Fornos - R2

Preservando a vida
e o meio ambiente.
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SÓCIOS PATROCINADORES ABENDI
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FORNOS
Apresentação
Leonardo Silva
Analista de Integridade Mecânica
leonardo.ramalho@britoekerche.com.br
Resumo: Engenheiro de Materiais pela

Universidade Federal do ABC e Mestrando em
Engenharia Metalúrgica e de Materiais pela Escola
Politécnica da Universidade de São Paulo.
Atua como Engenheiro na empresa

BRITOEKERCHE e como instrutor em cursos
promovidos pela Abendi.
Áreas de interesse: Mecânica da fratura -
Mecânica experimental – Mecânica computacional -
Corrosão de materiais metálicos - Integridade de
equipamentos - Ensaios não destrutivos - Docência
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Programação
1. Fundamentos da transferência de calor
2. Princípios construtivos dos fornos industriais
3. Materiais, deterioração e inspeção
4. Atividade de fixação
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Temperatura
Grau de agitação das partículas que compõem a matéria, em virtude da sua energia térmica.
Energia térmica
Forma de energia que está diretamente associada à temperatura absoluta de um sistema e

corresponde à soma das energias cinéticas microscópicas que suas partículas possuem em
virtude de seus movimentos de translação, vibração e rotação.
Calor
Transferência de energia térmica.
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Fundamentos da transferência de calor
Transferência de energia térmica.
Condução
Mecanismos de
Convecção
transferência de calor
Radiação
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Condução
▪ Processo de transmissão de calor no qual a energia é passada de partícula para partícula;
▪ Uma partícula com temperatura maior (mais agitada) transfere energia para a partícula vizinha que
passa a vibrar mais intensamente;
▪ A condução de calor exige um meio material, logo não pode ocorrer no vácuo.
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Condução
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Convecção
▪ É o processo de transmissão de energia que se dá através de movimentação de massa fluida;
▪ Pode ocorrer com líquidos e gases;
▪ Volumes de matéria com menor temperatura tornam-se mais densos e tendem a migrar para a região
inferior do sistema, ao passo que volumes de matéria com maior temperatura tendem a migrar para a
região mais alta do sistema;
▪ Não é possível ocorrer convecção no vácuo.
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Convecção
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Radiação
▪ É o processo de transmissão de calor através ondas eletromagnéticas (radiações térmicas);
▪ Trata-se da única forma de propagação de calor que pode ocorrer tanto no vácuo quanto em outros
meios.
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Radiação
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Conversão de temperatura
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Teoria da combustão
▪ Combustão (ou queima) é uma reação química exotérmica entre uma substância
denominada combustível e outra denominada comburente (normalmente oxigênio),
obtendo-se luz e calor.
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Comburente Fonte de calor

(oxigênio) (ignição)
Combustível
(normalmente um hidrocarboneto)
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▪ Os principais constituintes dos combustíveis são o carbono e o hidrogênio, associados a pequenas

quantidades de enxofre, nitrogênio, oxigênio, etc.
▪ A principal característica de um combustível está relacionada com a quantidade de calor que é

liberada pela queima de quilograma do mesmo. É o chamado poder calorífico ou calor de combustão,
sendo expressa em Kcal/kg ou Kcal/m3.
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▪ A combustão é dita completa quando todo o carbono é transformado em CO2 (dióxido de carbono);
Exemplos de reações de combustão completa e entalpias de combustão associadas
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Poder calorífico de diferentes combustíveis.

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Queima do combustível
Queima de combustível (a) líquido e (b) gasoso.

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Contaminantes dos combustíveis
▪ A presença de enxofre nos combustíveis, principalmente nos óleos combustíveis, além de

problemas de poluição atmosférica devido ao lançamento de óxidos de enxofre (SO2, SO3,
etc.), é o principal responsável pelos problemas de corrosão nos componentes da região fria
do forno como os ventiladores, chaminé, pré-aquecedor de ar e chaparia.
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A presença de água e contaminantes sólidos (areia, óxido de ferro, catalisador, etc.) no

combustível provoca a redução do poder calorífico devido à presença de inertes e necessidade
de calor adicional para a vaporização da água. Outros problemas associados são:
▪ Incrustação em linhas e instrumentos;

▪ Entupimento de filtros e bicos de queimadores;
▪ Erosão de bicos de queimadores, rotores de bombas, instrumentos, etc.;
▪ Produção de fagulhas e instabilidade da chama.
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▪ Dentre os contaminantes metálicos destacam-se o vanádio e o sódio. A queima destes

combustíveis produz cinzas com altas quantidades de óxidos de vanádio e sódio cujos
pontos de fusão estão abaixo da temperatura dos gases de combustão.
▪ Estas cinzas no estado sólido são praticamente inofensivas, prejudicando apenas a

eficiência da troca de calor, porém, quando fundidas são extremamente agressivas às ligas
metálicas e aos refratários.
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Princípios construtivos dos fornos industriais
Fornos tubulares
▪ O que são? São equipamentos de processo constituídos por uma caixa metálica sustentada por
estrutura de vigas e colunas, revestida internamente de material refratário, no interior do qual é
efetuada a queima de um ou mais combustíveis (câmara de combustão).
▪ Qual a finalidade? Aquecer, vaporizar, promover reação química ou craquear um fluido contido em
serpentinas tubulares cheias ou não de catalisador.
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Constituintes de um forno tubular
1 – Porta de acesso;
2 – Chaparia do teto;
3 – Coifa;
4 – Parede refratária;
5 – Queimador;
6 – carcaça;
7 – Seção de convecção;
8 - Suporte de Tubo
(“corbel”);
9 – Interligação;
10 – Tubos;
11 – Tubos aletados;
12 – Curva de retorno;
13 – Caixa de cabeçotes;
14 – Seção de radiação;
15 – Seção de proteção;
16 – Janela de observação;
17 – Suporte para tubo;
18 – Revestimento
refratário;
19 – Espelho;
20 – Base;
21 – Chaminé;
22 – Plataforma.
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Características
▪ Além do aquecimento, os fornos são também utilizados para geração ou superaquecimento

de vapor.
▪ Devido as severas condições térmicas a que são submetidos, são os equipamentos que
normalmente determinam o tempo de campanha das plantas industriais, causando muitas
vezes paradas de emergência.
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Características
▪ Representam cerca de 20% do investimento de uma unidade de processo;
▪ Combinação dos mecanismos de condução, convecção e radiação (principal mecanismo);
▪ Queimadores: Podem estar localizados no piso, paredes laterais ou teto;
▪ Tubos: Podem estabelecer diferentes arranjos dentro das seções de radiação e de

convecção.
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Classificação
Os fornos tubulares industriais são tipicamente classificados quanto a três aspectos:
Arranjo dos tubos
Classificação dos fornos Geometria do forno
Finalidade / Processo
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Classificação – Geometria e arranjo dos tubos
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Classificação – Geometria e arranjo dos tubos
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Classificação – Finalidade
Os principais tipos de fornos quanto à finalidade ou processo são:
▪ Fornos de pré-aquecimento de carga de torres;

▪ Fornos refervedores;
▪ Fornos aquecedores de carga de reatores;
▪ Fornos reatores;
▪ Fornos reformadores;
▪ Fornos de pirólise.
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Principais seções (zonas) dos fornos
▪ Câmara de Combustão;
▪ Zona de Radiação;
▪ Zona Convecção;
▪ Chaminé;
▪ Caixas de cabeçotes.
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Chaminé
A chaminé de um forno tem por finalidade:
▪ Lançar os gases de combustão a uma altura tal que não traga problemas ecológicos para a região,
facilitando a dispersão dos gases.
▪ Fornecer a tiragem necessária, isto é, permitir que, por diferença de densidades, os gases subam e
succionem o ar para a combustão, mantendo todo o forno com pressões levemente negativas, a fim
de evitar fugas de gases pelas paredes, o que poderia aquecer a estrutura do forno.
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Chaminé
Os principais fatores que influenciam a tiragem são:

▪ Altura da chaminé;
▪ Diferença de temperatura entre os gases de combustão e
o ambiente.
A tiragem é ajustada também através da regulagem do

abafador instalado na chaminé.
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Sopradores de Fuligem (ramonadores)
▪ São tubos perfurados, giratórios, através dos quais se injeta vapor para remover a
fuligem que se deposita sobre os tubos;
▪ Classificam em fixos e retráteis.
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Zona de convecção
▪ É o ponto de entrada do fluído de processo;

▪ É a seção do forno onde o fluido circulante no interior da serpentina é aquecido pelo calor dos gases
de combustão;
▪ Os tubos dessa seção geralmente são aletados ou pinados, com a finalidade de se aumentar a
superfície de troca térmica;
▪ No Brasil, devido à utilização de óleos combustíveis pesados, a escolha recai usualmente nos tubos
pinados, que apresentam menor tendência a reter fuligem.
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Zona de convecção
▪ As duas primeiras filas de tubos da convecção são sempre lisos, por estarem sujeitas, também, à
troca de calor por radiação. Os tubos que formam estas duas primeiras filas são denominados
“tubos de proteção” (shield).
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Zona de convecção
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Zona de convecção
▪ O diâmetro dos tubos da convecção é geralmente menor que os da radiação;
▪ Quanto ao arranjo se deve observar que enquanto na radiação procuramos espaçar os tubos para
obter uma boa distribuição de calor, na convecção procuramos aproximar os tubos, de maneira a
obter uma alta velocidade dos gases e, portanto, uma boa troca de calor.
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Zona de radiação
▪ É o ponto de saída do fluido de processo;
▪ É a seção do forno onde atinge a maior temperatura (por estar mais próxima aos queimadores);
▪ Apresenta tubos lisos, pois o emprego de tubos aletados em uma seção onde as taxas de calor são
muito elevadas provocariam a formação de pontos quentes e acarretariam a falha prematura do
material;
▪ É onde se observa, usualmente, a maior degradação dos tubos.
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Zona de radiação
▪ O diâmetro varia de 2” a 8”, sendo 4” o diâmetro nominal que geralmente leva à configuração mais
econômica;
▪ O comprimento usual é de 12 a 15 m para os fornos com tubos horizontais e 6 m para os tubos

verticais.
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Zona de radiação
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Tubos - Generalidades
▪ Os códigos de especificação de materiais, tais como o ASTM, prevêem para os tubos dos fornos
duas classes: “Tubing” e “Piping”;
▪ O “tubing” vem a ser um tubo com dureza baixa, a fim de permitir o mandrilhamento, enquanto o
“piping” somente permite a soldagem.
TUBING PIPING MATERIAL

ASTM-A161 ASTM-A106 Aço Carbono
ASTM-A161-T1 ASTM-A333-P1 ½% Mo
ASTM-A200 ASTM-A335 Baixa Liga
ASTM-A271 ASTM-A312 Inox
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Câmaras de cabeçotes e curvas de retorno
▪ São as seções dos fornos existentes nas extremidades dos tubos de troca térmica, caso essas
extremidades se localizem fora da câmara de radiação e convecção.
▪ Geralmente os fornos providos de cabeçotes de retorno possuem tais câmaras, enquanto que
aqueles projetados apenas com curvas de retorno podem ou não possuir essas seções.
▪ Apesar de não pertencerem à câmara de radiação ou convecção, em função de sua localização no

forno as câmaras de cabeçotes e curvas de retorno ficam geralmente em contato com os gases de
combustão, devido à infiltrações.
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Curvas e Cabeçotes de Retorno
▪ A utilização de cabeçotes de retorno mandrilados, muito comum nos projetos de até meados da
década de 80, tinha como finalidade a aplicação de limpeza mecânica interna aos tubos dos fornos
que trabalhavam com fluídos sujeitos ao coqueamento;
▪ Atualmente, com o advento da limpeza através de vapor d’água e ar, a tendência é usar as curvas
de retorno, de custo bem mais baixo que o do cabeçote.
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Cabeçotes de Retorno
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Curvas de Retorno
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Curvas de Retorno
▪ As curvas de retorno são soldadas às extremidades dos tubos. A utilização de cabeçotes de retorno
requer que sejam instalados externamente à câmara de combustão, na “caixa de cabeçotes”, para
evitar os altos fluxos de calor.
▪ Quando utilizam-se curvas de retorno, estas podem localizar-se dentro da câmara de combustão.
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▪ Na seção de convecção, utilizando cabeçotes ou curvas de retorno, recomenda-se usá-los externos

à câmara, em caixas de cabeçotes. Quando colocados internamente, favorecem a formação de
caminhos preferenciais para os gases de combustão.
▪ Os raios das curvas de retorno são geralmente escolhidos de tal forma que a distância centro a
centro dos tubos seja de dois diâmetros nominais.
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Estrutura e carcaça metálica
▪ Possuem por função sustentar o peso do forno e ainda os esforços devido à carga de vento;
▪ Os suportes dos tubos apoiam-se diretamente nas vigas;
▪ As chapas que formam a carcaça metálica se apoiam na estrutura e servem para apoiar os
refratários (quando forem de fibra cerâmica ou concreto refratário) e garantir a estanqueidade do
forno, não permitindo a entrada do ar;
▪ Geralmente são chapas de aço carbono de 3/16” (4,8 mm) ou 1/4” (6,4 mm).
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Refratários - Finalidade
▪ Isolar a câmara de combustão dos elementos estruturais;
▪ Re-irradiar o calor não absorvido pelos tubos para dentro da câmara;
▪ Evitar perdas de calor para o exterior;
▪ Evitar que os gases de combustão, que normalmente contém SO2, atinjam as chapas da carcaça
metálica, onde se condensariam, formando ácidos corrosivos.
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Refratários - Características
▪ Capacidade de resistir a altas temperaturas e choques térmicos;
▪ Resistência mecânica elevada;
▪ Resistência à erosão;
▪ Resistência aos ataques químicos de ácidos, bases, metais, etc., que podem ser encontrados nos
gases de combustão de óleos combustíveis.
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Principais Materiais Refratários
Tijolos Refratários:
▪ Misturas de sílica, alumina, óxidos de magnésio e etc;
▪ T até 1500 °C;
▪ Elevado custo montagem.
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Concreto refratário
▪ São massas aplicadas manualmente ou jateadas;

▪ Há uma grande variedade de composições químicas, incluindo óxidos de silício, óxidos de alumínio
e outras matérias primas cerâmicas;
▪ Trabalham até cerca de 1000ºC, apresentando baixos coeficientes de dilatação térmica;
▪ Constituem-se materiais refratários mais empregados atualmente.
▪ É mais facilmente aplicado e mantido.
▪ Requer o emprego de uma ancoragem soldada à parede metálica (“rabo de andorinha” ou grampo
tipo “V” ) e sobre esta é colocado o concreto.
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Grampo em “V” para a ancoragem de concreto refratário
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Fibras cerâmicas
▪ É a mais recente novidade na área;

▪ Apresentam boas características refratárias e densidade muito baixa, permitindo que a estrutura do
forno seja bem mais leve;
▪ São menos refratárias que os cimentos;
▪ São fabricadas a partir de materiais refratários fundidos e soprados para formar fibras;
▪ Trabalham a temperaturas até cerca de 1100°C.
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Fibras cerâmicas
▪ Possui como inconvenientes a baixa resistência a erosão e permeabilidade aos gases de

combustão;
▪ Tem mais características isolantes do que refratárias;
▪ São aplicáveis, em geral, juntamente com outro refratário;
▪ Apresentam as vantagens de não necessitarem de mão-de-obra especializada para sua instalação e
dispensarem os procedimentos de cura e secagem requeridos pelo concreto refratário e tijolos
refratários.
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Formas de disponibilização comercial das fibras cerâmicas

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Suportes dos Tubos
▪ São projetados para suportar os pesos dos tubos e fluído, bem como os esforços de
atrito devido à dilatação térmica;
▪ Usualmente são colocados espaçados de, no máximo, 35 diâmetros nominais ou 6
metros;
▪ São fabricados a partir de materiais nobres, tais como ligas de 25% Cr - 20% Ni
(ASTM A297 Gr. HK).
▪ As serpentinas verticais são simplesmente suportadas pelo topo e guiadas por pinos
soldados às curvas de retorno de fundo;
▪ Observamos que os suportes não sofrem qualquer resfriamento como ocorre nos
tubos que são “resfriados” pelo fluído em escoamento.
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Suportes dos Tubos
Esquema típico de suporte da radiação
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Suportes dos Tubos
Esquema típico de suporte da convecção

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Queimadores
▪ Têm por função dar condições para a contínua queima da mistura combustível / ar;
▪ No caso de combustíveis líquidos, tem a função adicional de atomizar e vaporizar o combustível;
▪ Uma característica importante dos queimadores é o formato da chama, que depende

exclusivamente do projeto do queimador.
▪ Geralmente, uma boa mistura com um alto grau de atomização e turbulência gera chamas curtas e
espessas, enquanto uma mistura precária dá origem a chamas longas e delgadas.
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Queimadores
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Queimadores - Classificação
Combinado
Classificação dos
queimadores
Simples
▪ Combinado ou misto: Podem queimar óleo e/ou gás combustível;
▪ Simples: Queimam unicamente gás ou óleo combustível
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Queimadores
As partes principais de um queimador são o bloco refratário (“muffle block” ) e o maçarico.
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Queimadores - Bloco Refratário
É um conjunto de tijolos isolantes ou um bloco

monolítico de forma
geralmente circular, no interior do qual, a chama
do maçarico se projeta para a câmara de
combustão.
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Queimadores - Bloco Refratário - Finalidades
▪ Proporcionar uma mistura mais homogênea entre os componentes (ar/combustível) devido

ao seu formato (bocal);
▪ Contribui para aumentar a eficiência da combustão, pois recebe calor da chama e

transmite à mistura a ser queimada, concorrendo para a ignição da mistura e a combustão;
▪ Serve para formar o corpo da chama, impedindo ou reduzindo a incidência nos tubos.
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Queimadores - Maçarico
▪ O maçarico é a parte do queimador onde se verifica a queima do óleo.

▪ Consiste essencialmente de duas peças: o bico e o corpo.
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Pré-aqueacedor de Ar Regenerativo - PAR
▪ O preaquecedor de ar regenerativo do tipo Ljungströn é dotado de cestos com colmeias de placas

finas justapostas que giram, colocando o recheio em contato direto com a corrente do ar de
combustão advindo da chaminé, em corrente oposta e alternada, antes de serem lançados na
atmosfera.
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PAR tipo Ljungströn
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Visores de Chama:
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Detalhe
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Visores de Chama
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Materiais, deterioração e inspeção
Preparativos para inspeção
Qual a função do equipamento?
Qual a função das suas partes?
Como o equipamento funciona?
Quais os fluidos processados?
Quais os contaminantes?
?
Qual é o histórico de processo?
Quais as variáveis de processo?
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Preparativos para inspeção
Quais os limitantes e gargalos?
Quais os critérios adotados no projeto?
Que modificações de projeto já houve?

?
Qual o histórico de deterioração?
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Roteiro de preparação
1) Leia os manuais de operação
2) Converse com o pessoal de operação
3) Identifique as variáveis de processo
4) Levante o histórico de processo
5) Levante o histórico de deterioração

?
6) Converse com o pessoal de outras UNs
7) Confronte situação de campo com desenhos
8) Inspecione criticamente o equipamento
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Chaminé - Materiais
▪ Chaparia: aço carbono, espessuras entre ¼” (6,4 mm) a ½” (12,7 mm).
▪ Geralmente auto-suporta ou estaiada;
▪ Nervura helicoidal (Aumenta a resistência ao vácuo e vibrações);
▪ Chapéu chinês (água pluviais);
▪ No grandes centro urbanos, afunilamento de diâmetro (controle ambiental).
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Chaminé com
abendi.org.br nervura
helicoidal
▪ Apresentam revestimento refratário (argamassa ou concreto refratário);
▪ A fixação se dá através de telas ou pinos (tipo V, rabo de andorinha etc.) em aço inoxidável série
300, soldados a chaparia das chaminés.
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Fixação de revestimento refratário/isolante de chaminés.

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abendi.org.br Inspeção dos grampos de fixação.

abendi.org.br Chaminé com grampos de fixação soldados

Aplicação de cimento refratário por pulverização (shotcrete)

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Shotcrete aplicado
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▪ Inox série 300 do tipo AISI-309 (25Cr-

12Ni), ou AISI-310 (25Cr-20Ni);
▪ Acionado por instrumentos ou
roldanas.
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Chaminé - Deterioração
▪ Erosão ou desprendimento do refratário;
▪ Trincamento do refratário ;
▪ Perda de espessura do refratário;
▪ Corrosão na chaparia por condensação de gases ácidos;
▪ Deformação na chaparia por temperatura excessiva ou gradientes de temperatura;
▪ Desprendimento das atracações (grampos em V);
▪ Queima da pintura externa.
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Chaminé - Deterioração
Chaminé – Vista Interna do concreto refratário.

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Chaminé – Deterioração - Abafador
▪ Deformação dos basculantes;
▪ Trincas por fragilização do material (sensitização ou formação de fase σ);
▪ Corrosão no sistema de acionamento (especialmente se utilizados cabos de aço).
A recuperação de abafadores é difícil, em função da perda de ductilidade e baixa soldabilidade do

material.
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Chaminé - Inspeção
▪ Inspeção visual e termografia durante a campanha permite avaliar os serviços de pintura e refratário
da chaminé na parada do forno;
▪ Medição de espessura na chaparia;
▪ Teste com martelo em todos os componentes (chaparia, estruturas metálicas, parafusos e etc).
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Termografia durante a campanha.
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▪ Inspeção visual nos componentes do abafador com relação a trincamentos e deformações;
▪ Avaliar o acionamento quanto a empenamentos;
▪ Teste do martelo para avaliar eventual fragilização;
▪ Ligações flangeadas: remoção de no mínimo dois parafusos para avaliar corrosão por fresta onde
houve escorrimento de produto de corrosão.
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Câmara de convecção – Materiais
É a seção do forno onde o fluido circulante no interior da serpentina é aquecido pelo calor dos gases de
combustão.
▪ Vigas: ASTM A36 (aço carbono);
▪ Chapas: ABNT NBR 6648 CG24 (aço carbono);
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Câmara de convecção – Materiais
Revestimento interno:
▪ Costado: Material isolante (lã de rocha ou similar) e tijolos ou concreto refratário;
Finalidades:
▪ Minimizar a perda de energia térmica para a atmosfera;
▪ Proteger a chaparia contra alta temperatura dos gases;
▪ Re-irradiar calor para os tubos.
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Câmara de convecção - Materiais
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Câmara de convecção – Tubos - Materiais
Os tubos da convecção não são expostos à chama. Os materiais tipicamente empregados são:
▪ ASTM A192 (tubo de aço carbono s/ costura);
▪ ASTM A106 (tubo de aço carbono s/ costura);
▪ ASTM A200 GrT11 a T5 (tubo de aço média Liga Cr-Mo s/ costura);
▪ ASTM A335 Gr P11 a P5 (tubo de aço média Liga Cr-Mo s/ costura).
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▪ Acréscimo de Cr aumenta a resistência a corrosão por compostos de enxofre e ao ataque por

cinzas fundidas em altas temperaturas. Inibe o fenômeno de grafitização;
▪ A adição de Mo nas ligas aumenta a resistência a fluência;
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Câmara de convecção – Suportes - Materiais
Nos fornos tipo caixa a suportação dos tubos é feita através de espelhos. Como estão expostos aos gases de
combustão (800 a 900°C), esses espelhos são confeccionados em ligas com alto teor de Cr-Ni.
Ligas:
▪ AISI 309 (25%Cr-12%Ni);
▪ HK-40 (25%Cr-20%Ni);
▪ HP-40 (25%Cr-35%Ni-1,5%Nb).
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Câmara de convecção – Materiais - Ramonadores
▪ São tubos perfurados, giratórios, através dos quais se injeta vapor para remover a fuligem que se
deposita sobre os tubos;
▪ Classificam em fixos e retráteis;
▪ Frequência de execução da ramonagem depende do tipo de combustível.
▪ O material depende do tipo, e da temperatura da convecção na cota de instalação dos ramonadores;
▪ Utiliza-se de Aço carbono até Inox série 300;
▪ Bicos aspersores Inox costumam ser fabricados de Inox série 400 (ferrítico).
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Câmara de convecção – Materiais - Camisa da convecção
▪ É uma seção cilíndrica existente internamente às câmaras de convecção com tubos verticais;
▪ Finalidade: : promover a passagem de gases de combustão junto aos tubos dessa câmara;
▪ São fabricadas em chapas e perfis de inox série 300, sendo mais usuais o emprego dos aços AISI
309 ou 310 (devido à maior resistência à fluência, à corrosão por cinzas fundidas e à oxidação).
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Câmara de convecção – Deterioração da chaparia
▪ Ataque corrosivo – gases ácidos SO2 e SO3;
▪ Severidade dos processos corrosivos normalmente é proporcional ao teor de enxofre do

combustível;
▪ Ponto de orvalho (dew point) dos óxidos de enxofre situam-se na faixa entre 140 e 160°C;
▪ Trincamento do revestimento refratário/isolante é frequentemente associado a pontos de corrosão

severa e deformação da chaparia.
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Câmara de convecção – Deterioração da chaparia
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Câmara de convecção – Deterioração da camisa
▪ Oxidação;
▪ Deformação;
▪ Corrosão por cinzas fundidas;
▪ Fragilização.
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Câmara de convecção – Deterioração do refratário
▪ Erosão pelos gases de combustão;
▪ Incidência de vapor de ramonagem;
▪ Ataque químico pelos gases;
▪ Acúmulo de partículas desprendidas do refratário sobre os tubos da convecção.
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Câmara de convecção – Deterioração dos tubos
▪ Corrosão interna ou externa por compostos de enxofre;
▪ Ataque mais severo nos primeiros 20 a 30 cm da região pinada devido a maior temperatura dos
gases;
▪ Deposição externa por gravidade de partículas de refratário (higroscópico) contendo enxofre.
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Câmara de convecção – Deterioração dos tubos
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Câmara de convecção – Deterioração suportação
▪ Oxidação;
▪ Deformação;
▪ Fragilização associados a defeito de fundição levam ao Trincamento (reparos por parafusos devido à
dificuldade para soldar).
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Câmara de convecção – Deterioração suportação
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Câmara de convecção – Inspeção do refratário
▪ Termografia para identificação de áreas quentes;
▪ Inspeção visual para identificação de pontos de pintura queimada;
▪ Inspeção visual para detecção de erosão, trincamento ou desmoronamento do refratário;
▪ Inspeção visual; de 1/4
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Câmara de convecção – Inspeção do refratário
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Câmara de convecção – Inspeção refratário
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Câmara de convecção – Inspeção da chaparia
▪ Sem caráter estrutural, não é realizada medição de espessura;
▪ Não é realizado teste do martelo;
▪ Mais utilizado inspeção visual, para indicação de pontos furados ou oxidados.
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Câmara de convecção – Inspeção tubos
▪ Medição de espessura na face inferior (maior temperatura), que é mais susceptível à oxidação,
corrosão por enxofre e compostos;
▪ ME no raio externo das curvas de retorno;
▪ Visual região dos tubos e espelhos devido a abrasão causada por vibração podendo gerar desgaste
dos tubos;
▪ Remoção dos plugues dos cabeçotes, para verificação de coqueamento e erosão.
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Abertura para
inspeção
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Câmara de convecção – Inspeção espelhos e suportes
▪ Visual: trincas, perda de espessura por oxidação, corrosão por cinzas fundidas;
▪ Medição por calibre em casos de interesse;
▪ Remoção do refratário para avaliação de corrosão galvânica (estrutura aço carbono e suporte em
inox).
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Câmara de convecção – Inspeção espelhos e suportes
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Câmara de convecção – Inspeção camisa
▪ Visual;
▪ Martelo (elementos estruturais e elementos de fixação);
▪ Trinca e redução de espessura por oxidação, cinzas fundidas e fragilização;
▪ Martelo nos Tirantes (fragilização por fase sigma e ou sensitização).
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Câmara da radiação – Costado - materiais
▪ Vigas e chapas aço carbono ¼” de espessura.
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Câmara da radiação – Revestimento int. - materiais
▪ Chaparia revestida com lã de rocha sobre o qual aplica material refratário;
▪ Objetivo: minimizar a perda de calor para o meio ambiente, proteção contra temperatura elevada,
Re-irradiar calor para a face dos tubos não voltados a chama.
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Câmara da radiação – Tubos - materiais
▪ Aço liga cromo-molibdênio, podendo ser usado aço carbono dependendo da severidade;
▪ Seleção dos tubos: Pressão, Temperatura, percentual de enxofre e corrosividade.
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Câmara da radiação – Tubos - materiais
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Câmara da radiação – Suportes - materiais
São empregadas ligas fundidas com alto teor de cromo e níquel:
▪ HK-40 (25%Cr-20%Ni);
▪ HP-40 (35%Ni-25%Cr-1,5%Nb)
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Câmara da radiação – Suportes - materiais
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Câmara da radiação – Termopares - Materiais
▪ Termopares têm por finalidade medir a temperatura ambiente e da câmara de combustão e de saída
de produto;
▪ Podem ser utilizados também para medir temperatura de parede de tubos da radiação (skin points) e
auxiliam na determinação do local mais quente, parâmetro balizador para estabelecer a
programação de descoqueamento;
▪ Os poços de instrumentação e conduites para proteção dos cabos são tipicamente fabricados em
inox AISI 310.
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Câmara da radiação – Chaparia e refratário - Deterioração
▪ São sujeitos aos mesmos processos de deterioração da câmara de convecção;
▪ A magnitude ou cinética de atuação dos fenômenos deteriorativos tende a ser maior em virtude da
maior temperatura.
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Câmara da radiação – Tubos - Deterioração
São sujeitos a diversos tipos de mecanismos de deterioração:
▪ Oxidação;
▪ Fragilização por fase sigma;
▪ Coqueamento interno;
▪ Corrosão ácida;
▪ Corrosão por enxofre em alta temperatura;
▪ Corrosão por ácidos naftênicos;
▪ Fluência.
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Oxidação
- Temperatura elevada;
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- Excesso de ar.
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Fragilização por fase σ

- Temperatura elevada;
- Formação de fase intermetálica
de Fe-C.
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Fase sigma em SS 310 exposto a temperatura elevada.

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Detalhe Coqueamento
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Detalhe
-Incidência de chama;
-Erosão do furos dos
bicos queimadores;
-Baixa vazão;
-↓ troca térmica;
-↑Temperatura;
-↑Oxidação (severa);
-Laranjas.
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Carbonetação:
▪ Temperatura elevada;
▪ Cr23C6 ;
▪ ↓Cr em solução sólida com Fe que ↓resist. à oxidação.
▪ No resfriamento possibilidade de Trincamento.
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Detalhe
Carbonetação (área escura) de tubo Micrografia da seção transversal de um tubo

aço (HP modificado) de um forno de (304H) de ciclone, com produto coqueado,
etileno após 3 anos de operação a mostrando a superfície carbonetada após 24
temperatura acima de 1038°C. anos. Aumento 35x.
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Câmara da radiação – Deterioração tubos (cinzas fundidas)
▪ Impurezas dos combustíveis (Na, V, S..)
▪ NaCl vaporizado reage com óxidos de S e ao mesmo tempo forma óxidos de V, que reagem entre si
formando vanadatos de sódios Tf inferiores aos componentes que deram origem.
Na2SO4 + V2O5 → 2NaVO3 + SO3
Tf = 890ºC Tf = 690ºC Tf = 630ºC
▪ Ao se fundir as cinzas atacam os óxidos protetores formados por oxidação sobre as superfícies
metálicas, fundindo-os.
▪ Há então o escorrimento dos compostos resultantes, expondo novamente o metal ao processo

corrosivo (oxidação e corrosão por cinzas fundidas).
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Mitigação corrosão por cinzas
▪ Aumentar o teor de cromo e níquel das ligas;
▪ A redução do excesso de ar que, por vez, forma preferencialmente V2O3 e V3O4, de alto ponto de
fusão (cerca de 1970°C), em detrimento da formação de V2O5, que conforme vimos, possui baixo
ponto de fusão;
▪ Adicionar inibidores aos combustíveis, os quais vão gerar cinzas com alto ponto de fusão.
▪ Uma outra técnica é introduzir diretamente os inibidores no interior da câmara de radiação;
▪ O aditivo à base de óxido de magnésio (MgO), que reage com o V2O5, formando o composto
3MgO V2O5 com ponto de fusão em tomo dos 1215 °C é um bom exemplo;
▪ O MgO atua ainda no sentido de minimizar a corrosão ácida nas partes “frias” dos fornos, formando
MgSO4, ao invés de ácido sulfúrico.
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Câmara da radiação – Deterioração tubos (corrosão ácida)
▪ Como na convecção, a corrosão ácida ocorre nos tubos da radiação durante os períodos de
hibernação e paradas do equipamento para inspeção geral e manutenção;
▪ É causada, basicamente, por ácido sulfúrico formado a partir de compostos de enxofre presentes
nos gases de combustão, os quais se depositam sobre os tubos durante a operação do forno. Uma
vez parado o forno, esses compostos, altamente higroscópicos absorvem a umidade do ar, gerando
ácido sulfúrico.
▪ Para minimizar o ataque ácido deve-se efetuar a limpeza externa dos tubos logo após a parada do
forno ou mesmo neutralizar o ácido formado com barrilha ou similar;
▪ A característica do ataque ácido é a presença de pites e alvéolos de forma generalizada.
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Barrilha (Na2CO3)
▪ A barrilha é uma substância alcalina, de cor branca, em forma de pó (barrilha Leve) ou grão (barrilha
densa), sem cheiro;
▪ A Barrilha é um produto higroscópico, ou seja, absorve umidade lentamente quando exposta à

atmosfera, sendo responsável pela aglomeração do produto;
▪ A Barrilha não é um produto inflamável ou explosivo.
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Câmara da radiação – Deterioração tubos (corrosão por enxofre em alta temperatura)
▪ Em alta temperatura o enxofre e seus compostos presentes nos hidrocarbonetos, como o H2S,
mercaptans, dissulfetos, tiofenos etc., vão reagir com as superfícies metálicas, corroendo-as.
▪ Essa forma de ataque é função da pressão, da temperatura e do tipo e concentração dos compostos
de enxofre, bem como da velocidade e da turbulência do fluido, sendo que essas duas últimas
atuam no sentido de remover a película protetora de FeS que se forma sobre as superfícies
metálicas em consequência da corrosão pelo enxofre e seus compostos.
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Câmara da radiação – Deterioração tubos (corrosão por ácidos naftênicos)
▪ Simplificadamente, os ácidos naftênicos são ácidos orgânicos presentes nos hidrocarbonetos;
▪ O mecanismo ocorre especialmente no interior dos tubos da radiação, no período de parada dos
fornos;
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▪ Apesar de muitos autores considerarem que a corrosão naftênica é critica para NN superiores a 0,5
tal fato nem sempre se verifica, provavelmente devido à influência das demais variáveis envolvidas:
Velocidade e turbulência do fluido e Temperatura.
▪ Número de Neutralização (NN): é o parâmetro que indica a maior ou menor acidez do produto,
caracterizando sua agressividade. É a quantidade de KOH, em mg, necessária para neutralizar um
grama de hidrocarboneto.
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▪ Velocidade e turbulência do fluido: Ao contrário da corrosão por enxofre e seus compostos em alta
temperatura, o produto de corrosão por ácidos naftênicos é solúvel nas correntes de
hidrocarbonetos.
▪ Em consequência, as superfícies atacadas apresentam aspecto brilhante, com sulcos e alvéolos,

como se tivessem sofrido erosão. Uma característica dos alvéolos é que apresentam fundos planos
e bordas cortantes.
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▪ Na prática o ataque por ácidos naftênicos se dá simultaneamente com o ataque por enxofre e seus
compostos, sendo que os primeiros atuam no sentido de remover a película protetora de FeS
formada pelos últimos.
▪ A velocidade e a turbulência do fluido, atuando no sentido de remover essa película protetora de

FeS é um dos fatores fundamentais para o desenvolvimento da corrosão naftênica.
▪ Temperatura: A corrosão por ácidos naftênicos ocorre na faixa dos 220 a 400°C, perdendo
intensidade a partir de então, devido à decomposição dos ácidos naftênicos, que se verifica acima
dos 400°C. A película de coque formada internamente aos tubos a partir dos 400°C também
contribui para reduzir a corrosão naftênica a partir dessa temperatura.
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Detalhe
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Câmara da radiação – Deterioração tubos (Fluência)
▪ A fluência é o fenômeno de deformação plástica que ocorre nos tubos submetidos à alta
temperatura, mesmo para valores de tensão interiores ao limite de escoamento do material;
▪ Além da temperatura, a fluência é grandemente acelerada pela pressão interna do produto, motivo
pelo qual esse mecanismo de deterioração é bastante comum em fornos de reforma catalítica, os
quais operam com temperatura de parede de até 650°C, com pressões que chegam a ultrapassar os
20 kgf/cm2.
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Câmara da radiação – Deterioração suportes
▪ Fluência;
▪ Oxidação;
▪ Fragilização;
▪ Cinzas fundidas;
▪ Os mecanismos atuam com cinética mais intensa que na convecção.
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Câmara da radiação – Deterioração suportes
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Câmara da radiação – Deterioração dos termopares
▪ Sofrem o mesmo desgaste que os suportes dos tubos da radiação;
▪ Os pares termelétricos têm também suas propriedades alteradas ao longo do tempo, em função da
alta temperatura a que são submetidos, motivos pelo qual costuma-se substituir todo o conjunto por
ocasião das paradas programadas
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Câmara da radiação – Deterioração de termopares
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Câmara da radiação – Deterioração dos queimadores
▪ São os componentes do fomo que geralmente sofrem maior desgaste, exigindo manutenção
periódica durante as campanhas;
▪ Dentre os principais mecanismos de deterioração que ocorrem nos queimadores, destacamos:

-Erosão;
-Fusão e oxidação excessiva;
-Trincamento;
-Deformação;
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Câmara da radiação – Deterioração dos queimadores
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Câmara da radiação – Deterioração queimadores - erosão
▪ A erosão nos furos dos bicos dos maçaricos é critica, pois modifica o ângulo do cone formado pelo
combustível, o que pode causar a incidência de chamas nos tubos da radiação;
▪ Um outro componente também sujeito à erosão é o conjunto dos blocos refratários (primários e
secundários), causada pelo ar de combustão e pelas chamas dos maçaricos;
▪ A erosão dos blocos refratários atua também no sentido de alterar a trajetória das chamas, com suas
consequências.
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Câmara da radiação – Deterioração queimadores - Fusão e oxidação excessiva
▪ É o fenômeno que pode ocorrer nos bicos dos maçaricos, bem como na extremidade superior das
canetas onde os mesmos são fixados, caso haja incidência de chamas nesses componentes em
função de irregularidades em um dos maçaricos de um mesmo queimador.
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Câmara da radiação – Deterioração queimadores
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Câmara da radiação – Deterioração queimadores
Trincamento:
▪ Ocorre nos blocos refratários dos queimadores e é causado por dilatações diferenciais decorrentes
de frequentes operações de acendimento e apagamento dos maçaricos. Caso os blocos refratários
não sejam adequadamente recozidos antes de serem instalados, o trincamento dos mesmos poderá
ocorrer logo após o acendimento dos maçaricos.
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Câmara da radiação – Inspeção do refratário
Deformação:
▪ Ocorre principalmente nas virolas controladoras da vazão de ar de combustão, tornando-as

inoperantes, comprometendo a performance do queimador.
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Câmara da radiação – Inspeção do refratário
▪ Mesmos critérios da convecção;
▪ Termografia e inspeção visual da chaparia (pintura queimada);
▪ Avaliação das propriedades mecânicas, no caso de tijolos refratários, através da introdução de um

estilete de ¼” de com extremidade plana.
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Câmara da radiação – Inspeção da chaparia
▪ Mesmos critérios da convecção.
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Câmara da radiação – Inspeção dos tubos
▪ Inspeção visual nos locais de intensa oxidação;
▪ Posterior teste do martelo para quantificar a película de oxido, pois oxidação excessiva é um forte
indicio de coqueamento interno e perda de espessura dos tubos.
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Câmara da radiação – Inspeção dos tubos
▪ Flechas excessivas, no caso de tubos verticais, e deformações na forma de catenárias, no caso de

tubos horizontais, são também prontamente percebidas pela inspeção visual.
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Câmara da radiação – Inspeção de tubos
▪ Deformações localizadas, mais conhecidas como “laranjas”, são também facilmente identificadas por
meio da inspeção visual, fazendo incidir o facho de uma lanterna tangencialmente ao tubo, no seu
sentido longitudinal.
▪ Existindo a “laranja” vai ocorrer a formação de uma penumbra imediatamente a jusante da mesma,
identificando-a.
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▪ Tubos horizontais: formação de catenárias;
▪ Tubos verticais: formação de flechas;
▪ Flechas são mais preocupantes quando ocorrem em direção ao centro do forno devido a incidência
de chama e ao contrario poderá danificar o concreto refratário;
▪ No caso de tubos mandrilados à cabeçotes de retorno, flechas excessivas podem também

comprometer a estanqueidade das mandrilagens.
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▪ O martelo é uma ferramenta usualmente empregada para definir o grau de oxidação externa dos
tubos e identificar a eventual presença de coque internamente aos mesmos, em função da
sonoridade característica que adquire um tubo coqueado.
▪ Segundo o API, o teste com martelo só deve ser efetuado com temperatura de parede do tubo
superior a 15°C, considerando a possibilidade de fragilização dos tubos.
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Câmara da radiação – Inspeção de Tubos - Medição de espessura
▪ Um mínimo de duas medições de espessura por ultrassom devem ser feitas em cada tubo da
radiação, na face exposta para as chamas;
▪ Tubos horizontais devem ser medidos junto aos maçaricos e de preferência junto a um de seus
suportes, por serem pontos de maior temperatura.
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▪ Tubos verticais devem ser medidos a 2 metros e a 4 metros a partir do piso do forno, por serem
cotas localizadas na região das chamas dos queimadores. Pontos com oxidação excessiva também
devem ser medidos com ultrassom.
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▪ No caso de fornos dotados do sistema de descoqueamento por “steam air decoking” os tubos
podem apresentar uma película de óxido na superfície interna, a qual pode falsear as medições de
espessura com ultrassom, em função da menor velocidade de propagação das ondas ultrassônicas
nos óxidos em relação aos metais que lhes deram origem.
▪ Assim, as medições devem ser feitas após o martelamento da região dos tubos em tomo dos pontos
a medir, o qual tem como finalidade promover uma interface entre o óxido interno e o material dos
tubos propriamente dito;
▪ Além da espessura com ultrassom, os tubos correspondentes aos cabeçotes abertos devem ser
medidos com calibres.
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Steam Air Decoking
▪ O “steam air decoking” consiste na injeção de vapor na serpentina do forno para remover o coque
depositado internamente aos tubos;
▪ Nessa fase são removidos de 90 a 95% do coque. A película de coque remanescente, não removida
pelo vapor, é queimada mediante a injeção de uma mistura de vapor e ar na serpentina, inicialmente
na proporção de 10/1, a qual é aquecida pelas chamas de alguns poucos maçaricos que são
acesos.
▪ Essa fase de queima deve ser acompanhada pelos “skins points” e também por meio de termografia,
face à alta temperatura que pode atingir a “frente de queima”.
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Steam Air Decoking
▪ O controle da temperatura é feito dosando a injeção de ar e vapor;
▪ Portanto, o processo de descoqueamento por “steam air decoking” envolve 2 processos:
- Quebra do coque pelo aquecimento com vapor,ocorrendo reação química com geração de CO, CO2 e H2;
- Queima do coque com ar.
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Descoqueamento de Fornos com PIGs
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Câmara da radiação – Inspeção de Tubos – RX
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Câmara da radiação – Inspeção de tubos- calibração
▪ Considerando a possibilidade de fluência, no caso de fornos operando com altas pressões e altas temperaturas,
o diâmetro externo dos tubos deve verificado com relação a deformações.
▪ De acordo com o API, o aumento máximo admissível no diâmetro externo dos tubos é de 5%.
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Câmara da radiação – Inspeção de tubos - Ensaios mecânicos
▪ Ainda considerando a possibilidade de fluência, fragilização etc, é recomendável a remoção de

um tubo representativo da serpentina da radiação após cerca de 100.000 horas de operação,
para execução de ensaios de tração e dobramento, de modo a avaliar as propriedades
mecânicas do material dos tubos;
▪ Caso as mesmas atendam aos requisitos de norma (ASTM, por exemplo), no que se refere aos
limites de escoamento e resistência e à porcentagem de alongamento, novos ensaios devem
ser efetuados em outros tubos após cada 50.000 horas adicionais de operação.
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Câmara da radiação – Inspeção de Tubos - Teste por pontos
▪ Tubos que apresentem oxidação excessiva, causada pelo coqueamento interno, bem como
tubos de fornos que são frequentemente submetidos ao “steam air decoking”, podem sofrer
carbonetação se a temperatura de parede dos mesmos atingir o campo austenitico.
▪ A carbonetação, como já vimos, reduz a ductilidade dos tubos. Reduz também a resistência à
oxidação e à corrosão por cinzas fundidas do material dos tubos, caso venha atingir a
superfície externa dos mesmos.
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Câmara da radiação – Inspeção de Tubos - Teste por pontos
▪ Tubos de fornos de coque, por exemplo, devem ser inspecionados com reagentes químicos,
para confirmar o teor de cromo na matriz (ainda em solução sólida com o ferro).
▪ Sendo constatados baixos teores de cromo na superfície externa, o tubo deve ser substituído,
pois sua resistência à oxidação e à corrosão por cinzas fundidas estará irreversivelmente
comprometida.
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Câmara da radiação – Inspeção de suportes
▪ São inspecionados visualmente com relação à trincas, deformações e ainda perda de

espessura por oxidação e corrosão por cinzas fundidas, podendo, também, em caso de
interesse, ser medidos com calibres.
▪ Para permitir o acesso visual das “orelhas” suportes de tubos verticais, devem ser removido o
revestimento refratário que as envolvem.
▪ Da mesma forma, face à possibilidade de corrosão galvânica nas vigas estruturais (em aço
carbono) onde se fixam os suportes de tubos horizontais (em aço inoxidável), deve ser
removido o revestimento refratário em torno dos mesmos, bem como junto às atracações
intermediárias de tubos verticais.
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Câmara da radiação – Inspeção de termopares
▪ Como já citamos, esses componentes são substituídos rotineiramente após cada campanha
(em torno de 24/30 meses), o que torna, a principio, dispensável a inspeção dos mesmos;
▪ Apenas o local onde o “skin point” estava instalado devendo ser inspecionado com líquido
penetrante, face à possibilidade de trincas.
▪ O ensaio partículas magnéticas não é recomendável nesse caso, pois geralmente a soldagem
do “skin point” ao tubo é feita com eletrodo de aço inoxidável austenítico.
▪ O novo “skin point” deve ser instalado em local diferente do anterior, para minimizar a
possibilidade de trinca.
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Câmara da radiação – Inspeção de queimadores
▪ Devem ser totalmente desmontados para revisão geral.
▪ As canetas de óleo e vapor de atomização, bem como as canetas dos maçaricos a gás devem
ser verificadas com relação à oxidação e deformação, os bicos desses maçaricos devem ser
verificados com relação à oxidação e erosão e obstrução de seus furos.
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Câmara da radiação – Inspeção queimadores
▪ Devem também ser aferidos os ângulos dos furos dos bicos, com a utilização de gabaritos;
▪ Os furos da câmara de atomização devem ser verificados com relação à erosão;
▪ Os Blocos refratários devem ser inspecionados quanto à erosão e trincas. As camisas que os
envolvem devem ser verificadas com relação à fusão, oxidação excessiva e deformação.
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Câmaras de cabeçotes e curvas de retorno - Materiais
Chaparia e estrutura:
▪ As câmaras de cabeçotes e curvas de retorno são confeccionadas em aço carbono do tipo

ABNT NBR 66 CG24 (chaparia) e ASTM A 36 (elementos estruturais );
▪ As câmaras são providas de tampas, as quais servem de acesso ao interior das mesmas,
podendo ser do tipo removíveis ou articuladas.
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Revestimento interno:
▪ As câmaras e suas tampas articuladas são revestidas internamente com concreto ou

argamassa refratária, sobreposto a material isolante do tipo lã de rocha ou similar, pois
recebem o calor irradiado pelos cabeçotes e curvas de retorno, além de serem expostas aos
gases de combustão.
▪ As tampas removíveis são recheadas com material isolante, de baixo peso, do tipo lã de rocha
ou similar, para facilitar a movimentação das mesmas durante as paradas para inspeção geral
e manutenção.
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Cabeçotes e curvas de retorno:
▪ Geralmente o material dos cabeçotes e curvas de retorno possuem a mesma composição

química do material dos tubos. Assim, esses acessórios podem ser confeccionados em aço
carbono ou em aço liga, com teor de cromo variando de 1,25% a 9%.
▪ Face à sua complexidade geométrica, os cabeçotes de retorno são fundidos segundo as

especificações ASTM A 216 (aço carbono) e ASTM A 217 (aços liga).
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▪ Podem ser soldados ou mandrilados aos tubos das serpentinas, sendo esse último tipo o mais
utilizado;
▪ São providos de plugues fundidos, os quais são fixados aos cabeçotes por meio de travessas,
também fundidas
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Cabeçotes e curvas de retorno :
▪ As curvas de retorno, de geometria mais simples, podem ser forjadas ou fundidas. As primeiras
são geralmente confeccionadas segundo a especificação ASTM A 234 (aço carbono e aços
liga), sendo soldadas aos tubos da serpentina de troca térmica.
▪ As curvas fundidas são confeccionadas com os mesmos materiais já descritos para os

cabeçotes. São geralmente soldadas aos tubos.
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Câmaras de cabeçotes e curvas de retorno - Deterioração
Chaparia e estrutura:
▪ As câmaras de cabeçotes e curvas de retorno estão submetidas internamente a uma larga

faixa de temperatura, algo em torno dos 200 a 500°C, tendo como atmosfera interna os gases
de combustão.
▪ Por serem em aço carbono podem sofrer oxidação severa durante a operação do forno,
enquanto que nas paradas, bem como nos períodos de hibernação, a chaparia e os elementos
estruturais são atacados por ácido sulfúrico formado a partir da fuligem gerada pelos gases de
combustão e da umidade do ar ou águas pluviais.
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Revestimento:
▪ Devido à temperatura relativamente baixa das câmaras de cabeçotes e curvas de retorno, o

revestimento refratário/isolante das mesmas não sofre desgaste significativo
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Curvas e cabeçotes de retorno:
▪ Diversos são os mecanismos de deterioração desses componentes, como passamos a

descrever:
-Erosão;
-Corrosão naftênica;
-Trincas.
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▪ Erosão: Esse fenômeno ataca principalmente os cabeçotes e curvas de retorno dos fornos que
utilizam o sistema de “steam air decoking” para descoqueamento de suas serpentinas, pois as
partículas de coque em alta velocidade possuem grande poder erosivo.
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▪ Corrosão naftênica: No caso de processamento de produtos com elevada acidez naftênica,

pode ocorrer corrosão naftênica nos últimos cabeçotes ou curvas de retorno de cada passo,
principalmente da radiação, em função da mais alta temperatura do produto;
▪ Além disso, à mais alta temperatura do produto causa a vaporização total ou parcial do
mesmo, aumentando o volume do fluido e, consequentemente, sua velocidade e turbulência,
fatores esses que aceleram a corrosão naftênica.
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▪ Trincas: Ocorrem nas curvas e cabeçotes de retorno fundidos, nos pontos de maior solicitação,
a exemplo das orelhas desses componentes, bem como das travessas de fixação dos plugues
que os tamponam.
▪ Essas trincas têm origem geralmente em defeitos de fundição, propagando-se graças aos
esforços atuantes e às tensões causadas pelos gradientes térmicos introduzidos nesses
componentes durante as partidas e paradas do forno.
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▪ Trincas: A remoção de plugues para descoqueamento ou inspeção visual interna dos tubos às
vezes se torna bastante difícil, exigindo o aquecimento localizado e o emprego de torques
elevados.
▪ Nessas condições pode também ocorrer o trincamento dos componentes mais solicitados,
independentemente da existência ou não de defeitos de fundição.
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Câmaras de cabeçotes e curvas de retorno - Inspeção
Chaparia e elementos estruturais:
▪ Esses componentes são inspecionados visualmente e submetidos ao teste com martelo, não
sendo usual o levantamento dimensional dos mesmos.
▪ Revestimento: O revestimento interno é inspecionado apenas visualmente, com relação à

trincas e desmoronamentos.
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▪ Os componentes fundidos providos de plugues são inspecionados externamente com

partículas magnéticas nas “orelhas” e travessas, por serem pontos de maior solicitação,
considerando a possibilidade de trincamento.
▪ São também examinados com relação à vazamentos, caso os tubos sejam mandrilados
nesses componentes, devendo ser verificados, nesse caso a região de mandrilagem dos
tubos, pelo lado externo, bem como a região das sedes dos plugues.
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▪ Internamente, os cabeçotes e curvas que tiverem plugues removidos deverão ser

inspecionados visualmente com relação à corrosão naftênica, a qual, como já abordamos, tem
como características superfícies brilhantes, com sulcos ou alvéolos de fundo plano e bordas
cortantes.
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▪ As curvas forjadas sofrem medição de espessura por ultrassom no raio externo das mesmas,
podendo também ser submetidas ao teste com martelo;
▪ No caso de fornos que utilizam o sistema de descoqueamento por “steam air decoking”, face à
severa erosão a que estão submetidas as curvas de retorno, as medições devem ser feitas
após o descoqueamento das serpentinas, devendo os pontos ser preparados às “4 horas”, ou
seja, um pouco a jusante do ponto médio das curvas.
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PAR - Pré-aquecedor de AR
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PAR - Pré-aquecedor de AR - Materiais
▪ Frequentemente as colméias da face mais fria (saída dos gases) e as vedações dos pré-
aquecedores rotativos operam em contato com ácidos condensados (abaixo do ponto de
orvalho);
▪ Os aços patináveis (Cor-Ten) tem apresentado excelente resistência à corrosão nestas

condições, superior até mesmo aos aços inox austenítico.
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▪ Como não é possível manter em temperaturas superiores às de condensação, a chaparia

externa dos PARs são protegidas com revestimento asfáltico;
▪ Tentativas de proteção com revestimento a tinta epóxi-betuminosa ou com revestimento a base

de SiO2 (50%) contendo outros óxidos minerais tais como Al203, FeO, MgO e Na não
apresentaram bons resultados.
▪ Dispositivos de ancoragem soldados ou em contato com a chaparia devem ser de aço

inoxidável AISI 316L.
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Considerações finais
▪ Imediatamente após as paradas deve-se lavar muito bem todas as partes metálicas de fornos
e caldeiras. Até que o pH da água após a lavagem seja neutro.
▪ Em seguida e aconselhável neutralizar os resíduos com solução alcalina aquecida conforme

prática recomendada pela NACE (STD-RP-01/70).
▪ Durante estas operações o refratário deve ser protegido com lona plástica.
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Considerações finais
Análise das Principais Causas de Deterioração de Fornos de Destilação Atmosférica e a Vácuo.
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Ocorrências Durante a Inspeção
Deformação nos tubos de saída da serpentina
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Fadiga térmica em uma curva
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Trinca por fluencia localizada (laranja)
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Obstrução de serpentina nos tubos de entrada
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Fratura frágil decorrente de choque térmico
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Deformação
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Excesso de deformação fez com que a serpentina

escapasse do poço guia
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Obstrução por Coque
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Depósito de fuligem externamente aos tubos da convecção
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Diferença na
coloração
também é sinal
de entupimento.
Tubo com entupimento e deformação excessiva
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Danos na chaparia do teto da radiação

devido a falha de isolamento
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Falha no isolamento térmico
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Trincas no refratário na região inferior da radiação
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Trincas do bloco do queimador
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OBRIGADO!
Preservando a vida
e o meio ambiente.
Leonardo Silva
Analista de Integridade Mecânica Abendi
leonardo.ramalho@britoekerche.com.br
Tel. (11) 99559-7814 abendinews.org.br abendi.org.br

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Preservando a vida

Resumo: Engenheiro de Materiais pela

Atua como Engenheiro na empresa

2. Princípios construtivos dos fornos industriais

3. Materiais, deterioração e inspeção

Forma de energia que está diretamente associada à temperatura absoluta de um sistema e

Transferência de energia térmica.

Transferência de energia térmica.

▪ Processo de transmissão de calor no qual a energia é passada de partícula para partícula;

▪ É o processo de transmissão de energia que se dá através de movimentação de massa fluida;

▪ Pode ocorrer com líquidos e gases;

▪ Não é possível ocorrer convecção no vácuo.

▪ É o processo de transmissão de calor através ondas eletromagnéticas (radiações térmicas);

abendi.org.br Ex.: Aquecer-se em uma lareira

Comburente Fonte de calor

▪ Os principais constituintes dos combustíveis são o carbono e o hidrogênio, associados a pequenas

▪ A principal característica de um combustível está relacionada com a quantidade de calor que é

Exemplos de reações de combustão completa e entalpias de combustão associadas

Poder calorífico de diferentes combustíveis.

Queima de combustível (a) líquido e (b) gasoso.

Contaminantes dos combustíveis

▪ A presença de enxofre nos combustíveis, principalmente nos óleos combustíveis, além de

Contaminantes dos combustíveis

A presença de água e contaminantes sólidos (areia, óxido de ferro, catalisador, etc.) no

▪ Incrustação em linhas e instrumentos;

Contaminantes dos combustíveis

▪ Dentre os contaminantes metálicos destacam-se o vanádio e o sódio. A queima destes

▪ Estas cinzas no estado sólido são praticamente inofensivas, prejudicando apenas a

Constituintes de um forno tubular

Constituintes de um forno tubular

Constituintes de um forno tubular

Constituintes de um forno tubular

Constituintes de um forno tubular

▪ Além do aquecimento, os fornos são também utilizados para geração ou superaquecimento

▪ Representam cerca de 20% do investimento de uma unidade de processo;

▪ Combinação dos mecanismos de condução, convecção e radiação (principal mecanismo);

▪ Queimadores: Podem estar localizados no piso, paredes laterais ou teto;

▪ Tubos: Podem estabelecer diferentes arranjos dentro das seções de radiação e de

Os fornos tubulares industriais são tipicamente classificados quanto a três aspectos:

Arranjo dos tubos

Classificação dos fornos Geometria do forno

Classificação – Geometria e arranjo dos tubos

Classificação – Geometria e arranjo dos tubos

Os principais tipos de fornos quanto à finalidade ou processo são:

▪ Fornos de pré-aquecimento de carga de torres;

Principais seções (zonas) dos fornos

A chaminé de um forno tem por finalidade:

Os principais fatores que influenciam a tiragem são:

A tiragem é ajustada também através da regulagem do

▪ É o ponto de entrada do fluído de processo;

▪ O diâmetro dos tubos da convecção é geralmente menor que os da radiação;

▪ É o ponto de saída do fluido de processo;

▪ É onde se observa, usualmente, a maior degradação dos tubos.

▪ O comprimento usual é de 12 a 15 m para os fornos com tubos horizontais e 6 m para os tubos

TUBING PIPING MATERIAL

▪ Apesar de não pertencerem à câmara de radiação ou convecção, em função de sua localização no

▪ Na seção de convecção, utilizando cabeçotes ou curvas de retorno, recomenda-se usá-los externos

▪ Os suportes dos tubos apoiam-se diretamente nas vigas;

▪ Isolar a câmara de combustão dos elementos estruturais;

▪ Re-irradiar o calor não absorvido pelos tubos para dentro da câmara;

▪ Evitar perdas de calor para o exterior;

▪ Capacidade de resistir a altas temperaturas e choques térmicos;

▪ Resistência mecânica elevada;