Quy Trinh Wynham PQ

PHÂN VIỆN VẬT LIỆU XÂY DỰNG MIỀN NAM - VIỆN VẬT LIỆU XÂY DỰNG
QUY TRÌNH
THÍ NGHIỆM VLXD
DỰ ÁN : KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC
ĐỊA ĐIỂM : DƯƠNG TƠ – PHÚ QUỐC – KIÊN GIANG
BAN QLDA TVGS NHÀ THẦU PV VLXD MIỀN NAM
GĐ. MAI NGỌC TÂM
QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 1

MỤC LỤC:
I. CĂN CỨ ĐỂ LẬP QUY TRÌNH .................................................................................. 6
II. PHẠM VI MỤC ĐÍCH .................................................................................................. 6
III. NỘI DUNG CHI TIẾT KIỂM TRA NGHIỆM THU TỪNG LOẠI VẬT TƯ, VẬT
LIỆU ....................................................................................................................................... 7
III.1. THÍ NGHIỆM CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝ XI MĂNG ......................................... 7
III.1.1. Quy định chung về lấy mẫu ........................................................................ 7
III.1.2. Mức chất lượng yêu cầu .............................................................................. 8
III.1.3. Quy trình thí nghiệm ................................................................................. 10
III.1.3.1. Xác định độ bền uốn và nén của xi măng ......................................... 10
III.1.3.2. Xác định khối lượng riêng của xi măng ........................................... 25
III.1.3.3. Xác định độ mịn của xi măng ............................................................. 25
III.1.3.4. Xác định độ dẻo chuẩn, thời gian đông kết và ổn định thể tích ... 26
III.1.3.5. Xác định hàm lượng anhydric sunfuric (SO3): ................................... 33
III.1.3.6. Xác định độ nở Autoclave: .................................................................... 35
III.1.3.7. Xác định sự thay đổi chiều dài của vữa trong dung dịch sunfat: ...... 38
III.2. THÍ NGHIỆM CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝ ĐÁ DĂM ....................................... 44
III.2.1. Mức chất lượng yêu cầu ............................................................................ 44
III.2.2.1. Thành phần hạt .................................................................................... 46
III.2.2.2. Hàm lượng bụi bùn sét ........................................................................ 47
III.2.2.3. Hàm lượng hạt thoi dẹt ....................................................................... 49
III.2.2.4. Độ nén dập trong xi lanh .................................................................... 50
III.2.2.5. Xác định khối lượng riêng,khối lượng thể tích và độ hút nước ... 53
III.2.2.6. Xác định khối lượng thể tích xốp và độ hổng .................................... 56
III.2.2.7. Xác định hàm lượng clorua ................................................................... 59
III.2.2.8. Xác định khả năng phản ứng kiềm – silic ............................................ 62
III.3. THÍ NGHIỆM CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝ CÁT ............................................... 76
III.3.1. Mức chất lượng yêu cầu ............................................................................ 76
III.3.2. Cát mịn được sử dụng chế tạo bê tông và vữa như sau: .......................... 77
III.3.3.1. Thành phần hạt và modul độ lớn ...................................................... 78
III.3.3.2. Hàm lượng bụi bùn sét ........................................................................ 80
III.3.3.3. Xác định hàm lượng sét cục trong cốt liệu nhỏ : ............................ 81
III.3.3.4. Hàm lượng mica ................................................................................... 82
III.3.3.5. Xác định hàm lượng sunfat và sunfit trong cốt liệu nhỏ .................... 83
III.3.3.6. Xác định khả năng phản ứng kiềm – silic ............................................ 84
III.4. NƯỚC DÙNG CHO BÊ TÔNG VÀ VỮA ....................................................... 84
III.4.1. Lấy mẫu kiểm tra: ....................................................................................... 84
III.4.2. Các chỉ tiêu cần kiểm tra và mức chất lượng yêu cầu ............................. 85
III.4.3. Phương pháp kiểm tra ................................................................................ 85

III.5. PHỤ GIA HÓA HỌC CHO BÊ TÔNG ........................................................... 85

III.5.1. Lấy mẫu kiểm tra: ....................................................................................... 85
I.1.1. Các chỉ tiêu cần kiểm tra và mức chất lượng yêu cầu ................................. 86
III.5.2. Phương pháp kiểm tra ................................................................................ 86
III.5.2.1. Đặc tính ngoại quan ............................................................................... 86
III.5.2.2. Liều lượng sử dụng hợp lý .................................................................... 86
III.5.2.3. Gốc của phụ gia ...................................................................................... 86
III.5.2.4. Xác định hàm lượng ion Cl- .................................................................. 86
III.5.2.5. Xác định khả năng tăng cường độ chịu nén ........................................ 86
III.6. THIẾT KẾ CẤP PHỐI BÊ TÔNG ................................................................... 87
III.7. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG CỦA HỖN HỢP BÊ TÔNG VÀ BÊ TÔNG. . 87
III.7.1. Lấy mẫu, chế tạo và bảo dưỡng mẫu thử .................................................. 87
III.7.2. Định nghĩa .................................................................................................... 88
III.7.3. Phương pháp lấy mẫu hỗn hợp bê tông .................................................... 88
III.7.4. Đúc mẫu bê tông .......................................................................................... 88
III.7.5. Hình dáng, kích thước viên mẫu. ............................................................... 89
III.7.6. Số tổ mẫu cần đúc ........................................................................................ 90
III.7.7. Khuôn đúc mẫu............................................................................................ 90
III.7.8. Bảo dưỡng mẫu bê tông .............................................................................. 91
III.7.9. Phương pháp thử độ sụt.............................................................................. 92
III.7.9.1. Thiết bị thử ............................................................................................. 92
III.7.9.2. Lấy mẫu .................................................................................................. 92
III.7.9.3. Tiến hành thử ......................................................................................... 93
III.7.9.4. Tính kết quả ............................................................................................ 94
III.7.9.5. Biên bản thử ........................................................................................... 94
III.7.10. Phương pháp xác định hàm lượng bọt khí ............................................ 94
III.8. XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN NÉN CỦA BÊ TÔNG. .................................................. 94
III.8.1. Thiết bị thử. ................................................................................................. 94
III.8.2. Chuẩn bị mẫu thử ....................................................................................... 94
III.8.3. Tiến hành thử .............................................................................................. 95
III.8.4. Xác định tải trọng phá hoại mẫu .............................................................. 95
III.8.5. Tính kết quả ................................................................................................. 96
III.8.6. Quy trình thí nghiệm xác định cường độ nén của bêng trên mẫu hình
trụ ....................................................................................................................... 97
III.8.6.1. Thiết bị thử............................................................................................. 97
III.8.6.2. Chuẩn bị vật liệu và mẫu thử. ............................................................. 98
III.8.6.3. Tạo mũ trên bề mặt mẫu bê tông. ....................................................... 99
III.8.6.4. Thí nghiệm nén mẫu. .......................................................................... 100
III.9. THIẾT KẾ CẤP PHỐI VỮA .......................................................................... 100
III.10. THÍ NGHIỆM XĐ CƯỜNG ĐỘ BỀN NÉN VÀ UỐN CỦA VỮA XÂY
DỰNG ......................................................................................................................... 101
III.10.1. Nguyên tắc .............................................................................................. 101

III.10.2. Thiết bị và dụng cụ thử ........................................................................ 101

III.10.3. Cách tiến hành ....................................................................................... 103
III.10.4. Tiến hành uốn và nén mẫu ................................................................... 104
I I I . 1 0 . 5 . Tính kết quả .......................................................................................... 104
III.10.6. Báo cáo thử nghiệm ............................................................................... 105
III.11. KIỂM TRA CƯỜNG ĐỘ BÊ TÔNG TRÊN CẤU KIỆN PP KHOAN LẤY
LÕI. ......................................................................................................................... 105
III.12. THÍ NGHIỆM KÉO, UỐN VẬT LIỆU KIM LOẠI ................................. 106
III.12.1. Các yêu cầu cơ bản về chất lượng và hồ sơ chất lượng .................... 106
III.12.2. Khả năng bền uốn của thép, kim loại .................................................. 107
III.12.2.1. Mẫu thử .............................................................................................. 107
III.12.2.2. Chiều dầy mẫu thử ............................................................................ 107
III.12.2.3. Thiết bị thử......................................................................................... 107
III.12.2.4. Tiến hành thử .................................................................................... 108
III.12.2.5. Đánh giá kết quả................................................................................ 108
III.12.2.6. Biên bản thử ....................................................................................... 108
III.12.3. Xác định độ bền kéo thép, kim loại ..................................................... 109
III.12.3.1. Thiết bị thử......................................................................................... 109
III.12.3.2. Tiến hành thử và xử lí kết quả ........................................................ 109
III.12.3.3. Biên bản thử ....................................................................................... 110
III.13. ĐẤT, VẬT LIỆU SAN LẤP PHƯƠNG PHÁP XĐ ĐỘ CHẶT TIÊU
CHUẨN ......................................................................................................................... 110
III.13.1. Quy định chung ...................................................................................... 110
III.13.2. Nội dung và ý nghĩa pp đầm nén trong phòng thí nghiệm ................. 112
III.13.3. Yêu cầu thiết bị và dụng cụ ................................................................... 113
III.13.4. Chuẩn bị mẫu ......................................................................................... 114
III.13.5. Đầm mẫu ................................................................................................. 115
III.13.6. Tính toán kết quả thí nghiệm ................................................................ 116
III.13.7. Báo cáo kết quả thí nghiệm ................................................................... 118
III.14. ĐẤT, VẬT LIỆU SAN LẤP – XĐ ĐỘ CHẶT HIỆN TRƯỜNG ............. 129
III.14.1. XÁC ĐỊNH ĐỘ CHẶT NỀN,MÓNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP RÓT
CÁT .................................................................................................................. 129
III.14.2 XÁC ĐỊNH ĐỘ CHẶT NỀN,MÓNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP DAO
VÒNG.......................................................................................................................... 140
III.15. THÍ NGHIỆM GẠCH ĐẤT SÉT NUNG ................................................... 146
III.15.1. CÁC YCKT CỦA GẠCH ĐẤT SÉT NUNG (theo TCVN 1450:2009) ...
.................................................................................................................. 146
III.15.2. QUY TRÌNH TN GẠCH ĐẤT SÉT NUNG (theo TCVN 6355:2009) ....
.................................................................................................................. 151
III.15.2.1. XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC VÀ KHUYẾT TẬT NGOẠI QUAN 151
III.15.2.2. XÁC ĐỊNH CƯỜNG ĐỘ NÉN CỦA GẠCH .................................. 152
III.15.2.3. XÁC ĐỊNH CƯỜNG ĐỘ UỐN CỦA GẠCH .................................. 154

III.15.2.4. XÁC ĐỊNH ĐỘ HÚT NƯỚC CỦA GẠCH ..................................... 156

III.15.2.5. XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG THỂ TÍCH CỦA GẠCH .................. 157
III.15.2.6. XÁC ĐỊNH ĐỘ RỖNG CỦA GẠCH ............................................... 159
III.15.2.7. XÁC ĐỊNH VẾT TRÓC DO VÔI .................................................... 160
III.16. KIỂM TRA MỐI HÀN KIM LOẠI PP SIÊU ÂM VÀ TỪ TÍNH ........... 161
III.16.1. PHƯƠNG PHÁP THỬ KIỂM TRA MỐI HÀN BẰNG PHƯƠNG
PHÁP SIÊU ÂM ......................................................................................................... 161
III.16.2. HƯỚNG DẪN PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA MỐI HÀN BẰNG
PHƯƠNG PHÁP TỪ TÍNH ...................................................................................... 164
III.17. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG CỦA VẢI ĐỊA KỸ THUẬT ....................... 170
III.17.1. Các chỉ tiêu và yêu cầu kỹ thuật của vải địa kỹ thuật ........................ 170
III.17.2. Quy trình lấy mẫu Vải ĐKT ................................................................. 171
IV. ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG VẬT LIỆU SỬ DỤNG CHO CÔNG TRÌNH ........ 174

I. CĂN CỨ ĐỂ LẬP QUY TRÌNH
Quy trình thí nghiệm vật liệu xây dựng sử dụng cho dự án: KHU DU LỊCH HỖN HỢP
HỒNG PHÚC được lập trên cơ sở các tài liệu sau:
 Yêu cầu của Công ty: CÔNG TY TNHH HOÀNG PHÚ THÁI.
 Các tài liệu kỹ thuật về yêu cầu chất lượng của các loại vật liệu sử dụng cho công
trình
 Các yêu cầu về việc thí nghiệm kiểm tra chất lượng vật liệu sử dụng cho công trình
 Các tiêu chuẩn về yêu cầu kỹ thuật và phương pháp thử cho các loại vật liệu sử dụng
của Việt Nam (TCVN, TCN…), Mỹ ( ASTM…)….
II. PHẠM VI MỤC ĐÍCH
 Việc nghiệm thu vật tư, vật liệu đưa vào sử dụng là một trong các yêu cầu bắt buộc
theo quy định nhằm mục đích đảm bảo chất lượng công trình xây dựng.
 Nội dung kiểm tra, nghiệm thu tuân thủ theo các quy định về quản lý chất lượng
công trình xây dựng và quy chuẩn, tiêu chuẩn áp dụng hiện hành
 Quy trình này mô tả chi tiết trình tự và cách thức thực hiện việc kiểm tra nghiệm thu
vật tư, vật liệu chính sử dụng cho dự án KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC.
 Tùy thuộc vào quy mô,yêu cầu của dự án và mức độ chính xác yêu cầu của từng
phép thử PTN LAS XD 165 sẽ tiến hành xây dựng và bố trí các thiết bị phục vụ cho
công tác kiểm tra thí nghiệm các loại vật liệu tại hiện trường dự án; còn lại một số các
phép thử sẽ được thực hiện tại trụ sở :”Lô I-3b-5 đường N6, Khu công nghệ cao, Quận
9, TP Hồ Chí Minh”
 Các công việc và loại vật liệu chính được áp dụng thí nghiệm tại dự án là:
 Thí nghiệm cho Công tác Bê Tông (TN Xi măng, TN đá dăm, TN Cát, TN
Nước cho bê tông và vữa, TN phụ gia hóa học, thiết kế Cấp phối bê tông,Thiết kế
Cấp phối Vữa, TN xác định độ bền nén và độ bền uốn của vữa, TN cường độ nén
cho bê tông)
 Công tác thép (TN kéo uốn vật liệu kim loại)
 Công tác đất (TN độ chặt tiêu chuẩn của vật liệu san lấp, TN độ chặt hiện
trường, TN CBR trong phòng thí nghiệm, TN CBR ngoài hiện trường)
 Công tác thí nghiệm hiện trường (siêu âm, thử từ, súng bật nẫy, khoan lấy
mẫu )

III. NỘI DUNG CHI TIẾT KIỂM TRA NGHIỆM THU TỪNG LOẠI VẬT TƯ,
VẬT LIỆU
III.1. THÍ NGHIỆM CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝ XI MĂNG
Bảng 1: Các chỉ tiêu cơ lý của xi măng, phương pháp thử
STT Tên chỉ tiêu Phương pháp thử

1 Khối lượng riêng TCVN 4030 : 2003
Độ mịn
- Độ mịn theo phương pháp bề mặt
2 TCVN 4030 : 2003
riêng
- Sót sàng 0.09 (mm)
3 Độ dẻo tiêu chuẩn TCVN 6017 : 1995
4 Độ ổn định thể tích TCVN 6017 : 1995
5 Thời gian đông kết
- Bắt đầu đông kết TCVN 6017 : 1995
- Kết thúc đông kết
6 Giới hạn bền uốn và nén TCVN 6017 : 1995
7 Hàm lượng SO3 TCVN 141 : 1998
8 Độ nở autoclave TCVN 8877 : 2011
Độ nở thanh vữa trong môi trường nước 14
9 TCVN 6068 : 2004
ngày
Độ bền sunfat (xác định bằng sự thay đổi
10 TCVN 7713 : 2007
chiều dài thanh vữa trong dung dịch sunfat)
III.1.1. Quy định chung về lấy mẫu

Tiêu chuẩn lấy mẫu áp dụng theo: TCVN 4787 : 2001
Để kiểm tra chất lượng của xi măng cần phải lấy mẫu của từng lô hang. Lô xi măng là số
lượng của cùng một loại xi măng, với cùng một loại gói hoặc không bao gói được giao nhận
cùng một lúc.
Mẫu xi măng dùng để thí nghiệm là mẫu trung bình thí nghiệm đảm bảo đại diện cho lô
hàng.
Số lượng mẫu trung bình thí nghiệm tùy thuộc vào mục đích kiểm tra.
Mẫu ban đầu là mẫu được lấy ra từ các bao, hoặc các phương tiện chứa xi măng trên các
phương tiện vận chuyển.
Khi bắt đầu nhập xi măng về công trường đại diện bên A, bên B cùng nhau lấy mẫu
đóng gói niêm phong lập biên bản lấy mẫu và gửi đến phòng thí nghiệm để làm thí
nghiệm. Mẫu xi măng phải được để trong hộp kín tránh nước, tránh các hóa chất khác,
tránh nhiệt độ cao và để nơi khô ráo.
Mỗi mẫu thí nghiệm phải làm ít nhất 5 chỉ tiêu quy định trong bảng 1.
Phiếu thí nghiệm là căn cứ để nghiệm thu xi măng và thiết kế thành phần phối trộn bê
tông và vữa.
III.1.2. Mức chất lượng yêu cầu

Các mẫu xi măng được kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý theo các phương pháp thí nghiệm quy
định và chất lượng phải đạt mức yêu cầu như trong bảng 2, 3:
Bảng 2: Các chỉ tiêu chất lượng của xi măng poóc lăng hỗn hợp theo TCVN 6260:
2009
Tên chỉ tiêu Mức

PCB30 PCB40 PCB50
1. Cường độ nén, MPa, không nhỏ hơn:
- 3 ngày ± 45 min 14 18 22
- 28 ngày ± 8 h 30 40 50
2. Thời gian đông kết, min
- Bắt đầu, không nhỏ hơn 45
- Kết thúc, không lớn hơn 420
3. Độ nghiền mịn, xác định theo:
- Phần còn lại trên sàng kích thước lỗ 0,09 mm, %, 10
không lớn hơn
- Bề mặt riêng, phương pháp Blaine, cm2/g, không 2 800
nhỏ hơn
4. Độ ổn định thể tích, xác định theo phương pháp Le 10
Chatelier, mm, không lớn hơn
5. Hàm lượng anhydric sunphuric (SO3), %, không 3,5
lớn hơn
6. Độ nở autoclave1), % không lớn hơn 0.8
CHÚ THÍCH:
1)
Áp dụng khi có yêu cầu của khách hàng.

Bảng 3: Các chỉ tiêu chất lượng của xi măng poóc lăng hỗn hợp bền sunfat theo TCVN
7711: 2013
Mức
Bền sulfat trung bình Bền sulfat cao
Tên chỉ tiêu
PCBMSR PCBMSR PCBMSR PCBHSR PCBHSR PCBHSR
30 40 50 30 40 50
1. Cường độ nén, MPa, không nhỏ hơn:
- 3 ngày 18 20 22 16 18 20
- 28 ngày 30 40 50 30 40 50
2. Thời gian đông kết, phút:
- Bắt đầu, không sớm hơn 45
- Kết thúc, không muộn hơn 375
3. Độ mịn:
- Phần còn lại trên sàng 0,09 mm, %, không lớn hơn 10
- Bề mặt riêng, phương pháp Blaine, cm 2/g, không nhỏ 2800

hơn
4. Độ bền sulfat (xác định bằng sự thay đổi chiều dài
thanh vữa trong dung dịch sulfat):
- 6 tháng, %, không lớn hơn 0,10 0,05
- 12 tháng, %, không lớn hơn - 0,10
5. Độ nở thanh vữa trong môi trường nước ở tuổi 14
0,02
ngày*, %, không lớn hơn
6. Độ nở autoclave, %, không lớn hơn 0,8
* Việc kiểm soát chất lượng trong sản xuất: Xem Phụ lục A.

III.1.3. Quy trình thí nghiệm
III.1.3.1. Xác định độ bền uốn và nén của xi măng
III.1.3.1.1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định phương pháp xác định độ bền uốn và nén của vữa xi măng.
Thực hiện theo tiêu chuẩn TCVN 6016 : 1995
III.1.3.1.2. Các đặc điểm chính của phương pháp

 Phương pháp bao gồm cách xác định độ bền nén và độ bền uốn tương ứng của
các mẫu thử hình lăng trụ có kích thước 40mm x 40mm x 160mm.
 Các mẫu này được đúc từ một mẻ vừa dẻo, chứa một phần xi măng và ba
phần cát tiêu chuẩn theo khối lượng với tỉ lệ nước/xi măng là 0,5. Cát tiêu chuẩn từ
những nguồn khác nhau đều có thể được sử dụng miễn là kết quả độ bền của xi măng
khi sử dụng cát đó không sai khác đáng kể, so với kết quả độ bền xi măng
đó khi sử dụng cát chuẩn theo ISO.
 Vữa được trộn bằng máy và lèn chặt trong một khuôn nhờ sử dụng máy dằn.
 Thiết bị và kĩ thuật lèn chặt khác cũng có thể dùng nhưng kết quả không được
sai khác so với việc dùng thiết bị dằn chuẩn.
 Các mẫu trong khuôn được bảo dưỡng nơi không khí ầm 24 giờ và sau đó các
mẫu được tháo khuôn rồi được ngâm ngập trong nước cho đến khi đem ra thử độ
bền.
 Đến độ tuổi yêu cầu, mẫu được vớt ra khỏi nơi bảo dưỡng, sau khi thử uốn
mẫu bị bẻ gãy thành hai nửa và mỗi nửa mẫu gãy được dùng để thử độ bền nén.
III.1.3.1.3. Phòng thí nghiệm và thiết bị

a) Phòng thí nghiệm
 Phòng thí nghiệm nơi chế tạo mẫu thử được duy trì ở nhiệt độ 27 0C  20C, độ
ẩm tương đối không thấp hơn 50%.
 Phòng để bảo dưỡng mẫu còn trong khuôn được duy trì liên tục ở nhiệt độ
27 C  10C và độ ẩm tương đối không thấp hơn 90%.
0
 Nhiệt độ của nước để ngâm mẫu duy trì liên tục ở nhiệt độ 270C  10C.
 Nhiệt dộ và độ ẩm tương đối của không khí trong phòng thí nghiệm và nhiệt
độ nước ngâm mẫu được ghi lại ít nhất một lấn mỗi ngày trong giờ làm việc.
 Nhiệt độ và độ ẩm tương đối của phòng bảo dưỡng ẩm được ghi lại ít nhất 4
giờ một lần.

 Khi có dãy nhiệt độ thì nhiệt độ cần thiết cho kiểm tra sẽ là giá trị trung bình
của dãy.
b) Thiết bị
 Sàng thử nghiệm
Sàng thử nghiệm là loại sàng lưới đan bằng dây kim loại, phù hợp với yêu cầu của ISO
2591 và ISO 8310- l. Kích thước danh nghĩa của lỗ sàng theo ISO 565 quy định trong
bảng 4 (loại R20).
Bảng 4: Kích thước danh nghía của sang (loại R20)

Loại Kích thước danh nghĩa của sàng, mm
2
1,6
R20 1
0,5
0,16
 Máy trộn
Máy trộn ( hình 1) chủ yếu gồm:
a) Một cối bằng thép không gỉ, có dung tích khoảng 5 (lít), có hình dạng chung và kích
thước như trong hình l, cối được gắn vào khung máy trộn sao cho trong suốt thời gian
trộn độ an toàn được đảm bảo, chiều cao của cối tương xứng với cánh trộn và trong một
chừng mực nào đó khoảng cách giữa cánh quay và cối có thể vi chỉnh và cố định được.

b) Một cánh trộn bằng thép không gỉ có hình dạng chung, kích thước và dung sai chỉ rõ
trong hình l. Cánh trộn quay xung quanh trục quay của nó và chuyển động kiểu hành
tinh quanh trục cối do một động cơ điện có tần số quay kiểm soát được hai chiều quay sẽ
ngược nhau và trị số giữa hai tần sồ quay sẽ phải là một số nguyên.
Khi sử dụng nhiều máy trộn, các cối và các cánh trộn sẽ được làm thành bộ và không
được sử dụng lẫn lộn.
Khoảng cách giữa cánh trộn và cối trên hình l, được kiểm tra hàng tháng.
Chú thích: Khoảng cách (3mm  1mm) trong hình 1 là vị trí khi cánh trộn trong cối rong
và được chỉnh sát vào thành cối. Dụng cụ đo dung sai đơn giản là “dụng cụ đo khe" và
được dùng ở những chỗ khó đo trực tiếp.
Máy trộn vận hành với các tồc độ quy định trên bảng 5.
Bảng 5: Tốc độ của cánh trộn trong máy trộn, giá trị tính bằng vòng/phút
Tốc độ Chuyển động quay quanh trục Chuyển động hành tinh
Thấp 140  5 62  5
Cao 285  10 125  10
 Khuôn

Khuôn (hình 2) gồm có 3 ngăn nằm ngang sao cho ba mẫu hình lăng trụ có tiết diện
40mm x 40mm và dài 160 mm có thể được chế tạo cùng một lúc.
Khuôn phải được làm bằng thép có thành dày ít nhất l0mm. Độ cứng Vicker trên bề mặt
của mặt trong khuôn phải đạt ít nhất HV200 (quy định trong ISO 409 - l và ISO 6507- l).
Chú thích: - Giá trị độ cứng Vicker tối thiểu HV400 là thích hợp.
Khuôn phải được chế tạo sao cho việc tháo mẫu khỏi khuôn được dễ dàng và
không gây hư hại. Mỗi khuôn phải có một tấm để phẳng bằng gang hoặc bằng
thép.
Khi lắp ráp lại khuôn phải khít chặt và cố định vào tấm đế. Việc lắp ráp không được gây
ra vênh hoặc khe hở. Tấm đế phải tiếp giáp hoàn toàn và chắc chắn với mặt bàn của máy
dằn để không gây giao động phụ. Mỗi bộ phận của khuôn phải được đánh số để tiện việc
lắp ráp và để đảm bảo độ phù hợp với các dung sai đã quy định. Các bộ phận giống nhau
của các bộ khuôn khác nhau không được đổi lẫn cho nhau.
Khuôn đã lắp ráp phải phù hợp các yêu cầu sau:
a) Kích thước bên trong và dung sai của mỗi ngăn khuôn theo bốn số đo đối xứng phải
đảm bảo các trị số sau:
Chiều dài: 160mm  0,8mm. Chiều rộng: 40 mm  0,2 mm.
Chiều sâu: 40,l mm  0,l mm.

b) Dung sai phẳng (quy định trong ISO 1101) trên toàn bộ mỗi mặt trong phải
đảm bảo 0,03mm;
c) Dung sai về độ vuông góc của mỗi mật trong so với mật đáy khuôn và mặt kể phía
trong làm mặt chuẩn là 0,2mm;
d) Cấu tạo bề mặt của từng mặt phía trong sẽ là N8 hoậc nhỏ hơn (quy định
trong ISO1302).
Khuôn phải được thay khi bất kỳ một dung sai nào đã quy định bị vượt quá. Khối lượng
của khuôn phải phù hợp với yêu cầu về khối lượng tổng hợp trong 4.2.5. Khi lắp ráp
khuôn đã làm sạch để chuẩn bị dùng, cần dùng một loại matit thích hợp để trám kín các
mối nối phỉa ngoài khuôn. Mặt trong của khuôn cần được bôi một lớp mỏng dầu khuôn.
Để đổ khuôn được dễ dàng cần có một phễu rót bằng kim loại có thành cao từ
20mm đến 40mm. Khi nhìn vào sơ đồ, thành phễu nghiêng so với thành khuôn
không quá l mm.
Thành ngoài của phễu phải có cách định vị để đảm bảo rót đúng vào khuôn.
Để rải và gạt bớt vữa cần có hai bay và một thanh gạt bằng kim loại với hình dạng như
hình 3
.
 Máy dằn

Máy dằn chuẩn (hình 4) được làm theo các yêu cầu sau:
Máy gồm chủ yếu một bàn hình chữ nhật được gắn bằng hai tay đòn nhẹ vào một trục
quay cách tâm là 800mm.
Bàn được gắn ở tâm mặt dưới một vấu nổi mặt tròn. Bên dưới vấu nổi này phải có một
chốt hãm nhỏ có mặt trên ở vị trí nghỉ, đường thẳng góc chung qua các điểm tiếp xúc
giữa vấu và chốt hãm phải thẳng đứng.
Khi vấu nổi tỳ lên chốt hãm thì mặt đỉnh của bàn phải nằm ngang sao cho cao trình của
một trong bốn góc bất kì không chênh quá độ cao trung bình là 1mm. Bàn phải có kích
thước bằng hoặc lớn hơn kích thước của tấm đế khuôn và mặt trên bàn phải được bào
máy. Cần dùng kẹp để gắn chặt khuôn với bàn.
Tổng lượng của bàn, kể cả tay đòn, khuôn rỗng, phễu và nẹp là 20kg  0,5kg.
Các tay đòn nối liền với bộ láp ráp bàn vào trục quay phải đủ cứng và làm bằng ống tròn
có đường kính ngoài từ 17mm đến 22mm, và được chọn từ các kích thước ống theo quy
định của ISO 4200. Tổng khối lượng của cả hai tay đòn kể cả liên kết ngang là 2,25kg 
0,25kg. Các gối của trụ quay phải là loại hình cầu hoặc loại con lăn và phải được bảo vệ
tránh xâm nhập của cát và hụi. Sự dịch chuyển ngang khỏi tâm bàn do hoạt động của
trục quay không được vượt quá 1mm.

Vấu và chốt hãm phải làm bằng thép tôi có trị số độ cứng Vicker ít nhất bằng
HV500 (ISO 409 - l). Độ vênh của vấu khoảng 0,0l mm.
Khi vận hành bàn sẽ được nâng lên bởi một cam và được rơi tự do từ độ cao
15mm  0,3mm trước khi vấu đập vào chốt hãm.
Cam phải làm bằng thép có trị số độ cứng Vicker ít nhất bằng HV 400 và trục của nó
phải được lắp trên gối bi và được chế tạo sao cho khi rơi từ độ cao 15mm  0,3mm luôn
giữ được ở trị số này. Cơ cấu phụ của cam phải đảm bảo cho cam ít bị mòn nhất. Cam
được quay bởi một động cơ điện khoảng 250W nhờ một hộp giảm tốc với tốc độ đều 1
vòng/giây. Để đảm bảo mỗi chu kỳ dằn là 60 giây  3 giây và chính xác 60 lần dằn, cần
có một bộ phận cơ khí kiểm tra và một thiết bị đếm.
Vị trí của khuôn trên bàn phải được đặt sao cho chiều dài của các ngăn khuôn
thẳng hàng với chiều dài của tay đòn và vuông góc với trục quay của cam. Để dễ dàng
định vị được khuôn sao cho tâm điểm của ngăn giữa khuôn vừa đúng nằm trên điểm
đập, cần phải có các dấu hiệu nhận biết thích hợp.
Máy được lắp ráp chắc chắn trên móng bê tông có khối lượng khoảng 600kg và thể tích
khoảng 0,25m3 và có kích thước đảm bảo chiều cao làm việc thích hợp cho khuôn.
Toàn bộ đế của tấm bê tông được đặt trên một đệm đàn hồi, thí dụ: đệm bằng cao su tự
nhiên, có độ cách ly hữu hiệu để ngăn được các dao động bên ngoài ảnh hưởng đến độ
chắc đặc.
Bệ của máy sê được gắn vào đế bê tông bằng các bu lông neo và một lớp vữa mỏng sẽ
được rải vào giữa lớp đề máy và để bê tông để đảm bảo mặt tiếp giáp tránh các dao động
tự do và các ảnh hưởng khác.
 Máy thử độ bền uốn

Máy thử để xác định độ bền uốn phải chịu được tải trọng đến 10KN với độ chính xác: 
l% của tải trọng được ghi nằm ở khoảng bốn phần năm phía trên của dải đang dùng và
với tốc độ tăng tải 50N/s  l0N/s. Máy có hai gối tựa dạng con lăn làm bằng thép chịu
lực đường kính l0mm  0,5mm, đặt cách nhau 100mm 0,5mm và một con lăn
chịu tai thứ ba bằng thép có đường kính cũng như trên và được đặt chính giữa hai con
lăn kia. Chiều dài của các con lăn khoảng từ 45mm đến 50mm.
Sự bố trí tải trọng được chỉ rõ trong hình 5.
Ba mặt thẳng đứng xuyên qua trục của ba con lăn phải có vị trí song song với nhau và
phải duy trì được tính song song, cách đều nhau và cùng vuông góc với chiều nằm của
mẫu trong lúc thử. Một trong các con lăn gối tựa và con lăn tải trọng phảicó độ côn chút
ít để đảm bảo sự phân bố đồng đều của tải trên cả chiền rộng của mẫu mà không gây ra
ứng suất xoắn.
Để xác định độ bền uốn có thể sử dụng máy thử độ bền nén. Trong trường hợp này cần
có một thiết bị phù hợp với yêu cầu đã cho trên.

 Máy thử độ bền nén.

Máy dùng để xác định độ bền nén phải có khả năng thích hợp cho việc thử
nghiệm: máy phải có độ chính xác 15% tải trọng được ghi nằm ở khoảng bốn phần năm
phía trên của dẫy tải đang dùng và phải đảm bảo được tốc độ tăng tải là
2400N/s  200N/s. Máy phải được nối với một bộ phận chỉ kế, bộ phận này được chế
tạo sao cho số báo khi mẫu bị phá huỷ vẫn được ghi lại trên mặt số sau khi máy đã được
dỡ tải. Việc này có thể thực hiện bằng cách dùng dụng cụ chỉ kế tối đa dựa trên cách đo
áp suất hoặc một bộ nhớ trên màn hiện số.
Các thiết bị thử thao tác bằng tay phải được lắp một dụng cụ đo tốc độ để dễ dàng kiểm
tra mức tăng tải.
Trục thẳng đứng của bộ phận nén phải trùng với trục thẳng đứng của bộ phận máy và
trong thời gian nén tải, chiều di chuyển của bộ phận nén phải theo phương của trục máy.
Mặt khác hợp lực phải đi qua tâm của mẫu. Bề mặt của tấm ép dưới của máy phải vuông
góc với trục máy và giữ nguyên vị trí vuông góc suốt thời gian chất tải.
Tâm gối cầu của tấm ép trên phải nằm ở giao điểm của trục thẳng đứng của máy với bề
mặt dưới của tấm ép trên của máy với dung sai  1mm. Tấm ép trên có thể để tự do và
thẳng tỳ theo sự tiếp xúc với mẫu, nhưng trong thời gian chất tải vị trí của tấm ép trên và
dưới của máy phải được giữ cố định.
Các tấm ép của máy được làm bằng thép cứng với độ cứng Vicker (ISO 409-1) ít nhất là
HV600, hay tốt nhất là vonfam cacbit. Các tấm ép này phải dày ít nhất 10mm và rộng
40mm - 0,lmm và dài ít nhất 40mm. Dung sai độ phẳng cho toàn bộ diện tích tiếp xúc
với mẫu là 0,01mm ( ISO 1101). Cấu tạo bề mặt phải lớn hơn N3 và nhỏ hơn N6 (ISO
1302).

Cũng có thể dừng hai đĩa phụ bằng thép cứng, tốt nhất bằng vonfam cacbit, dày ít nhất
10mm và phù hợp với yêu cầu về các tấm ép. Tâm của các đĩa phụ phải tương xứng với
trục của hệ thống truyền tải và không sai lệch quá  0,5mm.
Trường hợp máy thử không có gối cầu, hoặc gối cầu bị kẹt hay đường kính gối cầu lớn
hơn 120mm thì phải cần một gá định vị .
Chú thích:
1. Thiết bị thử có thể có hai hay nhiều cấp tải trọng. Giá trị cao nhất của cấp tải trọng
dưới phải xấp xỉ bằng một phần năm giá trị cao nhất của cấp tải trong trên kế cận.
2. Thiết bị thử tốt nhất là có thao tác tự động điều chỉnh tốc độ tăng tải với bộ phận ghi
kết quả.
3. Gối cầu của máy cần được tra dầu để dễ điều chỉnh tiếp xúc với mẫu nhưng cũng chỉ
trong chừng mực không để xảy ra chuyển dịch của tấm ép khi gia tải trọng quá trình thử
nghiệm, không nên dùng loại dầu nhờn bị ảnh hưởng dưới áp suất cao.
4. Các thuật ngữ "thẳng đứng", "dưới", "trên" là dùng cho các thiết bị thử quy ước.
Tuy nhiên, thiết bị có trục không thẳng đứng cũng vẫn dùng được, miễn là thiết bị này
đáp ứng được quy trình thử chấp nhận và miễn là các yêu cầu khác đều được đáp ứng.
III.1.3.1.4. Thành phần vữa

a) Cát
 Quy định chung
Cát sử dụng phải là cát tiêu chuẩn ISO để xác định độ bền của xi măng. Cát tiêu chuẩn
phải được tổ chức tiêu chuẩn hoá quốc gia chứng nhận đạt tiêu chuẩn ISO. Mặt khác tổ
chức này phải đảm bảo rằng cát tiêu chuẩn ISO trong các lần sản xuất tiếp theo vẫn được
giám sát liên tục để phù hợp với tiêu chuẩn này.
Do khó khăn trong việc quy định cát tiêu chuẩn ISO một cách đầy đủ và rõ ràng
nên khi chứng nhận và thử kiểm tra chất lượng cần tiêu chuẩn hoá cát dựa vào cát mẫu
của ISO.
Cát mẫu của ISO là cát thiên nhiên giàu silic, gồm tốt nhất là các hạt tròn cạnh và có
hàm lượng silic dioxit không ít hơn 98%.
Cấp phối hạt nằm trong các giới hạn quy định ở bảng 6.

Bảng 6: Cấp phối hạt của cát mẫu ISO
Kích thước lỗ vuông mm Phần còn lại trên sàng %
2 0
1,6 75
1 33  5
0,5 67  5
0,16 87  5
0,08 99  1
Việc phân tích sàng cho cát được thực hiện trên một mầu đại diện. Tiền hành sang liên
tục cho đến khi lượng cát lọt qua mỗi sàng nhỏ hơn 0,5g/phút.
Hàm lượng ẩm nhỏ hơn 0,2%, được xác định theo khối lượng hao hụt của mẫu cát đại
diện sau 2 giờ sấy khô ở nhiệt độ từ l050C đến 1100C và được biểu thị bằng tỷ lệ phần
trăm khối lượng của mẫu đã sấy khô.
 Cát tiêu chuẩn ISO

Cát tiêu chuẩn ISO phải phù hợp với các quy định về cầp phối và hàm lượng ẩm. Trong
sản xuất cát, sự xác định này phải được tiến hành ít nhất mỗi ngày một lần. Tuy vậy các
yêu cầu này vẫn chưa đủ để đảm bảo cho cát tiêu chuẩn tương đương với cát mẫu. Sự
tương đương đó được đảm bảo qua một chương trình thử công nhận bao gồm việc so
sánh cát tiêu chuẩn với cát của mẫu ISO.
Cát tiêu chuẩn ISO có thể được giao nhận theo từng cấp phối riêng biệt hay được trộn
sẵn theo từng túi plastic với khối lượng 1350 g  5 g, loại vật liệu dùng làm bao bì
không được gây ảnh hưởng đến kết quả thử cường độ.
b) Xi măng
Xi măng để thử nghiệm nếu phải để lâu hơn 24 giờ kể từ lúc lấy mẫu đến lúc tiến hành
thử, thì phải được lưu giữ toàn bộ trong thùng kín, loại thùng không gây phản ứng xi
măng.
c) Nước

Nước cất được sử dụng cho các phép thử công nhận. Còn đối với các thử
nghiệm khác, sử dụng nước uống.
III.1.3.1.5. Chế tạo vữa

a) Thành phần
Tỷ lệ khối lượng bao gồm một phần xi măng , ba phần cát tiêu chuẩn và một nửa phần là
nước (tỷ lệ nước/xi măng =0,5).
Mỗi mẻ cho ba mẫu thử sẽ gồm: 450g  2g xi măng, 1350g  5g cát, và 225g  1g nước.
b) Định lượng mẻ trộn
Xi măng, cát, nước và thiết bị có cùng nhiệt độ phòng thí nghiệm. Xi măng và cát được
cân bằng cân có độ chính xác đến  lg. Khi thêm nước, dùng ống đong tự động 225ml ,
có độ chính xác  1ml.
c) Trộn
Dùng máy trộn để trộn mỗi mẻ vữa. Máy trộn khi đá ở vị trí thao tác, cần tiến hành như
sau.
Đổ nước vào cối và thêm xi măng.
Khởi động máy trộn ngay và cho chạy ở tốc độ thấp, sau 30 giây thêm cát từ từ trong
suốt 30 giây. Khi dùng các nhóm hạt cát riêng biệt, cho thêm số lượng cần thiết
của từng nhóm hạt bằng cách bắt đầu tuần tự từ nhóm hạt lớn nhất.
Bật máy trộn và cho chạy ở tốc độ cao, tiếp tục trộn thêm 30 giây.
Dừng máy trộn 90 giây. Trong vòng 15 giây đầu dùng bay cao su cào vữa bám ở
thành cối, ở đáy cối và vun vào giữa cối.
Tiếp tục trộn ở tốc độ cao trong 60 giây nữa.
Thời gian của mỗi giai đoạn trộn khác nhau có thể được tính chính xác đến  1 giây.
III.1.3.1.6. Chế tạo mẫu thử

a) Hình dạng và kích thước
Mẫu thử hình lăng trụ có kích thước 40mm x 40mm x 160mm
b) Đúc mẫu
Tiến hành đúc mẫu ngay sau khi chuẩn bị xong vữa. Khuôn và phễu được kẹp chặt vào
bàn dằn. Dùng một xẻng nhỏ thích hợp, xúc một hoặc hai lần để rải lớp vữa đầu tiên cho
mỗi ngăn khuôn sao cho mỗi ngăn trải thành hai lớp thì đầy (mỗi lần xúc khoảng 300g)
và lấy trực tiếp từ máy trộn, Dùng bay lớn (hình 3) để rải đồng đều bay được giữ thẳng
đứng so với vai của nó và tiếp xúc với đinh phễu và được đẩy lên phía trước, phía sau
dọc theo mỗi ngăn khuôn. Sau đó lèn lớp vữa đầu bằng cách dằn 60 cái. Đổ thêm lớp
vữa thứ hai, dùng bay nhỏ dàn đều mặt vữa rồi lèn lớpvữa này bằng cách dằn thêm 60
cái.
Nhẹ nhàng nhấc khuôn khỏi bàn dằn và tháo phễu ra. Gạt bỏ vứa thừa bằng
một thanh gạt kim loại thanh này được giữ thắng đứng và chuyển động từ từ theo kiểu
ca ngang mỗi chiều một lần. Cũng dùng thanh gạt trên gạt bằng mặt vữa.
Ghi nhãn hoặc đánh dấu các khuôn để nhận biết mẫu và vị trí tương đối của chúng so
với bàn dằn.
(Có thể sử dụng thiết bị đo thời gian và thiết bị tự động kiểm tra cho thao tác này.)
III.1.3.1.7. Bảo dưỡng mẫu thử.

a) Xử lí và cất giữ mẫu trước khi tháo khuôn
Gạt bỏ vữa thừa trên rìa khuôn coi như một phần của việc tháo dỡ. Đặt một tấm kính
kích thước 210mm x 185mm và dày 6mm lên khuôn. Cũng có thể dùng một tấm thép
hoặc vật liệu không thấm khác có cùng kích thước.
Chú thích: Để đảm bảo an toàn cần dùng các tầm kính có cạnh đã được vuốt tròn.
Đặt ngay các khuôn đã đánh dấu lên giá nằm ngang trong phòng không khí ẩm hoặc
trong tủ.
Hơi ẩm phải tiếp xúc được với các mặt bên của khuôn. Khuôn không được chống
chất lên nhau. Mỗi khuôn sẽ được lấy khỏi nơi cất giữ vào thời điểm thích hợp.
b) Tháo dỡ khuôn
Việc tháo dỡ khuôn phải rất thận trọng.
Đối với các phép thử 24 giờ, việc tháo dỡ khuôn mẫu không được quá 20 phút trước khi
mẫu được thử .
Đối với các phép thử có tuổi mẫu lớn hơn 24 giờ, việc tháo dỡ khuôn tiến hành từ 20
giờ đến 24 giờ sau khi dổ khuôn.
Chú thích: Việc tháo dỡ khuôn cũng có thể được chậm lại 24 giờ nếu như vữa chưa có
đủ cường độ yêu cầu để tránh hư hỏng mẫu. Cần ghi lại việc tháo khuôn muộn trong báo
cáo thí nghiệm.
Mẫu đã tháo khỏi khuôn và được chọn để thử vào 24 giờ (hoặc vào 48 giờ nếu dỡ khuôn
muộn), được phủ bằng khăn ẩm cho tới lúc thử.
Đánh dấu các mẫu đã chọn để ngâm trong nước và tiện phân biệt mẫu sau này, đánh dấu
bằng mực chịu nước hoặc bằng bút chì.
c) Bảo dưỡng trong nước
Các mẫu đã đánh dấu được nhận chìm ngay trong nước (để nằm ngang hoặc để
thẳng đứng, tùy theo cách nào thuận tiện) ở nhiệt độ 270C  20C trong các bể chứa thích
hợp. Nểu ngâm mẫu nằm ngang thì để các mặt thẳng đứng theo đúng hướng thẳng đứng
và mặt gạt vữa lên trên.

Đặt mẫu lên trên lưới không bị ăn mòn và cách xa nhau sao cho nước có thể vào được cả
sáu mặt mẫu. Trong suốt thời gian ngâm mẫu, không lúc nào khoảng cách giữa các mẫu
hay độ sâu của nước trên bề mặt mẫu lại nhỏ hơn 5 mm.
Chú thích – Lưới bằng gỗ là không thích hợp, ở mỗi bể chứa , chỉ ngâm những mẫu có
xi măng cùng thành phần hoá học.
Dùng nước máy để đổ đầy bể lần đầu và thỉnh thoảng thêm nước để giữ cho mực nước
không thay đổi. Trong thời gian ngâm mẫu không được phép thay hết nước.
Khi tháo dỡ khuôn có thể sử dụng búa bằng cao su hoặc chất dẻo hay dụng cụ đặc biệt
khác.
Để kiểm tra việc trộn, tạo chắc đặc và hàm lượng khí đốt với vữa, cần tiến hành cân mẫu
sau khi tháo khỏi khuôn.
Lấy mẫu cần thử ở bất kỳ tuổi nào (ngoài 24 giờ hoặc 48 giờ khi tháo khuôn muộn) ra
khỏi nước không được quá 15 phút trước khi tiến hành thử. Dùng vải ẩm phủ lên mẫu
cho tới lúc thử.
d) Tuổi của mẫu để thử độ bền
Tính tuổi của mẫu thử từ lúc bắt đầu trộn xi măng và nước.
Khi thử độ bền theo yêu cầu ở các tuổi khác nhau, cần đảm bảo giới hạn sau:
24 giờ  15 phút
7 ngày  2 giờ
Bằng và lớn hơn 28 ngày  8 giờ
III.1.3.1.8. Tiến hành thử

a) Quy định chung
Dùng phương pháp tải trọng tập trung để xác định độ bền uốn bằng thiết bị quy định như
trên.
Nửa lăng trụ gẫy sau khi thử uốn được đem thử nén lên mặt bên phía tiếp xúc với thành
khuôn với diện tích 40mm x 40mm.
Khi không yêu cầu giá trị độ bền uốn thì phép thử này có thể huỷ bỏ, nhưng các thử
nghiệm xác định độ bền nén vẫn được tiến hành trên hai nửa lăng trụ bị gẫy nhờ biện
pháp thích hợp mà không gây ứng suất có hại cho các nửa lăng trụ.
b) Xác định độ bền uốn

Đặt mẫu lăng trụ vào máy thử với một mặt bên tựa trên các con lăn gối tựa và trục dọc
của mẫu vuông góc với các gối tựa. Đặt tải trọng theo chiều thẳng đứng bằng
con lăn tải trọng vào mặt đối diện của lăng trụ và tăng tải trọng dần dần tốc độ 50N/s 
l0N/s cho đến khi mẫu gẫy.
Cần giữ ẩm cho các nửa lăng trụ cho đển khi đem thử độ bền nén.
Tính độ bền uốn, Ru, bằng Newtons trên milimet vuông (N/mm2), theo công
thức sau:
1,5 Fu.l
Ru =
b3
Trong đó:
Fu: Là tải trọng đặt lên giữa lăng trụ khi mẫu bị gãy, tính bằng Newtons;
l: Là khoảng cách giữa các gối tựa, tính bằng milimet;
b: Là cạnh của tiết diện vuông của lăng trụ, tính bằng milimet.
c) Xác định độ bền nén

Thử độ bền nén các nửa lăng trụ trên các mặt bên phía tiếp xúc với thành khuôn bằng
thiết bị quy định ở trên.
Đặt mặt bên các nửa lăng trụ vào chính giữa các tấm ép với sai lệch không quá 
0,5mm, và đặt nằm ngang sao cho mặt cuối của lăng trụ nhô ra ngoài tấm ép hoặc má ép
khoảng l0mm.
Tăng tải trọng từ từ với tốc dộ 2400N/s  200N/s trong suốt quá trình cho đến khi mẫu
bị phá hoại.
Nếu tăng tải trọng bằng tay thì cần điều chỉnh để chống lại khuynh hướng giảm tốc độ
tăng tải khi gần tới tải trọng phá huỷ.
Tính độ bền nén, Rn bằng newtons trên milimet vuông (N/mm2), theo công thức sau:
Fn
Rn =
A
Trong đó:
F: Là tải trọng tối đa lúc mẫu bị phá hoại, tính bằng Newtons;
A: Là diện tích tấm ép hoặc má ép, tính bằng milimet vuông (40mm x 40mm
=1600mm2)

III.1.3.1.9. Thử tính thích hợp đối với xi măng

a) Quy định chung
Phương pháp xác định độ bền xi măng bao gồm hai mục đích áp dụng chính, đó là thử
sự phù hợp và thử chấp nhận.
Mục này mô tả việc thử sự phù hợp bằng cách đánh giá xi măng theo yêu cầu về độ bền
nén.
b) Định nghĩa kết quả thử
Kết quả thử là giá trị trung bình số học của sáu lần xác định độ bền nén trên một bộ
ba mẫu lăng trụ.
Nếu một kết quả trong số sáu lần xác định vượt  l0% so với giá trị trung bình thì loại
bỏ kết quả đó và chỉ tính giá trị trung bình của năm kết quả còn lại. Nếu một trong số
năm kết quả này vượt quá  l0% giá trị trung bình của chúng thì loại bỏ toàn bộ kết quả.
c) Tính toán kết quả thử.
Từ các kết quả độ bền riêng biệt thu được qua các nửa lăng trụ, lấy chính xác đến
0,lN/mm2, tính giá trị trung bình và lấy chính xác đến 0,1N/mm2
d) Biên bản thử
Ghi lại tất cả các kết quả riêng biệt. Báo cáo giá trị trung bình tính toán và bất kỳ một
kết quả loại bỏ nào
e) Độ chính xác của phương pháp thử
Độ chính xác của phương pháp được đo bằng độ lập lại và độ tái lập của
Độ chính xác của phương pháp thử đối với phép thử sự phù hợp được tính theo độ tái
lập.
Độ chính xác của phương pháp thử đối với phép thử để chấp nhận và cho mục đích kiểm
tra sản xuất, được tính theo độ lập lại.
f) Độ tái lập
Độ tái lập của phương pháp xác định cường độ nén là một biểu thức định lượng của sai
số liên kết với các kết quả thử thu được từ những mẫu mà trên danh nghĩa giống hệt
nhau với một loại xi măng, và các cán bộ thí nghiệm khác nhau trong các phòng thí
nghiệm khác nhau vào các thời điểm khác nhau có sử dụng cát chuẩn từ nguồn gốc khác
nhau và các bộ thiết bị khác nhau.
Đối với việc xác định độ bền nén tuổi 28 ngày, độ tái lập theo các điều kiện trên giữa
các phòng thí nghiệm giàu kinh nghiệm, được thể hiện bằng hệ số biến thiên, và nhỏ hơn
6%.
Điều đó có nghĩa là sự khác nhau giữa hai kết quả thử tương ứng thu được từ các phòng
thí nghiệm khác nhau có thể được lấy (chắc chắn 95%) nhỏ hơn khoảng 15%.

g) Xác định kết quả thử nghiệm

Kết quả thử nghiệm được xác định bằng trung bình số học của sáu phép thử độ bền nén
trên ba mẫu lăng trụ của một mẻ.
III.1.3.2. Xác định khối lượng riêng của xi măng
III.1.3.2.1. Dụng cụ
Chậu nước;
Bình xác định khối lượng riêng của xi măng

Đặt bình xác định khối lượng riêng của xi măng vào chậu nước cho phần chia độ của nó
chìm dưới nước rồi kẹp chặt không cho nổi lên. Nước trong chậu phải giữ ở nhiệt độ 27
 20C.
Đổ dầu hoả vào bình đến vạch số không (0), sau đó lấy bông hoậc giấy bọc thấm hết
những giọt dầu bám vào cổ bình trên phần chứa dầu.
Dùng cân phân tích cân 65 gam xi măng đã được sấy khô ở nhiệt độ l05 – 1100C trong
2 giờ và được để nguội trong bình hút ẩm đến nhiệt độ phòng thí nghiệm. Lấy thìa con
xúc xi măng đổ từ từ ít một qua phễu vào bình cho đến khi mực chất lỏng trong bình lên
tới một vạch của phía trên chia độ phía trên.
Lấy bình đổ ra khỏi chậu nước xoay đứng qua lại l0 phút cho không khí trong
xi măng thoát ra. Lại đặt bình vào chậu để 10 phút cho nhiệt độ của bình bằng nhiệt độ
của nước rồi ghi mực chất lỏng trung bình (V).
III.1.3.2.3. Tính kết quả

Khối lượng riêng của xi măng tính bằng g/cm3 theo công thức:
g
 =
V
Trong đó:
g: Khối lượng xi măng dùng để thử ,tính bằng g;
V: Thể tích chất lỏng thay thế thể tích xi măng, tính bằng cm3.
Khối lượng riêng của xi măng được tính bằng trị số trung bình cộng của kết quả hai lần
thử.
III.1.3.3. Xác định độ mịn của xi măng

III.1.3.3.1. Thiết bị thử

Sàng có kích thước lỗ 0,09 mm theo TCVN 4030:2003 . Mắt sàng được căng
tròn đều. Phải thường xuyên kiểm tra, trường hợp sàng bị thủng hoặc tuột chỉ vành sàng
thì phải thay sàng mới.
Lưới sàng phải phù hợp với các yêu cầu trong bảng 1 của ISO 565 – 1983 và ISO
3310/1 và không được có lỗi nhìn thấy được về kích thước mắt lưới khi kiểm tra bằng
phương pháp quang học theo ISO 3310/1.
Phía dưới khung sàng có một khay được lắp vừa khít và phía trên khung có nắp đậy để
tránh hao hụt xi măng trong quá trình sàng.
Có thể sàng bằng máy hoặc sàng bằng tay tùy theo khả năng trang thiết bị của từng cơ
sở, khi sàng bằng máy phải thực hiện theo đúng chỉ dẫn sử dụng của máy.
Cân kĩ thuật có độ chính xác đến 0,01g;
Tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ

Cân 50g xi măng đã được sấy ở nhiệt độ 105 – 110oC trong 2 giờ rồi để nguội trong
bình hút ẩm đến nhiệt độ phòng thí nghiệm.
Trộn đều mẫu thử bằng cách lắc xi măng khoảng 2 phút trong một bình nút kín để làm
tan các cục xi măng vón hòn. Giữ yên trong hai phút. Dùng đũa thủy tinh khô, sạch
khuấy nhẹ để dàn đều bột xi măng.
Lắp khay khít vào dưới sàng. Cân khoảng 10 g xi măng, chích xác đến 0,01 g và cho xi
măng vào sàng. Chú ý thao tác nhẹ nhàng tránh làm hao hụt xi măng. Đậy nắp sàng.
Tiến hành sàng với chuyển động xoay tròn, dạng hành tinh và lắc ngang, cho đến khi
không còn xi măng lọt qua sàng.
Cân lượng xi măng sót trên sàng. Độ mịn R là tỉ lệ phần trăm của lượng vật liệu còn lại
trên sàng và lượng vật liệu lúc đầu cho vào sàng, chính xác đến 0,1 %. Chải nhẹ chỗ xi
măng mịn còn bám trên mặt sàn xuống khay.
Lặp lại toàn bộ quy trình trên với 10 g xi măng nữa để nhận được R2. Sau đó từ giá trị
trung bình của R1 và R2, tính lượng xi măng còn lại trên sàng R, bằng phần trăm, lấy
chính xác đến 0,1 %.
Nếu kết quả chênh lệch lớn hơn 1 % so với giá trị tuyệt đối, tiến hành sàng lại lần thứ 3
và tính giá trị trung bình của 3 lần xác định.
Quá trình sàng tay phải do người thành thạo và có kinh nghiệm tiến hành.
Chú thích – Có thể sử dụng sàng máy thay thế, nhưng kết quả sàng máy phải giống như
kết quả sàng tay.
III.1.3.4. Xác định độ dẻo chuẩn, thời gian đông kết và ổn định thể tích
Áp dụng theo tiêu chuẩn việt nam TCVN 6017 : 1995, ISO 9597 – 89(E)


Tiêu chuẩn này quy định phương pháp xác định thời gian đông kết và độ ổn định thể tích
của xi măng.
III.1.3.4.2. Nguyên tắc

Thời gian đông kết được xác định bằng cách quan sát độ lún sâu của một kim loại hồ xi
măng có độ dẻo tiêu chuẩn cho đến khi nó đạt được giá trị quy định.
Độ ổn định thể tích, theo phương pháp Le Chatelier, được xác định bới sự nở thể tích
của hồ xi măng có độ dẻo chuẩn, thông qua dịch chuyển tương đối của hai
càng khuôn.
Hồ xi măng có độ dẻo tiêu chuẩn là khi đó đạt khả năng cần thiết cản lại sự lún của một
kim chuẩn. Lượng nước cần thiết cho một loại hồ như vậy được xác định bằng ba lần sụt
kim với hồ có hàm lượng nước khác nhau.
III.1.3.4.3. Phòng thử nghiệm và thiết bị

a) Phòng thử nghiệm
Phòng thử nghiệm nơi chế tạo và thử mẫu giữ ở nhiệt độ 270C  20C và độ ẩm tương đối
không thấp hơn 50%.
b) Thiết bị
Cân, có độ chính xác đến 1g; ống đong có vạch chia hoặc buret, có khả năng đo thể tích
chính xác đến 1%
Máy trộn, phù hợp với các yêu cầu của ISO 679.
c) Vật liệu
Nước cất hoặc nước đã khử ion được sử dụng để chế tạo, bảo quản hoặc luộc mẫu
Chú thích: - Có thể dùng loại nước khác nhưng phải đảm bảo để kết quả như nhau.
Xi măng, nước và thiết bị dùng để chế tạo và thử mẫu được giữ ở nhiệt 270C  20C và
phải ghi lại nhiệt độ đó trong báo cáo thử nghiệm.
III.1.3.4.4. Thử độ dẻo chuẩn

a) Dụng cụ
Dùng dụng cụ Vicat với kim to. Kim to được làm bằng kim loại không rỉ và có dạng một trụ
thẳng, có chiều dài hữu ích là 50mm  1mm và đường kính là 10mm  0,05mm. Khối
lượng toàn phần của phần chuyển động là 300g  lg. Chuyển động của nó phải thật thẳng
đứng và không chịu ma sát đáng kể, và trục của chúng phải trùng với trục kim to
Vành khâu Vicat để chứa hồ phải được làm bằng cao su rắn. Vành khâu có dạng hình nón
cụt, sâu 40mm  0,2mm, đường kính trong phía trên là 70mm  5mm và ở đáy là 80mm
5mm. Vành khâu phải đủ cứng và phải có một tấm đe phẳng bằng thuỷ tinh có kích thước

lớn hơn vành khâu và dày ít nhất 2,5mm.
Chú thích: Vành khâu bằng kim loại hoạc chất dẻo hay vành khâu dạng hình trụ đều có thể
sử dụng miễn là phải đảm bảo chiều sâu yêu cầu và kết quả thu được phải giống như khi thử
bằng vành khâu cao su cứng hình nón cụt.
b) Tiến hành thử
Trộn hồ xi măng
Cân 500g xi măng , chính xác đến 1g. Cân một lượng nước là 125g rồi đổ vào
trong cối trộn hoặc dùng ống đong có vạch chia hay buret để đo lượng nước đổ vào
cối trộn.
Đổ xi măng vào nước một cách cẩn thận để tránh thất thoát nước hoặc xi măng. Thời gian
đổ không ít hơn 5 giây và không nhiều hơn l0giây. Lấy thời điểm kết thúc đổ xi măng là
thời điểm " không ", từ đó tính thời gian làm tiếp theo. Khởi động, chạy máy trộn và cho
chạy với tốc độ thấp trong 90 giây.
Sau 90 giây, dùng máy trộn khoảng 15 giây để vét gọn hổ ở xung quanh cối vào vùng trộn
của máy bằng một dụng cụ vét thích hợp. Khởi động lại máy và cho chạy ở tốc độ
thấp thêm 90 giây nữa. Tổng thời gian chạy máy trộn là 3 phút.
Chú thích: Mọi phương pháp trộn khác, dù bằng tay hay máy đều có thể được sử dụng miễn
là cho cùng kết quả thử như với phương pháp quy định theo tiêu chuẩn này.
Đổ vào vành khâu
Đổ ngay hồ vào khâu đã được đặt trên tấm đế phẳng bằng thuỷ tinh có bôi một lớp dầu. Đổ
đầy hơn khâu mà không nén hay rung quá mạnh. Dùng dụng cụ có cạnh thẳng gạt hồ thừa
theo kiểu chuyển động ca nhẹ nhàng, sao cho hồ đầy ngang khâu và bề mặt phải phẳng trơn.
Thử độ lún
Trước khi thử gắn kim to vào dụng cụ Vicat, hạ kim to cho chạm tấm đế và chỉnh kim chỉ
về số “không" trên thang chia vạch. Nhấc kim to lên vị trí chuẩn bị vận hành.
Ngay sau khi gạt phẳng mặt hồ, chuyển khâu và tấm đế sang dụng cụ Vicat tại vị trí đúng
tâm kim to. Hạ kim to từ từ cho đến khi nó tiếp xúc với mặt hồ. Giữ ở vị trí này từ 1 giây
đến 2 giây để tránh tốc độ ban đầu hoặc gia tốc của bộ phận chuyển động. Sau đó thả nhanh
bộ phận chuyển động để kim to lún thẳng đứng vào trung tâm hồ. Thời điểm thả kim to từ

thời điểm số "không" là 4 phút.
Đọc số trên thang vạch khi kim to ngừng lún, hoặc đọc tại thời điểm 30 giây sau khi thả kim
to, tỳ theo việc nào xảy ra sớm hơn. Ghi lại sồ đọc, trị số đó biểu thị khoảng cách giữa đầu
kim to với tấm để. Đồng thời ghi lại lượng nước của hồ tính theo phần trăm khối lượng xi
măng. Lau sạch kim to ngay sau mỗi lần thử lún.
Lặp lại phép thử với hồ có khối lượng nước khác nhau cho tới khi đạt được một khoảng
cách giữa kim to với tấm đế là 6mm  lmm. Ghi lại hàm lượng nước của hồ này, lấy
chính xác đến 0,5% và coi đó là lượng nước cho độ dẻo chuẩn.
III.1.3.4.5. Thử thời gian đông kết

a) Dụng cụ
Dùng phòng hoặc một buồng đủ kích thước và giữ ở nhiệt độ 270C  10C và độ ẩm
tương đối không nhỏ hơn 90%.
Dùng dụng cụ Vicat để xác định thời gian bắt đầu và kết thúc đông kết. Tháo kim to và
lắp vào đó kim nhỏ, kim này làm bằng thép và có hình trụ thẳng so với chiều dài hữu ích
50mm  1mm và đường kính l,13mm0,05mm. Tổng khối lượng của bộ phận chuyển
động là 300g  1g.
b) Xác định thời gian bắt đầu đông kết
Trước khi thử cần hiệu chỉnh dụng cụ Vicat đã được gắn kim nhỏ, bằng cách hạ thấp
kim nhỏ cho chạm tấm đế và chỉnh kim chỉ về số "không" trên thang vạch. Nâng kim lên
tới vị trí săn sàng vận hành.
Đổ hồ có độ dẻo chuẩn vào đầy khâu Vicat và gạt bằng mặt khâu.
Đặt khâu đã có hồ và tầm đế vào phòng dưỡng hộ ẩm, sau thời gian thích hợp chuyển
khâu sang dụng cụ Vicat, ở vị trí dưới kim. Hạ kim từ từ cho tới khi chạm vào hồ. Giữ
nguyên vị trí này trong vòng 1 giây đến 2 giây để tránh vận tốc ban đầu hoặc gia tốc
cưỡng bức của bộ phận chuyển động. Sau đó thả nhanh bộ phận chuyển động và để nó
lún sâu vào trong hồ. Đọc thang số khi kim không còn xuyên nữa, hoặc đọc vào lúc sau
30 giây thả kim, tùy theo cách nào xảy ra sớm hơn.
Ghi lại các trị số trên thang số, trị số này biểu thị khoảng cách giữa đầu kim và tấm đế.
Đồng thời ghi lại thời gian tính từ điểm “không”. Lặp lại phép thử trên cùng một mẫu tại
những vị trí cách nhau thích hợp, nghĩa là không nhỏ hơn 10mm kể từ rìa khâu hoặc từ
lần trước đền lần sau. Thí nghiệm được lặp lại sau những khoảng thời gian thích hợp, thí
dụ cách nhau l0 phút. Giữa các lần thả kim giữ mẫu trong phòng ẩm. Lau sạch kim
Vicat ngay sau mỗi lần thả kim. Ghi lại thời gian đo từ điểm "không" khi
khoảng cách giữa kim và đế đạt 4mm  lmm, và lấy đó làm thời gian bắt đầu đông kết,
lấy chính xác đến 5 phút. Độ chính xác có thể được đảm bảo bằng cách giảm

khoảng thời gian giữa các lần thả kim gần tới điểm cuối và quan sát các kết quả liên tiếp
thấy không biến động quá nhiều.
c) Xác định thời gian kết thúc đông kết

Lật úp khâu đã sử dụng lên trên tấm đế của nó sao cho việc thử kết thúc đông kết được
tiến hành ngay trên mặt của mẫu mà lúc đầu đã tiếp xúc tấm đế.
Lắp kim có gắn sẵn vòng nhỏ để dề quan sát độ sâu nhỏ khi kim cắm xuống. Khoảng
thời gian giữa các lần thả kim có thể được tăng lên, thí dụ là 30 phút.
Ghi lại thời gian đo, chính xác đến 15 phút, từ điểm “không” vào lúc kim chỉ lún 0,5
mm vào mẫu và coi đó là thời gian kết thúc đông kết của xi măng. Đó chính là thời gian
mà vòng gắn trên kim, lần đầu tiên không còn ghi dấu trên mẫu. Thời gian này có thể
xác định một cách chính xác bằng cách giảm thời gian giữa các lần thử gần đến điểm
cuối và quan sát thấy các kết quả thử kế tiếp không biến động quá nhiều.
Chú thích: Các máy đo thời gian đông kết tự động có bán sẵn đều có thề được sử dụng
miễn là máy đó cho cùng kết quả như khi dùng dụng cụ và quy trình quy định trong tiêu
chuẩn này. Nếu dùng máy tự động, không cần thiết phải lật úp mẫu.
d) Thử ổn định thể tích
Dụng cụ
Dùng dụng cụ Le Chatelier (xem hình dưới) có khuôn bằng đồng đàn hồi có càng đo.
Khuôn phải có độ đàn hồi sao cho dưới tác động của một khối lượng nặng 300g thì
khoảng cách giữa hai đầu càng khuôn tăng lên 17,5mm  2,5mm mà không biến dạng cố
định.
Mỗi khuôn đều có một cặp đế phẳng bằng kính và đĩa đậy. Mỗi tấm đĩa đó phải lớn hơn
khuôn. Đĩa đậy phải nặng ít nhất là 75g; với đĩa mỏng có thể đặt thêm vật nhỏ lên trên
để đáp ứng yêu cầu này.
Dùng thùng nước có dụng cụ đun nóng, và có khả năng chứa ngập được các mẫu Le
Chatelier và nâng được nhiệt độ của nước từ 270C  20C đến sôi trong thời gian 30 phút
 5 phút.
Dùng một buồng ẩm đủ kích thước, ở nhiệt độ 270C 10C và độ ẩm tương đối
không nhỏ hơn 98%.
Tiến hành thử
Tiến hành thử trên hai mẫu của cùng một mẻ hồ xi măng.
Chế tạo hồ xi măng có độ dẻo chuẩn. Đặt một khuôn Le Chatelier đã bôi một lớp dầu
mỏng lên tấm đế cũng đã quét lớp dầu và đổ đầy ngay mà không lắc hoặc rung, chỉ dùng
tay và một dụng cụ cạnh thẩng để gạt bằng mặt vừa nếu cần.

Trong lúc đổ đầy khuôn tránh làm khuôn bị mở tình cờ, chẳng hạn do bị ấn nhẹ của
ngón tay, do buộc hoặc khi cần dùng một dây cao su thích hợp.
Đậy khuôn lại bằng đĩa đã quét dầu, nếu cần thì thêm khối lượng điều chỉnh, ngay sau
đó đặt toàn bộ dụng cụ vào buồng ẩm. Giữ trong 24 giờ  0,5 giờ ở nhiệt độ 270C 10C
với độ ẩm tương đối không nhỏ hơn 98%.
Chú thích: Khuôn mẫu đã nằm giữa các tấm kính, cũng có thể được đặt ngập trong nước
trong 24 giờ  5 giờ ở nhiệt độ 270C 10C nếu như cho kết quả thử như nhau.
Vào cuối thời gian 24 giờ  0,5 giờ, đo khoảng cách A giữa các điểm chóp của càng
khuôn, chính xác đến 0,5mm. Giữ khuôn ngập trong nước, đun nước dần dần đến sôi,
suốt trong 30 phút  5 phút và duy trì bể nước ở nhiệt độ sôi trong 3 giờ  5 phút.
Chú thích: Nếu độ nở sau một thời gian sôi ngắn hơn vẫn giống như sau 3 giờ sôi thì
thời gian ngắn hơn đó cũng sử dụng được.
Vào thời điểm kết thúc việc đun sôi, đo khoảng cách B giữa hai điểm chóp của càng
khuôn, chính xác đến 0,5mm.
Để khuôn nguội đến 270C  20C . Đo khoảng cách C giữa các đầu chóp của càng
khuôn, chính xác đến 0,5mm.
Ở mỗi mẫu, ghi lại các giá trị đo A và C và tính toán hiệu C - A. Tính giá trị trung bình
của hai hiệu C - A, chính xác đến 0,5mm.
Thuyết minh
Mục đích chính của thí nghiệm độ ổn định thể tích là để đánh giá khả năng nở thể tích
muộn có thể xảy ra do hiện tượng hydrat hoá của canxi oxit và/hoặc magie oxit tự do. Vì
mục đích này phải báo cáo hiệu trung bình C - A.
Chú thích: Nếu các điều kiện thí nghiệm dẫn đến sai lệch không đáng kể giữa các số đo
B và C thì hiệu số B – C nên báo cáo vì điều đó giảm bớt được thời gian cần thiết khi
thử

Thí nghiệm lại

Nếu xi măng mới không đáp ứng yêu cầu thử độ ổn định thì có thể thử lại sau khi đã cất
giữ. Để làm được điều đó, rải xi măng thành một lớp dầy 7cm và bảo quản 7 ngày trong
môi trường nhiệt độ 270C  20C và độ ẩm tương đối không nhỏ hơn 50%. Sau đó thử lại
xi măng theo đúng qui trình thử ở trên.
Độ ổn định thể tích lạnh.
Nếu muốn cũng có thể thử độ ổn định thể tích lạnh.
Trong trường hợp này, chuẩn bị mẫu và đặt vào trong nước ở 270C  20C. Sau đó đo
ngay khoảng cách A giữa đầu chóp của càng khuôn, chính xác đến 0,5mm. Sau 7 ngày 
2 giờ đo khoảng cách D với độ chính xác trên.
Nếu cần xác định thời điểm khi hiện tượng nở thể tích lạnh xảy ra thì có thể chọn
khoảng thời gian thí nghiệm ngắn hơn.
Độ ổn định thể tích lạnh được tính bằng hiệu D - A.

III.1.3.5. Xác định hàm lượng anhydric sunfuric (SO3):
III.1.3.5.1. Chuẩn bị mẫu thử:

- Khối lượng mẫu thử cần thiết không ít hơn 200 g (có kích thước hạt không lớn hơn 4
mm đối với mẫu clanhke xi măng poóc lăng).
- Mẫu đưa tới phòng thí nghiệm đổ trên tờ giấy láng, trải thành một lớp mỏng. Dùng
nam châm để hút sắt kim loại lẫn trong xi măng. Sau đó dùng phương pháp chia tư
lấy khoảng 25 g, đem nghiền trên cối mã não thành bột mịn (cỡ hạt 0,063 mm) để
làm mẫu phân tích hóa học, phần mẫu còn lại được bảo quản trong lọ thủy tinh đậy
kín.
- Nếu mẫu là clanhke xi măng poóclăng : Trộn đều mẫu thử, dùng phương pháp chia
tư lấy khoảng 100 g, nghiền nhỏ đến lọt hết qua sàng 0,20 mm. Dùng phương pháp
chia tư lấy khoảng 50 g, tiếp tục nghiền nhỏ đến lọt hết qua sàng 0,10 mm (khi gia
công mẫu thử, nếu sử dụng dụng cụ bằng thép, phải dùng nam châm để loại sắt lẫn
vào mẫu). Dùng phương pháp chia tư lấy khoảng 15 g đến 20 g nghiền mịn trên cối
mã não đến lọt hết qua sàng 0,063 mm làm mẫu thử phân tích hóa học, phần còn lại
bảo quản trong lọ thủy tinh đậy kín làm mẫu lưu.
- Việc chuẩn bị mẫu phải được tiến hành càng nhanh càng tốt để mẫu tiếp xúc với
không khí xung quanh trong thời gian nhỏ nhất.
- Mẫu để phân tích hóa học được sấy ở nhiệt độ 105 oC ± 5 oC đến khối lượng không
đổi
III.1.3.5.2. Phương pháp thử:

- Lấy dung dịch lọc ở điều 7.2 trong TCVN 141: 2008 (xác định hàm lượng cặn không
tan), đun sôi dung dịch này đồng thời đun sôi dung dịch bari clorua 10 %. Cho từ từ
10 ml dung dịch bari clorua 10 % khuấy đều, tiếp tục đun nhẹ trong 5 phút. Để yên
kết tủa nơi ấm (40 oC đến 50 oC) từ 4 giờ đến 8 giờ để kết tủa lắng xuống.
- Lọc kết tủa qua giấy lọc không tro chảy chậm, rửa kết tủa và giấy lọc 5 lần bằng dung
dịch axit clohydric 5 % đã đun nóng. Tiếp tục rửa với nước cất đun sôi cho đến hết
ion Cl- (thử bằng dung dịch AgNO3 0,5 %). Cho kết tủa và giấy lọc vào chén sứ đã
nung đến khối lượng không đổi. Sấy và đốt cháy giấy lọc, nung ở nhiệt độ từ 800 oC
đến 850 oC trong 60 phút.
- Lấy ra để nguội trong bình hút ẩm đến nhiệt độ phòng, cân, nung lại ở nhiệt độ trên
đến khối lượng không đổi.
III.1.3.5.3. Tính kết quả:

Hàm lượng anhydric sunfuric (SO3) tính bằng phần trăm, theo công thức:
0,343 x (m1 - m2 )
% SO3 = x 100
m
trong đó
m1 là khối lượng chén có kết tủa, tính bằng gam;
m2 là khối lượng chén không, tính bằng gam;

m là khối lượng mẫu tương ứng với thể tích mẫu lấy để xác định anhydric sunfuric, tính
bằng gam;
0,343 là hệ số chuyển đổi từ BaSO4 sang SO3.
Chênh lệch giữa hai kết quả xác định song song không lớn hơn 0,10 %
III.1.3.6. Xác định độ nở Autoclave:

Tiêu chuẩn này qui định phương pháp xác định độ nở autoclave của xi măng bằng cách thử
mẫu được làm từ hồ xi măng.

Phép thử độ nở autoclave cho biết chỉ số nở muộn tiềm tàng do thủy hóa CaO hoặc/và MgO
thông qua việc đo sự thay đổi chiều dài của thanh mẫu trước và sau khi chưng áp trong thiết
bị autoclave.
III.1.3.6.3. Thiết bị và dụng cụ
III.1.3.6.3.1. Khuôn tạo mẫu

Theo TCVN 6068:2004.
III.1.3.6.3.2. Máy trộn

Theo TCVN 6016:2011 (ISO 679:2007)
III.1.3.6.3.3. Dụng cụ đo chiều dài và thanh chuẩn

Theo TCVN 6068:2004.
III.1.3.6.3.4. Dụng cụ thử độ dẻo tiêu chuẩn

Theo TCVN 6017:1997 (ISO 9597:1989).
III.1.3.6.3.5. Thiết bị autoclave
1. Yêu cầu kỹ thuật của thiết bị autoclave

Thiết bị autoclave gồm có một bình chịu áp suất hơi nước cao, áp kế, nhiệt kế, van an toàn
và van thoát khí. Áp kế có đường kính 115 mm, có thang chia từ 0 MPa đến 4 MPa, với mỗi
vạch chia không quá 0,03 MPa, sai số của áp kế không vượt quá 0,02 MPa ở áp suất làm
việc 2 MPa. Tốc độ nâng nhiệt của thiết bị đảm bảo sao cho áp suất đạt 2 MPa trong thời
gian từ 45 min đến 75 min kể từ khi bắt đầu gia nhiệt. Thiết bị autoclave được tự động ngắt
khi áp suất vượt quá (2,4 ± 0,12) MPa. Bộ khống chế tự động phải duy trì được áp suất ở (2
± 0,07) MPa trong thời gian ít nhất 3 h. Áp suất thể hiện trên đồng hồ đo (2 ± 0,07) MPa
tương ứng với nhiệt độ (216 ± 2) oC. Thiết bị autoclave phải được thiết kế để áp suất giảm
từ 2 MPa xuống còn nhỏ hơn 0,07 MPa trong vòng 1h30 min tính từ khi tắt nguồn cung cấp
nhiệt.

2. Một số chú ý về an toàn

Tiêu chuẩn này nhằm để giải quyết tất cả các mối quan tâm về an toàn, nếu có, kết hợp với
việc sử dụng các vấn đề an toàn liên quan. Đây là trách nhiệm của người sử dụng tiêu chuẩn
này để thiết lập an toàn thích hợp, kiểm tra và xác định áp dụng những qui định hạn chế
trước khi sử dụng. Một số vấn đề cụ thể về an toàn được đưa ra như sau:
- Áp kế đo áp suất có giới hạn đo là 4 MPa, nếu giới hạn đo quá nhỏ hoặc quá lớn đều có
thể gây nguy hiểm cho người vận hành.
- Kiểm tra áp kế bằng cách sử dụng nhiệt kế để phát hiện bất kỳ hư hỏng nào của áp kế
trong quá trình vận hành.
- Bộ khống chế tự động được duy trì liên tục trong suốt thời gian làm việc.
- Van an toàn được đặt ở giá trị áp suất 2,3 MPa. Van an toàn được kiểm tra định kỳ hai lần
mỗi năm, theo hướng dẫn của nhà sản xuất hoặc kiểm tra khi cần thiết nhằm đảm bảo thiết
bị làm việc ổn định và an toàn cho người sử dụng.
- Khi mở nắp thiết bị lúc kết thúc thí nghiệm, người thí nghiệm phải đeo găng tay chịu nhiệt
và hướng luồng khí nóng thoát ra phía trước để tránh bị bỏng.
- Chú ý: đối với áp kế của thiết bị, sau khi ngừng hoạt động thì kim áp kế không nhất thiết
phải chỉ số “0”, do trong thiết bị có thể vẫn tồn tại áp suất đáng kể có thể gây nguy hiểm.
III.1.3.6.3.6. Các dụng cụ khác

a) Cân kỹ thuật có độ chính xác tới 0,1 g.
b) Ống đong 250 ml có độ chính xác tới 2 ml.
c) Đầu đo thỏa mãn TCVN 6068:2004.
d) Dao bằng thép không gỉ.
e) Dụng cụ tháo khuôn và chổi quét khuôn.
f) Dầu bôi khuôn, đảm bảo không phản ứng với xi măng.
g) Bay tròn bằng thép không gỉ.
III.1.3.6.4. Điều kiện thí nghiệm

Theo TCVN 6016:2011 (ISO 679:2007).
III.1.3.6.5. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu

Theo TCVN 4787:2009 (EN 196-7:2007).
III.1.3.6.6. Cách tiến hành
III.1.3.6.6.1. Chuẩn bị khuôn mẫu

Chuẩn bị khuôn mẫu theo TCVN 6068:2004.
III.1.3.6.6.2. Xác định nước tiêu chuẩn

Cân 650 g xi măng, chính xác đến 1 g. Đong 162 ml nước bằng ống đong rồi đổ vào cối
trộn. Đổ xi măng vào nước một cách cẩn thận để không làm thất thoát nước hoặc xi măng,
để khoảng 30 s cho xi măng ngấm nước. Trộn mẫu với tốc độ thấp (140 ± 5) r/min trong
thời gian 30s. Dừng trộn mẫu trong 15 s để vét hồ xung quanh và đáy cối vào vùng trộn của
máy bằng bay. Khởi động lại máy và cho chạy với tốc độ cao (285 ± 10) r/min trong thời
gian 60 s. Sau đó, làm mẫu thành dạng hình cầu bằng tay và tung từ bàn tay này sang bàn
tay kia 6 lần với khoảng cách hai bàn tay khoảng 150 mm.
Cho mẫu vào khâu, loại bỏ phần thừa và làm phẳng bề mặt của mẫu.
Gắn kim to vào dụng cụ Vicat, hạ kim to chạm bề mặt đỉnh của khâu và điều chỉnh kim chỉ
về số “0” phía trên của thang vạch chia. Nhấc kim to lên và chuẩn bị vận hành. Sau khi gạt
phẳng mặt hồ, chuyển khâu và tấm đế sang dụng cụ Vicat tại vị trí đúng tâm dưới kim to.
Hạ kim to từ từ cho đến khi tiếp xúc với mặt hồ. Giữ ở vị trí này 1s đến 2s để tránh gia tốc
của bộ phận chuyển động. Sau đó thả nhanh bộ phận chuyển động để kim to lún thẳng đứng
vào trung tâm hồ. Đọc số trên thang vạch chia khi kim to ngừng lún hoặc đọc tại thời điểm
30s sau khi thả kim to, tùy theo việc nào xảy ra sớm hơn. Ghi lại số đọc, chỉ số đó biểu thị
khoảng cách giữa đầu kim to với bề mặt thoáng của hồ. Đồng thời ghi lại lượng nước của
hồ tính theo phần trăm khối lượng xi măng. Lau sạch kim to sau mỗi lần thử lún. Lặp lại
phép thử với hồ có lượng nước khác nhau cho tới khi kim to cắm vào trong hồ là (10 ± 1)
mm. Ghi lại lượng nước của hồ này lấy chính xác đến 0,5 % và coi đó là lượng nước tiêu
chuẩn của hồ.
Hồ xi măng sau khi đã xác định được lượng nước tiêu chuẩn dùng để tạo mẫu thử.
III.1.3.6.6.3. Chế tạo và bảo dưỡng mẫu
1. Số lượng thanh mẫu thử

Chế tạo ít nhất một thanh mẫu.
2. Tạo thanh mẫu thử

Ngay sau khi trộn xong mẫu (nếu đã biết nước tiêu chuẩn của xi măng) hoặc sau khi xác
định được nước tiêu chuẩn, lấy hồ xi măng này cho vào khuôn theo hai lớp bằng nhau, mỗi
lớp được lèn chặt bằng cách ấn ngón tay cái hoặc ngón tay trỏ vào hồ ở các góc, xung quanh
đầu đo và dọc theo mặt khuôn cho đến khi mẫu đạt được sự đồng nhất. Lớp thứ hai được
tiến hành tương tự, cắt bỏ phần thừa bằng bay mỏng và làm phẳng mặt. Trong quá trình tạo
mẫu người thí nghiệm phải đeo găng tay cao su.
3. Bảo dưỡng mẫu

Sau khi tạo mẫu, cho khuôn có mẫu vào trong phòng dưỡng ẩm ít nhất 20h, nếu tháo khuôn
trước 24 h thì thanh mẫu được để trong phòng dưỡng ẩm cho đủ thời gian là 24 h ± 30 min.
III.1.3.6.6.4. Cách tiến hành
1. Tại thời điểm 24 h ± 30 min lấy mẫu ra khỏi phòng dưỡng ẩm và đo

chênh lệch chiều dài của thanh mẫu theo TCVN 6068:2004, ghi lại
giá trị này (Δlo). Sau khi xác định được (Δlo), đặt thanh mẫu vào

trong thiết bị autoclave ở nhiệt độ phòng trên giá đỡ sao cho tất cả
các mặt mẫu được tiếp xúc với hơi nước bão hòa. Thiết bị autoclave
phải chứa đủ nước có nhiệt độ ban đầu trong khoảng 20 oC đến
28 oC. Để duy trì môi trường hơi nước bão hòa trong toàn bộ thời
gian chưng áp thì lượng nước đổ vào thiết bị thông thường chiếm
khoảng 7% đến 10% thể tích bình.
2. Mở van thoát khí của thiết bị autoclave trong giai đoạn của quá
trình nâng nhiệt cho đến khi hơi nước bắt đầu thoát ra. Đóng van và
nâng nhiệt độ của thiết bị autoclave với tốc độ sao cho đạt được 2
MPa trong vòng 45 min đến 75 min tính từ khi bắt đầu gia nhiệt.
Duy trì áp suất ở (2 ± 0,07) MPa trong thời gian 3h. Sau thời gian
này, tắt nguồn gia nhiệt và làm nguội thiết bị để áp suất giảm xuống
dưới 0,07 MPa trong vòng 1 h 30 min. Hạ dần áp suất bên trong
thiết bị bằng cách mở một phần van thoát khí cho đến khi đạt được
áp suất xấp xỉ áp suất khí quyển. Mở nắp thiết bị autoclave lấy mẫu
ra và ngâm mẫu trong nước có nhiệt độ lớn hơn 90 oC. Dùng nước
lạnh bổ sung vào làm nguội nước xung quanh các thanh mẫu để
nhiệt độ giảm xuống còn (27 ± 2) oC trong 15 min. Duy trì mẫu
trong nước ở nhiệt độ này thêm 15 min. Sau đó vớt mẫu làm khô
đầu đo, không làm khô mẫu, đo chênh lệch chiều dài của thanh mẫu
theo TCVN 6068:2004, ghi lại giá trị này (Δl1).
III.1.3.7. Xác định sự thay đổi chiều dài của vữa trong dung dịch sunfat:

Tiêu chuẩn này qui định phương pháp xác định sự thay đổi chiều dài thanh vữa xi măng
trong dung dịch sulfat để đánh giá độ bền sulfat của các loại xi măng poóc lăng và xi măng
trên cơ sở clanhke xi măng poóc lăng.

Đo chiều dài của các thanh vữa xi măng tại thời điểm bắt đầu ngâm trong dung dịch sulfat,
khi vữa xi măng đạt cường độ (20 ± 1,0) MPa và chiều dài của các thanh vữa xi măng sau
một khoảng thời gian ngâm trong dung dịch sulfat, tính tỷ lệ phần trăm sự thay đổi đó.
III.1.3.7.3. Thiết bị, dụng cụ
III.1.3.7.3.1. Khuôn mẫu lăng trụ

Khuôn để tạo mẫu xác định thay đổi chiều dài thanh vữa xi măng có hình lăng trụ, kích
thước 25 mm x 25 mm x 285 mm, thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật theo TCVN 6068 : 2004.
III.1.3.7.3.2. Khuôn mẫu lập phương

Khuôn để tạo mẫu xác định cường độ nén của vữa xi măng có hình lập phương, kích thước
50 mm x 50 mm x 50 mm, thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật theo TCVN 7445-2 : 2004.
III.1.3.7.3.3. Máy trộn, kiểu hành tinh

Theo TCVN 6016 : 1995 (ISO 679 : 1989).
III.1.3.7.3.4. Chày đầm mẫu được chế tạo bằng thép không gỉ, khối
lượng phải đảm bảo 400 g ± 15 g, có cấu tạo như Hình 1.
CHÚ DẪN:
1 – Phần chày: f (23 ± 0,2) mm và dài (110 ± 0,2) mm;
2 – Cán chày.
Hình 1 – Mô tả chày đầm mẫu.
III.1.3.7.3.5. Dụng cụ đo chiều dài và thanh chuẩn

a) Dụng cụ đo chiều dài thanh mẫu có cấu tạo như Hình 2.
b) Đồng hồ micromet có độ chính xác 0,001 mm.
c) Thanh chuẩn được làm bằng thạch anh, hợp kim viba hoặc các vật liệu có độ nở nhiệt
nhỏ hơn 0,001 mm/m.
III.1.3.7.3.6. Máy thử độ bền nén

Theo TCVN 6016 : 1995 (ISO 679 : 1989).

Hình 2 – Mô tả dụng cụ đo chiều dài
III.1.3.7.3.7. Thùng dưỡng hộ

a) Thùng dưỡng hộ được làm bằng nhựa hoặc bằng thép không gỉ, có kích thước đủ để
nhúng ngập các khuôn chứa mẫu trong nước, đảm bảo khoảng cách giữa khuôn và thành
thùng tối thiểu là 50 mm, khoảng cách giữa các khuôn với nhau tối thiểu là 100 mm.
b) Lượng nước duy trì trong thùng dưỡng hộ có độ cao ít nhất là 100 mm tính từ bề mặt
phía trên của khuôn mẫu. Thùng được lắp thiết bị gia nhiệt và máy khuấy nhằm đảm bảo
nhiệt độ của nước luôn đồng đều ở (35 ± 3)0C.
III.1.3.7.3.8. Thùng ngâm mẫu

a) Thùng ngâm mẫu chứa nước vôi bão hòa được làm bằng nhựa hoặc bằng thép không gỉ,
có kích thước đủ để nhúng ngập các viên mẫu lập phương và các thanh vữa lăng trụ.
b) Thùng ngâm mẫu chứa dung dịch sulfat được làm bằng nhựa hoặc bằng thép không gỉ, có
kích thước đủ để nhúng ngập các thanh vữa lăng trụ, đảm bảo khoảng cách giữa các thanh
với nhau là 12 mm và cách thành thùng ít nhất là 6 mm. Thùng phải có nắp đậy để tránh sự
bay hơi của dung dịch sulfat.
III.1.3.7.3.9. Các dụng cụ khác

- Cân kỹ thuật, có độ chính xác tới 0,1 gam;
- Ống đong, dung tích 250 ml có độ chính xác tới 2 ml;
- Đầu đo, thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật theo qui định theo TCVN 6068 : 2004;
- Dao, bằng thép không gỉ, tấm đậy khuôn bằng nhựa hoặc bằng thép không gỉ;
- Dung cụ đo pH;
- Dụng cụ tháo khuôn và chổi quét khuôn;
- Dầu bôi khuôn và mỡ làm kín khuôn, đảm bảo không phản ứng với xi măng.
III.1.3.7.4. Thuốc thử, vật liệu
III.1.3.7.4.1. Nước, theo TCVN 4851 – 89 (ISO 3696 : 1987) hoặc

nước có độ tinh khiết tương đương.
III.1.3.7.4.2. Natri sulfat (Na2SO4), khan hoặc natri sulfat hydrat dùng
trong phân tích.
III.1.3.7.4.3. Cát, để chế tạo mẫu thử là cát đạt yêu cầu theo TCVN
6068 : 2004.
III.1.3.7.5. Lấy mẫu

Theo TCVN 4787 : 2001 (EN 196-7 : 1989).
III.1.3.7.6. Cách tiến hành

III.1.3.7.6.1. Pha dung dịch ngâm mẫu
1. Dung dịch natri sulfat 50g/l.

Hòa tan 50,0 g Na2SO4 trong 900 ml nước, sau đó thêm một lượng nước thích hợp để tạo
thành 1 lít dung dịch sulfat. Độ pH của dung dịch sau khi pha nằm trong giới hạn pH = 6 ÷
8. Thể tích dung dịch sulfat cần pha gấp 4 lần tổng thể tích các thanh vữa cần ngâm, trong
đó, một thanh vữa có thể tích tương đương là 184 ml.
Chỉ pha dung dịch sulfat một ngày trước khi sử dụng.
2. Nước vôi bão hòa, được pha chế như sau:

Cân 50 g canxi oxit nguyên chất bằng cân kỹ thuật, cho vào bình thủy tinh dung tích (15 –
20) lít. Rót nước cất vào khoảng 3/4 bình, đậy nút cao su lại và lắc mạnh để cho CaO tan.
Sau đó, mỗi ngày lắc 2 đến 3 lần. Sau một ngày, lượng CaO tan hết thì bổ sung thêm CaO
(ghi lại lượng cân bổ sung) cho đến khi CaO không tan được vào dung dịch.
Sau 48 giờ mở nút cao su ra, dùng giấy lọc (loại thường) lọc lấy dung dịch Ca(OH) 2, rồi
dùng pipét hút ra 50 ml dung dịch cho vào bình thủy tinh hình nón có dung tích 250 ml và
chuẩn bằng dung dịch HCl 0,05 N cho đến khi dung dịch bắt đầu chuyển từ màu vàng sang
màu hồng nhạt thì ghi lại thể tích HCl 0,05N là V1. Đậy kín dung dịch để tiến hành thí
nghiệm dần.
Sau 48 giờ, lại chuẩn dung dịch Ca(OH)2 bằng HCl 0,05 N để xác định nồng độ của dung
dịch nước vôi bão hòa ghi được thể tích là V2. Nếu V2 bằng V1 thì dung dịch Ca(OH)2 ở
trạng thái bão hòa, nếu V1 khác V2, thì phải bổ sung thêm CaO vào và lắc mạnh bình.
Sau 48 giờ, tiến hành lọc và xác định lại nồng độ dung dịch.
III.1.3.7.6.2. Chuẩn bị khuôn mẫu
1. Lau sạch các bề mặt của thành khuôn và bề mặt phía trên của đế.
Quét một lớp mỏng dầu bôi khuôn lên các bề mặt tạo mẫu của
khuôn.
2. Bôi một lớp mỡ lên phần bề mặt tiếp xúc giữa đế và thành khuôn để
làm kín nước. Đối với khuôn mẫu lăng trụ, lắp hai đầu đo và hai
miếng đệm vào hai đầu của khuôn.
III.1.3.7.6.3. Tạo mẫu thử xác định thay đổi chiều dài thanh vữa
Theo TCVN 6068 : 2004.
III.1.3.7.6.4. Tạo mẫu thử xác định cường độ nén

Mỗi mẫu thử xác định cường độ nén gồm 18 viên mẫu lập phương, kích thước 50 mm x 50
mm x 50 mm, chế tạo từ ba mẻ trộn.
Lau bát trộn, bay và chày đầm mẫu bằng vải ẩm. Cân 500 g xi măng, 1375 g cát tiêu chuẩn
(5.3) và đong 242 ml nước cho mỗi mẻ trộn và trộn vữa xi măng theo quy trình nêu trong
TCVN 6016 : 1995 (ISO 679 : 1989).

Đổ một lớp vữa khoảng 25 mm vào trong tất cả các ngăn của khuôn. Tiến hành đầm vữa
trong mỗi ngăn 32 lần trong 10 giây, chia làm 4 vòng theo trình tự nêu ở Hình 1. Sau khi
đầm xong lớp vữa thứ nhất, đổ lớp vữa thứ hai vào khuôn và đầm mẫu giống như đối với
lớp thứ nhất. Kết thúc quá trình đầm, dùng dao gạt lượng vữa thừa trên bề mặt khuôn, miết
thẳng mặt mẫu và đánh dấu vào mỗi mẫu. Tổng thời gian đầm mẫu không lớn hơn 2 phút 30
giây.
III.1.3.7.6.5. Dưỡng hộ mẫu ở thời kỳ đầu và tháo khuôn

Sau khi kết thúc quá trình tạo mẫu, dùng tấm đậy khuôn đậy kín các khuôn chứa mẫu lăng
trụ và các khuôn chứa mẫu lập phương sao cho kín nước, rồi đặt các khuôn này vào thùng
dưỡng hộ.
Lưu các khuôn chứa mẫu lăng trụ và các khuôn chứa mẫu lập phương ở trong thùng dưỡng
hộ có nhiệt độ nước duy trì ổn định ở (35 ± 3) 0C trong khoảng thời gian 23,5 giờ ± 30 phút.
Sau đó, lấy các khuôn ra khỏi thùng và tiến hành tháo các mẫu ra khỏi khuôn.
Để lại 2 viên mẫu lập phương cho thử cường độ nén, đưa các viên mẫu lập phương còn lại
và các thanh vữa lăng trụ vào ngâm trong thùng chứa nước vôi bão hòa, duy trì nhiệt độ (27
± 1)0C.
Hình 1 – Thứ tự 4 vòng đầm vữa trong một ngăn của khuôn
III.1.3.7.6.6. Tiến hành thử và dưỡng hộ mẫu ở thời kỳ tiếp theo
1. Xác định cường độ nén hai viên mẫu lập phương theo TCVN 6016 :
1995 (ISO 679 : 1989).
Nếu cường độ trung bình của hai viên mẫu đạt 20 MPa hoặc lớn hơn thì lấy các thanh vữa
ra khỏi bể nước vôi bão hòa để đo chiều dài ban đầu (L1) theo TCVN 6068 : 2004. Sau đó
ngâm các thanh vữa vào trong dung dịch sulfat.
Nếu cường độ trung bình của hai viên mẫu không đạt 20 MPa, dự đoán xem khi nào sẽ đạt
và xác định cường độ ở thời điểm dự đoán đó. Nếu cường độ trung bình của hai viên mẫu
dự đoán đạt 20 MPa thì đo chiều dài các thanh vữa và ngâm chúng vào trong dung dịch
sulfat.
Nếu thử hai viên mẫu đầu tiên (sau 23,5 giờ ± 30 phút) không đạt, trong ngày hôm đó thử
lại cũng không đạt 20 MPa và ngày hôm sau thử tiếp vẫn không đạt ít nhất 21 MPa thì coi
như mẫu xi măng đó không đạt và không cần thử tiếp.

2. Đo chiều dài của các thanh vữa trong dung dịch sulfat (Lix) theo
TCVN 6068 : 2004 ở các tuổi 1; 2; 3; 4; 8; 13; 15 tuần và 4; 6; 9;
12 tháng, tính từ khi ngâm mẫu. Ghi kết quả đo. Sau mỗi lần đo,
thay dung dịch sulfat mới.
III.1.3.7.6.7. Tính kết quả
1. Sự thay đổi chiều dài của thanh vữa thứ “i” ở tuổi “x” ngày (DLix),
tính bằng phần trăm (%), chính xác đến 0,001 %, theo công thức
sau:
DLix = x 100 (1)
Trong đó:
Lix là chiều dài thanh vữa thứ “i” ở tuổi “x” ngày, tính bằng milimét (mm);
Li là chiều dài ban đầu thanh vữa thứ “i”, tính bằng milimét (mm);
Le là chiều dài danh nghĩa của thanh vữa thứ “i”, bằng 250 mm;
7.2 Kết quả là giá trị trung bình cộng thay đổi chiều dài các thanh vữa ở tuổi “x” ngày
(DLx), tính bằng %, chính xác tới 0,01 %, theo công thức sau:
DLx = (2)
Bảng 7: Bảng kết quả đo chênh lệch chiều dài của các thanh vữa
Tuổi đo Ngày Số đo chiều dài của thanh vữa thứ “i”, mm DLx, %
đo
Li
1 tuần – L1 tuần
DLi1 tuần, %
2 tuần – L2 tuần
DLi2 tuần, %

III.2. THÍ NGHIỆM CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝ ĐÁ DĂM

Bảng 8: Các chỉ tiêu cơ lý của đá dăm, phương pháp thử

1 Khối lượng riêng TCVN 7572: 2006
2 Khối lượng thể tích xốp TCVN 7572: 2006
3 Độ hổng TCVN 7572: 2006
4 Độ nén dập trong xi lanh TCVN 7572: 2006
5 Hàm lượng bụi, bùn, sét TCVN 7572: 2006
6 Hàm lượng thoi dẹt TCVN 7572: 2006
7 Độ hút nước TCVN 7572: 2006
8 Thành phần hạt TCVN 7572: 2006
9 Hàm lượng clorua TCVN 7572: 2006
10 Xác định khả năng phản ứng kiềm - silic TCVN 7572: 2006

Cốt liệu lớn có thể được cung cấp dưới dạng hỗn hợp nhiều cỡ hạt hoặc các cỡ hạt riêng
biệt. Thành phần hạt của cốt liệu lớn, biểu thị bằng lượng sót tích luỹ trên các sàng, được
quy định trong Bảng sau.
Bảng 9: Thành phần hạt của cốt liệu lớn
Kích Lượng sót tích lũy trên sàng, % khối lượng,

thước ứng với kích thước hạt liệu nhỏ nhất và lớn nhất,
lỗ mm
sàng
5-10 5-20 5-40 5-70 10-40 10-70 20-70
mm
100    0  0 0
70   0 0-10 0 0-10 0-10
40  0 0-10 40-70 0-10 40-70 40-70
20 0 0-10 40-70 … 40-70 … 90-100
10 0-10 40-70 … … 90-100 90-100 
5 90-100 90-100 90-100 90-100   
Chú thích: Có thể sử dụng cốt liệu lớn với kích thước cỡ hạt nhỏ nhất đến 3 mm, theo thoả
thuận.

Hàm lượng bùn, bụi, sét trong cốt liệu lớn tuỳ theo cấp bê tông không vượt quá giá trị quy
định trong Bảng sau.
Bảng 10: Hàm lượng bùn, bụi, sét trong cốt liệu lớn
Cấp bê tông Hàm lượng bùn, bụi, sét,

% khối lượng, không lớn hơn
– Cao hơn B30 1,0
– Từ B15 đến B30 2,0
– Thấp hơn B15 3,0
Đá làm cốt liệu lớn cho bê tông phải có cường độ thử trên mẫu đá nguyên khai hoặc mác
xác định thông qua giá trị độ nén dập trong xi lanh lớn hơn 2 lần cấp cường độ chịu nén của
bê tông khi dùng đá gốc phún xuất, biến chất; lớn hơn 1,5 lần cấp cường độ chịu nén của bê
tông khi dùng đá gốc trầm tích.
Mác đá dăm xác định theo giá trị độ nén dập trong xi lanh được quy định trong Bảng sau.
Bảng 11: Mác của đá dăm từ đá thiên nhiên theo độ nén dập
Độ nén dập trong xi lanh ở trạng thái bão hoà nước, % khối
lượng
Mác đá dăm*
Đá phún xuất xâm Đá phún xuất
Đá trầm tích
nhập và đá biến chất phun trào
140  Đến 12 Đến 9
120 Đến 11 Lớn hơn 12 đến 16 Lớn hơn 9 đến 11
100 Lớn hơn 11 đến 13 Lớn hơn 16 đến 20 Lớn hơn 11 đến 13
80 Lớn hơn 13 đến 15 Lớn hơn 20 đến 25 Lớn hơn 13 đến 15
60 Lớn hơn 15 đến 20 Lớn hơn 25 đến 34 
40 Lớn hơn 20 đến 28  
30 Lớn hơn 28 đến 38  
20 Lớn hơn 38 đến 54  

* Chỉ số mác đá dăm xác định theo cường độ chịu nén, tính bằng MPa tương đương
với các giá trị 1 400; 1 200; ...; 200 khi cường độ chịu nén tính bằng kG/cm 2.
Sỏi và sỏi dăm dùng làm cốt liệu cho bê tông các cấp phải có độ nén dập trong xi lanh
phù hợp với yêu cầu trong Bảng sau.
Bảng 12: Yêu cầu về độ nén dập đối với sỏi và sỏi dăm
Độ nén dập ở trạng thái bão hoà nước,

% khối lượng, không lớn hơn
Cấp bê tông
Sỏi Sỏi dăm
Cao hơn B25 8 10
Từ B15 đến B25 12 14
Thấp hơn B15 16 18
Độ hao mòn khi va đập của cốt liệu lớn thí nghiệm trong máy Los Angeles, không lớn
hơn 50 % khối lượng.
Hàm lượng hạt thoi dẹt trong cốt liệu lớn không vượt quá 15 % đối với bê tông cấp cao
hơn B30 và không vượt quá 35 % đối với cấp B30 và thấp hơn.
Tạp chất hữu cơ trong sỏi xác định theo phương pháp so màu, không thẫm hơn màu
chuẩn.
Chú thích: Sỏi chứa lượng tạp chất hữu cơ không phù hợp với quy định trên vẫn có thể
sử dụng nếu kết quả thí nghiệm kiểm chứng trong bê tông cho thấy lượng tạp chất hữu
cơ này không làm giảm các tính chất cơ lý yêu cầu đối với bê tông cụ thể.
Hàm lượng ion Cl- (tan trong axit) trong cốt liệu lớn, không vượt quá 0,01 %.
Chú thích: Có thể được sử dụng cốt liệu lớn có hàm lượng ion Cl- lớn hơn 0,01 % nếu
tổng hàm lượng ion Cl-- trong 1 m3 bê tông không vượt quá 0,6 kg.
Khả năng phản ứng kiềm  silic đối với cốt liệu lớn được quy định như đối với cốt liệu
nhỏ (cát).

III.2.2.1. Thành phần hạt
Thiết bị thử
Cân kỹ thuật có độ chính xác 1 %;
Bộ sàng tiêu chuẩn, kích thước mắt sàng 5mm ; 10 mm ; 20 mm; 40 mm; 70mm
Tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ đạt nhiệt độ sấy ổn định từ 105 oC đến 110 oC.

Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử

Cân một lượng mẫu thử đã chuẩn bị với khối lượng phù hợp kích thước lớn nhất của hạt
cốt liệu nêu trong Bảng sau.
Bảng 13: Khối lượng mẫu thử tùy thuộc vào kích thước lớn nhất của hạt cốt liệu
Kích thước lớn nhất của hạt cốt liệu Khối lượng mẫu, không nhỏ hơn
(Dmax) mm kg
10 5
20 5
40 10
70 30
Lớn hơn 70 50
Chú thích: Dmax kích thước danh nghĩa tính theo kích thước mắt sàng nhỏ nhất mà
không ít hơn 90% khối lượng hạt cốt liệu lọt qua.
Tiến hành thử:
-Xếp chồng từ trên xuống dưới bộ sàng tiêu chuẩn theo thứ tự kích thước mắt sàng từ
lớn đến nhỏ như sau: 100 mm; 70 mm; 40 mm; 20 mm; 10 mm; 5 mm và đáy sàng.
- Đổ dần cốt liệu đã cân theo Bảng trên vào sàng trên cùng và tiến hành sàng. Chú ý
chiều dày lớp vật liệu đổ vào mỗi sàng không được vượt quá kích thước của hạt lớn
nhất trong sàng. Có thể dùng máy sàng hoặc lắc bằng tay. Khi dùng máy sàng thì thời
gian sàng theo qui định của từng loại máy. Khi sàng bằng tay thì thời điểm dừng sàng là
khi sàng trong vòng 1 phút mà lượng lọt qua mỗi sàng không lớn hơn 0,1 % khối lượng
mẫu thử.
- Cân lượng sót trên từng sàng, chính xác đến 1 g.
Báo cáo thử nghiệm
Báo cáo thử nghiệm có các thông tin sau:
Loại và nguồn gốc cốt liệu;
Tên công trình;
Vị trí lấy mẫu;
Ngày lấy mẫu, ngày thí nghiệm;
Kết quả thử ;
Tên người thử và cơ sở thí nghiệm;
III.2.2.2. Hàm lượng bụi bùn sét

Thiết bị thử
Cân kỹ thuật có độ chính xác tới 0,1 % và cân kỹ thuật có độ chính xác 1 %; tủ
sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ sấy ổn định từ 105 oC đến 110 oC;
thùng rửa cốt liệu
đồng hồ bấm giây;
tấm kính hoặc tấm kim loại phẳng sạch;
que hoặc kim sắt nhỏ.
Chuẩn bị mẫu
Mẫu được lấy theo TCVN 7572-1 : 2006. Trước khi tiến hành thử, mẫu được sấy đến
khối lượng không đổi và để nguội ở nhiệt độ phòng.
Cốt liệu lớn sau khi đã sấy khô được lấy mẫu với khối lượng được nêu trong Bảng sau
Bảng 14: Khối lượng mẫu thử hàm lượng bùn, bụi, sét của cốt liệu lớn
Kích thước lớn nhất của hạt cốt liệu Khối lượng mẫu, không nhỏ hơn
(mm) (kg)
Nhỏ hơn hoặc bằng 40 5
Lớn hơn 40 10
Đổ mẫu thử vào thùng rửa, nút kín hai lỗ xả và cho nước ngập trên mẫu. Để yên mẫu
trong thùng 15 phút đến 20 phút cho bụi bẩn và đất cát rữa ra.
Đổ ngập nước trên mẫu khoảng 200 mm. Dùng que gỗ khuấy đều cho bụi, bùn bẩn rã
ra. Để yên trong 2 phút rồi xả nước qua hai ống xả. Khi xả phải để lại lượng nước trong
thùng ngập trên cốt liệu ít nhất 30 mm. Sau đó nút kín hai ống xả và cho nước vào để
rửa lại. Tiến hành rửa mẫu theo qui trình trên đến khi nước xả trong thì thôi.
Sau khi rửa, sấy toàn bộ mẫu trong thùng đến khối lượng không đổi (chú ý không làm
mất các hạt cát nhỏ có lẫn trong mẫu), rồi cân lại mẫu.
Tính kết quả
Hàm lượng chung bụi, bùn, sét chứa trong cốt liệu (Sc), tính bằng phần trăm, chính xác
đến 0,1 % theo công thức:
m  m1
Sc   100
m
trong đó:
m là khối lượng mẫu khô trước khi rửa, tính bằng gam (g);
m1 là khối lượng mẫu khô sau khi rửa, tính bằng gam (g).
Kết quả là giá trị trung bình cộng của kết quả hai lần thử.

III.2.2.3. Hàm lượng hạt thoi dẹt

Thiết bị và dụng cụ
cân kỹ thuật có độ chính xác tới 1 %;
thước kẹp cải tiến (xem Hình 1);
bộ sàng tiêu chuẩn theo TCVN 7572-2 : 2006;
tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ đạt nhiệt độ sấy ổn định từ 105 oC đến 110 oC;
d
L L
chú dẫn:
d 1
 ;   19o30
L 3
Chuẩn bị mẫu thử

Mẫu được lấy theo TCVN 7572-1 : 2006 và được sấy tới khối lượng không đổi.
Dùng bộ sàng tiêu chuẩn để sàng cốt liệu lớn đã sấy khô thành từng cỡ hạt.
Tùy theo cỡ hạt, khối lượng mẫu được lấy như qui định trong Bảng sau.
Bảng 15: Khối lượng mẫu thử
Kích thước hạt Khối lượng mẫu, không nhỏ hơn
mm kg
Từ 5 đến 10 0,25
Lớn hơn10 đến 20 1,00
Lớn hơn 20 đến 40 5,00
Lớn hơn 40 đến 70 15,00
Lớn hơn 70 35,00
Tiến hành thử

Hàm lượng hạt thoi dẹt của cốt liệu lớn được xác định riêng cho từng cỡ hạt. Đối với cỡ
hạt chỉ chiếm nhỏ hơn 5 % khối lượng vật liệu thì không cần phải xác định hàm lượng
hạt thoi dẹt của cỡ hạt đó.
III.2.2.4. Độ nén dập trong xi lanh

máy nén thủy có lực nén đạt 500 kN;
xi lanh bằng thép, có đáy rời
cân kỹ thuật có độ chính xác 1 %;
bộ sàng tiêu chuẩn theo TCVN 7572-2 : 2006;
Tủ sấy tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ đạt nhiệt độ sấy ổn định từ 105 oC đến 110
o
C;
Kích thước tính bằng milimét
40
40
D
D
L1
zL
L1
88
1010
d
d1
d1
D
D
CHỈ Ú DẪN:
D d d1 L L1
87 75 73 75 70
170 150 148 150 120
Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu

Lấy mẫu theo TCVN 7572-1 : 2006 và chuẩn bị mẫu như sau:

Sàng cốt liệu lớn các kích thước: từ 5 mm đến 10 mm; từ 10 mm đến 20mm; từ 20 mm
đến 40 mm qua các sàng tương ứng với cỡ hạt lớn nhất và nhỏ nhất của từng loại đá
dăm (sỏi). Mẫu được lấy trên các sàng nhỏ.
Nếu dùng xi lanh đường kính trong 75 mm thì lấy mẫu không ít hơn 0,5 kg. Nếu dùng
xi lanh đường kính trong 150 mm thì lấy mẫu không ít hơn 4 kg.
Nếu cốt liệu lớn là loại hỗn hợp của nhiều cỡ hạt thì phải sàng ra thành từng loại cỡ hạt
để thử riêng.
Nếu cỡ hạt lớn hơn 40 mm thì đập thành hạt từ 10 mm đến 20 mm, hoặc từ 20 mm đến
40 mm để thử. Khi hai cỡ hạt từ 20 mm đến 40 mm và từ 40 mm đến 70 mm có thành
phần thạch học như nhau thì kết quả thử cỡ hạt trước có thể dùng làm kết quả cho cỡ
hạt sau.
Xác định độ nén dập trong xi lanh, được tiến hành cả cho mẫu ở trong trạng thái khô
hoặc trạng thái bão hòa nước.
Mẫu thử ở trạng thái khô thì mẫu được sấy đến khối lượng không đổi. Mẫu thử ở trạng
thái
bão hòa nước thì ngâm mẫu trong nước hai giờ. Sau khi ngâm, lấy mẫu ra lau các mặt
ngoài rồi thử ngay.
Tiến hành thử
Khi xác định cốt liệu lớn đá dăm (sỏi) theo độ nén dập, dùng xi lanh có đường kính 150
mm. Với đá dăm (sỏi) cỡ hạt từ 5 mm đến 10 mm và từ 10 mm đến 20 mm thì có thể
dùng xi lanh đường kính 75 mm.
Khi dùng xi lanh đường kính 75 mm thì cân 400 g mẫu đã chuẩn bị ở trên, khi dùng xi
lanh đường kính 150 mm thì cân 3 kg mẫu.
Mẫu đá dăm (sỏi) được đổ vào xi lanh ở độ cao 50 mm. Sau đó dàn phẳng, đặt pittông
sắt vào và đưa xi lanh lên máy ép.
Tăng lực nén của máy ép với tốc độ từ 1 kN đến 2 kN trong một giây. Nếu dùng xi lanh
đường kính 75 mm thì dừng tải trọng ở 50 kN, với xi lanh đường kính 150 mm thì dừng
tải trọng ở 200 kN.
Mẫu nén xong đem sàng bỏ hạt lọt qua sàng tương ứng với cỡ hạt được nêu trong Bảng
sau:
Bảng 16: Kích thước mắt sang trong thí nghiệm xác định độ nén dập
Kích thước hạt Kích thước mắt sàng
mm mm
Từ 5 đến 10 1,25

Đối với mẫu thử ở trạng thái bão hòa nước, sau khi sàng phải rửa phần mẫu còn lại trên
sàng để loại bỏ hết các bột dính; sau đó lau các mẫu bằng khăn khô rồi mới cân. Mẫu
thử ở trạng thái khô, sau khi sàng, cân ngay số hạt còn lại trên sàng.
Tính kết quả
- Độ nén dập của cốt liệu lớn (Nd), tính bằng phần trăm khối lượng, chính xác tới 1 %,
theo công thức:
m1  m2
Nd   100
m1
… (1)
trong đó:
m1 là khối lượng mẫu bỏ vào xi lanh, tính bằng gam (g);
m2 là khối lượng mẫu còn lại trên sàng sau khi sàng, tính bằng gam (g).
Giá trị Nd của cốt liệu lớn một cỡ hạt là trung bình số học của hai kết quả thử song
song. Nếu cốt liệu lớn là hỗn hợp của nhiều cỡ hạt thì giá trị Nd chung cho cả mẫu,
được lấy bằng trung bình cộng theo quyền (bình quyền) của các kết quả thu được khi
thử từng cỡ hạt .
- Hệ số hóa mềm của cốt liệu lớn (KM), không thứ nguyên, chính xác tới 0,01, xác
định theo công thức:
N' d
KM 
Nd … (2)
Trong đó:
N’d là độ nén dập của cốt liệu lớn ở trạng thái khô hoàn toàn, tính bằng phần
trăm (%);
Nd là độ nén dập của cốt liệu lớn ở trạng thái bão hòa nước, tính bằng phần
trăm (%).
chú thích Khi chuẩn bị mẫu phải đảm bảo tính đồng nhất về chất lượng vật liệu
giữa mẫu khô và mẫu bão hòa nước.
loại và nguồn gốc cốt liệu;
tên kho bãi hoặc công trường;
vị trí lấy mẫu;
ngày lấy mẫu, ngày thí nghiệm;
kết quả thử độ nén dập ở trạng thái bão hòa nước, Nd;
kết quả thử độ nén dập ở trạng thái khô, Nkd;
hệ số hóa mềm của cốt liệu, KM;

tên người thử và cơ sở thí nghiệm;
III.2.2.5. Xác định khối lượng riêng,khối lượng thể tích và độ hút nước
Thiết bị thử
– cân kỹ thuật, độ chính xác 0,1 %;
– tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ sấy ổn định từ 105 oC đến 110 oC;
– bình dung tích, bằng thuỷ tinh, có miệng rộng, nhẵn, phẳng dung tích từ 1,05 lít
đến 1,5 lít và có tấm nắp đậy bằng thuỷ tinh, đảm bảo kín khí;
– thùng ngâm mẫu, bằng gỗ hoặc bằng vật liệu không gỉ;
– khăn thấm nước mềm và khô có kích thước 450 mm x 750 mm;
– khay chứa bằng vật liệu không gỉ và không hút nước;
– côn thử độ sụt của cốt liệu bằng thép không gỉ, chiều dày ít nhất 0,9 mm, đường
kính nhỏ
40 mm, đường kính lớn 90 mm, chiều cao 75 mm;
– phễu chứa dùng để rót cốt liệu vào côn;
– que chọc kim loại khối lượng 340 g  5 g, dài 25 mm  3 mm được vê tròn hai
đầu;
– bình hút ẩm;
– sàng có kích thước mắt sàng 5 mm và 140 m;
– Mẫu thử được lấy và rút gọn theo TCVN 7572-1 : 2006 để đạt khối lượng
cần thiết cho phép thử.
– Lấy khoảng 1 kg cốt liệu lớn đã sàng loại bỏ cỡ hạt nhỏ hơn 5 mm.
– Lấy khoảng 0,5 kg cốt liệu nhỏ đã sàng bỏ loại cỡ hạt lớn hơn 5 mm và
gạn rửa loại bỏ cỡ hạt nhỏ hơn 140 m.
– Mỗi loại cốt liệu chuẩn bị 2 mẫu để thử song song.
Tiến hành thử
– Các mẫu cốt liệu sau khi lấy và chuẩn bị theo điều 4 được ngâm trong các
thùng ngâm mẫu trong 24 giờ  4 giờ ở nhiệt độ 27 oC  2 oC. Trong thời gian
đầu ngâm mẫu, cứ khoảng từ 1 giờ đến 2 giờ khuấy nhẹ cốt liệu một lần để loại
bọt khí bám trên bề mặt hạt cốt liệu.
– Làm khô bề mặt mẫu (đưa cốt liệu về trạng thái bão hoà nước, khô bề
mặt).
+ Đối với cốt liệu lớn
Vớt mẫu khỏi thùng ngâm, dùng khăn bông lau khô nước đọng trên bề mặt hạt
cốt liệu.
+ Đối với cốt liệu nhỏ

Nhẹ nhàng gạn nước ra khỏi thùng ngâm mẫu hoặc đổ mẫu vào sàng 140 m. Rải
cốt liệu nhỏ lên khay thành một lớp mỏng và để cốt liệu khô tự nhiên ngoài
không khí. Chú ý không để trực tiếp dưới ánh nắng mặt trời. Có thể đặt khay mẫu
dưới quạt nhẹ hoặc dùng máy sấy cầm tay sấy nhẹ, kết hợp đảo đều mẫu. Trong
thời gian chờ cốt liệu khô, thỉnh thoảng kiểm tra tình trạng ẩm của cốt liệu bằng
côn thử và que chọc theo quy trình sau: Đặt côn thử trên nền phẳng, nhẵn không
thấm nước. Đổ đầy cốt liệu qua phễu vào côn thử, dùng que chọc đầm nhẹ 25 lần.
Không đổ đầy thêm cốt liệu vào côn. Nhấc nhẹ côn lên và so sánh hình dáng của
khối cốt liệu với các dạng cốt liệu chuẩn (xem Hình 1). Nếu khối cốt liệu có hình
dạng tương tự Hình 1.c), cốt liệu đã đạt đến trạng thái bão hoà nước khô bề mặt.
Nếu có dạng Hình 1.a) và 1.b), cần tiếp tục làm khô cốt liệu và thử lại đến khi đạt
trạng thái như Hình 1.c). Nếu có dạng Hình 1.d), cốt liệu đã bị quá khô, cần
ngâm lại cốt liệu vào nước và tiến hành thử lại đến khi đạt yêu cầu.
Hình 1.a) Hình 1.b)
Hình 1.c) Hình 1.d)
Hình 1 - Các loại hình dáng của khối cốt liệu

Ngay sau khi làm khô bề mặt mẫu, tiến hành cân mẫu và ghi giá trị khối lượng
(m1). Từ từ đổ mẫu vào bình thử. Đổ thêm nước, xoay và lắc đều bình để bọt khí
không còn đọng lại. Đổ tiếp nước đầy bình. Đặt nhẹ tấm kính lên miệng bình đảm
bảo không còn bọt khí đọng lại ở bề mặt tiếp giáp giữa nước trong bình và tấm
kính.
– Dùng khăn lau khô bề mặt ngoài của bình thử và cân bình + mẫu + nước +
tấm kính, ghi lại khối lượng (m2).
Đổ nước và mẫu trong bình qua sàng 140 m đối với cốt liệu nhỏ và qua sàng 5
mm đối với cốt liệu lớn. Tráng sạch bình đến khi không còn mẫu đọng lại. Đổ
đầy nước vào bình, lặp lại thao tác đặt tấm kính lên trên miệng như điều 5.3, lau
khô mặt ngoài bình thử. Cân và ghi lại khối lượng bình + nước + tấm kính (m3).
– Sấy mẫu thử đọng lại trên sàng đến khối lượng không đổi.

– Để nguội mẫu đến nhiệt độ phòng trong bình hút ẩm, sau đó cân và ghi
khối lượng mẫu (m4).
Tính kết quả
Khối lượng riêng của cốt liệu (a), tính bằng gam trên centimét khối, chính xác đến
0,01 g/cm3, được xác định theo công thức sau:
m4
a = n  ____________________
… (1)
m4  (m2 – m3)
Trong đó:
– n là khối lượng riêng của nước, tính bằng gam trên centimét khối
3
(g/cm );
– m2 là khối lượng của bình + nước + tấm kính + mẫu, tính bằng gam (g);
– m3 là khối lượng của bình + nước + tấm kính, tính bằng gam (g);
– m4 là khối lượng mẫu ở trạng thái khô hoàn toàn, tính bằng gam (g);
Khối lượng thể tích của cốt liệu ở trạng thái khô (vk), tính bằng gam trên centimét
khối, chính xác đến 0,01 g/cm 3, được xác định theo công thức sau:
m4
vk = n  ___________________
… (2)
m1 - (m2 – m3)
Trong đó:
– n là khối lượng riêng của nước, tính bằng gam trên centimét khối
(g/cm3);
– m1 là khối lượng mẫu ướt, tính bằng gam (g);
– m3 là khối lượng của bình + nước + tấm kính, tính bằng gam (g);
Khối lượng thể tích của cốt liệu ở trạng thái bão hoà nước ( vbh), tính bằng gam trên
centimét khối lấy chính xác đến 0,01 g/cm 3, theo công thức sau:
m1
vbh = n  _____________________
m1 - (m2 - m3)

trong đó:
– n là khối lượng riêng của nước, tính bằng gam trên centimét khối (g/cm 3);
– m3 là khối lượng của bình + nước + tấm kính, tính bằng gam (g).
Kết quả thử khối lượng riêng, khối lượng thể tính của cốt liệu là giá trị trung bình
cộng số học của hai kết quả thử song song. Nếu kết quả giữa hai lần thử chênh
lệch nhau lớn hơn 0,02 g/cm 3 cần tiến hành thử lại lần thứ ba. Kết quả thử là
trung bình cộng của hai giá trị gần nhau nhất.
- Độ hút nước của cốt liệu (W), tính bằng phần trăm khối lượng, chính xác đến 0,1
%, xác định theo công thức:
(m1 – m4 )
W= _______________
 100 … (4)
m4
– trong đó:
– Kết quả thử độ hút nước của cốt liệu là giá trị trung bình cộng của hai kết
quả thử song song.
– Nếu chênh lệch giữa hai lần thử lớn hơn 0,2 %, tiến hành thử lần thứ ba và
khi đó kết quả thử là trung bình cộng của hai giá trị gần nhau nhất.
Xác định khối lượng riêng,khối lượng thể tích và độ hút nước
III.2.2.6. Xác định khối lượng thể tích xốp và độ hổng

Thiết bị thử
– Thùng đong bằng kim loại, hình trụ, dung tích 1L; 2L; 5L; 10L và 20L, kích
thước quy định trong Bảng 17.
Bảng 17: Kích thước thùng đong thí nghiệm
Thể tích thực của Kích thước bên trong thùng đong
thùng đong mm
l Đường kính Chiều cao
1 108 108
2 137 136

5 185 186
10 234 233
20 294 294
– cân kỹ thuật độ chính xác 1 %;

– phễu chứa vật liệu (xem Hình 1);
– bộ sàng tiêu chuẩn, theo TCVN 7572-2 : 2006;
– tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ đạt nhiệt độ sấy ổn định từ 105 oC đến 110
o
C;
– thước lá kim loại;
– thanh gỗ thẳng, nhẵn, đủ cứng để gạt cốt liệu lớn.
Kích thước tính bằng miliimét
2 3
CHÚ DẪN:
10
1. Phễu chứa vật liệu hình tròn; 4

5
2. Cửa quay;
3. Giá đỡ 3 chân bằng sắt 10;
4. Thùng đong;
5. Vật kê.
Hình 1 – Mô tả dụng cụ xác định thể tích cốt liệu
Tiến hành thử
Mẫu thử được lấy theo TCVN 7572-1 : 2006. Trước khi tiến hành thử, mẫu được sấy đến
khối lượng không đổi, sau đó để nguội đến nhiệt độ phòng.
Đối với cốt liệu nhỏ: Cân từ 5 kg đến 10 kg mẫu (4.1) (tùy theo lượng sỏi chứa trong
mẫu) và để nguội đến nhiệt độ phòng rồi sàng qua sàng có kích thước mắt sàng 5 mm.
Lượng cát lọt qua sàng 5 mm được đổ từ độ cao cách miệng thùng 100 mm vào thùng đong
1 lít khô, sạch và đã cân sẵn cho đến khi tạo thành hình chóp trên miệng thùng đong. Dùng
thước lá kim loại gạt ngang miệng ống rồi đem cân.

Đối với cốt liệu lớn: Chọn loại thùng đong thí nghiệm tuỳ thuộc vào cỡ hạt lớn nhất của
cốt liệu theo quy định ở Bảng 2.
Bảng 18: Kích thước của thùng đong phụ thuộc vào kích thước hạt lớn nhất của
cốt liệu
Kích thước hạt lớn nhất của cốt liệu Thể tích thùng đong
mm (L)
Không lớn hơn 10 2
Lớn hơn 40 20
Mẫu thử được đổ vào phễu chứa, đặt thùng đong dưới cửa quay, miệng thùng cách cửa quay
100mm theo chiều cao. Xoay cửa quay cho vật liệu rơi tự do xuống thùng đong cho tới khi
thùng đong đầy có ngọn. Dùng thanh gỗ gạt bằng mặt thùng rồi đem cân.
Tính kết quả
Khối lượng thể tích xốp của cốt liệu (x) được tính bằng kilôgam trên mét khối, chính xác
tới 10 kg/m3, theo công thức:
m2  m1
x  … (1)
V
trong đó:
m1 là khối lượng thùng đong, tính bằng kilôgam (kg);
m2 là khối lượng thùng đong có chứa cốt liệu, tính bằng kilôgam (kg);
V là thể tích thùng đong, tính bằng mét khối (m3).
Khối lượng thể tích xốp được xác định hai lần. Cốt liệu đã thử lần trước không dùng để
làm lại lần sau. Kết quả là giá trị trung bình cộng của kết quả hai lần thử.
CHÚ THÍCH Tùy theo yêu cầu kiểm tra có thể xác định khối lượng thể tích xốp ở trạng
tháikhô tự nhiên trong phòng.
Độ hổng giữa các hạt của cốt liệu (VW), tính bằng phần trăm thể tích chính xác tới 0,1 %,
theo công thức
 x 
VW  1   100 … (2)
  vk 1 000 
Trong đó:
x là khối lượng thể tích xốp của cốt liệu, tính bằng kilôgam trên mét khối
(kg/m ), xác định theo điều 5.1;
3
vk là khối lượng thể tích của cốt liệu ở trạng thái khô, tính bằng gam trên
centimét khối (g/cm3), xác định theo TCVN 7572-4 : 2006.

CHÚ THÍCH Tùy theo yêu cầu kiểm tra có thể xác định khối lượng thể tích xốp ở trạng
tháikhô tự nhiên trong phòng.

Báo cáo thử nghiệm cần có các thông tin sau:
– loại và nguồn gốc cốt liệu;
– tên kho bãi hoặc công trường;
– vị trí lấy mẫu;
– ngày lấy mẫu, ngày thí nghiệm;
– kết quả thử khối lượng thể tích xốp, độ hổng giữa các hạt cốt liệu;
– tên người thí nghiệm và cơ sở thí nghiệm;
– viện dẫn tiêu chuẩn này.
III.2.2.7. Xác định hàm lượng clorua

1. Phạm vi áp dụng
Tiêu chuẩn này quy định phương pháp xác định hàm lượng clorua trong cốt liệu và trong bê
tông theo hai trạng thái: hoà tan trong nước và hoà tan trong axit.
CHÚ THÍCH: Trong hầu hết các trường hợp, hàm lượng clorua tan trong axit được xem
như hàm lượng clorua tổng.
2. Quy định chung
Nước dùng trong quá trình thử nghiệm là nước cất theo TCVN 4851 : 1989, hoặc nước có
độ tinh khiết tương đương.
Hoá chất dùng trong thử nghiệm có độ tinh khiết không thấp hơn “tinh khiết phân tích”.
Hoá chất pha loãng theo tỷ lệ thể tích được đặt trong ngoặc đơn.
Ví dụ: HNO3 (1+2) là dung dịch gồm 1 thể tích HNO3 đậm đặc trộn đều với 2 thể tích nước
cất.
Thí nghiệm được tiến hành song song trên hai lượng cân của mẫu thử. Chênh lệch giữa hai
kết quả thử phải nằm trong giới hạn cho phép, nếu vượt quá phải tiến hành thử lại.
3. Thiết bị và dụng cụ thử
Thiết bị lấy mẫu
Dụng cụ để lấy mẫu bê tông: máy khoan ống lấy lõi. Máy cắt lấy mẫu bê tông dạng cục
hoặc máy khoan xoay đập lấy mẫu bê tông ở dạng bột.
Mũi khoan ống lấy lõi, có đường kính 60 mm hoặc mũi khoan lấy bột có đường kính từ
10 mm đến 16 mm.
Thìa hoặc que gạt bằng thép không rỉ để lấy mẫu bê tông dạng bột từ lỗ khoan, giấy bóng
kính để hứng mẫu khoan.
Túi đựng mẫu bằng polyetylen.
Thiết bị gia công mẫu
Búa, cối chày bằng đồng hoặc gang để đập và nghiền cốt liệu hoặc bê tông dạng cục.
Sàng cỡ 140 m hoặc 150 m.
Thiết bị và dụng cụ phân tích mẫu
Cân kỹ thuật có độ chính xác tới 0,01 g.

Cân phân tích có độ chính xác tới 0,0001 g.

Tủ sấy có bộ phận điều khiển nhiệt độ.
Dụng cụ thuỷ tinh các loại để phá mẫu và chuẩn độ.
Giấy lọc định lượng không tro loại chảy chậm.
Bếp điện.
Tủ hút.
4. Hoá chất
Bạc nitrat AgNO3, dung dịch 0,1 N. Dùng ống chuẩn có sẵn. Bảo quản dung dịch trong bình
thuỷ tinh màu tối để tránh bị ánh sáng chiếu trực tiếp.
Amoni sunfoxyanua NH4SCN, dung dịch 0,1 N hoặc kali sunfoxyanua KSCN, dung dịch
0,1 N. Dùng ống chuẩn hoặc hoà tan 8,50 g NH4SCN hoặc 10,50 g KSCN trong nước cất và
định mức đến 1 000 ml, lắc đều.
Axit nitric HNO3, nồng độ (1+4). Pha loãng 100 ml HNO3 (d = 1,42) với 400 ml nước cất,
khuấy đều.
Chỉ thị sắt (III) amoni sunfat FeNH4(SO4)2.12H2O. Hoà tan 50 g FeNH4(SO4)2.12H2O trong
100 ml nước cất, đun nóng cho tan hoàn toàn và thêm vào 1ml HNO3 (d = 1,42) rồi để
nguội. Bảo quản dung dịch trong bình thuỷ tinh.
Hyđrô peoxit H2O2, dung dịch 30 %
CHÚ THÍCH Nếu không dùng ống chuẩn cần phải định chuẩn lại các dung dịch đã pha
trước khi tiến hành phép thử.
5. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử
5.1. Cốt liệu
a. Lấy mẫu
Lấy mẫu theo TCVN 7572-1 : 2006. Từ mẫu trung bình rút gọn để lấy ra khối lượng mẫu
như sau:
- cát: 500 g dưới sàng 5 mm;
- đá (sỏi): theo khối lượng qui định trên Bảng 1, tuỳ theo cỡ hạt hoặc đường kính hạt
cốt liệu lớn nhất.
Bảng 19: Khối lượng mẫu
Đường kính hạt lớn nhất, 10 20 40 70

mm
Cỡ hạt, mm 5 10 10  20 20  40 40  70
Khối lượng mẫu, kg 0,5 1,0 10,0 30,0
CHÚ THÍCH Đá nguyên khai hoặc đá có cỡ hạt trên 70 mm lấy 13 tảng đến 15 tảng đập
nhỏ thành cỡ hạt 40 mm đến 70 mm và rút gọn để 30 kg mẫu.
b. Chuẩn bị mẫu thử
Từ mẫu đá (sỏi), cỡ hạt lớn hơn hoặc bằng 5 mm, dùng búa đập nhỏ thành các hạt có cỡ nhỏ
hơn. Trộn đều, rút gọn để có khối lượng cỡ hạt theo Bảng 1. Tiếp tục đập nhỏ và rút gọn
cho tới khi nhận được 500 g mẫu cỡ hạt nhỏ hơn 5 mm.
Chia 500 g cát hoặc đá (sỏi) đã chuẩn bị thành hai phần bằng nhau: 250 g làm mẫu lưu; 250
g làm mẫu thử.
Trộn đều 250 g mẫu, dùng phương pháp chia tư lấy ra khoảng 100 g mẫu, nghiền nhỏ đến
lọt hết qua sàng 140 m hoặc 150 m. Sau đó đưa mẫu vào khay, sấy đến khối lượng không
đổi, rồi để nguội trong bình hút ẩm, nhận được mẫu thử.

5.2. Bê tông
a. Lấy mẫu
Mẫu bê tông có thể lấy từ kết cấu dưới dạng cục hoặc dạng bột. Quá trình lấy mẫu cần đảm
bảo không làm thay đổi thành phần vật chất của mẫu và không để tạp chất khác lẫn vào
mẫu. Khối lượng bê tông cần thiết như sau:
mẫu ở dạng cục hay lõi khoan, không ít hơn 100 g
mẫu ở dạng bột, không ít hơn 15 g
CHÚ THÍCH
1) Để lấy được mẫu đại diện đủ khối lượng 15 g, dùng khoan xoay đập với mũi khoan có đường kính từ
10 mm đến 16 mm, khoan khoảng 6 mũi trong một vùng khoảng 0,15 mm2 cho đến khi lấy được đủ khối
lượng mẫu, khoan lấy mẫu theo từng chiều sâu 1, 2, 3 ... cm nếu cần thiết.
2) Trường hợp lấy mẫu bằng khoan ống có dùng nước để khoan nên lấy mẫu có đường kính lớn hơn 70 mm,
sau đó cắt khô lấy khoảng 25 g ở phần giữa mẫu đem nghiền lấy mẫu thử nghiệm để tránh sai số bởi hàm
lượng clorua bị hoà tan trong nước khi khoan.
b. Chuẩn bị mẫu thử
Mẫu bê tông dạng cục tiến hành chuẩn bị như điều 6.1.2 cho đến khi nhận được mẫu thử ở
dạng bột.
Mẫu bê tông dạng bột sấy ở nhiệt độ 105 oC  5 oC đến khối lượng không đổi, sau đó để
nguội trong bình hút ẩm, nhận được mẫu thử
6. Tiến hành thử

a. Nguyên tắc
Hàm lượng clorua được xác định theo nguyên tắc kết tủa clorua hoà tan bằng một lượng bạc
nitrat dư, chuẩn lượng bạc nitrat không phản ứng bằng amoni sunfoxyanua hoặc kali
sunfoxyanua với chỉ thị sắt (III) amôni sunfat. Trình tự tiến hành như sau:
b. Xác định hàm lượng clorua hoà tan trong nước
Cân khoảng 5 g [m] (chính xác đến 0,0001 g) từ mẫu thử đã chuẩn bị theo 6.1.2.3
hoặc 6.2.2.2 cho vào cốc 250 ml. Thêm 50 ml nước cất, đậy kín bằng mặt kính đồng hồ, đun
sôi trên bếp điện trong 2 phút. Giữ yên trong 24 giờ. Lọc không tro loại chảy chậm và rửa
bằng nước cất nóng.
Chuyển toàn bộ nước lọc sang cốc 250 ml, thêm vào 3 ml HNO3 (1+4) và 3 ml H2O2 (30
%). Đậy kín cốc bằng mặt kính đồng hồ, giữ yên trong 1 phút đến 2 phút. Đun cốc sôi thật
nhanh trên bếp điện rồi chuyển cốc ra khỏi bếp, để nguội.
CHÚ THÍCH Cốc phải được đậy kín trong quá trình đun nóng để ngăn cản clorua không bị
thất thoát do
bay hơi.
Thêm một giọt chỉ thị phenolphtalein vào dung dịch đã chuẩn bị, nếu xuất hiện màu hồng
cho thêm vài giọt axit nitric 5 % đến khi dung dịch mất màu hồng.
Cho một lượng dư dung dịch bạc nitrat có nồng độ 0,1 N [N1] và có thể xác định [V1] vào
dung dịch trên, đun nóng nhẹ để đảm bảo kết tủa hoàn toàn bạc clorua. Để nguội đến nhiệt
độ phòng. Thêm 1 ml chỉ thị sắt (III) amoni sunfat và nhận biết lượng bạc nitrat không phản
ứng bằng dung dịch amoni sunfoxyanua 0,1 N đã tiêu tốn [V2].
c. Xác định hàm lượng clorua hoà tan trong axit
Cân khoảng 5 g [m] (chính xác đến 0,0001 g) từ mẫu thử đã chuẩn bị theo 6.1.2.3
hoặc 6.2.2.2 cho vào cốc 250 ml. Thêm 50 ml nước cất, đậy kín bằng mặt kính đồng hồ.
Cốc được đun sôi trên bếp điện trong 2 phút. Để nguội và lọc dung dịch qua giấy lọc không
tro loại chảy chậm và rửa bằng nước cất nóng. Sau đó tiến hành tương tự 7.2.4.
d. Tính kết quả

Hàm lượng clorua [Cl ] trong mẫu thử, được tính bằng phần trăm (%) khối lượng, theo công
-
thức:
0 ,0355(V1 N1  V2 N 2 )
% [Cl-] =  100
m
trong đó:
0,0355 là số gam clo tương ứng với một mili đương lượng clo;
V1 là thể tích bạc nitrat đã cho vào, tính bằng mililít (ml);
V2 là thể tích amoni sunfoxyanua dùng để chuẩn độ, tính bằng mililít (ml);
N1 là nồng độ dung dịch bạc nitrat;
N2 là nồng độ dung dich amôni sunfoxyanua;
m là khối lượng mẫu lấy để phân tích, tính bằng gam (g).
Kết quả hàm lượng clorua của cốt liệu hoặc bê tông là trung bình cộng kết quả thử trên hai
lượng cân, chênh lệch giữa hai kết quả không được lớn hơn 0,005 %.
e. Báo cáo thử nghiệm
Báo cáo thử nghiệm gồm các nội dung sau:
ký hiệu mẫu;
nơi lấy mẫu và nguồn gốc cốt liệu (mỏ khai thác) hoặc tên bộ phận công trình lấy mẫu bê
tông;
tên đơn vị và ngày thí nghiệm;
viện dẫn tiêu chuẩn này;
hàm lượng clorua trong mẫu (hàm lượng clorua hoà tan trong nước hoặc trong a xit).
III.2.2.8. Xác định khả năng phản ứng kiềm – silic

Tiêu chuẩn này quy định hai phương pháp xác định khả năng phản ứng kiềm silic của các
loại cốt liệu chứa silic dioxit: phương pháp hoá học (Phương pháp A) và phương pháp đo sự
biến dạng của các thanh vữa (Phương pháp B).
Phương pháp A là phương pháp nhanh, áp dụng cho cốt liệu nằm ở vùng vô hại trên giản đồ
phân vùng khả năng phản ứng kiềm  silic của cốt liệu.
Phương pháp B được áp dụng bổ sung để xác định khả năng phản ứng kiềm silic của cốt
liệu nằm trong vùng có hại trên giản đồ phân vùng khả năng phản ứng kiềm  silic của cốt
liệu.
III.2.2.8.2. Phương pháp hoá học (Phương pháp A)
1. Nguyên tắc
Khả năng phản ứng kiềm silic của cốt liệu được xác định qua hàm lượng silic đioxit hoà tan
(Sc) và độ giảm kiềm (Rc).
2. Thiết bị và dụng cụ
- Cân kỹ thuật có độ chính xác tới 0,01 g.
- Cân phân tích có độ chính xác đến 0,0002 g.
- Tủ sấy có quạt gió và bộ phận tự ngắt nhiệt độ đến 200 oC.
- Lò nung có bộ phận tự ngắt nhiệt độ đến 1 100 oC.
- Búa, cối chày bằng đồng hoặc bằng gang để đập và nghiền cốt liệu.

- Sàng tiêu chuẩn theo TCVN 7572-2 : 2006 có kích thước mắt sàng 5 mm; 315 m;
140 m hoặc các sàng có kích thước mắt sàng 4,75 mm; 300 m và150 m.
- Bình phản ứng bằng thép không rỉ hoặc bằng polyetylen (không bị biến dạng và
không phản ứng với hoá chất thử nghiệm ở 80 oC). Bình có dung tích từ 75 ml đến
100 ml và có nắp đậy đảm bảo kín khí (Hình 1).
- Bình điều nhiệt, giữ nhiệt 80 oC  1 oC ổn định trong 24 giờ.
- Máy hút chân không.
- Bình lọc có nhánh hút chân không.
- Bếp cách thuỷ, bếp điện.
- Chén bạch kim.
- Chén sứ.
- Giấy lọc định lượng không tro: loại chảy nhanh, đường kính lỗ trung bình 20 m;
loại chảy trung bình, đường kính lỗ trung bình 7 m.
3. Hoá chất
- Axit clohydric HCl, d = 1,19.
- Axit clohydric HCl, tiêu chuẩn, dung dịch 0,05 N.
- Axit clohydric HCl, dung dịch nồng độ (1 + 1).
- Axit flohydric HF, d = 1,12; dung dịch 38 % đến 40 %.
- Natri hyđrôxit NaOH, dung dịch 1 N. Hoà tan 40 g NaOH rắn vào nước cất và định
mức đến 1 000 ml và lắc đều.
- Chỉ thị phenolphtalein: Hoà tan 1 g phenolphtalein trong 100 ml dung dịch etanol (1
: 1).
- Axit sunfuric H2SO4, d = 1,84.
- Nước cất, theo TCVN 4851 : 1989 (ISO 3696 : 1987), hoặc nước có độ tinh khiết
tương đương.

Lç ren  4,8
cho èc 4,8 x 12,7
kÑp ngoµi b»ng

thÐp kh«ng gØ
MÆt trong bãng
Vßng ®Öm
KhÝa tr¸m
Th©n b×nh b»ng

thÐp kh«ng gØ
N¾p b»ng thÐp

kh«ng gØ

4. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu

4.1. Lấy mẫu
Lấy mẫu theo TCVN 7572-1 : 2006. Rút gọn mẫu theo phương pháp chia tư và lấy ra khối
lượng mẫu như sau:
- cát: 0,5 kg dưới sàng 5 mm;
- đá (sỏi): theo Bảng 1, tuỳ theo cỡ hạt hoặc đường kính hạt cốt liệu lớn nhất.
Bảng 1 – Khối lượng mẫu thử
Đường kính hạt lớn nhất, 10 20 40 70
mm
Hoặc cỡ hạt, mm (510) (1020) (2040) (4070)
Khối lượng mẫu, kg 0,5 1,0 10,0 30,0
CHÚ THÍCH Đá nguyên khai hoặc đá có cỡ hạt lớn hơn 70 mm lấy 13 tảng đến 15 tảng,
đập nhỏ thành cỡ hạt 40 mm đến 70 mm và rút gọn để có khối lượng khoảng 30 kg.
4.2. Chuẩn bị mẫu
- Từ mẫu đá (sỏi) cỡ hạt lớn hơn 5 mm, dùng búa đập nhỏ thành các hạt có cỡ hạt nhỏ
hơn. Trộn đều, rút gọn mẫu theo phương pháp chia tư để có khối lượng cỡ hạt theo
Bảng 1
TCVN 7571-1 : 2006. Tiếp tục đập và rút gọn cho tới khi nhận được 0,5 kg mẫu với
cỡ hạt nhỏ hơn 5 mm.
- Chia 0,5 kg cát hoặc đá (sỏi) đã chuẩn bị ra hai phần bằng nhau: một nửa để làm mẫu
thử, một nửa làm mẫu lưu.
- Cho 0,25 kg mẫu thử vào cối tán nhỏ, sàng và lấy ra khoảng 100 g cỡ hạt 140 m
đến
315 m hoặc 150 m đến 300 m. Để mẫu trên sàng 140 m hoặc 100 m và cho
nước vòi chảy qua làm sạch bụi bẩn. Sau đó đưa mẫu ra khay, sấy đến khối lượng
không đổi. Để nguội mẫu trong bình hút ẩm, sàng loại bỏ các hạt nhỏ hơn 140 m
hoặc 150 m một lần nữa để có mẫu thử.
4.3. Tiến hành
4.3.1. Thực hiện phản ứng
- Với mỗi mẫu thử dùng bốn bình phản ứng (3.2.7). Cân ba lượng 25 g, chính xác đến
0,0002 g, từ mẫu thử đã chuẩn bị theo 3.4.2 cho vào ba bình phản ứng và dùng pipet
thêm vào
25 ml dung dịch NaOH 1 N vào mỗi bình. Cho 25 ml NaOH 1 N vào bình thứ tư để
làm mẫu trắng. Xoay nhẹ bình vài lần để đuổi bọt khí thoát ra. Đậy nắp, xiết bulông
làm kín nắp và miệng
các bình.
- Đặt các bình phản ứng vào bình điều nhiệt hoặc hoặc tủ sấy có nhiệt độ ổn định 80
o
C  1 oC. Sau 24 giờ  15 phút lấy các bình ra, làm nguội trong 15 phút  2 phút
bằng vòi nước chảy có nhiệt độ không lớn hơn 30 oC.
- Sau khi làm nguội, mở nắp từng bình, lọc tách dung dịch khỏi cặn không tan bằng
bình lọc có gắn bơm hút chân không và giấy lọc loại chảy nhanh. Dung dịch lọc
được thu vào các ống nghiệm khô dung tích 35 ml đến 50 ml. Quá trình lọc được
thực hiện như sau:

- Mở bơm hút chân không, không khuấy bình phản ứng, rót từng lượng nhỏ dung dịch
từ bình phản ứng theo đũa thuỷ tinh lên phễu lọc cho đến hết. Ngắt chân không, dùng
đũa thuỷ tinh nhẹ nhàng gạt hết các hạt cặn không tan trên giấy lọc. Sau đó tạo chân
không bình lọc tới áp lực khoảng
51 kPa (38 mmHg), tiếp tục lọc dung dịch tới khi không quá một giọt chảy qua giấy
lọc trong thời gian 10 giây. Ghi tổng thời gian lọc dưới chân không và kết thúc quá
trình lọc tại đây. Giữ lại dung dịch lọc.
- CHÚ THÍCH
- Không rửa cặn trên giấy lọc, cố gắng duy trì lọc ba lượng mẫu từ ba bình trong
khoảng thời gian gần tương tự nhau.
- Trong trường hợp lọc dung dịch loãng có thể lọc bình thường, không cần hút chân
không.
- Tiến hành lọc trắng, dưới áp lực chân không và với thời gian theo trình tự như với
bình chứa mẫu thử theo trên.
CHÚ THÍCH Nếu mẫu thử ở trên lọc bình thường thì mẫu trắng cũng lọc bình thường.
Ngay sau khi lọc xong, lắc đều phần dung dịch lọc để tạo đồng nhất, dùng pipet lấy 10 ml
dung dịch lọc pha loãng bằng nước cất đến mức 200 ml trong bình định mức.
Lấy 10 ml dung dịch mẫu trắng và cũng pha loãng bằng nước cất tới 200 ml trong bình định
mức. Dung dịch pha loãng này được dùng để xác định SiO2 hoà tan và độ giảm kiềm. Nếu
thí nghiệm không được tiến hành trong vòng 4 giờ sau khi lọc phải chuyển dung dịch sang
bình polyetylen sạch, khô và đóng bình bằng nắp kín để bảo quản.
4.3.2. Xác định silic đioxit hoà tan bằng phương pháp khối lượng
- Dùng pipet lấy 100 ml dung dịch đã pha loãng cho vào chén sứ, thêm 5 ml đến
10 ml axit clohydric đặc (d = 1,19) và cô cho đến khô trên bếp cách thuỷ hoặc bếp
cách cát. Sau khi mẫu đã khô, tiếp tục cô thêm khoảng 45 phút đến 60 phút nữa cho
đến khô kiệt. Sau đó thêm 10 ml đến 20 ml HCl (1+1) lên phần mẫu và đun tiếp 10
phút trên bếp cách thuỷ. Pha loãng dung dịch vừa nhận được bằng 10 ml đến 20 ml
nước cất nóng. Lọc ngay qua giấy lọc chảy trung bình. Dùng nước cất nóng rửa chén
sứ và phần cặn trên giấy lọc đến hết ion clorua trong nước rửa (thử bằng dung dịch
AgNO3 0,5 %, nếu nước lọc vẫn trong là được). Giữ lại giấy lọc và phần cặn.
- Chuyển giấy lọc và cặn vào chén bạch kim, sấy và đốt cháy giấy lọc trên bếp điện.
Nung chén ở nhiệt độ 1 000 oC  50 oC đến khối lượng không đổi. Làm nguội chén
trong bình hút ẩm đến nhiệt độ phòng và cân. Khối lượng thu được là g1 (g1 là lượng
SiO2 thu được còn chứa tạp chất).
- Tẩm ướt chén bằng vài giọt nước, thêm một giọt axit sunfuric (H2SO4) đặc và 10 ml
axit flohydric đậm đặc, cô trên bếp điện đến khô kiệt và ngừng bốc hơi trắng.
- Cho chén vào lò nung ở nhiệt độ 1 000 oC  50 oC trong khoảng 2 phút, làm nguội
chén trong bình hút ẩm đến nhiệt độ phòng và cân. Khối lượng thu được là g2 (g2 là
lượng tạp chất chứa trong g1).
- Tính kết quả:
Hàm lượng silic dioxit (SiO2) hoà tan trong dung dịch gốc (3.5.1.3), (Sc), tính bằng
mmol/l của cốt liệu hoà tan trong dung dịch NaOH 1 N, được tính theo công thức:
Sc = 3 330 x (g1 – g2)
trong đó:

3 330 là hệ số chuyển đổi lượng SiO2 hoà tan, tính bằng gam sang mol/l;
g1 là lượng SiO2 trong 100 ml dung dịch pha loãng thu được ở (3.5.2.2), tính bằng gam
(g);
g2 là lượng tạp chất có trong 100 ml dung dịch pha loãng thu được ở (3.5.2.3), tính bằng
gam (g).
CHÚ THÍCH Có thể xác định hàm lượng silic hoà tan bằng phương pháp trắc quang.
4.3.3. Xác định độ giảm kiềm
- Lấy 20 ml dung dịch pha loãng vào bình nón 200 ml, thêm 2 giọt đến 3 giọt
phenolphtalein và chuẩn độ bằng axit clohydric HCl 0,05 N cho đến khi hết màu đỏ
của phenolphtalein. Cũng chuẩn độ như vậy với 20 ml dung dịch pha loãng từ mẫu
trắng.
- Tính kết quả
Độ giảm kiềm (Rc), tính bằng mmol/l, theo công thức:
Rc = (20N/V1) x (V3 - V2) x 1000
trong đó:
N là nồng độ HCl dùng để chuẩn độ;
V1 là thể tích dung dịch pha loãng lấy từ (3.5.1.5), tính bằng mililít (ml);
V2 là thể tích HCl dùng để chuẩn độ dung dịch mẫu thử, tính bằng mililít (ml);
V3 là thể tích HCl dùng để chuẩn độ dung dịch mẫu trắng, tính bằng mililít (ml).
1000 là hệ chuyển đổi mililít sang lít.
4.4. Đánh giá kết quả
- Thử nghiệm được coi là đạt khi các giá trị Rc hoặc Sc thử trên lượng mẫu riêng không
sai lệch quá trung bình số học của ba giá trị kết quả thử:
12 mmol/l khi giá trị trung bình nhỏ hơn hoặc bằng 100 mmol/l;
12 % khi giá trị trung bình lớn hơn 100 mmol/l.
- Dựng ba điểm từ ba cặp kết quả thử nghiệm Rc, Sc lên giản đồ Hình 2.
CHÚ THÍCH Giản đồ Hình 2 được xây dựng khi dùng xi măng có tổng lượng kiềm là 1,38
% với cốt liệu tạo thanh vữa có độ nở lớn hơn 0,1 % trong 1 năm và thanh vữa có độ nở nhỏ
hơn 0,1 % trong 1 năm trong điều kiện thí nghiệm như nhau.
- Khả năng phản ứng kiềm-silic của cốt liệu theo phương pháp hoá học được đánh
giá như sau:
a) Vô hại (innocuous): mức ít làm hư hại kết cấu bê tông.
Khi cả hai kết quả thử nghiệm đều nằm trên vùng cốt liệu vô hại tức ở hai phía phải
đường cong vẽ nét liền trên giản đồ Hình 2.
b) Có hại (deleterious): mức làm hư hại nhiều tới kết cấu bê tông.
Khi một trong ba điểm kết quả thử nghiệm nằm trên vùng cốt liệu có hại tức phía
đường cong vẽ nét liền và phía dưới đường thẳng nét đứt trên giản đồ Hình 2.

Rc – Độ giảm kiềm, mmol/l
Vùng cốt liệu

có khả năng
gây hại
Vùng cốt liệu vô hại
Vùng cốt liệu có hại
Sc – Silic dioxit hoà tan, mmol/l
Hình 2 – Giản đồ phân vùng khả năng phản ứng kiềm – silic của cốt liệu

c) Có khả năng gây hại (potentially deleterious): khả năng gây hại kết cấu bê tông ở mức
trung bình.
Khi một trong ba điểm kết quả thử nghiệm nằm ở vùng cốt liệu có khả năng gây hại,
tức phía phải đường cong vẽ nét liền và phía trên đường thẳng nét đứt, kể cả các điểm nằm
trên đường cong và nét đứt.
CHÚ THÍCH
1) Phương pháp hoá học xác định khả năng phản ứng kiềm – silic là phương pháp
nhanh ( phương pháp A), với cốt liệu cho kết quả nằm ở vùng vô hại thì có thể yên tâm sử
dụng. Với cốt liệu nằm ở vùng khác của giản đồ, cần kết hợp thêm phương pháp thanh vữa
(phương pháp B) trước khi đưa ra kết luận sử dụng.
2) Đối với các loại cốt liệu có chứa nhóm cacbonat của canxi, magiê hoặc sắt như:
canxit, dolomit, magnesit hoặc siderit hoặc các silicat của magiê như antigorit (serpentin) có
thể làm sai lệch kết quả thử theo tiêu chuẩn này. Để xác định sự có mặt của các khoáng trên
cần thử thêm theo tiêu chuẩn ASTM C 295 – 03 Hướng dẫn xác định thạch học của cốt liệu
bêtông (Guide for petrographic examination of aggregates for concrete)
3) Đối với cốt liệu thuộc loại có khả năng gây hại (3.6.3.c)) thì nên thử nghiệm bổ xung
theo phương pháp thử thanh vữa ASTM C 227 – 03: Phương pháp thử khả năng phản ứng
kiềm tiềm ẩn của hỗn hợp ximăng – cốt liệu. (phương pháp thanh vữa) Test method for
potential alkali reactivity of cement aggregates combinations (mortar bar method) hoặc xem
xét các dấu hiệu phản ứng kiềm silic trên các công trình bằng bê tông đã sử dụng chúng để
có kết luận tin cậy.
4) Đối với các loại cốt liệu cabonat thì ngoài phản ứng kiềm silic cốt liệu còn có khả
năng gây phản ứng cacbonat với kiềm được thử nghiệm bổ xung để đánh giá theo ASTM C
586 – 05 Phương pháp thử phản ứng kiềm tiềm ẩn các đá cacbonat đối với cốt liệu bêtông
(phương pháp trụ đá). Test method for potential alkali reactivity of carbonate rocks for
concrete aggregates (rock cylinder method).
III.2.2.8.3. Phương pháp thanh vữa (phương pháp B)
III.2.2.8.3.1. Thiết bị thử
- Cân kỹ thuật có độ chính xác 0,1 g.
- Bộ sàng tiêu chuẩn theo TCVN 7572-2 : 2006.
- Khuôn bằng thép, kích thước (285 x 25 x 25) mm, cấu tạo khuôn được mô tả trên
Hình 3. Có thể dùng khuôn đơn hoặc khuôn kép.
- Khuôn phải được chế tạo bằng thép không gỉ hoặc bằng các kim loại chống ăn mòn
và có độ cứng cao. Độ dày thành khuôn ít nhất là 10 mm. Bề mặt khuôn phải nhẵn,
không có hốc, lõm. Khuôn phải được chế tạo sao cho tháo thanh vữa ra khỏi khuôn
dễ dàng và không hư hỏng. Khuôn sau khi lắp ráp phải khít chặt, không vênh, hở.
Đánh số các bộ phận của khuôn để tiện việc lắp ráp và đảm bảo phù hợp với các
dung sai đã qui định. Không được đổi lẫn các bộ phận giống nhau của các khuôn.
- Kích thước bên trong và sai lệch kích thước của mỗi ngăn khuôn, phải đảm bảo:
- chiều dài: 285 mm  2,5 mm;
- chiều rộng: 25 mm  0,7 mm;
- chiều sâu: 25 mm  0,7 mm.
- Sai lệch bề mặt phẳng của mặt trong khuôn, không vượt quá  0,03 mm.
- Các góc ghép giữa thanh và đế khuôn phải đảm bảo vuông 90 oC  0,5 oC.

- Các chốt phải được chế tạo bằng thép không gỉ và đảm bảo kích thước như Hình 3.
Tâm của chốt phải trùng với trục chính của các thanh vữa thí nghiệm. Phần chốt nằm
trong thanh vữa có chiều dài 17,5 mm  2,5 mm.
III.2.2.8.3.2. Thiết bị đo và thanh chuẩn
- Đồng hồ micrometer có độ chính xác tới 0,001 mm.
- Thanh chuẩn làm bằng thép hợp kim hoặc các vật liệu có độ nở nhiệt nhỏ hơn 0,001
mm.
- Cấu tạo thiết bị đo và kích thước thanh chuẩn qui định như trong Hình 4.
- Thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm, được mô tả trên Hình 5
- Thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm phải đảm bảo quá trình thử trong điều kiện:
- nhiệt độ trong thiết bị: 38 oC  2 oC;
- độ ẩm tương đối trong phòng dưỡng hộ, không nhỏ hơn 90 %.
CHÚ THÍCH Cấu tạo của thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm chỉ là nguyên lý không mang tính bắt
buộc.
- Máy trộn vữa, kiểu hành tinh
- Máy trộn vữa hành tinh có cấu tạo theo TCVN 6068 : 2004.
- Chày đầm mẫu
- Chày đầm mẫu bằng thép dài 120 mm đến 150 mm, tiết diện ngang 9 mm x 18 mm
(Hình 3.e).
- Bàn dằn và côn tiêu chuẩn thử độ chảy của vữa
- Bàn dằn và côn tiêu chuẩn có cấu tạo mô tả trên Hình 6.
- Các thiết bị khác
- bay trộn, dao bằng thép không rỉ theo các tiêu chuẩn hiện hành;
- ống đong 250 ml;
- đồng hồ bấm giây.

Chi tiết đầu khuôn Mặt cắt A-A
a) Khuôn kép
Chi tiết đầu khuôn Mặt cắt B-B
b) Khuôn đơn
c) Mặt cắt C-C
e) Chày đầm mẫu d) Chốt thép

Hình 3 – Khuôn đúc và chày đầm mẫu

293,75  0,6
CHÚ DẪN
1 - Đồng hồ micrometer;
2 - Giá đỡ;
3 - Vít điều chỉnh
4 - Thanh chuẩn
Hình 4 – Thiết bị đo biến dạng và kích thước thanh chuẩn
Kích thước tính bằng

milimét
Băng dính vài
giữ ẩm
Bấc thấm
nước
CHÚ DẪN
1 - Hệ điều khiển nhiệt; 4 - Ống bảo quản có bấc thấm; 7 - Đèn bức xạ;
2 - Thanh vữa; 5 - Nước; 8 - Van xả nước;
3 - Thùng bảo dưỡng; 6 - Nhiệt kế tiếp xúc; 9 - Đế giữ mẫu
có khoan lỗ
bằng đồng hoặc thép
không rỉ.
Hình 5 – Thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm
CHÚ DẪN:
1. Cam;
2. Tấm kính hình tròn;
3. Trục máy;
4. Bệ máy;
5. Kẹp định vị khâu hình côn;
6. Khâu hình côn.
Hình 6  Bàn dằn và côn tiêu chuẩn

III.2.2.8.3.3. Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử
1. Cốt liệu
a) Cốt liệu nhỏ
Mẫu cốt liệu nhỏ được lấy và chuẩn bị theo TCVN 7572-1 : 2006. Mẫu được rửa
sạch, sấy khô, sàng phân loại sau đó tổ hợp lại cấp phối theo đúng Bảng 2.
b) Cốt liệu lớn
Mẫu cốt liệu lớn được lấy và chuẩn bị theo TCVN 7572-1 : 2006. Mẫu được rửa
sạch, sấy khô, sàng phân loại sau đó tổ hợp lại cấp phối theo đúng Bảng 2. Chuẩn bị một
lượng mẫu không ít hơn 4 000 g.
Bảng 2 – Cấp phối hạt cốt liệu
Kích thước sàng Tỷ lệ khối lượng, %
2,5 mm  5 mm 10
1,25 mm  2,5 mm 25
630 m  1,25 mm 25
315 m  630 m 25
140 m  315 m 15
2. Xi măng
Sử dụng xi măng có tổng đương lượng kiềm theo Na2O lớn hơn 0,6 %. Nhất thiết phải sử
dụng xi măng có tổng đương lượng kiềm tính theo Na2O cao nhất để làm mẫu thử.
Lấy mẫu xi măng theo TCVN 4787 : 2001.
Sau đó sấy mẫu đến khối lượng không đổi và sàng loại bỏ cỡ hạt trên sàng kích thước 90
m.
Chuẩn bị một lượng mẫu không ít hơn 1 800 g.
3. Điều kiện thử:
nhiệt độ phòng đúc mẫu, nơi chứa vật liệu khô và phòng đặt thiết bị: 27 oC  2 oC;
nhiệt độ của nước trộn: 27 oC  2 oC;
độ ẩm tương đối của phòng đúc mẫu, phòng đặt thiết bị, không nhỏ hơn 50 %.
4. Số lượng mẫu
Mỗi tổ hợp mẫu thử cần chuẩn bị một hỗn hợp xi măng – cốt liệu. Mỗi hỗn hợp xi măng –
cốt liệu cần chuẩn bị ít nhất là 4 mẫu, chia làm hai mẻ trộn.
5. Cấp phối
Tỷ lệ hỗn hợp xi măng – cốt liệu bằng 1 : 2,25 theo khối lượng. Cân chính xác 300 g  1 g
xi măng và 675 g  2 g cốt liệu cho hai thanh vữa.
Nước (tính theo phần trăm so với khối lượng xi măng): Sử dụng tỷ lệ nước/xi măng sau
khi xác định được hỗn hợp vữa xi măng đạt độ chảy 105 mm  120 mm trên bàn dằn
(4.1.8).
6. Trộn
Tiến hành trộn theo các bước sau:
Lần lượt đổ toàn bộ nước trộn vào thùng trộn. Bật máy trộn ở tốc độ (140  5) vòng/phút
trong 30 giây.
Đổ từ từ toàn bộ hỗn hợp ximăng cốt liệu vào thùng trộn trong khoảng thời gian 30 giây.
Dừng máy trong 15 giây. Bật máy trộn ở tốc độ (285  10) vòng /phút trong 30 giây.
Dừng máy, gạt nhanh toàn bộ lượng vữa bám trên thành thùng trộn trong vòng 15 giây, sau
đó đậy kín thùng trộn, để yên trong 75 giây.
Trộn lần cuối ở tốc độ (285  10) vòng/phút trong 1 phút.
7. Đúc mẫu
Ngay sau khi kết thúc thí nghiệm xác định độ chảy đạt yêu cầu, toàn bộ lượng vữa còn lại
được trộn một lần nữa trong vòng 15 giây.
Vữa được cho vào khuôn làm hai lớp, dùng chày đầm chặt cho đến khi đạt độ đồng nhất.
Dùng bay thép gạt bỏ lớp vữa thừa làm phẳng bề mặt thanh vữa.
Toàn bộ quá trình đúc mẫu phải hoàn thành trong vòng 135 giây (đối với cả khuôn đơn và
khuôn kép) kể từ khi kết thúc việc trộn lại.
Khi tiến hành mẻ trộn thứ hai cùng cấp phối, thí nghiệm xác định độ chảy có thể bỏ qua.
Với trường hợp này, sau khi kết thúc quá trình trộn như điều 4.4 phải để yên vữa trong
khoảng
90 giây sau đó trộn lại trong 15 giây trước khi tiến hành đúc mẫu.
8. Tiến hành thử
Ngay sau khi kết thúc quá trình đúc, đưa toàn bộ khuôn và thanh vữa vào phòng dưỡng hộ
có nhiệt độ được duy trì trong khoảng 38 oC  2 oC và độ ẩm không nhỏ hơn 90%. Sau 24
giờ  2 giờ, tháo khuôn và đo chiều dài ban đầu của thanh vữa. Trong quá trình đo cần giữ
cho thanh vữa không bị mất độ ẩm.
Sau khi đo xong, đặt thanh vữa vào trong thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm theo chiều đứng,
không được để thanh vữa chạm xuống nước trong thiết bị.
Sau 14 ngày, tiến hành đo chiều dài thanh vữa lần thứ hai. Thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm phải
được bảo quản tại phòng đặt thiết bị đo có nhiệt độ 27 oC  2 oC trong khoảng thời gian ít
nhất là 16 giờ trước khi mở nắp để thực hiện phép đo. Tiếp tục đưa thanh vữa vào bảo
dưỡng trong thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm để đo biến dạng ở các tuổi 1, 2, 3, 4, 6, 9, 12 tháng.
Ít nhất phải tiến hành đo biến dạng đến tuổi 6 tháng.
Độ chính xác của tất cả các lần đo là 0,002 mm.
CHÚ THÍCH

Tất cả các mẫu trong cùng một thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm phải được đúc cùng một ngày và
đo biến dạng ở cùng tuổi. Sau mỗi lần đo phải thay nước trong thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm;
Các thanh vữa phải được đặt trong thiết bị đo biến dạng cùng chiều với thanh vữa khi đặt
trong thiết bị dưỡng hộ nhiệt ẩm. Sau mỗi lần đo, đặt thanh vữa trở lại thiết bị dưỡng hộ
nhiệt ẩm theo chiều ngược lại.
9. Tính toán kết quả
a) Biến dạng dài của mẫu ở tuổi n ngày (), được tính bằng phần trăm, theo công thức:
n  i
 ( )  100
d
trong đó:
n là chiều dài thanh vữa ở tuổi n ngày trừ đi chiều dài thanh chuẩn đo ở cùng ngày,
tính bằng milimét (mm);
i chiều dài ban đầu của thanh vữa trừ đi chiều dài thanh chuẩn đo ở cùng ngày, tính
bằng milimét (mm);
d là khoảng cách giữa hai đầu mẫu, bằng 250 mm.
b) Độ chính xác
biến dạng dài của mỗi thanh mẫu được đo chính xác đến 0,001 %;
giá trị trung bình của các thanh vữa được tính chính xác đến 0,01 %;
sai số về biến dạng dài của thanh vữa so với giá trị biến dạng trung bình của các thanh vữa
trong cùng một mẻ trộn, không được vượt quá 0,003 %;
khi biến dạng dài trung bình lớn hơn 0,02 % thì sai số giữa các nhóm mẫu có cùng cấp phối
phải nằm trong khoảng  15 % giá trị trung bình.
10. Đánh giá kết quả
- Độ cong: nếu thanh vữa bị cong, phải tiến hành kiểm tra từng thanh vữa cùng với
mỗi lần đo biến dạng, bằng cách đặt thanh vữa lên một mặt phẳng chuẩn và đo khe
hở lớn nhất giữa thanh vữa với mặt phẳng chuẩn.
- Kiểm tra thanh vữa
- Kiểm tra số lượng, vị trí và dạng vết nứt trên các thanh vữa, nếu có.
- Tình trạng của thanh vữa, các vết xuất hiện trên bề mặt.
- Ghi biên bản thử.
- Đánh giá kết quả
a) Cốt liệu được coi là có khả năng xảy ra phản ứng kiềm silic nếu biến dạng () lớn
hơn 0,05 % ở tuổi 3 tháng hoặc 0,1 % ở tuổi 6 tháng.
b) Cốt liệu có thể được coi là không có khả năng xảy ra phản ứng kiềm silic nếu biến
dạng () ở tuổi 3 tháng lớn hơn 0,05 % nhưng bé hơn 0,1 % ở tuổi 6 tháng
c) Biến dạng ở tuổi 3 tháng chỉ được dùng làm cơ sở kết luận khi biến dạng ở tuổi 6
tháng không thể thực hiện được.
11. Báo cáo thử nghiệm
- Báo cáo thử nghiệm gồm các nội dung sau:
- loại và nguồn cốt liệu;
- loại và nguồn xi măng;
- hàm lượng kiềm trong xi măng theo K2O, Na2O và tổng đương lượng kiềm tính theo
Na2O, khi thử theo Phương pháp A ; hoặc

- biến dạng trung bình phần trăm của các thanh vữa ở các tuổi đo, khi thử theo Phương
pháp B;
- các thông tin liên quan đến quá trình chuẩn bị cốt liệu (bao gồm việc nghiền cốt liệu
lớn nếu có);
- những đặc điểm chính của thanh vữa được kiểm tra trong và sau khi kết thúc thí
nghiệm;
- lượng nước trộn tính theo phần trăm khối lượng xi măng ;
- chủng loại, nguồn gốc, tỷ lệ và thànhg phần hoá học (đặc biệt là hàm lượng kiềm)
của các thành phần puzolan được sử dụng trong thực tế nếu có ;
- viện dẫn tiêu chuẩn này.
III.3. THÍ NGHIỆM CÁC CHỈ TIÊU CƠ LÝ CÁT

Bảng 20: Các chỉ tiêu cơ lý của cát, phương pháp thử

1 Khối lượng riêng TCVN 7572: 2006
2 Khối lượng thể tích TCVN 7572: 2006
3 Độ xốp TCVN 7572: 2006
4 Độ hút nước TCVN 7572: 2006
5 Hàm lượng bụi, bùn, sét TCVN 7572: 2006
6 Hàm lượng mica TCVN 7572: 2006
7 Mô đun độ lớn TCVN 7572: 2006
8 Hàm lượng tạp chất hữu cơ TCVN 7572: 2006
9 Thành phần hạt TCVN 7572: 2006
10 Xác định hàm lượng ion Cl- TCVN 7572: 2006
Xác định hàm lượng sunfat và sunfit trong cốt
11 TCVN 7572: 2006
liệu nhỏ
12 Xác định khả năng phản ứng kiềm - silic TCVN 7572: 2006
Theo giá trị môđun độ lớn, cát dùng cho bê tông và vữa được phân ra hai nhóm chính:
– cát thô khi môđun độ lớn trong khoảng từ lớn hơn 2,0 đến 3,3;
– cát mịn khi môđun độ lớn trong khoảng từ 0,7 đến 2,0.
Thành phần hạt của cát, biểu thị qua lượng sót tích luỹ trên sàng, nằm trong phạm vi
quy định trong Bảng sau.
Cát thô có thành phần hạt như quy định trong Bảng 1 được sử dụng để chế tạo bê tông
và vữa tất cả các cấp bê tông và mác vữa.

Bảng 21: Thành phần hạt của cát
Lượng sót tích luỹ trên sàng, % khối lượng

Kích thước lỗ sàng
Cát thô Cát mịn
2,5 mm Từ 0 đến 20 0
1,25 mm Từ 15 đến 45 Từ 0 đến 15
630 m Từ 35 đến 70 Từ 0 đến 35
315 m Từ 65 đến 90 Từ 5 đến 65
140 m Từ 90 đến100 Từ 65 đến 90
Lượng qua sàng 140 m,
10 35
không lớn hơn
III.3.2. Cát mịn được sử dụng chế tạo bê tông và vữa như sau:
a) Đối với bê tông:
– cát có môđun độ lớn từ 0,7 đến 1 có thể được sử dụng chế tạo bê tông cấp thấp
hơn B15;
– cát có môđun độ lớn từ 1 đến 2 có thể được sử dụng chế tạo bê tông cấp từ B15
đến B25;
b) Đối với vữa:

– cát có môđun độ lớn từ 0,7 đến 1,5 có thể được sử dụng chế tạo vữa mác nhỏ hơn
và
bằng M5;
– cát có môđun độ lớn từ 1,5 đến 2 được sử dụng chế tạo vữa mác M7,5.
– CHÚ THÍCH TCXD 127 : 1985 hướng dẫn cụ thể việc sử dụng từng loại cát
mịn trên cơ sở tính toán hiệu quả kinh tế - kỹ thuật.
– Cát dùng chế tạo vữa không được lẫn quá 5 % khối lượng các hạt có kích thước
lớn hơn 5 mm.
c) Hàm lượng các tạp chất (sét cục và các tạp chất dạng cục; bùn, bụi và sét) trong cát
được quy định trong Bảng sau
Bảng 22: Hàm lượng các tạp chất trong cát
Hàm lượng tạp chất, % khối lượng, không lớn hơn

Tạp chất bê tông cấp cao hơn bê tông cấp thấp hơn
vữa
B30 và bằng B30
 Sét cục và các tạp chất dạng
Không được có 0,25 0,50
cục

 Hàm lượng bùn, bụi, sét 1,50 3,00 10,00
Tạp chất hữu cơ trong cát khi xác định theo phương pháp so màu, không được thẫm hơn
màu chuẩn.
CHÚ THÍCH Cát không thoả mãn điều 4.1.6 có thể được sử dụng nếu kết quả thí
nghiệm kiểm chứng trong bê tông cho thấy lượng tạp chất hữu cơ này không làm giảm
tính chất cơ lý yêu cầu đối với bê tông.
d) Hàm lượng clorua trong cát, tính theo ion Cl - tan trong axit, quy định trong Bảng .
Bảng 23: Hàm lượng ion Cl- trong cát
Hàm lượng ion Cl-, % khối lượngj, không lớn

Loại bê tông và vữa
hơn
Bê tông dùng trong các kết cấu bê tông cốt
0,01
thép ứng suất trước
Bê tông dùng trong các kết cấu bê tông và
0,05
bê tông cốt thép và vữa thông thường
CHÚ THÍCH Cát có hàm lượng ion Cl - lớn hơn các giá trị quy định ở Bảng trên có
thể được sử dụng nếu tổng hàm lượng ion Cl - trong 1 m3 bê tông từ tất cả các nguồn vật
liệu chế tạo, không vượt quá 0,6 kg.
e) Cát được sử dụng khi khả năng phản ứng kiềm  silic của cát kiểm tra theo phương
pháp hoá học (TCVN 7572-14 : 2006) phải nằm trong vùng cốt liệu vô hại. Khi khả năng
phản ứng kiềm - silic của cốt liệu kiểm tra nằm trong vùng có khả năng gây hại thì cần thí
nghiệm kiểm tra bổ xung theo phương pháp thanh vữa (TCVN 7572-14 : 2006) để đảm
bảo chắc chắn vô hại..
Cát được coi là không có khả năng xảy ra phản ứng kiềm – silic nếu biến dạng () ở
tuổi 6 tháng xác định theo phương pháp thanh vữa nhỏ hơn 0,1%.

III.3.3.1. Thành phần hạt và modul độ lớn
Thiết bị thử
Cân kỹ thuật có độ chính xác 1 %;
Bộ sàng tiêu chuẩn, kích thước mắt sàng 140 m ; 315 m; 630 m;1,25 mm 2,5 mm; 5
mm; 10mm
Tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ đạt nhiệt độ sấy ổn định từ 105 oC đến 110 oC.
Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử

Lấy mẫu cốt liệu theo TCVN 7572-1 : 2006. Trước khi đem thử, mẫu được sấy đến khối
lượng không đổi và để nguội đến nhiệt độ phòng thí nghiệm.
Tiến hành thử
- Cân lấy khoảng 1000g (m o) cốt liệu từ mẫu thử đã được chuẩn và sàng qua sàng có
kích thước mắt sàng là 5 mm.
- Xếp chồng từ trên xuống dưới bộ sàng tiêu chuẩn theo thứ tự kích thước mắt sàng từ
lớn đến nhỏ như sau: 2,5 mm; 1,25 mm; 630 m; 315 m; 140 m và đáy sàng.
- Cân khoảng 1000 g (m) cốt liệu đã sàng qua sàng có kích thước mắt sàng 10 mm và
5 mm sau đó đổ cốt liệu đã cân vào sàng trên cùng (sàng có kích thước mắt sàng 2,5
mm) và tiến hành sàng. Có thể dùng máy sàng hoặc lắc bằng tay. Khi dùng máy sàng thì
thời gian sàng theo qui định của từng loại máy. Khi sàng bằng tay thì thời điểm dừng
sàng là khi sàng trong vòng 1 phút mà lượng lọt qua mỗi sàng không lớn hơn 0,1 %
khối lượng mẫu thử.
- Cân lượng sót trên từng sàng, chính xác đến 1 g.
Tính kết quả
Lượng sót trên sàng có kích thước mắt sàng 5 mm (S5), tính bằng phần trăm khối
lượng, chính xác đến 0,1 %, theo công thức:
m5
S5   100
mo
… (1)
trong đó:
m5 là khối lượng phần còn lại trên sàng có kích thước mắt sàng 5 mm, tính bằng gam
(g);
mo là khối lượng mẫu thử (5.1.1), tính bằng gam (g).
Lượng sót riêng trên từng sàng kích thước mắt sàng i (ai), tính bằng phần trăm khối
lượng, chính xác đến 0,1 %, theo công thức:
mi
ai   100
m … (2)
trong đó
mi là khối lượng phần còn lại trên sàng có kích thước mắt sàng i, tính bằng gam (g);
m là tổng khối lượng mẫu thử ,tính bằng gam (g).
Lượng sót tích lũy trên sàng kích thước mắt sàng i, là tổng lượng sót riêng trên sàng có
kích thước mắt sàng lớn hơn nó và lượng sót riêng bản thân nó. Lượng sót tích lũy (Ai),
tính bằng phần trăm khối lượng, chính xác tới 0,1 %, theo công thức:
Ai = ai + ... + a2,5 … (3)
trong đú:

ai là lượng sót riêng trên sàng có kích thước mắt sàng i, tính bằng phần trăm khối
lượng (%);
a2,5 là lượng sót riêng trên sàng có kích thước mắt sàng 2,5 mm, tính bằng phần trăm
khối lượng (%).
Môđun độ lớn của cốt liệu nhỏ (Mđl), không thứ nguyên, chính xác tới 0,1, theo công
thức:
A2 ,5  A1,25  A0 ,63  A0 ,315  A0 ,14
M dl 
100 … (4)
trong đú:
A2,5, A1,25, A0,63, A0,315, A0,14 là lượng sót tích luỹ trên các sàng kích thước mắt
sàng tương ứng 2,5 mm; 1,25 mm; 630 m; 315 m và 140 m.
khối lượng (%)
III.3.3.2. Hàm lượng bụi bùn sét

Thiết bị thử
Cân kỹ thuật có độ chính xác tới 0,1 % và cân kỹ thuật có độ chính xác 1 %;
Tủ sấy có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ sấy ổn định từ 105 oC đến 110 oC;
Thùng rửa cốt liệu
Đồng hồ bấm giây;
Tấm kính hoặc tấm kim loại phẳng sạch;
Que hoặc kim sắt nhỏ.
A. Xác định hàm lượng bùn, bụi, sét
Mẫu được lấy theo TCVN 7572-1 : 2006. Trước khi tiến hành thử, mẫu được sấy đến
khối lượng không đổi và để nguội ở nhiệt độ phòng.
Cân 1000 g mẫu sau khi đã được sấy khô, cho vào thùng rồi đổ nước sạch vào cho tới
khi chiều cao lớp nước nằm trên mẫu khoảng 200 mm, ngâm trong 2 giờ, thỉnh thoảng
lại khuấy đều một lần. Cuối cùng khuấy mạnh một lần nữa rồi để yên trong 2 phút, sau
đó gạn nước đục ra và chỉ để lại trên mẫu một lớp nước khoảng 30 mm.Tiếp tục đổ
nước sạch vào và rửa mẫu theo qui trình trên cho đến khi nước gạn ra không còn vẩn
đục nữa.
Nếu dùng thùng hình trụ để rửa mẫu thì phải cho nước vào thùng đến khi nước trào qua
vòi trên, còn nước đục thì tháo ra bằng hai vòi dưới.
Sau khi rửa xong, mẫu được sấy đến khối lượng không đổi.
Đổ mẫu thử vào thùng rửa, nút kín hai lỗ xả và cho nước ngập trên mẫu. Để yên mẫu
trong thùng 15 phút đến 20 phút cho bụi bẩn và đất cát rữa ra.
Đổ ngập nước trên mẫu khoảng 200 mm. Dùng que gỗ khuấy đều cho bụi, bùn bẩn rã
ra. Để yên trong 2 phút rồi xả nước qua hai ống xả. Khi xả phải để lại lượng nước trong

thùng ngập trên cốt liệu ít nhất 30 mm. Sau đó nút kín hai ống xả và cho nước vào để
rửa lại. Tiến hành rửa mẫu theo qui trình trên đến khi nước xả trong thì thôi.
Sau khi rửa, sấy toàn bộ mẫu trong thùng đến khối lượng không đổi (chú ý không làm
mất các hạt cát nhỏ có lẫn trong mẫu), rồi cân lại mẫu.
Tính kết quả
Hàm lượng chung bụi, bùn, sét chứa trong cốt liệu (Sc), tính bằng phần trăm, chính xác
đến 0,1 % theo công thức:
m  m1
Sc   100
m … (1)
trong đó:
m là khối lượng mẫu khô trước khi rửa, tính bằng gam (g);
m1 là khối lượng mẫu khô sau khi rửa, tính bằng gam (g).
Kết quả là giá trị trung bình cộng của kết quả hai lần thử.
III.3.3.3. Xác định hàm lượng sét cục trong cốt liệu nhỏ :
- Chuẩn bị mẫu thử: Lấy khoảng 500 g cốt liệu nhỏ từ mẫu thử đã được rút gọn và
sàng loại bỏ các hạt lớn hơn 5 mm. Sau đó cân khoảng 100 g cốt liệu nhỏ và sàng qua
các sàng 2,5 mm và 1,25 mm. Cân khoảng 5 g cỡ hạt từ 2,5 mm đến 5 mm, và cân
khoảng 1 g cỡ hạt từ 1,25 mm đến 2,5 mm.
- Tiến hành thử
Rải các hạt cốt liệu có cỡ hạt từ 2,5 mm đến 5 mm và từ 1,25 mm đến 2,5 mm lên tấm
kính (hoặc tấm kim loại phẳng) thành một lớp mỏng và làm ẩm toàn bộ cốt liệu.
Dùng kim sắt tách các hạt sét ra khỏi các hạt cốt liệu nhỏ (thông qua tính dẻo của sét).
Phần sét cục và các hạt cốt liệu nhỏ sau khi tách riêng được sấy khô đến khối lượng
không đổi và cân chính xác đến 0,1 g.
- Tính toán kết quả
Hàm lượng sét cục trong cốt liệu nhỏ (Sc), tính bằng phần trăm theo khối lượng, theo
công thức:
( S2 ,5  a2 ,5  S1,25  a1,25 )
Sc 
100 … (2)
trong đó:
a2,5 và a1,25 là lượng sót trên sàng tương ứng 2,5 mm và 1,25 mm, tính bằng phần
trăm, xác định được khi thí nghiệm thành phần hạt của cốt liệu theo tiêu chuẩn TCVN
7572-2:2006;
S2,5 và S1,25 là hàm lượng sét cục của cỡ hạt từ 2,5 mm đến 5 mm và từ 1,25 mm
đến 2,5 mm, tính bằng phần trăm theo khối lượng, xác định theo công thức:
m1
S2 ,5   100
m2  m1
… (3)
m3
S1,25   100
m 4  m3
… (4)
trong đó:
m1 và m3 là khối lượng sét cục trong các cỡ hạt từ 2,5 mm đến 5 mm và từ 1,25 mm
đến 2,5 mm, tính bằng gam (g);
m2 và m4 là khối lượng cốt liệu nhỏ trong các cỡ hạt từ 2,5 mm đến 5 mm và từ 1,25
mm đến 2,5 mm, tính bằng gam (g).
- Báo cáo thử nghiệm
Tên công trình;
Kết quả thử (hàm lượng chung bùn, bụi, sét trong cốt liệu, hàm lượng sét cục trong cốt
liệu nhỏ);
III.3.3.4. Hàm lượng mica

Cân phân tích, chính xác đến 0,001 g.
Tủ sấy, có bộ phận điều chỉnh nhiệt độ;
Bộ sàng tiêu chuẩn: kích thước 5 mm; 2,5 mm; 1,25 mm; 630 m; 315 m; 140 m;
Giấy nhám (có thể dùng giấy in rônêô) khổ giấy 330 mm x 210 mm;
Đũa thuỷ tinh.
Cân 300 g mẫu đã được lấy và chuẩn bị theo TCVN 7572-1 : 2006, rồi sấy đến khối
lượng không đổi. Để nguội mẫu đến nhiệt độ phòng.
Sàng cát qua sàng có kích thước lỗ 5 mm. Cân 200 g cát dưới sàng rồi chia hai phần,
mỗi phần 100 g.
Tiến hành thử
Dùng 100 g cát đã chuẩn bị ở trên, sàng qua sàng: 2,5 mm; 1,25 mm; 630 m; 315 m;
140 m. Loại bỏ các hạt dưới sàng 140 m. Cát còn lại trên mỗi sàng được để riêng.
Đổ lượng cát trên từng sàng, mỗi lần từ 10 g đến 15 g lên mặt giấy nhám, dùng đũa
thuỷ tinh gạt mỏng cát trên giấy rồi nghiêng tờ giấy đổ nhẹ cát sang tờ giấy khác, tách
các hạt mi ca còn dính trên giấy để riêng ra. Làm như vậy nhiều lần, đến khi tổng khối
lượng mi ca dính lại trên giấy sau mỗi lần với một cỡ hạt không quá 0,02 g.

Tách xong mi ca cho một cỡ hạt thì gộp toàn bộ lượng mi ca đã tách được và tiến hành
tách lại loại bỏ những hạt cát nhỏ còn lẫn vào.
Làm xong tất cả các cỡ hạt thì gộp lại toàn bộ lượng mi ca của cả mẫu đem cân.
- Tính kết quả
Hàm lượng mi ca trong cát (mc), tính bằng phần trăm, chính xác đến 0,01 %, theo công
thức:
m1
mc   100
m trong đó:
m1 là khối lượng mi ca của cả mẫu thử, tính bằng gam (g);
m là khối lượng cát đem thử, tính bằng gam (g).
Kết quả là trung bình cộng kết quả hai lần thử song song, chính xác đến 0,01 %.
Tên công trình;
Kết quả thử ;
III.3.3.5. Xác định hàm lượng sunfat và sunfit trong cốt liệu nhỏ
Tiêu chuẩn này quy định phương pháp xác định hàm lượng sunfat và sunfit, tính ra SO3,
trong cốt liệu nhỏ.
III.3.3.5.2. Thiết bị và thuốc thử
- cân kỹ thuật, chính xác đến 0,01g;
- cân phân tích, chính xác đến 0,0001 g.
- sàng 5mm và 4 900 lỗ/cm2;
- bình hút ẩm;
- tủ sấy;
- cốc nung (dung tích 500 ml);
- máy khuấy;
- bếp điện;
- lò nung;
- máy lắc;
- bình định mức, dung tích 1000ml;
- thuốc thử (chất chỉ thị bari clorua);
- metyl đỏ.
III.3.3.5.3. Chuẩn bị mẫu thử
- Lấy mẫu theo TCVN 7572-1 : 2006.

- Sàng mẫu cát qua lưới sàng có kích thước mắt sàng 5 mm để loại bỏ những hạt sỏi
ra. Lấy 400 g cát đem nghiền nhỏ cho lọt qua sàng 4 900 lỗ/cm2. Lấy 200 g cát đã
nghiền nhỏ chia làm hai phần để tiến hành thử song song. Số cát đã nghiền còn lại
được dùng để thăm dò SO3 trước khi định lượng.
- Thử thăm dò: Đổ 40 g đến 50 g cát nghiền vào cốc dung tích 500 ml, cho thêm 250
ml nước cất và khuấy đều trong thời gian khoảng 4 giờ. Sau đó nhỏ 2 giọt đến 3 giọt
axit clohydric và 5 ml dung dịch bari clorua 10 % vào cốc, đun tới 50 oC rồi để yên
trong 4 giờ. Khi trong cốc lắng chất màu trắng nghĩa là trong cát có chứa các muối
gốc sunfat, sunfit. Điều này có nghĩa là cần tiến hành thử để xác định hàm lượng
SO3.
- Cân khoảng 100 g cát đã sấy khô đến khối lượng không đổi và đã nghiền qua sàng
4 900lỗ/cm2. Đổ mẫu thử vào bình có 500 ml nước cất, đậy kín nắp bình, bọc sáp bên
ngoài và lắc đều trong thời gian không ít hơn 4 giờ. Sau đó lại khuấy đều và lọc qua
giấy lọc. Lấy 100 ml dung dịch đã lọc, cho vào cốc nung có chứa 250 ml nước cất,
nhỏ 4 giọt đến 5 giọt chất chỉ thị màu vào đó để dung dịch biến màu. Nhỏ axit
clohydric (HCl) vào cốc cho đến khi dung dịch có màu đỏ thì lại nhỏ thêm 4 giọt đến
5 giọt chất chỉ thị màu vào đó. Đun dung dịch đến gần sôi, đổ 15 ml dung dịch bari
clorua (BaCl2) 10 % vào cốc rồi trộn đều. Muốn cho bari sunfat (BaSO4) kết tinh
nhiều thì đun dung dịch đến nhiệt độ 60 oC đến 70 oC trong 2 giờ rồi để yên trong vài
giờ nữa hoặc để cách đêm.
- Lọc dung dịch qua giấy lọc không tro đã nhúng nước, tráng cốc bằng nước lọc và
cũng đổ lên giấy lọc cho cặn đọng bên trên giấy lọc.
- Bỏ giấy lọc cặn vào chén nung đã rửa sạch và cân sẵn. Đặt chén nung vào lò nung có
nhiệt độ từ
700 oC đến 800 oC trong 15 phút đến 20 phút. Lấy chén ra để nguội trong bình hút
ẩm đến nhiệt độ phòng rồi đem cân bằng cân phân tích, chính xác đến 0,0001 g.
III.3.3.5.5. Tính kết quả
Hàm lượng sunfua trioxit chứa trong mẫu thử (SO3) tính bằng phần trăm (%), chính xác đến
0,01 %, theo công thức:
5  ( m1  m0 )
SO3   100  0 ,343
m
trong đó:
m1 là khối lượng chén chứa cặn, tính bằng gam (g);
mo là khối lượng chén không chứa cặn, tính bằng gam (g);
m là khối lượng mẫu thử, tính bằng gam (g);
0,343 là hệ số chuyển BaSO4 thành SO3.
III.3.3.6. Xác định khả năng phản ứng kiềm – silic

Đã trình bày ở phần III.2.2.8 (thí nghiệm chỉ tiêu đá dăm)
III.4. NƯỚC DÙNG CHO BÊ TÔNG VÀ VỮA

III.4.1. Lấy mẫu kiểm tra:

Nguồn nước sử dụng để phục vụ công tác thi công, trộn bê tông, bảo dưỡng bê tong
sẽ được lấy mẫu để kiểm tra chất lượng.
Khi có sự thay đổi nguồn nước, sẽ kiểm tra chất lượng trước khi sử dụng.
III.4.2. Các chỉ tiêu cần kiểm tra và mức chất lượng yêu cầu
Mẫu nước dung cho bê tong, vữa sẽ được thí nghiệm kiểm tra các chỉ tiêu theo
phương pháp được quy định phải đảm bảo phù hợp với mức yêu cầu như trong bảng
sau:
Bảng 24: Các chỉ tiêu cần kiểm tra và mức chất lượng yêu cầu của nước dung cho
bê tông và vữa
Phương pháp
STT Chỉ tiêu kiểm tra Mức yêu cầu
kiểm tra
1 Váng dầu mỡ Quan sát Không có
2 Màu sác Quan sát Không màu
3 Hàm lượng hợp chất hữu cơ TCVN 2671 – 78 15mg/lít
4 Độ PH TCVN 6492-1999 6.5<pH<12,5
5 Hàm lượng ion sunphát TCVN 6200-1996 ≤1000 mg/lít
6 Hàm lượng Cl- TCVN 6194-1996 ≤500 mg/lít
7 Hàm lượng cặn không tan TCVN 4506 – 88 200 mg/lít
8 Hàm lượng muối hòa tan TCVN 4506 – 88 ≤2000 mg/lít
III.4.3. Phương pháp kiểm tra

Các chỉ tiêu chất lượng của nước được thí nghiệm tại Phân Viện VLXD Miền Nam –
Viện Vật liệu Xây dựng. Báo cáo kết quả 10 ngày kể từ ngày nhận mẫu.
III.5. PHỤ GIA HÓA HỌC CHO BÊ TÔNG
Phụ gia được sử dụng cho bê tong là các loại phụ gia siêu dẻo, có tác dụng làm giảm tỉ lệ
nước/ximăng, cải thiện tính dẻo của hỗn hợp bê tong khi nhào trộn và tạo thuận lợi cho
qua trình thi công.
III.5.1. Lấy mẫu kiểm tra:
Phụ gia dùng cho bê tong sau khi vận chuyển về công trường sẽ được lấy mẫu để kiểm
tra chất lượng.
Mối đợt cung cấp (khoảng 5000 lít) sẽ được lấy 1 mẫu ngẫu nhiên để kiểm tra chất
lượng.

I.1.1. Các chỉ tiêu cần kiểm tra và mức chất lượng yêu cầu
Bảng 25: Các chỉ tiêu cần kiểm tra và mức chất lượng yêu cầu của phụ gia hóa
học
Phương pháp
STT Chỉ tiêu kiểm tra Mức yêu cầu
kiểm tra
1 Đặc tính ngoại quan Quan sát -
Theo nhà cung -
2 Liều lượng sử dụng hợp lý
cấp
Tên hóa học của hợp chất chính Theo nhà cung -
3
trong phụ giav(gốc phụ gia) cấp
4 Hàm lượng Cl- BS 5075 – part 1 <0.2%
Tăng cường độ chịu nén, % so BS 5075 – part 1
với mẫu đối chứng ở tuổi
5 7 ngày BS 5075 – part 3 -
28 ngày BS 5075 – part 3
III.5.2. Phương pháp kiểm tra

III.5.2.1. Đặc tính ngoại quan
Quan sát và xác định màu sắc của phụ gia.
III.5.2.2. Liều lượng sử dụng hợp lý

Tỷ lệ sử dụng phụ gia hợp lý theo nhà cung cấp
Khi cần thiết có thể thí nghiệm để đưa ra tỷ lệ sử dụng phụ gia hợp lý hoặc chỉ định
sử dụng loại phụ gia khác phù hợp hơn nhằm đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bê
tông và thuận lợi cho quá trình thi công bê tong.
III.5.2.3. Gốc của phụ gia

Tên hóa học của hợp chất chính trong phụ gia theo nhà cung cấp.
III.5.2.4. Xác định hàm lượng ion Cl-

Chỉ tiêu này được thí nghiệm tại Viện Vật liệu Xây dựng, có báo cáo kết quả sau 10
ngày kể từ ngày lấy mẫu.
III.5.2.5. Xác định khả năng tăng cường độ chịu nén

So sánh cường độ chịu nén của bê tông ở tuổi 7 và 28 ngày của hai cấp phối bê tông:
- Cấp phối cần kiểm tra là cấp phối có sử dụng phụ gia.

- Cấp phối đối chứng là cấp phối không sử dụng phụ gia, có thành phần cấp phối (lượng
xi măng, cát, đá) giống như cấp phối đã kiểm tra.
Điều chỉnh lượng nước đã nhào trộn để độ sụt hỗn hợp bê tông của hai cấp phối là như
nhau.
Tạo mẫu, dưỡng hộ mẫu ở cùng điều kiện và nén mẫu ở tuổi 7, 28 ngày để so sánh,
đánh giá sự tăng cường độ của mẫu có phụ gia so với mẫu không có phụ gia (mẫu đối
chứng).
III.6. THIẾT KẾ CẤP PHỐI BÊ TÔNG

Trên cơ sở kết quả thí nghiệm kiểm tra chất lượng các vật liệu sử dụng để chế tạo bê
tông, Sẽ tiến hành tính toán, điều chỉnh và thí nghiệm để đưa ra thành phần cấp phối bê
tông và loại phụ gia sử dụng phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật quy định, đảm bảo chất
lượng bê tông khi sử dụng.
Cấp phối bê tông khi đưa ra phải đảm bảo các yêu cầu cung như:
Cường độ chịu nén ở ngày tuổi quy định (R3, R7, R14, R28…).
Độ sụt của hỗn hợp bê tông
Tỷ lệ N/X
Khối lượng thể tích bê tông
Ngoài ra còn các yêu cầu đặc biệt khác tùy theo yêu cầu kỹ thuật của từng hạng mục
cũng như yêu cầu riêng của dự án.
- Thiết kế cấp phối bê tông được thực hiện dựa trên cơ sở các tiêu chuẩn Việt Nam hoặc
các tiêu chuẩn nước ngoài hiện hành.
III.7. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG CỦA HỖN HỢP BÊ TÔNG VÀ BÊ TÔNG.
Bảng 26: Các chỉ tiêu kiểm tra bê tông và phương pháp thử

1 Lấy mẫu, chế tạo và bảo dưỡng mẫu thử TCVN 3105: 1993
2 Kiểm tra độ sụt hỗn hợp bê tông TCVN 3106: 1993
3 Xác định hàm lượng bọt khí hhbt TCVN 3111: 1993
4 Xác định khối lượng thể tích TCVN 3115: 1993
5 Xác định độ chống thấm nước của bê tông TCVN 3116: 1993
6 Xác định độ bền nén của bê tông TCVN 3118: 1993
III.7.1. Lấy mẫu, chế tạo và bảo dưỡng mẫu thử

Phương pháp này quy định phương pháp lấy mẫu hỗn hợp bê tông nặng, phương pháp chế
tạo và bảo dưỡng các mẫu thử bê tông nặng dùng để kiểm tra các tính chất của chúng trong
quá trình thi công, sản xuất và nghiệm thu các kết cấu sản phẩm.
III.7.2. Định nghĩa

Hỗn hợp bê tông nặng là hỗn hợp đã được nhào trộn đồng nhất theo một tỷ lệ hợp lý các vật
liệu sau : chất kết dính, nước, cốt liệu lớn, cốt liệu nhỏ và phụ gia (nếu có) kể từ lúc trộn
xong cho tới khi còn chưa rắn chắc.
Bê tông nặng là hỗn hợp bê tông nặng đã rắn chắc sau khi tạo hình.
III.7.3. Phương pháp lấy mẫu hỗn hợp bê tông

- Mẫu thử các tính chất của hôn hợp bê tông được lấy tại hiện trường hoặc được chuẩn bị
trong phòng thí nghiệm. Mẫu hiện trường được lấy khi cần kiểm tra chất lượng của hỗn hợp
bê tông hoặc bê tông trong quá trình sản xuất, thi công và nghiệm thu. Mẫu thử trong phòng
thí nghiệm được chuẩn bị khi cần thiết kế mác bê tông hoặc kiểm tra các thành phần định
mức vật liệu trước khi thi công.
- Tại hiện trường, mẫu được lấy tại đúng vị trí cần kiểm tra. Đối với bê tông toàn khối - tại
nơi đổ bê tông, đối với bê tông sản xuất cấu kiện đúc sẵn - tại nơi đúc sản phẩm,
đối với bê tông trạm trộn hoặc trong quá trình vận chuyển - tại cửa xả của máy trộn hoặc
ngáy trên dây chuyền vận chuyển.
- Mẫu cần lấy không ít hơn l,5 lần tổng thể tích số các viên mẫu bê tông cần đúc và các phép
thử hỗn hợp bê tông cần thực hiện, song không ít hơn 20 lít.
Mẫu được lấy phải thực sự đại diện cho khối hỗn hợp bê tông cần kiểm tra. Mẫu đại diện
được gộp ít nhất từ 3 mẫu cục bộ lấy với khối lượng xấp xỉ bằng nhau nhưng ở các vị trí
khác nhau. Khi lấy các mẫu cục bộ từ máy trộn cần chọn phần giữa cối trộn, không lấy ở đầu
và cuối cối trộn.
- Các mẫu cục bộ sau từng lần lấy được chứa trong các dụng cụ đựng sạch, không hút nước
và được bảo quản để mẫu không bị mất nước và bị tác dụng của nhiêt độ cao. Thời gian lấy
xong một mẫu đại diện không kéo dài quá 15 phút.
- Mẫu hỗn hợp bê tông trong phòng thí nghiệm được chế tạo theo nguyên tắc: dùng vật liệu
đúng như vật liệu hiện trường; cân đong vật liệu bảo đảm sai số không vượt quá l% đốị với
xi măng, nước trộn và phụ gia, 2% đối với cốt liệu; trộn hỗn hợp theo quy trình và thiết bị để
tạo ra hỗn hợp có chất lượng tương đương như trong điều kiện sản xuất thi công.
- Trước khi thử hoặc đúc khuôn, toàn bộ mẫu được trộn đều lại bằng xẻng. Sau đó, các chỉ
tiêu của hỗn hợp bê tông được tiến hành thử ngay không chậm hơn 5 phút các viên mẫu bê
tông cần đúc cũng được tiến hành đúc ngay không chậm hơn 15 phút kể từ lúc lấy xong toàn
bộ mẫu.
III.7.4. Đúc mẫu bê tông

- Mẫu thử các tính chất của bê tông được đúc theo từng lô sản phẩm đúc sẵn hoặc theo từng
khối đổ tại chỗ. Số lượng mẫu thử bê tông quy định cho một lô sản phẩm hoặc cho một khối
để được lấy theo các quy phạm và tiêu chuẩn hiện hành cho mỗi dạng sản phẩm hoặc kết cấu
có khối đổ đó.
- Hỗn hợp bê tông dùng để đúc mẫu được lấy theo mục 2 của tiêu chuẩn này.
- Mẫu bê tông được đúc thành các viên theo các tổ. Tổ mẫu thử chống thấm gồm 6 viên, tổ
mẫu thử mỗi chl tiểu khác gồm 3 viên. Kích thước cạnh nhỏ nhất của mỗi viên tuỳ theo cỡ
hạt lớn nhất của cốt liệu dùng để chế tạo bê tông được quy định trong bảng sau:
Chú thích: Đối với các viên mẫu thử mài mòn cho phép đúc trong khuôn có kích
thước cạnh 70,7 mm khi cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu tới 20mm.
Bảng 27: Mối quan hệ giữa cỡ hạt lớn nhất cốt liệu và kích thước mẫu bê tông
Kích thước cạnh nhỏ nhất của viên mẫu

Cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu (cạnh mẫu lập phương, cạnh thiết diện mẫu
lăng trụ, đường kính mẫu trụ)
10 và 20 100
40 150
70 200
100 300
III.7.5. Hình dáng, kích thước viên mẫu.

- Hình dáng và kích thước các viên mẫu ứng với các chỉ tiêu cần thử được quy định trong
bảng bên dưới.
- Sai số
- Độ không phẳng của các mặt chịu lực lúc không vượt quá 0,005d (hoặc a).
- Độ cong vênh của đường sinh khuôn trụ dùng cho thứ bửa không vượt quá 0,001d.
- Độ lệch góc vuông tạo bởi các mặt kề nhau của mẫu lập phương, mẫu lăng trụ hoặc tạo bởi
đáy và đường sinh mẫu trụ không vượt quá 90  0,5.
- Sai số kích thước của tất cả các viên mẫu đúc so với kích thước cạnh của chúng
không vượt quá l%.
- Ngoài quy định về việc sử dụng mẫu để thử các chỉ tiêu như ghi ở bảng 2 cho phép.
- Mẫu thử độ mài mòn : sử dụng các viên kích thước lớn đúc theo quy định ở bảng 1 gia
công thành các viên mẫu lập phương kích thước cạnh 70,7mm để thử.
- Mẫu thử cường độ nén : Sử dụng các viên nửa dầm sau khi uốn để thử nén.
- Các chỉ tiêu khối lượng riêng, khối lượng thể tích và độ hút nước được thử bằng các mẫu
hoặc có kích thước hình học chính xác theo quy định ở 2 bảng, hoặc các viên có hình dáng
bất kỳ với điều kiện thể tích của một viên không nhỏ hơn thể tích của viên mẫu lập phương
tương ứng có kích thước cạnh đảm bảo đúng quy định.

III.7.6. Số tổ mẫu cần đúc

- Đối với các cấu kiện bê tông ứng suất trước : 3 tổ mẫu để xác định cường độ nén của bê
tông ở các thời điểm : truyền ứng suất của cốt thép lên bê tông; giải phóng sản phẩm khỏi
khuôn hoặc bệ đúc (nếu hai thời điểm này trùng nhau thì bớt đi một tổ mẫu) và ở tuổi 28
ngày đêm.
- Đối với các cấu kiện bê tông thông thường : Hai tổ mẫu để xác định cường độ nén của bê
tông ở các thời điểm giải phóng sản phẩm khỏi khuôn và ở tuổi 28 ngày đêm.
- Đối với các kết cấu bê tông toàn khối và hỗn hợp bê tông thương phẩm : Một tổ mẫu để xác
định cường độ nén của bê tông ở tuổi 28 ngày đêm.
Ngoài ra, nếu bê tông còn phải đảm bảo các yêu cầu khác (độ chống thấm, độ mài mòn,
cường độ kéo uốn, cường độ nén ở tuổi 180 ngày...) thì phải đúc thêm số tổ mẫu tương ứng
để thử các tính chất đó.
III.7.7. Khuôn đúc mẫu

Các viên mẫu bê tông được đúc trong các khuôn kín, không thấm nước, không gây phản ứng
với xi măng và có bôi chất chống dính trên các mặt tiếp xúc với hỗn hợp. Khuôn đúc mẫu

phải dảm bảo độ cứng và ghép chắc chắn để không làm sai lệch kích thước, hình dáng
viên đúc vượt quá quy định ở điều 3.4 của tiêu chuẩn này. Mặt trong của khuôn phải nhẵn
phẳng và không có các vết lồi lõm sâu quá 80micrômét.
Độ không phẳng các mặt trong của khuôn lập phương, khuôn đúc mẫu lăng trụ, độ cong
vênh của các đường sinh khuôn trụ phải không vượt quá 0,05mm trên l00mm
dài. Độ lệch góc vuông tạo bởi các mặt kề nhau của khuôn không vượt quá  0,50.
- Đổ và đầm hỗn hợp bê tông trong khuôn.
- Khi hỗn hợp có độ cứng trên 20 giây hoặc có độ sụt dưới 4cm : Đổ hỗn hợp vào khuôn
thành một lớp với khuôn có chiều cao 150 mm trở xuống, thành 2 lớp với khuôn có chiều
cao trên 150mm. Đổ xong lớp đầu thì kẹp chặt khuôn lên bàn rung tần số 2800 - 3000
vòng/phút, biên độ 0,3t5 - 0,5mm rồi rung cho tới khi thoát hết bọt khí lớn và hồ xi măng nổi
đều. Sau đó đổ và đầm như vậy tiếp lớp 2. Cuối cùng dùng bay gạt bỏ hỗn hợp thừa và xoa
phẳng mặt mẫu.
- Khi hỗn hợp có độ cứng l0 tới 20 giây hoặc có độ sụt 5 tới 9cm thì cũng đổ hỗn hợp vào
khuôn thành một hoặc hai lớp như điều 3.7.l. Sau dó tiến hành đầm hỗn hợp trong khuôn
hoặc bằng bàn rung hoặc bằng đầm dùi.
Khi đầm bê tông bằng đầm dùi thì sử dụng loại đầm tần sồ 7200 vòng/phút đường kính dùi
không to quá l/4 kích thước nhỏ nhất của viên mẫu.
Cách đầm như sau : đổ xong lớp thứ nhất, thả đầu dùi nhanh và thẳng vào hỗn hợp tới độ sâu
cách dáy khuôn khoảng 2cm. Giữ đầm ở vị trí này cho tới khi hồ xi măng nổi đều, bọt khí
lớn thoát hết thì tử từ rút đầm ra. Sau đó đổ tiếp lớp 2 và lại đầm như vậy. ở lần thứ hai thả
đầu dùi sâu vào lớp dưới khoảng 2cm.
- Khi hỗn hợp bê tông có độ sụt l0cm trở lên thì đổ hỗn hợp vào khuôn thành một lớp đối với
các khuôn có chiều cao dưới l00mm, thành hai lớp đối với các khuôn có chiều cao từ 150
đến 200mm và thành 3 lớp đối với khuôn cao 300mm. Sau đó, dùng thanh thép tròn đường
kính 16 mm, dài 600mm chọc đều từng lớp, mỗi lớp cứ bình quân l0cm2 chọn một cái. Lớp
đầu chọc tới đáy; lớp sau chọc xuyên vào lớp trước. Chọc xong dùng bay gạt bê tông thừa và
xoa phẳng mặt mẫu.
- Các viên mẫu đúc trong khuôn trụ sau khi đầm được làm phẳng mặt như sau: Trộn hồ xi
măng đặc (tỉ lệ nước : xi măng 0,32 - 0,36). Sau khoảng 2 - 4 giờ, chờ cho mặt mẫu se và hồ
xi măng đã co ngót sơ bộ, tiến hành phủ mặt mẫu bằng lớp hồ mỏng tới mức tối đa. Phủ
xong dùng tấm kính, hoặc tấm thép phẳng là phẳng mặt mẫu.
- Khi đúc mẫu ngay tại địa điểm sản xuất, thi công, cho phép đầm hỗn hợp bê tông trong
khuôn bằng các thiết bị thi công hoặc bằng các thiết bị có khả năng đầm chặt bê tông trong
khuôn tương đương như bê tông khối đổ.
- Khi chế độ đầm trong thi công sản xuẩt dẫn đến việc giảm nước của hỗn hợp tạo hình (li
tâm, hút chân không...), phương pháp đúc mẫu kiểm tra được thực hiện theo các chỉ dẫn
riêng cho các sản phẩm kết cấu sử dụng công nghệ đó.
III.7.8. Bảo dưỡng mẫu bê tông

- Các mẫu đúc để kiểm tra chất lượng bê tông dùng cho các kết cấu sản phẩm phải được bảo
dưỡng và được đóng rắn kể từ khi đúc xong tới ngày thử mẫu giống như điều kiện bảo
dưỡng và đông rắn của các kết cấu sản phẩm đó.
Các mẫu dùng để kiểm tra chất lượng bê tông thương phẩm để thiết kế mác bê tông sau khi
đúc được phủ ẩm trong khuôn ở nhiệt độ phòng cho tới khi tháo khuôn rồi được bảo dưỡng
tiếp trong phòng dưỡng hộ tiêu chuẩn có nhiệt độ 27  20C, độ ẩm 95 – l00% cho đến ngày
thử mẫu.
- Thời hạn giữ mẫu trong khuôn là 16 - 24 giờ đối với bê tông mác l00 trở lên, 2 hoặc 3 ngày
đêm đối với bê tông có phụ gia chậm đông rắn hoặc mác 75 trở xuống.
- Trong quá trình vận chuyển mẫu về phòng thí nghiệm các mẫu phải được giữ không để mất
ẩm bằng cách phủ cát ẩm mùn cưa ẩm hoặc đóng trong túi ni lông.
- Tất cả các viên mẫu được ghi ký hiệu rõ ở mặt không trực tiếp chịu tải.
Hồ sơ mẫu thử
Trong hồ sơ lấy mẫu hỗn hợp bê tông ghi rõ:
-Ngày, giờ, vị trí lấy mẫu;
-Số mẫu cục bộ và khoảng thời gian ngắt quãng giữa chúng;
-Độ đồng nhất của mẫu;
-Điều kiện bảo quản mẫu
Trong hồ sơ đúc và bảo dưỡng mẫu ghi rõ
-Ngày giờ chế tạo mẫu;
-Mục tiêu sử dụng mẫu;
-Phương pháp đầm, phương pháp bảo dưỡng mẫu;
-Cách vận chuyển mẫu về phòng thí nghiệm;
III.7.9. Phương pháp thử độ sụt

Phương pháp này quy định phương pháp thử độ sụt của hỗn hợp bê tông nặng có tính dẻo và
đủ độ dính kết. Tiêu chuẩn không áp dụng cho các loại hỗn hợp bê tông khô hoặc rời rạc.
III.7.9.1. Thiết bị thử

Côn thử độ sụt với các thông số quy định trong bảng và hình vẽ.
Thanh thép tròn trơn đường kính 16mm, dài 600mm hai đầu múp tròn. Phễu đổ hỗn hợp.
Thước lá kim loại dài 80cm chính xác tới 0,5cm.
- Côn thử độ sụt là một khuôn hình nón cụt, được uốn hàn hoặc cán từ thép tôn dày tối thiểu
1,5mm. Mặt trong của côn phải nhẵn, không có các vết nhô của đường hàn hoặc
đinh tán.
III.7.9.2. Lấy mẫu

Lấy mẫu hỗn hợp bê tông để thử theo TCVN 3105 : 1993.

Thể tích hỗn hợp cần lấy. Khoảng 8 lít khi hỗn hợp bê tông có cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu
tới 40mm; khoảng 24 lít khi hỗn hợp bê tông có cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu bằng 70 hoặc
l00mm.
Bảng 28: Kích thước các loại côn thử độ sụt bê tông
Kích thước
Loại côn
d D h
N1 100  2 200  2 300  2
N2 150  2 300  2 450  2
III.7.9.3. Tiến hành thử

- Dùng côn N1 để thử hồn hợp bê tông có cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu tới 40mm, côn N2
để thử hỗn hợp bê tông có cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu bằng 70 hoặc l00mm.
- Tẩy sạch bê tông cũ, dùng giẻ ướt lau mặt trong của côn và các dụng cụ khác mà trong quá
trình thử tiếp xúc với hỗn hợp bê tông.
- Đặt côn lên nền ẩm, cứng, phẳng, không thấm nước. Đứng lên gối đặt chân để giữ cho côn
cố định trong cả quá trình đổ và đầm hỗn hợp bê tông trong côn.
- Đổ hỗn hợp bê tông qua phễu vào côn làm 3 lớp, mỗi lớp chiếm khoảng một phần ba chiều
cao của côn. Sau khi đổ từng lớp dùng thanh thép tròn chọc đều trên toàn mặt hỗn hợp bê
tông từ xung quanh vào giữa. Khi dùng côn N1 mỗi lớp chọc 25 lần khi dùng côn N2
mỗi lớp chọc 56 lần. Lớp đầu chọc suốt chiều sâu các lớp sau chọc xuyên sâu vào
lớp trước 2 - 3cm. ở lớp thứ ba, vừa chọc vừa cho thêm để giữ mức hỗn hợp luôn đầy hơn
miệng côn.
- Chọc xong lớp thứ ba, nhấc phễu ra, lấy bay gạt phẳng miệng côn và dọn sạch xung quanh
đáy côn. Dùng tay ghì chặt côn xuống nền rồi thả chân khỏi gối đặt chân.Từ từ nhấc côn
thẳng đứng trong khoảng thời gian 5 – l0 giây.

- Đặt côn sang bên cạnh khối hỗn hợp vừa tạo hình và đo chênh lệch chiều cao giữa miệng
côn với điểm cao nhất của khối hỗn hợp chính xác tới 0,5cm.
- Thời gian thử tính từ lúc bắt đầu đổ hỗn hợp bê tông vào côn cho tới thời điểm nhấc côn
khỏi khối hôn hợp phải được tiến hành không ngắt quãng và khống chế không quá 150 giây.
- Nếu khối hỗn hợp bê tông sau khi nhấc côn bị đổ hoặc tạo thành hình khối khó đo thì phải
tiến hành lấy mẫu khác theo TCVN 3105 : 1993 để thử lại.
III.7.9.4. Tính kết quả

- Khi dùng côn N1 số liệu đo được làm tròn tới 0,5cm, chính là độ sụt của hỗn hợp bê tông
cần thử. Khi dùng côn N2 số hệu đo được phải tính chuyển về kết quả thử theo côn N1
bằng cách nhân với hệ số 0,67.
- Hỗn hợp bê tông có độ sụt bằng không hoặc dưới l,0cm được coi như không có tính dẻo.
Khi đó đặc trưng của hỗn hợp được xác định bằng cách thử độ cứng theo TCVN 3107 :
1993.
III.7.9.5. Biên bản thử
Trong biên bản thử ghi rõ:

- Ngày, giờ lấy mẫu và thử nghiệm;
- Nơi lấy mẫu;
- Độ sụt của hỗn hợp bê tông;
- Chữ ký của người thử.
III.7.10. Phương pháp xác định hàm lượng bọt khí
Tiêu chuẩn này quy định phương pháp dùng áp lực để xác định hàm lượng bọt khí của hỗn
hợp bê tông nặng sau khi được đầm chặt.
Tiêu chuẩn này chi áp dụng cho hỗn hợp bê tông có cốt liệu đặc chắc với đường kính cỡ hạt
tới 40mm
III.8. XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN NÉN CỦA BÊ TÔNG.

III.8.1. Thiết bị thử.
Máy nén;
Thước lá kim loại;
Đệm truyền tải (sử dụng khi nén các nửa viên mẫu đầm sau khi uốn gẫy).
III.8.2. Chuẩn bị mẫu thử

- Chuẩn bị mẫu thử nén theo nhóm mẫu. Mẫu nhóm mẫu gồm 3 viên. Khi sử dụng bê tông
khoan cắt từ kết cấu, nếu không có đủ 3 viên thì được phép lấy 2 viên làm một nhóm mẫu
thử.
Việc lấy hốn hợp bê tông, đúc bảo dưỡng, khoan cắt mẫu bê tông và chọn kích thước viên
mẫu thử nén phải được tiến hành theo TCVN 3105: 1993.
- Viên chuẩn để xác định cường độ nén cửa bê tông là viên mẫu lập phương kích thước 150
x 150 x 150mm. Các viên mẫu lập phương kích thước khác viên chuẩn và các viên mẫu trụ
sau khi thử nén phải được tính đổi kết quả thử về cường độ viên chuẩn.
Kết cấu sản phẩm yêu cầu thử mẫu để nghiệm thu thi công hoặc đưa vào sửa dụng ở tuổi
trạng thái nào thì phải thử nén các viên mẫu ở đúng tuổi và trạng thái đó.
- Kiểm tra và chọn hai mặt chịu nén của các viên mẫu thử sao cho:
- Khe hở lớn nhất giữa chúng với thước thẳng đặt áp sát xoay theo các phương
không vượt quá 0,05mm trên l00mm tính từ điểm tì thước.
- Khe hở lớn nhất giữa chúng với thành thước kẻ góc vuông khi đặt thành kia áp sát các mặt
kề bên của mẫu lập phương hoặc các đường sinh của mẫu trụ không vượt quá 1mm trên
100mm tính từ điểm tì thước trên mặt kiểm tra.
- Đối với các viên mẫu lập phương và các viên nửa dầm đã uốn không lấy mặt tạo bởi đáy
khuôn đúc và mặt hở để đúc mẫu làm hai mặt chịu nén.
III.8.3. Tiến hành thử

Xác định diện tích chịu lực của mẫu:
Đo chính xác tới 1mm các cặp cạnh song song của hai mặt chịu nén (đối với mẫu lập
phương) các cặp đường kính vuông góc với nhau từng đôi một trên từng mặt chịu nén (đối
với mẫu trụ), xác định diện tích hai mặt chịu nén trên và dưới theo các giá trị trung bình
của các cặp cạnh hoặc các cặp đường kính đã đo. Diện tích chịu lực nén của mẫu khi đó
chính là trung bình số học diện tích của hai mặt.
Diện tích chịu lực khi thử các nửa viên dầm đã uốn gãy được tính bằng trung bình số học
diện tích các phần chung giữa các mặt chịu nén phía trên và phía dưới với các đệm thép
truyền lực tương ứng.
III.8.4. Xác định tải trọng phá hoại mẫu

Chọn thang lực thích hợp của máy để khi nén tải trọng phá hoại nằm trong khoảng 20 -
80% tải trọng cực đại của thang lực nén đã chọn. Không được nén mẫu ngoài thang lực
trên.
Đặt mẫu vào máy nén sao cho một mặt chịu nén đã chọn nằm đúng tâm thớt dưới của
máy. Vận hành máy cho mặt trên của mẫu nhẹ nhàng tiếp cận với thớt trên của máy. Tiếp
đó tăng tải liên tực với vận tốc không đổi và bằng 6 + - 4 daN/cm2 trong một giây cho tới
khi mẫu bị phá hoại. Dùng tốc độ gia tải nhỏ đối với các mẫu bê tông có cường độ thấp,
tốc độ gia tải lớn đối với các mẫu bê tông cường độ cao.
Lực tối đa đạt được là giá trị tải trọng phá hoại mẫu.

III.8.5. Tính kết quả

Cường độ nén từng viên mẫu bê tông (R) được tính bằng MPa theo công thức:
R = a*P/F
Trong đó:
P- Tải trọng phá hoại, tính bằng N; .
F- Diện tích chịu lực nén của viên mẫu, tính bằng mm2;
a- Hệ số tính đổi kết quả thử nén các viên mẫu bê tông kích thước khác viên
chuẩn về cường độ của viên mẫu chuẩn kích thước 150 x 150 x 150 mm.
Giá trị a lấy theo Bảng 28.
Bảng 29: Hệ số quy đổi mẫu có kích thước chuẩn khác về mẫu chuẩn
150×150×150 mm
Hình dáng và kích thước của mẫu (mm) Hệ số tính đổi
Mẫu lập phương

100 x 100 x 100 0,91
150 x 150 x 150 1,00
200 x 200 x 200 1,05
300 Mẫu
x 300trụ
x 300 1,10
71,4 x 143 và 100 x 200 1,16
150 x 300 1,20
200 x 400 1,24
Chú thích:
Không được phép sử dụng các giá trị a thấp hơn các giá trị ghi trong bảng 28.
- Khi nén các mẫu nửa dầm giá trị hệ số chuyển đổi cũng được lấy như mẫu lập phương
cùng tiết diện chịu nén.
- Khi thử các mẫu trụ khoan cắt từ các cáu kiện hoặc sản phẩm mà tỉ số chiều cao với
đường kính của chúng nhỏ hơn 2 thì kết quả cũng tính theo công thức và hệ số a ghi trên.
Bảng 1 nhưng được nhân thêm với hệ số b lấy theo bảng 28.
Bảng 30: Hệ số quy đổi của mẫu khoan dựa trên tý lệ H/d của mẫu
H/d 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0
H/d 0,99 0,98 0,97 0,95 0,94 0,93 0,92 0,91 0,90 0,89

Cường độ chịu nén của bê tông được xác định từ các giá trị cường độ nén của các viên
trong tổ mẫu bê tông như sau:
-So sánh các giá trị cường độ nén lớn nhất và nhỏ nhất với cường độ nén của viên mẫu
trung bình.
-Nếu cả hai giá trị đo đều không lệch quá 15% so với cường độ nén của viên mẫu trung
bình thì cường độ nén của bê tông được tính bằng trung bình số học của ba kết quả thử
trên ba viên mẫu. Nếu một trong hai giá trị đó lệch quá 15% so với cường độ nén của viên
mẫu trung bình thì bỏ cả hai kết quả lớn nhất và nhỏ nhất. Khi đó cường độ nén của bê
tông là cường độ nén của một viên mẫu còn lại.
-Trong trường hợp tổ mẫu bê tông chi có hai viên thì cường độ nén của bê tông được
tính băng trung bình số học kết quả thử của hai viên mẫu đó.
Biên bản thử

- Kí hiệu mẫu;
- Nơi lấy mẫu;
- Tuổi bê tông, điều kiện bảo dưỡng, trạng thái mẫu lúc thử;
- Mác bê tông thiết kế;
- Kích thước từng viên mẫu;
- Diện tích chịu nén của từng viên;
- Tải trọng phá hoại từng viên;
- Cường độ chịu nén của từng viên và cường độ chịu nén trung bình,
- Chữ kí của người thử.
III.8.6. Quy trình thí nghiệm xác định cường độ nén của bêtông trên mẫu
hình trụ
Phương pháp này dùng để xác định cường độ nén mẫu bê tông hình trụ theo các tiêu
chuẩn Mỹ (ASTM C192, ASTM C 617, ASTM C39).
III.8.6.1. Thiết bị thử.

- Khuôn hình trụ có đường kính 150mm và chiều cao 300mm;
- Thanh đầm có đường kính 16mm, dài khoảng 600mm, đầu khum tròn;
- Búa cao xu nặng khoảng 0,57  0,23 kg;
- Máy đầm trong (đầm dùi) có tần số rung bằng 7000 lần/phút hoặc lớn hơn, đường kính
của đầm rung bằng 19 - 38mm, hoặc dùng bàn rung có tần số rung không nhỏ hơn 3600
lần/phút;
- Các dụng cụ nhỏ như xẻng, bay, bàn xoa, thước gạt, môi, găng tay, khay trộn, và khay
đựng mẫu;
- Dụng cụ thử độ sụt;
- Máy trộn bê tông nhỏ dùng trong phòng thí nghiệm dung tích khoảng 50 lit;
- Dụng cụ tạo mũ trên đầu mẫu.
III.8.6.2. Chuẩn bị vật liệu và mẫu thử.

Sàng xi măng qua sàng 0,85mm hoặc nhỏ hơn để loại bỏ cục vón, nếu có. Đá nhiều cỡ
được tách riêng từng cỡ và cân riêng, rồi hợp lại theo tỉ lệ đã xác định. Cân đong vật liệu
cho một mẻ trộn có thể tích đủ để sau khi đúc khuôn còn thừa khoảng 10%. Đúc 3 khuôn
cho một tổ mẫu. Có thể trộn bê tông bằng máy hoặc bằng tay. Việc trộn tay không được
dùng cho hỗn hợp bê tông khô, bê tông pha phụ gia cuốn khí và chỉ giới hạn cho mẻ trộn
hỗn hợp bê tông không quá 7 lít.
Cách trộn như sau: Trước khi khởi động máy, cho cốt liệu to, một phần nước và dung dịch
phụ gia (phụ gia đã hoà trước vào nước). Cho máy chạy và đổ cốt liệu, xi măng và nước
vào thùng trộn. Nếu khó đổ, thì cho máy dừng lại để đổ và tiếp tục trộn 3 phút, cho máy
dừng 3 phút, rồi trộn thêm 2 phút nữa. Khi máy dừng, phải che miệng máy để tránh nước
bay hơi từ hỗn hợp bê tông. Nếu trộn máy lần đầu, thì phải tráng máy bằng cách trộn một
ít vữa xi măng - cát có tỉ lệ Xi măng: Cát giống như trong bê tông, hoặc thêm vào mẻ trộn
một ít xi măng để bù lại phần vữa bám vào thành thùng và cánh trộn không lấy ra được.
Sau đó đổ hỗn hợp bê tông vào một cái khay và trộn lại bằng xẻng hoặc bay cho đều. Khi
trộn tay, hỗn hợp bê tông được trộn bằng xẻng hoặc bay trong một cái khay theo trình tự
sau: Đầu tiên trộn khô xi măng, phụ gia bột và ít cốt liệu nhỏ cho đều, tiếp đó đổ cốt liệu
lớn vào hỗn hợp và trộn cho đến khi cốt liệu lớn được phân bố đều. Đổ nước và dung dịch
phụ gia nếu có, rồi tiếp tục trộn cho đến khi bê tông có vẻ ngoài đồng nhất. Thí nghiệm độ
sụt và xúc từng môi hỗn hợp bê tông đã trộn đều, đổ vào khuôn. Nếu thấy có hiện tượng
phân tầng tiết nước và không đồng nhất, thì phải trộn lại trước khi xúc. Sau khi đổ một
lớp, gạt mặt hỗn hợp bêtông cho đều trước khi đầm. Khi đổ lớp bê tông trên cùng phải đổ
hơi cao hơn miệng khuôn để khi đầm xong, hỗn hợp bê tông ngang mặt khuôn. Cuối cùng
gạt bằng mặt bê tông. Số lớp đổ bê tông được qui định như trong bảng C.2.1.
Bảng 31: Số lớp đổ theo phương pháp đầm
Loại mẫu và chiều Phương pháp đầm Chiều cao mỗi lớp
Số lớp đổ
cao, mm chặt đổ, mm
Khuôn hình trụ
3 lớp đều nhau tới 300mm đầm chọc
theo yêu cầu trên 300mm đầm chọc 100
2 lớp đều nhau tới 460mm chấn động
3 hoặc hơn 3 lớp trên 460mm chấn động khoảng 200
Khuôn hình lăng trụ
2 lớp đều nhau tới 200mm đầm chọc

3 hoặc hơn 3 lớp trên 200mm đầm chọc 100
1 lớp tới 200mm chấn động
2 hoặc hơn 2 lớp trên 200mm chấn động khoảng 200
Phương pháp đầm mẫu qui định như sau: Đầm tay, khi độ sụt của hỗn hợp bê tông lớn hơn
75 mm; đầm tay hoặc đầm máy (dùng đầm dùi hoặc bàn rung), khi độ sụt từ 25 đến 75mm
và đầm máy, khi độ sụt nhỏ hơn 25mm. Không dùng đầm dùi đối với khuôn hình trụ có
đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 100mm.
Chú ý là khi đầm chọc lớp dưới cùng, phải chọc sâu đến đáy và phân bố đều các vết đầm
trên mặt bê tông; Khi đầm lớp trên, chỉ chọc sâu vào lớp dưới khoảng 12mm khi chiều cao
của mỗi lớp nhỏ hơn 100mm và chọc sâu 25mm vào lớp dưới khi chiều cao mỗi lớp bằng
hoặc lớn hơn 100mm. Sau khi đầm xong mỗi lớp, gõ nhẹ mặt ngoài khuôn bằng búa cao
su để khép kín các lỗ đầm và để không khí thoát ra. Khi đầm máy, đổ từng lớp bê tông, rồi
chấn động cho đến khi xuất hiện lớp vữa xi măng trên mặt hỗn hợp bê tông. Đổ lớp trên
cùng sao cho, sau khi đầm hỗn hợp bê tông không cao quá thành khuôn 6mm. Dùng bay
gạt bê tông thừa và xoa bằng mặt bằng bay hoặc bàn xoa. Đối với khuôn hình trụ, thì tỉ lệ
đường kính khuôn trên đường kính đầm dùi phải bằng hoặc lớn hơn 4. Không được để
đầm dùi va chạm vào đáy hoặc thành khuôn. Rút đầm dùi từ từ, sao cho không để lại ổ
không khí ở các lỗ đầm.
Đậy mẫu để tránh bốc hơi nước và bảo dưỡng mẫu trong thời gian 24  8 giờ. Sau đó tháo
khuôn, bảo dưỡng mẫu bê tông trong môi trường ẩm có nhiệt độ 23  1,70C (ở Việt Nam
qui định 27  2 0C) cho đến khi thí nghiệm.
III.8.6.3. Tạo mũ trên bề mặt mẫu bê tông.

Trước khi ép mẫu phải tạo mũ phẳng trên đầu mẫu phía trên với sai số về độ phẳng là
0,05mm. Đối với mẫu bê tông mới đổ, tạo mũ bằng hồ xi măng cứng.
Đối với mẫu đã cứng hoá sau khi bảo dưỡng ẩm, tạo mũ bằng hỗn hợp lưu huỳnh. Cách
tạo mũ như sau:
- Tạo mũ trên mặt mẫu bê tông ướt bằng hồ xi măng:
Sau khi đổ khuôn, mặt bê tông được gạt bằng và hơi thấp hơn thành khuôn một chút, đợi
hỗn hợp bê tông đông kết xong (2 đến 4 giờ) mới đổ hồ xi măng lên mặt mẫu sau khi đã
lấy nước và vữa xi măng ra. Hồ xi măng dùng để tạo mũ tương đối cứng được trộn trước
khi dùng 2đến 4giờ để hồ đã co ngót ban đầu. Tỉ lệ N/X của hồ xi măng vào khoảng 0,32 -
0,36. Sau khi đổ hồ lên mặt mẫu, ép nhẹ một tấm phẳng đã bôi dầu lên mặt hồ cho đến khi
tấm này chạm thành khuôn. Phủ vải ẩm lên tấm ép vào khuôn cho đến khi mũ xi măng
cứng lại mới gõ ngang mép tấm ép để lấy tấm ép ra. Lớp mũ xi măng càng mỏng càng tốt.
- Tạo mũ trên mặt bê tông đã cứng rắn bằng hỗn hợp lưu huỳnh:
Hỗn hợp bột đá và lưu huỳnh khô được nấu chảy và khuấy đều. Gia nhiệt dụng cụ tạo mũ.
Sấy mặt mẫu bê tông đã bảo dưỡng ẩm cho đủ khô và không được có dầu mỡ. Đổ hỗn hợp
lưu huỳnh chảy lỏng lên hốc lõm đã được bôi dầu của dụng cụ tạo mũ và đặt đầu mẫu cần
được tạo mũ lên hỗn hợp lưu huỳnh. Khi đó mẫu phải ở vị trí thẳng đứng, vì được dựa vào
thanh đứng của dụng cụ. Hỗn hợp lưu huỳnh cứng rắn ngay và khi đó nhấc mẫu lên và
dựng ngược, lau khô dầu trên mũ. Chỉ cần tạo mũ ở mặt trên của mẫu, còn mặt dưới áp sát
với đáy khuôn khi đúc mẫu, nên đã bằng phẳng và không cần phải tạo mũ. Chú ý là khi
nấu hỗn hợp lưu huỳnh có khí độc sunfurơ bốc ra, vì vậy thùng nấu cần đặt dưới tủ hốt để
dẫn khí độc ra ngoài.
III.8.6.4. Thí nghiệm nén mẫu.
Thử cường độ nén của mẫu được thực hiện sau khi lấy mẫu ra tạo mũ. Tuổi mẫu thí
nghiệm được phép có dung sai quy định như sau:
Bảng 32: Dung sai về thời gian đối với mỗi loại tuổi mẫu bê tông
Tuổi mẫu Dung sai về thời gian
24 giờ  0,5 giờ hoặc 2,1%
3 ngày 2 giờ hoặc 2,8%
90 ngày 2 ngày hoặc 2,2%

Ép từng mẫu trên máy ép thủy lực. Tốc độ gia tải mẫu phải nằm trong khoảng 0,14  0,34
MPa/giây. Tốc độ gia tải đó phải được giữ ít nhất trong nửa sau của pha gia tải dự đoán
trước của chu trình gia tải. Trong nửa trước của pha gia tải có thể gia tải với tốc độ lớn
hơn. Không được điều chỉnh tốc độ trong thời gian mẫu đang biến hình nhanh ngay trước
khi vỡ. Ghi lại lực khi mẫu bị phá hoại và ghi lại cả dạng phá hoại mẫu
III.9. THIẾT KẾ CẤP PHỐI VỮA

Trên cơ sở kết quả thí nghiệm kiểm tra chất lượng các vật liệu sử dụng để chế tạo vữa,
Sẽ tiến hành tính toán, điều chỉnh và thí nghiệm để đưa ra thành phần cấp phối vữavà
sử dụng phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật quy định, đảm bảo chất lượng vữa khi sử
dụng.
Cấp phối vữa khi đưa ra phải đảm bảo các yêu cầu cung như:
Cường độ chịu nén ở ngày tuổi quy định (R3, R7, R14, R28…).
Độ linh động của hỗn hợp vữa
Tỷ lệ N/X
Ngoài ra còn các yêu cầu đặc biệt khác tùy theo yêu cầu kỹ thuật của từng hạng mục
cũng như yêu cầu riêng của dự án.
- Thiết kế cấp phối vữa được thực hiện dựa trên cơ sở các tiêu chuẩn Việt Nam hoặc các
tiêu chuẩn nước ngoài hiện hành.
III.10. THÍ NGHIỆM XĐ CƯỜNG ĐỘ BỀN NÉN VÀ UỐN CỦA VỮA XÂY
DỰNG
III.10.1. Nguyên tắc
Cường độ uốn của vữa được xác định bằng cách lần lượt chất tải lên 3 khối vữa đã
đóng rắn ở điều kiện tiêu chuẩn, cho đến khi mẫu bị phá huỷ.
Cường độ nén được tính từ lực phá huỷ lớn nhất và kích thước chịu lực của các nửa
mẫu gãy sau khi uốn thử.
III.10.2. Thiết bị và dụng cụ thử

Khuôn bằng kim loại, có hình lăng trụ (hình 1). Khuôn gồm 3 ngăn, có thể tháo lắp rời
từng thanh, kích thước trong mỗi ngăn của khuôn là: chiều dài 160mm + 0,8mm,
chiều rộng 40mm + 0,2mm, chiều cao 40mm + 0,1mm.
Chày đầm mẫu, được làm từ vật liệu không hút nước có tiết diện ngang là hình vuông
với cạnh bằng 12mm ± 1mm, khối lượng là 50g + 1g. Bề mặt chày phẳng và vuông góc
với chiều dài.
Thùng bảo dưỡng mẫu có thể duy trì nhiệt độ 270C + 20C và độ ẩm 95% + 5%.
Mảnh vải cotton, cần bốn mảnh, mỗi mảnh có kích thước 150mm x 175mm
Giấy lọc định tính loại 20g/m2, kích thước 150mm x 175mm
Tấm kính, có diện tích đủ lớn để đậy kín khuôn
Hình 1 – Khuôn mẫu hình lăng trụ
Máy thử uốn, có khả năng chất tải đến 5 KN, sai số không lớn hơn 2%, tốc độ tăng tải
10 N/s – 50 N/s. Sơ đồ nguyên lý thử uốn thể hiện trên hình.
Kích thước tình bằng milimét
Hình 2 – Sơ đồ nguyên lý cường độ uốn
Máy thử nén
máy nén có khả năng tạo lực nén đến 100 KN, sai số không lớn hơn 2%, tốc độ tăng
tải 100 N/s - 900 N/s;hai tấm nén cúa máy được làm từ thép cứng (độ cứng bề mặt không
nhỏ hơn 600HV giá trị độ cứng Vicker), tiết diện hình vuông, cạnh là 40mm + 0,1mm,
chiều dày không nhỏ hơn 10mm.
Tấm nén phải đảm bảo phẳng, khe hở bề mặt giữa 2 tấm nén không lớn hơn 0,01mm;
III.10.3. Cách tiến hành

Lấy khoảng 2 lít mẫu đã được chuẩn bị theo TCVN 3121-2 : 2003. Trộn đều lại bằng
tay từ 10 giây - 20 giây trước khi thử.
a) Với vữa sử dụng nhiều hơn 50% chất kết dính thuỷ lực trong tổng khối lượng chất
kết dính; đổ mẫu vào khuôn có đáy kim loại làm 2 lớp, dùng chày đầm mỗi lớp 25 cái
đối với khuôn hình lăng trụ và 20 cái đối với khuôn hình lập phương. Dùng dao gạt vữa
cho bằng miệng khuôn. Đậy kín khuôn bằng tấm kính và bảo dưỡng mẫu theo thời gian
và chế độ quy định ở bảng 1.
b) Với vữa sử dụng không nhiều hơn 50% chất kết dính thuỷ lực trong tổng khối
lượng chất kết dính; đặt khuôn không đáy lên tấm vật liệu không hút nước, trên tấm đã
được phủ 2 lớp vải cotton.
Bảng 33: Thời gian và chế độ bảo dưỡng mẫu
Nhiệt độ bảo dưỡng 270C + 20C
Độ ẩm tương đối, %
Loại vữa 95 + 5 70 + 10
trong trong trong
khuôn khuôn khuôn
- Vữa có nhiều hơn 50% chất kết dính thuỷ lực
2 ngày 5 ngày 21 ngày
- Vữa có không nhiều hơn 50% chất kết dính
5 ngày 2 ngày 21 ngày
thuỷ lực
Chú thích - Nếu sau thời gian trên mẫu vẫn chưa tháo khuôn được thì tiếp tục giữ
mẫu trong khuôn. Thời gian giữ mẫu trong khuôn không được lớn hơn 7 ngày
Đổ mẫu vào khuôn làm 2 lớp, dùng chày đầm mỗi lớp 25 cái. Dùng dao gạt vữa thừa
ngang miệng khuôn. Đặt 2 lớp vải cotton lên mặt khuôn rồi đặt tiếp theo 6 lớp giấy lọc
lên lớp vải cotton. Đậy tấm kính lên trên lớp giấy lọc. Sau đó lật úp khuôn xuống (đáy
khuôn lộn lên trên), bỏ tấm kính ra. Đặt 6 miếng giấy lọc lên trên lớp vải cotton và lại
đậy tấm kính lên trên. Lật lại khuôn về vị trí ban đầu và dùng vật nặng tạo lực đè lên
mặt mẫu với áp lực khoảng 26g/cm2, tương đương 5000g. Lực đè được duy trì trong 3
giờ. Sau đó tháo bỏ tải trọng, tấm kính, giấy lọc và miếng vải bên trên mặt khuôn. Đậy
tấm kính và lật lại khuôn để tháo bỏ miếng vật liệu không hút nước, giấy lọc và vải ra.
Đậy lại tấm kính lên trên bề mặt khuôn và bảo dưỡng mẫu thử như quy định trong bảng
1.
III.10.4. Tiến hành uốn và nén mẫu

Thử uốn mẫu: Mẫu khi được bảo dưỡng như quy định ở bảng 1, được lắp vào bộ gá
uốn, sơ đồ hình 2. Mặt tiếp xúc với các gối uốn là 2 mặt bên tiếp xúc với thành khuôn khi
tạo mẫu. Tiến hành uốn mẫu với tốc độ tăng tải từ 10N/s – 50N/s cho đến khi mẫu bị
phá huỷ. Ghi lại tải trọng phá huỷ lớn nhất.
Thử nén mẫu: Mẫu thử nén là 6 nửa viên mẫu gãy sau khi đã thử uốn. Đặt tấm nén
vào giữa thớt nén dưới của máy nén, sau đó đặt mẫu vào bộ tấm nén, sao cho hai mặt
mẫu tiếp xúc với tấm nén là 2 mặt tiếp xúc với thành khuôn khi tạo mẫu. Nén mẫu với
tốc độ tăng tải từ 100N/s - 300N/s cho đến khi mẫu bị phá huỷ. Ghi lại tải trọng phá huỷ
lớn nhất.
III.10.5. Tính kết quả

Cường độ uốn của mỗi mẫu thử (Ru), tính bằng N/mm2, chính xác đến 0,05N/mm2, theo
công thức:
Pu .l
Ru  1.5
b.h 2
trong đó:
Pu là lực uốn gãy, tính bằng Niutơn;
l là khoảng cách giữa hai gối uốn, tính bằng milimét (10mm);
b, h là chiều rộng, chiều cao mẫu thử, tính bằng milimét (40mm và 40mm).
Kết quả thử là giá trị trung bình cộng của 3 mẫu thử, chính xác đến 0,1N/mm2. Nếu có
một kết quả sai lệch lớn hơn 10% so với giá trị trung bình thì loại bỏ kết quả đó. Khi đó
kết quả thử là giá trị trung bình cộng của hai mẫu còn lại.
Cường độ nén của mỗi mẫu thử (Rn), tính bằng N/mm2, chính xác đến 0,05N/mm2, theo
công thức:
pn
Rn 
A
trong đó:
Pn là lực nén phá huỷ mẫu, tính bằng Niutơn;
A là diện tích tiết diện nén của mẫu, tính bằng milimét vuông.
Kết quả thử là giá trị trung bình cộng của 6 mẫu thử, chính xác đến 0,1N/mm2. Nếu kết
quả của viên mẫu nào sai lệch lớn hơn 15% so với giá trị trung bình của các viên mẫu
thì loại bỏ kết quả của viên mẫu đó. Khi đó kết quả thử là giá trị trung bình cộng của các
viên mẫu còn lại.
III.10.6. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm các thông tin sau:
- địa điểm, thời gian, người lấy và chuẩn bị mẫu;
- loại vữa;
- phương pháp lấy và chuẩn bị mẫu vữa;
- giá trị độ lưu động chuẩn bị theo TCVN 3121-3 : 2003;
- kết qủa thử (từng giá trị cường độ uốn/nén lấy chính xác đến 0,05N/mm2 và giá trị
trung bình lấy chính xác đến 0,1N/mm2);
- ngày và người thử mẫu;
- số hiệu của tiêu chuẩn này;
- các chú ý khác trong quá trình thử.
III.11. KIỂM TRA CƯỜNG ĐỘ BÊ TÔNG TRÊN CẤU KIỆN PP KHOAN

LẤY LÕI.
- Việc khoan, cắt các mẫu bê tông chỉ được tiến hành tại các vị trí trên kết cấu sao cho sau
khi lấy mẫu kết cấu không bị giảm khả năng chịu lực.
- Khoan, cắt mẫu được tiến hành ở các vị trí không có cốt thép trong kết cấu. Trong trường
hợp không tìm được các vị trí như trên thì chỉ được dùng để thử nén các viên mẫu có cốt
thép nằm vuông góc với hướng đặt lực nén, thử uốn các viên mẫu có cốt thép nằm song
song với hướng đặt lực uốn. Không dùng các viên mẫu có cốt thép để thử bửa.
- Khoan, cắt các mẫu thử độ chống thấm nước của bê tông được tiến hành theo hướng và ở
các vị trí sao cho khi thử, chiều tác dụng của áp lực nước lên mẫu đồng hướng với chiều tác
dụng của áp lực nước vào kết cấu.
- Khoan, cắt mẫu thử độ mài mòn của bê tông được tiến hành từ các vị trí mà kết cấu phải
chịu mài mòn khi sử dụng.
- Các mẫu khoan, cắt từ kết cấu nếu có lẫn cốt thép thì vị trí, đường kính và các đặc điểm
khác của cốt thép phải được ghi đầy đủ trong hồ sơ khoan mẫu và biên bản thử.
- Kích thước các viên mẫu khoan, cắt tuỳ theo cỡ hạt lớn nhất của cốt liệu bê tông và chỉ
tiêu cần thử được chọn theo bảng l và 2 của tiêu chuẩn này.
- Mẫu khoan, cắt cũng được làm theo từng tổ. Tổ mẫu thử chống thấm gồm 6 viên, tổ mẫu
để thử mỗi chỉ tiêu còn lại là 3 viên. Trong trường hợp không khoan, cắt đủ số viên như trên
thì lấy đủ 6 viên thử chỉ tiêu chống thấm, các chì tiêu còn lại được phép lấy 2 viên làm một
tổ mẫu thử.
- Số tổ mẫu cần khoan để kiểm tra các lô sản phẩm đúc sẵn hoặc các khối đổ tại chỗ được
lấy theo quy định nghiệm thu cho các lô sản phẩm hay các khối đổ đó.
Trong hồ sơ khoan mẫu ghi rõ:

- Vị trí khoan;
- Ngày đổ bê tông và ngày khoan mẫu;
- Chỉ tiêu cần thử;
- Các đặc điểm khác của mẫu (vị trí và đường kính cốt thép lẫn trong mẫu).
III.12. THÍ NGHIỆM KÉO, UỐN VẬT LIỆU KIM LOẠI

III.12.1. Các yêu cầu cơ bản về chất lượng và hồ sơ chất lượng
-Thép được cung cấp phải có nguồn gốc xuất xứ rõ ràng, có đầy đủ giấy chứng nhận về
chất lượng của nhà sản xuất . Phù hợp với các yêu cầu của thiết kế và hồ sơ trúng thầu.
-Nhà sản xuất phải cung cấp 01 bản báo cáo kết quả thử chứng tỏ rằng các sản phẩm cung
cấp thoả mãn các tính chất hoá học và cơ học được quy định trong các điều 7 và 8 của
TCVN 1651-2: 2008 Và các quy định trong TCVN1651-1:2008, và 1 bản khẳng định các
yêu cầu khác của tiêu chuẩn này cũng được thoả mãn. (Đối với thép cốt bê tông), còn đối
với các loại thép khác có những quy định riêng về lấy mẫu và mức chất lượng.
- Khi đã có đủ chứng chỉ của nhà sản xuất thì tiến hành kiểm tra các thông số về chiều dài,
đường kính ,tình trạng bề mặt . Nếu đạt thì tiến hành thì tiến hành lấy mẫu thử tính chất cơ
lý ( gồm kéo và uốn ).
- Quy định 1 lô không quá 50tấn . Mội lô phải thí nghiệm 03 mẫu thử kéo và 3 mẫu thử
uốn và 1 mẫu để lưu.
-Trong trường hợp cần thiết Chủ đầu tư, TVGS có quyền yêu cầu Nhà thầu kiểm tra thí
nghiệm bổ sung.
-Căn cứ vào hồ sơ chất lượng thép đơn vị TVGS và CĐT lập biên bản kiểm tra nghiệm thu
thép.
III.12.2. Khả năng bền uốn của thép, kim loại
I.1.1.1. Bản chất của phương pháp

Mẫu thử có mặt cắt ngang hình tròn, hình vuông, hình chữ nhật, đa giác không đổi , được
đem biến dạng dẻo bằng cách uốn xung quanh một gối uốn có đường kính xác định, đến
một góc uốn xác định hoặc đến khi xuất hiện vết nứt nhờ tác dụng của một ngoại lực có
hướng không đổi.
III.12.2.1. Mẫu thử

-Mẫu thử là các mẫu có mặt cắt ngang tròn, vuông, chữ nhật, đa giác không đổi.
-Mẫu thử hình vuông và chữ nhật cần làm lượn tròn mép bán kính lượn không được vượt
quá 1/10 chiều dầy mẫu thử.
-Đối với vật liệu có chiều rộng đến 20mm, chiều rộng mẫu thử lấy bằng chiều rộng ban đầu
vật liệu thử. Nếu chiều rộng vật liệu thử lớn hơn 20mm cần cắt ra để lấy chiều rộng mẫu
thử từ 20 - 50 mm đối với sai lệch 5mm sao cho chiều rộng bằng hai lần chiều dầy mẫu
thử.
III.12.2.2. Chiều dầy mẫu thử

Chiều dầy mâu thử bằng chiều dầy ban đầu vật liệu thử. Nếu chiều dầy vật liệu thử vượt
quá 25mm thì chiều dầy mẫu thử được giảm đi bằng cách gia công một mặt đến 25mm, khi
uốn mặt không gia công đặt về phần bị kéo.
Trừ phương pháp thử trọng tài, có thể dùng mẫu thử có bề dầy và bề rộng lớn hơn.
Đường kính mẫu thử có mặt cắt ngang tròn hay đường kính vòng tròn ngoại tiếp của mẫu
thử có mặt cắt ngang đa giác lấy bằng đường kính ban đầu (mặt cắt ngang tròn)
hay đường kính ban đầu vòng tròn ngoại tiếp (mặt cắt ngang đa giác) của vật liệu thử.
Nếu đường kính ban đầu vật liệu thử vượt quá 50mm thì gia công làm giảm đến 20-
50mm.
Có thể giảm đường kính mẫu thử đen 20-30mm từ vật liệu thử có đường kính ban đầu lớn
hơn 30mm.
Những mẫu từ bán thành phẩm hay mẫu rèm nếu không có quy định riêng, bề dầy lấy
bằng 20mm, sai lệch 5mm.
-Chiều dài mẫu thử chọn phụ thuộc chiều dầy mẫu thử và điều kiện tiến hành thử.

Thử uốn có thể tiến hành trên các máy thử vạn năng, máy nén, máy uốn sắt, ôtô. Tuỳ
phương pháp thử uốn, sử dụng các đồ gá thích hợp như các gối đỡ, rãnh chữ U hayV.
Chiều rộng các gối đỡ, gối uốn cần phải lớn hơn chiều rộng mẫu thử. Đường kính gối uốn,
bán kính gối đỡ chọn theo các quy định riêng.
Khoảng cách giữa các gối đỡ lấy bằng D +(2,5-3)a.
Máy thử phải đảm bảo tầm quan sát phần kéo của mẫu thử trong suốt quá trình thử cho tới
khi mẫu đạt tới góc uốn cho trước hoặc xuất hiện vết nứt.
Góc giữa các mặt nghiêng của rãnh uốn cần phải phù hợp với hình 2. Lổ hở của rãnh
không được nhỏ hơn 125mm. Mép lỗ rãnh cần được làm lượn tròn.
III.12.2.4. Tiến hành thử

Thử uốn có thể tiến hành theo một trong các phương pháp sau phụ thuộc yêu cầu của sản
phẩm thử:
Uốn đến khi đạt được góc uốn cho trước
Uốn đến khi xuất hiện vết nứt đầu tiên trong miền bị kéo ứng với góc uốn cho trước.
Uốn đến khi hai cạnh của mấu thử song song với nhau
Uốn đến khi hai cạnh của mẫu tiếp xúc với nhau
Uốn đạt đến góc uốn cho trước tiến hành bằng cách đặt lực tăng từ từ, qua gối uốn
đặt ở giừa các gối đỡ. Nếu không đạt được góc uốn bằng phương pháp trên có thể đặt lực
trực tiếp vào các đầu mẫu thử.
Uốn đến khi xuất hiện vết nứt đầu tiên, cũng tiến hành như phương pháp trên.
Uốn đến khi hai cạnh của mẫu song song, Sau đó đưa mẫu thử vào giữa hai tấm
phang song song của máy thử, Cho lực tăng từ từ đến khi đạt được các cạnh của
mẫu song song. Thử có gá đệm hay không có gá đệm, Chiều rộng gá đệm phải bằng
đường kính gối uốn.
Uốn khi hai cạnh của mẫu tiếp xúc với nhau, đầu tiên uốn sơ bộ, sau đó đưa mẫu
vào hai tấm phẳng song song của máy thử cho lực tăng từ từ đến khi hai cạnh của mẫu tiếp
xúc với nhau.
Tải trọng tác dụng lên mẫu chậm và đều để đảm bảo biến dạng dẻo phát sinh tự do.
III.12.2.5. Đánh giá kết quả

Xem xét kĩ các mép bên, mặt ngoài phần cong của mẫu thử sau khi uốn.
Đánh giá kết quả thử theo tiêu chuẩn về sản phẩm kim loại đã được quy định.
Biên bản thử ghi:

-Các kim loại hay kí hiệu quy ước của mẫu;
-Kích thước mẫu thử;
-Các điều kiện thử;
-Kết quả thử
III.12.3. Xác định độ bền kéo thép, kim loại

kéo được tiến hành trên các máy vạn năng hay chuyên dùng có độ chính xác tương
ứng với thử các tài liệu của nó.
Máy cần đảm bảo độ đúng tâm tin cậy khi cặp mẫu. Lực kéo phải được tăng đều.
Tốc độ kéo phải ở trong giới hạn cho phép của điều kiện thử, khi giảm tải từ từ.
Hệ số máy – mẫu phải có độ đặc trưng đàn hồi K, khi chọn tốc độ đặt tải phải kể đến
đặc trưng K hoặc các tiêu chuẩn đối với sản phẩm kim loại đã có chỉ dẫn riêng.
III.12.3.2. Tiến hành thử và xử lí kết quả

Giới hạn chảy vật lí được xác định qua kim chỉ lực trên máy trong qúa trình thử
hoặc bằng đồ thị kéo nhận được khi thử.
Giới hạn chảy trên và dưới được xác định bằng đồ thị kéo nhận được khi thử
Các giá trị này tương ứng với điểm chảy cao nhất ban đầu và thấp nhất trong giai
đoạn chảy mà lực không tăng hay giảm rõ rệt được thể hiện trên đồ thị.
Các giá trị này cũng có thể xác định trực tiếp theo kim chỉ thị của bộ phận đo lực,
tương ứng điểm dừng đầu tiên của kim chỉ lực và điểm dừng thấp hơn tr|ớc đó trong giai
đoạn chảy mà lực không tăng hay giảm rõ rệt.
Khi xác định bằng phương pháp hoạ đồ việc tính giá trị biến dạng dẻo xuất phát từ
chiều dài phần làm việc của mẫu. Sau khi phóng đại một cách tỉ lệ giá trị tìm được của tỉ
lệ xích đồ thị, đặt đoạn dài nhận được lên trục hoành về phía phải điểm O, rồi vạch một
đường thẳng song song với OA. Tung độ giao điểm C của đường thẳng song song
này với đường cong sẽ là giá giới hạn chảy quy ước theo giả thiết của đại lượng biến dạng
dư.
Khi xác định các giới hạn chảy tốc độ đặt tải phải ở trong giới hạn từ 5- 30N/mm2
giây hoặc theo các tiêu chuẩn đối với các sản phẩm kim loại khác.
Khi xác định giá trị độ bền tức thời tải trọng được tăng lừ từ cho đến khi mẫu đứt.
Giá trị tải trọng trước khi mẫu đứt tương ứng với độ bền tức thời của mẫu.
Để tính chiều dài lính toán của mẫu sau khi đứt L1, ghép chặt hai phần bị đứt sao
cho trục của chúng nằm trên một đường thẳng. Nếu chỗ đứt có khe hở do kim loại bị vỡ
hay nguyên nhân khác thì phải tính các khe hở đó.
Chiều dài tính toán của mẫu sau khi đứt được tính như sau:
Trong trường hợp nếu khoảng cách từ chỗ đứt để vạch giới hạn chiều dài tính toán
gần nhất không bé hơn l/3 Lo thì tính Lo bằng cách đo khoảng cách giữa hai vạch giới
hạn chiều dài tính toán.
Mẫu đứt ngoài giới hạn, chiều dài tính toán thì phải làm lại phép thử khác.

Mác kim loại
Số hiệu mẫu;
Hình dáng, chiều dài tính toán ban đầu Lo kích thước mẫu trước khi thử, sau khi
thử:
Cần phải có các điều ghi rõ về những sai sót xuất hiện trong quá trình tiến hành thử.
Ghi rõ họ, tên, chức vụ chữ kí của ng|ời tiến hành và xử lí các kết quả thử.
III.13. ĐẤT, VẬT LIỆU SAN LẤP PHƯƠNG PHÁP XĐ ĐỘ CHẶT TIÊU
CHUẨN
III.13.1. Quy định chung
Quy trình này quy định trình tự thí nghiệm đầm nén mẫu vật liệu (đất, đất gia cố,
cấp phối đá dăm, cấp phối thiên nhiên...) trong phòng thí nghiệm nhằm xác định
giá trị độ ẩm đầm nén tốt nhất và khối lượng thể tích khô lớn nhất của vật liệu sử
dụng làm nền, móng công trình giao thông.
Tùy thuộc vào công đầm, loại chầy đầm, việc đầm nén được theo hai phương
pháp:
-Đầm nén tiêu chuẩn (phương pháp I);
-Đầm nén cải tiến (phương pháp II).
Đầm nén tiêu chuẩn: sử dụng chầy đầm 2,5 kg với chiều cao rơi là 305 mm để
đầm mẫu.
Đầm nén cải tiến: sử dụng chầy đầm 4,54 kg với chiều cao rơi là 457 mm để đầm
mẫu.
Tuỳ thuộc vào cỡ hạt lớn nhất khi thí nghiệm và loại cối sử dụng khi đầm mẫu,
mỗi phương pháp đầm nén (đầm nén tiêu chuẩn và đầm nén cải tiến) lại được
chia thành 2 kiểu đầm nén, ký hiệu là A và D. Tổng cộng có 4 phương pháp đầm
nén khác nhau được ký hiệu là I-A, I-D; II-A và II-D. Các thông số kỹ thuật
tương ứng với 4 phương pháp đầm nén được quy định chi tiết tại Bảng 1.
Phương pháp I-A và II-A áp dụng cho các loại vật liệu có không quá 40%
lượng hạt nằm trên sàng 4,75 mm. Trong các phương pháp đầm nén này, các
hạt trên sàng 4,75 mm được gọi là hạt quá cỡ, hạt lọt sàng 4,75 mm được gọi
là hạt tiêu chuẩn.
Phương pháp I-D và II-D áp dụng cho các loại vật liệu có không quá 30%
lượng hạt nằm trên sàng 19,0 mm. Trong các phương pháp đầm nén này, các
hạt trên sàng 19,0 mm được gọi là hạt quá cỡ, hạt lọt sàng 19,0 mm được gọi
là hạt tiêu chuẩn.
Với mỗi loại vật liệu cụ thể, việc thí nghiệm đầm nén trong phòng được tiến hành
theo 1 trong 4 phương pháp nêu trên và được quy định trong quy trình thi công
nghiệm thu hoặc chỉ dẫn kỹ thuật của công trình (dự án).
Ghi chú 1: Việc lựa chọn phương pháp thí nghiệm đầm nén trong phòng phục vụ cho
quy trình thi công nghiệm thu hoặc chỉ dẫn kỹ thuật của công trình được căn cứ vào loại vật
liệu, phạm vi áp dụng của vật liệu (nền, móng đường) tham khảo ở Phụ lục A.
Hiệu chỉnh kết quả đầm nén trong phòng thí nghiệm phục vụ cho công tác thi
công và nghiệm thu: trong thực tế, vật liệu được sử dụng ngoài hiện trường
thường có chứa một lượng hạt quá cỡ nhất định nên giá trị khối lượng thể tích
khô lớn nhất (và độ ẩm tốt nhất) theo kết quả đầm nén trong phòng sẽ khác với
giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất (và độ ẩm tốt nhất) ở hiện trường; do đó
phải tiến hành hiệu chỉnh kết quả đầm nén trong phòng để đưa ra các thông số
đầm nén hiện trường (giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất, độ ẩm tốt nhất đã
hiệu chỉnh) cho phù hợp.
Trường hợp mẫu vật liệu ở hiện trường có tỷ lệ hạt quá cỡ nhỏ hơn hoặc bằng
5 % thì không cần hiệu chỉnh, có thể sử dụng ngay kết quả thí nghiệm đầm
nén trong phòng phục vụ cho công tác thi công và nghiệm thu.
Trường hợp mẫu vật liệu ở hiện trường có tỷ lệ hạt quá cỡ lớn hơn 5% (nhưng
nhỏ hơn giá trị giới hạn quy định tại khoản 1.3.1 và 1.3.2 tương ứng với
phương pháp đầm nén), thì phải tiến hành hiệu chỉnh theo hướng dẫn chi tiết ở
Phụ lục B.
Bảng 34: Các thông số kỹ thuật tương ứng với 4 phương pháp đầm nén
Phương pháp đầm nén
Đầm nén tiêu chuẩn Đầm nén cải tiến

TT Thông số kỹ thuật (Phương pháp I) (Phương pháp II)
- Chầy đầm: 2,5 kg - Chầy đầm: 4,54 kg
- Chiều cao rơi: 305 mm - Chiều cao rơi: 457 mm
Cối nhỏ Cối lớn Cối nhỏ Cối lớn
1 Ký hiệu phương pháp I-A I-D II-A II-D
2 Đường kính trong của cối

101,6 152,4 101,6 152,4
đầm, mm
3 Chiều cao cối đầm, mm 116,43
4 Cỡ hạt lớn nhất khi đầm, mm 4,75 19,0 4,75 19,0
5 Số lớp đầm 3 3 5 5
6 Số chầy đầm / lớp 25 56 25 56
7 Khối lượng mẫu xác định độ 100 500 100 500

ẩm, g
III.13.2. Nội dung và ý nghĩa pp đầm nén trong phòng thí nghiệm
Công tác đầm nén lớp vật liệu (đất, đá dăm cấp phối, cấp phối thiên nhiên…) làm
tăng độ chặt, dẫn đến tăng cường độ và độ ổn định của nền móng đường có ý
nghĩa quan trọng trong xây dựng đường bộ.
Trạng thái vật liệu được đầm chặt biểu thị qua giá trị khối lượng thể tích khô. Với
mỗi loại vật liệu thí nghiệm, có một giá trị độ ẩm thích hợp để khi đầm nén với
công đầm quy định thì lớp vật liệu này sẽ đạt được độ chặt lớn nhất. Giá trị độ ẩm
này được gọi là độ ẩm tốt nhất và giá trị độ chặt lớn nhất tương ứng là khối lượng
thể tích khô lớn nhất.
Quy trình này chỉ ra 2 phương pháp đầm nén với công đầm khác nhau: phương
pháp đầm nén tiêu chuẩn với công đầm 600 kN.m/m3; phương pháp đầm nén cải
tiến với công đầm 2700 kN.m/m3. Tuỳ thuộc vào loại vật liệu, phạm vi áp dụng
cho lớp kết cấu, tính chất của công trình, thực trạng thiết bị đầm nén, chỉ dẫn kỹ
thuật thi công công trình để quy định phương pháp thí nghiệm đầm nén và loại
cối đầm thích hợp. Với một loại vật liệu thí nghiệm, việc đầm theo phương pháp
đầm nén cải tiến sẽ cho giá trị độ ẩm tốt nhất nhỏ hơn (và khối lượng thể tích khô
lớn hơn) so với phương pháp đầm nén tiêu chuẩn.
Nội dung phương pháp
Vật liệu được hong khô đến khi có thể làm tơi vật liệu, sàng loại bỏ hạt quá
cỡ, chia đều thành các mẫu.
Tính lượng nước thích hợp cho mỗi mẫu để độ ẩm các mẫu tăng dần.
Với mỗi mẫu đầm, vật liệu được cho vào cối với số lớp thích hợp, mỗi lớp
được đầm với số chầy quy định. Sau khi đầm lớp cuối cùng, xác định giá trị
độ ẩm, khối lượng thể tích ướt, khối lượng thể tích khô của mẫu.
Lập đồ thị quan hệ độ ẩm - khối lượng thể tích khô trên cơ sở số liệu thí
nghiệm của các mẫu.
Xác định giá trị độ ẩm đầm chặt tốt nhất và khối lượng thể tích khô lớn nhất
trên cơ sở đồ thị quan hệ độ ẩm - khối lượng thể tích khô.
Tiến hành hiệu chỉnh kết quả đầm nén trong phòng (độ ẩm đầm chặt tốt nhất
và khối lượng thể tích khô lớn nhất) khi vật liệu đầm nén có chứa hạt quá cỡ
theo hướng dẫn chi tiết ở Phụ lục B.
III.13.3. Yêu cầu thiết bị và dụng cụ
Cối đầm (khuôn đầm): có hai loại cối đầm, cối nhỏ (có đường kính trong 101,6
mm) và cối lớn (có đường kính trong 152,4 mm). Cối đầm được chế tạo bằng kim
loại, hình trụ rỗng, có kích thước như mô tả ở khoản 3.1.1 và 3.1.2. Trên cối có
lắp một đai cối cao khoảng 60 mm để việc đầm mẫu được dễ dàng hơn. Đai cối
bằng kim loại hình trụ rỗng, có đường kính trong bằng đường kính trong của cối.
Cối cùng với đai có thể lắp chặt khít vào với đế cối. Đế cối được chế tạo bằng
kim loại và có bề mặt phẳng.
Cối nhỏ có đường kính trong là 101,60  0,41 mm, chiều cao là 116,43 
0,13 mm (thể tích là 943  8 cm3) (Hình 1).
Cối lớn có đường kính trong là 152,40  0,66 mm, chiều cao là 116,43  0,13
mm (thể tích là 2124  21 cm3) (Hình 1).
Chầy đầm gồm có chầy đầm thủ công (đầm tay) và chầy đầm cơ khí (đầm
máy). Có thể sử dụng một trong hai loại chầy đầm để đầm mẫu (Hình 2).
Chầy đầm thủ công (đầm tay) có hai loại:

- Chầy đầm tiêu chuẩn (sử dụng cho phương pháp đầm nén tiêu chuẩn): có khối lượng
2,495 0,009 kg; chiều cao rơi 305  2 mm;
- Chầy đầm cải tiến (sử dụng cho phương pháp đầm nén cải tiến): có khối lượng 4,536
0,009 kg; chiều cao rơi 457  2 mm;
- Cả hai loại chầy đầm có đặc tính sau: được chế tạo bằng kim loại, mặt dưới chầy phẳng
hình tròn có đường kính 50,80  0,25 mm. Chầy được lắp trong một ống kim loại để dẫn
hướng và khống chế chiều cao rơi, đảm bảo sai số về chiều cao rơi nằm trong khoảng 2
mm. ống dẫn hướng phải có đường kính trong đủ lớn để chầy đầm không bị kẹt. Cách mỗi
đầu ống dẫn hướng khoảng 20 mm có khoan 4 lỗ thông khí đường kính 10 mm cách đều
nhau (Hình 2).
Chầy đầm cơ khí (đầm máy) là thiết bị cơ học có các tính năng sau:
- Có hai loại chầy đầm (chầy đầm tiêu chuẩn và chầy đầm cải tiến) có khối lượng, kích
thước, và chiều cao rơi tương đương như hai loại chầy thủ công nói trên.
- Tự động đầm mẫu, có bộ phận tự động xoay chầy sau mỗi lần đầm đảm bảo đầm đều
mặt mẫu.
- Có bộ phận đếm số lần đầm, tự động dừng đầm khi đến số lần đầm quy định truớc.
Dụng cụ tháo mẫu: thường dùng kích thuỷ lực hoặc dụng cụ tương đương
dùng để tháo mẫu đã đầm ra khỏi cối.
Cân: một chiếc cân có khả năng cân được đến 15 kg với độ chính xác  1 g
(để xác định khối lượng thể tích ướt của mẫu); một chiếc có khả năng cân
được đến 800 g với độ chính xác  0,01 g (để xác định độ ẩm mẫu).
Tủ sấy: loại có bộ phận cảm biến nhiệt để có thể tự động duy trì nhiệt độ trong
tủ ở mức 110  5oC dùng để sấy khô mẫu, xác định độ ẩm.
Sàng: 2 sàng lỗ vuông loại 19,0 mm và 4,75 mm.
Thanh thép gạt cạnh thẳng để hoàn thiện bề mặt mẫu: thanh thép có bề mặt
phẳng, chiều dài khoảng 250 mm, có một cạnh được mài vát. Thanh thép phải
đủ cứng để đảm bảo bề mặt mẫu phẳng sau khi hoàn thiện mặt mẫu.
Dụng cụ trộn mẫu: gồm một số dụng cụ như chảo, bay, dao... dùng để trộn
đều mẫu với các hàm lượng nước khác nhau.
Dụng cụ làm tơi mẫu: vồ gỗ, chầy cao su.
Hộp giữ ẩm được chế tạo từ vật liệu kim loại không gỉ, có dung tích đủ chứa
khối lượng mẫu quy định (100 g hoặc 500 g ứng với các phương pháp đầm
nén quy định), không thay đổi khối lượng và biến đổi tính chất khi chịu tác
động của nhiệt sau nhiều chu kỳ. Hộp phải có nắp kín để hơi nước không bị
thoát ra khi bảo quản mẫu và không làm mẫu bị hút ẩm sau khi mẫu đã được
sấy khô. Mỗi thí nghiệm xác định độ ẩm cần có một hộp giữ ẩm.
III.13.4. Chuẩn bị mẫu
Làm khô mẫu: nếu mẫu ẩm ướt, cần phải làm khô mẫu bằng cách phơi ngoài
không khí hoặc cho vào trong tủ sấy, duy trì nhiệt độ trong tủ sấy không quá
60oC cho đến khi có thể làm tơi vật liệu. Dùng vồ gỗ đập nhẹ để làm tơi vật liệu,
dùng chầy cao su nghiền các hạt nhỏ để tránh làm thay đổi thành phần hạt cấp
phối tự nhiên của mẫu.
Sàng mẫu: mẫu thí nghiệm đầm nén phải được sàng để loại bỏ hạt quá cỡ. Căn cứ
phương pháp đầm nén quy định để sử dụng loại sàng thích hợp:
- Với phương pháp I-A và II-A: vật liệu được sàng qua sàng 4,75 mm;
- Với phương pháp I-D và II-D: vật liệu được sàng qua sàng 19,0 mm.
Khối lượng mẫu cần thiết: căn cứ phương pháp đầm nén quy định, khối lượng
mẫu vật liệu tối thiểu cần thiết để thí nghiệm như sau:
- Với phương pháp I-A và II-A: 15 kg (3 kg x 5 cối);
- Với phương pháp I-D và II-D: 35 kg (7 kg x 5 cối).
Tạo ẩm cho mẫu: lấy lượng mẫu đã chuẩn bị tại khoản 4.3 chia thành 5 phần
tương đương nhau. Mỗi phần mẫu được trộn đều với một lượng nước thích hợp
để được loạt mẫu có độ ẩm cách nhau một khoảng nhất định, sao cho giá trị độ
ẩm đầm chặt tốt nhất tìm được sau khi thí nghiệm nằm trong khoảng giữa của 5
giá trị độ ẩm tạo mẫu. Đánh số mẫu vật liệu từ 1 đến 5 theo thứ tự độ ẩm mẫu
tăng dần. Cho các phần mẫu đã trộn ẩm vào thùng kín để ủ mẫu, với thời gian ủ
mẫu khoảng 12 giờ. Với vật liệu đá dăm cấp phối, đất loại cát, thời gian ủ mẫu
khoảng 4 giờ.
Ghi chú 2: Việc chọn giá trị độ ẩm tạo mẫu đầu tiên và khoảng độ ẩm giữa các mẫu tham
khảo theo hướng dẫn sau:
- Với đất loại cát: bắt đầu từ độ ẩm 5 %, khoảng độ ẩm giữa các mẫu từ 1% đến 2 %;
- Với đất loại sét: bắt đầu từ độ ẩm 8 %, khoảng độ ẩm giữa các mẫu là 2 % (với đất sét
pha), hoặc từ 4% đến 5 % (với đất sét);
- Với đá dăm cấp phối: bắt đầu từ độ ẩm 1,5 %, khoảng độ ẩm giữa các mẫu từ 1 % đến
1,5 %.
III.13.5. Đầm mẫu
Chuẩn bị dụng cụ và chọn các thông số đầm nén: căn cứ phương pháp đầm nén
quy định, chuẩn bị dụng cụ và lựa chọn các thông số đầm nén (Bảng 1).
Trình tự đầm mẫu: loạt mẫu đã chuẩn bị (khoản 4.4) sẽ được đầm lần lượt từ mẫu
có độ ẩm thấp nhất cho đến mẫu có độ ẩm cao nhất.
Chiều dày mỗi lớp và tổng chiều dầy sau khi đầm: căn cứ số lớp đầm quy định
theo phương pháp đầm nén (Bảng 1) để điều chỉnh lượng vật liệu đầm 1 lớp cho
phù hợp, sao cho chiều dầy của mỗi lớp sau khi đầm tương đương nhau và tổng
chiều dày của mẫu sau khi đầm cao hơn cối đầm khoảng 10 mm.
Đầm cối thứ nhất: tiến hành với mẫu có độ ẩm thấp nhất theo trình tự sau:
Xác định khối lượng cối, ký hiệu là M (g). Lắp cối và đai cối chặt khít với đế
cối.
Đầm lớp thứ nhất: đặt cối tại vị trí có mặt phẳng chắc chắn, không chuyển vị
trong quá trình đầm. Cho một phần mẫu có khối lượng phù hợp vào cối, dàn
đều mẫu và làm chặt sơ bộ bằng cách lấy chầy đầm hoặc dụng cụ nào đó có
đường kính khoảng 50 mm đầm rất nhẹ đều khắp mặt mẫu cho đến khi vật
liệu không còn rời rạc và mặt mẫu phẳng. Khi đầm, phải để cho chầy đầm rơi
tự do và dịch chuyển chầy sau mỗi lần đầm để phân bố các cú đầm đều khắp
mặt mẫu (xem Hình 3. Sơ đồ phân bố các cú đầm). Sau khi đầm xong với số
chầy quy định, nếu có phần vật liệu bám trên thành cối hoặc nhô lên trên bề
mặt mẫu thì phải lấy dao cạo đi và rải đều trên mặt mẫu.
Đầm các lớp tiếp theo: lặp lại quá trình như mô tả như trên.
Sau khi đầm xong, tháo đai cối ra và làm phẳng mặt mẫu bằng thanh thép gạt
sao cho bề mặt mẫu cao ngang với mặt trên của cối. Xác định khối lượng của
mẫu và cối, ký hiệu là M1 (g).
Lấy mẫu xác định độ ẩm: đẩy mẫu ra khỏi cối và lấy một lượng vật liệu đại
diện (xem Bảng 1) ở phần giữa khối đất, cho vào hộp giữ ẩm, sấy khô để xác
định độ ẩm, ký hiệu là W (%). Đối với đất loại cát, lấy mẫu vật liệu rời (ở
chảo trộn) trước khi đầm để xác định độ ẩm.
Đầm các mẫu còn lại: lặp lại quá trình như mô tả tại khoản 5.4 đối với các mẫu
còn lại (theo thứ tự độ ẩm mẫu tăng dần) cho đến khi hết loạt 5 mẫu.
Ghi chú 3: Quá trình đầm sẽ kết thúc cho tới khi giá trị khối lượng thể tích ướt là w của
mẫu giảm hoặc không tăng nữa. Thông thường, thí nghiệm đầm nén được tiến hành với 5
cối đầm. Trường hợp khối lượng thể tích ướt là w của mẫu thứ 5 vẫn tăng thì phải tiến
hành đầm chặt thêm với cối thứ 6 và các cối tiếp theo.
Ghi chú 4: Nếu mẫu vật liệu không bị thay đổi cấp phối một cách đáng kể (thường là mẫu
đất) thì có thể sử dụng lại mẫu sau khi đầm. Việc thí nghiệm đầm nén được tiến hành như
sau:
- Chuẩn bị 1 mẫu vật liệu với khối lượng theo quy định cho 1 mẫu ở khoản 4.3. Tạo ẩm
cho mẫu theo quy định ở khoản 4.4 với độ ẩm mẫu tương đương mẫu thứ 1 trong loạt 5
mẫu. Đầm mẫu theo hướng dẫn ở khoản 5.4;
- Sau khi đầm xong, đập tơi mẫu và trộn thêm một lượng nước thích hợp. ủ mẫu với thời
gian ít nhất là 15 phút. Sau đó tiến hành đầm mẫu;
- Lặp lại quá trình đầm mẫu cho tới khi giá trị khối lượng thể tích ướt là w của mẫu giảm
hoặc không tăng nữa.
III.13.6. Tính toán kết quả thí nghiệm
Độ ẩm của mẫu được xác định theo công thức sau:

A–B
W (%) = x 100 (1)
B–C
trong đó:
W là độ ẩm của mẫu, %;
A là khối lượng của mẫu ướt và hộp giữ ẩm, g, cân chính xác đến 0,01 g;
B là khối lượng của mẫu khô và hộp giữ ẩm, sau khi sấy tại nhiệt độ 110
 5oC đến khi khối lượng không đổi, g , cân chính xác đến 0,01 g;
C là khối lượng của hộp giữ ẩm, g, cân chính xác đến 0,01 g.
Khối lượng thể tích ướt của mẫu được tính theo công thức sau:
M1 - M
w = (2)
V
trong đó:
w là khối lượng thể tích ướt của mẫu, g/cm 3;
M1 là khối lượng của mẫu và cối, g;
M là khối lượng của cối, g;
V là thể tích của cối, cm 3.
Khối lượng thể tích khô của mẫu được tính theo công thức sau:
100 w
k = (3)
(W + 100)
trong đó:
k là khối lượng thể tích khô của mẫu, g/cm 3;
w là khối lượng thể tích ướt của mẫu; g/cm 3;
W là độ ẩm của mẫu, %.
Vẽ đồ thị quan hệ độ ẩm - khối lượng thể tích khô: với loạt 5 mẫu đã đầm sẽ có
loạt 5 cặp giá trị độ ẩm - khối lượng thể tích khô tương ứng. Biểu diễn các cặp giá
trị này bằng các điểm trên biểu đồ quan hệ độ ẩm - khối lượng thể tích khô, trong
đó trục tung biểu thị giá trị khối lượng thể tích khô và trục hoành biểu thị giá trị
độ ẩm. Vẽ đường cong trơn qua các điểm trên đồ thị.
Xác định giá trị độ ẩm đầm chặt tốt nhất: giá trị trên trục hoành ứng với đỉnh của
đường cong được gọi là độ ẩm đầm chặt tốt nhất của vật liệu trong phòng thí
nghiệm, ký hiệu là Wop (xem hình vẽ ở mẫu báo cáo kết quả thí nghiệm).
Xác định giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất: giá trị trên trục tung ứng với
đỉnh đường cong (điểm xác định độ ẩm đầm chặt tốt nhất) được gọi là khối lượng
thể tích khô lớn nhất của vật liệu trong phòng thí nghiệm, ký hiệu là kmax (xem
hình vẽ ở mẫu báo cáo kết quả thí nghiệm).
Xác định giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất và độ ẩm đầm nén tốt nhất đã
hiệu chỉnh phục vụ cho công tác đầm nén lớp vật liệu ở hiện trường: căn cứ vào
kết quả đầm nén trong phòng, tỷ lệ hạt quá cỡ, tỷ trọng khối của hạt quá cỡ, độ
ẩm của hạt quá cỡ của mẫu vật liệu thí nghiệm, tính giá trị khối lượng thể tích
khô lớn nhất và độ ẩm đầm nén tốt nhất đã hiệu chỉnh theo hướng dẫn tại khoản
B.2 của Phụ lục B (hiệu chỉnh theo cách thứ nhất) và Phụ lục C.
Ghi chú 5:
- Giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất và độ ẩm đầm nén tốt nhất đã hiệu chỉnh chỉ
đảm bảo có độ tin cậy khi mẫu vật liệu thí nghiệm đại diện cho đoạn thi công;
- Có thể lấy giá trị độ ẩm của phần hạt quá cỡ W qc = 2% để tính giá trị độ ẩm đầm nén
tốt nhất đã hiệu chỉnh (theo công thức 1-5, phụ lục B) phục vụ cho công tác thi công.
III.13.7. Báo cáo kết quả thí nghiệm
Báo cáo: báo cáo kết quả thí nghiệm đầm nén trong phòng gồm những thông tin
sau:
1- Tên công trình, tên dự án và hạng mục áp dụng.
2- Đơn vị yêu cầu.
3- Nguồn gốc vật liệu.
4- Quy trình đầm nén, phương pháp đầm nén áp dụng (ví dụ 22 TCN 333 - 06,
phương pháp II-D).
5- Độ ẩm đầm chặt tốt nhất, %, làm tròn đến 1%.
6- Khối lượng thể tích khô lớn nhất trong phòng thí nghiệm, g/cm 3, làm tròn đến
0,01 g/cm3.
7- Khối lượng thể tích khô lớn nhất đã hiệu chỉnh, g/cm 3, làm tròn đến 0,01
g/cm3; Độ ẩm đầm chặt tốt nhất đã hiệu chỉnh, %, làm tròn đến 1% (theo hướng dẫn ở
Phụ lục B và Phụ lục C).
Độ chính xác: sai số cho phép giữa 2 lần thí nghiệm đầm nén với cùng loại vật
liệu không vượt quá các giá trị sau:
- Độ ẩm đầm chặt tốt nhất giữa hai lần thí nghiệm không quá 10% so với giá trị trung
bình;
- Khối lượng thể tích khô lớn nhất giữa hai lần thí nghiệm không quá 0,035 g/cm3.
Phụ lục A
Bảng 35: Nguyên tắc lựa chọn phương pháp thí nghiệm đầm nén đất, đá dăm
trong phòng
TT Phương pháp Phạm vi áp dụng

thí nghiệm
1 Phương pháp I-A - Vật liệu: đất hạt mịn, đất cát (cát đen), đất sét, đất hạt
thô...(kích cỡ hạt Dmax < 19 mm, lượng hạt có đường kính >
4,75 mm chiếm không quá 50%) làm nền đường.
- Trường hợp lấy số liệu đầm nén (độ ẩm tốt nhất và khối
lượng thể tích khô lớn nhất) để đầm tạo mẫu CBR thì đầm nén
bằng cối lớn (phương pháp I-D)
2 Phương pháp I-D - Vật liệu: đất sỏi sạn... (kích cỡ hạt Dmax < 50 mm, lượng hạt
có đường kính > 19 mm chiếm không quá 50%) làm nền, móng
đường (do Quy trình thi công nghiệm thu hoặc chỉ dẫn kỹ thuật
quy định đầm nén theo phương pháp đầm nén tiêu chuẩn).
3 Phương pháp II- - Vật liệu: đất hạt mịn, đất cát (cát đen), đất sét, đất hạt
A thô...(kích cỡ hạt Dmax < 19 mm, lượng hạt có đường kính >
4,75 mm chiếm không quá 50%) làm nền đường (do Quy trình
thi công nghiệm thu hoặc chỉ dẫn kỹ thuật quy định đầm nén
theo phương pháp đầm nén cải tiến).
- Trường hợp lấy số liệu đầm nén (độ ẩm tốt nhất và khối
lượng thể tích khô lớn nhất) để đầm tạo mẫu CBR thì đầm nén
bằng cối lớn (phương pháp II-D)
4 Phương pháp II- - Vật liệu: cấp phối đá dăm, cấp phối thiên nhiên, đất sỏi sạn...
D (kích cỡ hạt Dmax < 50mm, lượng hạt có đường kính > 19 mm
chiếm không quá 50%) làm móng đường.
Phụ lục B
Hiệu chỉnh kết quả thí nghiệm đầm nén trong phòng
khi vật liệu hiện trường có chứa hạt quá cỡ
B.1 Phạm vi áp dụng

B.1.1 Phương pháp hiệu chỉnh này nhằm mục đích xác định được khối lượng thể tích
khô lớn nhất và độ ẩm đầm nén tốt nhất của vật liệu thực tế ở hiện trường khi có chứa
tỷ lệ hạt quá cỡ nhất định (gọi là khối lượng thể tích khô lớn nhất và độ ẩm đầm nén tốt
nhất đã hiệu chỉnh) trên cơ sở đã biết giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất và độ ẩm
đầm nén tốt nhất theo thí nghiệm đầm nén trong phòng.
B.1.2 Việc hiệu chỉnh chỉ đảm bảo có độ tin cậy cao khi mẫu vật liệu trong phòng cùng
loại với mẫu hiện trường và tỷ lệ hạt quá cỡ nằm trong khoảng quy định (xem khoản
1.3.1 và khoản 1.3.2 của Quy trình này).
Ghi chú 1: Có thể áp dụng phương pháp hiệu chỉnh này với tỷ lệ hạt quá cỡ ( hạt trên
sàng 4,75 mm hoặc trên sàng 19,0 mm tương ứng với phương pháp đầm nén ) đến 50
%.
B.1.3 Hiệu chỉnh: có hai phương pháp hiệu chỉnh:
B.1.3.1 Phương pháp thứ nhất: căn cứ vào giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất và độ ẩm
đầm nén tốt nhất trong phòng thí nghiệm, tính giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất và độ
ẩm đầm nén tốt nhất đã hiệu chỉnh khi vật liệu có chứa một lượng hạt quá cỡ nhất định. Hệ
số đầm chặt K được xác định bằng cách lấy giá trị khối lượng thể tích khô thực tế ngoài
hiện trường (xác định bằng phễu rót cát) chia cho giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất đã
hiệu chỉnh.
B.1.3.2 Phương pháp thứ hai: căn cứ vào giá trị khối lượng thể tích khô thực tế của vật liệu
ngoài hiện trường (xác định bằng phễu rót cát), tính giá trị khối lượng thể tích khô thực tế
của phần hạt tiêu chuẩn có trong mẫu tại hiện trường. Hệ số đầm chặt K được xác định bằng
cách lấy giá trị khối lượng thể tích khô thực tế của phần hạt tiêu chuẩn ngoài hiện trường
chia cho giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất đã xác định trong phòng thí nghiệm.
Ghi chú 2: Hai phương pháp hiệu chỉnh trên là tương đương. Phương pháp thứ nhất
thường được áp dụng phổ biến hơn.
B.2 Hiệu chỉnh theo phương pháp thứ nhất
B.2.1 Lấy mẫu vật liệu đại diện ở hiện trường. Căn cứ vào phương pháp đầm nén trong
phòng đã tiến hành, lấy sàng phù hợp để sàng tách mẫu vật liệu thành hai phần: phần hạt
tiêu chuẩn và phần quá cỡ. Xác định khối lượng ướt, độ ẩm của phần hạt tiêu chuẩn và phần
hạt quá cỡ.
B.2.1.1 Trường hợp muốn xác định khối lượng thể tích khô lớn nhất đã hiệu chỉnh và độ
ẩm đầm chặt tốt nhất đã hiệu chỉnh: mẫu được lấy từ khu vực tập kết vật liệu dự định thi
công.
B.2.1.2 Trường hợp muốn xác định độ chặt lu lèn: mẫu được lấy tại hố đào của lớp vật liệu
đã lu lèn, tại vị trí thí nghiệm xác định độ chặt bằng phễu rót cát.
B.2.2 Xác định khối lượng khô của phần hạt tiêu chuẩn và phần hạt quá cỡ:
B.2.2.1 Khối lượng khô của phần hạt tiêu chuẩn được tính theo công thức sau:
100 Mwtc
Mktc = (1-1)
(100 + Wtc)
trong đó:
Mktc là khối lượng khô của phần hạt tiêu chuẩn, g;
Mwtc là khối lượng ướt của phần hạt tiêu chuẩn, g;
Wtc là độ ẩm của phần hạt tiêu chuẩn, %.
B.2.2.2 Khối lượng khô của phần hạt quá cỡ được tính theo công thức sau:
100 Mwqc
Mkqc = (1-2)
(100 + Wqc)
trong đó:
Mkqc là khối lượng khô của phần hạt quá cỡ, g;
M wqc là khối lượng ướt của phần hạt quá cỡ, g;
Wqc là độ ẩm của phần hạt quá cỡ , %.
B.2.3 Xác định tỷ lệ hạt tiêu chuẩn và hạt quá cỡ:

B.2.3.1 Tỷ lệ hạt tiêu chuẩn được tính theo công thức sau:
100 Mktc
Ptc = (1-3)
(Mktc + Mkqc)
B.2.3.2 Tỷ lệ hạt quá cỡ được tính theo công thức sau:

100 Mkqc
Pqc = (1-4)
(Mktc + Mkqc)
trong đó:
Ptc là tỷ lệ hạt tiêu chuẩn, %;

Pqc là tỷ lệ hạt quá cỡ, %;
Mktc là khối lượng khô của phần hạt tiêu chuẩn, g;
Mkqc là khối lượng khô của phần hạt quá cỡ, g.
B.2.4 Xác định độ ẩm đầm chặt tốt nhất và khối lượng thể tích khô lớn nhất đã hiệu chỉnh
(của mẫu hiện trường bao gồm cả hạt quá cỡ và hạt tiêu chuẩn):
B.2.4.1 Độ ẩm đầm chặt tốt nhất đã hiệu chỉnh được tính theo công thức sau:
Wop Ptc + Wqc Pqc

Wophc = (1-5)
100
trong đó:
Woph là độ ẩm đầm chặt tốt nhất đã hiệu chỉnh, %;
c
Wop là độ ẩm đầm chặt tốt nhất theo kết quả đầm nén trong phòng, %;
Wqc là độ ẩm của phần hạt quá cỡ, %.
B.2.4.2 Khối lượng thể tích khô lớn nhất đã hiệu chỉnh được tính theo công thức sau:
100 kmax Gm n
kmaxhc = (1-6)
kmax Pqc + Gm n Ptc
trong đó:
kmaxh là khối lượng thể tích khô lớn nhất hiệu chỉnh (xét đến ảnh hưởng của
c lượng hạt quá cỡ), g/cm3;
kmax là khối lượng thể tích khô lớn nhất theo kết quả đầm nén trong phòng,
g/cm3;
Ptc là tỷ lệ hạt tiêu chuẩn, % ;
Gm là tỷ trọng khối (bulk specific gravity) của hạt quá cỡ (xác định theo
hướng dẫn ở phụ lục C);
n là khối lượng thể tích của nước, g/cm 3. Tại nhiệt độ trong phòng thí
nghiệm, lấy n = 1,0 g/cm3.
B.2.5 Tính hệ số đầm chặt K
B.2.5.1 Tính khối lượng thể tích khô thực tế của mẫu hiện trường trên cơ sở kết quả thí
nghiệm độ chặt bằng phễu rót cát theo công thức sau:
100 wtt
ktt = (1-7)
(100 + Wtt)
trong đó:
ktt là khối lượng thể tích khô thực tế của mẫu tại hiện trường, g/cm 3;
wtt là khối lượng thể tích ướt thực tế của mẫu tại hiện trường, g/cm 3;
Wtt là độ ẩm thực tế của của mẫu hiện trường, %.
B.2.5.2 Hệ số đầm chặt K được xác định theo công thức sau:
100 ktt
K = (1-8)
kmaxhc
trong đó:
K là hệ số đầm chặt, %;
ktt là khối lượng thể tích khô thực tế của mẫu tại hiện trường (xác
định bằng phễu rót cát), g/cm 3;
kmax là khối lượng thể tích khô lớn nhất hiệu chỉnh (có xét đến ảnh
hc hưởng của lượng hạt quá cỡ), g/cm 3.
B.3 Hiệu chỉnh theo phương pháp thứ hai
B.3.1 Tại vị trí cần xác định độ chặt hiện trường, thí nghiệm xác định độ chặt bằng phễu rót
cát.
B.3.2 Xác định khối lượng thể tích ướt và độ ẩm của mẫu hiện trường. Tính khối lượng thể
tích khô thực tế của mẫu hiện trường trên cơ sở kết quả thí nghiệm độ chặt bằng phễu rót cát
(công thức 1-7).
B.3.3 Lấy mẫu vật liệu hiện trường từ hố đào tại vị trí thí nghiệm độ chặt bằng phễu rót cát.
Căn cứ vào phương pháp thí nghiêm đầm nén trong phòng đã tiến hành, lấy sàng phù hợp
để sàng tách mẫu vật liệu thành hai phần: phần hạt tiêu chuẩn và phần hạt quá cỡ.
B.3.4 Xác định tỷ lệ hạt tiêu chuẩn và hạt quá cỡ (công thức 1-3 và 1-4).
B.3.5 Xác định khối lượng thể tích khô thực tế của phần hạt tiêu chuẩn tại hiện trường:
Ptc ktt (1-9)
ktc = ktt Pqc
100 -
Gm n
trong đó:
ktc là khối lượng thể tích khô của phần hạt tiêu chuẩn tại hiện trường,
g/cm3;
ktt là khối lượng thể tích khô thực tế của mẫu tại hiện trường (xác định
bằng phễu rót cát), g/cm3;
Gm là tỷ trọng khối của hạt quá cỡ (xác định theo hướng dẫn ở Phụ lục C);
n là khối lượng thể tích của nước, g/cm3. Tại nhiệt độ trong phòng thí
nghiệm, lấy n = 1,0 g/cm3.
B.3.6 Tính hệ số đầm chặt K

100 ktc
K = (1-10)
kmax
trong đó:
K là hệ số đầm chặt, %;
ktc là khối lượng thể tích khô thực tế của phần hạt tiêu chuẩn tại hiện trường,
g/cm3;
kma là khối lượng thể tích khô lớn nhất theo kết quả đầm nén trong phòng,
x g/cm3.
Phụ lục C
Xác định tỷ trọng khối của hạt quá cỡ
C.1 Phạm vi áp dụng
Phương pháp này quy định trình tự tiến hành xác định tỷ trọng khối (bulk specific gravity)
của cốt liệu quá cỡ phục vụ cho việc hiệu chỉnh khối lượng thể tích khô lớn nhất và độ ẩm
đầm nén tốt nhất của vật liệu thực tế hiện trường khi có các hạt quá cỡ.
C.2 Định nghĩa
Tỷ trọng khối (bulk specific gravity): là tỷ số tính bằng khối lượng trong không khí của một
đơn vị thể tích cốt liệu (bao gồm cả phần đặc chắc và phần thấm nước nhưng không bao
gồm lỗ rỗng giữa các hạt) chia cho khối lượng trong không khí của nước cất có cùng thể
tích tại một nhiệt độ nhất định. Tỷ trọng khối không có thứ nguyên.
C.3 Dụng cụ thí nghiệm
C.3.1 Cân: cân phải được thiết kế phù hợp để có thể cân mẫu khi mẫu đang treo trong
nước, có độ chính xác 1g (thoả mãn yêu cầu của AASHTO M 231).
C.3.2 Giỏ đựng mẫu làm bằng lưới thép có lỗ nhỏ hơn hoặc bằng 3 mm sao cho không để
lọt mẫu cốt liệu. Khi thí nghiệm với cốt liệu có đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 37,5 mm thì
dung tích giỏ từ 4 đến 7 dm3. Khi thí nghiệm cốt liệu lớn hơn thì dung tích giỏ phải lớn
hơn.
C.3.3 Thùng nước là loại thùng có đủ dung tích để có thể treo toàn bộ giỏ và mẫu trong khi
làm thí nghiệm. Phải có một ống thoát phía gần miệng thùng để duy trì mực nước trong
thùng là cố định trong quá trình thí nghiệm.
C.3.4 Dây treo giỏ là loại dây có đủ độ bền, có đường kính nhỏ nhất có thể để giảm thiểu
ảnh hưởng đến kết quả thí nghiệm.
C.3.5 Sàng: 2 sàng lỗ vuông loại 19,0 mm và 4,75 mm và một vài sàng khác (xem
Bảng 1).
C.4 Chuẩn bị mẫu
C.4.1 Khối lượng mẫu thí nghiệm: mẫu sau khi lấy được trộn đều và rút gọn để thí nghiệm
phải có khối lượng nhỏ nhất theo quy định ở bảng 1.
C.4.2 Sàng mẫu: căn cứ phương pháp đầm nén quy định, dùng loại sàng thích hợp để tách
mẫu thành hai phần. Loại bỏ toàn bộ hạt lọt sàng. Rửa phần mẫu trên sàng thật sạch để loại
bỏ toàn bộ bụi bám trên bề mặt các hạt cốt liệu.
- Với phương pháp I-A và II-A: dùng sàng 4,75 mm;
- Với phương pháp I-D và II-D: dùng sàng 19,0 mm.
C.5 Tiến hành thí nghiệm
C.5.1 Sấy mẫu đến khối lượng không đổi trong tủ sấy tại nhiệt độ 110  5oC. Sau đó đưa
mẫu ra ngoài không khí trong vòng từ 1 đến 4 giờ để mẫu nguội (có thể cầm được mẫu).
C.5.2 Ngâm mẫu vào nước trong thời gian khoảng 24 giờ tại nhiệt độ trong phòng.
C.5.3 Vớt mẫu ra khỏi nước, lăn các hạt cốt liệu trên một cái khăn bông cho đến khi màng
nước tự do bám trên mặt hạt cốt liệu đã bị thấm hết. Những hạt cốt liệu to thì phải lau từng
hạt một. Cũng có thể sử dụng một cái quạt để thổi đồng thời với việc lau khô. Phải chú ý
không để cho phần nước thấm vào trong lỗ rỗng của cốt liệu thoát ra. Sau khi đã lau khô,
cân xác định khối lượng mẫu khô gió chính xác đến 1 g (ký hiệu là B).
C.5.4 Ngay sau khi cân mẫu, cho mẫu vào giỏ và cân xác định khối lượng mẫu khi treo
trong nước. Sau khi giỏ và mẫu đã được treo ngập hoàn toàn trong nước, phải lắc nhẹ giỏ
cho khí thoát ra hết để kết quả thí nghiệm được chính xác. Cân xác định khối lượng mẫu
trong nước chính xác đến 1g (ký hiệu là C).
C.5.5 Sấy mẫu đến khối lượng không đổi trong tủ sấy tại nhiệt độ 110  5oC. Sau đó đưa
mẫu ra ngoài không khí trong vòng từ 1 đến 4 giờ để để mẫu nguội (có thể cầm được mẫu).
Sau đó cân xác định khối lượng mẫu chính xác đến 1g (ký hiệu là A).
Bảng 36: Khối lượng mẫu thí nghiệm
Kích cỡ hạt lớn nhất (mm) Khối lượng mẫu tối thiểu (kg)
≥ 19,0 2
25,0 3
37,5 4
50 5
63 8
C.6 Tính toán kết quả: Tỷ trọng khối (bulk specific gravity) được tính theo công thức sau:
A
Tỷ trọng khối =
B–C
trong đó:
A là khối lượng mẫu khô hoàn toàn, g;
B là khối lượng mẫu khô bề mặt, g;
C là khối lượng mẫu cân trong nước, g.
C.7 Báo cáo

C.7.1 Báo cáo kết quả thí nghiệm bao gồm các thông tin sau:
- Loại hạt quá cỡ thí nghiệm (trên sàng 4,75 mm hay trên sàng 19,0 mm);
- Giá trị tỷ trọng được làm tròn đến 0,01.
C.7.2 Độ chính xác của kết quả thí nghiệm: sai khác lớn nhất giữa hai kết quả thí nghiệm
trên 1 mẫu cốt liệu phải thỏa mãn yêu cầu sau:
- Do 1 thí nghiệm viên thực hiện: ≤ 0,025
- Do 2 phòng thí nghiệm thực hiện: ≤ 0,038
H×nh 1. Cèi ®Çm nÐn
Cèi nhá Cèi lín

50,8  0,64 114,30 2,54 165,10 2,54
60,33 1,27
§ai cèi
3,18 0,64 3,18  0,64
101,6 0,41 152,4 0,66
116,43 0,13
116,43 0,13
Th©n cèi
165,1 2,54
215,90 2,54
§Õ cèi
152,4 2,54
203,2 2,54
Ghi chó: KÝch th-íc trªn b¶n vÏ lµ mm
H×nh 2. Chµy ®Çm nÐn

Chµy c¶i tiÕn
Chµy tiªu chuÈn (Sö dông cho ph-¬ng ph¸p ®Çm nÐn II)
(Sö dông cho ph-¬ng ph¸p ®Çm nÐn I) 40
Tay cÇm
35
§-êng kÝnh
40 
Tay cÇm
04 lç

35
20
§-êng kÝnh

ChiÒu cao r¬i: 457 ± 2 mm

04 lç

ChiÒu cao r¬i: 305 ± 2 mm
20
457
727 èng dÉn h-íng
èng dÉn h-íng

305
Chµy ®Çm
423
Chµy ®Çm
270
118
04 lç 04 lç
 
50,8 0,25 50,8 0,25

25
25
52 52
H×nh 3. S¬ ®å bè trÝ chµy ®Çm
07 chÇy ®Çm / vßng trong
09 chÇy ®Çm / 1 vßng 14 chÇy ®Çm / vßng ngoµi
Cèi nhá
Ghi chó: KÝch th-íc trªn b¶n vÏ lµ mm Cèi lín
MÉu b¸o ço kÕt qu¶ thÝ nghiÖm

Tªn ®¬n vÞ thùc hiÖn thÝ nghiÖm
Phßng thÝ nghiÖm Las-xd…
Sè TN: …………../LAS-XD…..
phô lôc kÕt qu¶ thÝ nghiÖm ®Çm chÆt tiªu chuÈn
1. §¬n vÞ yªu cÇu:
2. C«ng tr×nh:
3. H¹ng môc: CP§D - Mãng trªn
4. §Þa chØ mÉu: Km 74 + 440 Tr¸i
5. Ngµy göi mÉu: 6. Ngµy thÝ nghiÖm:
7. Sè hiÖu mÉu: M1
8. Quy tr×nh thÝ nghiÖm: 22 TCN 333-06 Ph-¬ng ph¸p II-D
KÕt qu¶ thÝ nghiÖm

I. ThÝ nghiÖm ®Çm nÐn
Sè khu«n ®Çm §¬n vÞ 1 2 3 4 5
Khèi l-îng khu«n g 4387 4387 4387 4387 4387
ThÓ tÝch khu«n cm 3 2303 2303 2303 2303 2303
Khèi l-îng khu«n + ®Êt Èm g 9326 9559 9961 10016 9985

3
Khèi l-îg thÓ tÝch -ít g/cm 2,14 2,25 2,42 2,44 2,43
ii. thÝ nghiÖm ®é Èm
Sè hiÖu hép Èm §¬n vÞ 0 0 0 0 0
Khèi l-îng hép + ®Êt Èm g 326,36 232,18 250,37 239,95 326,20
Khèi l-îng hép + ®Êt kh« g 322,02 225,38 237,49 225,06 302,2
Khèi l-îng hép g 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
§é Èm % 1,3 3,0 5,4 6,6 7,9
Khèi l-îng thÓ tÝch kh« g/cm 3 2,12
2,15 2,18
2,21 2,30
2,27 2,29
2,26 2,25
2,21
KÕt qu¶ ch-a hiÖu chØnh
BiÓu ®å quan hÖ w-k
§é Èm tèi -u:
2,31
Wop = 5,9 (%)
Dry density -KLTT kh« g/cm3
2,26
Khèi l-îng thÓ tÝch kh« lín nhÊt:
 kmax = 2,30 (g/cm3)
2,21
KÕt qu¶ hiÖu chØnh
2,16
§é Èm tèi -u:
2,11
OMC = 5,0 (%)
Khèi l-îng thÓ tÝch kh« lín nhÊt:
2,06 MDD = 2,38 (g/cm3)
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 Tû lÖ h¹t qu¸ cì D > 19mm: 22
Moisture content -§é Èm % Tû träng khèi cña h¹t qu¸ cì: 2,72
Ng-êi thÝ nghiÖm: (Hä vµ tªn) (ký tªn)

Ng-êi kiÓm tra: (Hä vµ tªn) (ký tªn)
…………., ngµy th¸ng n¨m
Phßng thÝ nghiÖm Las-xd….
III.14. ĐẤT, VẬT LIỆU SAN LẤP – XĐ ĐỘ CHẶT HIỆN TRƯỜNG

Tùy theo từng loại vật liệu sử dụng ta có những phương pháp thí nghiệm tương ứng phù
hợp với yêu cầu kỹ thuật của dự án.
Ở đây sẽ trình bày hai quy trình phổ biến nhất là quy trình xác định độ chặt hiện trường
bằng phương pháp rót cát và phương pháp dao vòng
III.14.1. XÁC ĐỊNH ĐỘ CHẶT NỀN,MÓNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP

RÓT CÁT
1. QUI ĐỊNH CHUNG
1.1 Quy trình này quy định trình tự thí nghiệm xác định khối lượng thể tích khô của lớp vật
liệu (đất, đất gia cố, đá gia cố, cấp phối đá dăm, cấp phối thiên nhiên...) tại hiện trường bằng
phễu rót cát làm cơ sở xác định hệ số đầm chặt K của lớp nền, móng đường.
1.2 Hệ số đầm chặt K được xác định trên cơ sở khối lượng thể tích khô xác định theo quy
trình này và khối lượng thể tích khô lớn nhất của mẫu vật liệu cùng loại xác định theo “Quy
trình đầm nén đất, đá dăm trong phòng thí nghiệm” 22 TCN 333-06.
1.3 Quy trình này chỉ áp dụng cho những loại vật liệu có không quá 50% lượng hạt nằm
trên sàng 19,0 mm.
1.4 Quy trình này không áp dụng trong những trường hợp sau đây:
- Khi thí nghiệm phát hiện có nước chảy vào hố;
- Thành hố đào bị biến dạng hoặc sập trong quá trình đào hố.
1.5 Các thuật ngữ, định nghĩa, ký hiệu trong quy trình này tuân theo các quy định của tiêu
chuẩn 22 TCN 333-06.
2. NỘI DUNG THÍ NGHIỆM
2.1. Tại vị trí thí nghiệm, tiến hành đào một cái hố vào lớp vật liệu có đường kính và chiều
sâu quy định (Khoản 5.3). Lấy toàn bộ vật liệu ở hố đào, tiến hành xác định khối lượng tự
nhiên và độ ẩm của vật liệu.
2.2. Dùng phễu rót cát đổ một lượng cát chuẩn có khối lượng thể tích đã xác định trước vào
trong hố đào, tính thể tích của hố đào.
2.3. Từ kết quả khối lượng tự nhiên, độ ẩm của vật liệu và thể tích hố đào, sẽ tính được khối
lượng thể tích khô thực tế của lớp vật liệu thí nghiệm.
3. QUY ĐỊNH VỀ DỤNG CỤ THÍ NGHIỆM
3.1 Bộ phễu rót cát: gồm có 3 phần là bình chứa cát, thân phễu và đế định vị. Các kích
thước của bộ phễu rót cát được mô tả tại Hình 1.
3.1.1 Bình chứa cát: làm bằng nhựa hoặc kim loại, có ren ở miệng để có thể lắp chặt khít
với phễu. Bình chứa cát có thể tích tối thiểu là 4,0 lít.
3.1.2 Phễu: làm bằng kim loại. Cuống phễu có ren để lắp với bình chứa cát. Miệng phễu có
đường kính 165,1 mm, được chế tạo để có thể lắp khít với thành lỗ của đế định vị. Gần
cuống phễu có một cái van để cho cát chảy qua. Khi vặn theo chiều thuận kim đồng hồ cho
đến khi dừng, van sẽ được mở hoàn toàn, khi vặn theo chiều ngược lại cho đến khi dừng,
van sẽ được đóng kín hoàn toàn. Thành phễu tạo với mặt phẳng nằm ngang một góc 60 o để
cát được phân bố đều trong phễu.
3.1.3 Đế định vị: là một tấm kim loại hình tròn (hoặc hình vuông) đáy phẳng, có đường
kính (hoặc cạnh bên) 304,8 mm. Đế được khoét một lỗ tròn ở giữa với đường kính 165,1
mm, thành lỗ có gờ để có thể lắp vừa với miệng phễu.
3.2 Cát chuẩn : là loại cát sạch, hạt cứng, khô, tơi; kích cỡ hạt lọt qua sàng 2,36 mm và
nằm trên sàng 0,3 mm; hệ số đồng nhất của cát (Cu = D60/D10) nhỏ hơn 2,0.
3.3 Cân: cần có 2 chiếc cân. Một chiếc cân có khả năng cân được đến 15 kg với độ chính
xác  1,0 g (để xác định khối lượng của mẫu từ hố đào). Một chiếc có khả năng cân được
đến 1500 g với độ chính xác  0,01 g (để xác định độ ẩm mẫu).
3.4 Tủ sấy: loại có bộ phận cảm biến nhiệt để có thể tự động duy trì nhiệt độ trong tủ ở mức
110  5oC dùng để sấy khô mẫu.
3.5 Sàng: loại sàng mắt vuông, bao gồm 4 chiếc có kích cỡ 2,36, 1,18, 0,6 , 0,3 mm để chế
bị cát chuẩn và 2 sàng có kích cỡ là 4,75 mm và 19,0 mm để sàng hạt quá cỡ.
3.6 Các loại dụng cụ khác: dao, cuốc nhỏ, đục, xẻng nhỏ, thìa, đinh to, xô có nắp đậy, hộp
đựng mẫu độ ẩm, chổi lông,
4. CÔNG TÁC HIỆU CHUẨN TRONG PHÒNG

4.1 Hiệu chuẩn bộ phễu rót cát: nhằm mục đích xác định khối lượng của cát chuẩn chứa
trong phễu và đế định vị. Khi đã biết khối lượng cát này, sẽ xác định được khối lượng cát
chuẩn nằm trong hố đào, là cơ sở để xác định thể tích hố đào. Việc hiệu chuẩn bộ phễu rót
cát theo hướng dẫn tại Phụ lục A.
4.2 Xác định khối lượng thể tích của cát chuẩn
4.2.1 Mục đích: để xác định khối lượng thể tích của cát chuẩn, từ đó có thể tính được thể
tích hố đào khi đã biết khối lượng cát chuẩn chứa trong hố đào.
4.2.2 Việc xác định khối lượng thể tích của cát chuẩn theo hướng dẫn tại Phụ lục B, được
tiến hành định kỳ mỗi tháng hoặc khi độ ẩm không khí thay đổi.
4.2.3 Sau mỗi lần xác định khối lượng thể tích của cát, phải tiến hành hiệu chuẩn lại bộ
phễu rót cát (Phụ lục A).
5. TRÌNH TỰ THÍ NGHIỆM
5.1 Đổ cát chuẩn vào trong bình chứa cát. Lắp bình chứa cát với phễu, khoá van. Cân xác
định khối lượng tổng cộng ban đầu của bộ phễu có chứa cát (ký hiệu là A).
5.2 Tại vị trí thí nghiệm, làm phẳng bề mặt để sao cho tấm đế định vị tiếp xúc hoàn toàn
với và bề mặt. Lấy đinh ghim đế xuống lớp vật liệu để giữ chặt đế định vị trong khi thí
nghiệm.
5.3 Đào một cái hố có đường kính khoảng 15 cm qua lỗ thủng của đế định vị. Chiều sâu
của hố đào phải bằng chiều dày lớp vật liệu đã được lu lèn. Hố đào có dạng hơi côn, phần
trên lớn hơn phần dưới, đáy hố phẳng hoặc hơi lõm. Cho toàn bộ vật liệu từ hố vào khay và
đậy kín.
Ghi chú 1:
Trong quá trình thi công, vật liệu có thể được lu lèn theo nhiều lớp và công tác thí nghiệm
phải được tiến hành riêng cho từng lớp. Mỗi thí nghiệm chỉ được đào hố có chiều sâu trong
phạm vi của một lớp và kết quả khối lượng thể tích thu được sau thí nghiệm chỉ có giá trị
cho lớp đó. Không được đào hố qua nhiều lớp vật liệu đã lu lèn để tính khối lượng thể tích
chung cho các lớp chỉ sau một lần thí nghiệm.
5.4 Lau sạch miệng lỗ thủng của đế định vị. Úp miệng phễu vào lỗ thủng của đế định vị,
xoay phễu đến vị trí điểm đánh dấu trên miệng phễu và trên đế định vị trùng nhau (vị trí đã
đánh dấu khi hiệu chuẩn phễu theo hướng dẫn tại Phụ lục A). Mở van hoàn toàn cho cát
chảy vào hố đào. Khi cát dừng chảy, đóng van lại, nhấc bộ phễu rót cát ra.
5.5 Cân xác định khối lượng của bộ phễu và cát còn lại (ký hiệu là B).
5.6 Cân xác định khối lượng vật liệu lấy trong hố đào (ký hiệu là Mw).
5.7 Lấy mẫu để xác định độ ẩm
5.7.1 Trường hợp vật liệu ở hố đào không chứa hạt quá cỡ (theo quy định tại 22 TCN 333-
06): trộn đều vật liệu lấy từ hố đào, sau đó lấy một lượng mẫu đại diện để xác định độ ẩm.
Độ ẩm mẫu được xác định theo Mục 6.4.1 (công thức 4).
5.7.2 Trường hợp vật liệu ở hố đào chứa hạt quá cỡ: căn cứ vào quy trình đầm nén đất, đá
dăm trong phòng thí nghiệm (22 TCN 333-06), lấy loại sàng thích hợp tách mẫu ra thành 2
phần (phần hạt tiêu chuẩn và hạt quá cỡ), xác định khối lượng tự nhiên và độ ẩm của từng
phần. Độ ẩm mẫu (bao gồm cả phần hạt tiêu chuẩn và hạt quá cỡ) được xác định theo Mục
6.4.2 (công thức 5).
5.7.3 Khối lượng vật liệu cần thiết để xác định độ ẩm: tuỳ thuộc vào cỡ hạt lớn nhất, theo
quy định tại Bảng 36.
Ghi chú 2:
Để nước có trong mẫu vật liệu lấy từ hố đào không bị bay hơi nhiều làm ảnh hưởng đến kết
quả xác định độ ẩm của mẫu, toàn bộ các thao tác mô tả tại Khoản 5.7 phải được tiến hành
trong bóng râm, hoặc có dụng cụ che nắng, tránh ánh nắng trực tiếp. Việc thí nghiệm phải
được tiến hành khẩn trương sao cho khối lượng mẫu tự nhiên được xác định trong vòng 10
phút tính từ lúc bắt đầu lấy mẫu.
Bảng 37: Khối lượng mẫu nhỏ nhất để xác định độ ẩm
STT Đường kính hạt lớn nhất, mm (sàng Khối lượng mẫu xác định độ ẩm nhỏ
mắt vuông) nhất, g
1  4,75 100
2 19,0 500
3 25,0 750
4 50,0 1000
5.7.4 Phương pháp xác định độ ẩm: tuỳ thuộc vào loại vật liệu, thí nghiệm độ ẩm được tiến
hành theo một trong các tiêu chuẩn sau:
 Với đất, đất gia cố: TCVN 4196-95 (Phương pháp xác định độ ẩm của đất).
 Với đất cát, cát gia cố: TCVN 341-86 (Phương pháp xác định độ ẩm của cát).
 Với đá gia cố, cấp phối đá dăm, cấp phối thiên nhiên: TCVN 1772-87 (Khoản 3.10 -
Xác định độ ẩm).
6. TÍNH TOÁN KẾT QUẢ
6.1 Thể tích hố đào được tính theo công thức sau:
(A – B – C)
Vh = (1)

trong đó:
Vh: Thể tích hố đào, cm3 ;
A: Khối lượng bộ phễu có chứa cát chuẩn trước khi thí nghiệm, g;
B: Khối lượng bộ phễu có chứa cát chuẩn sau khi thí nghiệm, g;
C: Khối lượng cát chứa trong phễu và đế định vị, g (xem Phụ lục
A);
: Khối lượng thể tích của cát, g/cm3 (xem Phụ lục B).
6.2 Khối lượng thể tích tự nhiên được tính theo công thức sau:
Mw
wtt = (2)
Vh
trong đó:
wtt : Khối lượng thể tích tự nhiên thực tế của mẫu tại hiện trường, g/cm3;
Mw : Khối lượng tự nhiên của toàn bộ mẫu, g;
Vh : Thể tích hố đào, cm3.
6.3 Khối lượng thể tích khô được tính theo công thức sau:
100 wtt
ktt = (3)
100 + Wtt
trong đó:
ktt : Khối lượng thể tích khô thực tế của mẫu tại hiện trường, g/cm3;
wtt : Khối lượng thể tích tự nhiên thực tế của mẫu tại hiện trường, g/cm3;
Wtt : Độ ẩm của mẫu, % (xác định theo Khoản 6.4 dưới đây).
6.4 Độ ẩm của mẫu
6.4.1 Trường hợp vật liệu trong hố đào không chứa hạt quá cỡ: lấy mẫu xác và định độ ẩm
như Mục 5.7.1, độ ẩm của mẫu tính theo công thức sau:
D–E
Wtt = x 100 (4)
E–F
trong đó:
Wtt : Độ ẩm của mẫu, % ;
D: Khối lượng của mẫu ướt và hộp giữ ẩm, g, cân chính xác đến 0,01 g ;
E: Khối lượng của mẫu khô và hộp giữ ẩm, sau khi sấy đến khi khối
lượng không đổi, g , cân chính xác đến 0,01 g ;
F: Khối lượng của hộp giữ ẩm, g, cân chính xác đến 0,01 g .
6.4.2 Trường hợp mẫu có chứa hạt quá cỡ: lấy mẫu xác định khối lượng ướt và độ ẩm của
phần hạt tiêu chuẩn và hạt quá cỡ như Mục 5.7.2, độ ẩm của mẫu (bao gồm cả hạt tiêu
chuẩn và hạt quá cỡ) được tính theo công thức sau:
Ptc Wtc + Pqc Wqc
Wtt = (5)
100
trong đó:
Ptc: Tỷ lệ hạt tiêu chuẩn, %;
Pqc: Tỷ lệ hạt quá cỡ, %;
Wtc: Độ ẩm của phần hạt tiêu chuẩn, %;
Wqc: Độ ẩm của phần hạt quá cỡ, %.
6.5 Tính hệ số đầm chặt K

6.5.1 Trường hợp vật liệu không chứa hạt quá cỡ, không cần hiệu chỉnh khối lượng thể tích
khô lớn nhất:
100 ktt
K = (6)
kmax
trong đó:
K: Hệ số đầm chặt, %;
ktt : Khối lượng thể tích khô thực tế của mẫu tại hiện trường, g/cm3;
kmax: Khối lượng thể tích khô lớn nhất theo kết quả đầm nén trong
phòng (22 TCN 333-06), g/cm3.
6.5.2 Trường hợp phải hiệu chỉnh khối lượng thể tích khô lớn nhất thì áp dụng các hướng
dẫn chi tiết tại Phụ lục B của 22 TCN 333-06.
Trong Phụ lục B của Quy trình 22 TCN 333-06, có hai phương pháp hiệu chỉnh. Về nguyên
tắc, hai phương pháp này có thể áp dụng tương đương nhau. Phương pháp hiệu chỉnh thứ
hai thường được áp dụng. Sau khi tiến hành tính toán và hiệu chỉnh, hệ số đầm chặt K sẽ
được tính như sau:
a. Nếu hiệu chỉnh theo Phương pháp thứ nhất:
100 ktt
K = (7)
kmaxhc
trong đó:
ktt : Khối lượng thể tích khô thực tế của mẫu tại hiện trường, bao gồm
cả hạt quá cỡ và hạt tiêu chuẩn, g/cm3;

kmaxhc: Khối lượng thể tích khô lớn nhất hiệu chỉnh (có xét đến ảnh
hưởng của lượng hạt quá cỡ), g/cm3; (Phụ lục B, 22 TCN 333-
06).
b. Nếu hiệu chỉnh theo Phương pháp thứ hai:
100 ktc
K = (8)
kmax
trong đó:
ktc : Khối lượng thể tích khô của phần hạt tiêu chuẩn tại hiện trường,
g/cm3;
kmax : Khối lượng thể tích khô lớn nhất theo kết quả đầm nén trong phòng
(22 TCN 333-06), g/cm3.
7. BÁO CÁO
7.1 Trường hợp vật liệu không có hạt quá cỡ, báo cáo kết quả thí nghiệm xác định độ chặt
bằng phễu rót cát bao gồm những thông tin sau (Mẫu báo cáo kết quả thí nghiệm số 1và 3):
- Công trình, vị trí thí nghiệm, loại kết cấu và vật liệu thí nghiệm, chiều dày lớp vật
liệu;
- Thể tích hố đào, cm3;
- Khối lượng tự nhiên, khối lượng thể tích tự nhiên của vật liệu trong hố đào, g/cm3;
- Độ ẩm của vật liệu trong hố đào, %;
- Khối lượng thể tích khô của vật liệu trong hố đào, g/cm3;
- Phương pháp đầm chặt trong phòng; giá trị khối lượng thể tích khô lớn nhất và độ
ẩm đầm chặt tốt nhất trong phòng;
- Hệ số đầm chặt K của lớp vật liệu, %.
- Khối lượng thể tích của cát chuẩn, g/cm3;
7.2 Trường hợp vật liệu có hạt quá cỡ, báo cáo kết quả thí nghiệm xác định độ chặt bằng
phễu rót cát bao gồm những thông tin tại Khoản 7.1 và bổ sung các thông tin sau (Mẫu báo
cáo kết quả thí nghiệm số 2 và 3):
- Tỷ lệ hạt quá cỡ, khối lượng thể tích khô lớn nhất đã hiệu chỉnh (theo hướng dẫn tại
Phụ lục B và Phụ lục C của quy trình 22 TCN 233-06).
H×nh 1. Bé dông cô phÔu rãt çt
B×nh chøa çt, thÓ tÝch > 4 lÝt
§Öm cao su
Ren nèi b×nh chøa çt
PhÔu nhá
28,6
Çc chèt chÆn
19,1
CÊu t¹o van
12,9
PhÔu lín
136,5
165,1
171,5
§Õ ®Þnh vÞ
304,8
Ghi chó: KÝch th-íc trong b¶n vÏ lµ mm
PHỤ LỤC A
HIỆU CHUẨN BỘ PHỄU RÓT CÁT
A.1 Mục đích: xác định khối lượng của cát chuẩn chứa trong phễu và đế định vị của bộ
dụng cụ phễu rót cát dùng trong thí nghiệm xác định độ chặt hiện trường.
A.2 Trình tự tiến hành hiệu chuẩn.
A.2.1 Đổ cát chuẩn vào bình đựng cát, lắp bình đựng cát với phễu.
A.2.2 Xác định khối lượng ban đầu của bộ phễu rót cát có chứa cát (ký hiệu là m1), g
A.2.3 Đặt tấm đế định vị lên trên một mặt phẳng nằm ngang, sạch và nhẵn. Úp miệng phễu
vào lỗ thủng của đế định vị. Đánh dấu vị trí tương đối giữa phễu với đế định vị, đồng thời
đánh ký hiệu cho bộ phễu và đế đã được lựa chọn. Trong những lần hiệu chuẩn sau, bắt
buộc phải sử dụng bộ phễu và đế định vị này cùng nhau.
A.2.4 Mở van hoàn toàn cho cát chảy từ bình chứa cát xuống phễu và đợi cho cát không
chảy nữa. Không tác động vào bộ phễu rót cát khi cát đang chảy.
A.2.5 Đóng chặt van lại, nhấc toàn bộ phễu ra khỏi đế định vị. Xác định khối lượng của bộ
phễu rót cát và cát còn lại (ký hiệu là m2).
A.2.6 Xác định khối lượng của cát chứa trong phễu và đế bằng cách lấy giá trị khối lượng
của phễu và cát ban đầu trừ đi giá trị khối lượng của phễu và cát sau (m1 – m2).
A.2.7 Lặp lại quá trình trên ít nhất là 3 lần. Khác biệt giữa mỗi lần thử so với giá trị trung
bình không được vượt quá 1%. Khối lượng của cát trong phễu và đế (ký hiệu là C) sẽ là
trung bình của 3 lần thí nghiệm nói trên.
PHỤ LỤC B
XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG THỂ TÍCH CỦA CÁT CHUẨN
B.1 Mục đích: xác định khối lượng thể tích của cát chuẩn dùng trong thí nghiệm xác định
độ chặt hiện trường.
B.2 Dụng cụ cần thiết.
B.2.1 Thùng đong cát: được chế tạo bằng kim loại, có đường kính 15 cm, thể tích từ 2000
cm3 đến 3000 cm3. Có thể sử dụng cối đầm loại D (22 TCN 333-06) để làm thùng đong.
B.2.2 Bộ dụng cụ phễu rót cát: Sử dụng loại phễu như khi làm thí nghiệm.
B.2.3 Cân: theo Khoản 2.3. của quy trình.
B.2.4 Thanh thép gạt cạnh thẳng: làm bằng kim loại dày 3 mm, rộng 5 cm, dài 22 cm.
B.3 Trình tự tiến hành xác định khối lượng thể tích của cát
B.3.1 Cân xác định khối lượng thùng đong cát (ký hiệu là m4).
B.3.2 Đổ cát chuẩn vào trong bình chứa cát, lắp bình chứa cát với phễu. Đặt đế định vị lên
trên miệng thùng đong, úp phễu rót cát lên đế định vị.
B.3.3 Mở van hoàn toàn cho cát chảy xuống thùng đong, khi cát ngừng chảy thì đóng van
lại.
B.3.4 Đưa bộ phễu rót cát ra ngoài. Dùng thanh thép gạt gạt bỏ phần cát nhô lên khỏi
miệng bình đong. Lấy bàn chải quét sạch những hạt cát bám phía ngoài thùng đong. Cân
xác định khối lượng của thùng đong có chứa cát (ký hiệu là m3).
B.4 Tính toán
B.4.1 Khối lượng thể tích của cát chuẩn được tính theo công thức sau:
(m3 – m4)
= (9)
Vc
Trong đó:  = khối lượng thể tích của cát chuẩn, g/cm3;
.m3 = khối lượng thùng đong và cát, g;

.m4 = khối lượng thùng đong, g;
Vc = thể tích thùng đong cát, cm3.
B.4.2 Giá trị khối lượng thể tích của cát dùng cho thí nghiệm sẽ là trung bình của 3 lần thí
nghiệm.
MẪU BÁO CÁO KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM SỐ 1
TÊN ĐƠN VỊ THỰC HIỆN THÍ NGHIỆM
PHÒNG THÍ NGHIỆM LAS-XD...
Số......../2006/LAS-XD
BÁO CÁO KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM
XÁC ĐỊNH ĐỘ CHẶT BẰNG PHỄU RÓT CÁT (22 TCN 346-06)
1. Đơn vị yêu cầu 5. Ngày thí nghiệm
2. Công trình 6. Ký hiệu bộ dụng cụ: A1
3. Hạng mục 7. Ngày hiệu chuẩn dụng cụ và cát chuẩn:.....
4. Vật liệu sử dụng
Kết quả thí nghiệm
Thí nghiệm số : 1
Lý trình Km 565+00
Vị trí thí nghiệm Khoảng cách đến tim 3,2 m (trái)
đường
Chiều dày lớp sau khi đầm 20 cm
Khối lượng mẫu ướt + khay g 5878
Vật liệu Khối lượng khay g 886
trong hố Khối lượng mẫu ướt g 4992
đào Khối lượng mẫu khô g 4141
Khối lượng cát và bộ dụng cụ trước thí g 5633
Số liệu nghiệm
bộ dụng Khối lượng cát và bộ dụng cụ sau thí nghiệm g 1942
cụ và cát
Khối lượng cát trong côn + đế + hố đào g 3691
chuẩn
Khối lượng cát trong hố đào g 2658
Thể tích hố đào cm3 1939
Xác định Khối lượng mẫu khô + khay g 442
độ ẩm Khối lượng khay g 150
của mẫu Khối lượng mẫu khô g 292
Độ ẩm của mẫu (Wtt) % 20,5
Khối lượng thể tích khô của mẫu trong hố đào g/cm3 2,136
Độ ẩm đầm chặt tốt nhất (thí nghiệm trong phòng) % 20,5
Khối lượng thể tích khô lớn nhất (thí nghiệm trong g/cm3 2,331
phòng)
Hệ số đầm chặt K % 91,6

Hệ số đầm chặt K yêu cầu % 95,0
Ghi chú : thí nghiệm đầm chặt trong phòng tiến hành theo 22 TCN 333-06, phương pháp
I-A

Số......../2006/LAS-XD
XÁC ĐỊNH ĐỘ CHẶT BẰNG PHỄU RÓT CÁT (22 TCN 346-06)
1. Đơn vị yêu cầu 5. Ngày thí nghiệm
2. Công trình 6. Ký hiệu bộ dụng cụ: A1
3. Hạng mục 7. Ngày hiệu chuẩn dụng cụ và cát chuẩn:.....
4. Vật liệu sử dụng
Kết quả thí nghiệm
Thí nghiệm số : 1
Lý trình Km 565+100
Vị trí thí nghiệm Khoảng cách đến tim đường 4,0 m (trái)
Chiều dày lớp sau khi đầm 20 cm
Vật liệu Khối lượng khay g 886
trong hố Khối lượng mẫu ướt g 4992
đào Khối lượng mẫu khô g 4223
Khối lượng cát và bộ dụng cụ trước thí nghiệm g 5633
Số liệu bộ Khối lượng cát và bộ dụng cụ sau thí nghiệm g 2143
dụng cụ và Khối lượng cát trong côn + đế + hố đào g 3490
cát chuẩn Khối lượng cát trong hố đào g 2457
Thể tích hố đào cm3 1792
Hạt quá cỡ Hạt tiêu chuẩn
Khối lượng mẫu ướt + khay g 708 502
Xác định Khối lượng mẫu khô + khay g 697 442
độ ẩm của Khối lượng khay g 152 150
mẫu Khối lượng mẫu khô g 545 292
Độ ẩm % 2,0 20,6
Độ ẩm của toàn bộ mẫu 18,2
Hiệu chỉnh Khối lượng khô của hạt quá cỡ g 545
khi có hạt Hàm lượng của hạt quá cỡ % 12,9
quá cỡ Hàm lượng hạt tiêu chuẩn % 87,1
(phương Độ ẩm đầm chặt tốt nhất đã hiệu chỉnh % 17,9
pháp 2) Khối lượng thể tích khô lớn nhất của hạt tiêu chuẩn g/cm3 2,312
Khối lượng thể tích khô của mẫu trong hố đào g/cm3 2,357
Độ ẩm đầm chặt tốt nhất (thí nghiệm trong phòng) % 20,5
Khối lượng thể tích khô lớn nhất (thí nghiệm trong phòng) g/cm3 2,331
Hệ số đầm chặt K % 99,2
Hệ số đầm chặt K yêu cầu % 95,0
Ghi chú : thí nghiệm đầm chặt trong phòng tiến hành theo 22 TCN 333-06, phương pháp I-A

Số......../2006/LAS-XD
HIỆU CHUẨN CÁT VÀ BỘ PHỄU RÓT CÁT (22 TCN 346-06)
1. Ký hiệu bộ dụng cụ: A1
2. Ngày tiến hành hiệu chuẩn
Kết quả hiệu chuẩn bộ phễu rót cát (Phụ lục A)

Thí nghiệm số 1 2 3
Khối lượng cát + bộ phễu trước hiệu chuẩn g 3222 3312 3222
Khối lượng cát + bộ phễu sau hiệu chuẩn g 2212 2222 2222
Khối lượng cát trong côn và đế g 1010 1090 1000
Khối lượng cát trong côn và đế trung bình g 1033
Kết quả xác định khối lượng thể tích của cát chuẩn (Phụ lục B)
Thí nghiệm số 1 2 3
Khối lượng thùng đong đổ đầy cát g 5500 5500 5500
Khối lượng thùng đong không có cát g 1523 1520 1531
Thể tích thùng đong cát cm3 2900 2900 2900
Khối lượng thể tích của cát chuẩn g/cm3 1,371 1,372 1,369
Khối lượng thể tích trung bình của cát chuẩn g/cm3 1,371
Hà nội, ngày....tháng....năm 2006

Người thí Người kiểm Phòng LAS-XD ... Đơn vị thực hiện thí nghiệm
nghiệm tra (ký tên, đóng dấu) (ký tên, đóng dấu)
(ký tên) (Ký tên)
III.14.2 XÁC ĐỊNH ĐỘ CHẶT NỀN,MÓNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP DAO VÒNG
1. PHẠM VI ÁP DỤNG
Phương pháp thí nghiệm này nhằm xác định khối lượng thể tích của đất tại hiện trường
bằng phương pháp dao vòng. Phương pháp này tiến hành lấy mẫu đất nguyên dạng bằng
cách đóng một dao vòng hình trụ tròn có thành mỏng vào đất tại hiện trường, cùng với các
thao tác khác nhằm xác định khối lượng thể tích của đất này. Khi phải lấy mẫu để xác định
khối lượng thể tích của đất tại một độ sâu yêu cầu thì nên áp dụng phương pháp thí nghiệm
theo tiêu chuẩn D 1587.
Phương pháp thí nghiệm này không thích hợp để lấy mẫu đất hữu cơ (mà có thể bị nén chặt
lại trong quá trình lấy mẫu), đất rất chặt tự nhiên và đất đã đầm rất chặt (mà không thể dễ
dàng đóng dao vòng vào được), đất có chỉ số dẻo thấp (mà rất khó giữ chúng trong dao
vòng), hoặc đất chứa nhiều sỏi sạn (chứa các hạt có kích cỡ lớn hơn 4.75 mm ( 316 in)). Sự có
mặt của các hạt sỏi sạn có kích cỡ lớn hơn 4.75 mm ( 316 in) có thể dẫn tới có sai số lớn trong
việc xác định khối lượng thể tích của đất vì các hạt lớn này sẽ gây nên các lỗ rỗng dọc theo
thành dao vòng trong quá trình lấy mẫu, và khi gạt phẳng mặt mẫu nằm trong dao vòng.
Phương pháp thí nghiệm này chỉ giới hạn trong các qui trình cần thiết để nhận được các
mẫu thích hợp để xác định khối lượng thể tích và độ ẩm của đất. Các qui trình và những
cảnh báo cần thiết để lựa chọn vị trí và lấy mẫu nguyên dạng sử dụng cho các thí nghiệm
trong phòng để xác định các chỉ tiêu kỹ thuật khác cũng nằm trong phạm vi của tiêu chuẩn
này.
Thông thường trong kỹ thuật người ta có thể sử dụng pound để chỉ khối lượng (lbm) hoặc
để chỉ lực (lbf). Việc kết hợp hai hệ đơn vị riêng biệt, đó là hệ đơn vị tuyệt đối và hệ đơn vị
tương đối. Điều này gây nên sự phiền phức khi sử dụng hai hệ đơn vị trong cùng một tiêu
chuẩn. Phương pháp thí nghiệm này được viết theo hệ đơn vị tương đối trên cơ sở của hệ
inch – pound. Trong hệ đơn vị này pound được đại diện cho một đơn vị lực. Tuy nhiên, việc
sử dụng cân và báo cáo khối lượng bằng pound khối lượng (lbm), hoặc báo cáo khối lượng
thể tích theo đơn vị lbm/ft3 là không phù hợp với tiêu chuẩn này.
Các giá trị quan trắc và tính toán khi làm tròn số phải tuân theo hướng dẫn của tiêu chuẩn D
6026.
Các giá trị biểu diễn bằng hệ SI được xem là tiêu chuẩn. Các giá trị biểu diễn bằng hệ đơn
vị khác chỉ mang tính chất tham khảo.
Tiêu chuẩn này không đề cập đến tất cả các vấn đề về an toàn. Trách nhiệm của người sử
dụng tiêu chuẩn này là lập ra các qui định để đảm bảo an toàn và sức khoẻ cho người sử
dụng trước khi thí nghiệm.
2. Ý NGHĨA VÀ SỬ DỤNG
Phương pháp thí nghiệm này nhằm xác định khối lượng thể tích của đất hiện trường không
chứa hữu cơ hoặc các hạt lớn hơn 4.75 mm ( 316 in), và có thể giữ chặt trong dao vòng. Thí
nghiệm này cũng có thể sử dụng để xác định khối lượng thể tích của đất đầm chặt tại hiện
trường sử dụng trong quá trình thi công hoặc công tác đắp đất, đắp nền đường, hoặc đắp
đập. Khi khối lượng thể tích hiện trường sử dụng để làm cơ sở chấp thuận thì thể tích dao
vòng nên thay đổi theo thực tế và không nhỏ hơn 850 cm3 (0.03 ft3)
Phương pháp thí nghiệm này không nên áp dụng cho các đất hữu cơ hoặc đất bở vụn.
Phương pháp thí nghiệm này cũng không nên áp dụng cho đất mềm, độ dẻo cao, đất rời, bão
hòa hoặc các loại đất khác dễ biến dạng, dễ bị nén chặt trong quá trình lấy mẫu. Việc sử
dụng phương pháp này cho đất có lẫn sỏi sạn kích cỡ lớn hơn 4.75 mm ( 316 in) có thể làm
hỏng dao vòng. Đất chứa các hạt sỏi sạn kích cỡ lớn hơn 4.75 mm ( 316 in) không nên sử
dụng phương pháp này vì có thể tạo ra các lỗ rỗng xung quanh thành dao vòng và khi gạt
phẳng mặt mẫu nằm trong dao vòng.
Nguyên lý tổng quát của thí nghiệm này rất thích hợp để xác định khối lượng thể tích, cũng
như các chỉ tiêu kỹ thuật khác của các loại đất hạt mịn đầm chặt tại hiện trường có cỡ hạt
lớn nhất là 4.75 mm ( 316 in)
Chú thích 1 – Độ chính xác và độ lệch của tiêu chuẩn này: Độ chính xác của phương pháp
thí nghiệm này phụ thuộc vào năng lực của người thí nghiệm, độ chuẩn xác của thiết bị thí
nghiệm được sử dụng. Các cơ quan đạt yêu cầu của tiêu chuẩn D 3740 được xem là phù hợp
để thực hiện thí nghiệm này. Tuy nhiên người sử dụng phải chú ý rằng khi đạt các yêu cầu
của D 3740 chưa đủ để cho ra kết quả thí nghiệm hoàn toàn tin cậy. Độ chính xác của thí
nghiệm phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố. Tiêu chuẩn D 3740 đánh giá một vài yếu tố đó.
3. DỤNG CỤ VÀ THIẾT BỊ
Dao vòng hình trụ - Dao vòng thường có đường kính 102 đến 152 mm (4 đến 6 in.) hoặc
lớn hơn. Kích thước chi tiết của dao vòng với đường kính ngoài 102 mm được mô tả trong
hình 1. Các dao vòng có đường kích khác sẽ cần thay đổi kích thước trụ và kích thước lưỡi.
Thể tích của dao vòng mô tả trong hình 1 khoảng 942 cm3 (0.033 ft3). Thiết bị mô tả trong
hình 1 được thiết kế phù hợp để sử dụng cho đất bề mặt hoặc gần bề mặt.
Khi khối lượng thể tích được sử dụng làm cơ sở chấp thuận độ chặt nền đắp thì dao vòng
càng lớn càng tốt để giảm thiểu sai số thí nghiệm và trong mọi trường hợp có thể tích lớn
hơn 850 cm3 (0.03 ft3).
Số lượng dao vòng phụ thuộc vào số lượng mẫu cần lấy và thời gian thí nghiệm, cũng như
thời gian quay vòng các dao vòng sau khi đã hoàn tất các qui trình như cân, làm sạch , trong
khi thí nghiệm.
Dao vòng mô tả trong hình 1 đạt tiêu chuẩn về hệ số khoảng trống, chiều dày thành và hệ số
diện tích thiết diện đặt theo tổ 4 của Hvorslev3 cho dao lấy mẫu và không vượt quá 10 đến
15%, được xác định bằng công thức :
Ar = [( De2 – Di2)/ Di2 ] x 100 (1)
Trong đó:
Ar = Hệ số diện tích thiết diện
De = Đường kính ngoài lớn nhất của dao vòng
Di = Đường kính trong lớn nhất của dao vòng tại lưỡi cắt.
Ngoại trừ các dao vòng thấp không có hệ số khoảng trống, hệ số khoảng trống bên trong
dao vòng nên bằng 1% hoặc lớn hơn, hệ số này tăng khi đất có chỉ số dẻo tăng. Hệ số
khoảng trống bên trong dao được xác định bằng công thức:
Di  D e
Cr = (2)
De
Trong đó:
Cr = Hệ số khoảng trống bên trong dao vòng
De = Đường kính trong nhỏ nhất của dao vòng tại lưỡi cắt
Di = Đường kính trong của dao vòng.
Các dao vòng có đường kính khác cũng phải tuân theo các yêu cầu này.
Đầu lái - Đầu lái của dao thông thường với các kích thước được mô tả trong hình 1. Đầu lái
có một quả búa để đóng dao vòng.
Thanh gạt - Một thanh gạt làm bằng thép, kích thước khoảng 3 mm ( 3 8 in) x 38 mm (1 1 2 in)
x 305 mm (12 in.) với một cạnh được mài sắc và nghiêng một góc 45o, sử dụng để gạt
phẳng mặt mẫu đất trong dao vòng.
Xẻng - Bất kì loại xẻng nào có thể đào dao vòng lên sau khi lấy mẫu.
Cân – Cân 1 kg và đạt các yêu cầu của tiêu chuẩn D 4753 đối với loại cân có thể đọc đến 1
g khi sử dụng cho dao vòng mô tả trong hình 1. Các dao vòng lớn có thể sử dụng cân 20 kg
và có thể đọc đến 0.1%.
Thiết bị sấy khô - Thiết bị sấy khô có thể là tủ sấy, hoặc các thiết bị khác có thể sử dụng để
xác định độ ẩm của đất theo tiêu chuẩn D 2216, D 4643, D4944 hoặc D 4959.
Các dụng cụ phụ trợ khác - Chổi, búa, túi bóng, hộp nhôm giữ ẩm có nắp hoặc các
loại hộp khác để giữ mẫu cho tới khi cân và sấy khô, thìa, muôi …, thước kẹp, hoặc
thước kiểm định có độ chính
ĐẦU BÚA ĐÓNG

LÁI
Lỗ thông – LK19mm
TAY NẮM
Bề dày
thành
(thay đổi)
DAO VÒNG CẦN CỦA
BÚA –
THÉP QUẢ BÚA
Bề dày
TRÒN ĐK NẶNG KHOẢNG
thành 4.5kg
Thể tích 19mm
0.94L
Vát 15 độ
CHỖ CẦM
TAY
ĐẦU LÁI
Hình 1 – Thiết kế điển hình của dao vòng sử dụng cho đất bề mặt
Bảng 1: Các kích thước tương ứng của hình 1

mm in. mm in.
2 5
64 101.2 4
3.3 0.13 114.3 4 1
2
4.8 3
16 127.0 5
19 3
4
152.4 6
44.4 1 34 212.0 8 11
12
76 3 863.6 34
97.2 1117.6 44
3 1316
Thuật ngữ:
Định nghĩa: Các định nghĩa trong tiêu chuẩn này được áp dụng theo tiêu chuẩn D 653.
4. LẤY MẪU
Lấy mẫu tại bề mặt hoặc gần bề mặt nền đất.
Quét sạch các bụi bẩn trên bề mặt đất cần lấy mẫu. Đối với các mẫu gần bề mặt (độ sâu nhỏ
hơn 1 m (36 in.) , Mẫu nằm trong hố khoan đã bị xáo động sẽ được loại bỏ. Tạo một bề mặt
tương đối bằng phẳng trước khi lấy mẫu. Phụ thuộc vào kết cấu đất và độ ẩm đất mà bề mặt
đất sẽ được chuẩn bị bằng các phương tiện cơ giới hoặc các thiết bị khác để cho ra bề mặt
lấy mẫu và lân cận không bị biến dạng, không bị xáo động.
Lắp dao vòng, đai và búa đóng sao cho mặt lưỡi sắc đi vào trong đất. Nâng cao quả của búa
đóng và thả rơi tự do hoặc cũng có thể dùng một thiết bị đóng khác tương tự, trong khi đóng
phải giữ cho cần búa thẳng đứng . Tiếp tục đóng cho đến khi đỉnh của dao vòng ngập vào
trong nền đất khoảng 13 mm ( 1 2 in). Nếu đóng tiếp có thể làm mẫu bị nén chặt và vì vậy kết
quả thí nghiệm sẽ bị sai lệch. Phải chú ý không để búa đóng quá nhiều, đặc biệt khi lấy mẫu
dưới bề mặt nền. Nếu nhận thấy đã đóng quá nhiều phải tiến hành loại bỏ mẫu đó và tiến
hành lấy mẫu khác. Nhấc đai dao ra, dùng xẻng đào dao vòng với độ sâu sâu hơn đáy dao
vòng vài inch. Khi mẫu ở gần nhưng dưới bề mặt nền, sử dụng qui trình tương tự như trên,
nhưng nên đào đất sâu hơn để tránh đất bị cắt dở chừng trong dao.
Sau khi mẫu được lấy lên, loại bỏ phần đất dư từ các phía của dao vòng. Dùng thanh gạt cắt
phẳng mặt trên và mặt dưới của dao vòng. Một mẫu hoàn hảo sẽ là một mẫu đất nguyên
dạng không lẫn đá, rễ cây, hoặc các vật liệu ngoại lai khác. Nếu mẫu không đầy dao vòng
hoặc không đại diện thì mẫu sẽ bị loại, và tiến hành lấy mẫu khác. Nếu dao vòng có dấu
hiệu bị cong vênh hay hỏng hóc trong quá trình lấy mẫu thì cũng loại bỏ mẫu đã lấy, sửa
chữa dao vòng hoặc thay một dao mới để lấy lại mẫu. Sau đó ngay lập tức cân khối lượng
mẫu và độ ẩm mẫu hoặc đặt dao và mẫu vào trong hộp giữ ẩm để tránh độ ẩm bị thay đổi
cho đến khi cân và sấy khô để xác định độ ẩm của mẫu đất.
5. HIỆU CHUẨN
Trước khi bắt đầu thí nghiệm phải kiểm tra dao vòng xem có dấu hiệu hư hỏng không, kiểm
tra lưỡi cắt của dao vòng, nếu cùn phải mài sắc, nếu hư hỏng phải loại bỏ.
Trước khi bắt đầu thí nghiệm xác định khối lượng và thể tích của dao vòng. Xác định khối
lượng của dao vòng chính xác đến 1 g. Xác định thể tích của dao vòng bằng cách đo chiều
cao và bốn đường kính của dao vòng chính xác đến 0.254 mm (0.01 in.) và lấy giá trị trung
bình của bốn số đo này là đường kính của dao. Tính và ghi lại thể tích của dao vòng chính
xác đến 0.16 mm3 (0.01 in3).
Ghi lên các dao vòng số hiệu dao cũng như các số liệu đã hiệu chỉnh . Có thể ghi khối lượng
và thể tích của dao vòng bên cạnh các thông tin mô tả trên dao vòng.
6. TRÌNH TỰ THÍ NGHIỆM
Xác định khối lượng của dao vòng và mẫu đất chính xác đến 1 g , và ghi lại.
Bỏ đất ra khỏi dao vòng. Lấy một mẫu đại diện để xác định độ ẩm của mẫu đất, hoặc sử
dụng toàn bộ mẫu này để xác định độ ẩm. Lượng mẫu lấy để xác định độ ẩm phải đủ lớn và
trong mọi trường hợp phải lớn hơn 100 g và được chọn sao cho đại diện cho mọi thành phần
của mẫu đất trong dao. Xác định độ ẩm của đất theo tiêu chuẩn D 2216, D4643, D 4944
hoặc D 4959.
7. TÍNH TOÁN
Khối lượng thể tích khô của đất là tỉ số giữa khối lượng đất khô và thể tích của đất, và
thường được biểu thị bằng đơn vị kg/m3 hoặc lb/ ft3.
Tính khối lượng đất khô trong dao vòng, M3, đơn vị gam theo công thức:
M3 = [(M1-M2)/(100+w)] x 100 (3)
Trong đó:
M1 = Khối lượng dao vòng và đất ẩm, gam
M2 = Khối lượng dao vòng
w= Độ ẩm của đất, tính theo khối lượng khô.
Tính khối lượng thể tích khô, ρd, của mẫu đất trong dao, đơn vị g/cm3, theo công thức:
ρd = (M3/V)
Trong đó:
V= Thể tích của dao vòng, cm3 (Tính chính xác đến 0.01 cm3).
Chú thích 2 – Có thể biểu diễn khối lượng thể tích này theo các cách khác. Ví dụ như sử
dụng giá trị khối lượng thể tích của đất hiện trường để tính hệ số đầm chặt bằng cách chia
khối lượng thể tích cho khối lượng thể tích lớn nhất xác định trong phòng theo tiêu chuẩn D
698, sau đó nhân với 100.
8. BẢNG BIỂU
Báo cáo gồm các thông tin sau:
Vị trí
Độ sâu thí nghiệm so với bề mặt nền đất, cao độ nền, cao độ thí nghiệm, hoặc cả hai.
Khối lượng thể tích khô
Độ ẩm đất và phương pháp xác định
Kích thước và thể tích dụng cụ lấy mẫu
Mô tả sơ bộ mẫu đất
Bình luận tình trạng mẫu đất
Nếu khối lượng thể tích khô hoặc dung trọng được biểu diễn dưới dạng phần trăm của một
giá trị khác, hoặc sử dụng để chấp thuận độ đầm chặt của công tác đắp, trong báo cáo gồm
các thông tin sau:
Thể tích dao vòng sử dụng cho thí nghiệm
Khối lượng thể tích khô hoặc dung trọng làm cơ sở so sánh cùng độ ẩm tương ứng.
Phương pháp thí nghiệm đã sử dụng để xác định các giá trị so sánh.
Phần trăm so sánh giữa số liệu hiện trường và số liệu so sánh
Giới hạn chấp thuận sử dụng cho thí nghiệm.
9. ĐỘ CHÍNH XÁC VÀ SAI SỐ
Độ chính xác – Độ chính xác của phương pháp thí nghiệm này phụ thuộc vào thí nghiệm
viên, cũng như kinh nghiệm tiến hành các bước của qui trình thí nghiệm. Vì không tồn tại
một loại đất tiêu chuẩn nào, do đó việc nghiên cứu bị hạn chế bằng các thí nghiệm trên cùng
một loại đất sử dụng dao vòng có đường kính trong 7.3 cm (2 7 8 in.) cho độ lệch tiêu chuẩn
là 32 kg/m3 (2.00 lb/ft3). đến 46.4 kg/m3 (2.90 lb/ft3) đối với đất có khối lượng thể tích ướt
dao động từ 2022 kh/cm3 (126.2 lb/ft3) đến 2154 kg/m3 (134.5 lb/ft3)4.
Trong một nghiên cứu khác, tiến hành thí nghiệm trên cùng một loại đất sử dụng dao vòng
có đường kính trong 13.0 cm (5 1 8 in.) cho độ lệch tiêu chuẩn là 31 kg/m3 (1.93 lb/ft3) đối
với đất có khối lượng thể tích ướt khoảng 2000 kg/m3 (125 lb/ft3)5. Nhìn chung, độ lệch tiêu
chuẩn sẽ nhỏ hơn khi sử dụng dao vòng có đường kính lớn hơn.
Không có một giá trị tuyệt đối nào cho khối lượng thể tích của đất tại hiện trường mà thí
nghiệm này có thể so sánh. Do đó không xác định được độ lệch của phương pháp thí
nghiệm này.
Phân ban D18.08 đang tìm kiếm số liệu về độ chính xác từ những người sử dụng phương
pháp thí nghiệm này.
III.15. THÍ NGHIỆM GẠCH ĐẤT SÉT NUNG

III.15.1. CÁC YCKT CỦA GẠCH ĐẤT SÉT NUNG (theo TCVN
1450:2009)
1.PHẠM VI ÁP DỤNG
Gạch rỗng đất sét nung có thể được dùng xây tường và các bộ phận khác của công trình có
trát hoặc ốp bên ngoài.
Tiêu chuẩn này áp dụng cho gạch rỗng sản xuất từ đất sét (có thể có phụ gia) bằng phương
pháp đùn dẻo và nung ở nhiệt độ thích hợp, dùng để sử dụng cho kết cấu xây có trát hoặc
ốp bên ngoài.
Gạch rỗng đất sét nung có khối lượng thể tích lớn hơn 1600 kg/m3 được xem như gạch đặc
và áp dụng theo TCVN 1451 :1998.
2.TÀI LIỆU VIỆN DẪN
Các tài liệu viện dẫn sau cần áp dụng đồng thời tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện
dẫn có ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi
năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả bản sửa đổi (nếu có).
TCVN 1451 : 1998, Gạch đặc đất sét nung;
TCVN 6355-1 : 2009, Gạch xây - Xác định kích thước và khuyết tật ngoại quan;
TCVN 6355-2 : 2009, Gạch xây - Xác định cường độ nén;
TCVN 6355-3 : 2009, Gạch xây - Xác định cường độ uốn;
TCVN 6355-4 : 2009, Gạch xây - Xác định độ hút nước;
TCVN 6355-5 : 2009, Gạch xây - Xác định khối lượng thể tích;
TCVN 6355-6 : 2009, Gạch xây - Xác định độ rỗng;
TCVN 6355-7 : 2009, Gạch xây - Xác định vết tróc do vôi.
3.KÍCH THƯỚC,PHÂN LOẠI VÀ KÝ HIỆU
Kích thước cơ bản của gạch rỗng đất sét nung được quy định ở Bảng 38.
Bảng 38: Kích thước viên gạch rỗng đất sét nung Đơn vị tính bằng mm
Tên kiểu gạch Dài Rộng Dày
Gạch rỗng 60 220 105 60

Gạch rỗng 80 180 80 80
Gạch rỗng 105 220 105 105
Gạch rỗng 105 220 150 105
Theo độ bền nén, mác gạch có ký hiệu là: M35; M50; M75; M100; M125.
Các trị số 35, 50, 75, 100 và 125 thể hiện là cường độ nén tối thiểu theo thứ tự là 3,5; 5,0;
7,5; 10,0 và 12,5 MPa.
Ký hiệu quy ước cho gạch rỗng đất sét nung được ghi theo thứ tự sau:
Tên kiểu gạch theo chiều dày, số lỗ rỗng và đặc điểm lỗ rỗng, độ rỗng, mác gạch và số hiệu
của tiêu chuẩn này.
VÍ DỤ: Ký hiệu quy ước của gạch rỗng 4 lỗ chữ nhật, dày 105 mm, độ rỗng 40 %, mác
M50 theo tiêu chuẩn này là:
Gạch rỗng 105 - 4CN - 40 - M50 TCVN 1450 : 2009
4.YÊU CẦU KỸ THUẬT
Hình dạng, kích thước
Gạch rỗng đất sét nung có dạng hình hộp với các mặt bằng phẳng, trên mặt viên gạch có
thể có rãnh hoặc gợn khía. Cạnh viên gạch có thể vuông hoặc lượn tròn với bán kính không
lớn hơn 5 mm, theo mặt cắt vuông góc với phương đùn ép (xem Hình 1, Hình 2 và Hình 3).
Sai lệch kích thước không vượt quá quy định sau:
Theo chiều dài : 6 mm
Theo chiều rộng : 4 mm
Theo chiều dày : 3mm
Chú thích – Đối với gạch rỗng có chiều dày bằng chiều rộng thì sai lệch kích thước tính
theo chiều dày.
Chiều dày thành ngoài lỗ rỗng, không nhỏ hơn 10 mm. Chiều dày vách ngăn giữa các lỗ
rỗng, không nhỏ hơn 8 mm
L W
Thành ngoài H
Vách ngăn
Chú dẫn:
L – Chiều dài viên gạch Hình 1 – Mô tả gạch rỗng 2 lỗ
W – Chiều rộng viên gạch
H – Chiều dày viên gạch
W
Thành ngoài
Vách
ngăn
Hình 2 – Mô tả gạch rỗng 4 lỗ L
Thành ngoài
Vách ngăn
Hình 3 – Mô tả gạch
rỗng 6 lỗ
Khuyết tật về hình dạng bên ngoài của viên gạch không vượt quá quy định ở Bảng 39.
Bảng 39: Mức khuyết tật về hình dạng
Loại khuyết tật Mức cho phép

1. Độ cong vênh trên bề mặt viên gạch, mm, không lớn hơn 5
2.Số vết nứt theo chiều dày và chiều rộng, có độ dài không quá 60 1
mm, vết, không lớn hơn
3.Số vết sứt cạnh, sứt góc sâu từ 5 mm đến 10 mm, kéo dài theo 2
cạnh từ 10 mm đến 15 mm, vết, không lớn hơn
Chú thích: Người sử dụng có thể đưa ra thêm các yêu cầu về mức độ khuyết tật hình
dạng.
Yêu cầu về tính năng cơ lý
Cường độ nén và uốn của gạch rỗng đất sét nung theo từng mác không nhỏ hơn giá trị nêu
trong Bảng 39.
Bảng 40: cường độ nén và uốn ( đơn vị tính bằng Mpa)
Cường độ nén Cường độ uốn
Trung bình cho 5 Nhỏ nhất cho 1 Trung bình cho Nhỏ nhất cho 1
Mác gạch mẫu thử mẫu thử 5 mẫu thử mẫu thử
M125 12,5 10,0 1,8 0,9
M100 10,0 7,5 1,6 0,8
M75 7,5 5,0 1,4 0,7
M50 5,0 3,5 1,4 0,7
M35 3,5 2,5 - -
Độ hút nước của gạch rỗng đất sét nung không lớn hơn 16 %.
Vết tróc do vôi trên bề mặt viên gạch có kích thước trung bình từ 5 mm đến 10
mm, tính bằng số vết, không quá 3 vết.
5.LẤY MẪU
Mẫu thử được lấy theo từng lô. Lô là số lượng gạch cùng loại, cùng kích thước và
màu sắc, được sản xuất với cùng loại hỗn hợp phối liệu và trong một khoảng thời
gian liên tục. Số lượng gạch trong mỗi lô cần kiểm tra không lớn hơn 100 000 viên,
số lượng nhỏ hơn 100 000 viên cũng được coi là một lô đủ. Lấy 50 viên bất kỳ ở
các vị trí khác nhau trong lô làm mẫu kiểm tra, sao cho các mẫu là đại diện cho
toàn lô đó.
Số lượng mẫu thử cho các chỉ tiêu
Số mẫu để kiểm tra kích thước, các yêu cầu về hình dạng theo 5.1.1. Số mẫu để
kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý theo quy định sau:
Xác định cường độ nén : 5 viên
Xác định cường độ uốn : 5 viên
Xác định độ hút nước (độ rỗng, khối lượng thể tích) : 5 viên Xác định vết tróc
do vôi : 5 viên
Các mẫu sau khi kiểm tra kích thước, hình dạng được dùng để kiểm tra các chỉ tiêu
cơ lý.
Sau khi kiểm tra lần thứ nhất, nếu phát hiện bất kỳ chỉ tiêu nào không đạt yêu cầu
quy định ở 4.2, thì kiểm tra lại chỉ tiêu đó với số lượng mẫu gấp đôi quy định trên,
lấy từ chính lô gạch đó.
Số mẫu để kiểm tra kích thước, các yêu cầu về hình dạngtheo 5.1.1. Số mẫu để
kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý theoquyđịnh sau:
Xác định cường độ nén : 5 viên
Xác định cường độ uốn : 5 viên
Xác định độ hút nước (độ rỗng, khối lượng thể tích) : 5 viên Xác định vết tróc do vôi
Các mẫu sau khi kiểm tra kích thước, hình dạng được dùng để kiểm tra các chỉ tiêu
cơ lý.
Sau khi kiểm tra lần thứ nhất, nếu phát hiện bất kỳ chỉ tiêu nào không đạt yêu cầu
quy định ở 4.2, thì kiểm tra lại chỉ tiêu đó với số lượng mẫu gấp đôi quy định trên,
lấy từ chính lô gạch đó.
III.15.2. QUY TRÌNH TN GẠCH ĐẤT SÉT NUNG (theo TCVN

6355:2009)
III.15.2.1. XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC VÀ KHUYẾT TẬT NGOẠI
QUAN
Thiết bị, dụng cụ
Thước đo có độ chính xác tới 0,1 mm (thước cặp, thước lá, thước thẳng).
Lấy theo từng loại gạch quy định trong các tiêu chuẩn sản phẩm tương ứng.
Cách tiến hành
- Đo kích thước chiều dài (l), chiều rộng (w), chiều dầy (h) của viên gạch như sơ đồ
Hình 1 tại ba vị trí khác nhau (hai đầu và giữa cạnh) rồi lấy giá trị trung bình.
- Đo chiều dày thành ngoài lỗ rỗng (e) viên gạch như sơ đồ Hình 1 tại 3 điểm khác
nhau.
- Đo chiều dày vách ngăn giữa các lỗ rỗng (d) viên gạch như sơ đồ Hình 1 sao cho giá
trị đo được là đại diện của giá trị cực tiểu.
- Đo độ cong vênh (c, g, t) của viên gạch như sơ đồ Hình 2.
- Đo chiều dài (s) các vết sứt của viên gạch như sơ đồ Hình 3.
- Đo chiều dài vết nứt (n) của viên gạch như sơ đồ Hình 3.
- Ghi lại các kết quả đã đo cho từng mẫu thử, chính xác đến 0,1 mm.
- Ghi lại các nhận xét về kích thước, chất lượng bề mặt sản phẩm và khuyết tật (nếu có).
Hình 1 - Mô tả đo kích thước của viên
Hình 2 - Mô tả đo độ cong vênh trên bề mặt viên gạch
Hình 3 - Mô tả đo vết sứt, nứt của viên gạch

Bao gồm những thông tin sau:
- Đặc điểm của mẫu thử;
- Tên phòng thử nghiệm;
- Điều kiện và môi trường thử nghiệm;
- Các thông số trong quá trình thử và kết quả thử;
- Các ghi nhận khác trong quá trình thử nghiệm;
- Ngày và người tiến hành thử nghiệm;
- Viện dẫn tiêu chuẩn này.
III.15.2.2. XÁC ĐỊNH CƯỜNG ĐỘ NÉN CỦA GẠCH

Nguyên tắc
Đặt mẫu thử lên máy nén và nén đến khi mẫu bị phá hủy. Từ lực phá hủy lớn nhất và
diện tích mặt ép tính cường độ nén của mẫu thử.
Máy nén thủy lực có thang lực phù hợp (lực phá vỡ từ 10 % đến 90 % giá trị lớn nhất
của thang lực). Sai số của máy không lớn hơn ± 2 %.
Máy cưa để cắt mẫu thử
Thước đo có độ chính xác tới 1 mm.
Các miếng kính có kích thước phù hợp để làm phẳng vữa trát mẫu.
Bay, chảo để trộn vữa xi măng.
Chuẩn bị tối thiểu 5 viên gạch nguyên đạt yêu cầu ngoại quan (theo TCVN 6355-1 :
2009) để làm mẫu thử.
Cách cắt mẫu như sau:
- Với loại gạch có chiều dầy nhỏ hơn 3/ 4 chiều rộng (gạch silicat, gạch đặc, gạch rỗng
loại nhỏ…). Mẫu thử nén là 2 nửa của viên gạch nguyên được cắt ngang và chồng lên
nhau, hai đầu cắt nằm về hai phía khác nhau (Xem Hình 1 (a)).
- Với các loại gạch có kích thước, bao gồm gạch rỗng 4 lỗ và các loại gạch phi tiêu
chuẩn, mẫu thử nén là 5 nửa của 5 viên gạch nguyên. Mỗi viên gạch nguyên được cắt
ngang sao cho chiều dài mẫu thử bằng một nửa chiều dài viên gạch nguyên ± 1 cm.
Chiều rộng và chiều dầy mẫu thử là chiều rộng và chiều dầy viên gạch nguyên. Tiết diện
ép là hình vuông, với sai lệch kích thước hai cạnh là 1 cm (xem Hình 1(b) và Hình 1(c)).
Ngâm các nửa viên gạch vào nước từ 2 đến 5 min. Sử dụng Xi măng phù hợp TCVN
6260 : 2009 chế tạo hồ xi măng – cát để có cường độ nén ở tuổi 3 ngày không nhỏ hơn
16 MPa.
Hình 1 - Mẫu thử cường độ nén

- Dùng hồ hoặc vữa đã chuẩn bị trên để trát phẳng hai mặt tiếp xúc với máy ép của mẫu
thử. Sau đó dùng miếng kính là phẳng cả hai mặt sao cho không có vết lõm và bọt khí.
Chiều dầy lớp trát không lớn hơn 3 mm. Hai mặt trát phẳng và song song nhau.\
Sau khi trát, mẫu được đặt trong điều kiện phòng thí nghiệm (nhiệt độ và độ ẩm thông
thường) không ít hơn 72 h rồi đem đi thử. Khi nén mẫu thử ở trạng thái ẩm tự nhiên.
Khi cần thử nhanh, có thể pha phụ gia đóng rắn nhanh vào hồ xi măng, hoặc dùng xi
măng nhôm, thạch cao để trát mẫu thử. Khi đó mẫu thử được đặt trong phòng thí nghiệm
không ít hơn 24 h rồi đem thử nén.
Trong trường hợp cần xác định cường độ nén ở trạng thái bão hòa nước thì cũng chuẩn
bị như trên và cho phép dùng 5 nửa còn lại với loại gạch không trồng đôi để thử.
Cách tiến hành
Đo kích thước hai mặt tiếp xúc với máy nén của mẫu thử chính xác đến 1 mm. Kích
thước mỗi chiều của mẫu thử được tính bằng trung bình cộng giá trị của 3 lần đo: 2 lần ở
cạnh và 1 lần ở giữa.
Đặt mẫu sao sao tâm mẫu thử trùng tâm nén dưới của máy nén. Tốc độ tăng lực nén
phải đều và từ 0,2 MPa đến 0,3 MPa trong 1 s đến khi mẫu thử bị phá hủy hoàn toàn (tức
là kim đồng hồ quay trở lại).
Tính kết quả
Độ bền nén (Rn) của mẫu thử được tính bằng MPa, theo công thức:
P
Rn 
S
Trong đó:
P là lực nén phá hủy mẫu, tính bằng Niu tơn (N);
S là giá trị trung bình cộng tiết diện của hai mặt ép, tính bằng milimet vuông (mm2).
Kết quả là giá trị trung bình cộng của 5 mẫu thử, chính xác đến 0,1 MPa.
Nếu 1 trong 5 kết quả cường độ nén sai lệch quá 35 % giá trung bình cộng kết quả của 5
mẫu thử, thì mẫu đó bị loại bỏ. Khi đó kết quả là giá trị trung bình cộng của 4 mẫu còn
lại. Nếu có 2 trong 5 kết quả sai lệch quá mức trên thì phải lấy mẫu khác và tiến hành
thử lại. Kết quả lần thứ hai được coi là kết quả cuối cùng.
Với mẫu thử có chiều cao không nhỏ hơn 2 lần chiều rộng thì kết quả được nhân với hệ
số K = 1,2.
- đặc điểm của mẫu thử;
- tên phòng thử nghiệm;
- điều kiện và môi trường thử nghiệm;
- các thông số trong quá trình thử và kết quả thử;
- các ghi nhận khác trong quá trình thử nghiệm;
- ngày và người tiến hành thử nghiệm;
III.15.2.3. XÁC ĐỊNH CƯỜNG ĐỘ UỐN CỦA GẠCH

Nguyên tắc
Đặt mẫu thử lên hai gối đỡ của máy thử uốn. Tác dụng lực lên mẫu qua gối lăn truyền
lực ở giữa mẫu thử. Từ lực phá hủy lớn nhất (P), khoảng cách xác định giữa hai gối đỡ
(L) và chiều rộng (w) và chiều cao (h) của mẫu thử tính cường độ uốn (Ru) của mẫu thử.
Máy thử uốn (Hình 1) có đường kính các gối lăn không nhỏ hơn 20 mm, chiều dài các
gối lăn không nhỏ hơn chiều rộng mẫu thử (theo chiều rộng kích thước của mẫu thử).
Các miếng kính phù hợp để là phẳng vữa trát mẫu.
Bay, chảo để trộn vữa xi măng.
Mẫu phải đảm bảo về yêu cầu về lấy mẫu cho từng loại gạch xây.
Số lượng mẫu thử uốn là 5 viên gạch nguyên. Chiều thử uốn là chiều có kích thước bé
nhất của mẫu thử.
Ngâm mẫu thử vào nước từ 2 min đến 5 min. Sử dụng xi măng phù hợp TCVN 6260 :
2009 chế tạo hồ xi măng hoặc vữa xi măng – cát (kích thước hạt cát không quá 1 mm) để
cho cường độ nén ở tuổi 3 ngày không nhỏ hơn 16 MPa. Dùng vữa trên để trát ba vị trí
đặt gối lăn. Sau đó dùng miếng kính để là phẳng các chỗ trát, sao cho không có vết lõm
và bọt khí. Chiều dầy lớp trát không lớn hơn 3 mm, chiều rộng lớp trát từ 20 mm đến 30
mm.
Sau khi trát, mẫu được đặt trong điều kiện môi trường phòng thí nghiệm (nhiệt độ và độ
ẩm thông thường) không ít hơn 72 h rồi đem thử, khi uốn mẫu có độ ẩm tự nhiên.
Khi cần thử nhanh, có thể pha phụ gia đóng rắn nhanh vào hồ xi măng hoặc dùng xi
măng nhôm, thạch cao. Khi đó mẫu thử được đặt trong phòng thí nghiệm không ít hơn
24 h rồi đem thử uốn.
Đối với gạch silicat, cho phép không cần trát vữa ở ba vị trí trên.
Đối với gạch có lỗ rỗng không xuyên suốt theo chiều cao, khi thử uốn phải đặt phần
gạch có lỗ rỗng ở phía dưới.
Cần đánh dấu các vị trí gối lăn ở mặt cạnh mẫu thử.
CHÚ DẪN:
1. Mẫu thử;
2. Gối lăn truyền lực;
3. Gối lăn di động;
4. Gối lăn cố định;
5. Dải vữa xi măng.
Hình 1 - Sơ đồ thử cường độ uốn
Cách tiến hành
Đo kích thước mẫu thử chính xác tới 1 mm. Chiều cao mẫu thử là giá trị trung bình
cộng 2 lần đo chiều cao 2 mặt cạnh ở khoảng giữa mẫu thử (không tính chiều dầy lớp
trát). Chiều rộng mẫu thử là giá trị trung bình cộng 2 lần đo chiều rộng mặt trên và mặt
dưới ở khoảng giữa mẫu thử.
Đặt mẫu thử lên 2 gối lăn sao cho các gối lăn tiếp xúc hết vào phần vữa trát. Khoảng
cách giữa 2 gối lăn từ 150 mm đến 200 mm. Gối lăn truyền lực phải ở giữa khoảng cách
2 gối lăn đỡ.
Tính kết quả
- Cường độ uốn từng mẫu thử (Ru), tính bằng MPa, theo công thức:
3.P.L
Ru 
2.w.h 2
trong đó:
P là tải trọng phá hủy mẫu, tính bằng Niutơn;
L là khoảng cách giữa hai gối dưới, tính bằng milimét;
w là chiều rộng mẫu thử, tính bằng milimét;
h là chiều cao mẫu thử, tính bằng milimét.
- Kết quả là giá trị trung bình cộng kết quả của 5 mẫu thử, chính xác đến 0,1 MPa.
- Nếu có 1 trong 5 kết quả cường độ uốn sai lệch quá 50 % giá trị trung bình cộng của 5
mẫu thử, thì mẫu thử đó bị loại bỏ. Khi đó kết quả cường độ uốn là giá trị trung bình
cộng của 4 mẫu còn lại. Nếu có 2 trong 5 kết quả cường độ uốn sai lệch quá mức trên thì
phải lấy mẫu khác làm lại.
III.15.2.4. XÁC ĐỊNH ĐỘ HÚT NƯỚC CỦA GẠCH

Nguyên tắc
Ngâm mẫu thử đã được sấy khô vào nước cho tới khi bão hòa. Xác định tỷ lệ phầm trăm
lượng nước đã được hút vào so với khối lượng mẫu khô.
Tủ sấy tới 200 0C có điều chỉnh nhiệt độ.
Cân kỹ thuật có độ chính xác tới 1 gam.
Thùng hoặc bể ngâm mẫu
2009) để làm mẫu thử. Có thể sử dụng 5 nửa còn lại sau khi thử cường độ nén để làm
mẫu thử.
Dùng bàn chải quét sạch mẫu thử. Sấy mẫu ở nhiệt độ 105 0C đến 110 0C đến khối lượng
không đổi (thông thường thời gian sấy không ít hơn 24 h). Khối lượng không đổi là hiệu
số giữa hai lần cân liên tiếp không lớn hơn 0,2 %. Thời gian giữa hai lần cân liên tiếp
không nhỏ hơn 3 h.
Đặt mẫu thử vào nơi khô ráo và để nguội đến nhiệt độ phòng thí nghiệm rồi cân mẫu.
Cách tiến hành
Đặt các mẫu thử đã khô và nguội theo chiều thẳng đứng vào thùng hoặc bể nước có
nhiệt độ 27 0C ± 2 0C. Khoảng cách giữa các viên gạch và cách thành bể 10 mm. Mực
nước phải cao hơn mặt mẫu thử ít nhất 20 mm. Thời gian ngâm mẫu là 24 h.
Vớt mẫu ra, dùng khăn ẩm thấm bề mặt mẫu thử và cân mẫu đã bão hòa nước, thời gian
từ khi vớt mẫu đến khi cân xong không quá 3 min.
Tính kết quả
Độ hút nước từng mẫu thử (X), tính bằng % theo công thức:
m1  m0
X
m0
Trong đó:
m0 là khối lượng mẫu sau khi sấy khô, tính bằng gam.
m1 là khối lượng mẫu sau khi ngâm nước, tính bằng gam.
- Kết quả là giá trị trung bình cộng kết quả của 5 mẫu thử, tính chính xác tới 0,1 %.
III.15.2.5. XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG THỂ TÍCH CỦA GẠCH

Nguyên tắc
Cân mẫu thử đã được sấy khô để xác định khối lượng mẫu thử. Đo các kích thước mẫu
thử, từ đó tính khối lượng thể tích.

Tủ sấy tới nhiệt độ 200 0C, có điều chỉnh nhiệt độ.
CHÚ THÍCH: Có thể sử dụng mẫu thử sau khi sấy khô như Điều 4.3 của TCVN 6355-4 :
2009 “Phương pháp xác định độ hút nước” để xác định khối lượng thể tích rồi sau đó
tiếp tục ngâm nước để xác định độ hút nước.
Dùng bàn chải quét sạch những chất bẩn có dính vào mẫu. Sấy mẫu ở nhiệt độ từ 105 0C
đến 110 0C đến khối lượng không đổi (thông thường thời gian sấy không nhỏ hơn 24 h).
Khối lượng không đổi là hiệu số giữa hai lần cân liên tiếp không lớn hơn 0,2 %. Thời
gian giữa hai lần cân liên tiếp không nhỏ hơn 3 h.
Đặt mẫu thử vào nơi khô ráo và để nguội đến nhiệt độ phòng thí nghiệm rồi cân mẫu.
Cách tiến hành
- Cân mẫu thử đã được sấy khô.
- Đo kích thước chiều dài, rộng, cao của mẫu thử. Trị số đo mỗi chiều là giá trị trung
bình cộng của 4 cạnh thuộc về chiều đó.
Tính kết quả
- Khối lượng thể tích từng mẫu thử (pv), được tính bằng g/cm3, theo công thức:
m
pv 
l.w.h
Trong đó:
m là khối lượng mẫu sau khi sấy khô, tính bằng gam;
l, w, h là chiều dài, rộng, cao của mẫu thử, tính bằng centimet.
- Kết quả là giá trị trung bình cộng kết quả khối lượng thể tích của 5 mẫu thử,
chính xác tới 0,01 g/cm3.
III.15.2.6. XÁC ĐỊNH ĐỘ RỖNG CỦA GẠCH

Nguyên tắc
Đo kích thước của mẫu thử, cân khối lượng mẫu thử trong nước, cân mẫu thử trong
không khí. Từ các giá trị này ta xác định độ rỗng của mẫu thử.
Thùng có khả năng chứa toàn bộ mẫu.
Quang để mẫu thử.
2009) làm mẫu thử.
CHÚ THÍCH: Có thể sử dụng mẫu thử sau khi xác định kích thước như Điều 5 của
TCVN 6355-5 : 2009 “Phương pháp xác định khối lượng thể tích”.
Cách tiến hành
Đo kích thước chiều dài (l), rộng (w), dầy (h) của mẫu thử. Trị số đo mỗi chiều là giá trị
trung bình cộng của 4 cạnh cùng chiều đó.
Nhúng mẫu thử (5.1) vào nước trong 1 h sau đó cân xác định khối lượng mẫu. Khối
lượng của mẫu thử cân trong nước mn được xác định bởi hai lần cân liên tiếp trong vòng
30 min khác nhau nhỏ hơn 0,2 % và ghi kết quả của lần cân thứ 2. Sau đó lẫy mẫu ra
khỏi nước, dùng khăn ẩm thấm nước phía bề mặt của mẫu và ngay lập tức cân mẫu đó
ngoài không khí để xác định khối lượng mẫu ngoài không khí mkk.
Tính kết quả
- Thể tích thực của mẫu thử (vt) tính bằng milimet khối (mm3), theo công thức:
mkk  mn
vt 
pn
Trong đó:
mn là khối lượng của mẫu đã ngâm trong nước cân trong nước, tính bằng gam (g);
mkk là khối lượng của mẫu thử đã ngâm trong nước cân trong không khí, tính bằng gam
(g);
pv là khối lượng riêng của nước, tính bằng gam/ milimet khối (g/mm3), chính xác đến
0,001 g/mm3.
- Tổng thể tích của mẫu thử (vm) tính bằng milimet khối (mm3), theo công thức:
vm = l.w.h
Trong đó:
l là chiều dài của mẫu thử, tính bằng milimet (mm);
w là chiều rộng của mẫu thử, tính bằng milimet (mm);

h là chiều cao của mẫu thử, tính bằng milimet (mm).
- Thể tích rỗng của mẫu thử (vr) tính bằng milimet khối, theo công thức:
vr = vm – vt
Trong đó:
vm là tổng thể tích của mẫu thử, tính bằng milimet khối (mm3);
vr là thể tích rỗng của mẫu thử, tính bằng milimet khối (mm3);
vt là thể tích thực của mẫu thử, tính bằng milimet khối (mm3).
- Độ rỗng của mẫu thử (x) tính bằng %, theo công thức sau:
vr
x .100
vm
Kết quả độ rỗng là giá trị trung bình cộng của 5 mẫu thử, chính xác đến 0,01 %.
III.15.2.7. XÁC ĐỊNH VẾT TRÓC DO VÔI

Nguyên tắc
Đặt mẫu thử vào nơi có độ ẩm từ 95 % đếm 100 % trong 48 h. Sau đó đếm và đo kích
thước các vết tróc do vôi nở ra.
Thùng hoặc bể giữ ẩm có nắp đậy để duy trì độ ẩm từ 95 % đến 100 %, trong thùng có
lưới thép để đặt mẫu.
CHÚ THÍCH: Có thể sử dụng mẫu thử sau khi xác định sự thoát muối theo TCVN 6355-
8 : 2009 để tiến hành thử.
Cách tiến hành

- Đổ nước vào thùng hoặc bể, mực nước phải ở dưới lưới thép. Đặt mẫu thử lên trên lưới
thép. Đậy nắp thùng hoặc bể và để thời gian giữ ẩm là 48 h.
- Sau 48 h, lấu mẫu ra rồi đếm và đo kích thước các vết tróc do vôi nở ra ở cả 6 mặt của
mẫu.
- Đo chiều dài, rộng vết tróc do vôi của viên gạch.
- Ghi lại các kết quả đếm và đo các vết tróc do vôi nở.
- viện dẫn tiêu chuẩn này;
III.16. KIỂM TRA MỐI HÀN KIM LOẠI PP SIÊU ÂM VÀ TỪ TÍNH
Đây là phương pháp kiểm tra không phá hủy nên yêu cầu kỹ thuật về mức chất lượng và
phương pháp thí nghiệm rất cụ thể trong các tiêu chuẩn hiện hành.
III.16.1. PHƯƠNG PHÁP THỬ KIỂM TRA MỐI HÀN BẰNG

PHƯƠNG PHÁP SIÊU ÂM
I. Phạm vi áp dụng:
 Qui trình này được xây dựng nhằm thiết lập các điều kiện thực hiện và các bước
tiến hành kiểm tra siêu âm các kết cấu và cấu trúc kim loại theo chuẩn ASME.
II. Tài liệu tham khảo:
2.1 Tiêu chuẩn hệ thống ống áp lực ASME B31.1 Power piping, 2001.
2.2 Qui phạm lò hơi và bình áp lực ASME B.P.V. Code, Section V, Art.4, 2004
III. Nhân sự kiểm tra:
 Nhân viên thực hiện kiểm tra siêu âm phải có trình độ và chứng chỉ bậc 2 phù hợp
với các tiêu chuẩn Quốc gia hoặc Quốc tế được chủ đầu tư thừa nhận, như:
 ASNT SNT – TC-1A., 2001.
 Hoặc tiêu chuẩn tương đương.
IV. Thiết bị vật tư.
4.1 Máy dò khuyết tật siêu âm:
 Tên máy: EPOCH LT.
 Hoặc các máy khác tương đương.

4.2 Đầu dò:
 Đầu dò tia thẳng một biến tử:
+ Type: SN 25 - 5,0MHZ
+ Type: SN 25 - 2,5MHZ
 Đầu dò tia thẳng hai biến tử:

+ Type: CD 20 - 5,0MHZ - RMAX 32
 Đầu dò tia xiên 450, 600, 700 các loại sau:

+ Type: MAP 45 - 4,0MHZ -  10
+ Type: MA 45 - 4,0MHZ -  10
+ Type: MAP 60 - 4,0MHZ -  10
+ Type: MA 60 - 4,0MHZ -  10
+ Type: MAP 70 - 4,0MHZ -  10
+ Type: MA 70 - 4,0MHZ -  10
 Hoặc các nhãn hiệu đầu dò khác tương đương.

 Các thiết bị sử dụng phải được kiểm chuẩn và chứng nhận phù hợp với tiêu chuẩn áp
dụng bởi các cơ quan hoặc đơn vị có chức năng và thẩm quyền.
4.3 Mẫu chuẩn:
 I.I.W.V1, V2.
4.4 Mẫu đối chứng:
 Theo tiêu chuẩn DAC - ASME (hình vẽ đính kèm)
4.5 Chất tiếp âm:

 Bột hồ, bột giấy, mỡ bò...
V. Điều kiện bề mặt.
 Bề mặt dò quét cần phải được xử lý phù hợp với một phạm vi phù hợp ít nhất
băng một đoạn skip tính từ mép mối hàn của đầu dò 700 thuận tiện cho các thao tác
dò quét đầu dò cũng như đảm bảo tiếp âm tốt.
VI. Kỹ thuật.
6.1 Độ nhạy:
 Mức đối chứng - mức đánh giá¸ được thiết lập trên cơ sở Xây dựng đường cong
DAC trên mẫu đối chứng ASME (100% DAC).
 Mức dò quét: độ nhảy được đặt cho việc dò quét phải lớn hơn độ nhạy đối chứng
một giá trị ít nhất 6 dB.
6.2 Dò quét:
 Kiểm tra kim loại cơ bản: kim loại cơ bản được kiểm tra bằng đầu dò tia thẳng
trên một phạm vi ít nhất bằng phạm vi đầu dò tia xiên được kiểm tra sau này (1
skip) nhằm phát hiện các bất liên tục dạng tách lớp.
 Kiểm tra mối hàn bằng đầu dò tia xuyên: phạm vi kiểm tra không nhỏ hơn 1 skip
tính từ mép mối hàn (hình vẽ đính kèm)
R R
R/2 R/2
Ph¹m vi dß quÐt Ph¹m vi dß quÐt
T
S/2
S/2
VII. Đánh giá.

 Bất kỳ các chỉ thị nào lớn hơn 20% mức đối chứng (20% DAC) đều phải được
khảo sát và đánh giá theo các chỉ tiêu sau đây:
 Các chỉ thị siêu âm được giải đoán là nứt, không ngấu, không thấu đều được đánh
giá là không chấp nhận được.
 Các chỉ thị được giải đoán là ngậm xỉ kéo dài có chiều cao biên độ lớn hơn 100%
mức đối chứng (100% DAC) và có chiều dài được xác định bằng siêu âm vượt quá
giới hạn sau đây là không chấp nhận được:
a. 6mm * Với chiều dày kim loại cơ bản ≤19mm.
b. T/3 * Với 19mm < T < 57mm.
c. 19mm * Với T > 57mm.
Ghi chú: T là chiều dày kim loại cơ bản

VIII. Ghi nhận – Báo cáo
 Bất kỳ các chỉ thị nào được đánh giá là không chấp nhận hoặc các chỉ thị có biên
độ lớn hơn 50% mức đối chứng thì đều phải ghi vào báo cáo, với các thông tin sau
đây:
1. Vị trí chỉ thị.
2. Biên độ chỉ thị.
3. Loại bất liên tục.
4. Kích thước chỉ thị (chiều dài dọc theo mối hàn)
Các thông tin về dự án, tiêu chí khách hàng, hạng mục kiểm tra, các điều kiện và cùng
các thông tin chỉ thị đều phải được thể hiện ở báo cáo kiểm tra siêu âm
III.16.2. HƯỚNG DẪN PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA MỐI HÀN BẰNG
PHƯƠNG PHÁP TỪ TÍNH
I. MỤC ĐÍCH
 Qui trình mô tả chi tiết các yêu cầu và các bước tiến hành phương pháp kiểm tra bột
từ sử dụng gông từ Yoke cho các kết cấu và vật liệu sắt từ tại VISCO và hiện trường.
II. PHẠM VI
 Qui trình được áp dụng để dò tìm vết nứt và các bất liên tục trên bề mặt và gần bề
mặt của các vật liệu sắt từ sử dụng phương pháp liên tục dùng gông từ Yoke, bột từ ướt
và khô.
III. CÁC CHUẨN THAM CHIẾU

 ASTM E 709(2001) : Standard Guide for Magnetic Particle Examination
 ASME Sec.V (2001) : Non-destructive Examination
IV. CÁC ĐỊNH NGHĨA VÀ TỪ VIẾT TẮT
 ASME : American Society of Mechanical Engineers (Hiệp hội kỹ sư cơ khí Mỹ)
 ASNT : American Society for Nondestructive Testing (Hội thử nghiệm không phá
huỷ Mỹ)
 MT/ MPI: Magnetic Particle Testing / Inspection Kiểm tra bằng phương pháp bột từ
V. QUI TRÌNH ÁP DỤNG

5.1 Trình độ chuyên môn nhân viên.
5.1.1 Tất cả các nhân viên thực hiện việc kiểm tra bột từ phải có chứng chỉ SNT-TC-1A
bậc 2 hoặc bậc 3 hoặc tương đương.
5.2 Thiết bị / vật tư
5.2.1 Sử dụng bộ Yoke điện từ AC hoặc DC hoặc nam châm vĩnh cửu .
5.2.2.1.1 Chất bột từ
Mực từ màu đen và sơn tương phản nền và chất tẩy dung môi phải phù hợp theo chuẩn
ASTM E 709 và cùng một hãng sản xuất.
+ Mực từ đen: Kyung Do 7C-Black Aerosol (Korea) hoặc tương đương.
+ Sơn tương phản: Kyung Do WMP-1 Aerosol (Korea) hoặc tương đương.
+ Chất tẩy: Kyung Do R1-3 (Korea) hoặc tương đương.
+ Bột khô: Kyung Do Red 8 (Korea) hoặc tương đương.
5.2.3 Yêu cầu đối với các thiết bị Yoke
5.2.3.1 Thiết bị Yoke model Y6 AC/DC hoặc các nam châm vĩnh cửu sẽ được sử
dụng từ hoá vật kiểm tra. Chân các gông từ có khớp nối có thể điều chỉnh cho phù hợp
với hình học của vật kiểm tra. Khoảng cách cực đại giữa các cực được điều chỉnh phù
hợp với chuẩn ASTM E 709.
5.2.3.2 Gông từ được chuẩn hoá mỗi năm một lần và sau mỗi lần sửa chữa. Khả
năng từ hoá của gông từ được kiểm tra bằng cách nâng một mẫu sắt từ có trọng lượng ít
nhất là 4.5 kg.
5.2.3.3 Gông từ vĩnh cửu được kiểm chứng bằng cách nâng một mẫu sắt từ có
trọng lượng 18.1kg ở khoảng cách các cực cực đại.
5.2.4 Điều kiện chiếu sáng
Điều kiện chiếu sáng trong quá trình kiểm tra được xác định theo chuẩn ASME E 709
hoặc có cường độ chiếu sáng ít nhất là 1000lux/cm2.
5.2.5 Phương pháp kiểm tra
5.2.5.1 Phương pháp kiểm tra bột từ ướt liên tục được sử dụng. Mỗi một khu vực
kiểm tra được kiểm tra hai lần với hướng từ hoá vuông góc với nhau.
5.3 Chuẩn bị bề mặt.
5.3.1 Chuẩn bị bề mặt mang tính chất bắt buộc cho toàn bộ quá trình trước khi kiểm tra
và như là một yếu tố khi viết báo cáo và phù hợp với các đặc điểm sau:
5.3.1.1
Nhìn chung, bề mặt của phần kiểm tra như mối hàn, chỗ uốn, nơi hay va đập hoặc các
điều kiện gia công khác.
5.3.1.2
Tất cả các khu vực gần sát nơi kiểm tra ít nhất là 50 mm. Bề mặt kiểm tra cần được làm
khô ráo, không còn các chất như dầu mỡ, bụi đất, rỉ sắt, cát bụi, lớp gỉ, bề dày lớp sơn.,
các phôi hàn và chất hàn hoặc là các tác nhân khác đều có thể là cản trở trong việc đưa ra
các kết quả chính xác trong quá trình kiểm tra.
Bề mặt mối hàn, loại bỏ xỉ hàn phía trên. Mài và đánh bóng hoặc dùng phương pháp
khác có thể làm cho bề mặt phù hợp với điều kiện kiểm tra cho các chỉ thị từ các bất liên
tục hay khuyết tật.
5.3.1.3
Việc làm sạch bề mặt có thể dùng chất tẩy hữu cơ và phương pháp sử dụng chất hút khô.
5.3.1.4
Tất cả các bề mặt kiểm tra sẽ được làm khô trước khi tiến hành kiểm tra. Thời gian làm
khô sau khi sử dụng dung môi làm sạch ít nhất là một phút.
5.3.1.5
Khi sử dụng phương pháp từ ướt, bề mặt vùng kiểm tra sẽ được xịt sơn tạo thành một
lớp mỏng với sơn nền tương phản màu trắng. Thời gian làm khô tối thiểu là 2 phút.
5.3.1.6
Trên vùng hàn sửa chữa, độ sâu cần thiết để làm sạch tối thiểu là 25mm.
5.4 Nhiệt độ giới hạn

Nhiệt độ của phần bề mặt và của thể vẩn sẽ không được vượt quá 570Ċ (135°F). Đối với
trường hợp mà nhiệt độ bề mặt cần kiểm tra có giá trị cao hơn 570C, một bước kiểm tra
độ nhạy (như Chương 8 của ASTM E 709 ) phải được thực hiện để đưa ra giá trị tương
ứng. Nếu được chấp nhận thì việc kiểm tra có thể được thực hiện tuỳ theo mức độ chấp
nhận trước đó.
5.5 Yêu cầu về cường độ chiếu sáng

Tiếp tục sử dụng phương pháp hạt từ ướt.
Điều kiện chiếu sáng như là điều kiện áp dụng cho việc giải thích/đánh giá và thường sử
dụng ánh sáng tự nhiên hoặc ánh sáng nhân tạo nhằm đảm bảo rằng không làm giảm bớt
độ nhạy trong suốt quá trình kiểm tra.
5.6 Kiểm tra lớp phủ bề mặt

Tất cả việc kiểm tra sẽ được tiến hành với các phần lớp phủ đè lên nhau, đảm bảo 100%
lớp phủ này có cùng độ nhạy yêu cầu
5.7 Hướng của từ hoá

5.7.1 Để phát hiện khuyết tật có trục theo các hướng, ta tiến hành các thao tác sau đây:
5.7.1.1
Thực hiện việc kiểm tra tối thiểu là 2 phép kiểm tra riêng biệt, với điều kiện là hình học
của vật liệu/phần cho phép
5.7.1.2
Phép kiểm tra thứ hai sẽ có từ trường ở bên góc phải thông qua lần kiểm tra đầu tiên
5.7.1.3
Bất cứ khi nào mà phát hiện thêm hướng của từ hoá sẽ cho
thấy độ nhạy thấp
5.8 Hiệu chuẩn thiết bị

5.8.1 Lực từ của các gông từ sẽ được hiệu chuẩn ít nhất một lần trong một tháng hoặc
bất cứ khi nào mà gông từ được phát hiện là có hư hỏng. Nếu gông từ không được sử
dụng trong vòng một năm hoặc lâu hơn thì cần phải kiểm tra lại trước khi sử dụng lại.
5.8.2 Ghi lại tất cả các hiệu chuẩn vào sổ theo dõi
5.8.3 Gông điện từ xoay chiều AC có thể nâng được tấm sắt có trọng lượng 4.5kg,
trong khi đó gông từ vĩnh cửu có thể nâng được tấm sắt có trọng lượng đến 18.1 kg ngay
tại khoảng cách cực lớn nhất mà sẽ sử dụng.
5.8.4 Một thiết bị xác định cường độ trường được sử dụng để kiểm tra mức độ thích
hợp hoặc hướng và cường độ từ trường, và sẽ được xác định theo vị trí chỉ thị trên bề
mặt để kiểm tra. Cường độ trường được hiển thị khi mức xác định rõ ràng của hạt từ từ
bề mặt bên của Đồng của hiển thị.
5.9 Trình tự kiểm tra (phương pháp hạt ướt)

5.9.1
Bề mặt kiểm tra sẽ được làm sạch như là mỗi phần 5.3 của qui trình này.
5.9.2
Bề mặt kiểm tra sẽ được xịt với một lớp sơn nền mỏng và cho phép sấy khô trước khi
kiểm tra.
5.9.3
Các cực của các bộ kiểm tra sẽ được đặt ở giữa của vùng để kiểm tra. Khoảng cách giữa
các cực sẽ không được vượt quá 203mm và tiếp xúc tốt giữa các cực và bề mặt kiểm tra.
5.9.4
Lắc bình xịt 10-15giây và xịt lên toàn bộ vùng cần kiểm tra.
5.9.5
Giải thích và đánh giá các chỉ thị trong khi từ trường vẫn còn tác dụng.
Độ từ hoá sẽ có tác dụng tối thiểu 4 giây
5.9.6
Lực từ mất hoạt tính trước khi tháo bộ sinh từ
5.9.7
Lặp lại từng bước cho lần kiểm tra thứ hai trên cùng một bề mặt ở 900 từ hướng ban đầu
của từ tính và tại một vài góc góc nhằm áp dụng cho việc phát hiện khuyết tật có thể.
5.9.8
Nếu các chỉ thị chính xác và ở nơi mà nghi ngờ có các khuyết tật khác liên quan thì mức
độ kiểm tra tại khu vực đó nhiều hơn được lặp lại và các chỉ thị phải được đánh giá lại.
5.10Sự khử từ:

Gông từ AC sẽ được sử dụng đối với sự khử từ khoanh vùng đặt ở các cực trên bề mặt
dịch chuyển quanh vùng kiểm tra, và chậm dần trong khi lực từ vẫn có tác dụng.
5.11Trình tự kiểm tra (phương pháp hạt khô)

5.11.1
Bề mặt kiểm tra cần được làm sạch như mỗi phần 5.3 của qui trình này
5.11.2
Bề mặt kiểm tra sẽ được xịt một lớp sơn mỏng và cho phép sấy khô trước khi kiểm tra
5.11.3
Các cực của các bộ kiểm tra sẽ được đặt ở giữa của vùng để kiểm tra. Khoảng cách giữa
các cực sẽ không được vượt quá 203mm và tiếp xúc tốt giữa các cực và bề mặt kiểm tra.
5.11.4
Lắc bình xịt 10-15giây và xịt lên toàn bộ vùng cần kiểm tra
5.11.5
Giải thích và đánh giá các chỉ thị trong khi từ trường vẫn còn tác dụng. Độ từ hoá sẽ có
tác dụng tối thiểu 4 giây
5.11.6
Lực từ mất hoạt tính trước khi tháo bộ sinh từ
5.11.7
Lặp lại từng bước cho lần kiển tra thứ hai trên cùng một bề mặt ở 900 từ hướng ban đầu
của từ tính và tại một vài góc góc nhằm áp dụng cho việc phát hiện khuyết tật có thể.
5.11.8
Nếu các chỉ thị chính xác và ở nơi mà nghi ngờ có các khuyết tật khác liên quan thì mức
độ kiểm tra tại khu vực đó nhiều hơn được lặp lại và các chỉ thị phải được đánh giá lại.
5.12Làm sạch vùng kiểm tra

5.12.1
Làm sạch vùng kiểm tra là cần thiết ở những nơi hạt từ có thể gây cản trở xử lý tiếp theo
hoặc các yêu cầu khác. Kỹ thuật làm sạch vùng kiểm tra được trình bày dưới đây:
5.12.1.1
Làm khô các hạt từ ướt và sau đó dùng chổi quét hết
5.12.1.2
Loại bỏ các hạt từ ướt sử dụng các tia nước với dung môi
5.12.1.3
Nhiều kỹ thuật khác cũng có thể sử dụng phương pháp trên nếu chúng không ảnh hưởng
đến quá trình sau đó.
5.13Giải thích chỉ thị
5.13.1
Điều kiện về chiếu sáng sẽ phải được tuân theo các yêu cầu chi tiết trong phần 5.5 của
qui trình này.
5.13.2
Tất cả các giá trị chỉ thị có được qua việc kiểm tra bột từ là kết quả của sự thoát thông
lượng của trường từ.
5.13.3
Các chỉ thị liên quan được tạo ra bởi sự biến thiên của thông lượng từ trường và nó là kết
quả của việc phát hiện khuyết tật, khuyết tật này có thể hoặc không thể chấp nhận và sẽ
được đánh giá dựa theo các chuẩn.
5.13.4
Các chỉ thị không liên quan có thể chính xác tuỳ theo hoặc từng phần, được xem như là
kết quả của sự biến thiên thông lượng từ trường được tạo ra với các điều kiện như sự
thay đổi khu vực, tính chất,… hoặc có thể kết hợp với các khuyết tật khác.
5.14Đánh giá
5.14.1
Các chỉ thị theo chiều dài mà chiều dài của nó lớn hơn 3 lần bề rộng. Chỉ với các chỉ thị
có kích thước lớn hơn 1.6mm thì được đánh giá có liên quan.
5.14.2
Các chỉ thị hình tròn, đường tròn, elip hoặc một nhiều hình dạng khác mà có đuôi hoặc
không có đuôi phía sau, có chiều dài bằng hoặc nhỏ hơn 3 lần chiều rộng.
5.14.3
Vùng kiểm tra có bề mặt không xác định có thể xảy ra trong quá trình gia công, liên kết
giữa các phần của vật liệu, có thể tạo ra các chỉ thị tương tự, các khuyết tật này sẽ không
được đánh giá là khuyết tật kiểm tra.
5.15Tiêu chuẩn chấp nhận

5.15.1 Đối với các mối hàn: Tiêu chuẩn chấp nhận dựa vào chuẩn AWS D1.1-2002 phần
6 bảng 6.1, mục C.
5.15.2 Đối với các mối hàn ống: Tiêu chuẩn chấp nhận dựa vào chuẩn ASME VIII Div.1
(2001) phụ lục 6 cho mối hàn và ASME VIII Div.1 (2001) phụ lục 7 cho kim loại ban
đầu
5.16Báo cáo
Báo cáo kiểm tra bột từ cần có những thông tin sau:
 Tên khách hàng
 Ngày kiểm tra
 Số báo cáo
 Chi tiết của các mục và số lượng được kiểm tra
 Vật liệu kiểm tra
 Nhiệt độ
 Việc chuẩn bị bề mặt
 Phương pháp làm sạch
 Số hiệu thiết bị
 Kỹ thuật
 Số qui trình
 Kết quả kiểm tra
 Cỡ, bản phác hoạ và khu vực dò tìm

 Người kiểm tra, chữ ký, chứng chỉ
 Số chứng chỉ và ngày hết hạn
5.17An toàn
An toàn phải được đảm bảo suốt trong quá trình kiểm tra và không giới hạn thời gian với
các yêu cầu sau:
5.17.1 Tín hiệu cảnh báo, chú ý và điều chỉnh ngay tại nơi làm việc.
5.17.2 Quần áo, mũ, giày dép…phải phù hợp cho công việc kiểm tra.
5.17.3 Khi làm việc trong diện tích hạn chế, phải đảm bảo sự thông thoáng và mát mẻ
cần thiết.
5.17.4 Đảm bảo khi làm việc trong diện tích hạn chế.
5.17.5 Bình cứu hoả luôn có sẵn.
5.17.6 Không để thoát ra bộ từ tính nơi có điện trước khi kết thúc công việc kiểm tra, các
mạch điện phải được đảm bảo an toàn.
5.17.7 Găng tay bảo vệ, quần áo bảo hộ, bảo vệ mắt và da tay khi làm việc trong môi
trường có hoá chất.
5.17.8 Không chĩa kim phụt vào mặt hoặc người khác.
5.17.9 Bỏ các vật dụng không cần thiết đúng nơi qui định, thùng rác, chốt van an toàn
đối với các lon xịt.
III.17. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG CỦA VẢI ĐỊA KỸ THUẬT

III.17.1. Các chỉ tiêu và yêu cầu kỹ thuật của vải địa kỹ thuật
Loại vải địa KT Chỉ tiêu thí nghiệm Phương pháp YCKT
thử
Vải ĐKT không dệt Độ bền kéo MD ISO 10319 15Kn/m

(non-woven Độ giãn dài khi đứt MD ISO 10319 75/35%
geotextile):
Độ bền kéo CD ISO 10319 15Kn/m
Độ giãn dài khi đứt CD ISO 10319 75/35%
Sức cản đâm thủng CBR ISO 12236 2350N
Hình nón rơi khi động ISO 13433 23mm
Kích thước lỗ O90 ISO 12956 0/1mm
Độ thấm nước theo chiều ISO 11058 85L/m2/s
dọc trong cột nước 50mm
Hệ số tự thấm ASTM D4491 2.0s-1
Hệ số thấm dọc ISO 11058 3x10-3
Trọng lượng riêng ISO 9864 200g/m2

Độ dày ISO 9863 1.9mm
Lực kéo giật MD ASTM D4632 920N
Lực kéo giật CD ASTM D4632 810N
Độ bền tia cực tím sau 500 ASTM 4355 >70%
giờ
Vải địa kỹ thuật Độ bền kéo ISO 10319 ≥25kN/m
(geotextile):
Độ giãn dài khi đứt ISO 10319 ≤21%
Kích thước lỗ O95 ISO 12956 ≤200µm
Hệ số tự thấm ASTM D4491 ≥0.1m/s/m
Lực kéo giật ASTM D4632 ≥1.2
III.17.2. Quy trình lấy mẫu Vải ĐKT

Lấy mẫu
Yêu cầu lấy mẫu
Từ lô sản phẩm chọn lấy mẻ mẫu.
Từ mẻ mẫu chọn lấy mẫu thử.
Kết quả thử chỉ có giá trị đối với mẻ mẫu đó.
Mẫu thử được ký hiệu và bảo quản theo qui định tại mục “Ghi ký hiệu và bảo quản”
Thiết bị lấy mẫu
Dụng cụ cắt
+ Kéo cắt vải bản to, sắc.
+ Dao bấm bản to, mũi nhọn, kèm hộp dao thay thế
+ Kìm cắt mũi nhọn.
Dụng cụ đo
+ Thước dây loại 30 m.
+ Thước nhôm thẳng loại 3 m
+ Thước nhựa 1 m
+ Thước đo góc
+ Eke
+ Compa
Dụng cụ ghi ký hiệu:
+ Các loại bút màu.
+ Sơn các màu.
CHÚ THÍCH: Không dùng bút, sơn có sử dụng dung môi pha màu hoà tan vật liệu.
Dụng cụ chế tạo mẫu thử
+ Các loại khuôn lấy mẫu.
+ Bàn ép, kích thuỷ lực hoặc kích quay tay.
Thiết bị điều hoà mẫu
+ Tủ sấy khô có nhiệt độ ≥100 oC để điều hoà mẫu trong điều kiện khô.
+ Bể ngâm mẫu để điều hoà mẫu trong điều kiện ướt, nước được khử hết bọt khí và duy
trì ở nhiệt độ 21oC ± 2oC.
Chọn mẻ mẫu
Hướng dẫn lấy mẫu cuộn khối lớn và mẻ mẫu được lựa chọn theo bảng 4.1
Bảng 4.1 - Lấy mẫu cuộn khối lớn
Kích thước mẻ (m2) Số cuộn tối thiểu (cuộn)
Dưới 20.000 1
CHÚ THÍCH
+ Lấy bất kỳ từ một lô không ít hơn số cuộn nêu trong Bảng 4.1
+ Một cuộn tiêu biểu có diện tích ≥ 500 m2
Các mẫu thử
Các mẫu thử được lấy như sau
Mẻ mẫu có kích thước qui định trong Bảng 4.2. Mỗi mẻ mẫu được lấy ngang cả chiều
rộng cuộn nhưng không nằm trong phạm vi 2 m đầu cuộn và tránh những chỗ bị lỗi
trong quá trình sản xuất.
Hình 4.1 Chỉ dẫn cách lấy mẻ mẫu

+ Kiểm tra mẻ mẫu để phát hiện và ghi chép bất kỳ sự không bình thường nào giữa các
phần khác nhau của mẻ mẫu hay mọi khuyết tật vật lý nhìn thấy bằng mắt thường.
+ Loại bỏ mẻ mẫu nằm trong phạm vi 2m kể từ hai đầu cuộn hoặc bất kỳ phần nào thấy
rõ là không đại diện cho mẻ mẫu, bị bẩn, hư hỏng trong quá trình sản xuất, vận chuyển.
+ Loại bỏ 10 cm tính từ 2 mép dọc theo chiều dài mẻ mẫu trước khi chế tạo mẫu thử
(xem Hình 4.1). Số lượng tối thiểu mẫu thử riêng biệt theo yêu cầu của từng phép thử
tương ứng ghi trong Bảng 4.2.
+ Nếu các mẫu được lấy từ nhiều hơn một cuộn (theo qui định tại 4.3) thì số mẫu phải
được chia đều cho các cuộn đó.
+ Nếu mẫu thử có dạng hình vuông hoặc chữ nhật thì:
- Đối với vải dệt phải cắt các mép mẫu song song với sợi dọc hoặc vuông góc với
phương của sợi ngang;
- Đối với vải không dệt phải cắt các mép mẫu song song hoặc vuông góc với phương chế
tạo.
+ Nếu có nhiều hơn một mẫu thử được cắt từ một mẻ mẫu thì phải lấy các mẫu thử phân
bố đều trên toàn bộ bề mặt mẻ mẫu sao cho các vị trí của chúng khác nhau một cách hệ
thống trên phương dọc và ngang. Đối với vật liệu dệt, điều đó có nghĩa là không có hai
mẫu thử chứa sợi dọc và sợi ngang giống nhau.
Hình 4.2 - Chọn vị trí lấy mẫu thử từ mẻ mẫu

Ghi ký hiệu và bảo quản
Các mẫu thử được ghi ký hiệu và bảo quản như sau:
+ Trên mỗi mẻ mẫu được lấy sau một đợt sản xuất tại nhà máy cần ghi đầy đủ các thông
tin như: Số lô, số seri, ngày tháng năm sản suất, tên nguyên liệu, kích thước, khối lượng
sản phẩm…
+ Các mẻ mẫu lấy tại hiện trường cần ghi đầy đủ các thông tin sau:
- Tên công trình - Dự án
- Vị trí lấy mẫu
- Khối lượng mẫu
- Giờ, ngày, tháng, năm lấy mẫu
- Chữ ký xác nhận của các đơn vị chức năng: thi công, giám sát, chủ đầu tư, …
+ Đánh dấu phương dọc máy (md) và phương ngang máy (cd) trên bề mặt mẫu.
+ Đánh số hoặc ký hiệu nhận biết riêng các mẫu thử.
+ Bảo quản mẫu trong kho tránh ánh sáng, nhiệt, bụi bẩn và các tác động cơ học.
Lưu mẫu
+ Mỗi mẻ mẫu nhất thiết phải có mẫu lưu.
+ Mẫu lưu phải đại diện cho mẻ mẫu và có diện tích ít nhất 1 m2 và ghi đầy đủ các thông
tin theo qui định tại 4.5
+ Mẫu lưu được bảo quản trong môi trường tiêu chuẩn: độ ẩm 60 %  10 % nhiệt độ 21
o
C  2 oC tối thiểu 28 ngày.
IV.ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG VẬT LIỆU SỬ DỤNG CHO CÔNG TRÌNH
Các số liệu thí nghiệm kiểm tra chất lượng các vật liệu sử dụng cho công trình theo các
phương pháp thí nghiệm đã được quy định là cơ sở để đánh giá chất lượng vật liệu sử
dụng cho công trình.
Căn cứ để đánh giá chất lượng vật liệu sử dụng dựa vào mức chất lượng yêu cầu trong
các tài liệu thiết kế kỹ thuật của công trình.

Quy Trinh Wynham PQ

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Quy Trinh Wynham PQ

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PHÂN VIỆN VẬT LIỆU XÂY DỰNG MIỀN NAM - VIỆN VẬT LIỆU XÂY DỰNG

DỰ ÁN : KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC

ĐỊA ĐIỂM : DƯƠNG TƠ – PHÚ QUỐC – KIÊN GIANG

BAN QLDA TVGS NHÀ THẦU PV VLXD MIỀN NAM

GĐ. MAI NGỌC TÂM

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 1

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 2

III.5. PHỤ GIA HÓA HỌC CHO BÊ TÔNG ........................................................... 85

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 3

III.10.2. Thiết bị và dụng cụ thử ........................................................................ 101

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 4

III.15.2.4. XÁC ĐỊNH ĐỘ HÚT NƯỚC CỦA GẠCH ..................................... 156

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 5

I. CĂN CỨ ĐỂ LẬP QUY TRÌNH

II. PHẠM VI MỤC ĐÍCH

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 6

STT Tên chỉ tiêu Phương pháp thử

III.1.1. Quy định chung về lấy mẫu

III.1.2. Mức chất lượng yêu cầu

Tên chỉ tiêu Mức

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 8

- Bề mặt riêng, phương pháp Blaine, cm 2/g, không nhỏ 2800

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 9

III.1.3. Quy trình thí nghiệm

III.1.3.1. Xác định độ bền uốn và nén của xi măng

III.1.3.1.1. Phạm vi áp dụng

III.1.3.1.2. Các đặc điểm chính của phương pháp

III.1.3.1.3. Phòng thí nghiệm và thiết bị

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 10

Bảng 4: Kích thước danh nghía của sang (loại R20)

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 11

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 12

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 13

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 14

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 15

 Máy thử độ bền uốn

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 16

 Máy thử độ bền nén.

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 17

III.1.3.1.4. Thành phần vữa

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 18

Bảng 6: Cấp phối hạt của cát mẫu ISO

Kích thước lỗ vuông mm Phần còn lại trên sàng %

 Cát tiêu chuẩn ISO

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 19

III.1.3.1.5. Chế tạo vữa

III.1.3.1.6. Chế tạo mẫu thử

III.1.3.1.7. Bảo dưỡng mẫu thử.

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 21

III.1.3.1.8. Tiến hành thử

b) Xác định độ bền uốn

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 22

c) Xác định độ bền nén

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 23

III.1.3.1.9. Thử tính thích hợp đối với xi măng

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 24

g) Xác định kết quả thử nghiệm

III.1.3.2. Xác định khối lượng riêng của xi măng

III.1.3.2.2. Tiến hành thử

III.1.3.2.3. Tính kết quả

III.1.3.3. Xác định độ mịn của xi măng

QTTN DỰ ÁN: KHU DU LỊCH HỖN HỢP HỒNG PHÚC Trang 25

III.1.3.3.1. Thiết bị thử