Đồ án tốt nghiệp Tú (RTM)

Trung tâm nghiên cứu vật liệu Polyme Đồ án tốt nghiệp
MỤC LỤC
DANH MỤC BẢNG BIỂU, ĐỒ THỊ.......................................................................3
DANH MỤC HÌNH VẼ...........................................................................................3
LỜI CẢM ƠN........................................................................................................... 6
LỜI MỞ ĐẦU..........................................................................................................7
Chương 1 : TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU COMPOZIT.........................................8
1.1 Vật liệu compozit................................................................................8
1.1.1 Lịch sử phát triển..............................................................................8
1.1.2 Xu hướng phát triển của vật liệu compozit trong thời gian tới:.......9
1.1.3 Đặc điểm và phân loại vật liệu compozit.........................................9
1.1.4 Tính chất và ứng dụng của vật liệu polyme compozit...................14
1.2 Vật liệu compozit trên cơ sở nhựa PEKN..............................................16
1.2.1 Lịch sử phát triển............................................................................16
1.2.2 Phân loại.........................................................................................17
1.2.3 Lý thuyết tổng hợp nhựa PEKN.....................................................19
1.2.4 Sản xuất nhựa PEKN......................................................................21
1.2.5 Phản ứng đóng rắn..........................................................................22
1.2.6 Tính chất và ứng dụng....................................................................23
1.3 Vật liệu compozit trên cơ sở nhựa VE gia cường bằng sợi thủy tinh....24
1.3.1 Lịch sử phát triển............................................................................24
1.3.2 Phân loại.........................................................................................25
1.3.3 Lý thuyết tổng hợp nhựa VE..........................................................26
1.3.4 Phản ứng đóng rắn..........................................................................27
1.4 Sợi thủy tinh...........................................................................................28
1.5 Phương pháp chế tạo vật liệu compozit.................................................34
1.6 Định luật Darcy và hệ số thấm ướt........................................................39
CHƯƠNG 2 THỰC NGHIỆM VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU.........45
2.1 Hóa chất và dụng cụ...............................................................................45
2.1.1 Hóa chất..........................................................................................45
2.1.2 Dụng cụ..........................................................................................45
2.2 Khảo sát chế tạo vật liệu compozit theo phương pháp RTM................45
2.3 Một số phương pháp đo tính chất cơ lý của nhựa và compozit.............48
2.3.1 Phương pháp đo độ bền va đập IZOD............................................48
2.3.2 Phương pháp đo dộ bền kéo đứt.....................................................49
2.3.3 Phương pháp đo độ bền uốn...........................................................50
CHƯƠNG 3 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN...........................................................52
1
SVTH : Nguyễn Anh Tú Lớp: Polyme-K52
3.1 Khảo sát thời gian chảy..........................................................................52

3.2 Khảo sát hệ số thấm ướt.........................................................................52
3.3 Khảo sát ảnh hưởng của số lớp sợi đến tính chất vật liệu compozit......54
3.4 Khảo sát loại nhựa đến tính chất cơ lý vật liệu compozit......................56
3.5 Khảo sát chế tạo vật liệu compozit lại tạo vải thô và mat thủy tinh......58
KÊT LUẬN............................................................................................................62
TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................63
2
DANH MỤC BẢNG BIỂU, ĐỒ THỊ
DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1 Một số ứng dụng vật liệu compozit .........................................................15
Bảng 1.2 Một số nguyên liệu chính dùng để tổng hợp polyeste không no...............17
Bảng 1.3 Đơn phối liệu của một số loại nhựa octhophthalic .................................18
Bảng 1.4 Đơn phối liệu của một số loại nhựa isophthalic .....................................19
Bảng 1.5 Một số hệ khơi mào phản ứng khâu mạch và nhiệt độ sử dụng ...............23
Bảng 1.6 Tính chất và ứng dụng của một số loại nhựa polyeste không no..............23
Bảng 1.7 Thành phần một số loại sợi thủy tinh ......................................................29
Bảng 1.8 Một số hãng cung cấp sợi thủy tinh ........................................................30
Bảng 1.9 Tính chất của một số loại sợi thủy tinh ...................................................30
Bảng 3.1 Thời gian chảy của nhựa VE theo số lớp vải thủy tinh.............................52
Bảng 3.2 Hệ số thấm ướt nhựa................................................................................53
Bảng 3.3. Thời gian chảy của nhựa với vải thủy tinh lai tạo (mat/thô)...................58
Bảng 3.5 Hệ số thấm ướt nhựa với vải thủy tinh lai tạo (mat/thô)..........................58
DANH MUC ĐỒ THỊ
Đồ thị 3.1 So sánh độ bền kéo của vật liệu compozit trên cơ sở nhựa VE...............54
Đồ thị 3.2 So sánh đo bền kéo của vật liệu composite trên cơ sở nhựa PEKN........54
Đồ thị 3.3 So sánh độ bền uốn của vật liệu compozit trên cơ sở nhựa VE..............55
Đồ thị 3.4 So sánh độ bền uốn của vật liệu compozit trên cơ sở nhựa PEKN.........55
Đồ thị 3.5 So sánh độ bền kéo với vải Mat..............................................................56
Đồ thị 3.6 So sánh độ bền kéo với vải Thô..............................................................56
Đồ thị 3.7 So sánh độ bền uốn với vải mat..............................................................57
Đồ thị 3.8 So sánh đọ bền uốn với vải thô...............................................................57
Đồ thị 3.9 Ảnh hưởng của sợi thủy tinh lai tạo đến tinhd chất vât liệu PC.............60
DANH MỤC HÌNH VẼ
3
Hình 1.1 Loa phụt tên lửa làm từ vật liệu compozit 3D các bon – các bon ............33
Hình 1.2 Một số hình ảnh về vải thủy tinh 3D ........................................................33
Hình 1.3 Sơ đồ nguyên lý phương pháp RTM ........................................................35
Hình 1.4 Phương pháp RTM ..................................................................................36
Hình 1.5 Nghiên cứ ảnh hưởng của áp lực ép trong phương pháp RTM ...............37
Hình 1.6 Tối ưu hóa vị trí cổng cấp nhựa và vị trí cổng nối với bơm chân không. .38
Hình 1.7 Thí nghiệm Darcy.....................................................................................40
Hình 1.8 Minh họa công thức Darcy dùng trong phương pháp RTM......................40
Hình 1.9 Sự phát triển của nhựa nền theo thời gian ..............................................41
Hình 1.10 Nghiên cứu độ thấm ướt nhựa - sợi theo phương vuông góc với sợi......42
Hình 1.11 Nghiên cứu so sánh hiệu quả thấm ướt nhờ bơm chân không ...............43
Hình 1. 12 Sự phụ thuộc của độ thấm ướt vào số lớp sợi gia cường ......................43
Hình 1.13 Sự phụ thuộc của độ thấm ướt vào hàm lượng sợi – nhựa ....................44
Hình 2.1. Sơ đồ chế tạo vật liệu PC bằng phương pháp RTM.................................47
Hình 2.2. Mẫu PC được chế tạo bằng phương pháp RTM......................................47
Hình 2.3 :Máy đo độ bền va đập IZOD Tinus-Olsen...............................................48
Hình 2.4 :Máy INSTRON 5582-100KN đo độ bền kéo đứt......................................49
Hình 2.5 :Máy INSTRON 5582-100KN đo độ bền uốn...........................................50
Hình 3.1 Thời gian chảy của nhựa với cấu trúc vỏ cốt...........................................59
Hình 3.2. Thời gian chảy của nhựa với cấu trúc xen kẽ..........................................59
Hình 3.3 Thời gian chảy của nhựa với hàm lượng sợi 75%, cấu trúc vỏ cốt...........60
4
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT

RTM: Resin Tranfer Molding
PG: Propylen glycol
DEG: Dietylen glycol
EG: Etylen glycol,
NPG: Neopentyl glycol
AP: Anhydrit phthalic
AIP: Axit isophthalic
AM: Anhydrit maleic
VE: Vinyl ester
PEKN: Polyeste không no
PC : polyme compozit
5
LỜI CẢM ƠN
Trong quá trình làm đồ án em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong Trung
tâm nghiên cứu vật liệu polyme, đặc biệt là PGS TS.Nguyễn Huy Tùng đã tận
tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Mặc dù đã cố gắng song do sự hạn chế về thời gian cũng như trình độ nên
trong luận văn này không thể tránh được nhiều sai sót. Em rất mong được nhận
những ý kiến đóng góp của các thầy cô.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, tháng 2 năm 2014

Sinh viên thực hiện
Nguyễn Anh Tú
6
LỜI MỞ ĐẦU
Vật liệu compozit là vật liệu tổ hợp được chế tạo từ hai hay nhiều thành phẩn
khác nhau, nhằm mục đích tạo ra một vật liệu mới có tính năng ưu việt hơn hẳn
những vật liệu thành phần ban đầu. Tính ưu việt của vật liệu composite là khả
năng thiết kế các kết cấu và vật liệu theo những yêu cầu kỹ thuật khác nhau mà
ta mong muốn. Các thành phần cốt của compozit có độ cứng, độ bền cơ học cao,
vật liệu nền là thành phần liên kết tạo nên các kết cấu có khả năng chịu nhiệt và
chịu sự ăn mòn của vật liệu trong điều kiện khắc nghiệt của môi trường. Đặc
tính nổi bật của vật liệu composite là nhẹ, độ bền riêng cao, chịu môi trường, dễ
lắp đặt, và các đặc trưng đàn hồi cao, bền vững với môi trường ăn mòn hóa học,
độ dẫn nhiệt, dẫn điện thấp. Khi chế tạo ở một nhiệt độ, áp suất nhất định dễ
triển khai được các phương pháp công nghệ, thuận lợi cho quá trình sản xuất.
Ngày nay, nhu cầu về vật liệu cung cấp cho các ngành công nghiệp như hàng
hải, ô tô, hàng không, … đang ngày càng lớn mạnh. Do đó một phần lớn vật liệu
compozit được sản xuất để đáp ứng nhu cầu này. Phương pháp phổ biến chế tạo
các vật liệu compozit hiện nay là phương pháp đắp tay (hand-lay up). Đây là
phương pháp gia công khuôn hở nên lượng dung môi dễ tỏa vào môi trường và
người lao động phải thường xuyên tiếp xúc với nhiều loại dung môi độc hại ảnh
hưởng đến sức khỏe người công nhân. Chính vì thế, việc gia công khuôn hở
đang dần được thay thế bằng gia công khuôn kín vì chúng hạn chế ô nhiễm môi
trường và tiết kiệm được nguyên vật liệu. Một phương pháp gia công đáp ứng
được những vấn đề này là phương pháp gia công vật liệu composite RTM
(Resin Transfer Moulding).
7
Chương 1 : TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU COMPOZIT

1.1 Vật liệu compozit.
1.1.1 Lịch sử phát triển.
Vật liệu compozit đã xuất hiện cách đây hàng nghìn năm và được con người
sử dụng hiệu quả trong cuộc sống. 5000 năm trước công nguyên người cổ đại đã
thêm đá nghiền nhỏ hoặc những vật liệu nguồn gốc hữu cơ vào đất xét để giảm
độ co, nứt khi nung gạch hoặc đồ gốm. Ở Ai cập khoảng 3000 năm trước công
nguyên người ta đã làm vỏ thuyền bằng lau sậy đan tẩm bitum, nếu bỏ qua một
số khái niệm thì kỹ thuật đó cũng giống như kỹ thuật làm tàu hiện đại từ chất
dẻo cốt thủy tinh hiện nay. Ở Việt Nam, thuyền tre đan trát sơn ta trộn mùn cưa
là 1 ví dụ về vật liệu compozit. [1]
Năm 1851, Nelson Goodyear đã dung oxyt kẽm làm chất độn cho ebonit.
Năm 1920, Bakeland đã dung bột gỗ độn vào nhựa bakelit và John đã sử dụng
xenlulo làm chất độn cho các loại nhựa ure. [5]
Mặc dù được hình thành từ rất sớm, nhưng việc chế tạo vật liệu polyme
compozit mới thực sự được chú ý khoảng 60 năm trở lại đây. Vào những năm
1930 Slayter và Thomas đã được cấp bằng sáng chế cho việc chế tạo sợi thủy
tinh và được Ellis và Foster dùng gia cường cho polyeste không no. Polyeste
tăng cường bằng sợi thủy tinh được sử dụng trong nghành hàng không năm
1938. [5] Năm 1944 đã sản xuất hàng nghìn chi tiết bằng chất dẻo compozit cho
máy bay và tàu chiến phục vụ đại chiến thế giới lần thứ II. [4] Năm 1950, chất
lượng của vật liệu compozit được nâng cao rất nhiều nhờ sự ra đời của nhựa
epoxy và hàng loạt loại sợi tăng cường như sợi cacbon, sợi polyeste, nylon,
aramit (Kevla), sợi silic…Từ năm 1970 đến nay, các chi tiết chế tạo từ compozit
nền chất dẻo và sợi tăng cường có độ bền cao đã được sử dụng rộng rãi trong
8
công nghiệp đóng tàu, chế tạo ô tô, làm vật liệu xây dựng và những ngành kỹ
thuật cao như hàng không, vũ trụ.[4]
Mặc dù vậy việc nghiên cứu nâng cao chất lượng, cải thiện tính chất cơ lý,
tính chất nhiệt, điện v.v.., mở rộng lĩnh vực ứng dụng của vật liệu này vẫn luôn
được đặt ra.
1.1.2 Xu hướng phát triển của vật liệu compozit trong thời gian tới:
Thay thế thép bằng vật liệu compozit: Sự thay thế thép bằng các vật liệu mới
có liên quan đến các tính chất đặc biệt và bản chất vât lý của chúng. Trong các
vật rắn tinh thể, thép và các kim loại khác luôn tồn tại những sai lệch đường. Số
lượng chúng lên tới nhiều tỷ trên 1cm 2, làm yếu kim loại và không cho phép
tăng độ bền của chúng lên một cách đáng kể. Nhờ những tính chất ưu việt, vật
liệu polyme compozit cho phép đạt được độ bền nén lớn hơn nhiều so với thép.
Chuyển vật liệu sang dạng sợi để tăng độ bền: kết quả nghiên cứu trong nhiều
năm đã chứng tỏ khi chuyển vật liệu ở dạng khối sang dạng sợi thì độ bền của
chúng tăng lên. Trong những sợi mảnh, độ bền độ bền đạt tới giá trị gần với lý
thuyết và khi đó trong cấu trúc không quan sát thấy khuyết tật.
Đa dạng hóa nền polyme và chất tăng cường: Trong những năm gần đây trên
thế giới, cùng với những loại nhựa nhiệt rắn đã sử dụng rộng rãi như epoxy,
polyeste không no, phenolfomandehyt.v.v.. người ta đã sử dụng rất có kết quả
các loại nhựa nhiệt dẻo như polyonlefin (PE, PP), polyamit, polycacbonat.
Phối hợp giữa các vật liệu polyme, kim loại và gốm. [1]
1.1.3 Đặc điểm và phân loại vật liệu compozit
a) Các đặc điểm chung:

Là vật liệu nhiều pha. Các pha tạo nên compozit thường rất khác nhau về bản
chất, không hòa tan lẫn nhau, phân cách nhau bằng bề mặt phân chia pha. Pha
9
liên tục trong toàn khối compozit được gọi là nền (matrix), pha phân bố gián
đoạn, được nền bao bọc, quy định gọi là cốt.
Trong compozit thì tỷ lệ, hình dáng, kích thước cũng như sự phân bố của nền
và cốt tuân theo các quy định thiết kế trước.
Tính chất của các pha thành phần được kết hợp để tạo nên tính chất chung của
compozit. Tuy vậy tính chất của compozit không bao hàm tất cả tính chất của
các pha thành phần khi chúng đứng riêng rẽ mà chỉ lựa chọn trong đó những tính
chất tốt và phát huy thêm [2]
b) Phân loại:
Để phân loại vật liệu compozit người ta dựa vào các đặc điểm chung của
chúng:
- Phân loại theo bản chất vật liệu nền:
* Nền kim loại: kim loại có độ bền, cứng, dẻo khá cao, có thể chịu
được nhiệt độ cao hơn polyme trong môi trường có oxy. Vật liệu
compozit nền kim loại có modun rất cao (110GPa) nên đòi hỏi sợi tăng
cường phải có modun cao. Al, Mg, Ti, Ni, Cu được nghiên cứu ứng dụng
làm nền compozit nhiều hơn cả, đặc biệt các kim loại nhẹ rất được ưa
chuộng trong nghành hàng không.
Nền kim loại có một số ưu điểm so với nền polyme:
-Kim loại nói chung dẻo, khá bền nên cải thiện chỉ tiêu cơ lý của polyme như
modun đàn hồi…
-Có độ dẫn điện, nhiệt cao hơn.
-Không bốc cháy, ít bị ảnh hưởng của môi trường ẩm.
-Có tính hàn tốt nên trong một số trường hợp dễ gia công lắp ráp.
Nhược điểm chính của nền kim loại là có khối lượng riêng lớn. công nghệ chế
tạo compozit nền kim loại phức tạp hơn rất nhiều so với nền polyme và do vậy
1
SVTH : Nguyễn Anh Tú 0 Lớp: Polyme-K52
giá thành sản phẩm sẽ cao hơn. Chính điều này hạn chế việc lựa chọn và triển
khai ứng dụng chúng trong công nghiệp.
Compozit nền nhôm cốt sợi bo có cơ tính cao là một trong những compozit
nền kim loại được ứng dụng khá nhiều trong các ngành công nghiệp như hàng
không, vũ trụ, chế tạo ô tô.[2]
* Nền polyme: Compozit nền polyme chiếm 90% trong tổng số các
loại compozit.[6] Nền polyme rất được ưa chuộng do có tỷ trọng thấp,
cách điện, cách nhiệt tốt, dễ gia công. Polyme dùng làm nền có 2 loại:
nhựa nhiệt rắn và nhựa nhiệt dẻo.[2,6]
Nhựa nhiệt dẻo có cấu trúc mạch thẳng hoặc nhánh, chảy mềm ở nhiệt độ cao
và có thể lấy lại trạng thái rắn khi làm lạnh. Nhựa có thể ở dạng tinh thể hoặc vô
định hình. Khả năng chịu dung môi, chịu nhiệt kém hơn nhựa nhiệt rắn. Người
ta thường tăng độ bền, độ chịu tải và chống rão cho vật liệu bằng các loại sợi
ngắn.
Nhựa nhiệt dẻo gia công chủ yếu bằng phương pháp đúc. Ở nhiệt độ thường
compozit nhựa nhiệt dẻo có tính dai, bền, cứng nhưng đều bị mất tính bền ở
nhiệt độ cao. Có thể khắc phục phần nào nhược điểm này bằng cách tăng cường
chất độn. Các loại nhựa nhiệt dẻo thong dụng: polyetynel (PE), polypropylene
(PP), polystyrene, polyamit…[6]
Nhựa nhiệt rắn được tạo thành từ các polyme có khả năng tạo được các liên
kết ngang (liên kết hóa học). Quá trình tạo các liên kết ngang gọi là quá trình
đóng rắn. Các phản ứng tạo liên kết ngang này đã liên kết các phân tử polyme
lại với nhau tạo thành lưới không gian ba chiều có khối lượng phân tử lớn.
Chính điều này khiến cho nhựa nhiệt rắn sau khi đóng rắn không có khả năng
nóng chảy hoặc hòa tan mà chỉ có thể bị phân hủy. Nhựa nhiệt rắn được tạo
thành từ hai phản ứng trùng hợp và trùng ngưng.[6,7] Vật liệu polyme compozit
đi từ các loại nhựa nhiệt rắn được tăng cường các loại sợi dài sử dụng nhiều
1
trong công nghiệp hàng không, vũ trụ, quân sự, ô tô… Nhựa nhiệt rắn phổ biến
nhất là epoxy, polyeste không no, phenolic, polyuretan..[5,6]
* Nền gốm và thủy tinh: Tổ chức điển hình của gốm là đa pha và đa
tinh thể. Hai pha chính tạo nên tổ chức của gốm: pha vô định hình phân
bố xen lẫn giữa các vùng pha tinh thể và gắn chúng lại với nhau. Gốm là
vật liệu có độ bền cao, duy trì được độ bền ở nhiệt độ cao (1650 0C), khả
năng chịu oxy hóa cao. Tuy nhiên có độ bền kéo thấp, chịu va đập kém
[2,7].
Thủy tinh vô cơ là vật liệu nhận được bằng cách làm nguội một hợp chất vô
cơ từ trạng thái nóng chảy hoàn toàn ở nhiệt độ cao đến trạng thái rắn không kết
tinh. Quá trình này giống như đối với nhựa nhiệt dẻo nên có thể áp dụng các
phương pháp gia công của chất dẻo. Thủy tinh có độ bền và môđun đàn hồi cao
(69 GPa), độ giãn nở nhiệt thấp. Nhờ tính chảy tốt nên khi tăng nhiệt độ và áp
lực ép thì hàm lượng sợi tăng cường có thể tăng nhưng không làm giảm độ bền
vật liệu [2,7].
* Nền cacbon/ graphít: Là vật liệu chịu nhiệt rất tốt, cứng, bền nhiệt
(25000K) điển hình là compozit cacbon – cacbon. Vật liệu này được sử
dụng nhiều trong nghành hàng không, hóa dược, y tế..[2,7]
-Phân loại theo hình dạng cốt:
* Compozit cốt hạt: có cấu tạo gồm các phân tử nền dạng hạt đẳng
trục phân bố đều trong nền. Các loại khoáng tự nhiên, oxit, cacbit,
nitrit… Compozit cốt hạt gồm hai loại: cốt hạt thô và cốt hạt mịn.
Compozit cốt hạt mịn thường có nền kim loại hoặc hợp kim, cốt có kích
thước nhỏ (<0.1mm) thường là các vật liệu bền cứng, có tính ổn định nhiệt cao
như cacbit, nitrit… tương tác cốt nền xảy ra ở mức độ vi mô ứng với kích thước
nguyên tử hoặc phân tử.
1
Compozit cốt hạt thô: nền có thể là polyme, kim loại hoặc gốm. Cốt thường
được đưa vào để cải thiện độ bền, kéo, nén, uốn, độ chống mài mòn, độ ổn định
kích thước, chịu nhiệt… hoặc tạo ra một tính chất mới theo yêu cầu. tương tác
nền – cốt không xảy ra ở mức nguyên tử, phân tử.[2]
* Compozit cốt sợi ngắn: độ dài cốt thường nhỏ hơn 5cm đôi khi được gọi
là ria (whiskers). Compozit cốt sợi ngắn thường được gia công bằng các phương
pháp gia công nhựa thông thường như đúc, đùn, đúc phun. Khi đùn hoặc đúc
phun vào khuôn, sợi phải có khả năng đi qua được các khe hở nhỏ trong thân
thiết bị. Sợi ngắn thường được dùng tăng cường cho nhựa nhiệt dẻo. Nhựa nhiệt
rắn do có khối lượng phân tử lớn khi đóng rắn sẽ không có lợi khi dùng sợi
ngắn. Tất cả compozit cốt sợi ngắn đều thuộc compozit kỹ thuật.[6]
* Compozit cốt sợi có chiều dài trung bình: Độ dài sợi cốt từ 10 đến
100 mm, thường được dung tăng cường cho nhựa nhiệt rắn có thêm bột
độn với hàm lượng khá lớn. Phương pháp gia công thường được sử dụng
là phương pháp ướt (wet-out). Sợi phải được nhựa thấm ướt hoàn toàn để
compozit đạt được các tính chất cao nhất. Compozit này cũng thuộc nhóm
compozit kỹ thuật.[6]
* Compozit cốt sợi dài: Sợi dài hay còn gọi là sợi liên tục thường được
dùng tăng cường cho nhựa nhiệt rắn, chế tạo compozit chất lượng cao [6].
Compozit cốt sợi dài có thể được chế tạo với cả nền cô cơ, gốm, kim loại.
- Phân loại theo cấu trúc vật liệu: compozit tấm, lớp, tấm 3 lớp, khối, tổ
ong …
- Theo phương pháp chế tạo: đúc, ép, đúc phun, lăn lô ….
-Phân loại theo phạm vi ứng dụng:
Polyme compozit được chia thành 2 nhóm. Hai nhóm này khác nhau chủ yếu
ở loại sợi, chiều dài sợi tăng cường và loại nhựa được sử dụng làm nền.[6]
1
Nhóm thứ nhất được gọi là compozit tiên tiến (advanced composites), được
chế tạo từ các loại sợi dài và có độ bền cao.Nhựa nền cũng là các loại nhựa có
đặc tính tốt, chịu nhiệt, bền hóa học. Compozit chất lượng cao thường được ứng
dụng trong nghành hàng không, vũ trụ (tên lửa, các bộ phận máy bay), cũng như
các dụng cụ thể thao cao cấp khác như vợt tennit, gậy chơi gol…
Nhóm thứ hai được gọi là compozit kỹ thuật (engineering composite): gồm
các compozit cốt sợi ngắn, có tính chất cơ lý thấp hơn. Nhựa nền cũng có tính
chất thấp hơn.Các sản phẩm làm từ compozit kỹ thuật bao gồm vỏ tàu, canô,
bồn tắm, bể chứa.
1.1.4 Tính chất và ứng dụng của vật liệu polyme compozit
1.1.4.1 Tính chất của polyme compozit

Tính chất của vật liệu polyme compozit ( PC) là tổ hợp tính chất của các cấu
tử có mặt trong vật liệu. Tính chất của cấu tử polyme trong vật liệu PC phụ
thuộc vào khoảng thời gian, tốc độ và tần số của sự biến dạng hay tải trọng tác
dụng lên. Tính đàn nhớt của polyme cũng tạo nên đặc tính của compozit như
tính rão, hồi phục ứng suất và sự tiêu tán năng lượng có thể dẫn tới sự sinh nhiệt
bên trong vật liệu. Sự phụ thuộc của vật liệu PC vào thời gian, tần số, tốc độ của
tải trọng được biểu diễn qua độ bền mỏi, độ bền kéo, độ bền va đập.
Đối với vật liệu PC cần quan tâm một số tính chất sau: modun xé rách và hệ
số Poison đặc trụng cho khả năng chịu biến dạng của vật liệu. Độ bền nén cho
biết khả năng chịu lực của vật liệu. Hệ số dãn nở nhiệt đặc trưng cho sự thay đổi
tính chất cơ lý còn cần phải biết các thông số như: độ dẫn nhiệt, điện; độ thấm
chất lỏng hoặc khí, hệ số khuếch tán…
Tính chất nổi bật nhất của polyme compozit so với các vât liệu khác nói
chung là nhẹ, bền, chịu môi trường, dễ lắp ráp, có tính đẳng hướng hay không
1
đẳng hướng chỉ phụ thuộc vào thiết kế ban đầu. Tuy nhiên tính chịu nhiệt vẫn là
điểm yếu hơn so với kim loại hoặc gốm.
Tính chất cơ lý của vật liệu PC phụ thuộc và được quyết định bởi :
-Tính chất cơ lý của sợi tăng cường.
-Sự thay đổi của hàm lượng sợi – nhựa, hình học cốt sợi.
-Sự kết hợp giữa nhựa và sợi. Điều này được quyết định không chỉ bởi độ bền
liên kết tại bề mặt phân chia nhựa/ sợi mà còn về độ nhạy cảm khác nhau đối với
những thay đổi của môi trường ngoài của nhựa và sợi.
-Các khuyết tật và tính không liên tục của nhựa nền.
1.1.4.2 Ứng dụng chính của polyme compozit
Nhờ có tính chất ưu việt như có khối lượng riêng thấp, có độ bền cao, chịu
môi trường tốt, có thể điều khiển được tính chất của vật liệu theo các hướng
khác nhau một cách dễ dàng…vật liệu PC ngày càng ứng dụng rộng rãi.
Bảng 1.1 Một số ứng dụng vật liệu compozit [18]
Yêu cầu Lựa chọn nguyên liệu Những ứng dụng chính
Nhẹ, cứng và Sợi bo, các loại cacbon, Thiết bị bay quân sự và dân sự
bền graphit, một số loại aramit với độ bền cao, giá thành hạ
Giãn nở nhiệt Các bon modun cao, Chi tiết trong tàu vũ trụ và sensơ
thấp graphit yêu cầu độ chính xác cao
Sợi thủy tinh, nhựa vinyl
Bọc téc và ống dẫn, chịu ăn mòn
Bền môi este, một số nhựa nền trên cơ
cao phù hợp với ngành công
trường sở bisphenol A và nhựa clo
nghiệp hóa chất, dầu thô, xăng dầu
hóa
Quán tính nhỏ, Sợi các bon, nền graphit Trục lăn trong ngành công
biến dạng nhỏ hoặc epoxy nghiệp giấy và cán màng mỏng
Nhẹ và bền Sợi các bon hoặc thủy Bình nhiên liệu đựng khí thiên
1
tinh, nền graphit hoặc epoxy nhiên hóa lỏng cho ô tô thế hệ mới.
Vật liệu bọc Các bon, graphit, epoxy Tàu không gian tốc độ cao
Bền mỏi, uốn, Dụng cụ thể thao: vợt tenis, gậy
Các bon, graphit, epoxy
xoắn đánh gôn, cần câu cá
1.2 Vật liệu compozit trên cơ sở nhựa PEKN
1.2.1 Lịch sử phát triển
So với các loại vật liệu ứng dụng rộng rãi ngày nay như nhựa phenol, ankiyt,
thép… nhựa PEKN biết đến muộn hơn. Các công trình nghiên cứu đầu tiên do
Bradley, Kropa và Johnson tiến hành vào những năm 1930 và đến năm 1941 bắt
đầu xuất hiện các loại nhựa PEKN có giá trị thương mại. Năm 1942 viện cao su
của Mỹ đã dùng sợi thủy tinh gia cường cho nhựa PEKN để sản xuất các loại
vòm quân sự.
Sau khi kết thúc chiến tranh năm 1945, công nghiệp đã tập chung chú ý phát
triển hàng dân dụng: thuyền, xuồng, bồn chứa và vật liệu dùng cho các ngành
chế tạo máy, giao thông vận tải, xây dựng. Do vậy sản lượng nhựa PEKN tăng
rất nhanh, từ vài tấn năm 1940, đến nay đã lên hang triệu tấn.
Năm 1994, tổng sản lượng nhựa PEKN ở Bắc Mỹ, Tây Âu và Nhật Bản là 1,5
triệu tấn với giá trị trên 3 tỷ USD. Song khả năng sản xuất hàng năm cả ba vùng
nói trên vượt quá 2,2 triệu tấn, như vậy chỉ mới đạt 69% công suất. Ở Nhật và
Tây Âu có vấn đề tồn tại là nhà máy không chạy hết công suất do tiêu thụ chậm,
còn ở Mỹ do phục hồi kinh tế nên mức tiêu thụ nhựa PEKN luôn luôn cao.
Những nhà sản xuất nhựa PEKN lớn nhất là Dainippon Ink & Chemical,
Ashland and Alpha-Owens Corning, cả hai công ty này chiếm trên 36% sản
lượng cả ba vùng. Công nghiệp Bắc Mỹ đã trải qua một quá trình hợp nhất trong
5 năm gần đây và hiện nay khá tập chung, ba nhà sản xuất nói trên chiếm 72%
1
sản lượng của vùng. Ngược lại, công nghiệp ở Tây Âu bao gồm một loạt nhà sản
xuất nhỏ, công ty BÀ là nhà sản xuất lớn nhất chỉ chiếm 13% tổng sản lượng. Ở
Nhật Bản, bẩy nhà sản xuất chính kiểm soát 97% tổng sản lượng của vùng.
Dainippon Ink là nhà sản xuất Nhật Bản lớn nhất chiếm 23% sản lượng PEKN
của vùng.
Trong công nghiệp vật liệu PC, nhựa PEKN la loại nhựa nền phổ biến nhất,
chiếm 95% sản lượng nhựa nhiệt rắn. Đây là loại nhựa lâu đời và rẻ nhất.
Ở Việt Nam, đây cũng là loại nhựa nền được ứng dụng đầu tiên và rộng rãi
nhất hiện nay. [3]
1.2.2 Phân loại
Polyeste được tổng hợp từ rượu và axit đa chức nhờ phản ứng đa tụ. Tính chất
của sản phẩm có thể thay đổi rất linh hoạt nhờ vào việc lựa chọn nguyên liệu
đầu. Sự thay đổi các loại đồng phân của anhydrit phthalic làm thay đổi các tính
chất chính của nhựa, do đó được lấy làm căn cứ để phân loại nhựa.
Bảng 1.2 Một số nguyên liệu chính dùng để tổng hợp polyeste không no
Propylen glycol (PG), Dietylen glycol (DEG), Etylen glycol,

Neopentyl glycol (NPG), Dipropylen glycol, Dibrom neopentyl
Glycol
glycol, Bisphenol A diglycidyl ete, Bisphenol A dipropoxy ete,
etrabrom bisphenol diethoxy ete, Propylen oxit
Anhydrit phthalic (AP), Dicylopentadien-anhydrit maleic, Axit
Diaxit hoặc isophthalic (AIP), Axit adipic, Anhydrit clorendic, Anhydrit
anhydrit tetrabrom phthalic, Anhydrit tetrahydrophthalic, Anhydrit tetraclo
phthalic
Axit không
Anhydrit maleic (AM), Axit fumaric, Axit methacrylic, Axit
no hoặc
acrylic, Axit itaconic
anhydrit
1
Monome Styren, Vinyltoluen, Metyl metacrylat, Diallyl phthalat, α –

không no metylstyren, triallyl cyanurat, Divinyl benzen
Dựa vào thành phần nguyên liệu đầu, nhựa polyeste không no được chia ra
làm nhiều loại khác nhau. Ba loại cơ bản là nhựa octhophthalic, nhựa isophthalic
và nhựa terephthalic. Ngoài ra còn có một số loại khác có một số tính chất đặc
biệt và phạm vi sử dụng hẹp hơn như nhựa tổng hợp từ bisphenol A, nhựa clo
hóa...
Nhựa octhophthalic, thường được gọi tắt là nhựa octho, được tổng hợp từ
anydrit phthalic, anhydrit maleic và propylen glycol. Đây là loại có sản lượng
tiêu thụ lớn nhất trong dòng nhựa polyeste không no, được sử dụng trong nhiều
lĩnh vực khác nhau, dùng để chế tạo các loại compozit thông thường. Do hai
nhóm axit nằm ở hai nguyên tử các bon liền kề trong vòng benzen nên sản phẩm
thu được có khối lượng phân tử thấp hơn so với khi dùng axit isophthalic và axit
terephthalic. Do vậy mà nó kém bền nhiệt và bền hóa chất hơn so với hai loại
nhựa tổng hợp từ axit isophthalic và axit terephthalic. Nhờ thay đổi thành phần
nguyên liệu đầu mà thu được những loại nhựa với tính chất khác nhau phù hợp
với mục đích ứng dụng cụ thể. Nhựa có chỉ số axit khoảng 25 – 35 mgKOH/g
nhựa, khối lượng phân tử trung bình khối khoảng 1800 – 2000.
Bảng 1.3 Đơn phối liệu của một số loại nhựa octhophthalic [19]
glycol axit
Mục đích sử dụng Styren
PG DEG NPG AP AM
Sử dụng ngoài biển 1,0 - - 0.5 0,5 1
Sử dụng làm đá 0,8 0,2 - 0,65 0,35 1
Gel-coat 0,5 - 0,5 0,5 0,5 1
Nút bấm, tay cầm... 0,85 0,15 - 0,6 0,4 1
1
Bảng 1.4 Đơn phối liệu của một số loại nhựa isophthalic [19]
Mục đích sử Glycol Axit

Styren
dụng PG DEG API AM
Làm téc 1,0 - 0.5 0,5 1,2
Làm ống dẫn 0,5 0,5 0,4 0,6 1,2
Đùn cán 0,3 0,7 0,4 0,6 1
Thiết bị điện 1,0 - 0,3 0,7 1
1.2.3 Lý thuyết tổng hợp nhựa PEKN

Điểm đặc biệt của quá trình polyeste hoá là phản ứng cân bằng và thuận
nghịch. Nhưng do hằng số cân bằng không lớn nên phản ứng phụ thuộc nhiều
vào điều kiện chuyển dịch cân bằng về phía tạo ra polyme.
Muốn chuyển dịch cân bằng về phía phải thì tách nước và dùng xúc tác có
tính hút nước.
Các phản ứng phụ:
+ Rượu phân:
Phản ứng rượu phân do tác dụng của rượu đến este, đứt mạch tại este tạo một
cầu nối ete và một axit đa chức.
1
+ Axit phân:
Do phản ứng thuận nghịch và có phản ứng phụ nên trọng lượng phân tử trung
bình không cao thường nhỏ hơn 30000.
Quá trình tạo polyeste xảy ra theo từng bậc:
Vận tốc phản ứng và tính chất của polyeste phụ thuộc vào cấu tạo hoá học của
các nguyên liệu:
+ Nếu rượu 2 chức và axit 2 chức thì tạo polyeste nhiệt dẻo.
+ Nếu rượu 3 chức trở lên và axit 2 chức thì tạo polyeste nhiệt rắn.
+ Rượu bậc 2 và bậc 3 khó phản ứng hơn rượu bậc 1 (tức là vận tốc phản ứng
bé hơn rượu bậc 1).
+ Độ cứng của polyeste (của màng sơn).
- Theo thứ tự giảm dần của axit:
Axit maleic > phtaleic > adipic > xebacis > limonic.
- Theo thứ tự giảm dần của rượu:
Pentaeritric > glyxerin > EG > DEG.
+ Các polyeste mạch thẳng có độ kết tinh cao do đó có thể kéo sợi:
PET có độ cứng lớn, không dùng kéo sợi mà làm vỏ chai nước do ở nhiệt độ
thường thì trong suốt, còn khi đun nóng thì có màu đục.
2
Nếu dùng axit metaphtalic thì tạo ra PEs có độ kết tinh thấp
+ Nếu thay axit fumaric bằng axit xebacis mạch thẳng thì độ kết tinh tăng.
Nếu thay EG bằng DEG thì độ kết tinh giảm do DEG có liên kết –O–
+ Vận tốc phản ứng và trọng lượng phân tử trung bình phụ thuộc vào cấu tạo
và đương lượng chức của nguyên liệu ban đầu.
Công thức chung của nhựa PEKN :
Các nối đôi trong mạch là tác nhân gây đóng rắn nhờ phản ứng trùng hợp với
tác nhân đóng rắn (styrene) hay các hợp chất không no khác [10].
1.2.4 Sản xuất nhựa PEKN
Trước đây người ta dùng phương pháp 1 giai đoạn tức là đun nóng hỗn hợp ở
nhiệt độ cao. Ưu điểm của là thời gian phản ứng giảm còn nhược điểm là tổn
thất nguyên liệu nhiều. Vì vậy phương pháp này ít được sử dụng.
Phương pháp hai giai đoạn:
+ Giai đoạn đầu: đun nóng hỗn hợp ở nhiệt độ thấp 98-120˚C phần lớn là
tạo ra các monoester, giữ thời gian thích hợp.
+ Giai đoạn sau: nâng nhiệt độ lên đến 260-280˚C và giữ ở nhiệt độ này
đến khi CA còn 1-25 thì ngừng phản ứng. Cuối cùng làm lạnh đến nhiệt độ 150-
180˚C, nếu dùng polyeste lỏng thì đem đóng thùng còn polyeste rắn thì rót ra
băng tải kim loại, làm nguội, đem đập, nghiền, sàng.
CA: số mg KOH phản ứng để trung hòa các axit tự do trong polyester
Polyeste không no (PEKN) chủ yếu đi từ axit không no, rượu phần lớn là
rượu no 2 chức
2
1.2.5 Phản ứng đóng rắn

Dưới tác dụng khởi đầu- xúc tiến hay các tia giàu năng lượng (γ, UV) sẽ xảy
ra phản ứng trùng hợp giữa các nối đôi trong mạch PEKN và styren tạo thành
polyme có cấu trúc không gian theo phản ứng:
Liên kết ngang có x trung bình khoảng 1.5- 2.5 phân tử styren.
Phản ứng trùng hợp giữa các chất có liên kết đôi thường tiến hành theo cơ chế
trùng hợp gốc dưới tác dụng của các chất khởi đầu và để nâng cao tốc độ phản
ứng phải dựa vào các chất xúc tiến.
2
Bảng 1.5 Một số hệ khơi mào phản ứng khâu mạch và nhiệt độ sử dụng [19]
Chất khơi mào Số hiêu Chất xúc tiến Nhiệt độ, oC

Benzoyl peroxit [94-36-0] Dimetylanilin 0-25
MEKP [1338-23-4] Coban octoat 20-25
Cumen hydroperoxit [80-15-9] Mangan naphthenat 25-50
Lauroyl peroxit [105-74-8] Nhiệt 50-80
Tert-butyl peroctoat [13467-82-8] Nhiệt 80-120
Benzoyl peroxit [94-36-0] Nhiệt 80-140
2,5-dimetyl-2,5-di-2-etyl-
[13052-09-0] Nhiệt 93-150
hexanoylperoxyhexan
Tert-butyl perbenzoat [614-45-9] Nhiệt 105-150
1.2.6 Tính chất và ứng dụng

Bảng 1.6 Tính chất và ứng dụng của một số loại nhựa polyeste không no
Loại Tính chất ứng dụng

Tàu thuyền, bồn tắm, đá hoa, sản
Octhophthalic, Cứng, chống rạn nứt, màu
phẩm dân dụng, vách ngăn, sẳn
dicyclopentadien sáng
phẩm trang trí...
Dai, bền va đập và cơ tính cao, kết cấu ô tô, gel coat, vật liệu
Isophthalic,
bền môi trường khí hậu, khá điện, bồn đựng hóa chất, một số
terephthalic
bên môi trường hóa chất, chi tiết trong tàu không gian...
Cứng, độ biến dạng nhiệt thấp,
Bồn đựng các chất ăn mòn, ống
Clorendic bền môi trường hóa chất và
dẫn trong công nghiệp...
môi trường oxy hóa
Bisphenol A Cứng, độ biến dạng nhiệt thấp, Bồn đựng các chất ăn mòn, ống
2
rất bền môi trường hóa chất

fumarat dẫn trong công nghiệp hóa chất...
đặc biệt là môi trường kiềm
1.3 Vật liệu compozit trên cơ sở nhựa VE gia cường bằng sợi thủy tinh
1.3.1 Lịch sử phát triển

Mặc dù đã được tổng hợp trong phòng thí nghiệm trước đó không lâu, nhựa
Vinylester (VE) chỉ thực sự được thương mại hóa từ đầu thập kỉ 60 [13]. Đến
những năm giữa thập kỉ, các sản phẩm nhựa VE được đưa vào ứng dụng do tính
bền đặc biệt trong nhiều môi trường hóa chất và độ bám dính hơn hẳn nhựa
PEKN thông thường nên nhanh chóng được sử dụng rộng rãi. Ứng dụng đầu tiên
là chế tạo tháp rửa khí từ nhựa EPOCRYL E-11-S-50 cho một công ty hóa chất
của Mỹ. Nhu cầu sử dụng nhựa VE tăng rất nhanh, năm 1976 đã có 3 công ty
lớn của Mỹ chuyên sản xuất nhựa VE. Một công ty lớn của Nhật bản cũng cho
ra một catalog giới thiệu một loạt sản phẩm nhựa VE. Ngày nay, các sản phẩm
từ nhựa VE vẫn tiếp tục tăng không ngừng trước những yêu cầu về thiết bị trong
công nghiệp hóa chất. Nhựa VE được dùng để chế tạo hàng loạt sản phẩm có
cấu trúc tăng cường bao gồm ống, bể, tháp rửa… Ngoài ra nhựa VE còn được sử
dụng làm chất phủ, chất kết dính, hỗn hợp đúc, vật liệu tấm, vật liệu thiết bị điện
và ứng dụng trong lĩnh vực hàng không quân sự. Loại nhựa VE phổ biến nhất
hiện nay là EPOCRYL do công ty Shell Chemical của Mỹ sản xuất. Loại nhựa
này có độ bền dung môi cao, bền hóa chất rất tốt, chịu nhiệt và tính chất điện tốt,
bám dính cao hoặc kết hợp các tính chất này. Tính chất lý hóa và những đặc tính
đóng rắn thay đổi trong một giới hạn rộng. Nhựa VE nói chung có khả năng
tương hợp với styren rất cao, phản ứng đồng trùng hợp tạo liên kết ngang dễ
dàng, thuận tiện cho gia công sản phẩm.
2
Với các ưu điểm nổi bật trên, nhựa VE ngày càng thu hút sự quan tâm của các
nhà khoa học. Ở nước ta, trong những năm gần đây bắt đầu nghiên cứu tổng hợp
và biến tính nhựa VE (bằn dầu nành-epoxy hoặc cao su-epoxy) [14,15,16].
1.3.2 Phân loại

Các cẩu tử cơ bản để tạo nhựa VE gồm các nhựa epoxy và axit không no sau :
Sự kết hợp giữa các axit và nhựa epoxy khác nhau sẽ tạo ra lượng lớn nhựa
VE, với các loại monomer khác nhau sẽ tăng thêm sự đa dạng của sản phẩm với
nhiều ứng dụng.
Nhựa VE trên cơ sở epoxy bisphenol A tan tốt trong monomer hoạt tính
(styrene) đã trở thành nhu cầu công nghiệp. Sản phẩm được gia công theo
phương pháp thủ công và đóng rắn nóng thể hiện các tính chất cơ lý tuyệt vời
tương tự nhựa epoxy, kết hợp trong một đơn vị thống nhất các tính chất tốt nhất
của hai loại nhựa nhiệt rắn.
Nhựa VE đóng rắn theo cơ chế gốc tự do giống nhựa PEKN, nhưng tính chất
lại gần với nhựa epoxy, bền trong môi trương hóa chất, dung môi hơn hẳn các
nhựa PEKN khác.
1.3.3 Lý thuyết tổng hợp nhựa VE

Nhựa VE là sản phẩm cộng trực tiếp của nhựa epoxy và axit đơn chức không
no vinylic, xúc tác thường dùng là amin, photphin, muối kali hoặc KOH theo cơ
chế cộng AN. Phản ứng xảy ra khá dễ dàng theo phương trình sau :
2
Tính chất của nhựa VE được qui định bởi cấu trúc phân tử được chỉ ra :
Trong thành phẩn nhựa epoxy cấu thành nên nhựa VE, nhân thơm cho độ bền
cơ học và bền nhiệt, liên kết ete cho độ bền hóa chất, nhóm hydroxyl làm tăng
độ bám dính của nhựa và là vị trí hoạt động, cho khả năng biến tính. Các nhóm
thế vào vị trí của nhóm OH có thể làm biến đổi tính chất của nhựa cho phù hợp
nhu cầu sử dụng. Nhóm OH còn có thể nâng cao hoạt tính của liên kết đôi.
Thành phần axit không no cung cấp các vị trí tạo liên kết ngang, cho nhựa đóng
rắn các tính chất nhựa PEKN.
Nhóm thế trong cấu tử axit cũng ảnh hưởng đến độ bền hóa, ví dụ nhóm
metyl của axit metacylic hạn chế thủy phân nhóm este, do đó nhựa este
vinylmetacrylat bền hóa hơn nhựa este vinylacrylat. Các nhóm este cuối mạch
cũng góp phần cho độ bền hóa của nhựa vượt trội hơn hẳn các nhựa PEKN khác.
So sánh với các nhóm este trong mạch nhựa PEKN bisphenol A-fumarat dễ bị
thủy phân và bị hóa chất xâm nhập, nhựa VE chỉ có nhóm este ở cuối mạch với
2
số lượng ít hơn nên bị hóa chất xâm nhập ít hơn. Hơn nữa điều này chỉ xảy ra ở
những vị trí cuối mạch phân tử không được bảo vệ.
1.3.4 Phản ứng đóng rắn

Nhựa VE có độ nhớt cao hòa tan trong các chất pha loãng monomer không no
có khả năng đồng trùng hợp với liên kết đôi của nhựa.
Các monomer thường dùng là : Styren, clorostyren, vinyltoluen, α-
metylstyren, diallylphtalat, triallylxyanuarat, các este của acrylat và metacrylat,
divinylbenzen.
Dung dịch VE 85% trong axeton được dùng cho yêu cầu độ nhớt thấp. Có thể
sử dụng các hỗn hợp nhựa VE trong styrene ở các nồng độ, phù hợp cho gia
công bằng tay, phủ li tâm và phun với độ bền hóa cao.
Nhựa VE có thể tạo liên kết ngang băng khơi mào gốc tự do nhờ phân hủy
nhiệt hay quang hóa peoxit, hydropeoxit hoặc hợp chất azo và diazo. Các gốc tự
do này không ổn định, nhanh chóng cộng vào liên kết đôi vinyl sinh ra gốc tự do
mới để tiếp tục tấn công các nhóm vinyl khác.
Như vậy quá trình trùng hợp nhựa VE là quá trình cộng hợp và không tạo sản
phẩm phụ. Tuy nhiên sự gen hóa có thể xảy ran gay cả ở nhiệt độ phòng và
không có xúc tác. Nhiệt độ tăng, hoạt tính sẽ tăng và nhanh chóng xảy ra gen
hóa. Để ngăn chặn hiện tượng này, cần thêm một lượng nhỏ chất ức chế từ đầu
quá trình polymer hóa, khi tốc độ tạo gốc tự do còn nhỏ và tránh nâng nhiệt độ
để kéo dài thời gian sống của nhựa.
Các chất khởi đầu phổ biến là peoxit hữu cơ và hydropeoxit như :
 Metyl etyl xeton peoxit
 Benzoyl peoxit
 Hydropeoxit cumen
2
Các hệ xúc tác thường dùng nhất là các amin bậc ba như dimethyl-, dietyl-
anilin và các muối kim loại như coban, mangan (octoat hay naphtalat).
Khi tăng nồng độ chất khởi đầu và xúc tiến hoặc tăng nhiệt độ sẽ rút ngắn thời
gian gel hóa. Việc lựa chọn hệ xúc tác căn cứ vào thành phần, phương pháp chế
tạo và các yêu cầu về tính chất của nhựa.
Nhựa VE có thể đóng rắn bằng ion gốc nhờ năng lượng hay quang hóa. Quá
trình đóng rắn xảy ra rất nhanh và triệt để. Giống PEKN, nhựa VE thường đóng
rắn nguội theo cách đồng trùng hợp với monomer có mặt chất khởi đầu MEKPO
và chất xúc tiến muối coban theo cơ chế gốc tự do. Quá trình đóng rắn xảy ra
chậm hơn, nhiệt lượng tỏa ra nhỏ hơn so với PEKN do mật độ liên kết đôi trong
nhựa VE nhỏ hơn, đồng thời xuất hiện bọt khí kèm theo hiện tượng dính bề mặt
như nhựa PEKN. Hiện tượng này có thể khắc phục được bằng việc sử dụng hệ
xúc tác đóng rắn phù hợp [17] và rút ngắn thời gian gel hóa của nhựa.
1.4 Sợi thủy tinh
Thủy tinh đã được con người biết đến và sử dụng từ khoảng hơn 4000 về
trước. Theo những tài liệu lịch sử còn lại, sợi thủy tinh được người Venice, một
tộc người ở miền bắc nước Ý, sử dụng lần đầu tiên vào khoảng thé kỷ 17. Tuy
nhiên, phải đến năm 1939, các sản phẩm sợi thủy tinh thương mại mới bắt đầu
xuất hiện trên thị trường. Ngày nay, sợi thủy tinh là một trong những loại sợi
nhân tạo phổ biến nhất được sử dụng trong ngành compozit.
Căn cứ vào thành phần và tính chất, sợi thủy tinh được chia ra làm nhiều
loại khác nhau. Sợi A là loại trong thành phần có hàm lượng kiềm hoặc sô đa
cao, giúp nâng cao độ bền hóa chất. Sợi E lại có hàm lượng kiềm thấp, trong
thành phần có nhôm bo silicat. Loại sợi này có khả năng cách điện rất tốt. Đây là
loại sợi chủ yếu được dùng để sản xuất vải thủy tinh. Sợi C lại được bổ xung sô
đa bo silicat giúp tăng cường độ bền hóa chất. Loại sợi S2 có chứa nhôm và
2
magie silicat giúp tăng độ bền cơ, có độ bền kéo cao hơn khoảng 40% so với sợi
thủy tinh E. Sợi thủy tinh S do Nhật Bản sản xuất có tên khác là Te, loại này
được dùng để chế tạo cáo chi tiết yêu cầu độ bền mỏi cao. Loại D và K có tính
chất điện môi tốt, được dùng nhiều trong ngành công nghiệp điện. Loại R có độ
bền kiềm cao, được dùng gia cường cho bê tông. Ngoài ra còn có loại sợi rỗng,
chủ yếu được ứng dụng trong ngành hàng không vũ trụ, là ngành yêu cầu vật
liệu có độ bền cao và khối lượng thấp.[17]
Bảng 1.7 Thành phần một số loại sợi thủy tinh [18]
Loại sợi
Thành phần
A C E S
Silic ôxit 72,0 64,6 54,3 64,2
Nhôm ôxit 0,6 4,1 15,2 24,8
Sắt ôxit - - - 0,21
Caxi ôxit 10,0 13,2 17,2 0,01
Magie ôxit 2,5 3,3 4,7 10,27
Natri ôxit 14,2 7,7 0,6 0,27
Kali ôxit - 1,7 - -
Bo ôxit - 4,7 8,0 0,01
Bari ôxit - 0,9 - 0,2
Tạp chất 0,7 - - -
Bảng 1.8 Một số hãng cung cấp sợi thủy tinh [18]
Hãng
Loại sợi Nitto
OCF PPG Vetrotex NEG
Boeski
2
E X X X X X
S X X
S2 X
D X
R X X
A X
C X
K X
Te X
Sợi rỗng X X
Bảng 1.9 Tính chất của một số loại sợi thủy tinh [18]
Loại sợi
Tính chất
A C E S
Tính chất vật lý

- Trọng lượng riêng 2,50 2,49 2,54 2,48
- Độ cứng Mohs - 6,5 6,5 6,5
Tính chất cơ học

- Độ bền kéo, MPa 3033 3033 3448 4585
 ở 22oC
- - 2620 3758
 ở 371oC
 ở 538oC - - 1724 2413
- Modun ở kéo 22oC, GPa - 69 72,4 85,5
- Độ giãn dài, % - 4,8 4,8 5,7
- Độ hồi phục, %
- 100 100 100
Tính chất nhiệt
3
8,6 7,2 5,0 5,6

- Hệ số giãn nở nhiệt, oC-1
- Hệ số dẫn nhiệt, Wm-1K-1 - - 10,4 -
- Nhiệt riêng ở 22oC - 0,212 0,197 0,176
- Điểm chảy, oC 727 749 841 -
Tính chất điện

498 -
- Độ bền điện, V/mil - -
- Hằng số điện môi ở 22oC
 60 Hz 5,9- 5,0-
- -
 106 Hz 6,4 5,4
6,9 7,0
- Hệ số tổ hao điện môi ở 22oC 6,3 5,1
 60 Hz
 106 Hz - -
- Điện trở khối ở 22oC, 500 V dòng 0,005 0,003
- -
một chiều, Ω.cm 0,002 0,003
- Điện trở mặt ở 22oC, 500 V dòng - -
1015 1016
một chiều, Ω.cm - -
1013 1014
Chỉ số khúc xạ - - 1,547 1,523
Vận tốc âm, m/s - - 5330 5850
Các loại sợi thủy tinh truyền thống được dùng làm vật liệu gia cường cho
compozit thường được dệt thành vải hoặc làm mat. Loại vật liệu gia cường này
có độ bền cơ lý chưa cao, đặc biệt là độ bền va đập và độ bền theo phương
vuông góc với mặt phẳng sợi. Các nghiên cứu cho thấy độ bền của vật liệu
compozit theo phương vuông góc với hướng sợi thường thấp hơn khoảng 10%
so với hướng sợi. Vì trong một số trường hợp không đáp ứng được yêu cầu sử
dụng, ví dụ như các chi tiết dùng cho ngành hàng không vũ trụ. Để khắc phục
nhược điểm này, nhiều loại vât liệu gia cường mới đã được nghiên cứu, có thể
kể đến ống nano các bon và các vật liệu nano khác; và đặc biệt là vật liệu gia
3
cường ba chiều (3D). Từ cuối những năm 1960, nhiều loại vật liệu compozit gia
cường bằng sợi 3D đã được nghiên cứu và nhanh chóng được ứng dụng phổ
biến trong ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, đóng tàu biển và ô tô. Năm
1971, chi tiết động cơ tên lựa trên cơ sở vật liệu compozit 3D các bon – các bon
đã được chế tạo thành công thay thế cho hợp kim chịu nhiệt, giúp giảm khoảng
30 - 50% khối lượng của động cơ (hình 1.1). Trong giai đoạn 1985 – 1997,
NASA là cơ quan đi đầu trong nghiên cứu và ứng dụng vật liệu này cho những
thiết bị của mình. Trong khoảng 20 năm trở lại đây, hệ vật liệu này có những
bước phát triển mạnh mẽ và thu được nhiều thành tựu quan trọng [20].
Hình 1.1 Loa phụt tên lửa làm từ vật liệu compozit 3D các bon – các bon [20]
a, một số cách sắp xếp sợi
3
b, đan tạo hình chi tiết

Hình 1.2 Một số hình ảnh về vải thủy tinh 3D [20]
1.5 Phương pháp chế tạo vật liệu compozit

Các phương pháp gia công compozit truyền thống, như lăn ép bằng tay, có giá
thành cao, đòi hỏi nhiều nhân công và lao động cần có kỹ năng tốt, khó gia công
những chi tiết có cấu hình phức tạp...Với các loại vật liệu compozit tiên tiến, các
phương pháp gia công truyền thống càng thể hiện rõ nhược điểm. Một số
phương pháp chế tạo vật liệu compozit truyền thống không phù hợp với sợi gia
cường 3D. Phương pháp lăn ép bằng tay, lực lăn rulo và chổi thấm nhựa có thể
gây ra sự xáo trộn, làm thay đổi cấu trúc sắp xếp ban đầu của sợi. Phương pháp
này cũng khó đuổi hết bọt khí do lớp sợi dày hơn so với vải và mát thông
thường. Những lý do trên khiến tính chất cơ học của sản phẩm bị giảm. Phương
pháp đúc kéo cũng không có hiệu quả cao do cấu trúc sợi dày và phức tạp nên
nhựa khó thấm đều và đủ [20].
Nhiều nghiên cứ cho thấy phương pháp RTM (Resin Tranfer Molding) gia
công vật liệu compozit gia cường bằng sợi 3D cho hiệu quả cao. Đây là phương
pháp phổ biến nhất trong ba phương pháp chính được dùng để chế tạo các chi
3
tiết trong ngành hàng không vũ trụ. Trong phương pháp RTM, nhựa được đưa
vào khuôn kín đã có sẵn sợi gia cường nhờ áp lực của bơm ở đầu vào hoặc hút
chân không ở đầu ra. Trong nhiều trường hợp để tăng hiệu quả và giảm thời gian
gia công, bơm nhựa đầu vào và hút chân không đầu ra được sử dụng đồng thời.
Phương pháp này đặc biệt phù hợp để chế tạo những chi tiết có cấu hình phức
tạp [20].
Các thiết bị và dụng cụ dùng cho phương pháp RTM khá tương đồng với
phương pháp đúc trong khuôn kín. Sợi gia cường được đặt trong hốc khuôn.
Nhựa nền được đưa vào và điền đầy các chỗ trống nhờ bơm áp suất thấp (thường
không quá 690kPa). Khí được thoát ra ngoài qua một ống dẫn đặt ở vị trí cao
nhất. Tùy loại nhựa nền mà khuôn đúc có thể được gia nhiệt để thúc đẩy phản
ứng đóng rắn (hình 1.3). Phương pháp này cho phép chế tạo sản phẩm có hàm
lượng sợi cao, khoảng 55-60% theo thể tích. Từ đó tăng độ bền cơ học cho sản
phẩm. [18].
Hình 1.3 Sơ đồ nguyên lý phương pháp RTM [21]

Từ cơ sở của phương pháp RTM, đã có nhiều phương pháp khác nhau được
phát triển phù hợp cho từng yêu cầu cụ thể. Một trong những phương pháp đó là
VARTM (Vacuum Assisted Resin Tranfer Molding). Phương pháp này được
giới thiệu lần đầu tiên vào đầu những năm 1950, tuy nhiên phải tới những năm
1980 mới được quan tâm nghiên cứu sâu. Về nguyên lý, phương pháp VARTM
3
cơ bản giống phương pháp RTM, ngoại trừ đầu ra nối với bơm chân không để
hỗ trợ cho quá trình nhựa điền đầy vào khuôn. Chi tiết của phương pháp này
được minh họa trong hình 1.4. Theo hình 1.4, sợi gia cường được xếp vào trong
hốc khuôn có hình dạng của chi tiết thành phẩm, sau đó nhờ sự chênh lệch áp
suất do bơm chân không tạo ra, nhựa chảy vào khuôn và điền đầy các khoảng
trống giữa các sợi gia cường. Lớp sợi trên cùng được phủ bằng một lớp vải đặc
biệt có tác dụng phân phối nhựa, giúp quá trình thấm ướt của nhựa vào sợi được
dễ dàng hơn. Toàn bộ được phủ bằng một lớp màng kín được gắn chặt với đế tạo
thành túi chân không [18], [21], [22].
Hình 1.4 Phương pháp RTM [22]

Phương pháp RTM và VARTM có nhiều ưu điểm: loại trừ bọt khí tốt, nhựa
nền thấm ướt nhựa với sợi tốt, giá thành thấp, dùng ít nhân công và không đòi
hỏi công nhân có tay nghề cao, thao tác đơn giản, tiết kiệm thời gian, có thể tự
động hóa, độ độc hại thấp, cho phép chế tạo những chi tiết có cấu hình phức tạp
và có hình dạng lớn, chi tiết có bề mặt phẳng, nhẵn, bóng, sản phẩm có độ dung
sai thấp, sản phẩm có độ bền cơ lý cao, cho phép chế tạo sản phẩm có hàm
lượng sợi cao...Tuy nhiên nó cũng có một số nhược điểm như đòi hỏi vốn đầu tư
ban đầu cao, với nhựa nền cần gia nhiệt khi đóng răn thì kích thước khuôn cũng
là một trở ngại, nhựa cần có độ nhớt phù hợp, kiểm soát dòng chảy của nhựa
thường gặp khó khăn, trong trường hợp chi tiết lớn với cấu hình phức tạp thì
3
việc thiết kế khuôn đòi hỏi kinh nghiệm và kỹ năng tốt, đặc biệt là cơ cấu phân
phối nhựa...[2], [21], [22].
Nhằm nghiên cứ kỹ ảnh hưởng của áp lực ép đến các thông số của quá trình
công nghệ cũng như tính chất của sản phẩm thu được, P. Ouagne và các cộng sự
đã thiết kế mô mô hình nghiên cứu được minh họa trong hình 1.5. Theo hình
1.5, toàn bộ hệ thống thí nghiệp được đặt trong một xy lanh, có pit tông gắn với
máy ép thủy lực [23].
3
Hình 1.5 Nghiên cứ ảnh hưởng của áp lực ép trong phương pháp RTM [23]
Sơ đồ nguyên lý (a), thiết bị (b)
Khi chế tạo các chi tiết lớn bằng phương pháp VARTM, một hệ thống cổng
cấp nhựa được sử dụng nhằm tăng hiệu quả phân phối nhựa và giảm thời gian
chế tạo sản phẩm. Tuy nhiên, với một hệ thống cổng phân phối như vậy, tìm ra
vị trí đặt phù hợp, khoảng cách và số cổng tối ưu là việc không đơn giản. Với sự
trợ giúp của máy tính và phần mềm chuyên dụng, J. M. Lawrence và các cộng
sự đã nghiên cứu để tìm ra vị trí đặt các cổng phân phối nhựa tối ưu, khi gia chế
tạo các linh kiện ô tô có cấu hình phức tạp, hình 1.6 [24].
3
a, hình dáng chi tiết và các vị trí đặt cổng cấp nhựa, cổng hút, cảm biến.
b, Sự phát triển của nhựa nền lên sợi theo thời gian
Hình 1.6 Tối ưu hóa vị trí cổng cấp nhựa và vị trí cổng nối với bơm chân không
3
1.6 Định luật Darcy và hệ số thấm ướt
Trong phương pháp RTM, hiệu quả phân bố của nhựa vào sợi phụ thuộc vào
ba yếu tố chính: khả năng thấm ướt của nhựa lên sợi, độ nhớt của nhựa, và sự
chênh lệc áp suất giữa đầu vào với đầu ra. Nhựa có khả năng thấm ướt tốt, độ
nhớt thấp, thời gian đóng rắn dài, cộng với độ chênh áp giữa đầu vào và đầu ra
càng lớn thì quá trình gia công càng thuận lợi, có trường hợp khoảng cách giữa
các cổng là hai mét. Dựa vào thực nghiệm với sự hỗ trợ của các phần mềm mô
phỏng, người ta có thể tìm ra cơ cấu phân phối nhựa (vị trí đặt cổng, số cổng,
khoảng cách giữa các cổng, hình dạng cổng...) tối ưu với từng chi tiết có hình
dáng và kích thước cụ thể [20].
Định luật Darcy chính là căn cứ chính để nghiên cứu quá trình nhựa thấm ướt
vào sợi. Định luật này được Darcy phát hiện ra vào năm 1986. Khi quan sát quá
trình lọc nước bằng cát, Darcy nhận thấy có sự chênh lệch áp suất của nước giữa
đầu vào và đầu ra. Ông đã nghiên cứu và tìm ra mối quan hệ giữa lưu lượng Q,
độ chênh áp Δh = h1-h2, chiều dài cột cát l, tiết diện cột cát A. Mối quan hệ này
được gọi là định luật Darcy. K là hằng số với từng loại vật liệu, được gọi là hệ
số thấm ướt. Thí nghiệm của định luật Darcy được minh họa trong hình dưới
[23].
3
Hình 1.7 Thí nghiệm Darcy

Khi ứng dụng trong nghiên cứu chế tạo vật liệu compozit, định luật Darcy
thường được sử dụng qua công thức được minh họa trong hình 1.8.
Hình 1.8 Minh họa công thức Darcy dùng trong phương pháp RTM
Trong quá trình gia công vật liệu compozit, vận tốc điền đầy của nhựa lên sợi
gia cường là một thông số công nghệ quan trọng. Đặc biết, với những loại nhựa
nhiệt rắn, không cho phép thời gian cấp nhựa kéo dài, thì những nghiên cứu về
4
vấn đề này càng có vai trò quan trọng. Trong nghiên cứu của mình, J.M.
Lawrence và các cộng sự đã thay đổi áp lực bơm để duy trì tốc độ phát triển của
nhựa không đổi. Kết quả nghiên cứu được mô tả bằng hình ảnh hình 1.9 [21].
Hình 1.9 Sự phát triển của nhựa nền theo thời gian [21]
4
Nhiều nghiên cứu cho thấy, vận tốc phát triển của nhựa giảm dần, quá trình
thấm ướt trở nên khó khăn hơn khi vùng phát triển của nhựa rộng ra. Vì vậy
bơm nhựa nền theo chiều vuông góc vơi mặt phẳng sợi sẽ làm tăng hiệu quả
thấm ướt và rút ngắn thời gian. P. Ouagne và các cộng sự đã tiếp cận theo hướng
này và xây dựng mô hình nghiên cứu được minh họa trong hình 1.5 [23]. Cũng
tiếp cận theo hướng này, nhưng M. Li và các cộng sự đã xây dựng mô hình
nghiên cứ khác nhằm đánh giá sự thấm ướt của nhựa nền lên sợi gia cường theo
phương vuông góc với dày lớp sợi, hình 1.10 . Nhóm tác giả M. Li cũng nghiên
cứ so sánh hiệu quả thấm ướt của nhựa lên sợi giữa hai phương pháp dùng bơm
chân không và khí nén (hình 1.11). Kết quả nghiên cứu cho thấy phương pháp
dùng máy nén khí kém hiệu quả hơn phương pháp hút chân không, do áp lực
dòng nhựa làm xáo trộn vị trí ban đầu của sợi gia cường. Ngoài ra, với cùng độ
chênh áp, giá trị hệ số thấm ướt đo được khi dùng bơm chân không cao hơn khi
dùng máy nén khí .
4
Hình 1.10 Nghiên cứu độ thấm ướt nhựa - sợi theo phương vuông góc với sợi [10].
(a) – mô hình thí nghiệm, (b) – chí tiết khuôn, (c) – chi tiết đầu cấp nhựa
Hình 1.11 Nghiên cứu so sánh hiệu quả thấm ướt nhờ bơm chân không (a) và máy
nén khí (b) [25]
Trong nghiên cứ của mình, M. Grujicic và các cộng sự đã nhận thấy rằng khả
năng thấm ướt của nhựa lên sợi gia cường trong quá trình chế tạo compozit phụ
4
thuộc vào bản chất của nhựa nền, bản chất của sợi, sự sắp xếp của sợi, số lớp
sợi, hàm lượng sợi/nhựa. Kết quả khảo sát cho thấy độ thấm ướt tăng theo chiều
dày lớp sợi, hình 1.12 [26].
Hình 1. 12 Sự phụ thuộc của độ thấm ướt vào số lớp sợi gia cường [26]
Các nghiên cứu tiến hành với sợi thủy tinh cũng khảng định độ thấm ướt của
sợi giảm khi hàm lượng sợi tăng [27], [28].
4
Hình 1.13 Sự phụ thuộc của độ thấm ướt vào hàm lượng sợi – nhựa [27]
4
CHƯƠNG 2 THỰC NGHIỆM VÀ CÁC PHƯƠNG

PHÁP NGHIÊN CỨU
2.1 Hóa chất và dụng cụ
2.1.1 Hóa chất

- Nhựa PEKN loại 2660 của Đài Loan.
- Vải thủy tinh loại thô 300 g/m2 của Trung Quốc.
- Vải thủy tinh loại mat KCC 300g/m2 của Hàn Quốc.
- Metyl etyl keton peroxit của Bỉ.
2.1.2 Dụng cụ
- Các dụng cụ trong phòng thí nghiệm ( Cân điện tử, cốc thủy tinh, khuôn,…).
- Đồng hồ đo áp suất, thời gian.
- Bơm hút chân không.
- Các loại máy đo tính chất cơ lý của vật liệu.
+ Máy đo độ bền kéo, uốn INSTRON 100KN của Mỹ.
+ Máy đo độ bền va đập IZOD Tinius Olsen của Mỹ.
2.2 Khảo sát chế tạo vật liệu compozit theo phương pháp RTM
Đã nghiên cứu chế tạo vật liệu compozit trên cơ sở nhựa polyeste, vinylester
và sợi thủy tinh bằng phương pháp RTM, áp suất chân không -74mmHg, hàm
lượng sợi là 55±2% tính theo khối lượng. Mẫu compozit vải thủy tinh có số lớp
lần lượt là 4, 6 và 8. Mẫu compozit mat thủy tinh có số lớp lần lượt là 4, 6 và 8.
Quy trình chế tạo mẫu PC bằng phương pháp RTM như sau:
4
- Bôi chất chống dính đều lên bề mặt của khuôn âm (sử dụng tấm kính dày
5 mm) sau đó dùng giẻ sạch đánh bóng bề mặt của khuôn.
- Cân lượng vải thủy tinh theo tỷ lệ và xếp vào giữa khuôn.
- Dùng keo chuyên dụng dãn xung quanh lớp sợi, khoảng cách giữa lớp keo
và sợi là 2-3 cm để không dính vào sợi. Nếu khoảng cách này lớn hơn 3cm sẽ
dẫn đến tiêu tốn nhiều nhựa và không bảo đảm tỷ lệ sợi và nhựa.
- Đặt lớp vải chống dính lên bề mặt lớp sợi (lớp vải này có tác dụng để tháo
mẫu ra khỏi lớp màng PP làm kín khuôn.
- Đặt lớp phân phối nhựa vào hai cửa hút khí và cửa dẫn nhựa.
- Quấn keo dán vào ống hút khí và dẫn nhựa rồi đính vào hai đầu của mẫu.
- Phủ lên toàn bộ mẫu một lớp màng PP và vuốt màng cho dính chặt vào
lớp keo dán chuyên dụng phía dưới.
- Khóa đầu vào của cửa dẫn nhựa và bật bơm chân không, kiểm tra áp suất
trong khuôn xem có chỗ nào rò khí thì bịt lại. Nếu không bị rò khí (đồng hồ đo
áp suất chỉ - 74mm Hg) là áp suất đủ để chế tạo mẫu.
- Pha nhựa với tỷ lệ nhựa (PEKN) / peroxit là 100/1 % (VE / peroxit là
100/0.4%) và rót vào phễu nạp nhựa
- Mở van nạp nhựa cho nhựa chảy vào khuôn và tính thời gian dòng nhựa
chảy.
4
Hình 2.1. Sơ đồ chế tạo vật liệu PC bằng phương pháp RTM
Hình 2.2. Mẫu PC được chế tạo bằng phương pháp RTM
4
2.3 Một số phương pháp đo tính chất cơ lý của nhựa và compozit
2.3.1 Phương pháp đo độ bền va đập IZOD

Độ bền va đập IZOD được xác định theo tiêu chuẩn ISO 178-1993, trên máy
Tinus-Olsen của Mỹ.
Hình 2.3 :Máy đo độ bền va đập IZOD Tinus-Olsen

Mẫu đo độ bền va đập IZOD có dạng khối chữ nhật kích thước mẫu 80x10x4
mm. Độ bền va đập IZOD (avd) được xác định theo công thức :
W −9
avd = 3 bh . 10 , kJ/m2
Trong đó :
 W : Năng lượng phá hủy mẫu, J
 h : Chiều dày mẫu, mm
 b : Chiều rộng mẫu, mm
Yêu cầu:
- Số lượng mẫu cho kết quả trung bình từ 3-5 mẫu.
- Bề mặt mẫu phải bằng phẳng, trơn nhẵn, không phồng rộp.
- Chế độ gia công các mẫu phải ở cùng điều kiện.
4
2.3.2 Phương pháp đo dộ bền kéo đứt

Độ bền kéo được xác định theo tiêu chuẩn ISO 527-1993, trên máy
INSTRON 5582-100KN (Mỹ). Tốc độ kéo 5mm/phút. Nhiệt độ 25oC, độ ẩm
<70%.
Hình 2.4 :Máy INSTRON 5582-100KN đo độ bền kéo đứt
Mẫu đo độ bền kéo đứt có dạng hình mái chèo có kích thước như sau:
Độ bền kéo của vật liệu được tính theo công thức :
F
σ k = a.b
Trong đó :
 σ k : Độ bền giới hạn khi kéo, MPa
 F : Tải trọng phá hủy mẫu, N
5
 a : Chiều dày của mẫu, mm

 b : Chiều rộng của mẫu, mm
2.3.3 Phương pháp đo độ bền uốn

Độ bền uốn được xác định theo tiêu chuẩn quốc tế ISO 178-1993, đo trên máy
INSTRON 5582-100KN (Mỹ). Tốc độ 5mm/phút. Nhiệt độ 25oC, đọ ẩm 70%.
Mẫu có kích thước :
- Dài 100mm
- Rộng 15mm
Hình 2.5 :Máy INSTRON 5582-100KN đo độ bền uốn

Công thức tính độ bền uốn :
3 FL
σu = 2 , (MPA)
2b h
Trong đó :
 σu : Độ bền giới hạn khi uốn, MPA
 F : Lực tác dụng lên mẫu, N
5
 L : Khoản cách giữa hai gối đỡ, mm

 b : Bề rộng làm việc của mẫu, mm
 h : Bề dày làm việc của mẫu, mm
Yêu cầu :
- Bề mặt phải bằng phẳng ,trơn nhẵn
- Số lượng mẫu 3-5
- Tải trọng đặt ở điểm giữa của khoảng cách giữa hai gối đỡ và trùng
với điểm giữa của mẫu.
5
CHƯƠNG 3 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

3.1 Khảo sát thời gian chảy
Bảng 3.1 Thời gian chảy của nhựa VE theo số lớp vải thủy tinh
Nhựa VE Nhựa PEKN
Mẫu Vải thủy Vải thủy Vải thủy Vải thủy Vải thủy
tinh Mat tinh Thô
tinh Mat tinh Thô tinh 3D
(phút) (phút)
(phút) (phút) (phút)
4 lớp 29 25 42 28 21
6 lớp 35 30 58 25 17
8 lớp 60 36 20 14
Dựa trên kết quả trình bày trong bảng 3.1 ta nhận thấy rằng, thời gian chảy
của nhựa phụ thuộc vào số lớp vải thủy tinh.Cụ thể đối với nhựa VE thì số lớp
vải càng tăng thì thời gian chảy của nhựa cũng tăng theo, nhựa PEKN thì có thời
gian giảm theo số lớp vải thủy tinh. Điều này cho thấy sự khác biệt giữa 2 loại
nhựa
3.2 Khảo sát hệ số thấm ướt
Từ các kết quả thu được từ bảng 3.1 ta tính được hệ số thấm ướt (K) theo
phương trình Darcy :
5
Bảng 3.2 Hệ số thấm ướt nhựa
Nhựa PEKN Nhựa VE

Số lớp Vải thủy Vải thủy Vải thủy Vải thủy Vải thủy
tinh Thô tinh Mat tinh Thô tinh Mat tinh 3D
4 10,7.10-9 8,2.10-9 6,3.10-9 5,4.10-9 3,8.10-9
6 13,6.10-9 9,6.10-9 5,2.10-9 4,5.10-9 2,7.10-9
8 15,6.10-9 11,3.10-9 4,4.10-9 2,6.10-9
Từ số liệu bảng 3.3 ta thấy độ thấm ướt của nhựa PEKN tăng theo số lớp,
nhựa VE thì giảm theo số lớp vải.
5
3.3 Khảo sát ảnh hưởng của số lớp sợi đến tính chất vật liệu compozit
Độ Bền Kéo
350
300
250
Độ bền kéo (MPa)
200
150
100
50
0
4 lớp 6 lớp 8 lớp
Mat Thô 3D
Đồ thị 3.1 So sánh độ bền kéo của vật liệu compozit trên cơ sở nhựa VE
Độ Bền Kéo
300
250
200
150
100
50
0
Mat Thô
Đồ thị 3.2 So sánh đo bền kéo của vật liệu composite trên cơ sở nhựa PEKN
Từ đồ thị 3.1 và 3.2 ta thấy độ bền kéo của 2 loại nhựa khá tương đồng nhau.
Cụ thể với vải Thô thì độ bền kéo đạt giá trị cao nhất khi làm từ nhựa VE với số
lớp là 6 (gần 300 MPa). Đối với vải Mat thì độ bền kéo tốt nhất khi làm với cả 2
loại nhựa là 6 lớp (khoảng 200MPa).
5
Độ Bền Uốn
250
200
Độ bền uốn (MPa)
150
100
50
0
Mat Thô
Đồ thị 3.3 So sánh độ bền uốn của vật liệu compozit trên cơ sở nhựa VE
Độ Bền Uốn
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Mat Thô
Đồ thị 3.4 So sánh độ bền uốn của vật liệu compozit trên cơ sở nhựa PEKN
Từ đồ thị 3.3 và 3.4 cho ta thấy độ bền uốn vật liệu compozit trên cơ sở nhựa
PEKN cao hơn so với nhưa VE và có một điểm tương đồng là vật liệu compozit
gia cường bằng vải thô luôn cao hơn vải Mat. Số lớp sợi tăng thì độ bền vật liệu
cũng tăng đối với nhựa PEKN, còn nhựa VE độ bền vật liệu đạt giá trị tốt nhất là
ở 6 lớp.
5
3.4 Khảo sát loại nhựa đến tính chất cơ lý vật liệu compozit
Độ bền kéo
350
300
250
200
150
100
50
0
Đồ thị 3.5 So sánh độ bền kéo với vải Mat
Độ Bền Kéo
350
300
250
200
150
100
50
0
Đồ thị 3.6 So sánh độ bền kéo với vải Thô
5
Độ Bền Uốn
400
350
Độ bền uốn (MPa) 300

250
200
150
100
50
0
Đồ thị 3.7 So sánh độ bền uốn với vải mat
Độ Bền Uốn
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Đồ thị 3.8 So sánh đọ bền uốn với vải thô

Về cơ bản độ bền kéo giữa 2 loại nhựa không khác nhau nhiều, nhưng xét về
độ bền uốn thì rõ ràng nhựa VE không bằng nhựa PEKN. Điều này cũng có thể
hiểu được vì nhựa VE về cơ bản là loại nhựa bền hóa chất hơn nên tính chất cơ
lý cũng không bằng nhựa PEKN.
5
3.5 Khảo sát chế tạo vật liệu compozit lại tạo vải thô và mat thủy tinh
Đã nghiên cứu chế tạo vật liệu compozit trên cơ sở lai tại giữa mat và vải tủy
tinh theo kiểu xen kẽ và vỏ-cốt bằng phương pháp RTM, áp suất chân không -
74mmHg, nhựa sử dụng là nhựa PEKN và số lớp sợi gia cường là 4, hàm lượng
sợi là 55±2%, 65±2% và 75±2%. Thời gian bơm nhựa được trình bày trong bảng
3.3.
Bảng 3.3. Thời gian chảy của nhựa với vải thủy tinh lai tạo (mat/thô)
Thời gian chảy ứng với hàm lượng sợi, phút

Kiểu lai tạo 55±2% 65±2% 75±2%
Xen kẽ (Mat/thô/mat/thô) 28 29 Thiếu nhựa
Vỏ cốt (Mat/thô/thô/mat) 18 24 Thiếu nhựa
Bảng 3.5 Hệ số thấm ướt nhựa với vải thủy tinh lai tạo (mat/thô)
Hệ số thấm ướt
Kiểu lai tạo 55±2% 65±2%
Xen kẽ (Mat/thô/mat/thô) 8,2.10-9 7,9.10-9
Vỏ cốt (Mat/thô/thô/mat) 12,7.10-9 9,6.10-9
5
Hình 3.1 Thời gian chảy của nhựa với cấu trúc vỏ cốt
Hình 3.2. Thời gian chảy của nhựa với cấu trúc xen kẽ
6
Hình 3.3 Thời gian chảy của nhựa với hàm lượng sợi 75%, cấu trúc vỏ cốt
Hàm lượng sợi, %

350
300
250
Độ bền (MPa)
200
150
100
50
0
độ bền kéo xen kẽ độ bền uốn xen kẽ độ bền kéo vỏ cốt độ bền uốn vỏ cốt
Axis Title
55% 65%
Đồ thị 3.9 Ảnh hưởng của sợi thủy tinh lai tạo đến tinhd chất vât liệu PC
Từ kết quả trình bày trong bảng 3.3 nhận thấy rằng cấu trúc vỏ cốt cho khả
năng chảy của nhựa tốt hơn cấu trúc xen kẽ. Khi để 02 lớp vải thủy tinh dạng
thô giữa 02 lớp vải thủy tinh dạng mat đã tạo ra khoảng trống đáng kể giữa hai
lớp mat. Các khoảng trống này kết hợp với sự định hướng các sợi trong vải thủy
tinh thô đã giúp tăng khả năng chảy của nhựa trong quá trình chế tạo mẫu. Khi
6
chuyển qua cấu trúc xen kẽ, do các lớp thô xen kẽ với các lớp mat nên các
khoảng trống bị ảnh hưởng nhiều bởi cấu trúc đa hướng trong vải mat làm cản
trở dòng chảy của nhựa. Điều này được minh họa trên hình 3.4 và 3.5 khi thời
gian chảy thực trên mẫu chênh lệch nhau với hai cấu trúc sợi. Nhưng bù lại ta
thu được vật liệu có tính chất tốt hơn.Lý do bởi cấu trúc xen kẽ cho các lớp sợi
đồng đều hơn cấu trúc cỏ cốt. Đối với cả hai cấu trúc xen kẽ và vỏ cốt, khi hàm
lượng sợi đạt 75% thì sự cản trở dòng chảy của nhựa của vải thủy tinh dạng mat
đều ảnh hưởng đáng kể và nhựa bị gel hóa trước khi điền đầy khuôn mẫu. Do
vậy khi có sử dụng vải thủy tinh dạng mat thì hàm lượng nhựa đạt được không
vượt quá 70%.
6
KÊT LUẬN
1. Đã tìm ra qui trình chế tạo vật liệu PC từ vải thủy tinh bằng phương
pháp RTM.
2. Đã khảo sát ảnh hưởng của số lớp vải thủy tinh,ảnh hưởng của loại
nhựa đến tính chất vật liệu. Vải thủy tinh dạng thô cho khả năng chảy của
nhựa tốt hơn so với vải thủy tinh dạng mat và 3D.
3. Cấu trúc vỏ cốt cho khả năng chảy của dòng nhựa tốt hơn cấu trúc
xen kẽ. Nhưng cấu trúc xen kẽ lại cho vật liệu có tính chất tốt hơn. Điều
này giúp ta có thêm nhiều sự lựa chọn khi chế tạo sản phẩm với những yêu
cầu khác nhau về tính chất cơ lý và thời gian.
6
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1.Brydson J. A. Plastic Materials. Butterworths, London, 1989,
2.May C.A. Epoxy Resins, Chemistry and Technology. 2nd Edition, Dekker,
New York, 1998,
3.Nguyễn Tiến Dũng, ‘ Nghiên cứu chế tạo vật liệu polyme compozit từ nhựa
nền polyeste không no và phụ gia tro bay ‘. Luận văn tốt nghiệp, Đại học Bách
khoa Hà Nội, 2009,
4.Ranney W.W, Epoxy Resins and Products Recent Advances. Park Ridge,
NewYork, 1997,
5.Roberts J.D, Caserio M.C, Modern Organic Chemistry. W.A. Benzamin,

1967,
6.Potter W.G, Uses of Epoxy Resins. Newnes, Butterworths, 1975,

7.Edward.M.Petrie , Handbook of Adhesive and Sealant 2nd edition,
8.Clayton A.May, Yoshio Tanaka, Epoxy resin, Chemistry and Technology,
Marcel Dekker, Inc, New york and Basel, 1988, chapter 4,
9.Louis A.Pilato, Michael J.Michno, Advanced Composite Materials,
Springer Verlag Berlin Heidelberg, 1994, p. 11- 18,
10.H. Boenig, Unsaturated Polyesters Structures and Properties, Elsevier
Science, Inc, New York, 1964,
11.Pau F. Bruins. Unsaturated Polyeste Technology. Polytechnic Institite of
New York. Gordon and Breach Pulisher 1978,
12.http://www.himfr.com/buy-unsaturated_polyester_resins/,
13.P.F.Bruins, Unsaturated Polyester Technology, Gordon and Breach
Science Publishers, 1976,
6
14. Trần Vĩnh Diệu, Hoàng Phúc Thắng, Về việc sử dụng nhựa epoxy điều
chế theo phương pháp đa tụ giữa các pha để tổng hợp epoxyeste, Tạp chí hóa
học, số 1, 1972, 43-44,
15. La Thị Thái Hà, Nguyễn Hữu Niếu, Nguyễn Đắc Thành, Nguyễn Lê
Hương, Tôn Thất Minh Tân, Biến tính nhựa vinyleste bằng dầu đậu nành epoxy
hóa (ESO), Tạp chí Hóa học, T.35, Số 3b, 1997, 99-102,
16. Huỳnh Đại Phú, Nguyễn Hữu Niếu, Tôn Thất Minh Tân, Nguyễn Đắc
Thành, Biến tính nhựa vinyleste bằng cao su-epoxy-vinyleste, Tạp chí Hóa học,
T.35, Số 4, 1997, 47-50,
17.J.M.Abadie, Composites, N.19, 1997, 15-18,
18. Handbook of Composites, S. T. Peters, 1982, Thomson Science. P. 34-48,
131 – 156, 433 – 456,
19. Encyclopedia of Polymer science and Technology, John Wiley & Sons,
Inc. 2005, Vol. 11 41-65,
20. 3D fiber reinforced polymer composites, L. Tong, A. P. Mouritz, M. K.
Bannister, 2002, Elsevier Science Ltd. P. 1 – 49,
21. Characterization of preform permeability in the presence of race tracking,
J.M. Lawrence, J. Barr, R. Karmakar, S. G. Advani, Composite: Part A 35
(2004) 1393 – 1405,
22. Permeability estimation algorithm to simultaneously characterize the
distribution media and the fabric preform in vacuum assisted resin transfer
molding process, A. Gokce, M. Chohra, S. G. Advani, S. M. Walsh, Composites
Science and Technology 65 (2005) 2129 – 2139,
23. Continuous measurement of fiber reinforcement permeability in the
thinckness direction: Experimental technique and validation, P. Ouagne, T.
Ouahbi, C. H. Park, J. Breard, A. Saouab, Composites: Part B 45 (2013) 609 –
618
6
24. Automated manufacturing environment to address bulk permeablity

variations and race tracking in resin transfer molding by redirecting flow with
auxiliary gate, J. M. Lawrence, P. Fried, S. B. Advani, Composites: Part A 36
(2005) 1128 – 1141,
25. Dynamic Calillary impact on longitudinal micro-flow in vacuum assisted
impregnation and the unsaturated permeability of inner fiber tows, M. Li, S.
Wang, Y. Gu, Z. Zhang, Y. Li, K. Potter, Composites Science and Technology
70 (2010) 1628-1636
26. Effect of shear, compaction and nesting on permeablity of the orthogonal
plain-weave fabric preforms, M. Grujicic, K.M. Chittajallu, S. Walsh, materials
Chemistry and Physics 86 (2004) 358 – 369,
27. Asymptotic expansion homogenization of permeability tensor for plain
woven fabrics, Y.S. Song, J.R. Youn, Composites: Part A (2006) 2080-2087,
28. Unified microporomechanical approach for mechanical behavior and
permeability og misaligned unidirectional fiber reinforcement, T. Tran, S. C.
Cardona, N. E. Abriak, C. Binetruy, Composites Science and Technology 70
(2010) 1410-1418.
6

Đồ án tốt nghiệp Tú (RTM)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp Tú (RTM)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trung tâm nghiên cứu vật liệu Polyme Đồ án tốt nghiệp

3.1 Khảo sát thời gian chảy..........................................................................52

DANH MỤC BẢNG BIỂU, ĐỒ THỊ

DANH MỤC BẢNG BIỂU

DANH MỤC HÌNH VẼ

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT

Hà Nội, tháng 2 năm 2014

Chương 1 : TỔNG QUAN VỀ VẬT LIỆU COMPOZIT

1.1.1 Lịch sử phát triển.

1.1.3 Đặc điểm và phân loại vật liệu compozit

a) Các đặc điểm chung:

1.1.4.1 Tính chất của polyme compozit

1.1.4.2 Ứng dụng chính của polyme compozit

1.2 Vật liệu compozit trên cơ sở nhựa PEKN

1.2.1 Lịch sử phát triển

1.2.2 Phân loại

Propylen glycol (PG), Dietylen glycol (DEG), Etylen glycol,

Monome Styren, Vinyltoluen, Metyl metacrylat, Diallyl phthalat, α –

Mục đích sử Glycol Axit

1.2.3 Lý thuyết tổng hợp nhựa PEKN

1.2.4 Sản xuất nhựa PEKN

1.2.5 Phản ứng đóng rắn

Chất khơi mào Số hiêu Chất xúc tiến Nhiệt độ, oC

1.2.6 Tính chất và ứng dụng

Loại Tính chất ứng dụng

rất bền môi trường hóa chất

1.3.1 Lịch sử phát triển

1.3.2 Phân loại

1.3.3 Lý thuyết tổng hợp nhựa VE

1.3.4 Phản ứng đóng rắn

1.4 Sợi thủy tinh

Tính chất vật lý

Tính chất cơ học

8,6 7,2 5,0 5,6

Tính chất điện

a, một số cách sắp xếp sợi

b, đan tạo hình chi tiết

1.5 Phương pháp chế tạo vật liệu compozit

Hình 1.3 Sơ đồ nguyên lý phương pháp RTM [21]

Hình 1.4 Phương pháp RTM [22]

1.6 Định luật Darcy và hệ số thấm ướt

Hình 1.7 Thí nghiệm Darcy

CHƯƠNG 2 THỰC NGHIỆM VÀ CÁC PHƯƠNG

2.1 Hóa chất và dụng cụ

2.1.1 Hóa chất

2.3 Một số phương pháp đo tính chất cơ lý của nhựa và compozit

2.3.1 Phương pháp đo độ bền va đập IZOD

Hình 2.3 :Máy đo độ bền va đập IZOD Tinus-Olsen

2.3.2 Phương pháp đo dộ bền kéo đứt

Hình 2.4 :Máy INSTRON 5582-100KN đo độ bền kéo đứt

 σ k : Độ bền giới hạn khi kéo, MPa

 F : Tải trọng phá hủy mẫu, N

 a : Chiều dày của mẫu, mm

2.3.3 Phương pháp đo độ bền uốn

Hình 2.5 :Máy INSTRON 5582-100KN đo độ bền uốn

 L : Khoản cách giữa hai gối đỡ, mm

CHƯƠNG 3 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

Nhựa VE Nhựa PEKN

3.2 Khảo sát hệ số thấm ướt

Bảng 3.2 Hệ số thấm ướt nhựa

Nhựa PEKN Nhựa VE

6 13,6.10-9 9,6.10-9 5,2.10-9 4,5.10-9 2,7.10-9

8 15,6.10-9 11,3.10-9 4,4.10-9 2,6.10-9