pasa naturalmente a
través de la cara de todos los cortadores, remueve los recortes y enfría los diamantes.
PROTECCIÓN DEL CALIBRE
De vital importancia es mantener uniforme el diámetro del pozo que se perfora. Si el

diámetro exterior (calibre) de la broca disminuye y empieza a perforar pozos más
angostos pueden ocurrir varios problemas, incluso el atasque de la sarta de
perforación. Por eso es imperativo que la broca tenga suficiente protección al calibre
para evitar el excesivo desgaste, manteniéndolo del tamaño necesario para perforar
direccionalmente.
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Vibraciones en el fondo del hueco
La dinámica de la barrena de PDC involucra tres modos de vibración principales: axial,

torsional y lateral que resultan, respectivamente, del rebote de la barrena, los
movimientos de colgamiento-deslizamiento (stick-slip) y los movimientos en forma de
remolino (arriba a la izquierda). El movimiento en forma de remolino es cualquier
movimiento regular caracterizado por la rotación de la barrena alrededor de un punto
diferente a su centro geométrico. Los movimientos hacia atrás en forma de remolino,
en los cuales el centro de rotación se mueve alrededor del agujero en oposición a la
dirección de rotación de la barrena, reducen el rendimiento de la barrena, dañan los
cortadores de PDC y producen formas en el fondo del hueco predeciblemente
lobulares (arriba a la derecha). Los lóbulos generalmente avanzan en el fondo del
hueco siguiendo una forma de espiral en la pared del hueco (abajo a la izquierda) (no
confundirse con un agujero en espiral en donde la línea central toma una forma
helicoidal). Una barrena estable realiza cortes circulares concéntricos (abajo a la
derecha). El movimiento de colgamiento-deslizamiento hace que la barrena tienda a
disminuir su velocidad o se detenga, que aumente el esfuerzo de torsión y
posteriormente, que se acelere a medida que gira libremente. El rebote ocurre cuando
las barrenas vibran hacia arriba y hacia abajo en el fondo.
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IDENTIFICACION DE TREPANOS
Esta basado en lo que se recomienda en el manual de perforación, el cual esta

basado en tres números claves.
N° 1 N° 2 N° 3
i) Primer numero: Designa las series, es decir:
1 al 3 brocas de dientes
4 al 8 brocas de insertos
Se entiende por series “La clasificación de las formaciones según su perforabilidad”
j) Segundo numero: Indica los tipos de brocas adecuados, para la variación de

terrenos, dentro de una misma serie y se clasifican del 1 al 4.
k) Tercer número: Nos señala las diferencias técnicas en la fabricación del trépano;
cojinetes /sellos/protecciones por desgaste/ etc. La variación va del 1 al 9.
Ejemplo de identificación:
La identificación 1-1-1 que significa:
1 : Serie : Broca adecuada para perforar formaciones de baja resistencia a

la compresión y a la perforabilidad.
1: Tipo : Broca adecuada para perforaciones blandas y pastosas (1° de la
lista)
1: Características: Broca con rodillos y bolas standard.
La identificación mayor será 8-3-7
8: Broca adecuada para perforar formaciones extremadamente duras y

abrasivas.
3: Idem anterior (escala 3 de la lista)
7: Cojinete de fricción, sellado con diámetro reforzado
Ejemplo de fabricantes de brocas antes mencionados:
1-1-1 8-3-7
HUGHES OSC3AJ J-99
REED Y-11 FP-83
SECURITY S-35 H-100F
SMITH DS F-9
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
EVALUACIÓN DE LAS BROCAS DESGASTADAS
Cuando se extrae del pozo una broca usada, se debe registrar una información
completa de la misma. De este modo se puede tener un mejor conocimiento de como
ha sido usada conjuntamente con su estado.
El examen de una broca usada puede revelar un gran número de detalles. Una broca
que tuvo un buen rendimiento bajo buenas condiciones, sale en buen estado del pozo,
aunque desgastada y erosionada.
Un arco excéntrico sobre su superficie o corona (broca de diamantes) puede ser
causado por un fierro, por la formación o un hidráulica insuficiente o combinaciones de
los mismo.
La existencia de un fierro es usualmente evidenciado por estrías en los cuerpos del

cono o matriz (broca de diamante), asi como dientes rotos y fracturas para el caso de
las brocas de rodillos, o diamantes rotos y fracturados si se trata de broca de
diamantes. Una hidráulica pobre, causa el calentamiento de los diamantes en áreas
de poca distribución de flujo. El calor agrieta las piedras y luego la matriz y se
evidencian por endiduras en la matriz. El calor generado que causa esto, es de
1550 °F, que es suficiente para oxidar el diamante.
La ausencia de estabilizadores causa desgaste concentrado, debido al bamboleo de la

broca. Un cuello lastrabarrena puede llevar al mismo resultado.
La erosión excesiva puede ser producida or un volumen demasiado grande que el
necesario para el que fue diseñada la broca. También puede ser causado por exceso
de arena o sólidos en el lodo.
El año 1963 la International Association of Drilling Contractor (IADC) adoptó un

sistema de clasificación para las brocas usadas de dientes fresados y en 1973 para las
brocas de insertos. Esto fue hecho a fin de establecer un método uniforme y rápido
por el cual el perforador o sobrestante pudiera informar la condición de las brocas
usadas.
El registro de brocas es muy importante en la estimación delos costos de perforación

de los pozos subsiguientes en un área dada.
En ellos se indica el tipo de broca para ser usado en una formación dada a fin de
obtener la mayor profundidad por broca o por día y hora de tiempo del equipo de
perforación.
El registro de broca deberá incluir tambien un informe de la condición de la broca
cuando es extraída.
Esto hace posible seleccionar la broca apropiada para máxima profundidad perforada.
Para ayudar a la cuadrilla del equipo de perforación en informar la condición de la
broca correcta y rápidamente, algunos fabricantes de brocas están suministrando
ayudas mecánicas no costosas para medir el desgaste de los dientes y el calibre.
Utilizando en corcondancia con las instrucciones de los fabricantes de las brocas estos
artefactos de medidas incrementan grandemente la exactitud de los informes de
desgaste de las brocas. Desde que el desgaste de los dientes no es uniforme en
cualquier fila de un cono, es conveniente tomar varias lecturas e informar una cifra
promedio. Donde no existan ayudas mecánicas, es necesario asumir al ojo el
desgaste de los dientes y estimar el desgaste en octavos para ser consistente con el
sistema.
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
La “condición de la Broca” de cada broca deberá informarse en la sección

“Observaciones” del formato de informe diario de perforación IADC y en el perfil o
registro de brocas.
El objetivo del sistema de clasificación IADC para la evaluación del desgaste de las
brocas, en las palabras de sus autores, “pintar una imagen mental” de la condición
física de una broca desgastada.
La clasificación y evaluación del desgaste es un medio de registrar la condición física
de la broca para referencias futuras. Esto requiere que los usuarios conozcan como se
ve la broca en condición nueva y el sistema de la IADC en consecuencia está
asociado estrechamente con el sistema de clasificación IADC de brocas de PDC
El sistema de la IADC está diseñado para ser similar en forma y función al sistema
similar de brocas de conos de rodillos.
La clasificación IADC para la evaluación de desgaste, revisa el desgaste de las brocas

en cuatro categorías generales: estructura de corte, cojinetes y sellos, calibre y
observaciones. Son considerados ocho factores de desgaste de las brocas de
cortadores fijos. Estas, y sus subcategorías, son descritas en los siguientes gráficos.
Como informar desgaste de la broca en octavos
NUEVO
1/8
1/4
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
GASTADO
BROCA DE DIENTES BROCA DE INSERTOS CORTADOR DE PDC
FALTA DE FILO EN BROCA DE DIENTES BROCA DE INSERTOS / PDC

LOS DIENTES DE ACERO
T1 PERDIDA DE 1/8” DE ALTURA 1/8 (INSERTOS/CORTADOR) PERD / GASTADO O ROTO

T2 “ 1/4” “ 1/4 “ “
T3 “ 3/8 “ 3/8 “ “
T4 “ 1/2 “ 1/2 “ “
T5 “ 5/8 “ 5/8 “ “
T6 “ 3/4 “ 3/4 “ “
T7 “ 7/8 “ 7/8 “ “
T8 PERDIDA DE TODA LA ALTURA 1 TODOS LOS INSERTOS/CORTADORES “ “
CONDICIÓN DEL COJINETE (VERIFICAR EL PEOR CONO)
B1 VIDA ÚTILIZADA DEL COJINETE 1/8 B6 VIDA UTILIZADA DEL COJINETE 3/4
B2 “ “ “ 1/4 (APRETADO) B7 “ “ “ 7/8
B3 “ “ “ 3/8 B8 “ “ “ 1 ( TRABADO
B4 “ “ “ 1/2 (MEDIANO) Ó PERDIDO)
B5 “ “ “ 5/8
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
1 2 3 4 5 6 7 8
ESTRUCTURA CORTADORA B G OBSERVACIONES
HILERAS HILERAS CARACT. COJINETE CALIBRE OTRAS RAZON
INTER. EXT. DE SELLOS 1 /16 CARACT. PARA
LOCALI
DESGASTE SACAR
ZACION
LA
BROCA
DESGASTE DE DESGASTE DE LOS

LOS COJINETES DESGASTE DE
CORTADORES COJINETES NO SELLADOS CALIBRE
0 =DESGASTE 0 = INTACTOS
NULO 8=TOTALMENTE DESGASTADOS I = CALIBRE PLENO
8=ESTRUCTURA COJINETES SELLADOS 1/16”= DE DESGASTE
CORTADORA UTIL E = SELLOS EFECTIVOS 2/16”= DE DESGATE
F = FALLA DE SELLOS
X = BROCA PDC
CARACTERÍSTICAS DE DESGASTE
RAZONES PARA SACAR LA BROCA
+BC = CONO ROTO (BROKEN CONE)
BT = DIENTE / CORTADORES ROTOS BHA = CAMBIO DE COJUNTO DE FONDO
BU = BROCA EMBOLADA (BALLED UP BIT) (CHANGE BHA)
DMF= FALLA DE MOTOR POZO ABAJO
+CC = CONO FISURADO(CRACKED CONE) (DOWNHOLE MOTOR FAILURE)
+CD = CONO ARRASTRADO (DRAGGED CONE) DSF= FALLA DE SARTA DE PERFORACIÓN
CI = INTERFERENCIA DEL CONO (DOWNHOLE STRING FAILURE)
CR = CORAZONAMIENTO/AHUECAMIENTO DST = PRUEBA DE FORMACIÓN
(DRILL STEAM TEST)
CT = DIENTES/CORTADORES ASTILLADO DTF = FALLA DE HTA POZO ABAJO
ER =EROSION ( ERODED CONE) (DOWN HOLE TOOL FAILURE)
+FC = DESGASTE PLANO DE LA CRESTA LOG = TOMA DE REGISTRO (PERFILAJE)
(RUN LOGS)
HC = DESGASTE POR CALENTAMIENTO
RIG = REPARACIÓN DE EQUIPO DE PERF
JD = DAÑOS POR CHATARRA(JUNK DAMAGED) CM = ACONDICIONAMIENTO DE LODO
+LC = CONO PERDIDO (LOST CONE) (CONDITION MUD)
LN = BOQUILLA PERDIDA (LOST NOZZLE) CP = PUNTO DE EXTRACCIÓN DEL NÚCLEO
(CORED POINT)
LT = DIENTES/CORTADORES PERDIDOS
DP = TAPON DE SARTA DE PERFORACIÓN
NO = SIN CARACTERISTICAS DE DESG. (DRILLING PLUG)
OC = DESGASTE EXCENTRICO FC = CAMBIO DE FORMACIÓN
(FORMATION CHANGE)
PB = BROCA PELLIZCADA (PINCHED BIT)
HP = PROBLEMAS EN EL POZO
PN = TAPONAMIENTO DE BOQUILLA (HOLE PROBLEM)
RG = CALIBRE REDONDEADO(ROUNDED GAGE) HR = HORAS (HOURS)
+SD = DAÑO EN EL FALDON (SHIRTTAIL DAMAG) PR = REGIMEN DE PENETRACIÓN
(PENETRATION RATE)
+SS = DESGASTE DE CORTADORES
TD = PROFUNDIDAD TOTAL
AUTOAFILABLES(SELF SHARPENING WEAR) (TOTAL DEPTH)
+TR = RASTREO CAMINANDO SOBRE LA MISMA TQ = TORSIÓN (TORQUE)
HUELLA (TRACKING) TW = RETORCIMIENTO (TWISTING)
WO = BROCA EROSIONADA POR FLUIDO WC = CONDICIONES ATMOSFÉRICAS
WT = DIENTES/ CORTADORES DESG. (WEATHER CONDITIONS)
+CARACTERISTICA DE BROCA DE RODILLOS WO = LAVADO DE SARTA DE PERFORACIÓN
(WASHED OUT)
UBICACIÓN DEL DESGASTE

C= CONO M = HILERA DEL MEDIO
N = NARIZ H = HILERA EXTERIOR
T = FLANCO
S = HOMBRO
G = CALIBRE
A = TODAS LAS HILERAS
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
Ejemplo 1:
T6 –B8 – 1/2”
Dientes 3/4 gastados o 3/4 insertos perdidos o rotos, cojinete trabado o perdido, fuera
de calibre 1/2 pulgada
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
Ejemplo 2
El 1er. trépano fue graduado: 7,1,BT,M,E,I,WT,PR. El trépano parece haberse

desgastado al toparse contra una formación más dura a la adecuada para este tipo.
Esto se indica por la gran proporción de dientes rotos en las hileras interiores y por
que el trépano fue sacado por baja penetración. La penetración se redujo por la rotura
de los dientes cuando el trépano se topó con la formación más dura. El peso excesivo
en el trépano también pudo haber causado este tipo de desgaste. La aplicación era
correcta si la carrera era de duración razonable, no hubo evidencia de “otra”
característica de desgaste, los sellos estaban efectivos y el trépano se sacó
en calibre. Sin embargo, si el trépano tuvo una carrera menor a la esperada,
probablemente la aplicación no haya sido la correcta. El trépano pudo haber sido
demasiado blando para la formación, o puede haber sido corrido con peso excesivo
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
Ejemplo 3
Este R437GN fue corrido en una operación de perforación horizontal. La primera

carrera fue en arcilla con motor de construcción de ángulo fijo 6 3/4” Mach 1. El
trépano perforó 118 metros en 8.5 horas y fue sacado a 1433 metros. La penetración
fue de 13.9 m/hr. Luego de sacar el trépano no se observó ningún desgaste obvio, y
se graduó según el sistema de IADC como lo
muestra la figura más arriba. El trépano fue corrido nuevamente en otro pozo en el
mismo yacimiento en la misma formación, perforando 218 metros en 13.5 horas con
una penetración
promedio de 16.2 m/hs. El trépano fue sacado cuando se tuvo que cambiar el
ensamble de fondo. Al graduar el desgaste del trépano, se observó poco desgaste en
la estructura
cortadora, resultando en un desgaste de 1 para “hileras interiores y exteriores”. Se
perdieron tres cortadores debido a la erosión de la matriz por una alta velocidad del
fluido, como se muestra en las columnas de “Característica de Desgaste/Dull
Characteristic” y “Otras características/Other Characteristics”. El trépano estaba en
calibre, como se indica con “I” en la columna “Calibre/Gauge”.
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
ASPECTO ECONOMICO
El principal objetivo en el control de costo para las operaciones de perforación es

reducir al mínimo el costo total del pozo.
Los métodos propuestos para llevar a cabo este objetivo, comprenden:
• Velocidad de perforación
• Concepto del costo mínimo de perforación.
• Programas especiales ayudados por computador en el equipo.
El uso de programas optimizados de perforación ayudados por computadoras para

aunar la información de perforación y determinar programas óptimos, se están
siguiendo desde la década pasada. No hay duda de que la ciencia y la tecnología han
invadido el trabajo de perforación y continuarán jugando un rol principal en el control
de costos.
Actualmente los métodos que están siendo usados para reducir a mínimo los costos
de perforación no son nuevos. Todos los procedimientos corrientes fueron
introducidos hace muchos años. La diferencia de las operaciones corrientes es que
más operadores están enterados y más están dispuestos a pagar el costo de
implementación de los programas de control de costo.
Todas las operaciones desean perforar pozos al mínimo costo hasta los objetivos
deseados. La filosofía de la velocidad de perforación puede variar sustancialmente
sobre como perforar pozos al costo mínimo. Algunas veces el operador está
influenciado sustancialmente por el último problema que encontró y como resultado su
programa de perforación para el próximo pozo refleja su deseo de evitar el problema
mas que analizar el costo.
Un operador puede pensar que perforar un pozo derecho es más importante que
perforar un pozo rápidamente. A otro puede importarle más el control de la presión
que perforar más rápido con baja densidad de lodo.
Como en el caso de cualquier operación, el concepto de velocidad de perforación tiene

que ser atenuado por otros objetivos de la perforación.
Por ejemplo, la velocidad de perforación puede tener que bajarse en muchas
secciones suaves de pozos superficiales para evitar que el lodo se vuelva tan denso
que se pierda circulación.
Las secciones de arcilla pueden taponear completamente las líneas de flujo y atascar
la sarta de perforación si no se controla el régimen de perforación en tales secciones.
Ciertamente hay muchos factores que tienen que ser considerados en el costo de
pozos en lugar de aquellos relacionados directamente con el tiempo de perforación.
En los pozos profundos de alta presión es de importancia los programas de tuberías
de revestimiento. Los métodos de evaluación de formaciones pueden afectar
sustancialmente el costo de pozos. Los programas de lodo pueden ser clave para
reducir al mínimo problemas específicos de los pozos.
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
Las variables que inciden en la velocidad de penetración se enumeran a continuación:
• Brocas de Perforación.
• Peso sobre la broca
• Velocidad de rotación.
• Limpieza del fondo del pozo.
• Propiedades del lodo.
Los métodos fundamentales usados para determinar cuando deberá extraerse una
broca del pozo comprenden:
• Regímen bajo de penetración comparado con los regímenes normales

esperados.
• Un incremento súbito en el torque de la rotación.
• Un análisis económico basado en los cálculos de costo por pie perforado.
El Régimen de perforación hasido uno de los métodos usados para extraer brocas
desde el comienzo de la perforación rotativa.
Muchas veces se ha utilizado la combinación de régimen de perforación y tiempo.
El torque de perforación se ha convertido en un método común para determinar las

necesidad de retirar una broca. Este procedimiento está sujeto a tener un buen
indicador de torque y al reconocimiento del operador que el incremento en el torque se
debe a que los cojinetes están cerrados (en la broca) y no a un cambio de formación.
El tercer método para determinar cuando una broca debe ser extraída del pozo es el
análisis económico. Este procedimiento implica una determinación frecuente del costo
por pie perforado mientras se perfora. La broca se retgira cuando el costo por pie
versus el tiempo de perforación alcanza un mínimo.
Hoy dia, la necesidad de correr una broca puede basarse solamente en experiencia y
criterio. Los ingenieros concienzudos de perforación dibujan los registros de
perforación sobre los registros eléctricos y calculan el costo por pie para cada broca
corrida y el costo acumulativo por pie para cada broca corrida.
Se dibuja cada broca que se corre en el pozo perforado, se hacen cálculos de costos y
la información es comparada con la de otros pozos próximos y entonces, el ingeniero
de perforación sabe la suficiencia de su decisión.
Aunque representan apenas una fracción del costo total del equipo, las brocas pueden
ser uno de los elementos más críticos para calcular el aspecto económico de la
perforación. El costo de una broca PDC puede ser varias veces más alto que el de
una broca tricónica de dientes fresados / dientes de acero y de ahí que sólo pueda
justificarse su uso a base de su superior rendimiento.
El método aceptado para evaluar el rendimiento económico de una mecha consiste en

calcular el costo por pie de perforación. Puesto que la broca PDC es mucho más cara
que la de rodillos cónicos, la de PDC debe justificar su costo más alto, ya sea
perforando más rápidamente y/o perforando más metraje. Para calcular el costo por
puede perforación se usa la siguiente ecuación:
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
ECUACIÓN DE COSTO POR PIE PERFORADO
El costo por pie perforado para una o más brocas es familiar para la mayoría de
tecnologías de la perforación. En su forma más elegante puede ser escrito de la
siguiente manera:
n n n
∑ B + R [ ∑T + ∑ t
i i i ]
C= i =1
n
i =1 i =1
∑F
i =1
i
Donde:
C : Costo por pie de perforación (US/pie)

B : Costo de la broca (US)
R : Costo del equipo de perforación. (US/hora)
T : Tiempo transcurrido durante la perforación (Horas)
t : Tiempo de viaje de la sarta de perforación (Horas)
F : Pies Perforados
Donde la sumatoria indica que tenemos que sumar todos los elementos individuales
como:
∑B
i =1
i = B1 + B2 + B3 + .......Bn
Para “n” brocas
La Ecuación es usada para calcular el costo por pie para diferentes situaciones en la
perforación cuatro de las cuales son:
• Para calcular el costo promedio para una simple broca. i=1 y n=1
Ci = Bi + R (Ti + ti)
Fi
• Para calcular el costo promedio por pie para un intervalo de profundidad dado
utilizando varias brocas.
(i=1, 2,3…..n) n= Total de brocas usadas para perforar ese intervalo.
• Para calcular el costo por pie para un pozo entero.
(i=1, 2,3…..n) n= Total de brocas usadas en el pozo.
• Para calcular el costo promedio por pie para varias brocas perforando el
mismo intervalo en diferentes pozos.
(i=1, 2,3…..n) n= Total de corridas de brocas usadas en el calculo.
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
La ecuación de costo por pie de perforación es válida para cualquier clase de broca,
incluso las de PDC. La fórmula se puede usar al terminar una operación de
perforación usando los datos reales de la operación para calcular el costo por pie de
perforación, o se puede usar antes de iniciar la operación asumiendo valores para
calcular dicho costo.
La formula se puede emplear para comparar costos usando brocas PDC vs brocas
convencionales, o para comparar las relativas ventajas económicas con tipos
diferentes de brocas PDC. Años atrás, a raíz de la introducción de las brocas de PDC,
casi todas las comparaciones se hacían con brocas convencionales. Hoy sin
embargo, un creciente número de la s evaluaciones s e hacen par comparar el
rendimiento de diversas brocas PDC.
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
El costo previsto por pie de perforación para una broca propuesta suele compararse
con el costo real de otras brocas empleadas para perforar en la misma región y bajo
condiciones similares de perforación, los pozos que se usan para hacer las
comparaciones suelen denominarse “Pozos vecinos” (Offset). En general, la
comparación es más valida mientras más cercano esté el pozo vecino a la localización
propuesta y mientras más parecidos sean los parámetros de perforación.
Cuando se propone usar una broca PDC en regiones donde se usan mechas
triconicas de dientes fresados, muy útil es efectuar un análisis de “igualdad de costo”
en lo tocante al número de pies y de horas que la broca PDC debe perforar para que el
costo total de a perforación sea igual al obtenible con una broca convencional.
Datos de rendimiento de un pozo vecino
Tiempo total de rotación = 100 horas

Tiempo total de viajes de la sarta = 45 horas
Costo de equipo de perforación = US 500/hora
Costo total de la broca = US 16000
Intervalo perforado = 3750 pies
Mediante la ecuación de costo de la perforación, en este intervalo del pozo vecino el

costo fue de US 23.60 por pie. Si con una broca PDC se obtiene el mismo valor, no
hay ventaja de costo. Pero si es razonable esperar mejor rendimiento de la broca
PDC, su uso se justifica económicamente. El análisis de igualdad de costos requiere
suponer los datos necesarios para determinar el rendimiento de la broca PDC. Dicho
rendimiento se puede calcular de dos modos:
1. Suposición de pies de perforación
Si se supone que la broca PDC ha de perforar un intervalo equivalente al del pozo

vecino (en este caso de 3750 pies), es necesario calcular el régimen de penetración
necesario para que el costo por pie de perforación sea US 23.60 o menos
La Ec. siguiente:
ROP = R______________
C – (R x t + B) / F
Donde:
ROP= Régimen de penetración (pies/hora) de igual costo por pie de perforación.

C = Costo por pie de perforación (US/pie) del pozo vecino
t = Tiempo de viaje de la sarta para la broca PDC (Horas)
B = Costo de la broca PDC (US)
F= Intervalo supuesto por perforar (pies)
Obsérvese que el valor ROP = F / T (pies de perforación divididos por el tiempo

consumido en perforación) es el mismo que se definió en la ecuación original del costo
de perforación. Esta segunda ecuación se deriva de la primera.
Mediante los datos de rendimiento del pozo vecino previamente mencionado y las
consiguientes suposiciones par a la broca propuesta de PDC, la igualdad del régimen
de penetración se obtiene del modo siguiente:
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
t = 10 horas
B= US 28,000
F= 3750 pies
En este caso, para justificar el uso de una broca PDC, ésta tendría que perforar el
intervalo a razón de por lo menos 34 pies /hora.
2. Suposición de Régimen de Penetración
Si se supone el régimen de penetración, es posible calcular el intervalo mínimo (pies)

que la broca debe perforar para que la empresa ahorre dinero. La Ecuación se deriva
así.
Fe = R x t + B____
C – (R / ROP)
Fe = Pies perforados para igual costo

ROP= Régimen de penetración supuesto (pies/hora)
Si suponemos un régimen de penetración de 45 pies/hora, la broca de PDC debe

perforar 2287 pies para que el costo salga igual al del pozo vecino de comparación.
COSTO DE LA BROCA POR PIE PERFORADO
La formula que se utiliza para calcular el costo métrico es:
C = B + R (T + t)
F
C : Costo por pie de perforación (US/pie)

B : Costo de la broca (US)
R : Costo del equipo de perforación. (US/hora)
T : Tiempo de perforación (Horas)
t : Tiempo de viaje (Horas)
Ejemplo 1:
Se hace una perforación de 9840 pies por etapas y se calcula el costo por pie por
etapas.
a) Determinación del costo por pie de una broca de 26”
• Broca de 26” convencional, cojinetes sin protección tipo OSC33AJ (R1)

• Costo 2000 US
• Costo por hora del Equipo de perforación 300 US
• La broca perfora de 0 hasta 164’ en 10 horas
• El tiempo de viaje es de 2 horas
• Calculo del costo por pie.
C = 2000 + 300 (10 + 2)

164
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
C= 34.14 US/ PIE

b) Determinación del costo por pie de una broca de 17”
• Broca de 17” tipo X3A, con cojinetes reforzados y sellados, la lubricación es con
grasa.
• Costo 8100 US
• Costo por hora del equipo 300 US ( Interviene mantto de equipo, combustible
personal, amortización de equipo 30 años)
• La broca perfora de 164’ hasta 2460’ en 35 horas.
• El tiempo de maniobra es de 5 horas
C = 8100 + 300 (35 + 5)

2296
C = 8.75 US /PIE
c) Determinación del costo por pie de una broca de 12 ¼”
• Broca de 12 ¼” tipo J 22 (Journal)

• Costo 3800 US
• Costo por hora del equipo 300 US
• La broca perfora de 2460’ hasta 5740’ en 80 ¼” horas
• El tiempo de maniobra es de 8 ¾”
C = 3800 + 300 (80.25 + 8.75)
3280
C= 9.2 US / PIE
d) Determinación del costo por pie de una broca de 8 ¾”
• Broca de 8 ¾” tipo J33 es el trepano de mayor rendimiento a diámetro/carga que

implica mayor penetración.
• Costo 1850 US
• Costo del equipo 300 US/ hora
• La broca perfora de 5740’ hasta 7642’ en 100 horas
• El tiempo de maniobra es de 9.5 horas
C = 1850 + 300 ( 100 + 9.5 )

700
C= 18.24 US/PIE
e) Determinación del costo por pie de una broca de 6 1/8”
• Broca de 6 1/8” tipo J33 AT

• Costo 3600 US
• Costo del equipo por hora 300 US
• La broca perfora de 7642’ hasta 9840’
• El tiempo de maniobra es de 10 ½ horas.
C = 3600 + 300 ( 90 + 10.5 ) entonces C = 15.35 US/ PIE

2198
___________________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________________________
Ejemplo 2:
Dada las siguientes condiciones:

Profundidad del pozo = 8000 pies
Costo de la broca = $ 1400.00
Costo del equipo de perforación: $9000 por día
Tiempo para sacar y bajar la broca = 1/2 hora por 1000 pies
T hrs F ac (pies)
5 137.5
10 250.00
12 288.00
14 322.00
16 352.00
18 378.00
20 400.00
Determinar la hora en que la broca debería haber sido retirada
Solución :
C = B + R (T + t) Reemplazando valores
F
COSTO MINIMO $/PP
C1 = 1400 + 375 ( 5 + 4) = 34
137.5
C2 = 1400 + 375 ( 10 + 4) = 26.6 40
250.00
C3 = 1400 + 375 ( 12 + 4) = 25.69 35
288.00
30
C4 = 1400 + 375 ( 14 + 4) = 25.31
322.00 25
C5 = 1400 + 375 ( 16 + 4) = 25.28
352.00 20
C6 = 1400 + 375 ( 18 + 4) = 25.52
378.00 15
C7 = 1400 + 375 ( 20 + 4) = 26.00

10
400.00
5
0
0 5 10 15 20 25
H R S D E R OT A C I ON ( H R S )
Realizando el gráfico del Costo por pie perforado vs Horas de rotación acumulada se
observa que la broca debería ser retirado entre las 15 y 16 horas de rotación.
___________________________________________________________________________________________


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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA ESCUELA DE INGENIERIA DE PETRÓLEO

Originalmente, en los primeros años de la perforación rotatoria, el tipo común de broca

Este tipo de brocas se comportaban bien en estratos blandos y semiduros, pero en

A través de la experiencia acumulada durante todos estos años, el diseño, la

Además, la disposición, el diámetro y las características de los orificios o boquillas fijas

Por los detalles mencionados se apreciara que la fabricación de barrenas requiere la

Perforación de Pozos de Petróleo I Pag. 1

La selección del grupo de brocas que ha de utilizarse en la perforación en determinado

Por lo tanto se usan diferentes tipos y variedades de brocas en la perforación de los

Las diferentes consideraciones económicas que generalmente se toman en cuentan

1) Broca de Rodillos Conicos (Roller Cone Bits)

2) Broca de Cortadores Fijos (Fixed Cutter Bits)

Perforación de Pozos de Petróleo I Pag. 2

1) BROCA DE RODILLOS CONICOS

Descripción de sus componentes

En las siguientes figuras se observan las partes comunes a un trépano y la

a) Vástago o porta broca

El vástago /Espiga de la broca se conecta al substituto de la misma y esta a la sarta de

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Dientes de Acero con Hardfacing o insertos de carburo de tungsteno soportados en

Dientes de Acero Fresado Insertos de Carburo de Tungsteno

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BROCAS DE UN SOLO CONO

La solución de los problemas de perforación actualmente para pozos de 7 a 10,000

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Por sus características de diseño, esta broca mantendrá la “maniobrabilidad” de toda

• Estructura de corte mas optimizado – Diseño mas agresivo (ROP altos)

• Estabilización – 4 puntos de contacto con la pared del hoyo (Estabilidad)

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ESTRUCTURA DEL TREPANO TRICONICO

Shank (Vástago/Pin) API

Pierna del Trépano

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COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA DE CORTE

Dos tipos diferentes de estructura de corte: Dientes de acero e insertos de carburo de

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COMPONENTES DEL DIENTE DE ACERO

APLICACIÓN DEL MATERIAL DURO SOBRE EL DIENTE (HARDFACING)

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ESTRUCTURA DE CORTE CON DIENTES DE ACERO

Formación Blanda VS Formación Mediana

El Correcto espacio entre dientes es un factor crítico al diseñar dientes de acero.

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Los insertos de carburo de tungsteno (también denominados compactos) son dientes

DISEÑO DEL INSERTO DE CARBURO DE TUNGSTENO

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FAMILIA DE FORMAS DE COMPACTOS

Se pueden utilizar diversos tipos de compactos para cada sección de la estructura de

En algunas formaciones medianas, la roca es bastante quebradiza y puede romper los

Cincel (Chisel) Cónico Ovoide

PROYECCIÓN DEL COMPACTO

Otro aspecto importante de los compactos es la proyección, que se define como la

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Variedad de los insertos. La durabilidad de los insertos depende de los avances en la

Asimismo, la compresión isostática a alta temperatura elimina los defectos

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NUMERACIÓN DE LOS CONOS

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CONOS RECUBIERTOS CON PLATA

Las superficies de fricción crítica están recubiertas en plata.

La mayoría de las perdidas de conos ocurren por fallas en el sello y posterior

Los cojinetes de rodillos se carburizan, endurecen y templan con el fin de maximizar la

CONOS CON DIENTES DE ACERO