1

TECNOLOGIA DE MOLDEO

En la fabricación de piezas por fundición, el 90% se hace mediante el

proceso de moldeo en arena.

La arena es el principal componente de la mezcla, es el que soportara la

temperatura del metal líquido, la arena se combina con un aglutinante
(bentonita) y agua para darle plasticidad y poder dar forma a la pieza que
deseamos fabricar, o también se puede usar un aglomerante (resina).

Para mejorar las características de las mezclas se utilizan aditivos, tales

como dextrina, oxido de fierro, sea coal, etc.

Arenas para uso en fundición.

La elección del tipo de arena de moldeo está en función al tipo de aleación
a fabricar, masa de la pieza, peso de la pieza, acabado superficial y
precisión dimensional que uno desee.

Arena sílice.
La sílice es un silicato de silicio conocido como cuarcita, es la más usada en
la fabricación de los moldes para uso en fundición.
En el Peru abunda esta arena, se encuentra en los cerros, solo se hace un
lavado para eliminar las arcillas y un tamizado para eliminar los gruesos
(granza).

Arena cromita. Es una arena ligeramente acida, de color negro se

caracteriza por su alta densidad, y alta conductividad térmica, funde a
1900°C aprox.

Está compuesta básicamente de Cr2O3: 46%, FeO: 27%, Al2O3: 15% y

MgO:10%.

Se usa en la fabricación de moldes en zonas donde hay una alta

concentración de calor (ángulos) o zonas gruesas y donde se requiere una
solidificación direccional. También se usan en la fabricación de almas donde
hay una alta concentración de calor, piezas gruesas donde lleva almas
delgadas.

Arena olivino.
Es una arena de acidez básico, se usa principalmente para la fabricación de
aceros al manganeso, su composición típica expresada en óxidos es, MgO: 48%,
SiO2: 41% y Fe2O3: 8%.

Arena zirconita.

Su composición es Silicato de circonio (ZrSiO4), se caracteriza por su alto punto de

fusión y baja dilatación
2

Se usa principalmente en la fabricación de moldes y almas, en zonas donde

hay una alta concentración de calor y donde se requiere un buen acabado
superficial y precisión dimensional.

Arena de chamota, esta arena se obtiene de la trituración del ladrillo

refractario, es una arena que tiene buena resistencia en caliente y se puede
usar en la fabricación de fierro fundido y aceros en general.

Arena fina de uso en construcción, esta arena que es de uso en la

construcción, también se utiliza en la fundición, solo que contiene un alto
porcentaje de arcilla, se usa ampliamente en la fabricación de aleaciones
no ferrosas y en fierro fundido para piezas de bajo peso menores a 100kg.

Tierra de huaca, es una arena arcillosa que no necesita de la adición de

un aglomerante, solo se adiciona agua, se utiliza en la fabricación de piezas
de uso artístico en aleaciones de bajo punto d efusión tales como aluminio,
plomo, etc.

1.1 Características de las arenas.

Refractariedad. Las arenas deben soportar la temperatura del metal
hasta pasar del estado líquido al estado sólido.

Dilatación. Las arenas deben tener una baja dilatación, para evitar
defectos tales como veins, colas de rata, etc.
La arena más Utilizada en la fundición, es la arena sílice, debido a su
abundancia y bajo costo, pero esta arena al calentarse se transforma de
cuarzo alfa a cuarzo beta, en este calentamiento sufre dilatación, y una
contracción cuando se enfría, este es una de las principales desventajas de
la arena sílice

Reacción química. La arena de moldeo no debe reaccionar con el metal

líquido, si la arena es acida, caso de la arena sílice y el metal es básico,
caso de los aceros al manganeso, tiende a reaccionar la arena con el metal,
dando defectos de porosidades en la pieza, para evitar esto se debe aplicar
una buena capa de pintura a base de magnesita (básico) para evitar esta
reacción.

Distribución granulométrica. La distribución granulométrica (fig 01) de

una arena para uso en fundición debe obedecer a una curva de distribución
normal, y con un 75% del porcentaje concentrado en tres mallas
consecutivas.
3

ANALISIS GRANULOMETRICO
Malla Factor % peso %Peso x Factor
20 10 0 0
30 20 0 0
40 30 0.2 6
50 40 20 800
70 50 40 2000
100 70 30 2100
140 100 8.7 870
200 150 1.1 165
270 200 0 0
base 300 0 0
suma 100 5941

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA
P
O
R
C
E
N
T
A
J
E

Numero de malla AFS

Fig 01

Modulo AFS. Nos indica cuan gruesa o fina es la arena, en fundición se

utilizan módulos de 40 a 60 AFS.
El modulo se calcula multiplicando el porcentaje retenido en cada malla por
el factor de cada malla, la suma a esto se divide entre 100, del cuadro
anterior el modulo es 59.41

El modulo a usar varía de acuerdo al tipo de acabado superficial que se

desea obtener en la pieza, módulos altos cuando se requiere un buen
acabado superficial.

Módulos bajos se usan para el proceso de moldeo con resinas

autofraguantes, para tener un menor consumo de resina
4

Porcentaje de finos. El porcentaje de finos se calcula sumando los

porcentajes menos malla 140 del análisis granulométrico.

Este parámetro debe ser controlado porque causan problemas en la

fundición, problemas de gases, darta, sinterizaciones, alto consumo de
resina, etc.

Suma de tres mallas consecutivas. Es un parámetro que caracteriza la

calidad de la arena, del análisis granulométrico la suma de tres mallas
consecutivas debe ser mayor a 75%, si es menor no es una arena de
calidad para uso en fundición.

Forma de los granos

Se recomienda arenas del tipo redondo fig 02 para tener un mejor
acomodo en el moldeo y obtener una mayor permeabilidad.

Fig 02

Porcentaje de arcilla.
Las arenas de moldeo no deben de tener arcilla, principalmente las que se
usan con resina, esto baja la refractariedad de la arena.

Para moldeo de aleaciones no ferrosas puede aceptarse arenas con arcilla

siempre en cuando su aplicación sea moldeo en verde.

Tabla 01
Característica Sílice Olivino Cromita Zirconita
Color Blanco- Gris-verde Negro Blanco-
crema pardo
Dureza 6-7 6.5-7 5.5-7 7-7.5
Densidad 95-100 100-125 155-165 160-183
lb/pie3
5

Densidad 2.2-2.6 3.2-3.6 4.3-4.5 4.4-4.7

Expansión 0.018 0.0083 0.005 0.003
térmica pul/pul
Transferencia Media Baja Muy alta Alta
de calor
Punto de fusión 1427-1760 1538- 1760-1982 2038-2204
Oc 1760
Reacción a alta Acida Básica Básica Acida
temperatura.
Conductividad 7.5 14.5
BTU/pie/pul2
Reacción Eutéctico de No
química fe 1227oC reacciona
Modulo 45-100 50-70 45-60 100-150

2. Bentonita. Es un aglutinante que se utiliza en los procesos de moldeo

en verde
La bentonita es una arcilla que se encuentra en estado natural, que tiene la
propiedad de hincharse cuando absorbe la humedad y volver a su estado
inicial cuando la pierde

La función de la bentonita es darle plasticidad y resistencia a la mezcla de

tal manera que se puede dar la forma que se requiere a la pieza.

Para uso en fundición se tiene tres tipos de bentonitas:

Bentonita sódica. Se utiliza en las mezclas de contacto, principalmente en

la fabricación de aceros.

Bentonita cálcica. Se utiliza como de contacto para la fabricación de fierro

fundido y aleaciones no ferrosos, y como relleno en las mezclas para
aceros.

Bentonita activada. Esta bentonita se obtiene por activación de la

bentonita cálcica con carbonato de sodio, sus características son
semejantes a una bentonita sódica.

Características de las bentonitas.

Hinchabilidad

Es la cantidad de adsorción de agua por la bentonita, una bentonita será de

buena calidad si tiene una alta hinchabilidad (mayor a 25%).

La absorción de agua en el espacio interlaminar, tiene como consecuencia

la separación de las láminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso
depende del balance entre las fuerzas de atracción electrostática catión-
6

lámina y la energía de hidratación del catión. A medida que se intercalan

capas de agua y la separación entre las láminas, aumenta las fuerzas de
atracción. Cuando el catión es el sodio, la bentonita tienen una gran
capacidad de hinchamiento, pudiendo llegar a producirse la completa
disociación de cristales individuales de bentonita, teniendo como resultado
un alto grado de dispersión y un máximo desarrollo de propiedades
coloidales.

Si por el contrario, tienen Ca o Mg como cationes de cambio su capacidad

de hinchamiento será mucho más reducida
Las bentonitas sódicas y activadas, tienen una hinchabilidad mayor a 30%
y las cálcicas menor a 30%.

La hinchabilidad se determina pesando 2gr de bentonita, en una probeta de

10cc, se adiciona 100cc de agua, luego se agrega poco a poco la bentonita
con ayuda de una espátula, se deja reposar y se mide el gel sedimentado
(porcentaje de bentonita) después de 24 horas.

Consumo de azul de metileno

La capacidad de intercambio catiónico se puede definir, como la suma de
todos los cationes de cambio, que un mineral puede adsorber, a un
determinado PH. Es equivalente la medida de todas las cargas negativas
del mineral

Las bentonitas sódicas son las que tienen el mayor consumo de azul de
metileno

Para la prueba.
Pesar 0.2gr de bentonita, depositarlo en un Erlenmeyer y hacerlo hervir por
15 min, luego adicionar 5cc de ácido sulfúrico al 1%, enfriar y titular con
solución de azul de metileno 0.1N, al titular cuando aparece una aureola de
color azul es el punto de saturación o consumo de azul de metileno

Durabilidad
Esta prueba es muy importante que se hace a las bentonitas para saber su
comportamiento en caliente, una bentonita que tiene mayor durabilidad
será de buena calidad.

Para determinar la durabilidad se calcina muestras de bentonita a

diferentes temperaturas, 200, 300, 400, 500, 550ºC, luego se hace la
prueba de azul de metileno con esto se hace una curva temperatura Vs
consumo azul de metileno, si a 550ªC hay consumo de azul de metileno es
de buena calidad.

Finura. La bentonita debe ser menos malla 325, mientras más fina es la
bentonita es mejor
7

Plasticidad. esta propiedad se debe a que el agua, forma una película

sobre las láminas de la bentonita produciendo un efecto lubricante, que
facilita el desplazamiento de las partículas unas sobre otras cuando se
ejerce un esfuerzo sobre ellas.

TIXOTROPIA. Perdida de resistencia de un coloide al amasarlo, y su

posterior recuperación con el tiempo
Por ejemplo si adicionamos agua a la bentonita y la amasamos, a medida
que la amasamos va perdiendo viscosidad hasta que queda prácticamente
líquida, y por el contrario, si la dejamos allí sin intervenir tiende a ponerse
sólida.

La superficie específica o área superficial. de una arcilla se define

como el área de la superficie externa más el área de la superficie interna
(en el caso de que esta exista) de las partículas constituyentes, por unidad
de masa, expresada en m2/g.

Las arcillas poseen una elevada superficie específica, muy importante para
ciertos usos industriales en los que la interacción sólido-fluido depende
directamente de esta propiedad.

A continuación, se muestran algunos ejemplos de superficies específicas de

arcillas:

Caolinita de elevada cristalinidad hasta 15 m2/g

Caolinita de baja cristalinidad hasta 50 m2/g
Halloisita hasta 60 m2/g
Illita hasta 50 m2/g
Montmorillonita 80-300 m2/g
Sepiolita 100-240 m2/g
Paligorskita 100-200 m2/g

Propiedad U.M Cálcica Sódica

Humedad % 8-12 8-12
Hinchabilidad % 20min 30min
Consumo azul metileno Cc 20min 25min
Durabilidad 550ºC Cc 0 10
Finos % -m325 -m325
Carbonatos % 0.2 0.1

3 Aditivos
Los aditivos se usan para mejorar las características de las arenas de
moldeo, entre ellos tenemos:
8

Carbón marino (sea coal). Es una mezcla de carbones con alto

porcentaje de materiales volátiles (30 a 40%), este material retarda la
dilatación de la arena, aumenta la deformación en caliente y forma una
atmosfera reductora cuando ingresa el metal al molde dando como
resultado una superficie liza de la pieza.

Este material se utiliza en la mezcla de moldeo en verde, para uso de

moldeo a máquina, los moldes no se pintan, con la adición de este aditivo
se consigue obtener un buen acabado superficial de la pieza.

El control en las mezclas se hace mediante la prueba de volátiles, en las

mezclas de moldeo para fierro fundido se recomienda trabajar de 2.5-3.5%
de volátiles

Dextrina. Es un aditivo que se obtiene del maíz, se utiliza en las mezclas

de contacto en verde, para mejora la resistencia, disminuye la friabilidad
del molde, se utiliza entre 0.5-1% del peso de la arena.

Oxido de fierro. Se utiliza en las mezclas en verde y con resina, en las

mezclas en verde se utiliza para mejorar los defectos de darta debido a que
a alta temperatura se funde con la sílice formando un silicato plástico y
viscoso, esto retarda o elimina el agrietamiento del molde y/o alma.

En la mezcla con resina se utiliza para eliminar los defectos de colas de rata
o veins, se utiliza de 1-3% del peso de la arena.

Aserrín. Se usa en proporciones de 0.5-1% principalmente en las

mezclas con silicato de sodio, para mejorar la colapsabilidad de la arena,
evitar utilizar mayores porcentajes porque disminuye la resistencia de la
mezcla.

Plombagina.
Se obtiene del grafito natural molido, se utiliza en las mezclas con silicato
de sodio, para mejorar la colapsabilidad de la arena, generalmente se
utiliza en porcentajes de 0.5-1.0%

Composición de las mezclas en verde

Mezclas de contacto. Sirven para hacer la zona del molde que estará en
contacto con el metal líquido, estas mezclas se deben hacer con arena
nueva

Mezclas de contacto para moldeo de fierro fundido y aleaciones no

ferrosas.

Arena sílice 100Kg

Bentonita Nacional 15Kg
9

Dextrina 1.0Kg
Agua 4.0Kg

Mezclas de contacto para aceros en general

Arena sílice 100Kg

Bentonita sódica 12Kg
Dextrina 1.5Kg
Agua 4.5Kg

Mezclas de relleno. La mezcla de relleno se usa para completar de llenar el

molde, generalmente se hacen con arena recuperada al 100%.

Arena recuperada 100Kg

Bentonita cálcica 5Kg *
Agua 3.5Kg

* Depende del porcentaje de arcilla activa en la arena recuperada

Características de las mezclas en verde

La calidad superficial de una pieza fundida depende del tipo de mezcla que
se use, para evaluar la calidad de las mezclas, existen numerosas pruebas
tales como, resistencia a la compresión, resistencia al corte, permeabilidad,
compactibilidad, moldabilidad, friabilidad, fluidez, humedad, dureza,
ventabilidad, etc.

Cada prueba tiene que tener un objetivo de control, a mi consideración yo

me quedo solamente con los siguientes ensayos que se indican a
continuación.

Resistencia a la compresión. Es muy importante su control, nos mide el

grado de resistencia que tendrá el molde para soportar la presión
metalostatica del metal.
La resistencia depende del porcentaje de bentonita, el porcentaje de agua y
temperatura.
Bajas resistencia puede haber problemas en el moldeo, se rompen los
moldes, o se obtienen piezas hinchadas.

Permeabilidad. Nos indica el grado de ventilación del molde, esto afecta

en la calidad de la pieza, principalmente en los defectos de
Gases
Cuando ingresa el metal al molde, este se encuentra lleno de aire, si el
molde no es permeable los gases quedaran atrapados en la pieza.
La permeabilidad depende del módulo AFS y del porcentaje de finos de la
arena.
10

Mezclas con baja permeabilidad puede generar defectos de gases, dartas,

etc.

Humedad. Es importante este parámetro, esto nos indica indirectamente

el grado de compactabilidad de la mezcla, mezclas muy húmedas nos
puede generar defectos en las piezas tales como gases, defectos de darta,
etc. Si la humedad es baja el molde no tiene resistencia, puede generar
defectos de rotura de molde, arrastre de arena, etc.

Compactibilidad. Esta propiedad mide indirectamente el porcentaje de

humedad de la mezcla, una baja humedad indicara baja compactibilidad.

Mezclas con alta compactibilidad nos dan moldes con baja resistencia,
mezclas con baja compactibilidad nos dan moldes friables y de baja
resistencia.

Característica U.M Contacto Contacto Relleno

F. fundido Aceros
Resistencia compresión Psi 9-12 9-12 7-9
Permeabilidad Cc/s >150 >150 >90
Compactabilidad % 40-55 40-55 30-45
Humedad % 3.5-4.5 4-5 2.8-3.5

4.Proceso con silicato de sodio

Es un proceso muy antiguo, se utiliza para hacer almas y moldes, el silicato
se mezcla en proporciones de 3-5% en peso de la arena de moldeo y se
endurece con gas carbónico, en proporciones de 4-5 veces del peso del
silicato.

La reacción química entre el CO2 y el silicato de sodio

Na2O2 Si02 + CO2 Na2CO3+ 2SiO2

•reacción final
• Na2O2SiO2 + CO2 + H2 0 2NaHCO3 + 2SiO2

La resistencia depende del módulo M= SiO2/NaO2, que varía entre 2.4-2.5

Desventajas.

Es altamente higroscópico
Tiene baja colapsabilidad
Los moldes y/o almas no se pueden almacenar por largo tiempo
Mayor tendencia a generar defectos, tales como:
Dartas, rotura de molde, gases
No se puede recuperar la arena
11

Ventajas
Bajo costo, es soluble en agua, compra local, etc.

5. Proceso con resinas

Hoy en día las resinas prácticamente han sustituido a los procesos de
moldeo en verde, con silicato de sodio, aceite de pescado, etc. Debido a las
múltiples ventajas que ofrecen.

En fundición se usan las siguientes resinas:

Resinas autofraguantes
Resinas que fraguan con gas carbónico
Sistema cold box (caja fría)
Sistema hot box (caja caliente)

Resinas auto fraguantes

Estas resinas se utilizan con un catalizador, que hace la reacción de
polimerización de la resina, la mezcla está compuesta por arena, resina y
catalizador.
Para el caso de las resinas autofraguantes se controlan básicamente tres
variables, que son:

Vida de banco
Tiempo de desmoldeo
Resistencia

El siguiente fig 03 se muestra una curva típica de resistencia versus

tiempo de un proceso de mezclas con resina
12

Fig 03
Tw. Work time, bench life o vida de banco
Ts. Strip time o tiempo de desmoldeo
Tc . tiempo donde se puede usar el molde
Tmax. Tiempo donde adquiere la máxima resistencia

Vida de banco. Viene a ser el tiempo de uso de la mezcla desde el

momento que se prepara, pasado este tiempo, la mezcla no sirve para
hacer el molde.

Las resinas tienen que tener una vida de banco variado, para poder
trabajar, si hacemos moldes chicos la vida de banco debe ser corto,
mientras que para moldes grandes la vida de banco debe ser mayor para
que permita llenar el molde.

Para controlar la vida de banco, se utilizan varios métodos tales como:

Método del volcán. Es el método mas usado, consiste en obtener una

muestra de mezcla recién preparada, sobre una plancha y una espátula se
mueve la arena de la parte inferior a la superior tratando de formar un
cono, cuando este cono empieza a formar un volcán, ese tiempo
transcurrido es la vida de banco.

Método de la resistencia a la compresión, cuando alcanza una

resistencia de 2PSI
13

Método de la dureza, cuando alcanza una dureza de 20

Método de la moldabilidad, cuando alcanza su valor máximo.

Tiempo de des moldeo. Viene a ser el tiempo de fraguado o tiempo de

endurecido del molde, es decir el tiempo en la cual podemos retirar el
modelo.

Prueba de resistencia. Las mezclas con resina se controlan su resistencia

por medio de la resistencia a la tracción.

Si la resistencia es muy baja, puede ser porque hay un alto porcentaje de

finos, bajo porcentaje de resina, temperatura alta de la arena o alto
porcentaje de catalizador

Se considera una buena resina para uso en fundición, cuando la mezcla

alcanza su máxima resistencia en el menor tiempo posible.

Tipos de resinas autofraguantes:

Tenemos tres tipos:
Resina alcalina (resina fenólica)
Resina Acida (resina furánica)
Sistema (fenólica- uretana)

Resina fenólica. Es una resina alcalina, soluble en agua y está compuesta

de un Resol diluido en un medio altamente alcalino, el catalizador es un
éster. La vida de banco depende del tipo de catalizador o tipo de resina

La mezclas para unos en moldeo.

Material U.M Contacto Relleno
Arena nueva % 100 40
Arena recuperada % 0 60
Resina (respecto a la arena) % 1.2 1.4-1.8
Catalizador(respecto a la resina) % 25 25

Resina furánica. Es una resina acida, que reacciona con un catalizador

acido, la vida de banco depende del porcentaje de catalizador a usar, una
ventaja respecto a las otras resinas es que el tiempo de vida es largo,
comparado a la resina fenólica que su tiempo de vida es corto.

Composicion de las mezclas

Material U.M Contacto Relleno
Arena nueva % 50 0
Arena recuperada % 50 100
Resina (respecto a la arena) % 1.2 0.9-1.2
Catalizador(respecto a la resina) % 25 15-25
14

Resina fenólica- uretana. Está compuesta por tres partes, la primera por
un Resol obtenida por la condensación del formol con fenol diluido en un
solvente orgánico, el segundo es un poli isocianato con solventes orgánicos,
el catalizador es una amina.

Composición de las mezclas

Material U.M Contacto Relleno
Arena nueva % 50 0
Arena recuperada % 50 100
*Resina (respecto a la arena) % 1.2 0.9-1.2
Catalizador(respecto a la resina) % 2-5 2-5

*Se usan dos resinas

Resina I 55% del total de la resina
Resina II 45% del total de la resina

Características de las mezclas con resina

Característica U.M Contacto Relleno
Resistencia Psi 70-100 40-60
Vida de banco Min 3-10 3-10
Tiempo de desmoldeo min 10-30 10-30

Disposición del área de moldeo con resinas (lay out). Fig 04

Se usa menos espacio

El moldeo se puede hacer en cajas (flasks) o adobon (flaskless) fig.
15

Fig 04

Las ventajas del uso de resinas frente al uso de bentonita:

Mayor productividad
Mezcla con mayor fluidez
Mejor acabado superficial
Mayor precisión dimensional
Menor porcentaje de defectos
Mayor tiempo de almacenamiento del molde
Menor consumo de gas para el secado del molde
Menor consumo de energía en la preparación de la mezcla
El personal de moldeo no necesariamente tiene que ser calificado

Desventajas
16

Producto importado
Contamina el medio ambiente
Menor colapsabilidad
Genera mucho polvo en la recuperación

Ventajas de la resina Furanica/ Fenólica-Uretana, respecto a la

resina fenólica.

 La mezcla no es higroscópica
 La mezcla tiene mayor resistencia
 La mezcla tiene mayor colapsabilidad
 En la mezcla, se usa un menor porcentaje de resina y catalizador
 La mezcla permite utilizar 100% arena recuperada, mientras que con
resina fenólica solo un 60%.
 Se regula la vida de banco con el porcentaje de catalizador, mientras
que con la resina fenólica la vida de banco se regula utilizando
diferentes resinas y/o catalizadores.
 La resina se puede almacenar por largo tiempo no se malogra,
mientras que la resina fenólica, tiene un tiempo de vida corto.
 Los moldes se pueden almacenar un mayor tiempo
 Fácil de recuperación de la arena
 No causan atoros en las tolvas, por efecto de la humedad
 Se consigue eliminar un mayor porcentaje de finos en la recuperación
de la arena.

Resina que fragua con gas carbónico CO2. Este proceso, reemplazo al
proceso con silicato de sodio, en la fabricación de almas y moldes.

El proceso es semejante al proceso con silicato de sodio, mezcla se

almacena en un deposito cerrado para que no ingrese el aire y se va
usando de acuerdo a la necesidad.

Material u.m Proporción

Arena % 100
Resina % 2.0-2.5
CO2 3 veces la resina

Proceso Cold Box. Este proceso es ampliamente utilizado en la fabricación

de almas por soplado, es decir para alta producción. Es una mezcla que
tiene una alta resistencia y buena colapsabilidad.

Está compuesta por dos resinas un resol y un poli-isocianato, y un

catalizador (amina terciaria) que reacciona de una manera bastante
rápida.

Mezcla:
Arena sílice 100
17

Resina I (Fenólica) 45
Resina II (Poliisocianato) 55 1.2
Catalizador (Amina) 5

Proceso Caja caliente (hot box). Conocido también como el proceso

Shell molding, la arena ya viene revestida con la resina y el catalizador, se
utiliza para la fabricación de almas pequeñas donde requiere un buen
acabado superficial y una alta resistencia.

La resina está compuesta por (formol-fenol) modificado con Urea, el

endurecimiento se produce por la acción del calor.

También se puede tener el tipo Formol – Urea modificado por un alcohol

furfurilico.

Mezcla:
Arena sílice 100
Resina 1.2
Catalizador 4

6. Maquinas para la Preparación de las mezclas:

Mezcladores para proceso en verde. En este caso el mezclador no solo
debe de mezclar sino también debe amasar como se masa la harina para
hacer pan, con esto se consigue activar la bentonita y obtener la máxima
capacidad de absorción de agua.

Las maquinas tienen paletas para ayudar a mezclar y rodillos para hacer
que la mezcla se amase fig 05

Fig 05
Mezcladores para procesos con resinas
Mezclador batch. Es un deposito de forma cilíndrica fig 06 que tiene una
èlice en forma de zeta, que gira de 50-60RPM, lo que se busca es que la
arena se mezcle con la resina y el catalizador, el mezclador es de fácil
fabricación.
18

Fig 06 fig 07

Mezcladores continuos. Se usan para moldeo en serie, alta producción,

este mezclador consiste de un tubo, dentro va un gusano con paletas en
diferente dirección y gira a alta velocidad fig 07.

7. Procesos de moldeo
a. Moldeo manual
Este método es ampliamente utilizado para moldear cualquier tamaño de
pieza, el proceso consiste en:

A) Sobre una tabla o superficie liza, se coloca el modelo.

B) colocar la caja de moldeo de acuerdo al tamaño de la pieza, procurando
que haya un espacio suficiente entre el modelo y la caja, para evitar fuga
de metal.
C) cubrir el modelo con un desmoldante que puede ser liquido o en polvo,
para evitar que la arena se adhiera al modelo.
D) Cubrir el modelo con arena de contacto si fuera el caso, luego adicionar
arena de relleno.
Si la mezcla es en verde (bentonita), se debe de atacar fuertemente con
ayuda de un atacador de moldeo
Si la mezcla es con resina, se ataca levemente, debido a la gran fluidez de
la arena.
E) seguir adicionando más arena de relleno al molde y apisonar la mezcla
hasta conseguir llenar el molde
F) Una vez lleno el molde, se le da la vuelta a la caja, y se coloca la otra
mitad del modelo.
G) Colocar los alimentadores, canales de colada y repetir los procesos C, D
yE
19

H) Retirar el modelo y se tiene las dos mitades tapa y base fig 08

20
21
22
23

Fig 08

b. Moldeo mecánico
24

Este método se utiliza para moldear piezas en serie, se utiliza una máquina
moldeadora fig 09 y los modelos deben estar colocados en una placa
modelo (emplacados).

Fig 09

8.Pintado y colocación de alma y tapado de los moldes

Pintado. Para mejorar el acabado superficial de la pieza los moldes se
deben de pintar fig 10, con una pintura que soporte la temperatura y tenga
resistencia a la corrosión de las escorias del metal

Antes de realizar el proceso de pintado, tiene que revisar el molde, el

acabado, presencia de rajaduras, ubicación de las mazarotas, los necks,
desfogues, canales de alimentación si están conectados a la pieza, pading,
eliminar las rebarbas del molde, etc.

Limpiar el molde con aire comprimido y aplicar la pintura con pistola,

brocha y/o lavado, luego secar el molde.

Colocación del alma. Antes de colocar el alma, verificar el alma si esta en

buen estado, bien pintada, sin rajaduras, con los desfogues ubicados
correctamente, etc.

Colocar el alma con ayuda de una soguilla y/o gancho, de ser necesario
usar una grúa o tecle fig 11

Verificar los espacios vacíos entre el alma y el molde, limpiar con aire
comprimido el molde

Tapado de los moldes. Una vez colocado el alma, se coloca la tapa del
molde, si el modelo es nuevo destapar para asegurar que no haya rotura
25

de alma o molde; si no hay problema aplicar un sellador en la base del

molde para conseguir un buen sellado entre la tapa y la base del molde.

Una vez tapado asegurar la caja de moldeo con grampas, o de lo contrario

colocar pesos sobre la caja fig 12 para evitar que se levante durante el
vaciado.

Fig 10

Fig 11
26

Fig 12

9. Vaciado
El proceso de vaciado es el proceso más importante en la fabricación de
una pieza, durante el vaciado se debe de mantener el embudo lleno fig 13
para que no ingrese escoria a la pieza, evitar salpicaduras de metal,
mantener una presión de vaciado adecuada y uniforme, para evitar
oxidaciones y piezas incompletas
27

Fig 13

10. Recuperación de arenas

Método mecánico o por atrición (arenas con resina).
El equipo consiste de una zaranda y un motor vibrador fig 14, al vibrar la
zaranda, los terrones de arena de friccionan entre si y se disgregan, la
arena pasa a un sistema de lecho fluidizado donde se elimina los finos,
luego la arena libre de finos pasa a una tolva de almacenamiento fig 15, es
el método más usado, debido a su bajo costo y fácil proceso

Para mezclas en verde, el proceso es semejante, se usa una zaranda con

una excéntrica que hace que vibre, los terrones se disgregan y pasan a la
tolva de almacenamiento de arena recuperada, como la arena esta húmeda
no se usa el lecho fluid izado.
28

Fig 14 fig 15

Fig 15
29

Características de las arenas recuperadas por el método mecánico

Arenas en verde
Granulometría
No AFS 50-60
Finos 2.0%max
Barro 11-13%
Arcilla activa 6-8%

Arena con resina

No AFS 50-60
Finos 2.0% max
LOI 10%max

Sistema térmico. Este método se usa en los procesos de moldeo con

resina, la arena es calcinada para eliminar todo el material orgánico, luego
se enfría, en países donde no tienen arena y tienen energía barata justifica
este proceso, en nuestro medio no justifica, tenemos arena natural y
barata.

Fig 15

Sistema químico. Este método se usa para los procesos de moldeo en

verde, se usa muy poco, consiste en hacer un lavado a la arena para
eliminar todos los finos y así tener arena limpia y pre calcinada, que es de
mejor calidad que la arena nueva.
30

10. Pinturas para uso en fundición.

El objetivo de la aplicación de la pintura en los moldes es para:
Eliminar o reducir la penetración de metal
Evitar la erosión de la arena por el metal liquido
Mejorar el acabado superficial de la pieza fundida
Disminuir el tiempo de acabado de la pieza fundida

Componentes de las pinturas

Toda pintura está compuesta básicamente de:

Material refractario. Es el componente más importante de la pintura,

debe soportar la temperatura y la acción corrosiva del metal, es el que
define el acabado superficial de la pieza fundida, existen diferentes tipos,
tales como alúmina, circonio, magnesita, etc.

Solvente. Es el medio para diluir la pintura y poder aplicar al molde,

tenemos agua, alcohol, thinner, etc

Material endurecedor de la película. Su función es endurecer la capa de

pintura cuando se seca, deben ser maleables y resistente, no deben
generar gases, existen en el mercado una variedad, tales como almidones,
resinas, gomalaca, etc.

Agente suspensor. Su función es mantener las partículas sólidas en

suspensión y evitar su sedimentación, durante su almacenamiento,
tenemos la bentonita, polímeros, gomas, etc.

Aditivos especiales. Se usan para mejorar el tiempo de vida de la pintura

y también sus características en la aplicación, tenemos antiespumantes,
agentes humectantes, dispersantes, etc

Tipos de pinturas
Base grafito. Se utiliza para pintar moldes para fabricación de aleaciones
no ferrosas y fierro fundido

Base alúmina/circón. Se utiliza para fabricación de aceros en general

Base magnesita. Se utiliza para fabricar aceros al manganeso

Características de las pinturas.

Cuando se preparen las pinturas no deben de formar espumas o burbujas,
cuando se apliquen principalmente por inmersión o lavado no deben de
penetrar demasiado en el molde o alma, solo debe cubrir la aspereza de la
arena no deben formar capas superpuestas y cuando se sequen no deben
desprenderse ni cuartear.
31

Porcentaje de sólidos. Es importante este control, la pintura debe de

suministrase en pasta

Tiempo de secado. Las pinturas al alcohol deben de ser rápido

Densidad. La densidad dependerá del método de aplicación y tipo de

pintura

Sedimentación. La pintura debe de tener una baja sedimentación

Penetración. La pintura debe de penetrar máximo tres granos de área

Adherencia. Debe ser buena, para evitar desprendimientos

Plasticidad. La película de pintura no debe ser muy rigida

Espesor de la película. Debe de ser lo suficiente para cubrir la aspereza

de la arena de moldeo

Método de aplicación
Pistola. Se utiliza para pintar moldes fig 16

Brocha. Se utiliza para pintar moldes y almas fig 17

32

Lavado. Se utiliza para pintar moldes fig 18

33

Inmersión. Se utiliza para pintar almas fig 19

34
35
36

PROBLEMAS

1. ¿Por qué cree que la fundición en arena es un proceso de gran

versatilidad y bajo costo?
2. ¿Qué diferencias encuentras entre el modelo de una pieza y la pieza
final?
3. ¿Por qué cree que no es adecuado diseñar detalles geométricos
complejos (paredes delgadas, agujeros de diámetro pequeño, etc.) en
fundición en arena?
4. ¿Qué función tienen las mazarotas?
5. ¿Cuál es la función de los enfriadores?
6. En ocasiones se emplea la técnica de fundición en arena seca. ¿Qué
razones crees que existen para eliminar el agua del molde?
7. ¿Crees que es adecuado compactar el molde con la máxima presión
posible?
8. ¿Cómo explicas el hecho de que aleaciones de mayor peso específico
provoquen mayores movimientos en las paredes del molde?
9. La empresa EMICSA se dedica a la fabricación de piezas en fierro
fundido, durante el control rutinario de las arenas de moldeo se
encontraron los siguientes valores:

Control 22/05/09 Estandar

Resistencia a la compresión PSI 9.1 10-12
Permeabilidad cc/s 98 110-150
LOI % 4 2.5-3.5
Compactabilidad % 50 30-45

Usted, es el encargado del laboratorio:

37

Que acciones tomaría para conseguir las propiedades del estándar

Las piezas que se moldearon con esta arena que defectos pueden presentar

10. La empresa XP usa el sistema furánico, para la fabricación de sus

moldes, de pronto los moldes se rompen, debido a la baja resistencia de la
mezcla, explique las causas y que solución daría.

11. Los defectos de DARTA, es muy común en la fabricación de piezas en el

proceso de moldeo en verde, que controles haría, para controlar este
defecto.

12. Al pasar por el área de acabados se observa piezas en acero al carbón,

con exceso de metalización (arena fundida con metal), explique las
posibles causas y soluciones a este problema.

13.En los procesos de moldeo usando resina, generalmente se usan 1.2%

de resina con respecto al peso de la arena(nueva), si usamos el sistema
fenólico, se usa más resina usando arena recuperada, mientras que si
usamos el sistema furanico se usa menos resina, explique.

14. Explique la influencia de los finos en las arena de moldeo

15.Indicar 10 ventajas y 10 desventajas del proceso de moldeo en verde

con respecto al moldeo en resina

16. Indique 8 ventajas y 8 desventajas del proceso de moldeo usando

resina fenólica con respecto a la resina furanica.

17. Explique el proceso de moldeo de los siguientes modelos, todos se

fabrican en acero al carbono.
38
39
40
41