CAPITULO 7

DISEÑO DEL SIST. DE ALIMENTAC.

El sistema de
alimentación com-
prende todos los
canales por los que
fluye el metal
fundido, para llenar
el molde.

Figura 7.1.- Sistema de

1
alimentación.
 Cumple diversas funciones, como:
• Permitir la entrada del metal dentro del molde, con
la mínima turbulencia, para evitar la erosión del
molde y la absorción de gases.
• Establecer una solidificación direccional.
• Llenar completamente la cavidad del molde.
• Actuar como un sistema de ventilación.
• Actuar como un alimentador.
• Diseñarse de tal manera, que no deterioren el
molde, durante la colada.
2
LEY DE CONTINUIDAD
Establece que para un sistema con paredes
impermeables y lleno con un fluido incompresible,
se cumple:

Q = A1 v1 = A2 v2 = V/t (1)
donde:
Q = velocidad de flujo, en pulg3/seg
A = área, en pulg2
v = velocidad, en pulg/seg
V = volumen, en pulg3
t = tiempo, en seg
3
Figura 7.2.- Relaciones
área-velocidad, en un mol-
de simple impermeable.

4
 En vista de que los metales líquidos son
ligeramente compresibles, estos pueden tratarse
como un fluido incompresible. La Figura 7.2,
representa una columna llena de metal líquido, si
A2 = 0.5 pulg2, A1 = 2 pulg2, y v1 = 10 pulg/seg, se
deduce que v2 = 40 pulg/seg.

ECUACION DE BERNOULLI
Esta expresión, que relaciona la presión,
velocidad y elevación o alturas, en puntos a lo largo
de una línea de flujo, se deriva fácilmente
aplicando el principio de la conservación de la
energía.
5
 En el sistema presentado en la Figura 7.3, la
energía en el chorro en la posición 2 es igual a la
energía en la posición 1, menos cierta pérdida de
energía debido a la turbulencia producida al pasar
del punto 1 a 2.

E2 = E1 - EPérdida (1 – 2)

Para propósitos del cálculo, la energía puede

representarse más convenientemente por la carga
hidrostática o distancia sobre un plano de
referencia, usualmente escogido en el punto de
derrame (tal como la entrada a una pieza). Si una
partícula del fluido posee EK, esta se convierte en
energía potencial equivalente.
6
 13

Figura 7.3.- Interrelación de la energía potencial y energía 11

7
cinética, en el flujo.
 De este modo una partícula estacionaria de
peso unitario en la posición 1 tendrá una EP, la cual
está relacionada a la altura sobre el plano de
referencia. Si se desprecian las pérdidas por
fricción, una partícula similar a 2 tendrá una EK =
EP de 1.

También una partícula estacionaria en 3 tendrá

una energía de presión igual a la EP de 1 o a la EK
de 2. La energía de presión se transforma en una
cantidad igual de EK tan pronto la partícula pase
dentro del espacio libre.

8
 Por lo tanto, si no se considera las pérdidas por
fricción:

E1 = E2 = E3

o en general, la suma de la energía potencial,

energía de presión y energía cinética, para cualquier
punto en el mismo sistema es igual a cualquier otro
punto.

9
Figura 7.4.- Aplicación del Teorema de Bernoulli a un sistema de
10
alimentación.
Por ejemplo para los puntos 1 y 2, en la Figura 7.3:
2 2
v1 p1 v2 p2
h1    h2  
2g w 2g w
donde:
h = energía potencial, en pie o pulg.
v2/2 g = energía cinética, en pie o pulg.
p/w = energía de presión, en pie o pulg
v = velocidad, en pie/seg o pulg/seg
g = aceleración de la grav. = 32.2 pie/seg2
= 386 pulg/seg2 = 9.81 m/seg2
11
 p = presión, en lb/pie2 o lb/pulg2
w = densidad del fluido, en lb/pie3 o
lb/pulg3
presión atmosférica = 2120 lb/pie2 = 14.7 lb/pulg2
= 0.0103 Kg/mm2
densidad del fierro líquido = 0.26 lb/pulg3
= 7.20 gr/cm3

La energía potencial (h), usualmente se toma

como 0 en el punto de derrame, sin embargo, p
siempre se toma como la presión real.

12
 Para el tanque de la Figura 7.3, asumiendo que
no hay pérdidas por fricción, calcularemos la
energía en los puntos 1 y 2 como sigue:

2 2
v1 p1 v2 p2
h1    h2  
2g w 2g w
p1  p2 w1  w 2
v 2  2 g h1

Ahora aplicaremos estos principios para

sistemas de alimentación verticales y luego para
sistemas de alimentación horizontales.
13
SISTEMA DE ALIMENTACION VERTICAL
Ejemplo de sistema de alimentación vertical.-
Cuando h y v están dados en pulg y pulg/seg; cm y
cm/seg, respectivamente, la velocidad de un flujo
de metal en un sistema de alimentación lleno será:

v  27.7 h pu lg /seg  44.3 h cm / seg

Calcularemos ahora el tiempo de vaciado de

una pieza de 5” x 10” x 20” (Figura 7.5) usando
una entrada de 1” x 1” (abertura a la cavidad del
molde) y una carga hidrostática constante de 5”
(despreciando las pérdidas por fricción).
14
Obtendremos:
V V V
Q t 
t Q Av

Figura 7.5.- Ilus-

tración de un
simple cálculo de
un sistema de
alimentación.

38

15
 V 1000 pu lg 3
t   16.1 seg
A v 11 27.7 5 pu lg/ seg  pu lg 2

Este ejemplo es tan sólo para propósito de

ilustración. Realmente, tal diseño es un diseño
deficiente.

Efectos de aspiración.- Hasta aquí sólo hemos

considerado el flujo de metal dentro de paredes
impermeables.

16
 En vista de que la mayoría de las piezas son
coladas en moldes de arena permeables, ahora
examinaremos el efecto del diseño del sistema de
alimentación en la aspiración de gases del molde
dentro del metal. Estos gases pueden ser aire, vapor
de agua o la descomposición de productos de
materiales orgánicos, usados en la mezcla de arena.

Primero, consideraremos el caso de un

bebedero recto y empezaremos con un molde
impermeable, no con paredes de arena, como se
muestra en la Figura 7.6.

17
Figura 7.6.- Simple sistema de alimentación 25
18
vertical, en un molde permeable.
 Por simplicidad, asumiremos que la altura de
metal, hC, en la balsa, se mantiene constante.
Examinaremos primero la carga de presión en
diferentes partes del sistema, bajo el supuesto de
paredes impermeables y con el punto superior (1) y
el inferior (3) del sistema, a la presión atmosférica.

Para el fierro fundido (w = 0.26 lb/pulg3), la

ecuación de Bernoulli para los puntos 1 y 3 es:
2
14.7 v3 14.7
ht  0   0 
0.26 2 g 0.26
v3  27.7 ht pu lg/ seg ( fricción despreciable )
19
 De este modo, el chorro fluye del punto 3 a
27.7 (hhTt)1pulg/seg y a presión atmosférica. Sin
27.7
embargo, por la ley de continuidad la velocidad en
27.7(hTh)1/t pulg/seg.
el punto 2 será también 27.7

Esto a primera vista parece que contradice el

principio de conservación de la energía, en vista de
que el punto 2 está a un nivel más alto que el punto
3 y de este modo tiene mayor energía potencial.

La desigualdad surge del término de presión:

20
 2 2
v2 p2 v3 p3
h2    0 
2g w 2g w
v 2  v3 ( por ecuación de continuidad )
p3  14.7 lb / pu lg 2
p2  14.7  h2 w

Por lo tanto, la presión en el punto 2 es menor

que la presión atmosférica por el factor h2w. Notar
que éste cálculo es para un molde impermeable.

21
 Ahora el aire o los gases del molde en la
intercara arena – metal en un molde permeable, es
por lo menos una presión atmosférica (la presión,
usualmente, es mayor de 1 atm., en vista de que los
gases del molde son generados por la acción del
metal caliente y aún la presión del aire se
incrementa).

Los gases, por lo tanto, son aspirados dentro

del flujo de metal en el punto 2. La cantidad de gas
depende de h2w, la permeabilidad del molde y la
presión del gas del molde.

22
 El destino del gas del molde es variado:
• Reaccionar con el metal formando óxidos y
escoria.
• Disolverse en el metal para precipitar luego en la
solidificación.
• Permanecer en el metal en la forma de burbujas
atrapadas mecánicamente.

En el fierro fundido, el oxígeno de una burbuja

de aire puede reaccionar parcialmente con el metal,
para formar partículas finas de silicatos
inofensivos, y el nitrógeno puede disolverse o salir
como burbujas, si la pieza se solidifica lentamente.
23
 En el aluminio, sin embargo, una película de
óxido de casi la misma densidad del aluminio,
puede quedar atrapado y de este modo contener la
burbuja de hidrógeno.

La alta tensión superficial del óxido de

aluminio, retarda la salida de la burbuja y pueden
producirse agujeros.

Además, el hidrógeno puede disolverse por la

descomposición del vapor de agua, procedente del
molde o del aire.

24
 Prevención de la aspiración
1 Para determinar si el bebedero de un molde
permeable puede diseñarse para prevenir la
aspiración, reexaminaremos la ecuación de
Bernoulli en los puntos 2 y 3, en la Figura 7.6.

2 2
v2 p2 v3 p3
h2    0 
2g w 2g w

Vemos que si p2 = p3 = 1 atm, se evitará la

aspiración, de donde:

25
 2 2
v3 v2
 h2  ; también A2 v 2  A3 v3
2g 2g
A3
v2   v3
A2
A3
Haciendo :  R  v 2  R  v3
A2
2 g h2
luego R  1
2
2
v3

26
Ahora, en vista de que:

h2  ht  hc y v3  2 g ht

Reemplazando:

hc A3 hc
R  
ht A2 ht

Por ejemplo: h2 = 6”, hT = 8” y hC = 2”,

deseamos calcular la relación de las áreas del
bebedero en los puntos 2 y 3, para prevenir la
aspiración en 2.
27
 Reemplazando:

A3 2 1
R   A2  2 A3
A2 8 2

2 El cálculo de la relación de áreas puede también

realizarse desde otro punto de vista, el cual puede
darnos una mejor concepción física del problema.
Consideremos las paredes completamente
permeables y examinaremos la forma de una
columna del flujo que cae libremente de la balsa,
como se muestra en la Figura 7.7.

28
Figura 7.7.- Forma del chorro en un molde abierto. 29
Luego

v 2  2 g hc

donde hC es la altura del metal en la balsa, y

v3  2 g ht

En vista que Q2 = Q3, se tiene:

A2 v2 = A3 v3
30
donde A se toma como la sección transversal del
flujo, no del bebedero.

Por lo tanto:
A3 v 2 hc
 
A2 v3 ht

Se obtiene la misma relación por ambos

métodos, si las paredes del molde permeable en el
caso (b) se moldean para adecuar el contorno del
chorro, p continuará siendo 1 atm en todo lo largo y
no se producirá la aspiración.
31
 Debe observarse que la solución de la relación
de áreas para puntos ubicados entre los puntos (2) y
(3), describe una sección hiperbólica.

Sin embargo, en la práctica, A2 y A3 pueden

unirse por líneas rectas, en vista que de este modo
se puede obtener una mayor área en las regiones
superiores, produciendo bajas velocidades y altas
presiones.

Esto también simplifica la construcción del

modelo.

32
SISTEMA DE ALIMENTACION POR EL
FONDO
Hasta aquí, hemos considerado un sistema de
alimentación vertical con presión atmosférica sólo
en la base. En muchas piezas es ventajoso colocar
la entrada en el fondo de la cavidad del molde. En
esta forma se evitan las salpicaduras y la oxidación
que acompañan la alimentación directa.

El cálculo del tiempo de vaciado, debe ahora

modificarse. Consideremos un bebedero sin
aspiración, operando con una carga ht para llenar la
cavidad del molde, como en la Figura 7.8.
33
Figura 7.8.- Bebedero que no aspira, en un molde permeable.

34
 Tan pronto como el molde comienza a llenarse,
la carga efectiva disminuye.

Asumiendo un molde de simple forma con

lados paralelos y sin pérdidas por fricción.,
tenemos:
t = tiempo transcurrido desde el inicio del vaciado.
ht = carga total
h = altura del metal en el molde
Am = área de la sección transversal del molde
(horizontal)
Ag = área de la sección transversal de la entrada
35
 En un incremento de tiempo dt, la altura
aumenta dh y el volumen de metal aumenta Am dh.
También la cantidad entregada por la entrada en un
tiempo dt será Ag v dt, donde Ag y v son el área y la
velocidad instantánea en la entrada,
respectivamente. La velocidad en la entrada esta
dada por la expresión: 2 g ( ht  h)

Luego igualando el incremento en el volumen

de la pieza en el tiempo dt para el flujo a través de
la entrada en el mismo intervalo, obtendremos:
dh Ag
Am dh  Ag 2 g ( ht  h)dt;  dt
2 g ( ht  h) Am 36
 Si tf es el tiempo requerido, para llenar la
cavidad del molde y hm es la altura de la cavidad
del molde, podemos integrar entre t = 0 y t = tf y
entre h = 0 y h = hm.
hm tf
1 dh Ag
2g 
0

ht  h Am  dt
0

tf 
2 Am
Ag 2 g
 ht  ht  hm 
Es evidente que el aumento en el tiempo de
vaciado, debido a la alimentación por el fondo es
significativo. 37
 Si en la Figura 7.5, el bebedero completo se
mueve a una alimentación por el fondo, tendremos:

ht = hm = 5”y Am = 200 pulg2

tf 
2  200
11 2  386
 
5  0  32.2 seg

Esto es el doble del tiempo de vaciado

requerido para la alimentación directa. En muchos
moldes una modificación de la anterior situación
ocurre si risers abiertos se usan, en vista de que
estos se llenan al nivel del bebedero.
38
 En este caso, se calcula primero el tiempo de
vaciado de la pieza y luego el tiempo de llenado del
riser, usando el área de la sección transversal del
riser, en lugar de Am. La suma de estos tiempos da
el tiempo de vaciado total. Como ht aumenta en
relación a hm, la expresión:

 ht  ht  hm 
disminuye, llevando a tiempos cortos de vaciado.
Esto no es una relación lineal; puede mostrarse por
métodos gráficos, que cuando t alcanza tmáx/2 (t =
tmáx en ht = hm), hay relativamente una pequeña
disminución en el tiempo con el aumento en ht.
39
 SISTEMA DE ALIMENTACION
HORIZONTAL
Los objetivos de la porción horizontal del
sistema de alimentación son:

• Introducir el metal a la cavidad del molde, con la

mejor distribución, con mínima turbulencia y
pérdida de temperatura.

• Reducir y atrapar las impurezas en el chorro de

metal, antes que estos aumenten.

40
 Algunas piezas son coladas sin canales de
alimentación horizontales, el metal cae
directamente dentro de la cavidad de la pieza, por
entradas en forma de lápiz en la superficie del
bebedero. Esto puede hacerse solamente con
metales que se oxidan ligeramente.

El efecto de la caída del metal sobre la super-

ficie inferior no es tan severo como se esperaba, de-
bido a que el metal que ingresa primero propor-
ciona un amortiguado en el piso de la cavidad para
el metal restante. Las ventajas de esta práctica son
reducir los costos de moldeo y un alto rendimiento.
41
 La rueda de la Figura 7.9, es un caso típico. La
gran mayoría de piezas, sin embargo, son coladas
con alimentación horizontal.

Figura 7.9.- Molde en arena en verde, de rueda de vagón ferroviario. 42

Efectos de aspiración en puntos de cambio de la
dirección del chorro de metal.- Cuando un chorro
de metal pasa a través de un orificio o alrededor de
una esquina aguda, se produce una contracción del
chorro, como se muestra en la Figura 7.10(a). La
región estrangulada se conoce como “contracción
de la vena fluida”.

Aplicando la ecuación de Bernoulli en los

puntos 2 y 3, se tiene:
2 2
v2 p2 v3 p3
0   0 
2g w 2g w
43
Figura 7.10.- (a) Efecto de orificio en un molde impermeable.
(b) Canal de colada (línea punteada) diseñado, para prevenir la 48
aspiración. 44
 En vista que p3 = 1 atm. y de acuerdo a la ley
de continuidad, la velocidad en 2 debe ser mayor
que en 3, podemos escribir la anterior relación
como sigue:
p2  p3 v3  v 2
2 2

w 2g

Resolviendo para p2, se tiene:

 v3 2  v 2 2 
p2  p3  w  

 2 g 

45
 En vista de que v3 < v2, tenemos p2 < p3 (1
atm). En otras palabras, p2 se reduce por debajo de
la presión atmosférica, como una función de la
velocidad del flujo y el grado de contracción del
chorro.

Este caso es muy diferente al de alimentación

vertical. La razón para la “contracción de la vena
fluida”, no es la aceleración debido a la gravedad
sino simplemente el cambio en la dirección del
flujo.

46
 El remedio es también diferente. En lugar de un
orificio de borde agudo, las líneas de flujo deben
curvarse para producir un cambio gradual en la
dirección.

(Notar que un molde hecho para adecuar la

“contracción de la vena fluida” no eleva la presión
en 2). Sin embargo, una vez que se ha realizado
este cambio suave en la dirección, no es necesario
otra vez agrandar la sección.

47
 Un diseño sugerido, presentado en la Figura
7.10(b), se basa en el siguiente razonamiento.
Asumir que para proporcionar la velocidad de flujo
deseada, debemos tener un canal de colada de
diámetro d. Para evitar la presión reducida,
debemos diseñar la entrada al canal de colada con
un radio r, el cual es aún mayor que el exigido por
la “contracción de la vena fluida”.

Para calcular r usaremos la observación

empírica que la proporción más alta encontrada en
sistemas de alimentación, d’/d es del orden de 1.30.
En vista de que d’ = 1.30 d, r = 0.15 d. Por lo tanto,
para un canal de colada de 2” de diámetro, r = 0.3”.
48
 Los cambios de dirección, en general, se
encuentran en 2 posiciones: en la unión entre los
canales de alimentación vertical y horizontal, y en
la cavidad del molde. Es simple y barato
proporcionar adecuadas uniones entre los canales
de alimentación.

Por otro lado, el uso de una entrada ensanchada

añade considerablemente los costos de limpieza.
Esta desventaja puede remediarse empleando un
chorro de movimiento lento.

49
 A continuación, analizaremos a cada uno de los
componentes del sistema de alimentación, que se
ilustra en la Figura 7.11.

Figura 7.11.- Sistema de alimentación y risers.

50
 BALSA
Son depósitos colocados en la parte superior
del bebedero, fabricados de arena refractaria o de
metal, pueden formarse al recortar la mitad superior
del molde de arena.

Las ventajas de su empleo son:

• Facilitan al operador de la cuchara, el mantener el
flujo requerido.
• Hacen mínima la turbulencia y el arremolinado en
la entrada del bebedero.
• Ayudan a separar la escoria del metal, antes de que
ingrese al bebedero. 51
 La Figura 7.12,
muestra un tipo de
balsa apropiado, pues
un simple embudo de
bebedero, no se presta
para la colada con
cuchara de vuelco, ya
que, aunque se mantu-
viese lleno durante la
colada, la succión fuer-
temente turbulenta po-
dría arrastrar partículas
de escoria al interior
del molde.
52
Figura 7.12.- Diseño de balsas.
Figura 7.13.- Diseño de embudos.
53
 El embudo de bebedero, se emplea en
fundición gris cuando se tiene moldes de piezas
pequeñas y planas.

Para piezas fundidas pequeñas, la balsa adopta

la forma de media pera, cuya parte más profunda
recoge el primer metal.

La balsa deberá ser tan grande y honda que el

metal vertido en ella se calme y que la capacidad de
la cuchara disponible baste para mantenerla llena.
En la superficie líquida se concentrarán entonces
las partículas de escoria y demás impurezas.
54
 En la balsa, se pueden colocar machos filtros,
para impedir el arrastre de las escorias.

Durante la última década se han perfeccionado

mucho, empleándose en su fabricación material
cerámico resistente a la presión y al desgaste.

Cuando las piezas son grandes, las balsas

tienen que serlo también. En los embudos de los
bebederos, se pueden colocar tapones, que se quitan
una vez llenada la balsa.

55
BEBEDERO
Es el primer canal usualmente vertical, que
conecta la balsa con el canal de colada. Cuando un
líquido cae, permanece unido, siendo su volumen
constante (ecuación de continuidad), pero debido a
la creciente velocidad con que cae, la sección del
chorro disminuirá.

Las secciones (S), se pueden calcular a partir de

la velocidad (v), esto es conociendo la altura de
caída (h), y sabiendo la capacidad de succión o
cantidad de metal que fluye por segundo (Q).

56
 Sabemos que:

Q  A v v 2gh
Siendo, A (cm2), Q (cm3 metal/seg) y h (cm).

De donde:
Q
A  0.0226
h
- Considerando una sección circular: A = p d2/4

Q
Se obtiene: d  0.17
h
57
- Considerando una sección cuadrada: A = a 2

Q
Se obtiene: a  0.15
h
El bebedero calculado mediante estas
ecuaciones ofrece la ventaja de que el metal llena
por completo la sección del canal y no se insufla
aire alguno en el molde.

Si fuesen de temer remolinos en el bebedero, se

elegiría una sección cuadrada o rectangular, en vez
de una sección circular, Figura 7.14.
58
Figura 7.14
59
 Al descender el metal por el bebedero, su
velocidad aumenta debido a la aceleración de la
gravedad, y si el bebedero no se ahusa, el metal jala
las paredes del molde con la turbulencia y
aspiración consiguientes.

Al ahusar convenientemente las paredes, como

para que el metal las oprima firmemente durante su
caída, se elimina la aspiración.

60
 Siendo A1 el área de la entrada del bebedero y
A2 el área en cualquier otro lugar del bebedero, la
conicidad teórica necesaria, Figura 7.15, se
determina con la siguiente expresión:

A1 / A2  Z1 / Z 2
El bebedero ideal deberá tener un ahusamiento
parabólico, pero se ha sugerido que en la práctica
es suficiente calcular las áreas de entrada y salida,
trazando entre ellas un cono truncado de lados
rectos. Se diseñan ferrodinámicamente los
bebederos, con la finalidad de reducir al mínimo la
turbulencia y la aspiración, Figura 7.15.
61
Figura 7.15
62
 La Figura 7.16, presenta la influencia de la
altura del bebedero en la velocidad y flujo de metal.

Figura 7.16 63
Figura 7.17.- Efecto del diseño del bebedero, sobre la
64
turbulencia del metal.
Pozo de bebedero, Bebedero sin po- Pozo de bebedero,
esférico, produce zo, produce turbu- rectangular, redu-
turbulencia. lencia. ce la turbulencia.
Figura 7.18.- Efecto del diseño del pozo del bebedero,
65
sobre la turbulencia del metal.
Area de salida del
bebedero = A1

Area del pozo del

bebedero = 5 a 6 A1

Figura 7.19.- Dise-

ño recomendable del
pozo del bebedero. 66
DETERMINACION DE LA ALTURA
EFECTIVA DE LLENADO (Hef)
La Hef varía o permanece constante de acuerdo
al sistema de alimentación. Considerando:

H = altura de llenado.
B = altura de pieza llenada, sobre la entrada.
C = altura total a llenar o altura de pieza.

Tenemos los siguientes sistemas de

alimentación, Figura 7.20:

67
(a) ( b)

(c) ( d)
Figura 7.20- Sistemas de alimentación. 68
a) En la Figura 7.20(a):

H = cte luego Hef = H

b) En la Figura 7.20(b):

H = cte luego Hef = H

c) En la Figura 7.20(c):

Inicio = H Final = H – C

De donde:
H  (H  C) C
Hef  H
2 2 69
d) En la Figura 20(d):
La Hef desde el inicio hasta la línea de
partición, en la porción (C – B), será: Hef = H

La Hef en el fin de la colada, en la porción (B),

admitiendo la velocidad del metal constante,
durante el vaciado, para una altura efectiva sobre el
nivel de la línea de partición, constante e igual a:
B
Hef  H 
2
La altura efectiva promedio de llenado, será:
H (C  B )  ( H  B / 2 ) B B2
Hef  H
C 2C 70
 Altura Efectiva de Llenado = H
h

c H h

c
h b=c H  h
2

h 2
b b
c H  h
2c
71
Figura 7.21
DETERMINACION DEL AREA DE CHOQUE
(AC)
El área de choque, es aquella parte del sistema
de alimentación que más restringe el flujo de metal
dentro de la cavidad del molde; es decir el área
mínima de sección transversal.

En los sistemas a presión, aplicados

principalmente en las aleaciones ferrosas, el área de
choque es el área de ataque.

Se puede determinar de 2 formas:

72
1) Aplicando la fórmula del AC, que deduciremos:

Por la ecuación de continuidad, siendo (Q) el

flujo de metal, (v) la velocidad media y (AC) el área
de choque:

Q = AC v luego AC = Q/v (I)

Siendo (c) un coeficiente empírico, (g) la gra-

vedad y la altura efectiva de llenado (Hef). La velo-
cidad media en la sección, puede expresarse por:

v  c 2 g Hef (II)

73
 El tiempo de colada según Dietert, siendo (t)
tiempo de colada, (K) constante y (P) peso de la
pieza:
tK P (III)

Conociendo el volumen de la pieza (V), la

densidad (r), se obtendrá:

Q = V/t V = P/r (IV)

Asumiendo como un coeficiente (X), la

siguiente expresión:
1
X
r Kc 2g 74
 Reemplazando (II), (III) y (IV) en (I), se tiene:

P
A`C  X (V)
Hef
Donde:
AC = área de choque, en cm2
P = peso de pieza y canales, en Kg
Hef = altura efectiva de llenado,en cm

Experimentalmente H. W. Dietert, determinó el

valor de X para la fundición gris:
X  4.86
75
 Para el acero, bronce y aluminio, los valores de
X, se determinaron por medio del ensayo de
fluidez, obteniéndose los siguientes valores:

Para el acero: X = 10.60

Para el bronce: X = 5.34
Para el aluminio: X = 8.25

La determinación del AC para un metal

designado, se realiza aplicando la expresión (V) y
el valor de X respectivo.

76
 2) Haciendo el uso del siguiente nomograma,
Figura 7.21, para determinar rápidamente el AC.
Los elementos necesarios, para usar este
nomograma, son:

1 Altura del canal de entrada (H), en cm,

generalmente corresponde a la altura de una o más
cajas de moldeo.
2 Altura de pieza (C), en cm.
3 Altura de pieza por encima de la sección de choque
(B), en cm.
4 Peso de la pieza (P), expresado en Kg.
77
Figura 7.21.- Nomograma para
determinar el área de choque.

78
 Para un cálculo más exacto, con los items 1, 2,
3 y 4, se calcula Hef.

Tomando el valor de Hef y P, trazamos una

recta e intersectamos la 3ra recta, obteniendo el AC
en cm2, para la fundición gris. Si queremos calcular
el AC para otros metales, al valor hallado se
multiplica por 2.18 para el acero, 1.10 para el
bronce, 1.70 para el aluminio.

Tomando el punto hallado en la recta AC,

trazando una horizontal hacia la derecha,
obtenemos el diámetro de la sección de choque en
la recta correspondiente a cada metal. Admitimos la
sección de choque como circular. 79
 Ejemplo 1:
Hallar el AC, de una pieza de bronce que pesa
40 Kg, teniendo H = 15 cm, B = 11 cm y C = 22
cm.
• Cálculo aproximado: considerando Hef = H = 15
cm y P = 40 Kg, el nomograma nos da Diámetro
del AC = 32 a 33 mm

• Cálculo exacto: calculando Hef de acuerdo a la

relación:
2 2
B 11
Hef  H   15   12.3 cm
2C 2  22
80
 Con este valor y el de P = 40 Kg, obtenemos
del nomograma:

AC = 8.5 cm2 y un Diámetro del AC = 34 mm

Nota.- El cálculo aproximado es satisfactorio en

casi la totalidad de los casos.

Ejemplo 2:

Calcular los canales de alimentación, si el peso

de 2 piezas con los risers (un molde) P = 70 Kg;
altura de pieza C = 23 cm, altura de pieza encima
de la sección de choque B = 15 cm y la altura desde
el canal de entrada H = 32 cm.
81
a) Cálculo de Hef, por la fórmula, Hef = 27.1 cm

b) Evaluación de la sección de choque:

Canal vertical: Diámetro = 44 mm (del nomograma

– AC)

Canal horizontal Diámetro = 44 x 0.6 = 26.4 mm

(reducción de 40% de AC, es decir AC x 0.6)

82
CALCULO DEL AREA DE CHOKE EN LA
FUNDICION GRIS, FUNDICION BLANCA Y
FUNDICION NODULAR

V = (AC v) t

Donde:
V= volumen, en cm3
AC = área de choke, en cm2
v= velocidad, en cm/seg
t = tiempo, en seg
r= peso específico, en Kg/dm3
P = peso de la pieza, en Kg
83
 P 1000 P
V 
r / 1000 r

V 1000 P
AC  
vt rvt
Sabemos que:

vc 2 gh y g  981 cm / seg 2

v  44.3 c h
Donde:
c = factor de velocidad., depende del tipo de colada.
84
- Colada directa: c = 0.65 + 0.22 K
- Colada por el fondo: c = 0.36 + 0.10 K
- Colada mixta: c = 0.54 + 0.18 K

K
T  1280
120
T = temperatura de vaciado, en °C
h = altura entre la superficie del metal en la balsa
y el canal de ataque.
r = 7.2 Kg/dm3
3.12 P
AC 
tc h 85
Tiempo de vaciado
Es indeseable vaciar el metal demasiado frío,
debido a que el metal puede solidificarse
demasiado rápido para llenar el molde o puede
desarrollar uniones frías o misruns.

También, a pesar de tener un adecuado sistema

de alimentación, un llenado muy rápido del molde
puede producir problemas, tales como la erosión de
las paredes del molde, superficie rugosa, rechupe
excesivo, y otros defectos posibles.

86
 Por lo tanto, existe una óptima velocidad de
vaciado, o rango de velocidad de vaciado, para la
mayoría de las aleaciones que deben establecerse
por la experiencia. En la fundición inyectada o
técnicas especiales de fundición, donde el metal es
forzado dentro del molde bajo presión, este límite
superior es, probablemente establecido por la
fluidez del mismo metal.

En la fundición convencional en moldes de

arena, el establecimiento de la óptima velocidad de
vaciado es el primer paso en el diseño del sistema
de alimentación.
87
 Una vez que se hace esto, el siguiente paso es
la adecuada proporción y distribución de las
diversas partes del sistema de alimentación, a fin de
obtener esta velocidad.

Las características de las diversas aleaciones

fundidas, tienen una fuerte influencia sobre la
importancia de este primer paso. Desde luego, la
geometría de la pieza, también es un factor.

Algunos metales, tales como el fierro fundido,

no son sensibles a la velocidad de vaciado como
otros.
88
 Sin embargo, aún para el fierro fundido una
óptima velocidad de vaciado, que es una función
del tamaño y forma de la pieza, es propugnado.

Un metal similar al acero, necesita vaciarse rá-

pido para evitar la solidificación prematura, debido
a que tiene un alto rango de solidificación, compa-
rado con la mayoría de las aleaciones fundidas.

Metales similares a las aleaciones de Al o Mg,

pueden vaciarse más lentamente, y aquí el
problema es evitar la turbulencia, drossing y
ganancia de gases.
89
 Las velocidades de vaciado para todas las
aleaciones fundidas comerciales, no han sido
publicadas. Esto es de esperarse, ya que refleja en
cierta forma la práctica en una fundición dada o las
limitaciones del equipo disponible, tanto como la
geometría de la pieza.

Algunos datos disponibles para el fierro

fundido, acero, latones y bronces, son:

1) Piezas de fundición gris menores a 1000 lb:

 T 
Tiempo de vaciado t , seg  K  0.95   W
 0.853 
90
Figura 7.22.- Fluidez relacionada a la temperatura de vaciado y
composición de la fundición gris y la fundición maleable. 91
 donde K es el factor de fluidez,determinado al
dividir la fluidez del fierro específico, obtenido de
la Figura 7.22 por 40 (el valor de la fluidez de un
fierro de CE = 4.3 a la temperatura de 2,600 °F).

2) Piezas de fundición gris mayores a 1000 lb:

 T 3
Tiempo de vaciado t , seg  K  0.95   W
 0.853 

3) Fundición nodular, en moldeo en cáscara

(vaciado vertical):

92
 Tiempo de vaciado t , seg  K1 W

donde K1 = 1.8, para secciones de 3/8 a 1”, 1.4 para

secciones delgadas, y 2.0 para secciones gruesas.

4) Piezas de acero:

Tiempo de vaciado t , seg  K W

donde K varía de alrededor de 1.2 para piezas de

100 lb hasta 0.4 para piezas de 100,000 lb, cuando
el peso de la pieza se plotea en una escala
logarítmica.
93
 Comparando estas expresiones para una pieza
de 400 lb de un espesor de paredes promedio de 1”,
se obtendrán los siguientes tiempos de vaciado:

1) Fundición gris de CE = 4.0, vaciado a 2,700 °F:

 T 
t  1  0.95   400  42 seg
 0.853 
2) Fundición nodular en moldes en cáscara:

t  1.8 400  36 seg

94
3) Acero:
t  1.0 400  20 seg

Por comparación, un tiempo de vaciado de 15 a

45 seg, se recomienda para piezas de latones y
bronces, de menos de 300 lb.

Con el tiempo óptimo de vaciado, establecido

por cualquier medio disponible, el siguiente paso es
proporcionar el adecuado sistema de alimentación,
para obtener la velocidad deseada cumpliendo con
las otras características deseadas del sistema de
alimentación.
95
TRANSICION DEL BEBEDERO AL CANAL
DE COLADA
Es uno de los puntos más críticos en el sistema
de alimentación. La elevada velocidad de descenso
del metal, que en ese momento sufre una
desviación rectangular, provoca gran turbulencia.
De acuerdo a los principios fluidinámicos, se ha
diseñado por razones de comodidad, a ensanchar
ligeramente la sección del canal en este punto.

Las Figuras 7.23 y 7.24, presentan 2 diseños

de la transición del bebedero al canal de colada o
canal distribuidor.
96
Figura 7.23 Figura 7.24

Figura 7.25 Figura 7.26

97
 La Figura 7.23, nos ilustra un diseño
fluidinámicamente desfavorable, en tanto que la
Figura 7.24, nos presenta la forma
fluidinámicamente más favorable.

Las Figuras 7.25 y 7.26, muestran otras formas

de transición, de las que llama sobre todo la
atención, aquella en que se emplean machos filtros.
Estos hacen que el metal se estanque y sea posible
mantener lleno el bebedero. Pocas veces se logra
con ello un efecto filtrante o de tamizado.

98
CANAL DE COLADA
Es un canal horizontal que transporta el metal
líquido del bebedero al canal de ataque o al riser. Se
le denomina también canal distribuidor. Los canales
de sección trapezoidal son los que han dado
mejores resultados.

En el extremo del canal, en la parte de arriba,

se dispone a veces una cavidad mayor, conocida
como trampa de escorias, en la que se acumula el
primer metal entrante junto con algunas impurezas.
Un método eficaz de separar la escoria, es colocar
un macho filtro en el canal de colada, tal como se
ilustra en la Figura 7.27.
99
Figura 7.27.- Métodos de colocar filtros en sistemas de alimenta-
ción de aleaciones que se oxidan severamente. (a) Filtro en la línea
de partición. (b) Filtro tubular en un bebedero sobredimensionado
100
(el filtro es parcialmente llenado con lana de acero).
 Otra forma de evitar el ingreso de impurezas en
el molde, es usando cucharas de tapón y sifón, así
como ataques o entradas en rebaba combinadas con
ensanchamientos de sección.

Los fundidores deben tener en cuenta, que el

principio fundamental para evitar las impurezas, es
no dejar salir, de la cuchara de colada, ninguna
escoria con el chorro de metal.

Cuando del canal de colada salen varias

entradas, la sección del canal irá estrechándose a
veces hacia cada entrada.
101
 Al tener contracciones o ensanchamientos
súbitos de los canales de flujo, se origina
turbulencia y la posible aspiración., tal como se
ilustra en la Figura 7.28.

El acodamiento en el sistema de alimentación

siempre es deseable para obtener piezas macizas y
limpias, además desde el punto de vista económico
es más ventajoso, debido a que las velocidades de
flujo pueden ser aumentados por medio del
acodamiento, de manera que los diversos
componentes puedan disminuir de tamaño y se
obtenga un mayor rendimiento en la fundición.
102
Figura 7.28.- Turbulencia resultante de un ensanchamiento o
103
contracción súbita en un sistema de alimentación.
 Con el acodamiento se disminuye:
• El atrapamiento de aire o de escoria en la pieza.
• La erosión del molde o de las paredes del sistema
de alimentación, con el consiguiente atrapamiento
de aire en la pieza.
• El régimen de flujo del metal disminuido.

La Figura 7.29a, muestra la turbulencia que

ocurre en una esquina aguda, donde existen
regiones “muertas” de baja presión y si la velocidad
del metal es alta, la presión puede ser menor que la
atmosférica en estas regiones.
104
Figura 7.29.- Flujo de fluidos alrededor de una curva,
105
en un sistema de alimentación.
 Cuando esto sucede los gases del molde son
extraídos del molde permeable a la corriente de
metal, tal como se observa en la Figura 7.29b.

La substitución de la esquina aguda son un

acodamiento de radio adecuado, disminuye al
mínimo la turbulencia y elimina la aspiración,
produciéndose además un aumento substancial en
la velocidad de flujo, esquematizado en la Figura
7.30.

106
Figura 7.30.- Efecto del sistema de alimentación perfilado,
107
sobre el flujo de metal.
CANALES DE ATAQUE
Denominados también entradas, son canales
que conectan el canal de colada con la cavidad del
molde, o al riser con la cavidad del molde.

Son más ventajosas las entradas planas, pues

reparten el metal uniformemente en el molde,
produciendo poco trabajo para su separación.

Desde el punto de vista técnico, las entradas de

sección triangular son menos favorables.

108
 En la colada directa o en lluvia han dado buen
resultado las entradas en forma de dedos o lapices,
se trata de canales verticales muy delgados (unos 5
a 10 mm de diámetro), abastecidos de metal por un
canal recto o circular.

Se emplean entradas en forma de lápices, para

colar directamente por arriba piezas grandes de
paredes delgadas. El porcentaje de bebederos es en
tal caso mínimo.

La entrada en rebaba o en cuchilla, Figura

7.31(a), se usa particularmente para piezas de
paredes delgadas.
109
 En cuchilla Connor En cuerno
(a) (b) (c)

Figura 7.31.- Sistemas de alimentación..

110
 La “colada Connor”, Figura 7.31(b), es un
caso especial de entrada en forma de cuchilla. El
canal va en la caja superior y monta sobre el molde
aproximadamente 1 a 2 mm. esta entrada se presta
sobre todo para piezas pequeñas porque permite
ahorrar material de bebederos.

La entrada en cuerno, Figura 7.31(c), se

emplea raramente con la fundición gris. El cuerno
debe ir ensanchando hacia la pieza, para que el
flujo sea tranquilo.

111
TIPOS DE COLADA
Colada directa.- Usualmente, se usan en moldes
relativamente pequeños de diseño sencillo o a
piezas grandes hechas en moldes resistentes a la
erosión, ver Figura 7.32.

La turbulencia del metal al entrar en la cavidad

tiende a erosionar el molde, así como a producir el
atrapamiento de aire y de óxidos de metal en la
propia fundición.

En las piezas de fierro y acero el problema

fundamental de la colada directa es la erosión del
molde producida por la turbulencia.
112
Figura 7.32.- Colada directa o superior. 113
 En los metales ligeros, más oxidables tales como el
Al y el Mg, la escoria y el atrapamiento de aire son los
problemas más severos, originados del colado turbulen-
to. En estos metales, no se recomienda la colada
directa.

Figura 7.33.- Colada

superior en lápiz.

114
Colada por la línea de partición.- A no ser que
esta línea se encuentre en el fondo de la pieza,
siempre ocurre alguna turbulencia al entrar rápido
el metal en la cavidad del molde. Se las elige por su
facilidad de moldeo, ver Figura 7.34.

La turbulencia resultante de la entrada rápida

del metal en la cavidad del molde puede reducirse
al mínimo diseñando el sistema de alimentación, de
manera que el metal entre en la cavidad con una
velocidad relativamente baja y, por lo tanto, tienda
a “escurrir” a lo largo de las paredes del molde, en
lugar de llenar a borbotones la cavidad y chocar
contra las paredes del molde.
115
Figura 7.34.- Colada por la línea de partición. 116
 Esto se consigue si el área del canal de colada y
área de ataque son mayores que el área del
bebedero, tal sistema se denomina “bebedero
ahogado” o “sin presión”. Es más sencilla la
entrada directa a los risers.

Colada por el fondo.- Reducen a un mínimo la

turbulencia y la erosión en la cavidad del molde,
pero pueden causar gradientes de temperatura
desfavorables. La región más baja de un molde
colado por el fondo, se calienta con el metal que
fluye por él y se retarda la solidificación en estos
lugares, ver Figura 7.35.
117
Figura 7.35.- Colada por el fondo. 118
 La colada por el fondo es completamente
deseable cuando se emplean risers laterales, tal
como se ilustra en la Figura 7.36.

El metal caliente se alimenta directamente al

riser sin pasar primero a través de la cavidad de la
pieza.

En ocasiones la colada por el fondo puede ser

compatible con la alimentación por arriba por
medio de una manipulación del molde.

119
Figura 7.36.- Colada por el fondo, a través de un riser lateral.
120
Manipulación del molde.- Las Figuras 7.37 y
7.38, muestran como se realiza la manipulación del
molde.

La inversión parcial o total del molde después

del vaciado del metal, pone al metal caliente arriba
del frío y la solidificación progresa direccionalmen-
te hacia el riser; si el sistema se diseña y maneja
con propiedad, el metal caliente se alimenta hacia
abajo hasta que toda la pieza está solidificada.

121
 122
Figura 7.37.- Manipulación del molde, inversión parcial de 30°.
Figura 7.38.- Manipulación del molde, inversión total. 123
Colada por etapas.- Se diseña para tomar ventajas
de las buenas características de colar por el fondo y
para corregir las malas. El metal fluye a través de la
entrada del fondo hasta que el molde se llena hasta
el nivel de la siguiente entrada más alta; en este
punto se espera que el metal fluya a través de esta
entrada y a través de cada una de las de arriba su-
cesivamente, según va llenando el metal al molde.

Esta consideración es ideal, ya que por la

inercia del metal al caer por el bebedero, pasa todas
las entradas altas y casi todo el metal fluye a través
de la entrada del fondo.
124
 Inclinando las
entradas hacia arriba
puede hacerse que la
colada por etapas
funcione con propie-
dad. El tamaño, tipo y
diseño del sistema de
alimentación por eta-
pas varían un tanto
con el tamaño de la
fundición y con la
temperatura del metal.

Figura 7.39.- Colada por etapas. 125

Figura 7.40.- Sistemas de
alimentación por etapas.

126
Colada en remolino.- Usa la fuerza centrífuga para
ayudar a la separación de la escoria. En esta colada,
el material extraño, más ligero, es dirigido hacia el
centro del remolino y hacia arriba a un rebosadero.

La entrada en remolino 270°, Figura 7.41, ha

tenido un éxito total en la eliminación de la escoria
del acero, utiliza el principio de la acción centrífuga
del remolino, donde los materiales menos densos
van al centro del cilindro.

Para obtener este efecto hay que considerar lo

siguiente:
127
 El área A1 de la
entrada al remolino
debe ser por lo
menos 1.5 A2,
siendo A2 el área de
la salida, para
proporcionar el
remolino que llevará
las impurezas al
centro del cilindro.

Figura 7.41.- (a) Colada en

remolino para atrapar escoria y
suciedades. (b) Detalles del dise-
ño de la colada en remolino. 128
Figura 7.42- Colada en remolino.

151
129
Figura 7.43.- Sistemas de alimentación. 130
Figura 7.44.- Sistemas de alimentación.
131
Figura 7.45.- Sistemas de alimentación.
132
RELACION DE AREAS
Es la relación existente entre el área del
bebedero (AB), el área del canal de colada (ACC) y
el área de ataque (AA). El escalonamiento varía
dentro de una amplia gama, pero pueden agruparse
en 2 clasificaciones generales.

SISTEMAS A PRESION
En estos se mantiene una contrapresión en el
sistema de alimentación, por medio de una
restricción del flujo de colada en las entradas, se
requiere que el área total de las entradas sea menor
que el área del bebedero.
133
 Ejemplos:
AB : ACC : AA = 1 : 0.75 : 0.5 o 1 : 2 : 1.

Figura 7.46.- Sistema de alimentación a presión (1:0.75:0.5). 134

 Las ventajas de este sistema son:

• El sistema de alimentación se mantiene lleno de

metal.

La contrapresión debida a la restricción en las

entradas tiende a reducir al mínimo el peligro de
que el metal “tire” de las paredes del molde, con la
consiguiente aspiración de aire.

• Cuando se emplean entradas múltiples, el flujo por

cada una de ellas (si son de igual sección), es
aproximadamente el mismo. 135
• Los sistemas a presión son, generalmente, de un
volumen más pequeño para un flujo de metal
determinado, siendo el rendimiento mayor que en
los sistemas sin presión.

Las desventajas de este sistema son:

• Debido a las velocidades del metal relativamente

altas, puede haber una fuerte turbulencia en los
empalmes y esquinas; también, las altas
velocidades con que entra el metal en la cavidad del
molde, pueden originar una fuerte turbulencia
adicional allí, produciendo atrapamientos,
formación de ganga y erosión del molde.
136
 SISTEMAS SIN PRESION
Tienen velocidades más bajas que los sistemas
de alimentación a presión. La mayor sección del
canal y de las entradas permite flujos adecuados a
velocidades relativamente bajas. Así pues, se
reduce la turbulencia en el sistema de alimentación.
Una relación de áreas puede ser: 1 : 3 : 3

Las desventajas de este sistema son:

• Se requiere un diseño cuidadoso para asegurar que

el sistema de alimentación se mantenga
completamente lleno durante la colada.
137
 Debido a que las entradas ejercen poca o
ninguna contrapresión, los bebederos y los canales
diseñados inadecuadamente, pueden no llenarse
completamente. Los canales de colada en la caja
inferior del molde y las entradas en la caja superior,
ayudan a mantener llenos los canales de colada.

• Es difícil obtener un flujo igual con entradas múlti-

ples de igual sección, en los sistemas sin presión.
Un diseño cuidadoso, que incluya la reducción del
tamaño del canal después de cada entrada, puede
producir la obtención de un flujo uniforme a través
de todas las entradas, siendo necesario el sistema de
tanteos para encontrar el óptimo.
138
• Los sistemas de alimentación sin presión requieren
mayores bebederos y mayores entradas, en conse-
cuencia el rendimiento de la fundición es menor
que en los sistemas de alimentación a presión.

Figura 7.47.- Siste-

ma de alimentación
sin presión (1:3:3).

139
 METAL Ab:Acc:Aa
Acero 1:2:1.5
Piezas de 2,500 Kg máximo 2:1.5:1
Piezas de 2,500 Kg mínimo 1.33:1.16:1
1:3:3
1:1:0.7
1:2:2
Colada en rebabas o cuchilla 1:1:1
Fundición gris 1:4:4
Fundición Meehanite 1.2:1.1:1
Sistema a presión 1:1.3:1.1
Fundición nodular, moldes de arena en seco 10:9:8
Moldeo en cáscara, vaciado vertical 1:2:2
Sistema a presión 4:8:3
Choke inverso 1.2:1:2
Aluminio 1:2:4
Sistema a presión 1:2:1
Sistema sin presión 1:3:3 - 1:4:4
Cobre 2:8:1 - 3:9:1 140
Latones 1:1:1 - 1:1:3
 Flujo más alto
Flujo más bajo

Figura 7.48.- (a) Distribución desigual del flujo en un sistema de

alimentación que tiene entradas de tamaño uniforme.

141
Figura 7.49.- (a) Distribución desigual del flujo en un sistema de
alimentación que tiene entradas de tamaño uniforme y una relación
de 1:2:4. (b) Condiciones mejoradas del flujo, obtenido cambiando
la relación a 1:2:2.
142
APLICACION DE LOS SISTEMAS DE
ALIMENTACION
Para metales ferrosos, se usa sistemas a
mediana presión, en donde algo de turbulencia no
es perjudicial para la calidad del metal.

Los latones y bronces, se diseñan con sistemas

de alimentación a presión o sin presión.

Los metales ligeros y oxidables (Al y Mg), se

diseñan con sistemas de alimentación sin presión.

143
 En estas aleaciones, la turbulencia del sistema
de alimentación debe mantenerse a un mínimo y las
velocidades de entrada al molde deben ser bajas,
para evitar el atrapamiento de aire y la formación
de ganga.

Figura 7.50.- Siste-

ma de alimentación
totalmente perfilado.

144
 AR3 AA3
AA1 AR2 AA2
AR1
AR2 = AR1 - (AA1 + 0.1 AA1)

Figura 7.51 AR3 = AR2 - (AA2 + 0.1 AA2145

)
Figura 7.52.- Sistema de alimentación y diseño del bebedero desarro-
146
llado para metales ligeros, usando entradas horizontales.
ELIMINACION DE LA ESCORIA
Los sistemas de alimentación diseñados más
cuidadosamente, pueden tener escoria, ganga o aire
atrapados en el metal que fluye por ellos.

Estos materiales extraños pueden originarse en

el horno, cuchara o en un vertido deficiente o
pueden producirse en el propio sistema de
alimentación, especialmente, en las primeras etapas
del vaciado en que el sistema de alimentación está
incompletamente lleno, siendo inevitable algún
atrapamiento de aire y formación de escoria.

147
 A menudo, se toman diversas medidas para
“limpiar” el metal al pasar por el sistema de
alimentación. Estas pueden ser :

• Uno de los métodos más comunes es prolongar el

canal de colada.

• Colocar el canal de colada en la tapa del molde y

las entradas en la base. El metal limpio cae al fondo
y pasa a las entradas, los materiales extraños flotan
en la superficie. Este método constituye limpiado-
res efectivos del metal para metales en que la
escoria fluye fácilmente en la superficie y cuando
se emplea un sistema de alimentación a presión.
148
 Este método es empleado para metales ferrosos
y para aleaciones de cobre, no es empleado en los
sistemas de alimentación para metales ligeros,
debido a que la escoria no flota fácilmente.

• Cuando se emplean sistemas de alimentación sin

presión, con el canal de colada abajo y entrada
arriba, a menudo los canales y entradas se hacen
amplios y poco profundos, para que el aire y la
escoria puedan flotar y se adhieran a la superficie
del semimolde superior; también, se emplean
extensiones en el canal de colada para atrapar el
primer metal contaminado.
149
Figura 7.53.- Sistema de alimentación recomendable para placas. 150
• La colada en remolino, emplea la fuerza centrífuga
para ayudar a la separación de la escoria. En esta
colada, el material extraño, más ligero, es dirigido
hacia el centro del remolino y hacia arriba a un
riser.

• Usar coladores o filtros en la base del bebedero, en

el canal de colada o en las entradas. Dondequiera
que se localicen es deseable aumentar la sección
transversal del canal en el punto en que se coloca el
filtro, ya que de otra manera éste actuaría como un
estrangulador.

151
Figura 7.54.- Métodos de colocar filtros, en el sistema de alimentación.
152
 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACION

CANALES DE COLADA

• En la mayoría de casos son trapezoidales. En gene-

ral, la sección debe ser constante en toda su lon-
gitud. En placas delgadas puede reducirse progresi-
vamente hasta hacerse la mitad en su extremidad.

• Si la disposición de la pieza exige que el canal sea

curvado, el radio de curvatura debe ser grande.

153
• El canal debe sobrepasar la última entrada en una
longitud de por lo menos 1.5 veces la máxima
dimensión del canal.

ENTRADAS

• Deben tener la misma sección, ser equidistantesy

estar en lo posible ubicados en el mismo plano
horizontal, se puede aumentar su sección hacia el
canal de colada.

• En las placas el espesor de las entradas debe ser:

154
 a) 1/4 a 1/3 del espesor de la placa (metales férreos)
b) 2/5 a 2/3 del espesor de la placa (metales ligeros)

• El caudal es más regular si las entradas están

ubicadas en la parte alta del canal de colada.

• Cuando se hace la colada por los extremos, en el

centro de la pieza donde se encuentran los 2 flujos,
conviene colocar “desfogues” de salida del metal.

• Las entradas deben disponerse de modo que se

llenen en forma regular y simultánea todas las
partes de la pieza.
155
• Nunca dirigir el chorro de metal en las entradas
contra las paredes del molde o las almas.

• Las entradas deben ser perpendiculares a los

canales.

• La primera entrada debe situarse a una distancia

mínima del pie del bebedero, de 1.5 veces el
diámetro del bebedero.

156
 REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN:
• Vaciado rápido para minimizar las pérdidas de
temperatura durante el llenado.
- Minimizar el “deterioro” metalúrgico.
- Minimizar oxidación.
• Vaciado limpio para evitar la generación de escoria
durante el vaciado.
- Filtrar la escoria del primer fierro vaciado
dentro del molde.
• Diseño económico para maximizar el rendimiento
de fundición.
157
Componentes
esenciales:
Todos los
componentes i-
lustrados son ne-
cesarios para mi-
nimizar la ocu-
rrencia de defec-
tos de escoria.

Figura 7.55.- Componentes del S. de A. 158

 Planeamiento:
Generar una disposición básica, considerando:
• Espacio óptimo utilizado para fundir las piezas
• Elegir el método del diseño de risers
• Colocar la partición para minimizar las almas
• Las piezas ubicarse en la tapa, llenando suavemente
• Sistema simple, simétrico
• Idénticos risers y S. A. para piezas idénticas
• Si es posible, usar un riser para más de una pieza
• DEJAR EL AMBIENTE SOBRE PLACAS PARA
UN ADECUADO SISTEMA DE ALIMENTA-
CION Y RISERS.
159
 EL ROL DEL “CHOKE”:
• El Choke es aquella sección transversal en un S. de
A., que determina el tiempo de llenado del molde.
• Existen 2 posiciones “correctas” para el Choke, de
aquí 2 tipos básicos de sistemas de alimentación:

(a) (b)

Figura 7.56.- Sistemas a presión (a) y sin presión (b). 160

SISTEMA A PRESIÓN

El Choke localizado en la unión del canal de

colada y la entrada, en un simple sistema
(presurizado) ENTRADA - CANAL DE
COLADA, Figura 7.56 (a).

SISTEMA SIN PRESIÓN

El Choke localizado en la unión del bebedero y

canal de colada, en un simple sistema (no
presurizado) BEBEDERO - CANAL DE
COLADA, Figura 7.56 (b).
161
 SELECCIÓN DEL TIPO DE SIST. DE ALIM.:
• En un sistema ENTRADA - CANAL DE COLA-
DA, los Chokes en las piezas son individuales para
una o más entradas (Chokes). Con un sistema
BEBEDERO - CANAL DE COLADA, es posible
para diversas piezas compartir un Choke común.

• Usar un sistema BEBEDERO - CANAL DE

COLADA, para gran número de pequeñas piezas
en un molde donde es impráctico el Choke en las
piezas individualmente - cuando las dimensiones
del Choke son muy pequeñas - demandando
técnicas de moldeo y temperatura de vaciado.
162
• Usarun sistema ENTRADA - CANAL DE
COLADA, en la mayoría de las otras ocasiones.

• Características de sistemas de ENTRADA -

CANAL DE COLADA y BEBEDERO - CANAL
DE COLADA, pueden combinarse para formar un
sistema híbrido.

Normalmente, este se usa donde se requiera

una red complicada de canales de colada, para
entregar el fierro a las cavidades de la pieza.

163
 Fricción:
• No toda la energía potencial del líquido de la parte
superior del bebedero se convierte a energía
mecánica, en la cavidad de la pieza.
• Algo de la energía potencial se pierde por fricción
(colada), a medida que el líquido se mueve a través
de las paredes del molde y el líquido se mueve
contra el líquido.
• La pérdida de energía debido a la fricción, extiende
el tiempo de llenado del molde y debe tomarse en
cuenta cuando se calcula el área de la sección
transversal del Choke y el tiempo de vaciado.
164
 197
165
Figura 7.57.-Factor de pérdida friccional vs Peso de pieza.
• La pérdida de energía se estima seleccionando el
valor del factor de pérdida friccional “fr”.
- Para “placas” delgadas, fr  0.2
- Para “cubos” gruesos, fr  0.8

Tiempo de vaciado:
• Lo más rápido posible consistente con la habilidad
humana y la rutina de producción.
• Tiempos de vaciado recomendados.
• Guía muy aproximada, t seg  (W lb)
donde: (W = peso de pieza + risers)
166
Figura 7.58.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs. 199
167
Figura 7.59.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs. 168
 AREA DE SECCIÓN TRANSVERSAL DEL
CHOKE (AC):

• Seleccionar el tiempo de vaciado más rápido

practicable (t, en seg), para el peso total vaciado.

• Seleccionar el adecuado valor “fr”.

• Determinar el volumen total vaciado/Choke (V, en
pulg3 o cm3).

•V es el volumen de todas las piezas más risers,

hacia abajo de un choque en particular.
VD = Volumen en la base; VC = Volumen en la tapa.
169
• Volumen = peso/densidad.
Para el fierro líquido, densidad = 0.25 lb/pulg3 o
0.007 Kg/cm3.
• Determinar la carga ferrostática efectiva en el
bebedero (H, en cm).
• Determinar la altura de la pieza en la tapa (b, en
cm).
• Según Torricelli, la velocidad del chorro del fierro
en el Choke es,

vC  f r 2 g H
170
• Cuando la pieza está ubicada totalmente en la base.
VD
AC  ( b  0)
t fr 2 g H
donde: (g = aceleración de la gravedad = 386
pulg/seg2 o 981 cm/seg2)

• Cuando la pieza se ubica totalmente en la tapa,

1  VC 
AC  1.5 (b) 
t fr 2 g  H  ( H  b) 
3 3

171
Figura 7.60.-Area de la sección transversal del Choke, en pulg.2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs. 172
Figura 7.61.-Area de la sección transversal del Choke, en cm2 vs
173
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs.
• Cuando la pieza se ubica en la base y en la tapa.
1 V V 
AC   D  1.5 (b) C

t fr 2 g  H H  ( H  b) 
3 3

• Una razonable guía precisa para un AC apropiado,

puede seleccionarse de estos gráficos:

• Los datos del gráfico se basan sobre la altura

promedio de la tapa, que varía de fundición en
fundición. En la mayoría de casos esto introduce un
error despreciable.
174
• El proceso de llenado del molde debe ser medido y
si el tiempo real de llenado, es significativamente
diferente del seleccionado tiempo de llenado, el
Choke debe ser rediseñado, de acuerdo a las
anteriores ecuaciones.

CONFIGURACIÓN DEL CHOKE:

ENTRADA - CANAL DE COLADA: El área de
la sección transversal del Choke total, es la suma de
las áreas de la sección transversal de las entradas
individuales:

Area del Choke total = AC = A1 + A2 + ... An

175
 a Sección de la Entrada

4a

A1 A2

Pieza

Tapa
A1 A2 Base

Figura 7.62.-Configuración del Choke, con 1 Canal de Colada. 176

• El AC se elige de acuerdo al peso de la pieza. Para
múltiples Chokes (A1, A2), el área de sección
transversal de los Chokes individuales, se eligen de
acuerdo a:

(peso de piezas + risers)/número de Chokes

• Dimensiones de la entrada individual:

Dimensiones del Choke = A1 = A2

4 a (ancho) x a (espesor)
177
• Area de la sección transversal del Choke total = AC1
+ AC2

AC1 = A1 + A4 y AC2 = A2 + A3

• A1, A2, A3 y A4, se eligen de acuerdo al peso de la

pieza.

• Dimensiones de las entradas individuales:

A1 = A2 = A3 = A4 = 4 a x a, como antes.

178
 Pieza Pieza

A4 A3

A1 A2

Pieza Pieza

A4 A3
Tapa
A1 A2 Base

Figura 7.63.-Configuración del Choke, con 2 Canales de Colada.179

 BEBEDERO - CANAL DE COLADA: El área
total de sección transversal del Choke, es la suma
de las áreas de sección transversal de los Chokes
individuales hacia abajo del bebedero:

• El área de la sección transversal del Choke, AC se

elige de acuerdo a W1 + W2 + W3 + ... + WN

• El Choke total, AC = 4 a x a
(a = espesor del Choke; 4 a = ancho del Choke)

180
 AC
Pieza Pieza Pieza

W1 W2 W3

Tapa
Base

AC

Figura 7.64.-Configuración del Choke, con 1 Canal de Colada. 181

• El área de la sección transversal del Choke, AC1 se
elige de acuerdo a W1 + W2 + W3 + W4 + W5 + W6

• El área de la sección transversal del Choke, AC2 se

elige de acuerdo a W7 + W8 + W9 + W10 + W11 +
W12

AC1 = 4 a x a = AC2

182
 W1 W2 W3
W1 W2 W3 W7 W8 W9

W4 W5 W6 W10 W11 W12

W1 W2 W3 W7 W8 W9
W4 W5 W6 W10 W11 W12
Tapa
Base

AC1 AC2

Figura 7.65.-Configuración del Choke, con 2 Canales de Colada.

183
 DISEÑO DEL BEBEDERO:

• Asegurarse que el bebedero no actúe como un

Choke.

• Diseñar de acuerdo a: AS  AC
H
h
(mínimo )

• AC = suma de todas las áreas de sección transversal

del Choke.

184
Figura 7.66.-Diseño del bebedero y el área de Choke.
185
• Este diseño se mantiene para ahusamiento hacia
arriba, ahusamiento hacia abajo y bebederos rectos.
AS, es la sección transversal más pequeña en un
bebedero ahusado.

En el caso de bebederos ahusados hacia abajo, “h”

es medido a la sección transversal más pequeña del
bebedero, que normalmente está en la unión
bebedero/canal de colada.

• Evitar el uso de diámetros standard de bebederos.

186
• Si Ud. debe usar diámetros standards de bebederos,
diseñarlo de acuerdo a:

h
AC  AS (máximo )
H
Esto invariablemente retardará el tiempo de
llenado, incurriendo en altas pérdidas de
temperatura y el incremento en el riesgo de
defectos de piezas.

187
 DISEÑO DEL CANAL DE COLADA:
Existe para reducir la velocidad del flujo del
chorro de fierro, de este modo permite a las partí-
culas de escoria flotar fuera del chorro de fierro.
• Evitar el uso de canales de colada curvados.
• Evitar el uso de canales de colada escalonados.

Figura 7.67

188
ENTRADA - CANAL DE COLADA: Usar C.C.
estrechos y altos, con el área de sección transversal
(ACC) de alrededor de 2 a 4 veces el área total de la
sección transversal de las entradas conectadas al
C.C.
ACC = 2 a x a = 3 AC

AC

2a
ACC
a

189
Figura 7.68.-Diseños de Canales de Colada.
• Usar una prolongación ahusada o cuando el espacio
no lo permita, usar un pozo en la base

Canal de colada
Base

Tapa
Entradas Figura 7.69

• La ubicación de la entrada no debe estar demasiado

cerca al bebedero o al extremo del canal de colada.

• Entradas ramificadas a 90° al canal de colada y no

entradas escalonadas en lados opuestos del canal de
colada.
190
 4y 4y

y
y/4
Pobre Bueno

Figura 7.70.-Diseños de Canales de Colada.

191
 BEBEDERO - CANAL DE COLADA: Canales
de colada cuadrados en el Choke se ahusan hacia el
extremo, a secciones rectangulares.
• El ahusado determinado haciendo el área de sec-
ción transversal justo más alla de la última entrada,
igual al área C de sección transversal del Choke.

T C
B C
4C

Figura 7.71.-Diseños de Canales de Colada. 192

 CONEXIÓN DE LA ENTRADA:
ENTRADA - CANAL DE COLADA: Siempre
conectado al lado del canal de colada
• Asegurarse que el fondo del canal de colada y el
fondo de las entradas, estén en el mismo plano
horizontal.

Figura 7.72.-Conexión de la entrada. 193

 BEBEDERO - CANAL DE COLADA: Colocar
el C.C. en la base y las entradas en la tapa.
• El At de las entradas deben traslapar ligeramente
más que el área de sec. transv. del Choke (± 10%).
• Las entradas traslapan arriba del canal de colada,
ligeramente más que el espesor de la entrada.
• Siempre conectar la entrada arriba del C.C.

194
Figura 7.73.-Conexión de la entrada.
 BALSA Y POZO DEL BEBEDERO:
La peor forma para la balsa, es la cónica -
mucha salpicadura al inicio del vaciado.

• La mejor forma es de “sumidero” o pozo colector,

donde L = 2 x W

• El pozo del bebedero se requiere para evitar la

aspiración en la unión del bebedero con el canal de
colada. Es de forma cuadrada o rectangular, con
fondo plano.

195
Figura 7.74.-Diseño
de la Balsa y del Pozo
del Bebedero.

196
Ejemplo 1: Diseñar el sistema de alimentación de
la siguiente pieza ilustrada, de fundición nodular.
Datos:
- Peso de pieza = 15 lb
- Peso de risers = 2 lb
- Peso total vaciado = (15 + 2) = 17 lb
- Volumen = 17/0.25 = 68 pulg3
- Se usará el sistema Entrada - Canal de colada
- Pieza ubicada 50% en la base y 50% en la
tapa
- fr = 0.6 (de la Figura 7.57)
197
 Riser
exotérmico

55% de chatarreo por < 5% de chatarreo.

escoria y carbón lustroso. 70% eficiencia del modelo.
72% eficiencia del modelo.
Antes Después

Figura 7.75.-Diseño de Sistemas de Alimentación. 198

 - Tiempo de vaciado recomendado = 4 seg (de
la Figura 7.58)
- Carga ferrostática en el bebedero (altura
aproximada de la tapa); H = 8”
- Altura de la balsa; h = 3”
- Altura de pieza en la tapa; b = 2”

Volumen de pieza en la tapa

VC = 68 x 0.50 = 34 pulg3
Por lo tanto:
VD = 34 pulg3
199
 El área total de la sección transversal del Choke
será:

1  34 34 
AC    1.5 ( 2) 3 
4 (0.6) 2  386  8 8  (8  2) 
3

AC = 0.015 [12.02 + 3 (4.29)]

AC = 0.373 pulg2

200
 Para las condiciones dadas, el valor
seleccionado de AC del gráfico es AC = 0.37 pulg2.

Diseño del bebedero:

H 8
AS  AC  0.37
h 3

AS = 0.60 pulg2
De donde:

DS = 0.88”
201
 Mínimo diámetro del bebedero = 0.88”

Dimensiones del Choke individual

AC = 0.37 pulg2 y las dimensiones de las

entradas será 4 a x a

En vista de que hay una entrada:

4 a x a = 0.37 pulg2

202
En consecuencia:

a = 0.30”

4 a = 1.22”

Area del canal de colada:

2 a2 = 3 (0.37)

a = 0.75” 2 a = 1.49”
203
CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS
ENTRADAS PARA PIEZAS DE FUNDICION
GRIS

COEFICIENTE DE PERDIDA TOTAL

Las pérdidas en la velocidad de flujo, debido a
la fricción de las paredes y a la curvatura, dan
origen a una pérdida de carga.

Esto significa que la velocidad real del flujo es

más lenta que la teórica, la caída en la velocidad de
flujo, están expresadas por el coeficiente de pérdida
total a.
204
Figura 7.76.- Tiem-
po de vaciado como
función del espesor
predominante de pa-
red más estrecha.

227
205
Figura 7.77.- Velocidad
de flujo promedio sin
pérdida en las entradas,
como función de la altura
del bebedero y altura de la
pieza por encima del nivel
de las entradas o línea de
partición.

227
206
 Sin embargo, a no incluye las pérdidas que
surgen en la cavidad, debido por ejemplo a la
fricción y presión del gas. El valor de a es
determinado por el diseño y dimensiones del
sistema de alimentación y es la suma de diversos
valores de pérdida C1, C2, etc. de las diferentes
partes del sistema de alimentación.

En la Figura 7.78, a se define por la suma de

los diferentes valores de pérdida, por la función:

1
a
1  C1  C 2  C 3  C 4
207
 231
228
Figura 7.78.- Coeficiente de pérdida total (a), como función
208
de la suma de los valores de pérdidas individuales.
 Al momento de calcular los diversos valores de
las pérdidas, las dimensiones del sistema de ali-
mentación se desconocen y debe emplearse alguna
forma de aproximación, la Figura 7.79 presenta el
método de calcular los valores preliminares.

Las pérdidas en las curvaturas se consideran

primero. Cuando el diseño y posición del sistema
de alimentación ha sido fijado, se conocen las
curvaturas. Sin embargo, los valores preliminares
también incluyen algo de las pérdidas por fricción
que, normalmente, ocurren en un sistema de
alimentación.
209
 231 228
227

215

Figura 7.79.- Determina-

ción de los valores preli-
minares de pérdidas C1,
C2 y C4, y de C3 que es
constante durante la
marcha del cálculo.
213
211
209
210
 Luego en el cálculo, cuando las dimensiones
del sistema son conocidas, los preliminares valores
de pérdidas, se ajustan gráficamente. Esta es una
etapa en el procedimiento de comprobación de a.

C1: El valor de pérdida C1 se relaciona a la curvatura

entre la balsa o embudo y el bebedero, y a la
pérdida por fricción en el bebedero. Cuando se
calcula C1, se hace una distinción entre uniones
ahusadas y agudas. El valor preliminar se obtiene
de la Figura 7.79. El valor ajustado C1, puede leerse
de la Figura 7.80, como una función de la altura del
bebedero h1 y el diámetro del bebedero d.
211
Figura 7.80.- Valores de
pérdida C1, como función
de la altura y diámetro del
bebedero, para uniones
ahusadas y agudas.

231
212
C2: Pérdidas debido a las curvaturas entre el bebedero
y el canal de colada, y a la fricción en el canal de
colada. Cuando se calcula C2, se hace una
distinción entre canales de colada simples y dobles.
El valor preliminar se obtiene de la Figura 7.79.

La Figura 7.81, presenta el valor ajustado de

C2, como una función de la longitud del canal de
colada L y un parámetro (a) relacionado al tamaño
de la sección transversal del canal de colada. La
longitud del canal de colada L esta dada, en vista de
que el diseño y posición del sistema de
alimentación fue anteriormente fijado.
213
Figura 7.81.- Valores de
pérdida C2, como función
de la longitud y dimensio-
nes de canales de colada
simples y dobles.

231
213
214
C3: Pérdidas debido a las curvaturas entre el canal de
colada y entradas. Este valor no es afectado por las
dimensiones del sistema. El método de calcular C3,
se presenta en la Figura 7.79. El número de
entradas, n es conocido en vista de que el diseño
del sistema ha sido decidido.

C4: La pérdida por fricción en las entradas. El valor

de C4 depende parcialmente sobre la longitud total
de las entradas y parcialmente sobre las
dimensiones de su sección transversal. El método
de calcular C4, se presenta en la Figura 7.79.

215
 La longitud total de las entradas puede ser
fácilmente medido, en vista de que el diseño y
posición del sistema de alimentación son
conocidos. Sin embargo, su espesor no es aún
conocido.

Sin embargo, del espesor de las paredes de la

pieza uno puede estimar si las entradas son más
gruesas o más delgadas que 5 mm (0.20”). Su
espesor debe ser menor que el espesor de la pared,
si el sistema de alimentación es para separarse
adecuadamente después de la fundición.

216
 231
218
Figura 7.82.- Valores de pérdida C4, como función de la longitud
total de las entradas y del parámetro g, valor que se determina por
217
el ancho y alto de las entradas y se obtiene de la Tabla 2.
 El valor ajustado C4, se obtiene de la Figura
7.82, como función de la longitud total de las
entradas y de un parámetro g.

Este último se obtiene de la Tabla 2 para

diferentes dimensiones de las entradas; g es una
expresión para el tamaño de la sección transversal
de las entradas.

218
 Tabla 1.- Valores para bebederos, canales de colada y
entradas, con relación 1.1:1.3:1.0
Bebedero Dimensiones del Canal de Colada Area total
Diámetro, d Area, 1.1 A Area, 1.3 A Simple C.C., Doble C.C., de entradas,
(mm) (mm2) (mm2) a (mm) a (mm) A (mm2)
10 79 93 6 4 71
15 177 209 8 6 161
20 314 372 11 8 286
25 491 580 14 10 446
30 707 835 17 12 643
35 962 1137 19 14 875
40 1257 1485 22 16 1142
45 1590 1880 25 18 1446
50 1963 2320 28 20 1785

Canal de cola- 223 229

Entradas triangular y plana
da trapezoidal 219
 Tabla 2.- Dimensiones (en mm) de entradas para diferentes diá-
metros de bebederos y correspondientes valores del parámetro g.
Diámetro Número Entradas Planas
Entradas c (mm)
de de
Triangulares
Bebedero Entradas 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14
d (mm) n c1 g b g b g b g b g b g b g b g b g b g b g
1 23.9 0.06 95 0.17 71 0.13 57 0.11 48 0.09 41 0.08 36 0.08 32 0.07 29 0.07 24 0.06
2 16.9 0.09 48 0.18 36 0.14 29 0.12 24 0.10 20 0.10 18 0.09
3 13.8 0.11 32 0.18 24 0.15 19 0.13 16 0.11 14 0.11 12 0.10
4 11.9 0.13 24 0.19 18 0.15 14 0.14 12 0.13 10 0.12
20
5 10.7 0.14 19 0.19 14 0.16 11 0.15 10 0.13
6 9.8 0.15 16 0.20 12 0.17 10 0.15
7 9.0 0.17 14 0.20 10 0.18 8 0.16
8 8.4 0.18 12 0.21 9 0.18
1 29.9 0.05 149 0.17 112 0.13 89 0.11 74 0.09 64 0.08 56 0.07 50 0.07 45 0.06 37 0.06 32 0.05
2 21.1 0.07 74 0.17 56 0.13 45 0.11 37 0.10 32 0.09 28 0.08 25 0.08 22 0.07 19 0.07 16 0.07
3 17.2 0.09 50 0.18 37 0.14 30 0.12 25 0.10 21 0.10 19 0.09 17 0.09 15 0.08
4 14.9 0.10 37 0.18 28 0.14 22 0.12 19 0.11 16 0.10 14 0.10 12 0.10
5 13.4 0.11 30 0.18 22 0.15 18 0.13 15 0.12 13 0.11 11 0.11
25
6 12.2 0.12 25 0.19 19 0.15 15 0.13 12 0.12 11 0.12
7 11.3 0.13 21 0.19 16 0.16 13 0.14 11 0.13 9 0.13
8 10.6 0.14 19 0.19 14 0.16 11 0.15 9 0.14
9 10.0 0.15 17 0.20 12 0.17 10 0.15
10 9.4 0.16 15 0.20 11 0.17
1 35.8 0.04 214 0.17 161 0.13 129 0.10 107 0.09 92 0.08 80 0.07 71 0.06 64 0.06 54 0.05 46 0.05
2 25.3 0.06 107 0.17 80 0.13 64 0.11 54 0.09 46 0.08 40 0.08 36 0.07 32 0.07 27 0.06
3 20.7 0.07 71 0.17 54 0.13 43 0.11 36 0.10 31 0.09 27 0.08 24 0.08 21 0.07
4 17.9 0.08 54 0.18 40 0.14 32 0.12 27 0.10 23 0.09 20 0.09 18 0.08
5 16.0 0.09 43 0.18 32 0.14 26 0.12 21 0.11 18 0.10 16 0.09
30
6
7
14.6
13.5
0.10
0.11
36
31
0.18
0.18
27
23
0.14
0.15
21
18
0.12
0.13
18
15
0.11
0.12
15
13
0.10
0.11
13 0.10
229
8 12.7 0.12 27 0.19 20 0.15 16 0.13 13 0.12 220
9 11.9 0.13 24 0.19 18 0.15 14 0.14 12 0.13
RELACION DE AREAS
Para un razonable cálculo exacto del sistema de
alimentación, este debe ser a presión, es decir, la
relación entre el área total de entradas, A y el área
del bebedero, AB, debe ser menor que 1.

La siguiente relación de áreas se ha usado en

las tablas y diagramas:

AB:ACC:A = 1.1:1.3:1.0

221
donde
AB = área del bebedero
ACC = área del canal de colada
A = área total de entradas

De la experiencia, esta relación de áreas ha

dado resultados satisfactorios.

Debido a la mayor área del canal de colada,

puede tener lugar aquí algo de separación de
escoria.

222
 Un incremento del área de bebedero, sin
cambiar la altura de bebedero y área de entradas,
resulta en un incremento de la velocidad del flujo
en las entradas. El chorro de metal puede entonces
dañar las secciones del molde o almas.

Valores relacionados para el bebedero, canal de

colada y entradas, son presentados en la Tabla 1,
para algunas diferentes dimensiones del sistema de
alimentación.

223
 227
225
Figura 7.83.- Ejemplo de cálculo. Dos placas con cuatro entradas
224
conectadas a cada una desde un doble canal de colada.
 Ejemplo 2: Diseñar el sistema de alimentación de
la placa de la Figura 7.83.
1) Peso de pieza W = 4 kg

2) En vista de que el metal debe fluir una distancia lo

más corta posible en el molde, las entradas se
colocan en el lado más largo de la placa, tal que el
metal pueda fluir dentro de la sección más estrecha
de la pieza. Para asegurar un flujo uniformemente
distribuido dentro de la cavidad, se han dispuesto 4
entradas en un doble canal de colada en cada placa.
No se usa una balsa, sin embargo, el bebedero se
expande en un embudo.
225
d = 25 mm c = 3 mm
h1 = 100 mm b = 19 mm
Lr = 210 mm l = 50 mm
a = 10 mm L = 8 x 50 = 400

Figura 7.84.- Siste-

Valores preliminares de pérdidas:
C1 = 0.3 C3 = 8 x 2 = 16 ma de alimentación
226
C2 = 4 C4 = 0.01 x 8 x 50 = 4 del Ejemplo 2.
3) Según la Figura 7.83, el espesor predominante de
pared más estrecha es 4 mm y de la Figura 7.76:

Tiempo de vaciado = 5 seg

4) De la Figura 7.83: h1= 100 mm h0 = 7 mm

h0 7
  0.07; y de la Figura 7.77 :
h1 100
v  130 mm / seg

5) De la Figura 7.79: C1 = 0.3 C2 = 4

C3 = 8 x 2 = 16
227
6) De la Figura 7.79: Espesor de entradas < 5 cm
L = 8 x 50 = 400
C4 = 400 x 0.01 = 4

7) C1 + C2 + C3 + C4 = 24.3
De la Figura 7.78: a = 0.2

8) Calculando el área total de las entradas:

1000  4
A   4.20 cm 2

7.3  5  130  0.2

228
9) El área total de las entradas más cercana a 4.20 cm2
en la Tabla 1, es 446 mm2, dando un diámetro de
bebedero d = 25 mm y un parámetro del canal de
colada a = 10 mm.

10) Con el diámetro de bebedero de 25 mm y 8

entradas, según la Tabla 2, para entradas planas se
tiene:
Espesor c = 3 mm
Ancho b = 19 mm
Parámetro g = 0.19

229
 Comprobación de a:

11) Longitud de canal de colada Lr = 210 mm

12) Con:
d = 25 mm
h1 = 100 mm
a = 10 mm
Longitud total de entradas L = 400 mm
Número de entradas = 8
c = 3 mm
g = 0.19 230
 Obtenemos, de las Figuras 7.80, 7.81, 7.79 y 7.82:
C1 = 0.18
C2 = 2.70
C3 = 16
C4 = 5.7
C1 + C2 + C3 + C4 = 24.58

De la Figura 7.78:
a = 0.20

13) De este modo el valor comprobado de a no

difiere del valor preliminar.
231
Ejemplo 3: Diseñar el sistema de alimentación, de
una carcaza de bomba de fundición gris
Datos:
Peso de pieza + risers = P = 603 Kg
t = 23.2 seg
c = 0.35
h = 61 + 38 + 20 = 119 cm
AB:ACC:AA = 1.1:1.5:1

Area de Choke:
3.12  603
AC   21.24 cm 2
23.2  0.35 119
232
Figura 7.85.-Sistema de Alimentación de una Carcaza de Bomba. 233
Figura 7.86.-Carcaza e impulsor de una Bomba.
234
 Area del canal de colada:

ACC = 1.5 x 21.24 cm2 = 31.86 cm2

Eligiendo un canal de colada trapezoidal:

Area  w  h

ab
Ancho promedio  w 
2

w  31.86  5.64 cm
235
 Area de entrada o ataque:

AA= AC = 21.24 cm2

Eligiendo 6 entradas rectangulares, con un

espesor de 8 mm:

21.24
AA1   3.54 cm 2
6

3.54
Ancho   4.425 cm  44.25 mm
0.8
236
 Area del bebedero:

AB = 1.1 x 21.24 cm2 = 23.36 cm2

DB = 5.45 cm = 54.5 mm

Canal de colada trapezoidal: 56.4 mm x 56.4 mm

6 Ataques rectangulares: 8 mm x 44.25 mm

1 Bebedero circular: 54.5 mm de diámetro

237
Uso de filtros
En años recientes se ha incrementado el uso de
filtros, como un medio de limpiar y filtrar la escoria
y otras inclusiones del fierro líquido, antes de que
ingresen a la cavidad del molde. Los filtros nunca
serán un sustituto de una práctica de fundición
limpia y de buenos diseños de sistemas de
alimentación.

Sin embargo, hay situaciones donde el uso de

filtros puede grandemente ayudar a reducir el
chatarreo que se origina de inclusiones de
suciedades y escorias.
238
 También, en algunos casos los filtros pueden
usarse para simplificar el diseño del sistema de
alimentación y por lo tanto, también reducen el
peso.

Los filtros nunca deben actuar como el Choke

en el sistema y por esta razón el área del canal de
colada en el filtro, es siempre ensanchado por un
factor de 3 a 5. El control de la temperatura de
vaciado es, también un factor a considerarse para
evitar los poros del filtro.

239
Figura 7.86.-Colocación de un filtro en el sistema de alimentación. 240