Cara Mengurangi Cacat Pengecatan Pada Body Bus CV Laksana Karoseri Ungaran

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
CARA MENGURANGI CACAT PENGECATAN PADA BODY BUS
CV LAKSANA KAROSERI UNGARAN
Disusun Oleh:
Ajimas Bima Prayuda
NIM : 3.21.19.2.01
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
SEMARANG
2021
HALAMAN PENGESAHAN
Tempat Magang : CV Laksana Karoseri Ungaran
Topik / Judul : CARA MENGURANGI CACAT PENGECATAN

PADA BODY BUS CV LAKSANA KAROSERI
UNGARAN
Waktu Pelaksanaan : 20 September 2021 – 27 November 2021
Semarang, November 2021

Mahasiswa Praktik Industri
Ajimas Bima Prayuda

NIM 3.21.19.2.01
Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing
Ir. Riles Melvy Watimena M.T. Daryadi, Drs., M.T.

NIP. 196709031994031001 NIP. 195803041988031001
i
HALAMAN PENGESAHAN
Dengan ini kami telah memeriksa dan mengesahkan
bahwa: Nama : Ajimas Bima Prayuda
NIM : 3.21.19.2.01
Jurusan : Teknik Mesin
Program Studi : D3- Teknik Mesin
Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Semarang
Telah melakukan Praktik Industri di CV Laksana Karoseri Ungaran pada tanggal

20 September – 27 November 2021, dan telah menyusun Laporan Praktik Industri
dengan judul:
“CARA MENGURANGI CACAT PENGECATAN PADA BODY BUS CV

LAKSANA KAROSERI UNGARAN”
Semarang, 25 November 2021

Mengetahui,
Pembimbing Praktik Kerja Industri
Agung Ridho Cahyono, S.E., M.M.

HRD & Training Manager
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa, karena atas berkat dan
rahmat-Nya saya dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Industri di CV
Laksana Karoseri Ungaran yang merupakan salah satu persyaratan bagi penulis
untuk menyusun Laporan Magang Industri pada Program Studi D3-Teknik Mesin,
Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Semarang. Adapun tujuan dari penulisan
laporan ini secara umum yaitu agar dapat merasakan dunia kerja secara nyata dan
dapat merealisasikannya pada saat bekerja nanti.
Laporan Praktik Kerja Industri ini dapat diselesaikan tepat waktu tidak
lepas dari bantuan banyak pihak. Dalam kesempatan ini, saya mengucapkan
terimakasih kepada:
1. Ir. Supriyadi, M.T., Selaku Direktur Politeknik Negeri Semarang.
2. Bapak Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin Politeknik Negeri Semarang.
3. Ir. Riles Melvy Wattimena, M.T., selaku Ketua Program Studi D3-Teknik
Mesin Politeknik Negeri Semarang.
4. Bapak Daryadi, Drs., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah

meluangkan waktu untuk membimbing dan memberi semangat dalam
kegiatan praktik kerja industri dan penyusunan laporan praktik kerja
industri.
5. Bapak Agung Ridho Cahyono., S.E., M.M., selaku manager personalia

yang telah memberi izin magang di CV Laksana Karoseri Ungaran.
6. Karyawan dan Karyawati CV Laksana Karoseri Ungaran yang telah

memberikan informasi tentang proses produksi karoseri bus.
iii
Laporan praktik kerja industri ini masih jauh dari kesempurnaan. Maka
saya mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak.
Semoga laporan praktik kerja industri ini bermanfaat bagi pembaca, terutama
mahasiswa yang memiliki tugas yang sama dengan saya.
Semarang, November 2021
Penulis,
Ajimas Bima Prayuda

NIM. 3.21.19.2.01
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN..................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI............................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang.........................................................................................1
1.2 Ruang Lingkup........................................................................................3
1.3 Pembatasan Masalah...............................................................................3
1.4 Tujuan Praktik Kerja Industri..................................................................3
1.5 Manfaat Praktik Kerja Industri................................................................4
1.6 Metode Pengumpulan Data.....................................................................5
1.7 Sistematika Penyusunan Laporan............................................................6
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN....................................................7
2.1 Tinjauan Umum Perusahaan CV Laksana Karoseri Ungaran.................7
2.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan...........................................................7
2.1.2 Lambang Perusahaan.....................................................................8
2.1.3 Visi dan Misi..................................................................................9
2.1.4 Nilai – nilai “LAKSANA“.............................................................9
2.1.5 Produk Yang Dihasilkan..............................................................10
2.2 Produksi Bus Laksana...........................................................................11
2.2.1 Produk Bus Besar.........................................................................11
2.2.2 Produk Bus Sedang......................................................................14
v
2.2.3 Produk Bus Gandeng...................................................................15
2.2.4 Proyek..........................................................................................16
2.3 Lokasi Perusahaan.................................................................................17
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan.............................................................18
2.5 Tahapan Proses Awal Pembuatan Suatu Komponen.............................19
BAB III PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI................................20
3.1 Deskripsi Pelaksanaan Praktik Kerja Industri.......................................20
3.1.1 Tempat Pelaksanaan.....................................................................20
3.1.2 Waktu Pelaksanaan......................................................................20
3.1.3 Bagian Penempatan Pada Praktik Kerja Industri.........................20
3.1.4 Realisasi Praktik Kerja Industri...................................................21
3.2 Gambaran Proses Produksi Body Bus...................................................23
3.2.1 Preparation..................................................................................23
3.2.2 Pembuatan Rangka Body (Framing)............................................25
3.2.3 Pengeplatan (Plating)...................................................................26
3.2.4 Gosok Body..................................................................................27
3.2.5 Dempul (Putty).............................................................................27
3.2.6 Pengecatan (painting)..................................................................28
3.2.7 Interior (Trimming)......................................................................28
3.2.8 Finishing......................................................................................30
3.2.9 PDI (Pre Delivery Inspection).....................................................31
BAB IV HASIL KONSENTRASI MAGANG......................................................32
4.1 Latar Belakang Topik............................................................................32
4.2 Perumusan Masalah...............................................................................33
4.3 Dasar Teori............................................................................................33
4.3.1 Pengecatan (painting)..................................................................33
vi
4.3.2 Jenis-jenis Cat..............................................................................36
4.3.3 Peralatan–Peralatan dalam Pengecatan........................................37
4.3.4 Langkah-langkah dalam pengecatan............................................43
4.3.5 Quality Control............................................................................45
4.3.6 Alat Penguji Kualitas Hasil Pengecatan.......................................46
4.3.7 Cacat Pengecatan.........................................................................48
4.4 Proses Pengecatan Bus..........................................................................53
4.5 Cara Mengurangi Cacat Pada proses Pengecatan..................................63
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.................................................................69
5.1 Kesimpulan............................................................................................69
5.2 Saran......................................................................................................69
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................71
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Lambang CV Laksana Karoseri Ungaran..........................................8

Gambar 2. 2 Bus Besar bertipe Legacy Sky SR2.................................................11
Gambar 2. 3 Bus Besar bertipe Legacy Sky SR1.................................................12
Gambar 2. 4 Bus Besar bertipe Proteus................................................................12
Gambar 2. 5 Bus Besar bertipe Nucleus...............................................................13
Gambar 2. 6 Bus Besar bertipe Discovery...........................................................13
Gambar 2. 7 Bus Besar bertipe Cityline...............................................................14
Gambar 2. 8 Bus sedang bertipe Nucleus.............................................................14
Gambar 2. 9 Bus sedang bertipe Tourista............................................................15
Gambar 2. 10 Bus gandeng Laksana....................................................................15
Gambar 2. 11 Denah menuju Laksana dari Polines Tembalang..........................17
Gambar 2. 12 Lokasi CV Laksana Karoseri Ungaran..........................................17
Gambar 2. 13 Struktur Organisasi CV Laksana Karoseri Ungaran......................18
Gambar 2. 14 Tahapan Proses Awal Pembuatan Suatu Komponen.....................19
Gambar 3. 1 Chassis datang.................................................................................24
Gambar 3. 2 Pelepasan Komponen......................................................................24
Gambar 3. 3 Pembuatan Rangka..........................................................................25
Gambar 3. 4 Body On Chassis..............................................................................25
Gambar 3. 5 Pelat samping...................................................................................26
Gambar 3. 6 Lambung kanan kiri.........................................................................26
Gambar 3. 7 Proses Gosok Body..........................................................................27
Gambar 3. 8 Proses Pendempulan........................................................................27
Gambar 3. 9 Proses Epoxy....................................................................................28
Gambar 3. 10 Proses Painting..............................................................................28
Gambar 3. 11 Pemasangan Interior......................................................................29
Gambar 3. 12 Pemasangan Audio........................................................................30
Gambar 3. 13 Cek Electrical................................................................................30
Gambar 3. 14 Tes Kebocoran...............................................................................31
Gambar 3. 15 Pre Delivery Inspection.................................................................31
Gambar 4. 1 Amplas............................................................................................38
viii
Gambar 4. 2 Kompressor......................................................................................39
Gambar 4. 3 Blok tangan......................................................................................39
Gambar 4. 4 Spray Gun Gravity Feed..................................................................40
Gambar 4. 5 Spray Gun Suction Feed..................................................................40
Gambar 4. 6 Spray Gun Air Less..........................................................................40
Gambar 4. 7 Batang Pengaduk.............................................................................41
Gambar 4. 8 Spatula.............................................................................................41
Gambar 4. 9 Air Duster Gun................................................................................42
Gambar 4. 10 Mixing Plate..................................................................................42
Gambar 4. 11 Masking Paper...............................................................................42
Gambar 4. 12 Grinding Cup Brush......................................................................43
Gambar 4. 13 Komponen spray gun.....................................................................43
Gambar 4. 14 Menggerakan Spray Gun...............................................................44
Gambar 4. 15 Kecepatan gerak alat semprot........................................................44
Gambar 4. 16 Jarak penyemprotan.......................................................................45
Gambar 4. 17 Thickness Meter.............................................................................46
Gambar 4. 18 Adhesion Tester Defelsko..............................................................47
Gambar 4. 19 Digital Profil Cauge......................................................................47
Gambar 4. 20 Glass Meter....................................................................................48
Gambar 4. 21 Flow proses pengecatan.................................................................54
Gambar 4. 22 Proses Cleaning.............................................................................55
Gambar 4. 23 Proses Grinding.............................................................................56
Gambar 4. 24 Proses Sanding...............................................................................56
Gambar 4. 25 Proses Degreasing.........................................................................57
Gambar 4. 26 Proses Epoxy Primer.....................................................................58
Gambar 4. 27 Proses Pendempulan......................................................................59
Gambar 4. 28 Proses Epoxy Filler........................................................................60
Gambar 4. 29 Proses Base Coat...........................................................................60
Gambar 4. 30 Proses Stripping.............................................................................61
Gambar 4. 31 Proses Clear Coat..........................................................................62
Gambar 4. 32 Proses Polishing............................................................................62
Gambar 4. 33 Cacat Pin hole................................................................................63
ix
Gambar 4. 34 Cacat orange peel..........................................................................64
Gambar 4. 35 Cacat Sagging................................................................................65
Gambar 4. 36 Cacat Mata Ikan.............................................................................66
Gambar 4. 37 Cacat Mottling...............................................................................66
Gambar 4. 38 Cacat Over Spray...........................................................................67
Gambar 4. 39 Cacat Scrathes...............................................................................68
x
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Jam Kerja CV Laksana Karoseri Ungaran...........................................20

Tabel 3. 2 Kegiatan Mingguan Kuliah Magang Industri.......................................23
Tabel 4. 1 Nomer Great Amplas...........................................................................38
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Daftar Penilaian Praktik Kerja Industri Dari Industri.........................72

Lampiran 2 Daftar Penilaian Praktik Kerja Industri Dari Dosen...........................73
Lampiran 3 Sertifikat Praktik Kerja Industri.........................................................74
Lampiran 4 Surat Tugas.........................................................................................75
Lampiran 5 Surat Keterangan Telah Melaksanakan Praktik Kerja Industri..........76
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kemajuan pengetahuan dan perkembangan teknologi yang ada pada industri

saat ini semakin pesat. Kemajuan dan perkembangan tersebut membuat kehidupan
ini semakin praktis. Agar mampu mengimbangi kemajuan dan perkembangan
ilmu pengetahuan dan teknologi, maka manusia dituntut untuk berpikir luas dan
terbuka dalam menerima perubahan-perubahan yang terjadi.
Sumber daya manusia merupakan faktor utama dalam perkembangan

teknologi industri. Unsur terpenting dalam meningkatkan inovasi teknologi
industri yaitu mahasiswa. Mahasiswa adalah sebagian elemen masyarakat yang
memiliki pendidikan tertinggi di suatu pendidikan, maka dari itu mahasiswa
dituntut untuk menguasai ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK). IPTEK ini
didapatkan dari salah satu sistem pendidikan tinggi yang berbasis vokasional.
Sistem pendidikan yang berbasis vokasional bertujuan untuk menghasilkan

sumber daya manusia yang mampu menerapkan ilmunya ke dunia industri.
Dengan demikian ilmu yang telah didapatkan dapat berguna bagi dunia usaha
dunia industri (DUDI) maupun masyarakat. Untuk mencapai tujuan tersebut
diperlukan adanya keterkaitan antara teori dan praktik. Politeknik Negeri
Semarang dalam rangka mencapai tujuan tersebut membekali mahasiswa dengan
ilmu pengetahuan secara luas yang didalamnya dibagi beberapa kelompok mata
kuliah di bidang permesinan.
Selain pemberian ilmu pengetahuan yang luas, mahasiswa teknik mesin juga
harus melakukan pembuktian teori dengan cara praktik kerja industri pada
perusahaan terkait keilmuan yang ditekuni. Dengan adanya kegiatan tersebut,
mahasiswa diharapkan dapat mengaplikasikan teori yang didapatkan selama
perkuliahan untuk dapat diterapkan pada perusahaan. Hal ini bertujuan untuk
membuat, mengembangkan, dan menganalisis teknologi pemesinan yang ada
dalam dunia usaha dunia industri (DUDI). Sehingga, mahasiswa Politeknik
1
Negeri Semarang progam studi D3-Teknik Mesin melakukan praktik kerja
industri di CV Laksana Karoseri untuk mengetahui dunia kerja sesungguhnya.
CV Laksana Karoseri Ungaran adalah perusahaan yang bergerak di bidang

produksi reparasi bus yang berbasis di Semarang Jawa Tengah. Perusahaan ini
berdiri sejak tahun 1967. Berdasarkan data perusahaan CV Laksana Karoseri
Ungaran mampu memproduksi bus sebanyak 1500 bus pertahunnya.
Untuk menarik minat konsumen tentunya dibutuhkann tampilan atau unsur

estetika yang baik. Salah satu proses yang sangat mempengaruhi nilai estetika
ialah proses pengecatan. Namun, di CV Laksana Karoseri Ungaran terdapat
banyak bus ditemukan memiliki cacat pada hasil pengecatan. Tingginya jumlah
bus yang harus dikerjakan ulang mencerminkan kualitas pengecatan yang
diberikan CV Laksana Karoseri Ungaran belum memuaskan pelanggan.
Kualitas merupakan aspek penting yang harus diperhatikan oleh suatu

perusahaan. Berdasarkan sudut pandang konsumen, kualitas merupakan
kemampuan perusahaan dalam menghasilkan produk atau jasa sesuai dengan
kebutuhan konsumen (Heizer, Render, dan Munson, 2017: 255). Sedangkan
berdasarkan sudut pandang perusahaan, kualitas merupakan kemampuan
perusahaan dalam menghasilkan produk atau jasa sesuai dengan spesifikasi yang
telah ditetapkan (Heizer, Render, dan Munson, 2017: 255).
Tingginya persentase bus yang dikerjakan ulang setelah dilakukan

pengecatan akan berdampak pada beberapa hal. Dampak utamanya, biaya yang
harus dikeluarkan oleh perusahaan semakin tinggi. Selain itu, produktivitas
perusahaan menurun akibat pengerjaan ulang.
Berdasarkan uraian di atas, perlu dilakukan pengamatan untuk megurangi

cacat hasil akhir pengecatan yang terjadi di CV Laksana Karoseri Ungaran.
Dengan diketahuinya penyebab cacat pada hasil akhir pengecatan, diharapkan
dapat membantu perusahaan dalam menentukan tindakan yang tepat untuk
mengurangi cacat pengecatannya.
2
1.2 Ruang Lingkup
Pelaksanaan praktik kerja industri di CV Laksana Karoseri Ungaran

meliputi sistem proses produksi di CV Laksana Karoseri Ungaran khususnya pada
bagian pengecatan.
1.3 Pembatasan Masalah
Penyusunan laporan praktik kerja Industri ini penulis membatasi masalah

sebagai berikut:
A. Tinjauan umum
Membahas tentang proses produksi karoseri bus di CV Laksana Karoseri

Ungaran.
B. Tinjauan khusus
Membahas tentang cara mengurangi cacat pengecatan di CV Laksana

Karoseri Ungaran.
1.4 Tujuan Praktik Kerja Industri
Adapun tujuan dari pelaksanaan praktik kerja industri ini adalah sebagai
berikut:
A. Mahasiswa mendapatkan ilmu pengetahuan di dunia kerja atau industri.
B. Mahasiswa dapat melatih softskill di dunia kerja atau industri.
C. Mahasiswa dapat mengetahui permasalahan yang ada di dunia kerja atau

industri secara aktual sehingga mahasiswa dapat terlibat langsung dalam
pemecahan masalah dalam industri.
3
1.5 Manfaat Praktik Kerja Industri
Manfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan praktik kerja industri ini
diantaranya:
A. Bagi mahasiswa:
1) Mahasiswa dapat menyelesaikan mata kuliah dari Jurusan Teknik Mesin

Politeknik Negeri Semarang.
2) Mengimplementasikan ilmu yang didapatkan selama masa perkuliahan.
3) Memperluas pengetahuan, meningkatkan kualitas, ketrampilan, serta

pengalaman mahasiswa yang akan menghadapi dunia kerja.
B. Bagi perusahaan:
1) Perusahaan mendapat bantuan tenaga dari mahasiswa yang melakukan

praktik kerja industri.
2) Mendapatkan informasi dan masukan dari mahasiswa kepada perusahaan

sebagai bahan pertimbangan demi kemajuan perusahaan di masa yang
akan datang.
3) Sarana untuk membentuk kerjasama antara perusahaan dengan perguruan

tinggi. Sehingga dapat menilai kualitas lulusannya, yang bisa menjadi
sumber daya manusia yang potensial.
C. Bagi almamater:
1) Terjadinya Link and Match antara perguruan tinggi dengan perusahaan.
2) Sebagai referensi kurikulum untuk menentukan pembelajaran yang tepat

bagi mahasiswanya. Berdasarkan kebutuhan yang diperlukan oleh
perusahaan, agar dapat mencetak lulusan yang terampil di dunia kerja.
3) Perguruan tinggi dapat dikenal di dunia industri.
4
1.6 Metode Pengumpulan Data
Penyusunan laporan praktik kerja industri ini diperlukan informasi dan

bahan-bahan yang berkaitan dengan judul dan tujuan penulisan laporan. Informasi
dan bahan-bahan tersebut diperoleh dengan metode:
A. Pengamatan
Pengamatan perlu melakukan tinjauan langsung terhadap beberapa objek

yang berada di perusahaan, sehingga akan diperoleh data secara langsung dan
nyata yang ada kaitannya dengan judul laporan guna pengambilan kesimpulan.
B. Wawancara
Metode ini, dilakukan tanya jawab dengan beberapa pihak yang sangat
mendukung dalam proses pembuatan laporan, antara lain dengan:
1. Manager
2. Engineering
3. Maintenance
4. Operator
5. Karyawan Perusahaan
Metode tanya jawab ini dilakukan guna memperjelas pengamatan yang

sudah dilakukan sebelumnya. Dengan demikian didapatkan data yang lebih
banyak dan akurat demi kelengkapan materi dalam penyususunan laporan.
C. Studi Literatur
Studi literatur diperlukan sebagai pelengkap dasar teori dan sebagai

pembanding antara teori-teori yang ada pada buku dengan kenyataan yang ada di
lapangan. Pencarian data dilakukan dengan membaca buku-buku teknik secara
teori yang didapat di kampus atau sumber-sumber lain yang ada kaitannya
dengan judul laporan.
5
1.7 Sistematika Penyusunan Laporan
Berasal dari data administrasi teknis maupun nonteknis, yang kemudian

data-data tersebut dikumpulkan secara terperinci, hal ini dimaksudkan agar
mempermudah dalam pemahaman isi laporan ini. Ada pun sistematika
penyusunan laporan ini sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini membahas tentang latar belakang praktik kerja industri, tujuan
praktik kerja industri, manfaat praktik kerja industri, pembatasan masalah, metode
pengumpulan data, dan sistematika penulisan.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini membahas tentang sejarah berdirinya perusahaan, arti lambang

perusahaan, visi misi dan kebijakan mutu perusahaan, bidang usaha dan produk
yang dihasilkan, lokasi perusahaan dan tata letak perusahaan, struktur organisasi
perusahaan, tahapan proses awal pembuatan komponen.
BAB III PELAKSANAA MAGANG INDUSTRI
Dalam bab ini membahas tentang deskripsi pelaksanaan praktik kerja

industri, waktu pelaksanaan, penempatan selama praktik kerja industri, dan
agenda kegiatan selama kegiatan praktik kerja industri berlangsung.
BAB IV HASIL KONSENTRASI
Dalam bab ini membahas tentang hasil konsentrasi yang didapat dari hasil
praktik kerja industri yaitu pengecatan. Pembahasan meliputi teori proses
pengecatan body bus dan cara mengurangi cacat pengecatan.
BAB V PENUTUP
Bab ini membahas tentang kesimpulan yang diambil dari keseluruhan

laporan dan saran–saran yang diberikan.
6
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Tinjauan Umum Perusahaan CV Laksana Karoseri Ungaran
2.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan
Tahun 1967, CV Laksana memulai perjalanan pertama sebagai toko mesin

di Semarang. Toko tersebut awalnya difokuskan pada penjualan mesin otomotif.
Dalam tiga tahun pertama, toko tersebut tumbuh dengan pesat.
Berselang tiga tahun kemudian pada tahun 1970, toko harus pindah ke
lokasi baru yang lebih luas. Seiring berjalannya waktu, beberapa divisi baru
didirikan. Akhirnya pada tahun 1977, CV Laksana merilis produk karoseri
pertamanya yaitu Mitsubishi T-120 minivan.
Pesatnya pertumbuhan devisi auto-manufaktur membutuhkan lokasi yang

jauh lebih besar. Pada tahun 1978, divisi ini dipindahkan ke Ungaran dengan
lahan seluas 5.000 m2. Lokasi tersebut semakin berkembang di kemudian hari,
hingga tahun 2020 luasnya mencapai 100.000 m2.
Berbagai inovasi yang dikeluarkan, mengukuhkan CV Laksana sebagai

perusahaan bus terbesar di Indonesia hingga saat ini. Kapasitas produksinya
mencapai 1.500 bus pertahun.
Pasar CV Laksana sekarang ini adalah bus menengah dan bus besar.
Jangkauan terbesar produknya meliputi bus touring, bus antarkota, bus kota, dan
bus pariwisata. Konsumen terbesar CV Laksana meliputi operator lokal bus kota,
operator bus antarkota lokal, operator bus wisatawan lokal, dan perusahaan asing
seperti Schlumberger, Chevron Pacific Indonesia, Saipem Indonesia, YKK
Zipper, Theiss Indonesia. CV Laksana juga telah memulai mengekspor bus ke
wilayah Kepulauan Fiji sejak 2009 dan terus meningkat volumenya setiap tahun.
Selain itu, telah menjadi tanggung jawab besar bagi CV Laksana untuk menjaga
dan terus meningkatkan kualitas produk yang baik. Sesuai dengan komitmen
tersebut CV Laksana telah menerima beberapa sertifikasi, di antaranya: ISO 9001-
7
2008 untuk Sistem Manajemen Mutu, ISO 14001-2014 untuk Sistem Manajemen
Lingkungan, OHSAS 18001 untuk Kesehatan dan Manajemen Sistem Keamanan-
Persyaratan dan juga sertifikasi Mercedes Benz untuk pembuatan bus dengan
Chasis OH 1518 EIII (2009) dan OH 1526 EIII (2010).
2.1.2 Lambang Perusahaan
Gambar 2. 1 Lambang CV Laksana Karoseri Ungaran
(Sumber: CV Laksana Karoseri Ungaran)
Makna Lambang CV Laksana Karoseri Ungaran
A. Pengertian
Lambang CV Laksana Karoseri Ungaran lingkaran yang di dalamnya

terdapat huruf L yang kedua ujungnya meruncing keluar dari lingkaran.
B. Arti dan Makna Lambang
Sebelum menggunakan logo yang sekarang, dahulu logo dari Laksana

adalah beupa bus tingkat. Sekarang berganti menjadi lingkaran yang di
dalamnya terdapat huruf L yang meruncing keluar kedua ujungnya.
Menurut GM Teknik Karoseri Laksana, Stefan Arman, huruf L yang

meruncing dan keluar dari lingkaran menandakan kreativitas tanpa batas. Sejak
2008 boleh dikatakan Laksana berhasil mencuri perhatian pelaku industri
otobus Indonesia dengan produk-produknya yang variatif. Mulai dari Medium
Bus seperti model Nucleus dan Proteus yang dikembangkan untuk model Big
Bus tipe Legacy series yang telah mengalami pengembangan terhitung
sebanyak 3 kali seperti model pendahulunya, yaitu Panorama series. Hingga
model yang berbasis HD dan LD seperti Legacy Sky dan City Liner. Terakhir
mereka memperkenalkan model Tourista untuk kelas Medium Bus.
8
2.1.3 Visi dan Misi
Visi dan misi CV Laksana Karoseri Ungaran yaitu
A. Visi
Mewakili indonesia menjadi mitra global dalam menyediakan

transportasi masal yang inovatif dan berkelas dunia
B. Misi
Laksana selalu berusaha untuk menyediakan alat transportasi masal yang

memberikan pengalaman, nilai yang terbaik serta unik bagi para pengguna dan
mitra transportasi masal. Tim Laksana adalah tim yang memiliki passion,
komitmen pada service excellence dan fokus pada customer sesuai dengan nilai-
nilai “LAKSANA“.
2.1.4 Nilai – nilai “LAKSANA“
Nilai – nilai “LAKSANA“ sebagai berikut:
A. LISTENING (MENDENGARKAN)
Selalu mendengarkan semua kebutuhan, keinginan, serta keluhan dari

pelanggan dan selalu terbuka menerima masukan kritik serta saran untuk
pengembangan dan kemajuan diri dan LAKSANA.
B. ATTENTION TO DETAIL (MEMPERHATIKAN DETAIL)
Selalu memperhatikan hal-hal kecil dan detail dalam proses development

sampai proses produksi untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi.
C. KNOWLEDGE (SELALU BELAJAR)
Selalu termotivasi untuk terus belajar dan berkembang, baik untuk

pengembangan diri sendiri maupun pengembangan produk perusahaan yang
inovatif.
9
D. SYNERGY (BERSINEGRI DENGAN TIM)
Selalu mengedepankan komunikasi, koordinasi, dan sinergi di dalam

semua tahapan proses operasional perusahaan untuk menghasilkan produk
yang memuaskan pelanggan.
E. ACCOUNTABILITY (BERTANGGUNG JAWAB)
Selalu menerima tangsung jawab atas tindakan dan juga atas hasil dari
pilihan, keputusan, dan tindakan tersebut. Selalu hidup dalam integritas
konsisten dalam kejujuran pikiran, kata-kata, dan tindakan.
F. NIMBLE (CEPAT DAN GESIT)
Selalu menunjukan kecepatan, ketangkasan, dan kegesitan dalam

memberikan layanan kepada pelanggannya.
G. ABOVE AND BEYOND (SELALU BERUSAHA UNTUK DARI YANG

DIHARAPKAN)
Selalu mengacu pada standar tertinggi dalam menghasilkan produk yang

berkualitas dan selalu menatap ke masa depan dalam berinovasi serta berkreasi
untuk menciptakan produk yang sesuai kemajuan jaman.
2.1.5 Produk Yang Dihasilkan
Produk Bus yang dihasilkan di CV Laksana Karoseri ungaran sebagai berikut:
1. Panorama 7. Nucleus 2 13. Legacy SR1
2. Panorama 3 8. New Proteus 14. Proteus
3. Panorama DX 9. Tourista (Medium)
4. Sprinter 10. Discovery
5. All New Legacy Sky 11. Legacy SR2
6. Nucleus (Medium) 12. Legacy
10
2.2 Produksi Bus Laksana
Sebagai sebuah karoseri terbesar, CV Laksana Karoseri Ungaran

mengeluarkan produk produk bus ungggulan mereka. Produk-produk bus ini
disesuaikan dengan kebutuhan yang ada di pasaran. Bus ini lalu dipergunakan
sebagai angkutan antar kota, bus pariwisata, bus kota, dan kebutuhan khusus
lainnya.
2.2.1 Produk Bus Besar
CV Laksana Karoseri Ungaran mengeluarkan beberapa varian produk bus

besar untuk memenuhi kebutuhan pasar domestik dan luar negeri. Bus besar ini
dapat di sesuaikan peruntukannya untuk kebutuhan, seperti bus pariwisata dan bus
antar kota.
Gambar 2. 2 Bus Besar bertipe Legacy Sky SR2
11
Gambar 2. 3 Bus Besar bertipe Legacy Sky SR1
Gambar 2. 4 Bus Besar bertipe Proteus
12
Gambar 2. 5 Bus Besar bertipe Nucleus
Gambar 2. 6 Bus Besar bertipe Discovery
13
Gambar 2. 7 Bus Besar bertipe Cityline
2.2.2 Produk Bus Sedang
Selain bus besar, CV Laksana Karoseri Ungaran juga membuat produk bus
sedang yang berkapasitas 20-35 tempat duduk.Adapun produk bus sedang tersebut
seperti, Nucleus dan Tourista
Gambar 2. 8 Bus sedang bertipe Nucleus
14
Gambar 2. 9 Bus sedang bertipe
Tourista (Sumber: CV Laksana Karoseri
Ungaran)
2.2.3 Produk Bus Gandeng
Sebagai salah satu karoseri terbesar di Indonesia, CV Laksana Karoseri

Ungaran juga mengeluarkan varian produk untuk memenuhi kebutuhan bus kota.
Salah satu produk unggulan CV Laksana Karoseri Ungaran adalah bus gandeng
yang banyak digunakan di kota kota besar seperti Jakarta.
Gambar 2. 10 Bus gandeng Laksana
15
2.2.4 Proyek
CV Laksana telah membangun reputasi kuat melalui kualitas dan pelayanan,

tidak hanya dengan memenuhi harapan pelanggan tapi juga melebihinya. Proyek-
proyek yang telah kami kerjakan sebelumnya akan menggambarkan bagaimana
kami juga dapat memenuhi kebutuhan khusus anda dan membangun pengalaman
baru bersama. Pameran Indonesian International Motor Show (IIMS) bekerjasama
dengan ATPM kelas dunia:
a. IIMS 2011-1 unit Legacy Sky (Limited Edition-Conference Bus) dipercayakan

untuk mengisi booth HINO.
b. IIMS 2014-Bekerja sama dengan Scania dalam memperkenalkan bus lowentry

pertama di Indonesia dengan body bus tipe Aerobus.
c. Proyek IPOMI bus-1 unit All New Legacy Sky Luxury Edition digunakan
sebagai bus resmi untuk Organisasi Ikatan Perusahaan Otobus Muda Indonesia
(IPOMI), sebuah organisasi yang terdiri dari lebih dari 30 perusahaan bus
Indonesia yang bergerak diberbagai sektor transportasi bus (antar kota, antar
propinsi, pariwisata).
d. Proyek Bus Perkotaan-Transjakarta dan Bus Rapid Transit di berbagai kota di

Indonesia. Tipe bus Discovery dan Cityline telah digunakan sebagai bus BRT
di puluhan kota di Indonesia.
e. Proyek Bus Khusus-bus pertambangan, bus bandara (DAMRI) dan bus Apron.
Laksana Bus mendapatkan kepercayaan dari pemerintah untuk

pengadaan 350 unit BRT bus besar dan sedang dari total 1000 unit bus tahun
anggaran 2015. Peresmian proyek tersebut diselenggarakan di pabrik Laksana
Ungaran. Selain 350 unit tersebut, juga ditambahkan pemesanan untuk BRT
reguler 25 unit, BRT sedang 25 unit, dan bus pemandu moda sedang 15 unit
dari Dinas Perhubungan Darat.
Tahun 2015 Laksana Bus juga memproduksi 107 unit Articulate bus
untuk Transjakarta. Bus ini dibuat dengan permintaan khusus untuk
transportasi umum utama yang handal di Jakarta.
16
2.3 Lokasi Perusahaan
Lokasi Perusahaan terletak di pinggir Jalan Raya Semarang- Surakarta,

tepatnya beralamat di Jalan Raya Ungaran Km. 24,9 Semarang, Jawa Tengah.
Terletak berseberangan dengan salah satu resort dan resto yang terkenal dan besar
di Jawa Tengah, yatu “The Wujil Resort & Conventions”
Denah Lokasi Perusahaan
Gambar 2. 11 Denah menuju Laksana dari Polines, Tembalang
(Sumber: https://www.google.co.id/maps/)
Lokasi Perusahaan
Gambar 2. 12 Lokasi CV Laksana Karoseri Ungaran
(Sumber: https://www.google.co.id/maps/place/Laksana/)
17
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan
Secara garis besar struktur organisasi CV Laksana Karoseri Ungaran adalah

sebagai berikut:
Gambar 2. 13 Struktur Organisasi CV Laksana Karoseri Ungaran
18
2.5 Tahapan Proses Awal Pembuatan Suatu Komponen
Engineering
Engineering Process
Preparation
Programmer Planner
Head Division
Supervisor Foreman
Operator
Gambar 2. 14 Tahapan Proses Awal Pembuatan Suatu Komponen
19
BAB III
PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
3.1 Deskripsi Pelaksanaan Praktik Kerja Industri
Praktik kerja industri merupakan salah satu sarana pengenalan diri bagi
mahasiswa terhadap kondisi dunia kerja yang sebenarnya. Dengan pelaksanaan
praktik kerja industri ini, diharapkan mahasiswa dapat menambah ilmu
pengetahuan, pengalaman serta dapat mengukur kemampuan personal yang
dibutuhkan dunia industri saat ini.
Selama praktik kerja industri, penulis diposisikan pada bagian pengecatan.

Penulis melakukan tugas-tugas yang diberikan oleh pembimbing lapangan.
3.1.1 Tempat Pelaksanaan
Penulis melaksanakan praktik industri yang dilaksanakan di CV Laksana

Karoseri Ungaran, yang beralamatkan di Jalan Semarang–Solo km. 24,9 Kel.
Langensari, Kec. Ungaran Barat.
3.1.2 Waktu Pelaksanaan
Pelaksanaan Praktik Kerja Industri dilaksanakan di CV Laksana Karoseri

Ungaran mulai tanggal 28 September 2020 sampai dengan 27 November 2020.
Dengan jam kerja perusahaan sebagai berikut:
Hari Jam Kerja

Senin-Kamis 08.00 WIB s/d 17.00 WIB
Jumat 07.30 WIB s/d 17.00 WIB
Tabel 3. 1 Jam Kerja CV Laksana Karoseri Ungaran
3.1.3 Bagian Penempatan Pada Praktik Kerja Industri
Penulis ditempatkan pada bagian pengecatan (painting).
20
3.1.4 Realisasi Praktik Kerja Industri
Minggu Jenis Kegiatan
 Mengenal dan mempelajari sejarah singkat, profil, Visi dan

Misi Perusahaan CV Laksana
 Induksi Meeting tentang K3 (OHS) & Aspek lingkungan

serta dampak lingkungannya terhadap Kuliah Magang
Industri meliputi kebijakan K3L perusahaan, penggunaan
APD, prosedur kesiagaan & tanggap kondisi darurat,
prosedur K3L yang berkaitan dengan pekerjaan, peralatan
Minggu 1 & daerah-daerah yang berbahaya (kritikal), Orientasi
lapangan kerja
 Pengenalan lingkungan dan unit-unit produksi yang ada di

perusahaan CV Laksana Karoseri Ungaran
 Melihat proses produksi bus dari awal hingga akhir
 Mempelajari sistem produksi komponen pada unit

produksi di perusahaan CV Laksana Karoseri Ungaran
 Pembagian mahasiswa KKI ke masing-masing divisi
 Tour ke bagian pra chassis melihat proses potong dan

sambung chassis
Minggu 2
 Membantu pekerjaan
 Melihat sistem kerja pada CV Laksana Karoseri Ungaran
21
 Membantu pekerjaan di divisi dempul dan painting
Minggu 3
 Melihat proses pengecatan bus dari awal hingga akhir
 Membantu operator dalam pekerjaan stripping
 Tour ke pra chassis dan CNC vacuum

Minggu 4
 Mengamati proses pembuataan interior bus
 Membantu operator dalam pekerjaan stripping dan

painting
 Melakukan observasi jenis-jenis cacat pengecatan pada

Minggu 5
body bus
 Berdiskusi dengan QC terkait dengan cacat pengecatan.
 Tour ke bagian Finishing untuk melihat bus yang sudah

jadi
 Penyusunan Laporan
Minggu 6  Membantu Operator dalam pekerjaan praepoxy, epoxy

primer, dan epoxy filler
 Mempelajari komposisi cat yang ideal
 Membantu pekerjaan stripping dan painting
22
 menentukan cara untuk mengurangi cacat pengecatan
Minggu 7  Tour ke bagian body rangka
 Mengamati proses pembuatan body rangka bus

menggunakan mesin laser cutting
 Penyusunan laporan
 Berdiskusi tentang cara untuk mengurangi cacat

pengecatan
 Mengamati proses pembuatan rangka jok
Minggu 8  Mengamati proses pengelasan rangka jok menggunakan

robot
 Penyusunan laporan
 Revisi laporan dengan manager HRD & Training
Minggu 9  Pemberian kenang-kenangan
Tabel 3. 2 Kegiatan Mingguan Praktik Kerja Industri
3.2 Gambaran Proses Produksi Body Bus
3.2.1 Preparation
Proses ini merupakan proses penting dari sebuah pembuatan body bus,
dimana ketika chassis bus datang dari pemesan maka chassis wajib diperlakukan
khusus sebelum masuk ke sebuah “line process”, karena dalam proses pembuatan
body bus akan banyak proses pengelasan maka beberapa komponen bawaan
chassis wajib dilepas untuk menghindari kontak, terbakar, atau rusak karena
proses tersebut, biasanya yang wajib dilepas adalah baterai (accu), tangki BBM,
stir, dan beberapa komponen elektrik lainnya, dan sebelum masuk ke proses
23
selanjutnya perlu dipersiapkan peralatan untuk melindungi komponen-komponen
yang tidak lepas dari chassis contoh roda, engine dan kabel elektrik.
Melindunginya cukup ditutup dengan kain anti panas untuk menghindari percikan
api dari mesin las yang dapat melukai bahan karet dan plastik.
Gambar 3. 1 Chassis Datang
Gambar 3. 2 Pelepasan Komponen
24
3.2.2 Pembuatan Rangka Body (Framing)
Setelah proses preparation siap, maka chassis wajib melalui leveling agar
body bus tidak miring. Selanjutnya, masuk ke proses pemasangan rangka body
(frame) dan untuk proses penyambungan rangka body ke chassis harus dilas di
atas clam chassis (bracket) karena chassis bus dilarang terkena pengelasan. Hal
ini disebabkan dalam proses pengelasan akan terjadi pemanasan pada logam. Jika
chassis utama mendapatkan perlakuan panas maka struktur logam akan
mempengaruhi kekuatan dari chassis tersebut. Oleh karena itu, dipasanglah
bracket (clam chassis) yang dipasang di atas chassis dengan baut. Tahapan
pemasangan body bus: pembuatan lantai, panel kanan/kiri, roof, rangka cowl
depan belakang.
Gambar 3. 3 Pembuatan Rangka
Gambar 3. 4 Body On Chassis

25
3.2.3 Pengeplatan (Plating)
Setelah rangka bus jadi maka saatnya proses pengeplatan di semua sisi panel
kanan/kiri, bagasi samping, dan roof. Untuk lantai terkadang ada yang
menggunakan pelat, ada juga yang menggunakan triplek, tergantung permintaan
customer. Dalam proses pengeplatan yang menjadi fokus utama adalah pada
proses pengeplatan lambung kanan dan kiri, karena bagian ini yang biasa menjadi
perhatian apakah produk tersebut baik atau tidak. Biasanya yang menjadi
perhatian adalah kerataan lambung, karena jika lambung tidak rata maka dalam
proses dempul akan membutuhkan waktu yang lama. Sehingga, pada pengeplatan
bagian lambung ini digunakan sebuah mesin dengan nama bending origami
“strech machine” yang berfungsi menarik pelat yang panjang dan
menempelkannya pada rangka body sehingga pelat bagian lambung tidak
bergelombang. Selain itu, bisa juga dengan cara manual dengan menggunakan
tracker.
Gambar 3. 5 Pelat samping
Gambar 3. 6 Lambung kanan kiri
26
3.2.4 Gosok Body
Gosok body bus ini merupakan proses membersihkan sebelum menuju

proses dempul dan juga proses pelapisan anti panas dan anti karat pada rangka
body bus.
Gambar 3. 7 Proses Gosok Body
3.2.5 Dempul (Putty)
Dempul bertujuan untuk meratakan permukaan body bus yang tidak rata
sehingga saat proses pengecatan, cat bisa tampak baik dan rata.
Gambar 3. 8 Proses Pendempulan
27
3.2.6 Pengecatan (painting)
Pengecatan body bus merupakan proses yang paling penting untuk

penampilan sebuah bus itu sendiri. Jika proses pengecatan itu baik, maka bus akan
terlihat mewah atau mahal. Proses pengecatan biasanya melalui beberapa tahapan
yaitu epoxy line, dempul, sander line, primer coating, dan tahap yang terakhir
polishing. Agar proses pengecatan berlangsung lebih cepat biasanya karoseri
memiliki sebuah mesin pemanas/oven agar dapat segera beralih ke proses
selanjutnya.
Gambar 3. 9 Proses Epoxy
Gambar 3. 10 Proses Painting
3.2.7 Interior (Trimming)
Trimming adalah proses pemasangan dari interior bus dimana dari proses ini
sangat penting karena pengerjaan interior bus membutuhkan kerapian dalam
pengerjaan.
28
Bus dikatakan kelas ekonomi atau eksekutif tergantung dari isi interior bus
tersebut . Selain iru, tingkat kerapian yang menjadi sorotan karena penumpang
berada di dalam bus akan melihat bagian dalam bus. Interior bus di CV Laksana
Karoseri Ungaran antara lain:
A. Plafon: terdiri dari ending plafon depan dan belakang, dan juga modul-
modul plafonnya.
B. Dinding kanan dan kiri.
C. Bagasi penumpang.
D. Pilar-pilar.
E. Pemasangan kaca.
F. AC (ducting atau louvre).
G. Lighting.
H. Dashboard.
I. Rel jok beserta seat.
J. Karpet lantai.
K. Audio video.
L. Door trim (handle, lock, karet, list aluminium).
Gambar 3. 11 Pemasangan Interior
29
Gambar 3. 12 Pemasangan Audio
3.2.8 Finishing
Finishing merupakan proses terakhir dari pembuatan body bus, proses ini
meliputi pengecekan fungsi-fungsi elektrik dan lighting serta terdapat tes
kebocoran dengan rain test.
Gambar 3. 13 Cek Electrical
30
Gambar 3. 14 Tes Kebocoran
3.2.9 PDI (Pre Delivery Inspection)
Merupakan proses pengecekan terakhir sebelum pengiriman ke costumer,

proses pengecekannya adalah dokumen dan perlengkapan dari bus tersebut.
Gambar 3. 15 Pre Delivery Inspection
31
BAB IV
HASIL KONSENTRASI MAGANG
4.1 Latar Belakang Topik
Karoseri merupakan salah satu bidang industri yang berkembang cukup

pesat di Indonesia. Pada pasar otomotif khususnya untuk industri karoseri
kendaraan angkut darat (bus) hampir setiap tahun terus mengalami perkembangan
baik mulai dari jenis, model, kualitas maupun harga. Hal tersebut mengakibatkan
permintaan pasar akan kendaraan juga semakin meningkat. Persaingan yang
semakin kompetitif, dimana ditandai dengan munculnya pesaing baru yang
bergerak dalam bidang karoseri.
Untuk menarik minat konsumen tentunya dibutuhkann tampilan atau unsur

estetika yang baik. Salah satu proses yang sangat mempengaruhi nilai estetika
yaitu proses pengecatan. Namun, di CV Laksana Karoseri Ungaran terdapat
banyak bus ditemukan memiliki kesalahan pada hasil pengecatan. Tingginya
jumlah bus yang harus dikerjakan ulang mencerminkan kualitas pengecatan yang
diberikan CV Laksana Karoseri Ungaran belum memuaskan pelanggan.
Banyakanya cacat pengecatan pada body bus di CV Laksana Karoseri

Ungaran mengakibatkan produktivitas perusahaan menurun. Hal tersebut dapat
mengakibatkan perusahaan menjadi rugi. Selain itu, dengan banyaknya cacat
pengecatan, maka banyak cat yang harus dikerjakan ulang yang berakibat
emosional operator manjadi tidak baik. Dengan kondisi tersebut, maka dapat
berakibat kecelakaan kerja karena emosional operator tidak semangat bekerja.
Berdasarkan uraian di atas, perlu dilakukan pengamatan untuk megurangi

cacat hasil akhir pengecatan yang terjadi di CV Laksana Karoseri Ungaran.
Dengan diketahuinya penyebab cacat pada hasil akhir pengecatan, diharapkan
dapat membantu perusahaan dalam menentukan tindakan yang tepat untuk
mengurangi cacat pengecatannya. Maka, judul yang tepat untuk laporan praktik
kerja indutri ini yaitu “Cara Mengurangi Cacat Pengecatan Pada Body Bus
CV Laksana Karoseri Ungaran”
32
4.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka dapat diambil dan dirumuskan

beberapa masalah yang akan menjadi topik pembahasan pembuatan laporan
sebagai berikut:
A. Apa saja alat yang digunakan dalam proses pengecatan body bus di CV
Laksana Karoseri?
B. Bagaimana proses pengecatan body bus di CV Laksana Karoseri?
C. Apa saja cacat pengecatan pada body bus di CV Laksana Karoseri?
D. Bagaimana cara mengurangi cacat pengecatan pada body bus di CV

Laksana Karoseri?
4.3 Dasar Teori
4.3.1 Pengecatan (painting)
Pengecatan (painting) adalah suatu proses aplikasi cat dalam bentuk cair
dalam sebuah objek,untuk membuat lapisan tipis yang kemudian, untuk
membentuk lapisan yang keras atau lapisan cat (Toyota Training,tth).
A. Fungsi dari pelapisan
Fungsi dari pelapisan pengecatan pada body bus di CV Laksana Karoseri

Ungaran yaitu:
1) Pelindung
Material seperti baja, aluminium, kayu, beton, plasik dapat menurun masa
pakainya atau rusak dengan mudah oleh korosi, dan tidak dapat menjamin
kekuatannya apabila semuanya hanya tetap seperti keadaan aslinya. Akan tetapi,
permukaan material ini dapat dilindungi dengan cat yang akan menghalangi
proses terjadinya kerusakan maerial dan meningkatkan penggunaannya dalam
waktu yang lebih lama. Jadi tujuan pokok dari pengecatan (painting) adalah
melindungi untuk suatu objek terhadap kerusakan dari elemen luar.
33
2) Efek Estetika dan Identifikasi
Cat memberi warna dan kilapan (gloss) pada suatu objek dan meningkatkan
efek estetikanya yang selanjutnya mempengaruhi daya tarik dari suatu produk.
Identifikasi warna juga merupakan tujuan lain dari pengecatan dimana mobil
pemadam kebakaran dan polisi dicat dengan warna tersendiri, untuk
membedakan dengan kendaraan lain. Sekalipun ada berbagai cara untuk
meningkatkan tampilan suatu objek, namun tidak ada yang lebih sederhana dan
memberi hasil yang lebih baik dari pengecatan (painting).
B. Komponen Cat
Cat berupa cairan yang kental, cat terdiri dari komponen resin, Pigment,
solvent, dan additive yang apabila dicampurkan bersama akan membentuk suatu
konsistensi yang merata. Cat biasanya dilarutkan dengan thinner, agar mudah
penggunaannya. Dalam hal ini cat tipe dua komponen, ditambahkan dengan
hardener. Komponen cat adalah sebagai berikut:
1) Zat Perekat (Resin)
Resin adalah unsur utama cat yang terbentuk cairan kental dan transparan
yang berbentuk film atau lapisan setelah diaplikasi pada suatu objek yang
mengering. Kandungan resin mempunyai pengaruh langsung pada kemampuan
cat seperti misalnya: kekerasan, ketahanan solvent serta ketahananan cuaca.
Demikian pula berpengaruh atas kualitas akhir misalnya tekstur, kilap (gloos),
adhesi suatu cat, serta kemudahan penggunaan diantaranya waktu pengeringan.
Menurut tipe lapisan resin dibedakan menjadi dua macam yaitu:
a. Thermoplastic Resin , pengertian resin terjadi karena penguapan solvent.

Apabila dipanaskan thermoplastic akan melunak dan akhirnya mencair. Jenis-
jenis thermoplastic resin antara lain: nitrocelluloce, celluloce acetatbutylate,
thermoplastic acrylic dan nylon. Resin tipe ini sering digunakan pada sistem
pengecatan udara.
34
b. Thermosetting Resin, jenis-jenisnya antara lain: amino alkyd, polyurethane
dua komponen, thermosetting acrylic, dan epoxy resin. Thermosetting Resin
hanya akan mengering dan mengeras jika di panaskan dan tidak akan
melunak lagi oleh adanya pemanasan kembali. Biasanya digunakan pada cat
bakar, dimana cat ini mempunyai daya tahan yang kuat terhadap cuaca yang
mepunyai kekerasan yang tinggi. Proses pengeringannya dilakukan di ruang
oven.
2) Zat Pewarna (Pigment)
Pigment adalah suatu bubuk yang telah digiling halus yang diperoleh dari
batu-batuan mineral atau buatan (syntetic). Pigment ini memberi warna dan daya
tutup pada cat dan ikut menentukan ketahanan cat. Pemberian zat warna pada cat
tergantung pada fungsi catnya. Pada cat dasar primer cat pewarna berfungsi
menahan karat. Zat warna pada dempul membantu membentuk lapisan tebal dan
mudah diamplas. Sedangkan pada cat akhir zat warna memberikan efek
pewarnaan yang tahan lama. Pigment atau zat warna terbagi menjadi:
a. Pigment warna, berfungsi menambah warna pada zat dan menghasilkan

daya tutup pada permukaan cat.
b. Pigment terang berfungsi menambah warna-warni metalik pada cat
c. Pigment extender berfungsi menambah kekuatan cat pada body,

menghasilkan viskositas dan mencegah pengendapan.
d. Pigment pencegah karat digunakan terutama pada cat dasar untuk membantu
mencegah karat pada pelat dasar
e. Pigment flatting digunakan untuk mengurangi kilat pada cat terutama pada
cat jenis doof.
35
3) Pengencer (solvent)
Solvent adalah suatu cairan yang dapat melarutkan resin dan mempermudah
pencampuran Pigment dan resin dalam proses pembuat (thinner). Untuk
mengencerkan campuran Pigment (zat pewarna) dan resin (zat perekat) sehingga
menjadi agak encer dan dapat di semprotkan selama proses pengecatan.
Thinner juga menurunkan kekentalan cat sampai tingkat pengenceran

tertentu yang tepat untuk pengecatan dengan kuas, semprot atau roll. Thinner
menguap saat setelah cat disemprotkan, thinner akan menguap dan
meninggalkan resin dan Pigment yang kemudian kedua zat tersebut akan
membentuk lapisan yang keras.
4) Additive
Additive adalah suatu bahan yang ditambahkan pada cat dalam jumlah yang
kecil untuk meningkatkan kemampuan cat sesuai tujuan dan aplikasi cat.
Berbagai tipe bahan yang ditambahkan pada cat dalam jumlah yang kecil untuk
meningkatkan kemampuan cat sesuai dengan tujuan dan aplikasi cat. Zat
additive berfungsi untuk mencegah terjadinya buih pada saat penyemprotan (anti
faming), mencegah terjadinya pengendapan cat pada saat di pergunakan (anti
setting), meratakan permukaan cat sesaat setelah disemprotkan (flow additive),
menambahkan kelenturan cat, dll.
4.3.2 Jenis-jenis Cat
Jenis cat dibagi menjadi menjadi 3 macam menurut metode pengeringan

(drying atau curing) yaitu :
A. Jenis Bakar (Heat Polymerization)
Heat Polymerization adalah tipe one component yang mengeras apabila

dipanaskan pada temperature tinggi kira–kira C. Cat jenis ini
apabila
dipanaskan pada suhu C, maka suatu reaksi kimia berlangsung di dalam
resin, mengakibatkan cat mengering dan struktur hubungan menyilang yang
36
dihasilkan begitu rapatnya sehingga setelah cat mengering seluruhnya cat tidak
akan larut oleh thinner.
B. Jenis Urethane (Jenis two component)
Cat ini disebut urethane karena alkohol (OH) yang terkandung di dalam
komponen dan isocynate yang terkandung menyilang (crooslinking) yang
disebut tingkatan urethane. Cat ini menghasilkan kemampuan pelapisan yang
baik termasuk ketahanan kilap, cuaca, solvent. Tekstur yang halus akan tetapi cat
ini mengeringnya lambat sehingga diperlukan drying equipment untuk
mengeringkan dengan benar.
C. Jenis Lacquer ( Solvent Equipment)
Cat jenis ini mengering dengan cepat sehingga mudah penanganannya,

tetapi tidak banyak digunakan sebanyak yang tersebut di atas, karena tidak
sekuat cat–cat jenis two component yang kini banyak digunakan. (Toyota
Service Training, tth)
4.3.3 Peralatan–Peralatan dalam Pengecatan
A. Amplas
Amplas berfungsi untuk menghaluskan permukaan dengan cara
digosokkan, halus dan kasarnya kertas amplas ditunjukkan oleh angka yang
tercantum di balik kertas amplas tersebut. Semakin besar angka yang tertulis
menunjukkan semakin halus dan rapat susunan pasir amplas tersebut. Amplas
digunakan untuk mengamplas lapisan cat ,putty (dempul) atau surface.
Tersedia dalam bermacam – macam bentuk, material serta kekasarannya.
37
NO Great #60 #120 #240 #400 #600 #800 #1000 #2000
Amplas
Tipe Membuka
Pekerjaan Pori- Pori
Mengamplas Dempul
Mengamplas
Surface
Mengamplas
Clear Coat
Tabel 4. 1 Nomer Great Amplas
Gambar 4. 1 Amplas
38
B. Kompressor
Gambar 4. 2 Kompressor
Kompressor berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan, sesuai

dengan karakteristik cat yang dikehendaki. Kompresor harus selalu diletakkan
di tempat sejuk dan bebas debu, tetapi jangan terlalu jauh dari ruangan
penyemperotan karena hal ini akan mengakibatkan berkurangnya tekanan
apabila pipa udara terlalu panjang blok.
C. Blok Tangan
Gambar 4. 3 Blok tangan
Blok Tangan adalah blok dimana amplas ditempelkan dan digunakan

untuk membantu dan meringankan pengamplasan manual.
39
D. Spray Gun
Spray gun adalah suatu peralatan yang menggunakan udara kompresor

untuk aplikasi cat pada permukaan kerja. Spray gun yang digunakan pada
pengecatan khusus bidang otomotif menggunakan tipe grafity freed, suction
feed, dan airless spray gun.
1) Grafity feed adalah spray gun dengan paint cup terletak di atas.
2) Suction feed adalah spray gun dengan paint cup terletak di bawah.
3) Air less spray adalah alat yang digunakan untuk proses pengecatan dengan
kekentalan tinggi.
Gambar 4. 4 Spray Gun Gravity Feed Gambar 4. 5 Spray Gun Suction Feed
Gambar 4. 6 Spray Gun Air Less
40
E. Batang Pengaduk
Gambar 4. 7 Batang Pengaduk
Batang pengaduk digunakan untuk mencampur putty atau surface, untuk

membentuk suatu kekentalan yang merata dan juga untuk membantu
mengeluarkannya dari kaleng. Bahan ini terbuat dari metal atau plastik, dan
beberapa diantaranya memiliki skala untuk mengukur hardener dan thinner.
F. Spatula
Gambar 4. 8 Spatula
Spatula digunakan untuk mencampur putty atau aplikasi pada permukaan

benda kerja. Bahan ini terbuat dari pelat baja. Setelah penggunaannya spatula
ini dibersihkan secara menyeluruh dengan solvent, karena apabila masih ada
putty yang tertinggal dan mengering pada spatula, maka putty akan mengeras
dan membuat spatula akan mengeras dan membuat spatula tidak bisa
digunakan kembali.
41
G. Air Dusten Gun
Gambar 4. 9 Air Duster Gun
Air dusten gun digunakan untuk membersihkan permakaan kerja dengan

cara meniupkan udara bertekanan.
H. Mixing Plate
Gambar 4. 10 Mixing Plate
Mixing plate digunakan sebagai alas untuk mencampur putty. Terbuat dari
kayu dan plastik.
I. Masking Paper
Gambar 4. 11 Masking Paper
42
Masking paper adalah kertas yang digunakan untuk menutup area yang
tidak boleh di cat.
J. Grinding Cup Brush
Gambar 4. 12 Grinding Cup Brush
Grinding Cup Brush digunakan untuk membersihkan kotoran di

permukaan dan membuka pori–pori pada permukaan material body bus.
4.3.4 Langkah-langkah dalam pengecatan
A. Pengaturan Alat Semprot
Sebelum melakukan penyemprotan hendaknya mengatur banyak

sedikitnya aliran cat yang keluar, tinggi rendahnya tekanan udara yang keluar
dan lebar sempitnya kembang penyemprotan agar diperoleh hasil yang
maksimal bila penyetalan tidak dilakukan dengan baik mengakibatkan hasil
pengecatan yang kurang sempurna. Permukaan menjadi tidak rata, meleleh,
kasar, kurang mengkilap dan cacat–cacat lainnya. Tekanan udara untuk
pengecatan kurang dari 50-60 Psi atau 4,5 kg/cm.
Gambar 4. 13 Komponen spray gun
43
B. Gerakan Alat Semprot
Gerakan alat semprot (spray gun) harus tegak lurus dan sejajar dengan
permukaan yang akan di semprot, bila tidak akan mengakibatkan ketidakrataan
ketebalan cat yang dihasilkan.
Gambar 4. 14 Menggerakan Spray Gun
C. Kecepatan Gerak Alat Semprot
Kecepatan gerakan alat semprot hendaknya stabil, dengan arah horizontal

maupun vertical. Jika kecepatan alat semprot rendah akan meleleh, bila
kecepatan gerakan tinggi maka hasil pengecatan kurang merata. Jika kecepatan
gerak alat semprot kurang stabil maka akan diperoleh hasil pengecatan yang
tidak rata dan kurang mengkilat. Kecepatan gerak spray gun harus konstan
yang dianjurkan kira-kira 3,6 meter/detik.
Gambar 4. 15 Kecepatan gerak alat semprot
44
D. Jarak Penyemprotan
Untuk penyemprotan pada masing-masing cat berbeda, tergantung dari

proses objek yang akan dicat. Bila terlalu dekat akan mengakibatkan cat
meleleh dan bila terjadi pada cat metalik akan menimbulkan belang-belang
yang diakibatkan oleh partikel metalik yang mengumpul. Bila jaraknya terlalu
jauh mengakibatkan permukaan menjadi kasar. Untuk jarak penyemprotan
yang tidak teratur akan mengakibatkan hasil pengecatan yang belang-belang
dan tidak mengkilap. Jarak spray gun secara umum biasanya 15-20 cm.
(Toyota Service Training, tth) .
Gambar 4. 16 Jarak penyemprotan
4.3.5 Quality Control
Quality Control merupakan pemeriksaan hasil akhir pengecatan.

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menjaga kualitas hasil pengecatan sebelum
kendaraan dipasarkan atau diterima konsumen. Pemeriksaan ini meliputi:
A. Permeriksaan Bentuk Permukaan Panel
Bentuk Permukaan panel diperiksa untuk mengetahui kerataan permukaan

panel. Cara pemeriksaan permukaan dapat dilakukan secara visual, disentuh dan
juga dapat menggunakan penggaris. Sedangkan pemeriksaannya sama seperti
pada saat proses pemeriksaan permukaan.
45
B. Hasil Pengecatan
Hasil akhir pengecatan dicek dengan cara visual dan juga dapat dengan
sentuhan. Proses ini bertujuan untuk memeriksa adanya cacat pada saat proses
produksi. Cacat ini dapat berupa goresan, bintik-bintik, meleleh, kulit jeruk dan
lain-lain. Jika pada proses pengecekan terjadi hasil pengecetan yang di bawah
standart, maka kendaraan memerlukan pengerjaan ulang sesuai dengan tingkat
kerusakan yang ada.
4.3.6 Alat Penguji Kualitas Hasil Pengecatan
Untuk mengetahui kualitas hasil pengecatan maka diperlukan pengujian.

Meliputi ketebalan cat, daya rekat cat terhadap permukaan, kerataan permukaan
dan daya kilap cat. Untuk menguji kualitas cat yang dihasilkan telah ditemukan
alat–alat canggih yang cukup akurat dalam pengujiannya. Berikut ini alat–alat
yang digunakan untuk mengukur ketebalan cat, daya rekat cat, kerataan
permukaan dan daya kilap cat.
A. Coating Thickness Meter Positest / Elcometer
Thickness gauge adalah suatu alat pengukur yang canggih yang bisa
mengukur ketebalan lapisan material. Thickness gauge alat yang mampu
mengukur ketebalan, baik itu material, baik itu material yang memiliki ketebalan
lapisan lebih besar maupun lebih kecil. Cara kerja dari thickness gauge adalah
hanya menjepitkan alat ini ke material yang ingin di ukur dan bisa melihat
hasilnya langsung dengan melihat angka yang terdapat di thickness tersebut.
Gambar 4. 17 Thickness Meter
46
B. Adhesion Tester Defelsko
Alat ini digunakan untuk mengukur kekuatan daya rekat cat, alat ini adalah
produk dari defelsko, alat ini memiliki tingkat keakuratan yang sangat baik, alat
ini menggunakan sistem digital dan dilengkapi pompa vakum sampai 0-500 psi
atau 0-3,5 Mpa, sangat cocok untuk laboratorium penelitian dalam hal
menyelidiki kekuatan cat.
Gambar 4. 18 Adhesion Tester Defelsko
C. Digital Profile Cauge
Alat ini digunakan untuk mengukur kerataan permukaan, kerataan

permukaan dapat diukur secara akurat, sangat cepat dan dengan tingkat akurasi
yang tinggi.
Gambar 4. 19 Digital Profile Cauge
47
D. Glass Meter
Glass Meter digunakan untuk menguji tingkat daya kilap permukaan cat
setelah selesai proses clear.
Gambar 4. 20 Glass Meter
4.3.7 Cacat Pengecatan
Cacat pengecatan (Painting Defects) yang biasanya ditemui pada saat proses
pengecatan adalah sebagai berikut:
A. Popping
Merupakan cacat berupa luka atau lecetnya lapisan cat yang disebabkan
oleh pengencer yang terjebak dalam lapisan atas atau lapisan bawah, terlebih
lagi apabila dipengaruhi oleh pengeringan yang tidak tepat. Cacat jenis ini juga
dikenal sebagai boiling, solvent boil, boil, atau popping.
Penyebab:
1) Waktu flash off kurang antara lapis ke lapis berikutnya.
2) Lapisan cat terlalu tebal, thinner yang digunakan tidak sesuai dan
ovennya terlalu tinggi.
48
B. Beads (Cissing/ lubang kawah/ fish eyes/ mata ikan)
Cacat pengecatan berupa kawah yang membuka seperti mata ikan setelah
aplikasi cat warna. Dikenal juga dengan istilah silicone contamination, poor
wetting, saucering, pits, craters atau cissing.
Penyebab:
1) Tercemar dengan oli, minyak atau air karena cat tidak dapat membentuk
lapisan di atas air, oli ataupun minyak.
2) Tercemar oleh debu, kotoran lain atau silicone dari polish compound.
3) Terjadi pencemaran over spray dari tipe lain.
C. Seeds/ dirt/ Bintik
Partikel debu cat atau kotoran jatuh di atas lapisan film yang basah dan
tertinggal di dalam pada saat cat mengering.
Penyebab:
1) Spray booth/ oven kotor, filter tidak berfungsi, body mobil masih kotor,
kontaminasi dengan sisa-sisa pengamplasan, debu ataupun partikel asing
yang menempel selama proses pengecatan.
D. Shrinkage (lifting, mengkerut, terangkat)
Kerusakan cat yang membentuk pulau dan mengkerut, dikenal juga

dengan istilah featheredge splitting.
Penyebab:
1) Kelebihan cat yang mengalir kebawah dan mengering dan mengkerut

sehingga akan cenderung membentuk seperti pula, dikenal juga dengan
istilah featheredge splitting.
49
E. Pinhole (scales/ kerak kecil/ lubang jarum)
Merupakan cacat pengecatan berupa lubang saat penyelelesaian akhir,

atau lubang pada dempul, atau primer yang disebabkan oleh pengencer, udara,
kelembaban atau persiapan permukaan yang tidak baik. Istilah pinhole juga
dikenal sebagai solvent retents, pock marks, pitting, pops, ataupun pin pricks.
Penyebab:
1) Viscosity pada waktu penyemprotan terlalu tinggi dan tekanan rendah.
2) Sebelum pengecatan akhir pada saat undercoat masih terdapat lubang-

lubang kecil.
3) Cat dipanaskan dengan terlalu cepat sebelum solvent menguap didalam

coat.
F. Orange Peel (Kulit Jeruk)
Merupakan cacat pengecatan dengan bentuk permukaan yang tidak

merata, seperti kulit jeruk yang dsebabkan oleh kasarnya butiran yang kurang
teratomisasi dengan baik. Butiran cat yang kering sebelum lapisan merata
(tidak kering bersama). Cacat ini juga dikenal dengan nama poor flow, poor
levelling, pebbling.
Penyebab:
1) Thinner yang dipakai terlalu cepat kering
2) Jarak semprotan terlalu dekat, viskositas semprotan terlalu kental,

tekanan udara penyemprotan terlalu tinggi.
G. Runs (sagging, meleleh)
Cacat pengecatan yang disebabkan oleh terlalu banyaknya cat yang

menempel ke permukaan. Kasus ini juga dikenal sebagai overloading, curtains,
gun spits, sags, sagging ataupun drips.
50
Penyebab:
1) Penyemprotan yang terlalu pelan dan jarak semprotan terlalu pendek dan
keluar cat terlalu banyak.
2) Penyemprotan langsung dilakukan tebal tidak bertahap.
3) Viscocity pada waktu penyemprotan terlalu rendah.
4) Tekanan angin terlalu rendah.
5) Penambahan thinner yang tidak tepat.
H. Cracking
Serangkaian retak yang tidak beraturan, muncul seperti pada lumpur

yang mengering. Hal ini bisa terjadi pada lapisan cat atau lapisan bawah.
Penyebab:
1) Serangkaian retak yang tidak beraturan, muncul seperti pada lumpur

yang mengering. Hal ini bisa terjadi pada lapisan cat atau lapisan bawah.
2) Terlalu banyak hardener.
3) Suhu pada saat pengeringan terlalu panas.
I. Blistering
Gelembung atau jerawat yang nampak pada lapisan cat atas. Sering
dikenal juga dengan istilah moisture blisters, blisters, bubbling, blowing atau
bubbles.
Penyebab:
1) Pengecatan pada permukaan yang basah akan mengakibatkan

berkurangnya daya lekat lapisan cat, sehingga kemungkinan terjadinya
gelembung-gelembung akan lebih besar. Solvent dapat tertahan dibawah
lapisan cat bila pengecatan dilakukan sekaligus tebal dan langsung
terkena sinar martahari. Lapisan cat paling atas akan mengering lebih
51
cepat, sedangkan lapisan bawah masih mengandung banyak solvent yang
akan menguap. Uap solvent tersebut akan terjebak dibawah lapisan yang
telah kering dan mendesak lapisan tersebut sehingga terjadi gelembung.
J. Fade (Memudar)
Lapisan topcoat yang baru diaplikasi menunjukkan perbedaan warna,

topcoat tampak seperti menyerap Pigment.
Penyebab:
1) Terjadi karena top coat kehilangan gloss (kilapnya) dengan berlalunya

waktu.
2) Buffing compound diaplikasikan sebelum lapisan cat mengering

sempurna.
K. Colour Mismatch (wrong color, off shade, atau off color)
Warna bagian body yang diperbaiki berbeda dengan warna asli bagian
body lainnya, sering disebut juga dengan . wrong color, off shade, mismatch
fading atau off color.
Penyebab:
1) Pengoplosan cat tidak sesuai yang diinginkan.
2) Cat yang digunakan sudah kadaluarsa.
3) Thinner dan cat perbandingan campurannya tidak sesuai.
L. Sanding Scratches (Goresan Amplas)
Goresan halus terlihat pada lapisan cat, biasanya dipermukaan. Hal ini
dapat timbul dengan sendirinya secara langsung atau setelah beberapa minggu.
Biasanya dapat di bedakan antara goresan bekas amplas mesin atau amplas
manual dengan tangan.
52
Penyebab:
1) Sanding scratches dalam lapisan cat asli nampak pada permukaan top
coat pada saat top coat solvent berpenetrasi ke dalam coat dibawahnya.
M. Mottling
Cacat yang sering terjadi pada cat jenis metalik, dimana serpihan metal
mengapung sehingga membentuk garis atau mirip dengan jerawat. Cacat jenis
ini dikenal juga dengan istilah striping, banding, shadowing, flooding, floating,
misting, precipitation, blooming, bloom atau bleaching.
Penyebab:
1) Cacat yang sering terjadi pada cat jenis metalik, dimana serpihan metal
mengapung sehingga membentuk garis atau mirip dengan jerawat. \
4.4 Proses Pengecatan Bus
Pengecatan body bus dimulai dengan persiapan permukaan, pengecatan dan

hasil pengecatan body bus tersebut. Untuk menghasilkan pengecatan yang mampu
meningkaykan nilai estetika, daya tarik, identifikasi warna untuk membedakan
dengan kendaraan lain, maka memerlukan beberapa tahapan pengerjaan. Proses
pengecatan tersebut antara lain.
53
Cleaning
Persiapan Permukaan
Grinding
Epoxy Primer Sanding
Degreasing
Pendempulan
Pengamplasan
Epoxy Filler
Base Coat
Striping
Clear Coat
Polishing
Gambar 4. 21 Flow proses pengecatan
54
A. Pra Epoxy Primer
Pra epoxy primer ini bertujuan untuk membersihkan body bus dari
kotoran (debu, oli, dan minyak) agar pada saat pengepoxyan primer. Epoxy
tersebut dapat merekat dengan permukaan body bus.
Tahapan proses pra epoxy primer.
1) Proses Cleaning
Merupakan proses tahapan awal yaitu untuk melarutkan kotoran yang

menempel pada body bus. Untuk membersihkan permukaan pada body bus ini
dengan menggunakan sabun dan spoon. Dibersihkan seluruh permukaan body
bus sampai bersih kemudian setelah dibersihkan dibilas demgan air dan dilap
dengan spoon.
Gambar 4. 22 Proses Cleaning
2) Grinding
Setelah proses cleaning dilanjutkan dengan proses grinding. Proses ini

bertujuan untuk membuka pori-pori kecil pada body bus agar epoxy dapat
merekat dengan kuat. Proses grinding ini menggunakan grinda dengan grinda
crimped cup brushes. Proses penggrindaan ini dilakukan dengan arah
horizontal.
55
Gambar 4. 23 Proses Grinding
3) Sanding
Setelah proses grinding selanjutnya proses sanding (pengamplasan) yang

bertujuan untuk membuka pori-pori lebih besar pada body bus dan epoxy
primer dapat masuk ke celah pori-pori tersebut. Proses pengamplasan ini
menggunakan sistem pengamplasan kering dengan great amplas 60.
Gambar 4. 24 Proses Sanding
4) Degreasing
Degreasing merupakan proses terakhir dalam pra epoxy primer. proses

degreasing dilakukan untuk membersihkan kotoran-kotoran yang tersisa akabat
dari proses sebelumnya. Untuk mendapatkan hasil yang lebih bersih proses
56
degreasing dilakukan dengan menggunakan tiner. Setelah dibersihkan dengan
tiner dikeringkan dengan udara bertekanan.
Gambar 4. 25 Proses Degreasing
B. Epoxy Primer
Epoxy primer adalah lapisan cat yang digunakan sebagai cat dasar
permukaan body bus yang berfungsi untuk meratakan adhesi atau daya rekat
body bus (sheet metal) dan lapisan berikutnya.
Untuk pengaplikasian epoxy primer di karoseri laksana dilakukan di

dalam ruangan khusus epoxy primer yaitu ruangan spray both). Spray both ini
sangat diperlukan pada industri karosesi untuk hasil pengecatan yang bebas
debu, kotoran dan segala cuaca, sehingga menghemat waktu pengerjaan dan
menghasilkkan lapisan yang baik.
Pengaplikasian epoxy primer:
1) Sebelum proses epoxy perimer terlebih dahulu membersihkan bagian body

bus menggunakan udara bertekanan agar kotoran debu pada body bus
hilang.
2) Penyemprotan epoxy primer 1-2 lapisan yang telah dicampur dengan

hardener dan tiner disemprotkan pada permukaan body bus dan selang
waktu 4-5 menit. Lakukan pelapisan epoxy yang ke-2.
57
3) Setelah proses epoxy primer, lakukan pengeringan menimal 8 jam. Agar
lapisan epoxy tersebut merekat dengan kuat. Pengeringan body bus ini
dilakukan di luar ruangan.
Gambar 4. 26 Proses Epoxy Primer
C. Pendempulan
Setelah proses epoxy primer dan pengeringan, selanjutnya ke proses

pendempulan.
Proses pemdempulan ini dilakukan untuk mengisi bagian yang tidak rata,
membentuk kerataaan dan membuuat permukaan halus.
Pengaplikasian pendempulan:
1) Langkah pertama membersihkan bidang yang akan didempul menggunakan

majun. Selanjutnya mencampur putty/dempul (tipe dua komponen)sampai
benar-benar rata, kemudian mengoleskan secara merata dan keringkan
selama 6 jam.
2) Setelah pengeringan, tahap selanjutnya pengamplasan basah dengan great

#320, #400, dan #600 secara bertahap pada bagian yang sudah didempul
agar permulkaannya halus dan rata.
58
Gambar 4. 27 Proses Pendempulan
D. Epoxy Filler
Epoxy filler adalah lapisan cat (coat) kedua yang disemprot di atas epoxy
primer, dempul atau lapisan dasar lainnya. Epoxy filler memiliki sifat dapat
mengisi penyok kecil atau goresan, mencegah penyerapan top coat, meratakan
adhesi antara under coat dan top coat.
Pengaplikasian epoxy filler:
1) Penyemprotan epoxy filler 1-2 lapisan yang telah dicampur dengan hardener
dan tinner disemprotkan pada permukaan body bus dengan selang waktu 4-5
menit. Proses ini sama dengan proses epoxy primer.
2) Setelah proses penyemprotan epoxy filler, epoxy filler dikeringkan agar

dapat merekat dengan kuat dan dapat melakukan tahap pengamplasan.
3) Tahap selanjutnya pengamplasan pada hasil epoxy filler dengan great #400,
#600, #800, dan #1000 secara bertahap.
4) Setelah proses pengamplasan, selanjutnya melakukan quality control/

pemeriksaan agar kualitas hasil epoxy filler tersebut kualitasnya sesuai yang
diharapkan.
59
Gambar 4. 28 Proses Epoxy Filler
E. Base Coat
Base coat (cat dasar) adalah lapisan ketiga yang disemprotkan di atas
epoxy filler. Aplikasi cat dasar dilakukan sebanyak 3 lapis cat solid yang sudah
dengan selang waktu antara lapisan 2-5 menit. Lalu dibiarkan kering di luar
ruangan selama selama ±120 menit. Setelah cat dasar kering selanjutnya
melakukan pengamplasan basah melakukan amplas dengan great #1000 untuk
menghhaluskan cat dasar. Setelah pengamplasan kemudian dilakukan quality
control agar kualitas cat dasar sesuai yang diinginkan sebelum masuk ke proses
stripping.
Gambar 4. 29 Proses Base Coat
60
F. Stripping
Proses stripping ini memberikan gambar atau corak pada body bus, setiap
bus mempunyai corak yang berbeda-beda sesuai permintaan dari PO
(Perusahaan Otobus).
Pengaplikasian stripping ini terlebih dahulu membuat gambar pada

permukaan body bus, kemudian melakukan cat stripping sebanyak dua lapisan
cat solid yang sudah diencerkan dengan selang waktu 3-5 menit. Lalu dibiarkan
kering pada udara terbuka selama 6 jam. Untuk mendapatkan hasil yang halus
kemudian dilakukan pengamplasan dengan great 1000.
Gambar 4. 30 Proses Stripping
G. Clear Coat
Clear coat merupakan cat yang memberikan perlindungan permukaan

sekaligus untuk menciptakan keindahan dalam penampilan kendaraan. Oleh
karena itu pengecatan akhir harus hati-hati, sehingga dapat diperoleh hasil cat
yang maksimal dan melapisi permukaan dengan daya tahan yang lebih lama.
Dengan komposisi cat clear coat, hardener, dan thinner kemudian langkah
selanjutnya menyemprotkan 2-3 lapis deengan selang waktu 3-5 menit, lalu
dilakukan pengeringan dengan pengovenan dengan suhu 60° selama 2 jam.
Setelah unit selesai pengovenan dilakukan quality control agar kualitas clear
coat tercebut mendapatkan kualitas yang baik.
61
Gambar 4. 31 Proses Clear Coat
H. Polishing
Polishing dilakukan untuk menghaluskan permukaan lapisan cat.

Pengerjaan polishing dilakukan secara manual diawali dengan menggunakan
amplas great #1500- #2000 untuk membuang kotoran yang cukup kasar pada
permukaan dengan sistem pengmplasan basah. Setelah pengamplasan selesai
dilakukan selanjutnya mengeringkan air yang menempel pada permukaan,
kemudian proses polishing dilanjutkan dengan menggunakan compound
dengan kain sampai permukaan benar-benar halus.
Gambar 4. 32 Proses Polishing
62
4.5 Cara Mengurangi Cacat Pada proses Pengecatan
Cara ini dilakukan untuk mengurangi cacat dalam pengecatan yang

diihasilkan di karoseri laksana. Untuk menguji kualitas cat yang dihasilkan telah
ditemukan alat-alat canggih yang cukup akurat dalam pengujiannya yaitu alat
yang digunakan untuk mengukur ketebalan cat, daya rekat cat, kerataan
permukaan dan daya kilap cat. Karena keterbatasan alat uji yang dimiliki karoseri
laksana, maka dilakukan pengujian dengan cara manual (visual). Untuk menilai
kualitas hasil pengecatan yaitu dengan cara meraba dengan telapak tangan pada
bagian permukaan cat dan memandang dari seudut pandang yang berbeda-beda.
Cara pengujian tersebut dilakukan untuk mengetahui kerataan permukaan, halus
dan kasarnya permukaan, daya kilap permukaan, dan ada tidaknya bagian yang
mengalami cacat pengecatan. Setelah mengetahui penyebab cacat pada
pengecatan maka harus ditemukan solusi yang tepat untuk mengurangi cacat
tersebut. Dari hasil quality control yang dilakukan pada proses painting, maka
didapatkan jenis-jenis cacat pengecatan pada body bus CV Laksana Karoseri
sebagai berikut:
A. Lubang kecil (Pin hole)
Gambar 4. 33 Cacat Pin hole
Terdapat pinhole pada hasil epoxy filler yang diakibatkan oleh proses
sebelumnya yaitu pendempulan yang pengulasannya kurang ditekan sehingga
dempul kurang padat, ada gelembung udara yang masuk pada dempul dan
63
setelah pengamplasan terdapat lubang-lubang kecil permukan cat body bus.
Maka, harus ada solusi untuk mengurangi cacat pinhole yaitu:
1) Komposisi dempul dan hardener harus ideal yaitu 1:0,02 agar viskositasnya
sesuai dan tidak ada gelembung udara yang masuk ke campuran dempul dan
hardener saat diaduk.
2) Proses pendempulan harus dilakukan dengan penekanan, agar gelembung

udara tidak masuk pada saat proses pendempulan body bus.
B. Kulit jeruk (Orange peel)
Gambar 4. 34 Cacat orange peel
Orange peel merupakan cacat pengecatan dengan bentuk permukaan

yang tidak merata, seperti kulit jeruk yang disebabkan oleh kasarnya butiran
yang kurang teratomisasi dengan baik. Butiran cat yang kering sebelum lapisan
merata (tidak kering bersama). Cacat orange peel ini terjadi karena tekanan
anginnya terlalu kecil pada spray gun sehingga pengkabutannya kurang
maksimal dan tidak menghasilkan Base coat yang smooth. Bisa juga terjadi
pada suhu benda lebih tinggi dari pada suhu ruang. Maka, harus ada solusi
untuk mengurangi cacat orange peel yaitu:
1) Pada pompa yang ada pengatur anginnya diatur sesuai kebutuhan yaitu 4-5
bar.
2) Saat menggosok body bus dengan Grinding Cup Brush harus telita agar
pori-pori pada material body bus terbuka dengan maksimal.
64
C. Meleleh (sagging)
Gambar 4. 35 Cacat Sagging
Cairan Clear Coat yang disemprotkan terlalu dekat dan laju

penyemprotannya terlalu pelan, sehingga menyebabkan cairan clear coat
menumpuk dan meleleh ke bawah. Cacat ini paling sering terjadi. Butuh
pengalaman untuk dapat mengatur laju aliran penyemprotan pada spray gun
dengan baik dan benar. Jika laju terlalu lambat maka clear coat akan
menumpuk dan akan meleleh. Namun jika terlalu cepat maka akan timbul
bintik kecil dan hasilnya kasar. Maka, harus ada solusi untuk mengurangi cacat
sagging yaitu:
1) Cara penyemprotan harus memperhatikan teknik penyemprotan yang benar

yaitu dengan jarak 20-25 cm.
2) Penyemprotan cat dilakukan secara bertahap sebanyak 3 lapis.
3) Viskositas cat harus sesuai yang direkomendasikan yaitu perbandingan

antara cat dan thinner 1:1.
4) Tekanan angin 3-4 kg/cm2 .
65
D. Mata ikan
Gambar 4. 36 Cacat Mata Ikan
Deface mata ikan terjadi karena sebelum pengerjaan clear coat,

permukaan terdapat kotoran yang berupa air dan minyak. Oleh karena itu hasil
proses clear coat tidak maksimal. Maka, harus ada solusi untuk mengurangi
cacat mata ikan yaitu:
1) Menghilangkan oli, minyak dan air pada kompresor dari air regulator setiap
hari.
2) Sebelum mulai bekarja, tap terlebih dahulu air pada kompressor.
3) Menghilangkan kotoran seperti air, minyak pada body bus dengan cara
mengelap menggunakan lap kering.
E. Mottling (mblorok)
Gambar 4. 37 Cacat Mottling
66
Cacat yang sering terjadi pada cat jenis metalic, dimana serpihan metal
mengapung sehingga membentuk garis atau mirip dengan jerawat. Maka, harus
ada solusi untuk mengurangi cacat mottling (mblorok) yaitu:
1) Pada proses penataan metalik pada lapisan cat ke 3 harus dilakukan dengan
teliti agar proses mottling (mblorok) tidak terjadi.
2) Usahakan dengan tekanan udara yang sesuai dengan standar yang

diinginkan yaitu 4-5 bar.
3) Viskositas cat harus sesuai yang direkomendasikan yaitu perbandingan

antara cat dan thinner 1:1.
4) Suhu ruangan saat proses pengecatan harus pada rentan suhu 28°C-32°C.
Apabila suhu kurang dari 28°C, maka cat akan lama keringnya sehingga
terjadilah cacat mottling. Begitu sebaliknya jika suhu lebih 32°C maka cat
akan terlalu cepat kering sehingga menyebabkan cacat mottling.
F. Over spray
Gambar 4. 38 Cacat Over Spray
Over spray adalah pengotoran pada cat yang terjadi karena terkena cat
dari warna yang lain. Cacat ini terjadi pada proses striping. Cacat ini
merupakan yang paling sering terjadi pada tahap striping dikarenakan
penutupan bagian yang tidak di cat belum tertutup sempurna ,sehingga saat
67
dilakukan penyemprotan cat yang keluar dari spray gun yang menyebar akan
menempel pada bagian yang seharusnya tidak di lakukan pengecatan. Maka,
harus ada solusi untuk mengurangi cacat over spray, yaitu:
1) Proses penutupan body yang tidak dicat menggunakan solasi dan Koran
harus benar-benar teliti.
2) Atur knop pengatur semburan dan knop pengatur volume cat pada spray gun
sesuai dengan lebar body yang akan dicat, agar tidak melebar ke bagian
body lain.
G. Goresan (scratches)
Gambar 4. 39 Cacat Scrathes
Goresan halus terlihat pada lapisan cat biasanya di permukaan. Hal ini
dapat timbul karena proses pengamplasan halus kurang maksimal dan body cat
tergores benda asing. Cacat ini terjadi di body bus yang rata dalam kasus ini di
bagian samping body bus saat setelah proses cat dasar. Maka, harus ada solusi
untuk mengurangi cacat scratches, yaitu:
1) Pada saat pengamplasan awal harus halus,jangan sampai ada bekas.
2) Tutup body bus yang rawan terkena benda asing menggunakan plastic
bubble wrap sebagai proteksi.
68
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan praktik kerja industri di CV Laksana Karoseri Ungaran,

dapat dibuat kesimpulan sebagai berikut:
A. CV Laksana Karoseri Ungaran menetapkan hasil akhir pengecatan

dikatakan memenuhi standar apabila tidak terdapat deface pada body bus.
B. Pengendalian kualitas di CV Laksana Karoseri Ungaran dibagi menjadi tiga,

yaitu pengendalian kualitas sebelum proses pengecatan, pengendalian
kualitas selama proses pengecatan, dan pengendalian kualitas setelah proses
pengecatan.
C. Terdapat tujuh cacat pada hasil akhir pengecatan yang diketahui pada
proses pemeriksaan hasil akhir pengecatan secara menyeluruh, yaitu
pinhole, orange peel, sagging, mata ikan, mottling, over spray, scratches.
Jenis kesalahan yang paling sering terjadi pada hasil akhir pengecatan
adalah deface orange peel.
D. Terdapat delapan proses pengecatan di CV Laksana Karoseri Ungaran, yaitu

pra epoxy, epoxy primer, pendempulan, epoxy filler, pengecatan dasar,
stripping, pengecatan clear, dan pemolesan. Proses pengecatan stripping
menjadi proses yang paling sering terjadi kesalahan.
E. Terdapat beberapa faktor untuk mengurangi cacat pada hasil akhir

pengecatan, yaitu metode, manusia, mesin, dan lingkungan.
5.2 Saran
Berikut ini adalah beberapa saran yang dapat diberikan kepada CV Laksana
Karoseri Ungaran, yaitu:
A. Perusahaan memperjelas Standard Operating Procedure (SOP) secara

tertulis untuk setiap divisi yang ada dalam proses pengecatan. SOP tertulis
69
akan menjadi pedoman bagi karyawan dalam bekerja dan meminimalisir
terjadinya kesalahan pada hasil pengecatan.
B. Perusahaan menambah wawasan bagi karyawan agar memiliki kemampuan

dan bekerja sesuai dengan kebutuhan perusahaan.
C. Perusahaan membuat standar hasil akhir pengecatan secara tertulis dan

membagikannya kepada setiap divisi, sehingga karyawan selalu berusaha
untuk mencapai standar yang telah ditetapkan tersebut.
D. Perusahaan melakukan pemeliharaan mesin secara berkala agar dapat

berfungsi dengan baik dan tidak menyebabkan kesalahan pada hasil akhir
pengecatan.
70
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (tth) step 1 pedoman latihan pengecatan. Jakarta: PT. Toyota Astra
Motor.
Kekerasan dan Elastisitas Cat. Jurnal Pendidikan Teknologi dan Kejuruan, 20 (1),
118-140.
Lambourne, R.dan Strivens, T. A. 1999. Paint and Surface Coating. Cambride:

Woodhead Publishing Limited.
Larisang, Abdurahman, N. C., & Masnur M. 2018. Analisa faktor penyebab

terjadinya defect painting pada proses pengecatan dump truck 777DX.
Jurnal Kreatif Industri, 3 (1), 45-52.
Porter, Lindsay. 1985. The CarBodywork Repair Manual. California: Haynes

Publishing Group.
Sirait, G. 2018. Analisa Penyebab Cacat Produk Truk Body 777 Pada Aktivitas
Painting. Jurnal Rekayasa Sistem Industri, 3 (2), 123-128.
Sofian, Herminanto. 2013. (tth) step 1 pedoman latihan pengecatan.Jakarta:PT.

Toyota Astra Motor.
Streitberger, Hans-Joachim dan Dössel, Karl-Friedrich. 2008. Automotive Paint

and Coating. Weinheim: WILEY-VCH Verlag GmbH.
71
Lampiran 1 Daftar Penilaian Praktik Kerja Industri Dari Industri
72
Lampiran 2 Daftar Penilaian Praktik Kerja Industri Dari Dosen
73
Lampiran 3 Sertifikat Praktik Kerja Industri
74
Lampiran 4 Sertifikat Praktik kerja Industri
75
Lampiran 5 Surat Tugas
76
Lampiran 6 Surat Keterangan Telah Melaksanakan Praktik Kerja Industri
77

Cara Mengurangi Cacat Pengecatan Pada Body Bus CV Laksana Karoseri Ungaran

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Cara Mengurangi Cacat Pengecatan Pada Body Bus CV Laksana Karoseri Ungaran

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

CARA MENGURANGI CACAT PENGECATAN PADA BODY BUS

CV LAKSANA KAROSERI UNGARAN

Ajimas Bima Prayuda

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI SEMARANG

Tempat Magang : CV Laksana Karoseri Ungaran

Topik / Judul : CARA MENGURANGI CACAT PENGECATAN

Waktu Pelaksanaan : 20 September 2021 – 27 November 2021

Semarang, November 2021

Ajimas Bima Prayuda

Ir. Riles Melvy Watimena M.T. Daryadi, Drs., M.T.

Dengan ini kami telah memeriksa dan mengesahkan

bahwa: Nama : Ajimas Bima Prayuda

Jurusan : Teknik Mesin

Program Studi : D3- Teknik Mesin

Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Semarang

Telah melakukan Praktik Industri di CV Laksana Karoseri Ungaran pada tanggal

“CARA MENGURANGI CACAT PENGECATAN PADA BODY BUS CV

Semarang, 25 November 2021

Pembimbing Praktik Kerja Industri

Agung Ridho Cahyono, S.E., M.M.

1. Ir. Supriyadi, M.T., Selaku Direktur Politeknik Negeri Semarang.

4. Bapak Daryadi, Drs., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah

5. Bapak Agung Ridho Cahyono., S.E., M.M., selaku manager personalia

6. Karyawan dan Karyawati CV Laksana Karoseri Ungaran yang telah

Semarang, November 2021

Ajimas Bima Prayuda

1.1 Latar Belakang.........................................................................................1

1.2 Ruang Lingkup........................................................................................3

1.3 Pembatasan Masalah...............................................................................3

1.4 Tujuan Praktik Kerja Industri..................................................................3

1.5 Manfaat Praktik Kerja Industri................................................................4

1.6 Metode Pengumpulan Data.....................................................................5

1.7 Sistematika Penyusunan Laporan............................................................6

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN....................................................7

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan CV Laksana Karoseri Ungaran.................7

2.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan...........................................................7

2.1.2 Lambang Perusahaan.....................................................................8

2.1.3 Visi dan Misi..................................................................................9

2.1.4 Nilai – nilai “LAKSANA“.............................................................9

2.1.5 Produk Yang Dihasilkan..............................................................10

2.2 Produksi Bus Laksana...........................................................................11

2.2.1 Produk Bus Besar.........................................................................11

2.2.2 Produk Bus Sedang......................................................................14

2.3 Lokasi Perusahaan.................................................................................17

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan.............................................................18

2.5 Tahapan Proses Awal Pembuatan Suatu Komponen.............................19

BAB III PELAKSANAAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI................................20

3.1 Deskripsi Pelaksanaan Praktik Kerja Industri.......................................20

3.1.1 Tempat Pelaksanaan.....................................................................20

3.1.2 Waktu Pelaksanaan......................................................................20

3.1.3 Bagian Penempatan Pada Praktik Kerja Industri.........................20

3.1.4 Realisasi Praktik Kerja Industri...................................................21

3.2 Gambaran Proses Produksi Body Bus...................................................23

3.2.2 Pembuatan Rangka Body (Framing)............................................25

3.2.3 Pengeplatan (Plating)...................................................................26

3.2.4 Gosok Body..................................................................................27

3.2.5 Dempul (Putty).............................................................................27

3.2.6 Pengecatan (painting)..................................................................28

3.2.7 Interior (Trimming)......................................................................28

3.2.9 PDI (Pre Delivery Inspection).....................................................31