НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ БІОРЕСУРСІВ І

ПРИРОДОКОРИСТУВАННЯ УКРАЇНИ

Ловейкін В.С., Рибалко В.М., Ляшко А.П., Матухно Н.В., Кадикало І.О.

Механіка конструкцій технічних систем

НАВЧАЛЬНИЙ ПОСІБНИК

КИЇВ 2020
 УДК 621.01

Рекомендовано до видання рішення вчені ради Національного

університету біоресурсів і природокористування України (Протокол № від
2020 року)

Рецензенти:
Войтюк В.В. доктор технічних наук, професор, завідувач кафедри
технічного сервісу та інженерного менеджменту ім. М.П. Момотенка;

Механіка конструкція технічних систем: навчальний посібник / В.С.

Ловейкін, В.М. Рибалко, А.П. Ляшко, Н.В. Матухно, І.О. Кадикало. Київ: ЦП
“Компринт” 2020

ISBN

Зміст навчального посібники відповідає навчальній програмі дисципліни

“Механіка конструкцій технічних систем”. Посібник буде корисний студентам,
аспірантам та викладачам закладів вищої освіти. Наведено елемента теорії
проектування технічних систем в АПК включно із проектуванням
технологічних процесів створення сучасних конструкцій с/г машин.
 ЗМІСТ

ЗМІСТ...........................................................................................................................3

ВСТУП..........................................................................................................................5

МОДУЛЬ 1. ОСНОВИ ТЕОРІЇ ПОБУДОВИ ТА МЕТОДИ РОЗРАХУНКУ

ТЕХНІЧНИХ СИСТЕМ У С/Г МАШИНОБУДУВАННІ........................................6

1.1 Лекція 1. Місткість, жорсткість, зносостійкість – основні критерії

роботоздатності систем...........................................................................................6

1.2 Лекція 2. Вплив форми та експлуатаційних факторів на умову міцності

елементів систем....................................................................................................15

1.3 Лекція 3. Жорсткість конструкцій...............................................................23

1.4 Лекція 4. Втомлюваність конструкцій. Особливості конструкцій, що

працюють в умовах циклічних навантажень.......................................................35

1.5 Лекція 5. Фактори, які впливають на опір втомлюваності деталей

машин. Концентрація напружень та абсолютні розміри поперечного перерізу.
........................................................................................................................45

1.6 Лекція 6. Фактори, які впливають на опір втомлюваності деталей

машин. Фреттинг-коррозія....................................................................................54

1.7 Лекція 7. Фактори, які впливають на опір втомлюваності деталей

машин. Якість обробки поверхні, корозія, частота досліджень........................65

1.8 Лекція 8. Технологічні методи поверхнево зміцнення деталей машин. .76

1.9 Лекція 9. Точність механічних передач......................................................84

1.10 Лекція 10. Контактна міцність.................................................................92

1.11 Лекція 11. Маса та металоємкість конструкцій. Раціональні перерізи,

механічні властивості профілів прокату..............................................................99

1.12 Лекція 12. Практичне використання методів на основі теорії

вірогідності для розрахунку на витривалість елементів систем.....................105
МОДУЛЬ 2. ТЕХНОЛОГІЧНІ ОСНОВИ КОНСТРУЮВАННЯ ЕЛЕМЕНТІВ
ТЕХНІЧНИХ СИСТЕМ..........................................................................................116

2.1 Лекція 13. Технічні системи та технологічні процеси у с/г

машинобудуванні.................................................................................................116

2.2 Лекція 14. Точність механічної обробки та методи її забезпечення......122

2.3 Лекція 15. Базування поверхонь деталей. Похибка встановлення

заготовок...............................................................................................................138

2.4 Лекція 16. Вибір баз. Перерахунок розмірів та допуски при зміні баз. 151

2.5 Лекція 17. Технологічність та ремонтоздатність конструкцій. Теоретичні

основи виробу заготовок для деталей машин...................................................168

2.6 Лекція 18. Проектування технологічних процесів механічної обробки......

......................................................................................................................175

2.7 Лекція 19. Проектування технологічних операцій..................................188

2.8 Лекція 20. Основи конструювання пристроїв та оснастки.....................201

2.9 Лекція 21. Технологія виробництва типових деталей с/г машин.

Технологія виробництва валів та осей...............................................................208

КОНТРОЛЬНІ ЗАПИТАННЯ................................................................................219

ЛІТЕРАТУРА...........................................................................................................233

ДОДАТКИ................................................................................................................235
 ВСТУП
Машинобудування — це основа технічного оснащення всіх галузей
України. Важливе місце у сучасному виробництво продукції машинобудування
належить с/г машинам. Парк сільськогосподарських машин поповнюється
новини машинами, які мають високу продуктивність, яка забезпечується
використанням гідравліки, електроніки, комп’ютерних технологій.

На сучасному етапі розвитку с/г машинобудування актуального

залишаються проблема підвищення надійності та довговічності машин,
зростання ефективності їхнього виробництва. Необхідність створення машин із
більш високим рівнем якості при найменшій собівартості їх виготовлення
ставить перед машинобудівниками завдання безперервного удосконалення
їхньої конструкції та технології виготовлення, шляхом використання новітніх
досягнень науки і техніки.

Однією із головних задач дисципліни “Механіка конструкцій технічних

систем” є вивчення умов довговічності та надійності конструкцій та
використання їх у процесі проектування. Це дає змогу студентам самостійно,
творчо підходити до створення нових конструкцій машин, які відповідають
вимогам сучасних технологій їх виготовлення.
 МОДУЛЬ 1. ОСНОВИ ТЕОРІЇ ПОБУДОВИ ТА МЕТОДИ
РОЗРАХУНКУ ТЕХНІЧНИХ СИСТЕМ У С/Г
МАШИНОБУДУВАННІ.

1.1 Лекція 1. Місткість, жорсткість, зносостійкість – основні критерії

роботоздатності систем.

1.1.1 Міцність, жорсткість, зносостійкість – основні критерії

працездатність технічних систем.

Під працездатністю деталі або вузла машини розуміють можливість

виконання їх функціонального призначення протягом заданого строку служби.
При цьому повинна забезпечуватись цілісність цієї деталі або вузла, зберігатись
їх форма і т.д. Ці умови є критеріями працездатності деталі.

Міцність – здатність деталі чинити опір руйнуванню. Вона є основним

критерієм працездатності, оскільки руйнування однієї деталі часто може
призвести до руйнування машини в цілому. Розрахунки деталей машин на
міцність виконують методом опору матеріалів.

Руйнування деталей може відбуватись внаслідок дії статичних, ударних

або змінних за часом напружень. Перед розрахунком деталей машин на
міцність необхідно встановити характер їх змін. Якщо на деталь діють статичні
напруження, за небезпечні при розрахунку на міцність приймають напруження
границі текучості т (для пластичних матеріалів, наприклад більшості сталей)
або міцності в (для крихких матеріалів, як чавун). У разі дії на деталь змінних
за часом напружень проводити розрахунки необхідно тільки з точки зору
руйнувань від втоми матеріалу. При цьому за небезпечні необхідно приймати
напруження границі витривалості матеріалу [При згині -1 = (0.4 … 0.46) в]. У
випадку дії ударних навантажень потрібно враховувати вплив швидкості удару,
урахуванням динамічного коефіцієнта. Якщо деталь підчас роботи знаходиться
в русі,при розрахунках на міцність інколи (для швидкісних деталей)
враховуються, використовуючи принцип Д’Аламбера, інерційні зусилля.
 У всіх випадках умова забезпечення міцності деталі матиме вигляд:

≤[]

У лівій частині нерівності маємо напруження, величина яких залежить від

форми, розмірів деталі, виду і величини прикладених навантажень, у правій –
допустимі напруження, величина яких залежить від матеріалу, його оброки, а
також характеру напружень.

Жорсткість – здатність деталі зберігати свою форму при навантаженні.

Зміна форми деталі внаслідок дії навантажень або температури призводить до
зміни характеру спряження між іншими деталями, що може викликати
зменшення міцності або збільшення зношування спряжених деталей. Тому
критерій жорсткості деталей є важливим під час проектування машин.

Умова жорсткості деталі полягає в обмеженні прогину або кута повороту

осі (площини перерізу) деталі відносно початкового її положення:

f≤[f];θ≤[θ]

Допустимі величини цих переміщень залежать від можливості спряжених

деталей компенсувати ці переміщення. Надмірне збільшення жорсткості є
також негативним фактором, оскілки при цьому збільшується матеріалоємкість
виробу.

Важливим критерієм роботи деталей, що знаходяться в контакті між

собою, є зносостійкість – здатність деталі чинити опір зношуванню (процесу
руйнування і відокремлення матеріалу від поверхні твердого тіла).
Зношування – це достатньо складний процес, в якому поряд з механічними
мають місце фізико-хімічні, теплофізичні та інші явища. При розрахунку на
зносостійкість, як правило, обмежують напруження (тиск) у зоні контакту тіл.
Допустимий тиск частіше всього визначається шляхом експериментальних
досліджень. Інколи додатково перевіряють такі спряження з умови
енергетичного балансу для запобігання перегріванню вузла.
1.1.2 Машинобудівні матеріали

Перед розрахунком і проектуванням деталі вибирають матеріал для її

виготовлення з врахуванням забезпечення робото здатності деталі,
технологічності її виготовлення та екологічних міркувань.

Основним машинобудівним матеріалом є сталь різних марок. Сталь – це

сплав заліза з вуглецем (вміст останнього до 2%) та іншими елементами. Вона
широко використовується в машинобудуванні через високу міцність,
пластичність, здатність добре механічно і технічно оброблятися. Конструкційні
сталі поділяються на три групи: вуглецеві звичайної якості, якісніконструкційні
та легованісталі.

Вуглецеві сталі звичайної якості (ГОСТ 380-94) знайшли більш широке

розповсюдження завдяки низькій вартості. З таких сталей виготовляють
корпусні деталі, металоконструкції, мало напружені деталі. За видом поставок
ці сталі поділяються на групи: А – поставляються за механічними
властивостями (найчастіше застосовується); Б – за хімічним складом; В – за
механічними властивостями і хімічним складом.

Ці сталі позначаються буквами Ст і номерами в порядку зростання

міцності (табл. 1.1), причому, починаючи за Ст.4, номер відповідає мінімальній
границі міцності (МПа), поділеній на 100.

Якість вуглецеві конструкційні сталі (ГОСТ 1050 – 80) умовно

поділяють на низько – (до 0.25% С), середньо – (0.3 … 0.55% С) і високо
вуглецеві (0.6 …0.85% С). Ці сталі добре обробляються, міцні, достатньо
пластичні і використовуються для виготовлення навантажених деталей
(зубчастих коліс, валів, елементів підшипників і т.д.). Вони позначаються
двозначними числами, які вказують на середній вміст вуглецю в сотих частках
процента (наприклад, сталь 45).

Леговані конструкційні сталі (ГОСТ 4543 – 81) на відміну від

вуглецевих містять добавки легуючих елементів, які вводять для покращення
властивостей сталей. Леговані сталі додатково позначаються буквами, які
вказують на вміст легуючих елементів: В – вольфрам, Г – марганець, Д – мідь,
М – молібден, Н – нікель, Р – бор, С – кремній, Т – титан, Х – хром, Ф –
ванадій, Ю – алюміній тощо. Цифри після букв означають процентний вміст
елемента ( якщо цей вміст менший або близький до 1%, то цифру не
проставляють). Високоякісні леговані сталі додатково позначаються буквою А
в кінці позначення (наприклад 40 ХН, 20 ХНЗА). Леговані сталі дорожчі за
вуглецеві. Вони мають високу міцність і застосовуються для виготовлення
відповідальних навантажених деталей (зубчастих коліс, підшипників).

Механічні властивості сталей залежать не тільки від хімічного складу, а й

від виду термічної та термохімічної обробки. Всі види термічної обробки
передбачають нагрів деталі до певної температури, витримування при ній
заданий час і охолодження з заданою швидкістю. Залежно від параметрів
термічної обробки, розрізняють: відпалювання, нормалізацію, гартуванняі
відпуск.

Відпал - характеризується повільним охолодженням деталі після

нагрівання (охолодження, як правило, разом з піччю). Він зменшує твердість,
покращує оброблюваність, знімає залишкові напруження.

Нормалізація - відрізняється від відпалу більшою швидкістю

охолодження, яке проводиться на повітрі. Вона дає однорідну структуру
матеріалу з більш високою твердістю, ніж після відпалу.

Гартування - характеризується інтенсивним охолодженням деталі в

оливі, воді, водних розчинах солей. В результаті гартування отримують метал
високої міцності і твердості, але менш пластичний, який гірше механічно
оброляти. Розрізняють об’ємне гартування, коли перетворенню підлягає весь
об’єм матеріалу, і поверхневе, коли гартується лише поверхневий шар деталі на
певну глибину. Останній зручний тим, що деталь має високі характеристики
міцності, зносостійкості і твердості поверхневого шару і в той же час,
достатньо високу в’язкість і пластичність серцевини, що важливо для
надійності роботи деталей.

Відпуск – полягає в нагріванні деталі до температури нижче температури

структурних перетворень, витримуванні та охолоджені. Його застосовують для
підвищення в’язкості, зменшення залишкових напружень і покращення
механічної обробітки.

Термохімічна обробка передбачає насичення поверхневого шару деталі

певними хімічними елементами для надання йому високої твердості, міцності і
зносостійкості. Розрізняю цементацію (насичення поверхневого шару сталі
вуглецем), азотування (насичення азотом) тощо.

Чавун – це сплав заліза вуглецем з вмістом останнього понад 2%. Чавуни

мають добрі ливарні властивості і оброблюваність різанням, кращі за сталі
антифрикційні властивості. Залежно від структури розрізняють сірі, білі, ковкі,
високоміцні (з кульовидним графітом) чавуни.

Сірий чавун (ГОСТ 1412-85) є основним ливарним матеріалом. Більша

частина вуглецю в ньому знаходиться у вигляді пластинчастого графіту. Ці
чавуни мають достатньо низьку міцність і застосовується для виготовлення
деталей відносно нескладної конфігурації за відсутності жорстких вимог до
матеріалостійкості. Сірі чавуни позначають буквами СЧ з цифрами, які
відповідають границі міцності при розтягу в кгс/мм2 (наприклад, СЧ 20).

При підвищених вимогах до міцності застосовують високоміцні чавуни

з кульовидним графітом (ГОСТ 7293-85) форма графітових включень у них
близька до сферичної, що зменшує концентрацію напружень на графітових
включеннях і підвищує міцність у декілька разів порівняно з сірими чавунами.
Ці чавуни можуть успішно замінити стальні відливки і поковки, ковкий чавун
(наприклад, для виготовлення валів і зубчастих коліс). Позначаються
високоміцні чавуни буквами ВЧ і цифрами, які відповідають границі міцності в
кгс/мм2 (наприклад, ВЧ 80).
 Для виготовлення деталей машинобудування застосовується слави на
основі міді (латунь і бронза), олова, свинцю і кальцію (бабіт), титанові і
алюмінієві сплави. Латуні, бронзи і бабіти мають високі антифрикційні
властивості та оброблюваність і застосовуються для виготовлення деталей
вузлів тертя, черв’ячних коліс. Широке застосування цих матеріалів
стримується високою вартістю (в 5…20 разів перевищують вартість якісної
сталі). Титанові сплави мають високу міцність, невелику питому вагу та високу
корозійну стійкість і застосовується у виробах авіакосмічної техніки та
суднобудуванні.

Зараз у машинобудуванні все частіше замість металів використовують

пластмаси та композиційні матеріали, перевагами яких є легкість,
антикорозійні властивості. У багатьох випадках пластмаси мають здатність
самозмащення, що дає змогу застосовувати їх у вузлах тертя. Композиційні
матеріали на основі скло – і вуглеволокон мають міцність, яку можна порівняти
з міцністю сталей, але їх вартість дуже висока. Широке застосування пластмас і
композиційних матеріалів у машинобудуванні – шлях до зниження
металоємкості, підвищення надійності й довговічності виробів.

1.1.3 Проектування деталей машин і механізмів.

Основними поняттями, характерними для курса деталей машин є:

Виріб – будь-який предмет або набір предметів виробництва, що

виробляється виробництвом (підприємством).

Деталь – (розглядалось раніше).

Складальна одиниця – (розглядалось раніше).

Вузол – складальна одиниця яка може виконувати певну функцію у

виробах одного призначення тільки спільно з іншими складовими частинами.

Агрегат – складальна одиниця, що має повну взаємозамінюваність,

можливість зборки окремо від інших складових частин виробу та спроможність
виконувати певну функцію у виборі або самостійно.
 Машина – система деталей, призначених для перетворення енергії
матеріалів та інформації з метою полегшення фізичної та розумової праці
людини.

Механізм – система деталей, призначених для перетворення одного виду

руху в інший. Механізми, що входять до складу машини розподіляють:
передаточні, виконуючі, керування, контролю, регулювання.

Основні елементи механізму – ланки та кінематичні пари.

Ланка механізму – одна або декілька жорстко з’єднаних деталей, на

приклад вал і зубчасте колесо.

Розрізняють вхідні та вихідні ланки механізму.

Кінематична пара - з’єднання двох деталей, яке передбачає їх взаємний

рух. За функціональним признаком кінематичні пари бувають обертальними,
поступальними, гвинтовими і т.д.

Кінематичний ланцюг – система ланок, які з’єднані між собою

кінематичними парами.

Рушій (привод) – пристрійщо приводить в рух машину абомеханізм;

складаєтьсяізджерелаенергії, передаточного механізму, органівкерування.

1.1.4 Вимоги до виробів, загальніпринципи і порядок

конструювання.

При конструюванні задача полягає в створені машин, що відповідають

потребам народного господарства, мають значний економічний ефект та високі
технічні та експлуатаційні показники.

Основні вимоги до створюваної машини – надійність, ремонтоздатність,

технологічність мінімальні габарити та маса, зручність в експлуатації, технічна
естетика.

Надійність – властивість об’єкта зберігати протягом часу у встановлених

межах значення всіх параметрів, які характеризують спроможність виконувати
відповідні функції в заданих режимах та умовах використання, технічного
обслуговування, ремонтів, зберігання та транспортування.

Ремонтоздатність – властивість об’єкта у пристосованості до запобігання

та знаходженню причин виникнення відмов, пошкоджень і проведення
технічного обслуговування.

В процесі конструювання виробу потрібно керуватися такими

принципами:

Вихідним (основним) документом є технічне завдання; зміни в якому, без

погодження із замовником – не допустимі.

В конструкції що розробляється всі деталі та складальні одиниці повинні

відповідати одному рівню вимог надійності, точності, жорсткості, міцності і
т.д.

Виріб повинен мати раціональну компоновку складальних одиниць, що

забезпечує малі габарити, зручність зборки, регулювання, заміни деталей.

При створенні нових машин потрібно використовувати попередній досвід

машинобудування відповідного профілю та суміжних галузей, запозичувати все
корисне з існуючих конструкцій машин.

Створювана машина повинна відповідати вимогам уніфікації та

стандартизації.

Уніфікація – раціональне скорочення множини видів, типів та

типорозмірів виробів однакового функціонального призначення.

Стандартизація – встановлення і використання одно типових та

обов’язковихвимог до виробівмасовоговиробництва.

Взаємозамінність – властивість деталей та вузлів, що дозволяє

замінювати їх без зайвої обробки. Так в редукторах можуть бути
взаємозамінними зубчасті колеса, вали, підшипники, кришки підшипників, та
інш.
 Уніфікація і стандартизація сприяють організації серійного та масового
виробництвах, ведуть до зменшення трудомісткості та вартості виготовлення,
підвищують якість та довговічність деталей, скорочують час конструювання та
освоєння нових машин.

В процесі проектування і конструювання машин розробляється

документація, необхідна для виготовлення, монтажу, випробування та
експлуатації створюваної конструкції. При цьому до проектування відноситься
розробка загальної конструкції виробу, до конструювання – подальшу детальну
розробку всіх питань, вирішення яких потрібно для перетворення принципової
схеми в реальну конструкцію. Документація отримана в результаті
проектування і конструювання, називається – проект.

Правила проектування і оформлення конструкторської документації

стандартизовані. ГОСТ 2.103-68 встановлює стадії розробки конструкторської
документації на вироби всіх галузей промисловості: стандарт передбачає п’ять
стадій: технічне завдання, технічнапропозиція, ескізнийпроект, технічний
проектірозробкаробочоїдокументації. В учбових закладах ці стадії
скорочуються, спрощуються.

Отримавши технічне завдання,на якому зображена кінематична схема

приводу до певної машини та приведені технічні параметри (Р,ω,β° ), студент
розробляє технічну пропозицію, в якій обґрунтовує запропонований варіант
вирішення завдання. Для цього потрібно в учбових і довідкових посібниках
розглянути і проаналізувати існуючі і можливі варіанти конструктивних рішень
заданого виробу.

Після перевірки (погодження) технічної пропозиції керівником проекту,

студент приступає до виготовлення ескізного проекту, який включає
кінематичний розрахунок привода і розрахунок передач з використанням
ескізів деталей. Ескізний проект є основою для розробки технічного проекту.

При використанні технічного проекту, студент виконує: загальний вигляд

приводу – 1 лист; (ф А1); складальне креслення редуктора – 1 лист; креслення
вузла – ½ листа (ф А2); робочі креслення деталей – ½ листа (Ф А2) – графічна
частина; розрахунково-пояснювальна записка – текстова документація – це все
складає проект.

1.2 Лекція 2. Вплив форми та експлуатаційних факторів на умову

міцності елементів систем.

1.2.1 Види деформації

У процесі експлуатації елементи технічних систем підлягають ряду

основних видів деформації: розтягу-стиску, згину, кручення, зминання, зсуву. Із
врахуванням виду деформації умова міцності, у загальному вигляді має вид:

- осьовий розтяг-стиск:

F
σ р= ⩽ [σ р] (2.1)
A

M
σ р= ⩽[ σ ] (2.2)
W

T
τ кр= ⩽ [ τ кр ] (2.3)
Wр

F
σ зм= ⩽ [ σ зм ] (2.4)
A зм

F
τ зс = ⩽ [ τ зс ] (2.5)
A зс

де
F - зусилля, що викликає відповідну деформацію, Н;

М - згинаючий момент у небезпечному перерізі деталі, Н·м;

Т - крутний момент, Н·м;

А - площа небезпечного перерізу, м2;

 π d3
W - осьовий момент опору перерізу, м W = ≈ 0,1 d 3- круг;
3
32
3
πd 3
Wр - полярний момент опору перерізу, м W = ≈ 0,2 d - круг;
3
16

1.2.2 Зубчасті передачі

Процес конструювання елементів технічних систем полягає у складанні

умови міцності, із врахуванням форми і експлуатаційних факторів, що дозволяє
визначити їхні конструкційні параметри. У процесі конструювання зубчастих
передач до експлуатаційних факторів відносять: характер зміни напружень
(симетричний знакозмінний цикл); кількість циклів зміни напружень; основні
види руйнувань зубів у даних умовах.

До основних видів руйнувань зубів закритих і відкритих зубчастих

передач відносять: злам зубів, викришування робочої поверхні зубів, абразивне
зношування.

Закриті передачі. Це передачі, які знаходяться у щільному корпусі і

мають постійне мащення. Основними видами руйнувань таких передач є
викришування робочої поверхні зубів і злам зубів. Причиною руйнування зубів
цих передач (евольвентний профіль зубів) є контактні напруження (напруження
контактної витривалості), тому метою складання умови міцності у даному
випадку є обмеження їхньої величини. Умови міцності для закритих зубчастих
передач у загальному вигляді:

σ н=0,418
√ q ⋅ E зв
ρ зв
⩽ σ кр (2.6)

1 2 2E ⋅E
де q - навантаження на одиницю довжини зуба, Н/м; E зв= E + E -зведений
1 2

модуль пружності матеріалу коліс, МПа; ρзв - зведений радіус кривизни робочої
поверхні зубів, м.
 Наведена залежність (формула Герца) інформує про складові умови
міцності: q - навантаження, Eзв — механічні властивості матеріалу, ρзв -
геометричні параметри деталі.

Для визначення геометричних параметрів деталі допустимі напруження

σр прирівнюють до дійсних σн контактних напружень, а розрахунковий вираз
представляють у зручному вигляді:

σ н=436
√ Ft 1 ⋅ K нβ ⋅ K нv
d1 ⋅b2 ⋅u
⩽ σ нр- (2.7)

умова контактної міцності для закритої циліндричної, прямозубої

передачі, де

Ft1 - колова сила, Н; u - передаточне число передачі; d 1 - діаметр

початкового кола шестірні, м; b2 - ширина зубчастого вінця колеса, м; K нβ, Kнv -
експлуатаційні коефіцієнти; σр — дійсні напруження; σнр — допустимі
напруження, МПа.

Даний вираз — умова контактної міцності, зручний для визначення

геометричного параметра передачі - aw - міжосьові відстані:

a w =495 ( u+1 )
√
3 T 1 ⋅ K нβ
2
ψ ba ⋅u⋅ σ кр
; мм

(2.8)

де T1 — крутний момент на ведучому валу передачі, Н·м; ψ ba —

коефіцієнт ширини зубчастого вінця колеса.

Відкриті передачі. Основним видом руйнування цих передач є злам зубів,

який відбувається внаслідок дії абразивного зношування. Злам зуба
відбувається під дією напружень згину σ зг , тому умова міцності для таких
передач повинна обмежувати ці параметри:

F t 1 ⋅ K Fβ ⋅ K Fv
σ F =Y F ⩽ σ Fp (2.9)
b ⋅m
 де YF = 4,26...3,68 — коефіцієнт форми зуба; b — ширина зубчастого
колеса колеса; m - модуль зачеплення, мм; σ F - дійсні напруження згину, МПа;
σFр — допустимі напруження згину, МПа.
Із вираз (2.9) — умови міцності за напруженням згину зручно визначити
основний геометричний параметр зубчастих передачі — модуль m зачеплення.

√
T 1⋅ γ
m t =12.6 3 Y F 2 (2.10)
z ψ bd ⋅σ Fp 2

де T1 — крутний момент на ведучому валу, Н·м; γ = 1,5...2,5 -коефіцієнт

зношування (Δ = 10, 20, 30 %); z1 ≥ 17 — кількість зубів ведучого колеса; ψbd —
коефіцієнт зубчастого вінця; mt — модуль зачеплення, мм.

Закрита і відкрита зубчасті передачі мають багато спільних

характеристик: матеріал, термічна та механічна обробка, конструкційні
характеристики, але різниця у експлуатації цих передач веде до різниці у
складанні умов міцності.

Ланцюгові передачі.

Основний вид руйнування ланцюгових передач — видовження ланцюга,

яке залежить від зношування шарнірів ланцюга. На процес зношування
впливають питомий тиск p у шарнірах ланцюга та експлуатаційні фактори — K e
— коефіційєнт експлуатації. Умова міцності для ланцюгової передачі має вид:

p ⋅ Ke ⩽ [ p ] (2.11)

де p — дійсний питомий тиск у шарнірах ланцюга, МПа; [p] —

допустимий питомий тиск, МПа; Ke- коефіцієнт експлуатації

K e =K д ⋅ K рег ⋅ K н ⋅ K мащ ⋅ K реж ⋅ K а (2.12)

де K д -динамічний коефіцієнт, що залежить від характеру роботи машини;

K рег - коефіцієнт регулювання потягу ланцюга;

K н-коефіцієнт, що враховує нахил ланцюгової передачі;

K мащ-коефіцієнт, що враховує спосіб мащення ланцюга;

 K а -коефіцієнт, що залежить від величини міжосьової відстані передачі.

Дійсний тиск у шарнірах:

F Ft ⋅ Ke
p= =
S d ⋅B вн
; МПа (2.13)

де F — зусилля, що діє на ланку ланцюга, Н; S — площа шарніра, м 2; Ft —

колова сила, Н; Ke — коефіцієнт експлуатації; d — діаметр валика, м; B вн —
відстань між внутрішніми пластинками ланцюга, м.

Основним геометричним параметром ланцюга є його крок t, який

визначають з умови міцності:

t=280
√
3 p1 ⋅ K e
z 1 ω1 ⋅ [ p ] ⋅m p
(2.14)

де P1 — потужність на ведучого валу передачі, кВт; z 1 ≥ 13 — кількість

зубів ведучої зірочки; ω1 — кутова швидкість ведучого валу, с -1 ; [p] = 28...35
МПа — допустимий тиск у шарнірах ланцюга, МПа; m p = 1; 1,5; 2,5 —
коефіцієнт рядкості ланцюга.

Із врахуванням того, що при різних умовах експлуатації ланцюгової

передачі значення коефіцієнта експлуатації Ke = 1,5...3,0, тому експлуатаційний
фактор має значний вплив на складання умови міцності для цього виду передач.

1.2.3 Вали

Вали, як елементи технічних систем, за визначенням підлягають як

мінімум двом видам деформації: згину та кручення, тому розрахунок на
міцність потрібно проводити за еквівалентними σ екв напруженнями.
Особливістю розрахунку валів є те, що у процесі їхнього конструювання умову
міцності складають тричі. Така складність викликана самим процесом
конструювання валів, а саме відсутністю на ранніх етапах проектування
необхідних даних. Тому в інженерній практиці використовують три види
розрахунків — три умови міцності: орієнтовний розрахунок, розрахунок за
еквівалентними моментами (еквівалентні напруження), розрахунок вала на
витривалість (уточнюючий розрахунок вала).

Орієнтовний розрахунок вала.

Цей вид розрахунку широко використовують на ранніх етапах

проектування технічних систем, коли вихідних даних для остаточного
розрахунку не вистачає. Технологія проектування машини полягає у
поступовому накопиченні необхідних даних для розрахунку всіх її елементів.
На початку проектування вихідних даних вистачає в основному для розрахунку
механічних передач: зубчастих, черв’ячних, гнучким зв’язком. Елементи цих
передач, ведучі та ведені ланки необхідно встановлювати на валах, розміри
яких на даному етапі точно встановити не має змоги, оскільки із цих
необхідних даних відомі тільки значення крутног моменту T та велечину
діючих на вал сил: Fr, Fa, Ft. Величину згинаючого моменту Mзг можна
визначити тільки після ескізної копмановки відповідного вузла. Тому на
даному етапі проектування використовують спрощений вид розрахунку —
орієнтовний розрахунок вала, використовуючи при цьому відомі із
кінематичного розрахунку показники — крутний момент T.

T
τ кр= ⩽ [ τ ' кр ] (2.15)
Wр

де τкр -дійсні напруження кручення, МПа; τ’ кр = 20 МПа — занижені за

умови відсутності значень напружень згину σзг , допустимі напруження
3
πd
кручення; T — крутний момент на ведучому валу, Н∙м; W = - полярний
16
момент опору перерізу вала м3.

Із цієї умови міцності визначають (орієнтовно) діаметра валу у

небезпечному перерізі (переріз вала, на якому встановлено відповідний елемент
механічної передачі):
 d в =10
√
3 16 T 1
π ⋅τ ' кр
; мм (2.16)

Орієнтовне значення діаметра валу необхідне для завершення ескізу

елемента механічної передачі (зубчасте колесо, шків, зірочка). Цей вид
розрахунку не є остаточним результатом визначення параметрів валу.

Розрахунок валу за еквівалентним моментом (еквівалентними

напруженнями).

Цей вид розрахунку вала є основним, за яким визначають діаметр

(діаметри ступінчастого валу) у небезпечному перерізі вала. При цьому
використовують усі необхідні дані для його розрахунку, включаючи значення
згинаючого моменту Мзг. Умова міцності буде мати вид:

σ екв= √σ зг +σ ст +3 τ кр ⩽ σ p
2 2 2
(2.17)

де σекв -еквівалентні напруження, МПа; σр -допустимі напруження, МПа;

σзг - напруження згину, МПа; σст — напруження стиску, МПа; τкр —

напруження кручення, МПа.

M екв
σ екв= , МПа (2.18)
W

де Мекв — еквівалентний момент, Н∙м;

3
πd
W= -момент опору перерізу вала, м3.
32

M екв =√ M зг+ 0,75T - еквівалентний момент, Н∙м;

2 2
(2.19)

Діаметр валу:

d в =10
√3 32 М екв
π ⋅σ р
, мм (2.20)

Розрахунок валу на витривалість (уточнений розрахунок валу).

 Розрахунок валу на витривалість є заключним етапом розрахунку, його
метою є перевірка міцності валу із врахуванням всіх технологічних елементів,
що утворилися на його поверхні внаслідок його конструювання. До
технологічних елементів відносять: галтелі, канавки, шпонкові пази, отвори, що
є концентраторами напружень. Тому, у даному випадку умову міцності
записують із врахуванням коефіцієнтів міцності: n σ і n τ :

nσ ⋅n τ
n= ⩽ [ n] (2.21)
√ n2σ ⋅n2τ

де n -дійсний коефіцієнт запасу міцності; [n] = 1,3...1,5 -допустимі

значення коефіцієнтів запасу міцності; nσ -коефіцієнт запасу міцності за
нормальними напруженнями; nτ -коефцієнт запасу міцності за дотичними
напруженнями.
σ −1
n σ=
kσ
⋅σ +ψ ⋅σ
- коефіцієнт запасу міцності за нормальними
ϵσ ⋅ β a σ m

напруженнями; де σ −1-границя витривалості матеріалу, МПа; kσ — коефіцієнт

концентрації напружень (табл.); εσ — коефіцієнт масштабного фактору (табл.);
σ max −σ min
β- коефіцієнт шорсткості поверхні (табл); σ a= - амплітудне значення
2
σ max −σ min
напружень; ψσ — коефіцієнт чутливості матеріалу (табл.); σ m= - середнє
2
напруження циклу.

Для симетричного знакозмінного циклу:

σm = 0; σa = σзг , σзг — напруження згину.

Контрольні питання:

1. Яким деформаціям підлягають вали?

2. З якою метою вали роблять ступінчатими?

3. Як зменшити концентрацію напружень при переході від більшого до

меншого діаметрів вала?
 4. Яким деформаціям підлягають поверхні шпонкового паза валу?

5. Які напруження виникають у полюсі зачеплення зубчастої передачі?

6. З якою метою складають умову міцності для елементів технічних

систем?

7. Чому для відкритих і закритих зубчастих передач складають умови

міцності за різними видами напружень?

8. Який основний вид руйнування ланцюгових передач? Що є його

причиною?

9. Як враховуються експлуатаційні фактори при розрахунку ланцюгових

передач?

10. Чому при розрахунку ланцюгових передач не складають умову

міцності для зірочок?

1.3 Лекція 3. Жорсткість конструкцій.

Жорсткість визначає роботоздатність конструкції на однаковому рівні із

міцністю. Значні деформації порушують нормальну роботу конструкції значно
раніше утворення небезпечних напружень міцності. Порушення рівномірності
навантаження викликає утворення зосереджу- вальної сили та, як результат -
високі напруження, що перевищують номінальні напруження.

Мала жорсткість корпусів порушує роботу механізмів, які знаходяться у

середині, викликаючи підвищене зношування рухомих з *єднань; мала
жорсткість валів зубчастих передач порушує нормальне зчеплення коліс; мала
жорсткість нерухомих з*єднань, які працюють у режимі динамічних
навантажень, викликають фрикційну корозію, схватування поверхонь.

Величину деформації можливо розрахувати тільки у нескладних випадках

методами опору матеріалів та теорії пружності. У більшості випадків є потреба
у розрахунку деталей складної форми. У таких випадках визначення напружень
є ускладненим, тому використовують у таких випадках моделювання,
експерименти, досвід використання подібних конструкцій.

1.3.1 Критерії жорсткості

Жорсткість – здатність системи здійснювати опір та зберігати форму під

дією зовнішнього навантаження. Для машинобудування, жорсткість – здатність
системи здійснювати опір зовнішнім навантаженням із деформаціями, величина
яких є допустимою для робото здатності системи. Жорсткість визначають за
допомогою коефіцієнта жорсткості:

P σ∗F E∗F
λ= = = (3.1)
f f l

P∗l 0
E=
F 0∗∆ l

Де, F-переріз бруса; Р-зусилля, що діє на брус; f- деформація бруса;

Для випадку розтягу-стиску бруса постійного перерізу в межах пружної

деформації коефіцієнт жорсткості визначають відповідно закону Гука (3.1)

Податливість системи визначають за залежністю:

f l
ϻ= =
P E∗F
(3.2)

Де μ- коефіцієнт піддатливості

Для випадку кручення бруса постійного перерізу коефіцієнт жорсткості

визначають за залежністю:

λ
кр=
M kp G∗I p
φ
=
l
(3.3)

M kp∗l 0
G=
∆ φcp∗I p
– модуль пружності другого роду зсуву

Де, Мкр - крутний момент;φ- кут повороту перерізу бруса; І р - полярний

момент інерції перерізу бруса
 Для випадку згину бруса постійного перерізу коефіцієнт жорсткості:

P a∗EI
λ зг = = 3 (3.4)
f l

Де, I- момент інерції перерізу бруса, l- довжина бруса; а- коефіцієнт

навантаження (табл. 3.1)

Таблиця 3.1. Жорсткість при згині для різних схем навантаження

Коеф. Коеф. Коеф. Коеф.

Коеф. Коеф.
Жорст Нав- Жорст Нав-
Жорст. Нав-ня
. ня . ня

λзг а λзг а λзг а

1 1.0 48 3 0.063 3 5 4 19

2 1.5 77 4 0.166 8 6 8 38

У таблиці 1 наведені значення коефіцієнта жорсткості при згині для

різних випадків навантаження. За одиницю прийнято значення λ зг, яке
відповідає згину двоопорного бруса, навантаженого зосередженою силою по
середині бруса. Із таблиці випливає, що жорсткість залежить від умови
навантаження(місця прикладання). Брус, навантажений рівномірно, має у 1.5
раза більшу жорсткість, ніж брус, навантажений зосередженою силою.

Ще більшого впливу на жорсткість мають тип та розміщення опор.

Наприклад, жорсткість двоопорного бруса із защепленими кінцями у 4-8 разів
перевищують жорсткість бруса, із вільно встановленого на опорах.

Для заданого навантаження та відомих стійких розмірах системи,

жорсткість визначається максимальною деформацією. Цю величину
використовують для практичного оцінювання деформації систем.
 1.3.2 Фактори, які визначають жорсткість конструкції:

Жорсткість конструкції визначають наступними факторами:

- модуль пружності матеріалу (модуль пружності Е при розтягу-

стиску,згині; модуль зсуву, G- зсув, кручення);

- геометричні характеристики перерізу тіла, що деформується (переріз F

під час зсуву, розтягу-стиску, момент інерції І під час згину, І р- полярним
моментом при крученні);

4 4
П∗d П∗d
I= I p=
64 32

- лінійні розміри тіла, що підлягає деформації (довжина l);

- вид навантаження та тип опор (фактор а (3.4)).

Модуль пружності є важливою характеристикою металів, майже не

залежить від термічної обробки та вмісту легованих елементів та визначається
тільки атомно-кристалічною решіткою основного компоненту. Із технічних
металів тільки W, Mo, Be мають високий модуль пружності, відповідно:

E= 4.0*105; E= 3.5*105; E= 3.1*105мПа (Для сталі E= 2.15*105 мПа)

Використання цих металів у конструкціях визначається умовами роботи

деталей. Тому головним практичним засобом збільшення жорсткості деталей є
варіювання геометричними параметрами системи.

На жорсткість суттєво впливають розміри та форма перерізу. При

розтягу-стиску жорсткість пропорційна квадрату, а при згині – четвертому
ступеню розмірів перерізу.

П d4
Вплив лінійних розмірів деталі безпечна F=Пr2 та Іf=
32
 Конструктивні параметри впливають на жорсткість не однаково: при
F I
розтягу-стиску λ= l ; при згині λ зг= 3
l

На жорсткість конструкції відносно впливає міцність матеріалу. Чим

більша міцність матеріалу, тим більша допустима деформація деталі.

Найбільш простим способом зменшення деформації є зменшення рівня

напружень. У випадку згину раціональним способом зменшення деформації є
оптимальний вибір форми перерізу, умов навантаження, тип та встановлення
опор.

У випадку кручення ефективним засобом підвищення жорсткості є

зменшення довжини деталі та збільшення діаметра.

У випадку розтягу-стиску можливість збільшення жорсткості є

незначною. Єдиним способом підвищення жорсткості є зменшення довжини
деталі.

У тонкостінних, оболонкових конструкціях особливе значення має

стійкість системи. Конструкції іншого роду схильні, при певних умовах, при
крученнях, безпечних із точки зору номінального розрахунку на міцність та
жорсткість, підлягають різним місцевим або загальним деформаціям, у вигляді
раптового руйнування.

Основним засобом із втратою міцності матеріалу, є підсилення елементів,

що деформуються, шляхом використання місцевих елементів жорсткості або
зв’язків між деформованими ділянками та вузлами жорсткості.

У складених конструкціях жорсткість залежить від фактору, який

називають жорсткістю вузлів спряження.

Наявність зазорів у вузлах веде до появи деформацій, що інколи

перевищують пружні деформації елементів конструкції. Ефективними
способами збільшення жорсткості складених систем є щільне укріплення
деталей, посадки із натягом, збільшення площі опори.
 1.3.3 Питомі показники жорсткості

Для порівняння жорсткості, міцності та маси деталей, які виготовлені із

різних матеріалів, розрізняють чотири варіанти (випадки):

1. Деталі однакової конфігурації, із однаковим навантаженням,

однаковим напруженнями;

2. Деталі, що мають однакову жорсткість, мають однакові деформації

при різних перерізах та різними напруженнями;

3. Деталі, що мають однакову міцність. Мають однаковий запас міцності,

різні перерізи та напруження, пропорційні границі міцності матеріалу;

4. Деталі мають однакову масу.

Перший випадок (заміна матеріалу деталі на інший без зміни її

геометричних розмірів) використовують у випадках, коли задані перерізи
деталі. Наприклад, технологічним процесом, литвом. Також, це випадок
деталей, які не підлягають розрахункам та визначенням напружень.

Другий та третій випадки мають місце при заміні матеріалу деталі на

інший із одночасною зміною перерізу деталі,(деталі, які підлягають точним
розрахункам).

Четвертий випадок- це випадок, коли маса деталі задана її

функціональним призначенням.

1. Деталі однакової конфігурації: σр=const.

а) У випадку розтягу-стиску відносний коефіцієнт жорсткості.

,
λ =E∗F (3.5)

Де F-площа перерізу деталі; Е-модуль пружності. Якщо F=const, тоді

жорсткість залежить тільки від модуля пружності (матеріалу деталі)
 б) Запас міцності: (розтяг)

σв
n=
σр
(3.6)

Де, σв- границя міцності; σр- дійсні напруження розтягу

За умовою σр=const, тоді n=const*σв (механічні властивості матеріалу)

в) Маса деталі

m=ρFl=const (3.7)

де, ρ-густина, F-площа поперечного перерізу, l-довжина.

2. Деталі, що мають однакову жорсткість (λ=const)

а) В умовах деформації розтягу-стиску умова однакової жорсткості:

EF
λ= =const (3.8)
l

Тоді

const
F= (3.9)
E

Напруження стиску

const
(P=const)σ¿ F (3.10)

Із урахуванням виразу (3.9)

σр=const Е (3.11)

б) Запас міцності:

σв σ
n= =const в (стиск) (3.12)
σ E

n=const- за умовою п.2

В умовах згину деталей, що мають однакову жорсткість:

ρ
m=const 1/ 2 (3.13)
E

Запас міцності в умовах згину:

σв
n=const 3 (3.14)
4
E

3. Деталі, що мають однакову міцність (n=const)

а) Умова рівномірності при розтягу-стиску:

σв
n= =const (3.15)
σ

const
Із урахуванням того, що σ¿ F , тоді

n=const σ в∗F=const (3.16)

Відповідно до цього:

const
F= (3.17)
σв

б) маса деталі:

const∗ρ
m=ρ∗F∗l= (3.18)
σв

в) коефіцієнт жорсткості деталі, із урахуванням виразу (1.17)

const∗E
λ=E∗F= (3.19)
σв

В умовах згину

ρ E
m=const λ=const
σв 1/ 2 3 (3.20)
σ в4
 4. Деталі, що мають однакову масу (m=const)

а) Умова однакових мас

m=ρ∗F∗l=const (3.21)

Тоді

1
F= (3.22)
ρ

б) напруження

const
σ= =constρ (3.23)
F

в) запас міцності

σв σв
n= =const (3.24)
σ ρ

г) коефіцієнт жорсткості

E
λ=E∗F=const (3.25)
ρ

В умовах згину:

σв E
n= 1/ 2
; λ= (3.26)
ρ ρ2

Показники маси, жорсткості та міцності в умовах розтягу-стиску для всіх

зазначених випадків наведені у таблиці 3.2.

Таблиця 3.2. Характеристика маси, міцності та жорсткості

Деталі Маса Міцність Жорсткість

m n λ
Деталі однакової
ρ σ 02 E
конфігурації

Деталі із
ρ σ 02
однаковою E
const
E
жорсткістю

Деталі, що мають
ρ E
однакову σ 02 const σ 02
міцність

Деталі, що мають σ 02 E
const ρ
однакову масу ρ

Примітки: Значення питомої міцності n/m=σ02/ρ та питомої жорсткості

λ/m=E/ρоднакові для всіх категорій деталей.

На базі таблиці 3.2 та таблиці механічних властивостей конструкційних

матеріалів (таблиця 17; П.І Орлов «Основи конструювання») складено графіки
показників жорсткості, міцності та маси деталей, виготовлених із різних
матеріалів (рис. 2.1)
 Рис. 3.1. Графіки показників жорсткості, міцності та межи деталей (для
деталей однакової конфігурації.)

*- σ02- умовна межа текучості. Напруження зразку, яке виникає у ньому

залишкову деформацію 0.2%

У випадку деталей із однаковою конфігурацією (рис. 3.1), за жорсткістю

Е та міцністю σ02 , найбільш вигідними є сталі та сплави Ті, а за масою ρ-сплави
Alта Mg.

Сплави Ті ρ=4.5*10-3 кг/м3 Вибір за жорсткістю Е та

σ02*10-1=80-180 мПа міцністю σ02

 ρ=7.85*10-3 кг/м3
Сталі Ті
σ02=60-150 мПа

Сплави Al ρ=2.8*10-3 кг/м3

за ρ масою
Сплави Mg ρ=1.8*10 кг/м
-3 3

Подібні графіки побудовані для 3 х випадків: деталей із однаковою

жорсткістю; деталей, що мають однакову міцність; деталей, що мають однакову
масу.

Узагальнений показник. Відповідно до таблиці 3.1 міцність для всіх

категорій деталей визначається фактором σ02 /ρ, а жорсткість- фактором Е/ρ.

Узагальнений показник, виражений залежністю:

σ 02∗Е
(3.27)
ρ2

Цей показник характеризує здатність матеріалів витримувати значні

навантаження за умови отримання малих деформацій та мас і здійснює
оцінювання за масою матеріалу.

Міцність та жорсткість – одне ціле. Жорсткість, як окремий фактор, без

міцності – не є визначеним у процесі проектування деталей та конструкцій.
Низьковуглецева сталь має такий же модуль пружності, як і термічно
оброблена якісна сталь. Однак, деталь із вуглецевої сталі під дією зовнішнього
навантаження буде підлягати пластичній деформації та вийде із ладу. Деталь із
якісної, термічно обробленої сталі буде підлягати тільки пружній деформації.

1.3.4 Конструктивні способи підвищення жорсткості

Основні способи підвищення жорсткості без збільшення маси:

 - Заміна деформації згину на деформацію розтягу-стиску;

- Для деталей, які працюють на згин – обґрунтоване встановлення опор,

виключення навантажень, які порушують жорсткість;

- Раціональне, без зростання маси, збільшення моментів інерції перерізів;

- Раціональне підсилення ребрами, які працюватимуть на стиск;

- Підсилення ділянок переходів від одного діаметру до іншого;

- Блокування деформацій введенням поперечних та діагональних зв*язків;

- Використання жорсткості суміжних деталей;

- Для деталей коробчастої форми – використання сферичної та подібної

форм;

- Для деталей типу дисків – використання конічних,сферичних форм;

ореблення, гофрування;

- Для деталей типу плит – використання міцних, коробчастих, сотових

конструкцій.

1.4 Лекція 4. Втомлюваність конструкцій. Особливості конструкцій, що

працюють в умовах циклічних навантажень.

1.4.1 Границі витривалості

Деталі що підлягають довготривалій дії повторно-змінному

навантаженню, руйнуються від напружень, величина яких значно менша межі
міцності матеріалу під дією статичного навантаження. За статистичними
даними біля 80% руйнувань механізмів відбувається із причини втомлюваності
елементів систем. Проблема опору втомлюваності є актуальною для
забезпечення надійності машини.
 Циклічні навантаження діють у багатьох видах машин: поршневі
кулачкові механізми, ротаційні машини, зубчасті передачі та передачі гнучким
зв’язком.

Кількість циклів напружень, які матеріал витримує до руйнування,

залежить від максимального напруження та інтервалу між крайніми значеннями
напружень циклу. Із зменшенням напружень, кількість циклів до руйнування
збільшується та при певному достатньо малому значенні стає необмеженим. Це
напруження називають границею витривалості. Його використовують при
розрахунку деталей які підлягають циклічним навантаженням.

Границю витривалості визначають побудовою кривих втомлюваності: на

осі абсцис відкладають кількість циклів N, на осі ординат – доступні значення
максимальних напружень σ циклу, яке викликає руйнування за час, який
відповідає даній кількості циклів. Криві втомлюваності будують у координатах:
σ – N, напівлогарифмічних σ – lgN, логарифмічних lgσ–lgN.

Частіше використовують напівлогарифмічні координати (Рис. 4.1).

Рис. 4.1.Діаграми втомлюваності
 Границю витривалості більшості конструкційних сталей визначають при
10^6-10^7 циклів. Ці значення приймають за базу досліджень. Для кольорових
металів чіткої границі витривалості не існує (Рис. 4.1.б). Так само не існує
чіткої границі витривалості при контактних напруженнях, циклічних
напруженнях в умовах підвищених температур та при роботі у корозійному
середовищі. У цих випадках використовують границю обмеженої витривалості,
напруження що не викликає руйнування при значенні циклу N= 5*10^7

1.4.2 Цикли напружень

Розрізняють наступні основні цикли зміни напружень.

Симетричний знакозмінний (найбільші та найменші напруження

протилежні за знаком та різні за числовим значенням Рис. 4.2.а)

Асиметричний знакозмінний (найбільші та найменші напруження

протилежні за знаком та різні за числовим значенням Рис. 4.2.б)

Віднульовий (пульсуючий) – (напруження змінюються від нуля до

максимуму Рис. 4.2.в)

Постійний за знаком – (найбільші та найменші напруження однакові за

знаком Рис. 4.2. г)

Складні – (Різні варіанти поєднання циклів Рис 4.2.д)

 Рис.4.2. Характеристика циклів

Основні характеристики циклів

Період циклу – час дії циклу (одного)

Частота циклу – кількість циклів за одиницю часу (величини – зворотна

періоду циклу)

σ max – найбільше за абсолютною величиною напруження циклу;

σ min – найбільше за абсолютною величиною напруження циклу;

σ m=0.5 ¿+σ min ⁡¿–середнє напруження циклу;

σ а=0,5 ¿ -σ min ⁡¿ – амплітуда напружень циклу;

σ min
r= −коефіціент асиметрії циклу напружень ;
σ max
 За асиметрією циклу r=1; від нульових R=0; асиметричних знакозмінних
0<r<1.

Межа витривалості для асиметричних циклів позначають індексом «-1» (

σ −1 , Ʈ −1 ¿ ; для від нульових циклів – індексом «0» (σ ¿ ¿ 0 ,Ʈ 0 );¿

У якості характеристики циклу використовують коефіцієнт амплітуди.

a=
σa
σ max ( σ
)
=0.5 1− min =0.5 ( 1−r )
σ max
(4.1)

Величина, a змінюється від «1» (симетричні цикли) до «0» (статичне

навантаження) та має постійний знак для цих циклів.

1.4.3 Межа витривалості

Межа витривалості не є постійною величиною характерною для даного

матеріалу та підлягає більшим навантаженням значень ніж механічні
властивості у разі статичного навантаження. Межа залежить від умов
навантаження, типу циклу, форми та розмірів деталі, технології її виготовлення,
стану поверхні та інших факторів.

У результаті досліджень на втому стандартних зразків визначають не

межу витривалості матеріалу, а межу витривалості зразку, виготовленого із
даного матеріалу. Для переходу від зразку до реальної деталі вводять ряд
поправок, які враховують форму та розміри деталі, стан поверхні та інше. У
зв’язку із цим ввели характеристику – опір втомі деталі. Використовують також
характеристику опір втомі вузлів (нарізні з`єднання, з`єднання з натягом і т.д.)

Межа міцності при згині має мінімальні значення при симетричному

знако- змінному циклі, збільшуються із збільшенням ступеня його симетрії,
зростає у області пульсуючих навантаження, але із зменшенням амплітуди
пульсацій наближаються до показників статичної міцності матеріалу. Межа
витривалості при розтягу у 1,1-1,5 рази більше, а при кручені у1,5-2 рази ніж у
випадку симетричного знакозмінного згину.
 Найбільш стійке співвідношення існує між σ −1 та σ в , а також σ 0,2 (умовна
межа текучості при статичному розтязі. Для сталі.

(
σ −1=( 0,2 … 0,3 ) σ в 1+
σв )
σ 0,2
; (4.2)

Для мідних сплавів

σ −1=( 0,3 … 0,4 ) σ в (4.3)

Для алюмінієвих та магнієвих сплавів

σ −1=( 0,25 … 0,5 ) σ в (4.4)

Для сірого чавуну

σ −1=( 0,3 … 0,6 ) σ в (4.5)

На базі обробки результатів досліджень на втомлюваність

конструкційних сталей Шимек отримав наступні залежності (Рис. 4.3) границі
витривалості та границі міцності;

При розтягу – стиску, симетричний цикл;

σ −1=0,33 σ в +1,25 (4.6)

При розтягу – стиску, пульсуючий цикл;

σ 0=0,58 σ в +2,3 (4.7)

При згині, симетричний цикл;

σ −1=0,4 σ в +5,7 (4.8)

При кручені, симетричний цикл;

τ −1=0,2 σ в +4,8 (4.9)

 При кручені, пульсуючий цикл;

τ 0=0,25 σ в +24 (4.10)

Рис. 12.3 Границі витривалості для різних типів навантаження

Границі витривалості при симетричному циклі пов`язані між собою

такими залежностями

σ −1=( 1,0 …1,5) σ −1 р ;τ −1=( 0,5 … 0,7 ) σ −1 ; (4.11)

Границі витривалості при пульсуючому знакозмінному циклі визначають

залежностями згину.
 σ 0=(1,4 … 1,6)σ −1, (4.12)

Розтягу σ 0 р=( 1,5 … 1,8 ) σ−1 р , (4.13)

Кручення τ 0=( 1,4 … 2,0 ) Ʈ −1 (4.14)

Границі витривалості при симетричних циклах визначають за

залежностями

σ max=σ−1 р ¿ (4.15)

σ m−найменше середнє напруження циклу ;

σ max−найменше напруження циклу

σ a=σ −1 р ¿ (4.16)

σ в −границя міцностіпри статичному розтягу

1.4.4 Криві пошкоджуваності

Циклічна міцність залежить від перевантажень, якими навантажують

деталь перед дослідженням. За Френчем вплив перевантажень характеризують
побудовою кривих. Метод полягає в тому що зразки спочатку підлягають
навантаженню яке перевищує границю витривалості , при різній кількості
циклів. У подальшому досліджені цих зразків відбувається на рівні границі
витривалості.

Як правило зразки отримують напруження що дорівнює 1,5σ −1при N=

104 , 5∗104 іт . д . циклів напружень. Під час наступних випробувань на
втомлюваність частина зразків, які підлягали перевантаженням із періодом
вийде N>105циклів, руйнуються. Зразки, що підлягали перенапруженням, але
при меншій кількості циклів, залишаються неушкодженими. Це показує, що
при кількості циклів N>105у металі виникають серйозні ушкодження, що
роблять деталь не роботоздатною при циклічних навантаженнях, навіть в
умовах роботи на границі витривалості. Отже при навантаженнях N< 105 циклів
– робота деталей є небезпечною. Точку яка відповідає напруженню 1,5 σ −1та
періоду N=105 циклівнаносять на упорну втомлюваність (Рис. 4.4).

Рис. 4.4 Криві пошкоджуваності

Крива Френча 1 складається із множини таких точок та характеризує

навантажувальну здатність попередньо навантажених зразків. Чим ближче
крива 1 до кривої Велера 2, тим вище здатність матеріала чинити опір діючим
навантаженням. Для деяких матеріалів із високими показниками міцності та
термічної обробки криві Френча співпадають із похилими ділянками кривих
Велера. Для пластичних матеріалів (вуглецеві сталі НВ<350) криві Френча є
продовженням горизонтальної ділянки кривої Велера (штрихова лінія на
Рис.3.4а). Це означає що такі матеріали зовсім не витримують навантажень, а
деталі із цих матеріалів потрібно розрахувати за напруженнями витривалості,
навіть в умовах малої кількості циклів N навантажень. Навантажувальна
здатність перевантажених зразків визначається межею утворення тріщин (Рис.
3.4.б крива 3)
 * Спосіб визначення границі витривалості при циклічному симетричному
згині за Велером. Консольний або двоопорний зразок обертається навколо
власної осі із постійною частотою. Зразок навантажують постійною за
напрямком силою.

За один оберт усі точки поверхні зразка у небезпечному перерізі один раз
проходять через зону максимального розтягу та один раз через зону
максимального стиску, створюючи повний цикл знакозмінного згину. Сумарна
кількість обертів до руйнування дорівнює руйнуючому числу циклів.

1.4.5 Циклічна міцність в умовах складного напруженого стану.

Питання досконало не вивчене. Досліджено тільки стан при якому

одночасно діють при симетричному циклі зміни напружень нормальні та
дотичні напруження (розтяг-стиск, кручення). Експериментально знайдені
граничні значення нормальних напружень σ пр та граничні напруження τ пр зсуву,
які пов`язані такою залежністю.
2 2
(σ ¿ ¿ пр/σ −1 σ −1) +(τ ¿ ¿ пр / τ−1 ) =1¿ ¿

Де τ −1 – та σ −1– границі витривалості при чистому розрізі та симетричному

крученні

Якщо відома величина σ пр , тоді

√
2
σ пр
τ пр=τ −1 1−( )
σ −1

Або навпаки
σ пр=σ
√
2
τ пр
−1 1−( )
τ−1

Це залежність зображена на Рис. 4.5

N – коефіцієнт безпеки
 Залежності розраховані на симетричний знакозмінний цикл та
асиметричний цикл

Рис. 4.5 Допустимі напруження σ і τ в умовах одночасного розтягу і

кручення

1.5 Лекція 5. Фактори, які впливають на опір втомлюваності деталей

машин. Концентрація напружень та абсолютні розміри поперечного
перерізу.

Границя витривалості σ-1 при симетричному циклі зміни напружень, за

деформацією згину зразка, гладенького, полірованого діаметром d 0 = 7,5 мм для
сталей складає (0,4...0,5) σв [15]. Потужні машини для дослідження втоми
матеріалів дозволяють досліджувати зразки d = 300 мм. Границю витривалості
деталі при симетричному циклі значних (натуральних) розмірів позначають σ-
 . За номінальні напруження приймають напруження, які визначають за
1д

виразами:

Mx
σ н=
Wx
- деформація згину (5.1)

P
σ н= - розтяг, стиск (5.2)
F

M кр
τ н=
Wр
- кручення (5.3)

де Wx, Wp - осьовий та полярний момент опору перерізу (для круга: W x ≈

0,1d3; Wp ≈ 0,2d3); Mx, Mкр - згинаючий та крутний моменти; P - зусилля; F -
площа перерізу.

Досліди показують, що величина σ-1д можуть бути у 2-6 разів менше σ -1.
Границя витривалості гладеньких лабораторних зразків із сталі σ -1 = 300 МПа, а
σ-1д = 70 МПа - для натурної деталі (вісь залізничних вагонів), тобто у 4,3 рази
менше σ-1. Границя витривалості σ-1 лабораторних зразків із Ст3 σ-1 = 220 МПа,
а границя витривалості деяких типів зварних з’єднань великих перерізів із цієї
сталі σ-1 = 30...40 МПа , тобто у 5,5...7 разів менше.

Зазначене зниження границі витривалості є наслідком впливу ряда

факторів [15]:

- концентрації напружень;

- абсолютних розмірів (масштабний фактор);

- якість обробки поверхні;

- експлуатаційнийх факторів (корозія, нагрівання, частота змінного

навантаження);

- технологічних методів поверхневого зміцнення (наклеп, азотування,

цементація...).
 Приймаємо, що коефіцієнт, що враховує сумарний вплив усіх факторів на
границю витривалості деталей:

σ−1
K σD =
σ−1 д
(5.4)

Концентрація напружень - місцеве збільшення напружень у порівнянні із

номінальними у місцях різкої зміни контурів деталі: отворів, канавок,
галтелей ... Розрахункова схема зображена на рис.5.1.

Рис. 5.1. Розрахункова схема концентрації напружень

P
Розподіл номінальних напружень σ н= H ⋅б показано пунктирною лінією n-

n. Дійсна епюра напружень зображена суцільною лінією ABC. У точках О і О 1

напруження σmax суттєво перевищують номінальні σн. Таке перевищення
контролюють теоретичним коефіцієнтом концентрації напружень, що
відповідають пружним деформаціям.

σ max
ασ=
σн
(5.5)

У тонкій пластині (рис. 5.1) виникає плаский напружений стан. Епюра

АВС є епюрою найбільшого, головного напруження σ1 у перерізі ОО1, яке має
напрямок діючої сили P. У цьому перерізі виникає друге головне напруження
σ2, направлене вздовж осі X і дорівнює нулю у точках О і О1.

В основному у розрахунках не враховують ні σ2 ні σ3, а враховують

головне напруження σ1. Це допущення виправдовується тим, що зародження
тріщин починається з поверхні, де має місце лінійне напруження σ1 [15].

Значення ασ і ατ - для елементів різної конфігурації і схем навантаження

наведені у спеціальній літературі. Вони залежать від відносних розмірів
деталей. Важливу роль у розподілі напружень має така характеристика, як кут
Θ, tgΘ, кут нахилу дотичної до епюри першого головного напруження у точці
dσ
А. Тангенс кута Θ дорівнює абсолютному значенню похідної dx : при x = 0, де x

- відстань рухомої точки поперечного перерізу від точки О, яка називається

градієнтом напруження.

G=Ktgθ=
[ ]
σ max
σн x =0
(5.6)

K — масштабний коефіцієнт

У розрахунках на втомлюваність використовують відносний градієнт

(1)
першого головного напруження G мм , який визначають за формулою:

G=
G
=
1 dσ
[ ]
σ max σ max dx x=0
(5.7)
 Для пластинки, зображеної на рис.5.1, при H/h > 1,5 за рішенням Нейбера
[36]

2
G=
ρ
(5.8)

Вирази для визначення G в елементах різної конфігурації наведені у

табл. 5.1.

Таблиця 5.1 Градієнти напружень

Ескіз деталі Відносні Розтяг-стиск Згин Кручення

розміри

H 2 2 2 -
⩾1,5 G= G= +
h ρ ρ h

H 2 ( 1+ ϕ ) 2 ( 1+ ϕ ) 2 -
<1,5 G= G= +
h ρ ρ h

D 2 2 2 1 2
⩾1,5 G= G= + Gτ = +
d ρ ρ d ρ d

D 2 ( 1+ ϕ ) 2 ( 1+ ϕ ) 2 1 2
<1,5 G= G= + Gτ = +
d ρ ρ d ρ d

D 2,3 2,3 2 1,15 2

⩾1,5 G= G= + Gτ = +
d ρ ρ d ρ d

D 2,3 ( 1+ϕ ) 2,3 ( 1+ϕ ) 2 1,15 2

<1,5 G= G= + Gτ = +
d ρ ρ d ρ d

1
ϕ=
Де
4
√ t
ρ
+2
. Вирази, отримані рішенням Нейберга.

Для визначення впливу концентрації напружень на опір втомлюваності,

проводять дослідження зразків на втомлюваність із концентрацією та без
концентрації напружень. Фактичне зменшення витривалості деталей внаслідок
концентрації напружень характеризуються ефективним коефіцієнтом
концентрації напружень:

( σ −1 )h
Kσ= h (5.9)
( σ −1 )

Значення Kσ, як правило, менше, ніж ασ.

На рис. 5.2 зображено залежність теоретичних α σ та ефективних

коефіцієнтів напружень Kσ для ступінчастих валів із деформацією згину та
D
кручення при d =2; σв = 500 МПа; d = 40...50 мм; d2 = 7...15 мм.

Р
ис. 5.2. Залежність коефіцієнтів Kσ та ασ для ступінчастих валів

1 — ασ; 2 — d = 40...50 мм; 3 — d = 7...15 мм

Для встановлення зв’язку між Kσ та ασ використовують коефіцієнт

чутливості до концентрації напружень
 K σ−1
qσ =
α σ −1
(5.10)

Тоді,

K σ =1+q σ ( α σ −1 ) (5.11)

При Kσ = 1, qσ = 0 — метал не чутливий до концентрації напружень. Це

можливо на деяких зразках сірого чавуну, бо графітові включення у чавуні є
внутрішнім концентратором напружень, які визначають рівень витривалості як
гладеньких, так і надрізаних зразків.

При Kσ = ασ, qσ = 1 метал має високу чутливість до концентрації

напружень. Залежність коефіцієнта чутливості металу до концентрації
напружень qσ від якості матеріалу та радіусу заокруглень (5.10) не є сталою,
особливо для визначення ефективного коефіцієнту концентрації напружень K σ
за величинами ασ і qσ. При обчисленнях за цією формулою можливо отримати
результат із похибкою Δ = 20%.

На рис. 5.3 зображено залежність коефіцієнтів чутливості металу і

концентрації заокруглень у зоні концентрації напружень.
 Рис. 5.3. Залежність коефіцієнтів чутливості металу та концентрації
напружень від радіусу заокруглення у зоні концентрації напружень.

1 — високоміцні сталі після нормалізації; 2 — сталі середньої міцності

після нормалізації.

Графічна залежність на рис. 5.3 показує, що із зростанням границі

міцності сталі збільшується чутливість до концентрації напружень, тобто для
зразків однакової конфігурації та розмірів ефективності коефіцієнта
концентрації збільшується із зростанням границі міцності сталі.

Разом із залежністю (5.10) деякі автори пропонують інші формули для

розрахунку (визначення) Kσ - ефективного коефіцієнта концентрації за
значеннями ασ - теоретичним коефіцієнтом концентрації напружень. Нейбер
запропонував формулу для “технічного” коефіцієнта концентрації αk :
 α σ −1
α k =1+
1+
π ρ'
π −ω r √ (5.12)

де ρ` - константа матеріалу; r — радіус закручення; ω - кут профілю

виточки.

Результати розрахунків за залежністю (5.12) дають похибку Δ = ± 20%,

що не дозволяє описати залежність Kσ від абсолютних розмірів попереднього
перерізу, впливу масштабного фактору на опір концентрації напружень.

Відомо, що із зростонням розмірів поперечного перерізу гладких зразків

границя витривалості зменшується. За деформації згину із крученням, із
збільшенням діаметра d0 = 7,5 мм до 200...300 мм, таке зменшення досягає
30...40%. Для оцінювання впливу масштабного фактору використовують
коефіцієнт впливу абсолютних розмірів поперечного перерізу на величину
границі витривалості:

σ −1 d
ϵσ=
σ −1
(5.13)

де σ-1d границя витривалості гладкого валу діаметром d при деформації

згину із крученням; σ-1 - границя витривалості гладкого валу (лабораторного
зразка) полірованого, із діаметром d0 = 7,5  мм.

Значення коефіцієнта масштабного фактору εσ = 0,6...0,7 при діаметрі вала

d = 100...150 мм, а при εσ = 0,88 діаметр вала d = 100 мм. Основними причинами
впливу масштабного фактору є металургійний, технологічний та статистичний
фактори. Металургійний фактор пов’язаний із погіршенням механічних
властивостей металу, із зростанням розмірів поковки (виливки), бо при цьому
збільшується неоднорідність структури металу, зменшується ступінь
деформації при куванні, ускладнюється якісна термічна обробка такого металу.
Все це веде до зменшення границі міцності σв , границі витривалості σ-1 та
інших характеристик, які були визначені у лабораторних умовах, на зразок
малих розмірів. Практика показує, що технічні характеристики металів
погіршуються: на 10% для вуглецевих та 15...20% для легованих сталей при
збільшенні діаметра заготовки із d0 = 10 мм до d0 = 500 мм.

Контрольні запитання

1. Як встановити зв’язок між границею міцності σв , границі витривалості

σ-1 ?

2. Як визначити напруження (номінальні) σ зг - згину, σст - стиску, τкр -

кручення?

3. Які фактори зменшують величину границі витривалості деталей?

4. Що характеризує коефіцієнт Kσ0 ?

5. У чому полягає процес концентрації напружень?

6. У чому полягає сутність теоретичного коефіцієнта концентрації

напружень ασ , ατ ?

7. Що таке градієнт напруження?

8. Що характеризує ефективний коефіцієнт концентрації напружень Kσ ?

9. Яка сутність коефіцієнта чутливості металу qσ?

10. При яких значеннях коефіцієнта чутливості метал не чутливий до

концентрації напружень? При яких має високу чутливість?

11. Яка залежність існує між границею міцності сталі та величиною

ефективного коефіцієнта концентрації qσ?

12. Для чого використовують коефіцієнт масштабного фактору εσ ?

1.6 Лекція 6. Фактори, які впливають на опір втомлюваності деталей

машин. Фреттинг-коррозія.

У місцях напресування на вал деталей (центри, кільця, підшипники)

виникає різке зменшення (у 3...6 разів) границі витривалості деталі. При цьому
зародження тріщини від втоми матеріалу починається із краю напресованих
деталей. Після знімання деталі на поверхні деталей можна побачити сліди
корозії у вигляді темних плям, каверн, червоний порошок, що являє собою опис
заліза (Fe2O3).

Причинами такого різкого зменшення границі витривалості деталей у

зонах контакта є: концентрація напружень на краю контакту; складні механічні
та фізико-хімічні процеси (фреттинг-процеси), що виникають на стику двох
спряжених деталей.

У результаті перемінних деформацій деталей, нерухомого з’єднання між

собою деталей (валів із маточинами шестерен), виникає дуже мале (10 -6... 0,25
мм) циклічне ковзання, яке є основою утворення фреттинг-процесів.

Механічні процеси зношування при фреттингу супроводжується

хімічними процесами взаємодії поверхневих шарів та відокремлених частинок
зношування із киснем, водою. У місцях контакту виникають процеси
електроерозійного руйнування. Сукупність цих процесів називають фреттинг-
корозією.

Результати дослідження показують, що ступінь пошкоджуваності від

фретингу, яка полягає у втраті маси зразка внаслідок відокремлення часток
зношування, зростає із збільшенням амплітуди ковзання за лінійним законом
[15]. Пошкодження поверхневих шарів від фреттингу виникає при малому
контактному тиску і зростають із збільшенням цього тиску, але до певної межі,
після цього відбувається стабілізація або навіть зменшення пошкоджень.
Ступінь пошкоджуваності зростає майже за лінійним законом, якщо кількість
циклів відносних ковзань зростає, частково зменшується із зростанням частоти
зміщень. На процес руйнування має вплив температура, середовище, матеріал
та інші фактори.

Тріщини втоми від фреттинг-корозією утворюються при малих

напружень як (для вуглецевої сталі σ = 30 ... 50 МПа). За низьких напружень
швидкість розвитку поверхні трішки втоми дуже мала, тому не веде до
збільшення їхнього розміру до критичного, навіть при великій кількості циклів.
Тому опір втоми деталей із напресуванням характеризують двома границями
витривалості; за руйнуванням та початком утворення тріщин, які не
розвиваються. На рис.6.1 зображено криву втомлюваності із деформаціями
згину та кручення.

Рис. 6.1. Крива втомлюваності осі, яка працює із деформаціями згину та

кручення.

Матеріал осі — Ст5; границя міцності σв = 640 МПа; границя текучості σ т

= 350 МПа; термічна обробка — нормалізація.

Темні крапки на графіку відповідають значенням напружень, при яких

відбувається руйнування осей; білі крапки — осі не зламалися. Цифри біля
білих крапок означає глибину тріщин у міліметрах. Відповідно, навіть при
малих напруженнях (35МПа) утворюються тріщини втомлюваності, які не
дорозвинулися до небезпечних розмірів, при досягненні 85 млн. циклів.
Границя витривалості до руйнування дорівнює 77 МПа, а границя витривалості
при початку утворення тріщин - σ-1 = 35 МПа.

Для отримання розрахункових характеристик опору втомлюваності валів

із напресованими деталями із деформаціями згину та кручення були побудовані
графіки на рис.6.2, 6.3, 6.4.

На рис.6.2 представлені значення ( )

Kσ
ϵσ
=
σ −1
σ −1 д
залежно від діаметра

сталевого валу (σв = 500 МПа) із тиском у місці запресовки p ≥ 30 МПа.

( )
Kσ
Рис. 6.2. Залежність коефіцієнтів ϵ від діаметра валу із напресованими
σ 0

деталями із деформацією згину; σв = 500 МПа; p ≥ 30 МПа. 1 - деталь,

навантажена силою та моментом; 2 - деталь ненавантажена. Тут σ -1, σ-1д
відповідно границі витривалості гладкого лабораторного полірованого зразка
діаметром d = 7,5 мм та вала із напресуванням діаметром d. Крива 1 відповідає
випадкам, коли на деталь діє сила, згинаючий момент або їхня дія одночасна.
 Крива 2 відповідає випадкам, коли на напресовану деталь не діє жодне із
Kσ
відомих навантажень. Коефіцієнти ϵ , які враховують одночасний вплив
σ

концентрацій напружень і масштабного фактора у першому випадку більші,

ніж у другому, що пояснюється більшим контактним тиском та амплітудами
ковзання.

На рис.6.3 та 6.4 наведені поправки ξ` і ξ``, які враховують вплив границі

Kσ
міцності матеріала вала і тиску напресування на величини ϵ , відповідно.
σ

Kσ
Із врахуванням поправок ϵ для валів із напресуванням при згині із
σ

крученням, визначають за виразом:

Kσ
ϵσ
K
( )
= σ ξ ' ⋅ξ ' '
ϵσ 0
(6.1)

Рис. 6.3. Залежність коефіцієнта ξ` і ξ`` від тиску напресування.

 Рис. 6.4. Залежність коефіцієнта ξ`` від межі міцності.

Kσ
Із рис. 6.4 видно, що із зростанням границі міцності сталі значення ϵ
σ

зростає на 80%, із зростанням σв від 500 до 1100 МПа.

Kσ
При тиску p < 30 МПа значення ϵ зменшуються (із рис.6.3). Але при
σ

тиску близькому до нуля, залишається значний ефект зменшення опору втомі,

внаслідок фретинг-корозії.

У таблиці 6.1 наведені результати досліджень валів, які мали конічну

форму вхідного кінця. Матеріал валів - сталь 30, термічна обробка -
нормалізація, границя витривалості σв = 520...530 МПа (рис. 6.5). Дослідження
проводили на машині резонансного тилу, із частотою - 1000 циклів/хв., при
базовій щільності циклів N = 107.Рис.7.5. Типи зразків валів, які
використовували при дослідженнях на втомлюваність.
 Рис. 6.5. Вали конічної форми.

Таблиця 6.1. Результати досліджень валів на втомлюваність.

Тип валу τ-1д МПа Kτ

I 125 1,20

II 68 2,21

III 87 1,73

IV 99 1,52
V 118 1,27

VI 150 1,0

Вал I - без шпоночного пазу, крутний момент передавався, за рахунок сил

тертя, у пресовому з’єднанні. Границі витривалості: по руйнування τ-1д = 125
МПа, по початку утворенняя тріщин τ`-1д = 118 МПа.

Вал II - має врізну шпонку по всій довжині кінця валу. Ефективний

коефіцієнт концентрації напружень найбільший Kτ = 2,21.

Вал IV - конструкція паза вала характеризується ложкоподібним виходом

шпоночного пазу. Границя витривалості τ-1д = 99 МПа, доволі велика.

Вал V - має вкорочену шпонку, тому τ-1д = 118 МПа

Вал VI - має потовщення dn = 60 мм у місці напресування, тому границя

витривалості τ-1д = 150 МПа.

У валах із шпоночними пазами (довгими) тріщини від втоми виникають у

районі виходу шпоночного паза при невеликих натягах (глухі посадки). При
значних натягах, характерних для пресованих посадок, значна частина крутного
моменту передається за рахунок сил тертя (m, n). При цьому зменшується
вплив напружень від шпоночного пазу, а тріщини утворюються у місцях
найбільш інтенсивного фретинга біля краю напресованого втулки.

Були проведені дослідження валів діаметром dв = 65 мм із різних сталей,

при знакозмінних крученнях із напресованими втулками. Частина валів
підлягала зміцненню, шляхом обкатуванням роликами. Значення границі
витривалості при N = 3·107 циклів зміни напружень, ефективні коефіцієнти
концентрації Kτ = τ-1 / τ-1д та коефіцієнти зміцнення βзм = τ-1дзм / τ-1д наведені у
таблиці 6.2.
 Таблиця 6.2. Результати досліджень валів

σв τ-1 τ-1д τ-1дзм

Марка сталі Kτ βзм
МПа Мпа МПа МПа

Сталь 45 - 110 70 110 1,57 1,57

40Х - 145 70 132 2,07 1,89

15Х2Г2СВА 1370 216 40 - 5,4 -

Аналіз даних таблиці 6.2 показує, що із зростанням границі міцності сталі

різко зростають ефективні коефіцієнти концентрації від напресування при
крученні.

Тому використання високоміцних сталей для валів із напресуванням є

малоефективним, бо може привести до зменшення границі витривалості у
порівнянні із вуглецевими сталями. Для сталі 15Х2Г2СВА - τ-1д = 40 для сталі
45 - τ-1д = 70 МПа. Поверхневе зміцнення валів збільшує границю витривалості
на 60...90%.

Підвищення границі витривалості деталей із напресованими деталями, у

яких виникає фретинг-корозія, може здійснюватися конструктивними та
технологічними методами. Конструкційні заходи полягають у створенні
канавок на торці маточини; створені ділянки із тонкою стінкою на краю
маточини; потовщені центральної частини маточини; утворення канавок на
валу та інших конструкційних елементів, що зменшують концентрацію
контактних тисків (напружень) на валу та на краю маточини (рис. 6.6).
 Рис. 6.6. Конструктивні схеми валів із напресованими деталями; а -
канавка на торці маточини; б - потовщена ділянка маточини; в - потовщення
діаметра під маточиною; 2 - канавка на валу.

До технологічних заходів по підвищенню витривалості деталей, які

напресовують та для підвищення опору втомі від фретинг-корозії є: поверхневе
зміцнення (наклеп); хіміко-термічні методи: цементація, азотування;
поверхневе гартування, які підвищують границю витривалості у 1,5...3,0 рази.

Одним із способів підвищення опору втомі деталей із напресуванням та

фретинг-корозії є введення між контактними поверхнями плівок із неметалевих
матеріалів, які виключають фретинг-корозію. Використання полімерних плівок
між валом і деталлю веде до підвищення границі витривалості на 20...40 %.
Сукупність поверхневого зміцнення поверхні вала та використання полімерної
плівки збільшує границю витривалості у 1,8 рази.
 Контрольні питання.

Що таке границя витривалості матеріалу?

У чому полягає причина зменшення границі витривалості у місцях

встановлення деталей із натягом (напресування)?

Назвіть основні причини утворення фретинг-корозії?

Що таке фретинг-корозія?

Чому опір втоми деталей із напресуванням характеризують двома

границями витривалості?

Як навантаження (сила, момент) впливає на величину границі

витривалості деталей із напресуванням?

Який процес характеризує показник К-сигма / епсилое-сигма?

Що характеризують величини дзета штрих та дзета два штриха?

Як форма валу впливає на величину границі витривалості тау_мінус1же

за деформації кручення?

Як механічні властивості сталей впливають на концентрацію напружень у

місцях напресування деталей?

Які конструкційні заходи використовують для збільшення границі

витривалості?

Які технологічні заходи використовують для збільшення границі

витривалості?
 1.7 Лекція 7. Фактори, які впливають на опір втомлюваності деталей
машин. Якість обробки поверхні, корозія, частота досліджень.

1.7.1 Якість обробки поверхні

якість обробки поверхні суттєво впливає на опір втомлюваності, що

пов’язано із впливом концентрації напружень внаслідок мікронерівностей
поверхні, а також залишкових напружень і наклепу тонкого поверхневого шару,
який утворюється при механічній обробці.

Із погіршенням якості поверхні, із зростанням висоти профілю

мікронерівностей збільшується концентрація напружень та зменшується
границя витривалості. Це зменшення більш чутливо виражено у високоміцних
сталей, внаслідок їх більшої чутливості до концентрації напружень.

Рис. 7.1. Залежність β від σв сталі: 1 - полірування; 2- шліфування; 3-

тонке точіння; 4- грубе точіння; 5- наявність окалини.

По осі абсцис на графіку відкладено границю міцності сталі σв , по осі

ординат — коефіцієнт β , який характеризує вплив якості обробки поверхні на
границю витривалості:
 σ ' −1
β=
σ −1
(7.1)

де σ`-1 - границя витривалості зразків із зазначеними якостями обробки

поверхні; σ-1 - границя витривалості полірованих зразків. Із графіків: із
зростанням границі міцності значно зменшується границя витривалості. У
випадку грубого точіння зменшення границі витривалості лежить у межах 40%.
наявність окалини викликає ще більше зменшення σ -1 . Тому у випадку
використання високоміцних легованих сталей деталі повинні мати шліфовану
або поліровану поверхні; в іншому випадку втрачається сенс використання
дорогих легованих сталей. Для підтвердження цих факторів використовують
залежність:

σ ' −1=β ( 0,55−0,001 σ в ) σ в (7.2)

для визначення значень відношення границь витривалості зразків σ -1,1 , σ-

1,2 із висотою мікронерівностей поверхні, відповідно Rz1 та Rz2 ,
використовується формула Нимана та Глаубитца:

( )
n
σ−1,1 R z 2
b= =
σ−1,2 R z 1
(7.3)

Дослідами було встановлено, що для сталі із σ в = 700 МПа - границя

міцності, n = 0,079 - показник ступеня, а для сталі із σв = 1000 МПа - n = 0,102.

Із врахуванням цих даних побудовано залежності β від σ в та Rz ,

представлені на рис.7.2.
 Рис. 7.2. Залежність β від границі міцності і параметра шорсткості
поверхні Rz.

Вплив якості обробки поверхні на величину границі витривалості гладких

зразків із алюмінієвих сплавів наведено у таблиці 7.1.

Для зразків, виточених із магнієвих сплавів β = 0,7...0,8, для деталей із

ливарною коркою, окалиною - β = 0,5...0,75; після обробки деталей дробом
β = 0,8...1,0.

Таблиця 7.1. Значення коефіцієнтів β для алюмінієвих сплавів

Кінцева обробка Висота нерівностей Rz , мкм β

Полірування 0,5 – 1 1,0

Шліфування 1,5 – 2 0,96 – 0,98

Чистове точіння 4 – 10 0,87 – 0,94

Точіння 10 – 15 0,84 – 0,88

Грубе точіння 20 – 30 0,78 – 0,83

Найбільш грубе точіння 50 – 100 0,70 – 0,75

Приведені вище значення коефіцієнтів β відповідає гладким зразкам (без

концентрації напружень). Для оцінювання границь витривалості деталей із
концентрацією напружень та різкою якістю обробки поверхні використовують
залежність для визначення ефективного коефіцієнта концентрації напружень
Kом , який відповідає комбінованому надрізу:

K ом ≈ K о + K м −1 (7.4)

де Ко , Км - відповідно ефективні коефіцієнти концентрації напружень для

основного (глибокого) та мілкого надрізів. Приєймаємо:

Kσ σ −1
K o =K ' σD = = (7.5)
ϵ σ σ ' −1 д

де K ' σD - сумарний коефіцієнт, що враховує вплив концентрації напружень

та абсолютних розмірів для полірованої деталі.

Якщо розглядати вплив шорсткості, як вплив накладених надрізів, тоді:

1
K м= (7.6)
β

Отримаємо вираз:

σ−1 K σ 1
K σD = = + −1 (7.7)
σ−1 д ϵ σ β

де σ-1д — границя витривалості натурної деталі із заданою шорткістю

поверхні.

1.7.2 Вплив корозії.

 Різке зменшення границі витривалості виникає при дії корозійного
середовища (води) на метал деталі. Явище поступового накопичення
пошкоджень у металі під дією змінних напружень і корозійного середовища
називають корозійною втомою.

При цьому у поверхневих шорах метала виникають тріщини корозійної

втоми. Навколо невеликих корозійних пошкоджень поверхні створюється
концентрація напружень, на дні корозійної тріщини виникають максимальні
напруження. Це викликає інтенсивне подальше руйнування.

Із збільшенням часу перебування деталі у корозійно-агресивному

середовищі та чим більша кількість циклів зміни напружень в умовах корозії,
тим глибше будуть тріщини корозійної втоми, тим менше буде опір
втомлюваності. У зв’язку із цим крива корозійної втоми весь час знижується і
межі витривалості не існує (рис.7.3).

У зв’язку із цим, під границею корозійної втоми розуміють границю

витривалості, яка відповідає певній кількості циклів на кривій корозійної
втоми.

Дані рис.7.3 показують, що із збільшенням бази досліджень N = 10 7 до N

= 109 циклів границя витривалості гладеньких зразків із сталі 20ГСА: (а) -
зменшуються на 27%; (б) - на 42%; (в) - на 18%.
 Рис. 7.3. Криві корозійної втоми зразків сталі: а — 20ГСА; б - ОХ12НДЛ;
в - ООХ12НЗД; ● - без концентрації напружень; О - із надрізом (концентрація
напружень). За даними Т.З. Зайцева (будування турбін гідростанцій).

Із зростанням границі міцності сталі підсилюється негативний вплив

корозії на опір втоми, що пов’язано із значною чутливістю високоміцних
сталей до концентрації напружень. Із зростанням границі міцності сталі
границя корозійної витривалості не збільшується, залишаючись на рівні границі
сталей звичайних.

Залежність границі витривалості від границі міцності для різних сталей та

у різкому середовищі зображено на рис.7.4.

Із рис. 7.4 видно, що для сталей із границею міцності σ в = 600 МПа

границя витривалості зменшується у 2-3 рази при взаємодії із прісною водою, а
при σв =  1000 МПа - у 3,5 - 5 разів. Корозія у морський воді веде до ще більш
різкого зменшення границі витривалості, у першому випадку (прісна вода) - σ в
= 600 МПа — у 4-6 разів, у другом: σв = 1000 МПа - у 7-11 разів.
 Рис.7.4. Залежність границі витривалості від границі міцності для різних
сталей та у різному середовищі: 1 — на повітрі; 2 — прісній воді; 3 — морської
воді.

Аналогічну залежність, встановлену для алюмінієвих сплавів,

представлено на рис.7.5.
 Рис.7.5. Залежність границі витривалості для бази N б = 107 циклів від
границі міцності алюмінієвих сплавів; 1 - на повітрі; 2 - у 3%-му розчині NaCl.

На рис. 7.6 представлено залежність границі корозійної втоми від часу

перебування зразків в агресивному середовищі та частоти випробування.

Для напрацювання 105 циклів при частоті обертів 5 та 1450 об/хв потрібно
відповідно 333 год. та 1,2 год. За 14 діб безперервної роботи (333 год.) розвиток
корозійно-втомлюваних пошкоджень буде значно більшим, ніж за 1,2 год, що
веде до зменшення границі витривалості в умовах корозії, більше ніж у 2 рази,
на базі (із 540 до 250 МПа), при зменшенні із 1450 об/хв до 5 об/хв. Тому при
порівнянні опорів втомлюваності деталей в умовах корозії потрібно врахувати
частоту та базу досліджень.
 Рис. 7.6. Криві корозійної втоми зразків кремній-нікелевої сталі при
різних частотах досліджень.

У розрахунках на втому вплив корозійного середовища враховують за

допомогою коефіцієнта:

σ −1 кор
β кор= (7.8)
σ−1

де σ-1кор , σ-1 - відповідно границі витривалості гладеньких зразків в умовах

корозії та на повітрі. Із попереднього викладеного матеріалу досліджень
випливає, що σ-1кор та βкор залежать від частоти та бази випробувань, які повинні
враховуватися при визначенні βкор [15].

На рис. 7.7 представлено залежність βкор від границі міцності сталі. Ці

дані відповідають дослідженням на деформацію згину із частотою обертання
гладеньких зразків із частотою обертання n = 2000...3000 об/хв, при базі
досліджень N = 107 циклів.
 Рис. 7.7. Залежність коефіцієнтів впливу корозії βкор від границі міцності
сталі (n = 2000...3000 об/хв; N = 10 7 циклів) 1 - у прісній воді, 2 - у морській
воді.

У разі переходу до бази досліджень N = 109 циклів (відповідно до рис.7.3)

ці коефіцієнти повинні додатково домножуватися на коефіцієнти 0,6...0,8, що
відповідає додатковому зменшенню границі витривалості в умовах корозії на
20...40%.

Для розрахунку границі витривалості деталей із концентрацією

напружень в умовах корозії використовують наступну залежність:

σ −1 Kσ 1
K σDкор = = + −1 (7.9)
σ −1 дкор ϵ σ β кор

де σ-1дкор — границя витривалості натурної деталі в умовах корозії, при

однаковій частоті і базі досліджень, при яких визначили βкор .

Результати досліджень впливу масштабного фактору на опір втомі

гладеньких зразків в умовах корозії мають неоднозначні показники. Одні
автори (Мак Адам., США, 1926р.) наводить результати досліджень, при яких
зменшення границі корозійної витривалості досягає 15...20%, при збільшенні
діаметрів зразків від d = 12 мм до d = 60 мм. У роботах Карпенка Г.В. (1970р.)
було отримано збільшення границі витривалості в умовах корозії на 26% при
збільшенні діаметрів зразків d = 16 мм до d = 40 мм. Тому питання впливу на
фактору на границю витривалості матеріалу в умовах корозії залишається
відкритим. У розрахунках на втому масштабний фактор в умовах корозії
приймають таким же, як на повітрі.

В умовах корозійного середовища підсилюється впливом асиметрії цикла

на опір втоми. Накладання середніх напружень стиску позитивно впливає на
опір корозійній втомі, внаслідок чого границя витривалості у воді всього на 5%
менше від границі витривалості на повітрі.

Середні напруження розтягу значно зменшують опір втомі, внаслідок

чого границя витривалості при пульсуючому циклі (віднульовий) у 10 разів
нижче аналогічного при стисканні зразків.

Найбільш ефективними засобами підвищення границі витривалості

деталей в умовах корозії є наступні методи поверхневого зміцнення: наклеп,
поверхневе гартування, азотування та інш. Обкатування роликами або обробка
дробом підвищують границю витривалості зразків із сталі 45 у морський воді у
2..2,5 рази; поверхневе гартування — у 3,5 рази. Причиною цього позитивного
впливу є значні залишкові напруження стиску, що виникають у поверхневому
шарі, які унеможливлюють утворення пошкоджень від втоми [15].

Електролітні покриття хромом, нікелем, кадмієм — неефективні. У

результаті їхнього використання зменшується границя витривалості у повітрі та
у корозійному середовищі, що може сягати 30%. Причиною цього зменшення
границі витривалості є утворення залишкових напружень розтягу у
поверхневому шарі зразка.

Однак позитивного результату можна досягти у результаті поєднання

поверхневого гартування та використання хромування поверхні. Гартування
створює значно більші за величиною залишкові напруження стиску.
 Контрольні запитання

1. Як шорсткість поверхні деталі впливає на механічні властивості

матеріалу, з якого виготовлено цю деталь?

2. Який параметр характеризує вплив якості обробки поверхні на границю

витривалості?

3. Чому деталі із дорогих високоміцних сталей повинні мати шліфовану

або поліровану поверхню?

4. З якою метою використовують формулу Нимана та Глаубітца?

5. Що характеризує ефективний коефіцієнт концентрації напружень Kом?

6. Дати визначення, що таке корозійна втома?

7. Які фактори впливають на величину опору втомлюваності?

8. Як визначити величину границі корозійної втоми?

9. Який звʼязок між границею міцності сталі σ -в та її границі корозійної

витривалості σ-1 ?

10. Яку інформацію несуть криві корозійної втоми?

1.8 Лекція 8. Технологічні методи поверхнево зміцнення деталей машин

До технологічних методів поверхневого зміцнення деталей машин

відносять:

- наклеп поверхні шляхом обкатування роликами, обдування дробом,

чеканка;

- поверхневе гартування с.в.ч.;

- хімічно-термічні методи (цементація, азотування);

 - комбіновані методи (цементація із наступним обдуванням дробом).

Ці методи є дієвим засобом підвищення роботоздатності, довговічності та

надійності деталей машин. Ефект зміцнення характеризується коефіціцєнтом
σ−1 дзм
β зм =
σ −1 д
(8.1)

де σ-1д ; σ-1дзм - границі витривалості натурної деталі відповідно до та після

поверхневого зміцнення.

−1 σ 1 σ K
Із врахуванням зміцнення та виразу K σD = σ = ϵ + β −1 , використовують
−1 д σ

наступний вираз:

(
K σD =
Kσ 1
+ −1
ϵσ β )1
β зм
(8.2)

Правильне застосування поверхневого зміцнення (коефіцієнти βзм сягають

значення β = 2...3) у 2...3 рази збільшує границі витривалості деталей. Особливо
ефективні ці методи для деталей із різкою концентацією напружень або
деталей, що працюють у корозійному середовищі або в умовах фрейтинг-
корозії. Але при порушенні технології зміцнення (скорочення поверхні
гартованого шару у зоні концентрації напружень або при утворенні тріщин)
границі витривалості можуть зменшуватися.

Основними причинами збільшення границі витривалості деталей

внаслідок зміцнення поверхні є підвищення механічних властивостей металу,
зміцненого поверхневого шару та позитивний вплив напружень стиску, що
виникають у цьому шарі.

Якщо у поверхневом шарі деталі виникають залишкові напруження σ зал та

виникає робоче напруження від зовнішнього навантаження, яке змінюється за
симетричним циклом із амплітудою σа , тоді результуюче напруження буде
змінюватися за асиметричним циклом із середнім напруженням σ м = σзал і
амплітудою σа . Ящо напруження σзал стискаюче, тоді гранична амплітуда
суттєво зростає, що і буде однією із причин підвищення границі витривалості
деталі після зміцнення. Але при наявності залишкових напружень у
поверхневому шарі (невдала технологія зміцнення) гранична амплітуда
зменшується, σм = 0, рис.8.1.

Рис. 8.1. Діаграма граничних амплітуд напружень при асиметричних

циклах для конструкційних сталей. 1, 2 — високоміцна легована сталь,
відповідно азотована та поліпшена; 3 — сталь 18Х2Н4МА; 4 — сталь 25.

Утворення залишкових напружень розтягу у поверхневому шарі, які

зменшують границю витривалості деталі, утворюються при вкороченні
поверхні зміцнення, недостатнього вмісту вуглецю на поверхні зміцнення, при
наявності у поверхневому шарі аустеніта, наявності шліфувальних підпалів.
Обробка поверхні деталі дробом, яка здійснюється після хіміко-термічної
обробки, збільшує напруження стиску у поверхневому шарі до 700...1500 МПа,
[15].
 Рис.8.2. Епюри залишкових напружень у цементованих шарах сталей
25Х2ГНТА — суцільні лінії та 20Х2Н4А — штрихова лінія, із наклепом
дробом; 1 - глибина цементованого шару 1,4...1,5 мм; 2 — глибина
цементованого шару 1,6...1,7 мм.

На рис. 8.2 зображено епюри залишкових напружень у зразках із сталей

25Х2ГНТА та 20Х2НЧА після цементації та обробки дробом.

На осі абсцис на рис.8.2 відкладаємо відстань від поверхні до середини

метала. У шарі глибиною до 0,15 мм виникають стискаючі залишкові
напруження, максимальні значення яких σ = 800...1000 МПа. Потім ці
напруження перетворюються у напруження розтягу.

Глибина залягання та величина залишкових напружень стиску, а також

характер їх розподілу у перерізі деталі суттєво впливає на опір втоми, залежить
від режимів хіміко-термічної обробки, обдування дробом на інш.
 На рисунках 8.3 та 8.4 представлені епюри, які відповідають різким
глибинам зміцненого (наклепаного) шару В, які отримані за рахунок зміни
зусиль обкатування.

Рис.8.3. Схема зміцнення обкаткою кульками (глибина зміцненого шару

Δ = 1 мм; βезм = 1,27); 1- епюра розподілу твердості та границі витривалості зон
шару без врахування залишкових напружень; 2- епюра залишкових напружень;
3- епюра граничних амплітуд напружень із врахуванням залишкових
напружень; 4- епюра граничних робочих напружень у відносин одиницях (по
відношенню до границі витривалості незміцненої серцевини).
 Рис.8.4. Схема зміцнення обкаткою кульками (глибина зміцненого шару
Δ = 2 мм; βезм = 1,45).

Криві 1 характеризують розподіл границі витривалості по поперечному

перерізу без урахування впливу залишкових напружень. Ці графіки побудовані
σ
−1 наклеп H
наклеп
за кривими розподілу твердості із припущенням, що σ =
H вих
, тобто
−1 вих

границя витривалості зразків збільшується від наклепу пропорційно

збільшенню твердості (σ-1наклеп , Hнаклеп — границя витривалості і твердості
зразків, які підлягають рівномірному по всьому об’єму наклепу; σ-1вих , Hвих —
те ж для зразків вихідного матеріалу). Криві 2 показують розподіл заликових
напружень від накатування. Криві 3 характеризують розподіл границі
витривалості окремих шарів по поперечному перерізу із врахуванням
залишкових напружень і зміцнення від наклепу.

У поверхневому шарі, у якому діють напруження стиску, криві 3

розміщують правіше кривих 1, внаслідок того, що залишкові напруження
стиску збільшують граничні амплітуди. У зоні, де діють залишкові напруження
розтягу, криві 3 розміщені лівіше кривих 1, тому що середні напруження
розтягу зменшують граничну амплітуду. Криві 1 та 3 перетинаються на такій
відстані від поверхні, на якій залишкові напруження дорівнюють нулю.

При згині гладких зразків гранична епюра розподілу робочих напружень,

яка відповідає руйнуванню від втоми, представлена на рис.8.3 і 8.4 лініями 4. Ці
лінії повинні бути дотичними до кривих 3, бо руйнування від втоми
починається тільки тоді, коли робочі напруження досягають границі
витривалості у будь-якій точці поперного перерізу. Робочі напруження на
поверхні по лінії 4 віднесені до границі витривалості незміцненого зразка
σ
(шкала σ ), визначає ефект зміцнення, що характеризується розрахунковим
−1

коефцієнтом ефективості зміцнення βезм .

Співставляючи коефіцієнти βрзм і βезм знайдені по схемам (рис. 8.3 і 8.4) та

експериментально, можна стверджувати, що представлені схеми дають
задовільне пояснення ефекта зміцнення. Із цих схем випливає, що руйнування
гладеньких зразків, зміцнених роликами або кульками, повинно відбуватися
підшарово (середні шари зразка). Із досліду випливає, що підшарове
руйнування від втоми спостерігача у ряді випадків на гладких зразках із сталі
при наклепі роликом та обдуві дробом.

Схеми, наведені на рис.8.3 і 8.4 дозволяють проаналізувати вплив різних

факторів (глибини зміцнення, рівня концентрації напружень та інш.) на ефект
зміцнення. Оскільки руйнування у даному випадку є підшаровим, тоді твердять
і залишкові напруження на поверхні не впливають на ефект зміцнення.
Основними факторами при підшарових руйнуваннях є глибина наклепаного
шару та розподіл залишкових напружень у зоні переходу від шару до
незміцненої серцевими. Ефект зміцнення зростає із збільшення глибини шару
до певної межі, а також із збільшенням глибини проникнення залишкових
напружень стиску.
 Їз подальших збільшенням глибини зміцненого шару, яке не
супроводжується збільшенням твердості на поверхні, руйнуваням (із
підшарового) може перейти на поверхню деталі. У цьому випадку подальше
збільшення глибини шару не приводять до збільшення ефекту зміцнення, і
основу роль грають твердість та залишкові напруження на поверхні.

Потрібно відзначити, що перехід джерела руйнування із поверхні у

підшарову зону повинен викликати деяке зростання опору втомі, бо зерна
метала, що виходять на зовні, знаходяться в умовах схильних до накопичення
пошкоджень від втоми. Крім того, в умовах такого переходу не діють на
утворення тріщин поверхневі дефекти (мікронерівності).

На рис. 8.5 представлено вплив абсолютних розмірів поперечного

перерізу на ефект зміцнення поверхні деталей.

Із малюнка видно, що при однаковому відношення Δ/R на зразках різних

діаметрів ефект зміцнення практично однаковий. Але внаслідок додоткового
ефекта зміцнення від переходу руйнування у пішарову зону, вказана
закономірність дещо змінюється і ефект зміцнення залишається помітним на
деталях більших розмірів.

Рис.8.5. Залежність βзм для гладеньких зразків різних діаметрів від

відносної глибини зміцненого шару, після обкатування роликами:
 1- d = 6,5 мм; 2- d = 35 мм; (сталь 12ХН3А); 3- d = 6,5 мм; 4- d = 35 мм;
(сталь 38ХН3МА); 5- d = 6,5 мм (сталь 18Х2Н4МА).

При наявності різної концентрації напружень із великим градієнтом

напружень на поверхні джерело руйнування переходить на поверхню. При
цьому збільшення глибини зміцненого шару не приводить до підвищення
ефекту зміцнення [15].

Вплив абсолютних розмірів поперечного перерізу на ефект зміцнення

зразків із концентрацією напружень залежить від розміщення джерела
зародження тріщини втоми. Якщо тріщина зароджується на поверхні, тоді
ефект зміцнення не залежить від відносної товщини шару зміцненого і,
відповідно від розмірів зразка. При середніх рівнях концентрації напружень
ефект зміцнення визначається взаємним розміщенням епюр розподілу границі
витривалості по перерізу та розподілу робочих напружень.

Контрольні запитання

1. Які існують методи поверхневого зміцнення деталей машин?

2. Із якою метою здійснюють поверхневе зміцнення деталей машин?

3. Яким параметрам характеризується ефект зміцнення?

4. Як впливає вибір методів поверхневого зміцнення деталей на механічні

властивості матеріалу, з якого вони зроблені?

5. Як напруження стиску та розтягу впливають на границю витривалості

матеріалу деталей?

6. Які причини утворення залишкових напружень розтягу?

7. Як розподіл залишкових напружень у перерізі деталі впливає на опір

руйнуванню від втоми?

8. Як абсолютні розміри поперечного перерізу деталі впливають на ефект

зміцнення зразків?
 1.9 Лекція 9. Точність механічних передач.

1.9.1 Основні поняття та визначення

Аналіз структури, кінематики та динаміки механізмів здійснюється із

розумінням того, що розміри та форма ланок механізмів є абсолютно точними.
В дійсності на роботу механізмів впливають похибки виготовлення ланок
механізму та його складання. В процесі роботи подібних механізмів відхилення
у закономірностях руху ланок є причиною утворення додаткових сил у
кінематичних парах та впливають на їхні експлуатаційні показники. Для
механізмів, які використовують при автоматизації виробничих процесів, а
також механізмів приладів є основним показником їхньої якості.

Похибка. Точність механізму характеризується відхиленнями, які

утворюються у реально виготовленому механізмі, залежно від заданого закону
руху його ланок. Ці відхилення є похибками цього механізму. Для оцінювання
похибок механізму порівнюють закони руху дійсного та теоретичного
механізмів.

Похибка положення механізму. Відмінність у русі дійсного і

теоретичного механізмів можна оцінити у положенні їхніх ведених ланок при
однакових положеннях ведучих ланок. Ця різниця є похибкою положення
механізму

ΔS = S`-S — похибка положення.

Похибка переміщення. Це різниця переміщень ведених ланок дійсного і

теоретичного механізмів при однакових переміщеннях ведучих ланок, ΔS п = Sʼп
- Sп .

Похибка швидкості та прискорення. Якщо продиференціювати функцію

d ( ΔS ) d 2 ( ΔS )
ΔS =  ΔS(t) по часу, то отримаємо першу та другу похідну, які
dt dt
2

є додатковою швидкістю та прискоренням веденої ланки механізму у

порівнянні із їхніми теоретичними значеннями. Різниці між швидкостями і
прискореннями ведених ланок дійсного і теоретичного механізмів є похибками
швидкості та прискорення.

Завдяки зазначеним показникам можна отримати уточнені значення

передаточних відношень, інерційних навантажень у дійсних механізмах.

До основних причин появи похибок у ланках реальних механізмів є:

технологічні, схематичні, експлуатаційні, температурні причини.

До технологічних похибок відносять: недостатня точність верстата;

похибки інструменту; деформації системи “станок-пристрій-інструмент-
деталь”; неоднорідність матеріалу деталі.

До похибок схеми відносять спрощення кінематичної схеми механізму.

Експлуатаційні похибки виникають у процесі роботи механізмів, коли

деталі змінюють форму та розміри під дією зовнішніх сил.

Температурні похибки утворюються у результаті підвищення

температурни вузлів і деталей при зміні лінійних розмірів деталей та зміні
характеру спряження деталей.

Перераховані похибки відносять до первинних похибок. Первинні

похибки можуть бути систематичними, випадковими, грубими. Систематичні
похибки — постійні за величиною у всіх екземплярах механізмів та змінюються
за одним законом. Похибки, що важко передбачити, відносять до випадкових.
Якщо величина похибки виходить за межі допуска — відносять до грубих.

1.9.2 Оцінювання точності механізмів.

Для оцінювання точності механізму потрібно його первинні похибки,

пов’язані із виготовлянням та експлуатацією. Похибка механізму краще
записувати у вигляді суми похибок, які утворені первинним похибками.

Якщо механізм проектують, тоді величину похибок зазначають

граничними відхиленнями, зазначеними на креслах.

Найбільша вірогідна похибка механізму:

 √∑ ( )
2
∂ϕ 2
Δ ϕ max= ⋅ δi (9.1)
∂ qi

∂ϕ
де ∂ q - коефіцієнт впливу i-ї похибки.
i

Оцінювання точності групи механізмів полягає у визначенні границі поля

розсіювання похибок положення механізму, які визначаються величиною
математичного очікування (середнього значення) ϕ̄ і середньоквадратичного
відхилення σφ похибок механізму.

Гранична похибка положення відраховується від умовного значення:

¯ ± Δϕ
Δ ϕ гр= Δϕ (9.2)

де Δφ — гранична похибка положення механізму, яка визначається як

найбільше відхилення похибка від середнього значення Δ̄ ϕ.

У більшості випадків граничне значення похибки Δφ, що мають

нормальний закон розподілу, приймається Δφ = z·σ φ = 3σφ, (z — коефіцієнт
розподілу). Це означає, що тільки у 0,27% випадків значення Δφ може бути
більше визначеного.

Для підвищення точності механізмів використовують ряд методів:

компенсації, селективного складання, активного контролю.

Метод компенсації має декілька видів, які відрізняються один від іншого
технологічними операціями для досягнення однієї мети. Одним із таких видів є
підгонка , яка полягає у зміні розмірів деталі “по місцю”, що передбачає великі
витрати ручної праці. Більш простим видом компенсації є регулювання , яке
полягає у зміні розмірів ланок, форми та положення деталей. Найбільш
розповсюдженим видом регулювання є регулювання переміщенням за
допомогою спеціальних пристроїв: гвинтові, клинові, ексцентрикові.
Ступінчасте регулювання здійснюється шляхом підбору кількості та розмірів
комлектуючих деталей (прокладок, втулок). Плавне регулювання здійснюється
шляхом пружного деформування, що дозволяє змінити розміри деталей.
 Селективне складання . Сутність цього складання полягає у тому, що в
умовах серійного виробництва механізм складають не з випадкових деталей та
вузлів, а відібраних таким чином, щоб результуюча похибка була мінімальною.

Активний контроль. Це будь-який різновид контролю, за результатами

якого здійснюють керування робочим процесом, метою якого є компенсація
похибок. У процесі розробки системи активного контролю передбачають
використання найбільш точних вимірювальних засобів.

1.9.3 Точність зубчастих та черв’ячних передач.

У процесі виготовлення зубчастих коліс та черв’яків виникає значна

кількість похибок: відхилення від розрахункового кроку, непаралельність осей
коліс, відхилення від форми зуба та інші. Ці відхилення значно зменшують
термін роботи зубчастих передач. Для оцінки якості виготовлення зубчастих
коліс ввели термін “точність зубчастих та черв’ячних передач”.

“Точність” - це загальний термін. Для розкриття суті точності ввели

“норми” точності та “показники норм” точності, рис. 9.1.

Норми та показники норм точності циліндричних передач із

евольвентним профілем із d1 ≤ 6300 мм та модулями m = 1...56 мм
регламентовані ГОСТ 1643-89.

Для перших 3х норм встановлено 12 ступенів точності зубчастих коліс у

порядку зменшення точності від 1 до 12. Найбільш розповсюдженими є 6, 7, 8
ступені точності. 6й- високоточні передачі, 7й — точні, 8й — механізми
звичайної точності.

Галузі використання коліс різної точності наведені у таблиці 9.1

 Рис. 9.1 Точність, показники точності, норми точності.

Таблиця 9.1. Галузі використання зубчастих коліс різної точності.

Галузь використання Ступінь точності

Редуктори турбін 3...6

Металорізальні станки 3...7

Трактори 6...8

Редуктори загального призначення 6...9

Кранові механізми 7...10

Рекомендовані кругові швидкості зубчастих коліс, залежно від ступеня

точності (таблиця 9.2.).

Таблиця 9.2. Рекомендовані кругові швидкості зубчастих коліс, залежно

від ступеня точності.
Вид зубів Вид передачі vmax для ступеня точності, м/с

5 і більше 6 7 8 9

Прямі Циліндрична 20 15 12 8 6

Конічна 18 14 10 5 2

Косі Циліндрична 40 30 25 12 6

Конічна 25 20 16 8 4

Як правило, приймають один ступінь точності для всіх 3 х норм точності.

Але можливі комбінації норм. При комбінуванні норм точності потрібно
дотримування наступних вимог:

- норма “плавність роботи” може бути тільки на два ступеня вище або на
один ступінь нижче від “кінематичної точності”;

- норма “поверхня контакту” може бути на декілька ступенів вище від

“плавність роботи”, але тільки на один ступінь нижче від неї.

Незалежно від ступенів точності стандартизовано 6 видів спряжень коліс,

які характеризують розмір гарантованого бічного зазору, та 8 видів допусків на
бічний зазор. Види спряжень у порядку зменшення зазору:

- А, В, С, D, E, H.

Види допусків на бічний зазор у порядку зменшення допуска:

- x, y, z, a, b, c, d, h.

Рекомендації по використанню норм більшого зазору та допусків на

нього наведено у таблиці 9.3.

Вид спряження Вид допуска Ступінь точності

А a 3...12
B b 3...10

C c 3...9

D d 3...8

E e 3...7

H h 3...6

Між видами спряжень на “бічний зазор” та допуски на нього можливі

комбінації.

У спряженні “Н” мінімальний зазор дорівнює “О” (нуль). У спряженні

“В” гарантований бічний зазор, при якому виключена можливість
заклинювання передачі від нагрівання при різниці температур колеса і корпуса
у 25˚С.

Приклади позначень точності зубчастих коліс.

1. Циліндрична передача, ступінь точності “7” по всіх трьох нормах, вид

спряження “С” та допуск “с”.

7 — С ГОСТ 1643-89

2. Циліндрична передача, ступінь точності по трьох нормах - “7”, бічний

зазор — 600 мкм, що не відповідає жодному стандартному виду спряження,
допуск “g”.

7 — 600 у ГОСТ 1643-89

3. Циліндрична передача, кінематична точність - “8”, плавність роботи -

“7”, поверхня контакту - “6”, вид спряження - “В”, допуск - “в”.

8-7-6-В ГОСТ 1643-89

4. Визначення числових значень показників точності. Для прикладу

використовуємо умови та позначення попереднього пункту (п.3):
 де Fr — допуск на радіальне биття; fрb – граничне відхилення кроку; fx –

допуск на непаралельність осей; jnmin – мінімальний бічний зазор.

Значення вказаних показників отримані із таблиць 24, 25, 29, 30 [3].

Для визначення значень показників норм точності для наведеного

прикладу прийняті наступні вихідні дані:

m = 3,0 мм — модуль зачеплення; d1 = 90 мм — діаметр початкового

(ділильного) кола шестерні; b = 38 мм — ширина зубчастого вінця; aw = 135 мм
— міжосьова відстань передачі.

1.10 Лекція 10. Контактна міцність.

У результаті контакту двох тіл, зусилля, з яким взаємодіють ці тіла, діє на

незначній ділянці поверхні, тому у поверхневому шарі металу виникають
великі, місцеві напруження. Цей вид навантаження відбувається у результаті
контакту сферичних або циліндричних поверхонь.

Теоретичне рішення завдання про напружений стан у зоні контакту

пружних тіл (Герц, Динник, Беляєв, Феппль) передбачає, що навантаження
статичне, матеріали тіл анізотропні, площа контакту мала у порівнянні з
поверхнями та діючі зусилля мають нормальний напрямок дії.
(перпендикулярно до поверхні)

У зоні дотику(контакту) утворюється ділянка, розмір якої залежить від

пружності матеріалу та геометричної форми контактуючих тіл. У результаті
стиснення сфер (рис. 10.1, а) площа ділянки має вид кола діаметром dв:
 dв=1.4∗
√ 3 PV
E
(4.1)

2 E ∗E
1 2
Де Р - навантаження, Н; Е= E + E -зведений модуль пружності матеріалів
1 2

dD
сфер,мПа;V = D ± d -зведений діаметр сфер, мм.

Рис. 10.1. Схема контактних напружень: а-сфер; б-циліндрів;

 Максимальний тиск у центрі ділянки у 1.5 рази більше за середній тиск:

1.5∗Р
pmax = (10.2)
0.785∗d2в

У процесі стискання циліндрів (рис. 10.1,в) ділянка має вид прямокутника

шириною «в»:

b=1.5∗ q
√ V
E
(10.3)

Де V-приведений діаметр циліндрів, мм; q-навантаження на одиницю

довжин циліндрів, Н/мм;

Максимальний тиск по середині ділянки, у 1.27рази перевищує середній

тиск.

1.27∗q
pmax =
b
(10.4)
 У зоні дії максимального тиску, у стані об ємного стиску, виникають
взаємно перпендикулярні напруження стиску: σx, σy, σz та направлені по
відношенню до них під кутом 450 напруження зсуву: 0.5* (σz-σy); 0.5* (σz-
σx);0.5* (σy-σx);

Нормальні напруження мають найбільше значення: σz-σy= pmax;

σz=0.5pmax– на поверхні; діючі напруження- на відстані (0.25-0.4)*в від

поверхні.

В умовах всебічного стиску границя текучості загартованих сталей –

3000..5000 мПа, що у 4-5 разів більше границі текучості в умовах одноосного
стиску: σт=1000…2500 мПа.

У машинобудуванні, навантаження, як правило, є циклічними в наслідок

періодичної зміни діючого навантаження, або у наслідок відносного руху
контактуючих тіл.

Відносне переміщення контактуючих тіл порушує теоретичний (за

Герцом) розподіл напружень у зоні контакту. Поверхневий шар у зоні контакту
підлягає стиску та розтягу у тангенціальному напрямку. Розміщення зон стиску
та розтягу залежить від характеру руху.

У випадку чистого кочення(схема 7-9) зони стиску на обох контактуючих

поверхнях розміщені з одного боку від центра контакту, по інший бік-матеріал
підлягає розтягу.
 Рис. 13.2. Стиск та розтяг у зоні контакту

У процесі ковзання та кочення із ковзанням ділянка стиску на

випереджувальній поверхні (рис. 10.2,а) розміщена перед центром контакту
(зустрічний рух) а на відстаючій поверхні-навпаки; на протилежних ділянках
матеріал підлягає розтягу(рис. 10.2,б).

У разі стиску поверхні ведучої ланки(рис. 10.2,в) відбувається зближення

та зсув волокон матеріалу у напрямку, вказаному стрілками. У разі розтягу
волокон, що пружно розтягуються і переміщуються у тому ж напрямку. На
поверхні веденої ланки волокна переміщуються у зворотньому напрямку. У
результаті цього на поверхні контакту виникають сили тертя, які відхиляють
діючі зусилля від нормалі до ділянки контакту.

Періодичне стиснення та розтяг волокон викликає систематичне

відставання веденої ланки.

Довжина контакту поверхні ведучої ланки із кутом контакту αVl=0.5 в−Δв

*
, де Δв *- пружне видовження поверхні.

Відповідно, швидкість обертання веденої ланки менше швидкості ведучої

ланки у відношень
 0.5 b−∆ b 1−2 ∆ b /b
i= ¿= ¿ (10.5)
0.5 b+ ∆ b 1+2 ∆ b /b

Практично, і=0.99…0.995.

Із цього видно, що дійсні умови у зоні контакту більш складні, ніж при
статичному навантаженні, тому залежності відомі можна використовувати як
наближені.

Довговічність циклічних навантажень з*єднань визначається втомою

матеріалу.

1.10.1 Сферичні з*єднання

Максимальне напруження σмах у поверхневому шарі при стисканні двох

сфер, що виконані із одного матеріалу, за Герцем:

√
2
PE
σ max=0.6∗σ 0 2
(10.6)
d

Де, Р- навантаження,Н; Е-модуль пружності матеріалу, мПа; d- діаметр

меншої сфери,мм; σ0-безрозмірна величина.

1 23
σ 0=(1 ± ) (10.7)
a

D
Де, а= d - відношення діаметрів сфер; «+»-зовнішній контакт; «-»-

внутрішній контакт

Навантажувальна здатність з*єднання, відповідно до (10.6);

( )( )
3
d
2
σ max
p=4.65∗
E σ0
(10.8)

Значення σ0 наведені у таблиці (σ0=1.59-зовнішнє; σ0=1.0-

внутрішнє;σ0=∞- комбіноване)
 1.10.2 Циліндричні з*єднання

Максимальне напруження у результаті стиску двох циліндрів із

однакового матеріалу, за Герцем:

σ max=0.6∗σ 0∗
√ PE
ld
(10.9)

Де,d- діаметр меншого циліндру, мм; l- довжина циліндрів, мм; σ0*-

безрозмірна величина(табл.)

Несуча здатність з*єднання відповідно до (3.9):

2
ld σ max
p=2.77 ( ) (10.10)
E σ 0¿

(σ0=1.59 - циліндр+циліндр; σ0=1.0 - циліндр+уваги; σ0=∞ -

циліндр+площина)

1.10.3 Матеріали, виготовлення

Дрібні деталі, що працюють в умовах спокійного навантаження

(контактного) виготовляють із сталей У11, У12. Термообробка-гартування HRC
60…62.

Крупні деталі складної форми виготовляють із сталей: Сталь 20Х,

18ХГТ,30ХГТ, гартування HRC 62…65.

Деталі, що підлягають високочастотним циклічним навантаженням

(підшипники кочення)

Виконують із сталей: ШХ9, ШХ15, HRC 62…66.

Деталі, що працюють у агресивному середовищі виготовляють із сталей:

4Х13, Х18, гартування HRC 60…62.

Зубчасті колеса, вали, зірочки:

 ШХ15- підшипникова сталь; Ш- підшипникова; Х- хром (1.5 %)

У11А,У12А- інструментальна вуглецева сталь; У- вуглецева,(0.11…0.12%

с); А- високостійка сталь (без домішків, сіри та фосфору).

1.11 Лекція 11. Маса та металоємкість конструкцій. Раціональні перерізи,

механічні властивості профілів прокату.

Маса конструкцій має особливе значення у багатьох галузях пов`язаних із

машинобудуванням. Зменшення маси механізмів та машин позитивно впливає
на вантажопідйомність, швидкість, зменшення витрат металу, собівартість
кінцевого продукту. Слід зауважити, що зменшення маси машини не є
самоціллю, бо на економічний ефект машини більше впливає надійність
машини.

Машини однакового призначення оцінюють показником питомої маси:

m
g=
P
, (11.1)

де P-потужність агрегату

Цей показник враховує ступінь конструктивної досконалості машини, а

також ступінь використання легких сплавів та неметалевих матеріалів. Для
двигунів внутрішнього згорання питома маса має наступні показники:

- для стаціонарних g=10…20 кг/кВт

- автомобільні g=2,5…95 кг/кВт

- для судових g=4…10 кг/кВт

- авіаційні g=0,7…1,0 кг/кВт

У транспортуючих машинах для характеристики якості конструкції

використовують відношення маси конструкції до маси вантажу. Ці показники:

для судового транспорту g=20…30;

 для авіатранспорту g=3…5;

для залізничного g=10…20;

для авіації g=1,2…2,5;

Досконалість конструкції металорізальних станків визначають

відношенням маси станки до номінальної потужності приводу.

m кг
g= , (11.2)
Pном кВт

Досконалість конструкцій редукторів визначають відношенням маси

редуктора до величини крутного моменту на вихідному валу.

m кг
g= , (11.3)
T Н∗м

Терміни «маси» та «металоємність» нерівноцінні. Наприклад: дві машини

із однаковими параметрами виготовлені із різних матеріалів. Одна-із сталі та
чавуну, інша із легкосплавних матеріалів. Очевидно, що маса другої машини
буде меншою за масу першої, оскільки густина сталі та чавуну більша за
густину легких матеріалів (алюміній, магній, титан).Це майже у два рази. Але,
металоємність, як кількість вкладеного у машину металу у них однакова.

Металоємність краще виражати об`ємом металевих деталей, які

утворюють машину. Тому на рівні із показником «питомої маси» ввели
показник «питома металоємкість», як відношення об`єму металевих деталей до
основного параметру машини. Цей показник є не стільки економічним, як
першим (питома маса), як якісним, із точки зору якості конструкції. Він
характеризує раціональність схеми, досконалість форм деталей і не залежить
від густини матеріалів деталей.

Оскільки машини виготовляють із металів, які мають різну густину, тоді

у загальному вигляді показник питомої металоємкості має вид:
 ∑ m1 ∑ m2 ∑mn
+ +…
V
ν= =
ρ1 ρ2 ρn (11.4)
P Р

Де
∑ m 1 , ∑m 2 , ∑mn−сумарні маса деталей ρ1 , ρ2 , ρn−матеріалів P−основний показник машини

Зменшення маси та паралельного зменшення металоємкості досягають

створенням раціональних перерізів деталей, досконалістю їхньої форми,
обґрунтуванням використаної міцності матеріалів, використанням міцних
матеріалів, заміною металів на неметалеві матеріали.

1.11.1 Раціональні перерізи

Максимальне зменшення маси можна досягти шляхом надання деталям

рівноміцності. Це випадок, коли напруження у кожному перерізі деталі, вздовж
повздовжньої осі та у кожній точці перерізу – однакові.

Це можливо тільки тоді коли навантаження сприймає весь переріз деталі

(Розтяг – стиск, зсув), та відсутні концентратори напружень.

В умовах згину, кручення та складного напруженого стану напруження у

перерізі розподілені не рівномірно. Максимальні значення напружень у крайніх
точках перерізу, у інших – вони поступово зменшуються і досягають «0» у
нейтральній зоні перерізу. У цих умовах можна тільки наближено створити
умови рівноміцності, шляхом вирівнювання напружень по перерізу, у
результаті видалення металу із найменш напружених ділянок перерізу та
зосередженням його у напружених ділянках.

Для прикладу, розглянемо циліндричну деталь, яка підлягає деформації

згину або кручення. Рис 11.1
 Рис. 11.1 Розподіл напружень у перерізах суцільної та порожнистої деталі

Напруження у суцільній деталі круглого перерізу (нормальні при згині,

напруження зсуву при кручені) розподіляються за законом прямої лінії (Рис.
11.1, а).

Видалення металу із слабонавантаженої ділянки, забезпечує більш

рівномірний розподіл напружень (Рис. 6.1, б). Чим тонкіша стінка кільця тим
рівномірніше розподілені напруження. При збереженні зовнішнього діаметру,
величина напружень зростає, але при незначному збільшені зовнішнього
діаметру, напруження зменшуються і сягнуть початкових значень (Рис. 11.1
в,г).

1.11.2 Міцність та жорсткість профілю

Показники міцності та жорсткості профілю.

Для оцінювання профілів за масою, за умови деформації згину,

користуються наступними величинами:

W
−приведена міцність (11.5)
F

I
−приведена жорсткість (11.6)
F
 ¿ ¿ F
Зворотні величини mпр=F /w та m = I називають відповідно приведеною

масою профілю за міцністю та жорсткістю. Ці показники мають розмірність,

відповідно мм та мм 2. Було запропоновано використовувати безрозмірні
показники, які характеризують раціональність форми профілю, незалежно від
його розмірів.

W
ω= −коефіціент міцності
3 (11.7)
F 2

І
і= −коефіціент жорсткості (11.8)
F2

Показники міцності та жорсткості профілів наведено у таблиці 6.1

Таблиця 11.1 Показники міцності та жорсткості профілів

Профіль F W I ω і

π 2
D 0.1 D 3 0.05 D4 0.14 0.08
4

B
2 B
3
B
4
0.166 0.083
6 12

B2 c 0.166√ c 0.083c
3 2 4 3
B c B c
6 12
с=H/B

Міцність та жорсткість круглих порожнистих профілів

У машинобудуванні широко використовують круглі профілі (вали, осі).

 Розглянемо декілька випадків, які характеризують конструкцію суцільних
та порожнистих валів.

Зовнішній діаметр D=const

Відносна міцність та відносна жорсткість

W І 4
= =1−a (11.9)
Wo Іo

Де W o −момент опору перерізу суцільної деталі

І o−момент інерції суцільної деталі

a=d/D – відношення внутрішнього та зовнішнього діаметрів вала

Відносна маса:
m F 2
= =1−a
mo F o

a=d/D (11.10)

де mo− маса суцільної деталі

F o−площа перерізу суцільної деталі

Прийнявши W o , І o ,mo за одиницю отримаємо залежить моменту опору,

моменту інерції та маси деталі від «а» Рис. (11.2)

Із графічної залежності можна зробити наступні висновки:

Невеликі отвори d<0.2D не впливають на жорсткість та масу деталі

При значені а=0,3…0,6 – відбувається суттєве зменшення маси та

одночасно різко зменшується міцність та жорсткість
 Рис. 11.2 Параметри циліндричних перерізів

У випадку а=0,6 маса деталі зменшується на 40% а міцність та жорсткість

– на 10% зменшується. Тому для даного вала можна утворювати отвір
діаметром d=0.6D; і отримати зменшення маси, без суттєвої зміни міцності.

1.12 Лекція 12. Практичне використання методів на основі теорії

вірогідності для розрахунку на витривалість елементів систем.

В умовах експлуатації навантаження мають випадковий характер, а

характеристики опору втоми є випадковими величинами, тоді визначення умов
міцності повинно грунтуватися на основі теорії вірогідності. Існує ряд методів.
Особливістю існуючих методів є те, що розрахунок полягає у визначенні
функції розподілу ресурса деталі, яка відображає зв’язок між ресурсом і
вірогідністю руйнування. Ця функція є характеристикою надійності і
довговічності деталі та потрібна при вирішенні таких важливих завдань, як
визначення середнього і гарантійного (γ-відсоткового) ресурса, обгрунтування
термінів профілактичних оглядів і ремонтів, планування об’єму випуску
запасних частин. До цих методів відносять: розрахунок на міцність при
регулярному змінному навантаженні, розрахунок при нерегулярному
навантаженні по коректованій лінійні гіпотезі суми пошкоджень та інші.

Функції розподілу ресурса деталей, які визначені цими методами,

додатково добре відповідають емпіричним функціям розподілу, знайденим
шляхом статистичної обробки даних про довговічність деталей до появи
тріщини від втоми в умовах експлуатації. Вказані функції є об’єктивними
характеристиками довговічності та надійності деталей і мають важливе
значення для встановлення середніх і гарантійних ремонтів.

Наведено приклади розрахунку деталей на витривалість методами теорії

вірогідності, мета яких пояснення методики і послідовності розрахунків.

Приклад 1. Розрахувати функцію розподілу довговічності валу (рис.12.1)

у перерізі I-I, який навантажений згинаючим моментом М зг та крутним
моментом Мкр , які змінюються у часі із випадковими характеристиками.

Рис. 12.1. Розрахункова схема вала: D = 110 мм; d = 100 мм.

 Вихідні дані: матеріал вала — сталь 45, середні значення σ¯ві коефіцієнт
варіації v σвграниці міцності сталі на множині усіх плавок, відповідно
дорівнюють: 660 МПа та 0,66; середнє значення середніх границь витривалості
гладках лабораторних зразків при згині із обертанням σ¯в =310МПа; при
знакозмінному крученні τ¯в=180МПа. Параметри рівняння подібності
руйнування від втоми vσ і vτ , що характеризують чутливість до концентрації
напружень і масштабного фактору відповідно дорівнюють 0,11 та 0,22
(таблиця, додаток А).

Кінцева обробка поверхні — чистове точіння, висота нерівностей

профілю по 10 точках Rz = 5,5; поверхневого зміцнення і дії корозії вал не має,
температура середовища t◦ = 20◦C.

Характеристика експлуатаційної напруженості:

- ресурс роботи вала (блок навантаження) lδ = 100 годин;

- середнє значення випадкового процесу зміни нормальних напружень σm

= 0;

- амплітуда нормальних напружень розподілені за пропорційним законом

із параметрами: σ¯а= 60 МПа; v σа= 0,4;

- загальна кількість циклів амплітуд нормальних напружень у блоці

vδσ = vε = 0,88;

- еквівалентні амплітуди дотичних напружень, приведені до

симетричного циклу, розподілень за нормальним законом із параметрами:

τ¯а= 40 МПа; vτa = 0,3; v¯τа=v ϵ =0,08 ; vστ = 1,2∙106 циклів.

Розрахунок характеристик опору втомі за деформації згину.

1. Визначаємо значення теоретичного коефіцієнта концентрації

D̄ 110 ρ̄ 5
напружень ασ за рис. 13.1, для d̄ = 100 =1,1 та d̄ = 100 =0,05; ᾱ =1,85

(рисками згори помічені середні значення розмірів і ασ);

 2. Визначаємо відносний градієнт першого головного напруження
(додаток Б)
t̄ 5 1
D̄−d̄ = =1; ϕ= =0,167

√
t̄ = =5 мм; ρ̄ 5 t
2 4 +2
ρ

2,3 ( 1+ϕ ) 2 (1+ 0,167 ) 2

Ḡ= + =2,3 + =0,556 мм-1
ρ̄ d̄ 5 100

Рис.12.2. Залежність коефіцієнтіва концентрації напружень ασ для

ступінчастих валів із галтеллю при згині від ρ/d та D/d.

L
3. Підраховуємо значення lg Ḡ ; де L = πd = 314 мм;
 L 314
lg =lg =2,75
Ḡ 0,556

Kσ
4. Визначаємо значення ϵ за залежністю: vσ = 0,11;
σ

Kσ α¯σ 1,85
= = =2,04
( ) [ ( ) ]
−v σ
L 1 L
ϵσ
F ( GL , v )
σ
0,91 де F G , v σ =0,5 1+ 88,3 ⋅ Ḡ = 0,91

5. Визначаємо для чистового точіння за умови σ в = 660 МПа та Rz = 5,5 за

допомогою графічної залежності (додаток В), величину коефіцієнта впливу
якості обробки поверхні β = 0,88; β зм = 1,0, бо зміщення поверхні відсутнє.
Визначаємо значення KσD за залежністю:

K σD =
( Kσ 1
+ −1
ϵσ β
1
β зм ) (
= 2,04 +
1
0,88
−1 ⋅1=2,18 )
6. Розраховуємо середнє значення границі витривалості вала:
¯σ̄ −1 31
σ̄¯−1 д= = =142МПа.
K σD 2,18

7. Визначаємо коефіцієнт варіації v σmаxза залежністю:

[ 1−ϵ ∞ 1
( ) ] ( )
−v σ
L L
lgl=lg ⋅ =−v σ lg −1,946 =−0,11 ( 2,75−1,946 )=−0,089; l = 0,82
ϵ ∞ 88,3 Ḡ Ḡ

( )
1−ϵ ∞ 1 L −v σ
при l= ⋅
ϵ ∞ 88,3 Ḡ
, при ϵ ∞ =0,5;

Значення середнього квадратичного відхилення S величини lg ( σ max −u ),

приймаємо для сталі відповідно до рекомендацій [15], що дорівнює 0,05. Тоді:

( 1−10−2 ) l ( 1−10−2⋅ 0,05 ) 0,82

v σmax= = =0,045
2 ( 1+l ) 2 ( 1+0,82 )

ρ
8. Знаходимо лінеаризовану залежність ασ від d за залежністю:
 α σ −α σ 1
ρ
d ()()
−
ρ
d 1
; для чого визначаємо значення α
ρ
= σ та , користуючись
( ) ()
α σ 2−α σ 1 ρ ρ d
−
d 2 d 1

графічною залежністю на рис.13.1.

D
ασ при d = 1,1;

ρ
()
при d =0,04 ασ1 = 1,95
1

ρ
()
при d =0,06 ασ2 = 1,75
2

Підставляючи ці значення в основний вираз, маємо:

ρ ∂ϕ
α σ =2,35−10 ; | || |
=
∂ ασ
=
d ∂ ρ 0 ∂ ρ 0 d̄
10

коефіцієнт варіації:
ρ̄ 1 1
v α =10 v ρ=10 ⋅ 0,005 v =0,27 v ρ
σ
d̄ α σ 1,85 ρ

Для визначення коефіцієнта варіації v ρ радіуса галтелі ρ приймаємо, що

поле допуску на радіус ± 2 мм відповідає “правилу трьох сігм”, шести середнім
квадратичним відхиленням Sρ радіуса:
2
3 S ρ=2 ; S ρ= , відповідно
3

v ασ =0,27 ⋅v ρ=0,036

9. Приймаємо коефіцієнт варіації v σ̄ дорівнює коефіцієнту v σв=0,06 ,

−1

знаходимо сумарний коефіцієнт варіації границі витривалості деталі за

деформації згину:

v σ−1 д= √ v σmax + v σ−1 +v α =0,083

2 2 2
σ

10. Вибираємо параметри рівняння кривої втоми:

16 16 6
m= = =7,3 ; N 0 σ =2 ⋅10 циклів.
K σ 2,18
D
 Розрахунок характеристик опору втому за деформації кручення;
D̄ ρ̄
1. Знаходимо α τ при d̄ =1,1; d̄ =0,05 ;використовуючи графічну залежність

(додаток Г);

α¯τ =1,3

2. Визначаємо Ḡτ :
1,15 2 1.15 2
Ḡτ = + = + =0,25мм-1
ρ̄ d̄ 5 100

L π 100
3. Знаходимо lg Ḡ =lg 0,25 =3,13 ;
τ

4. Визначаємо:
Kτ α¯τ 1,3
= = =1,68
( )
ϵτ L 0,775
F ,v
Ḡ τ τ

( ) [ ( ) ]
−0,22
L 1 L
де F Ḡ , v τ =0,5 1+ 88,3 ⋅ Ḡ =0,775
τ τ

5. Приймаємо значення β = 0,88, тоді (аналогічного до згину)

K τD =
( Kτ 1
+ −1
ϵτ β
1
β зм
=1,82
)
6. Знаходимо:
¯τ̄ −1 18
¯τ̄ −1 д = = =99МПа
K τD 1,82

7. Приймаємо значення v τmax =0,0045 (аналогічно до згину).

8. Використовуючи графічну залежність (додаток Г) визначаємо α τ 1=1,38

при

( dρ ) =0,04та α
1
τ2 =1,26 при ( dρ ) =0,06; та визначаємо α :
2
τ

ρ
α τ =1,62−6 ;
d̄
 при v ρ=0,133отримуємо:
ρ̄ 1 1
v ατ =6 ⋅ ⋅ v ρ=6 ⋅ 0,05 ⋅ ⋅0,133=0,03
d̄ α¯τ 1,3

9. Визначаємо:

v τ д =√ 0,0452+ 0,032+ 0,062=0,08

−1

10. Приймаємо mτ = mσ = m = 7,3; N0σ = N0τ = N0 = 2·106 циклів.

Розрахунок функції розподілу ресурсу вала при дії тільки нормальних

напружень.

Розрахунок проводять за виразом:

1−~n
uр =❑ - (12.1)
√~n ⋅ v
2 2
σ −1 д +v
2
ϵ

- квантиль нормального розподілу, що відповідає вірогідність руйнування

P.

Величини граничних коефіцієнтів навантаження np визначаємо для

нормального закону по діаграмам (додаток Д, Е).

Визначаємо величину σ̄ αmax:

σ̄ αmax= σ̄ α + Sσa u pmax= σ̄ α ( 1+u pmax v σα ) ;

де u pmax =5,5- квантиль нормального розподілу, що відповідає амплітуді

σ̄ αmax . Граничний коефіцієнт навантаження:

σ̄ αmax 6 ( 1+5,5 ⋅ 0,4 )

n= = =1,35
σ̄¯−1 д 14,2

Значення np знаходимо із додатку Д, при v σ 1=0,4 ; m = 7,3 і різних

N сум N сум n 1,29
=10 , np = 1,29; ~
3
значеннях . При n= p = =0,955.
N0 N0 n 1,35

Знаходимо квантиль нормального розподілу, що відповідає вірогідність

руйнування P.
 1−~n 1−0,995
uр= ❑ =❑ =0,4
√~n ⋅ v
2 2
σ −1 д +v
2
ϵ √ ( 0,995 ⋅0,083 ) + 0,08
2 2

За таблицею нормального закону розподілення цьому квантилю

відповідає вирогідність руйнування p = 0,655 (65,5%).
N
Аналогічно, при N =10 , np = 1,42; ~n=1,05; up = -0,435; p = 0,331.
сум

N
При N =30 , np = 1,55; ~n=1,15; up = -1,2; p = 0,115.
сум

N сум
За величиною N можна вираховувати ресурс роботи валу у годинах за
0

залежнистю:

Lσ =l σ λ σ =
( ) N сум N 0 ❑
N 0 νσ σσ
l =10 (12.2)

* - довговічність відповідає дії тільки нормальних напружень.

N
сум 3
При N =10 отримаємо:
0

6
2 ⋅10
Lσ =103 6
⋅ 100=1,33 ⋅105годин
1,5 ⋅10

Отримано відповідність між ресурсом Lσ роботи вала (години) під дією

тільки нормальних напружень та вірогідність руйнування Р (табл.12.1).

Таблиця 12.1 Залежність Р від ресурсу Lσ

N сум Lσ , год P, %
N0

103 1,33·105 65,5

102 1,33·104 33,1

30 4·103 11,5

Використовуючи дані таблиці та графічні залежності (додаток Ж) можна

стверджувати, що розподіл ресурсу підлягає логарифмічного нормальному
закону, що відповідає пряма лінія 1 (додаток Ж). При p = 50 % отримаємо
середнє значення логарифма ресурсу lg L̄¯σ =4,64 та медіанне значення ресурсу
4
L̄σ =4,37⋅ 10 год.

Розрахунок функції розподілу ресурсу вала при дії тільки дотичних

напружень.

Розрахунок проводять за тією ж методикою, що при згині визначають

квантилі up ; np - визначають (додаток Е);

Значення n:

¯τ̄ α ( 1+5,5 uτα ) 4 ( 1+5,5⋅ 0,3 )

n= = =1,07
τ −1 д 9,9

Результати розрахунків наведені у таблиці 12.2.

Таблиця 12.2. Залежність P від ресурсу Lτ

N сум Lτ np ~
n up p, % lgLτ
N0

103 1,67·105 1,266 1,18 -1,45 7,35 5,22

105 1,67·107 1,09 1,02 -0,18 42,9 7,22

5·105 8,35·107 1,04 0,97 0,25 59,9 7,92

За цими даними побудовано пряму 2 (додаток Ж), завдяки якій визначені

lg L̄¯σ =7,4 ; SlgL =1,7 ; L̄¯τ =2,5 ⋅107год.
τ

Розрахунок функції розподілу ресурса валу при одночасній дії

нормальних та дотичних напружень.

Медіанний ресурс визначають за виразом:

¯L̄ τ 4,37 ⋅10
4
L= = =25300

[ ( )] [ ]
m 7,3

( )
¯L̄ 2
2 4,37 ⋅10
4 2
7,3
2 год.
1+ σ m
1+
¯L̄τ 2,5 ⋅107
 lg L̄¯σ =4,4

Дисперсію логарифма L визначають за залежністю:

[ ] [ ]
1 1
S2lgL= 1− ⋅ 0,9 2+ 1− ⋅1,7 2=1,12
( ) ( )
7 2 4 2
2,5 ⋅10 4,37 ⋅10
1+ 7,3
1+ 7,3
4,37 ⋅10 4 2,5 ⋅ 107

Середнє квадратичне відхилення lgL

SlgL =√ 1,12=1,06
τ

За значеннями lg ¯L̄ =4,4 та SlgL=1,7 на графіку (додаток Ж) побудована лінія

3, що є функцією розподілу ресурсу вала при крученні та згині. Лінія має
наступні координати: lg ¯L̄ =4,4 ; p = 55%; lgL = 4,4·1,06; p = 84,1%.

Аналіз графічних залежностей показує, що ресурс Lτ значно перевищує

ресурс Lσ , бо додаток дотичних напружень веде до незначного зменшення
ресурсу L у порівнянні із Lσ .

Аналогічні підрахунки при ¯τ̄ α =50 МПа та збереженні інших величин без
змін дають наступні результати: lg ¯L̄ τ =5,57 ; ¯L̄τ = 37 400 год; SlgLτ =1,4 . Функція
розподілу ресурсу L, яка відповідає одночасній дії нормальних та дотичних
напружень (при τ̄ α =50 МПа) показана лінією 4 (додаток Ж). Таким чином, у
даному випадку ресурси ¯L̄σ і ¯L̄τ приблизно однакові, а розультуючий ресурс L на
порядок менше Lτ і Lσ.
 МОДУЛЬ 2. ТЕХНОЛОГІЧНІ ОСНОВИ КОНСТРУЮВАННЯ
ЕЛЕМЕНТІВ ТЕХНІЧНИХ СИСТЕМ.
2.1 Лекція 13. Технічні системи та технологічні процеси у с/г
машинобудуванні.

Машинобудування – основа технічного оснащення всіх галузей

народного господарства України. Важливе місце у загальному випуску
продукції машинобудування належить сільськогосподарським машинам. Парк
с/г машин поповнюється новими високопродуктивними машинами із
використанням гідравліки, автоматики, електроніки, комп'ютерних технологій.

На сучасному етапі розвитку с/г машин актуальною залишається

проблема підвищення надійності та довговічності машин, зростання їхньої
ефективності. Необхідність створення машин із підвищеним рівнем якості при
зменшенні собівартості їхнього виробництва ставить перед спеціалістами с/г
машинобудування задачу безперервного удосконалення технології на базі
новітніх досягнень науки і техніки.

Технологія машинобудування як наукова дисципліна виникла у СРСР у

20х роках минулого сторіччя. Виникнення науки пов’язано із швидким
зростанням промислової молодої держави. Теоретичну основу дисципліни
склали праці російських вчених: І.А. Тіме (1838-1920) та О.П. Гавриленко
(1861-1914), які узагальнили досвід розвитку технології обробки металів.
Подальший розвиток наукових основ технології машинобудування відображено
у працях М.А. Бородачьова, О.І. Каширина, В.М. Ковака, А.П. Соколовського,
М.Е. Егорова, Б.С. Балангина, В.С. Корсакова, М.П. Новикова та інших вчених.

Разом із розвитком технології машинобудування удосконалювалася

технологія та організація ремонту машин. Впровадження у країні планово-
попереджувального технологічного обслуговування та ремонту машин
забезпечує підвищення продуктивності машин, покращення їхнього технічного
стану, скорочує час знаходження машин у ремонті. Але показники надійності та
довговічності машин після капітального ремонту нижче аналогічних показників
нових машин. Значним є трудомісткість та вартість ремонту машин. Для
покращення показників ремонту та підвищення техніко-економічних
показників ремонтних підприємств потрібно довести технічний рівень
технології машиноремонтного виробництва до рівня машинобудівного.

Важливі дослідження у галузі зношування деталей машин проведені

рядом вчених: І.В. Крагельським, М.М. Хрущовим, А.К. Зайцевим, Б.І.
Костецьким та іншими.

Предметом дисципліни «Технологія машинобудування» є вчення про

виготовлення та ремонт машин заданої якості у встановленій виробничою
програмою кількості, які здійснюються при мінімальній собівартості та високій
продуктивності. Одним із головних завдань дисципліни є вивчення
закономірностей, які діють у процесі виготовлення та ремонту машин.

Вироб та технологічний процес у машинобудуванні

Якість продукції. Якість продукції – це сукупність її показників, що

визначають придатність продукції задовольняти певні потреби, що
відповідають її призначенню. Якість машин визначається рядом показників, які
можна розділити на три основні групи:

Технічний рівень (потужність, к.к.д., продуктивність, економічність), що

визначає ступінь досконалості машин;

Виробничо – технологічні показники, які характеризують ефективність

конструктивних рішень;

Експлуатаційні показники, що складаються:

- показники надійності виробу;

- ергономічні показники;

- естетичні характеристики;

Якість продукції оцінюють системою показників, які дозволяють скласти

кількісну характеристику якості. Розрізняють одиничні та комплексні
показники. Одиничний показник (наприклад, економічність виробу,
продуктивність машин) належить тільки до одного із критеріїв. Комплексний
показник характеризує якість за двома або більшою кількістю критеріїв.
Використовують також інтегральний (комплексний) показник, який
характеризує ефективність машин.

Показники якості змінюються у залежності від службового призначення

виробу.

Важливою характеристикою якості машин є їхня надійність – здатність

машин виконувати задані функції, зберігати експлуатаційні показники,
протягом заданого терміну роботи. Надійність – комплексна характеристика,
яка визначається довговічністю, ремонтоздатністю. Надійність залежить від
досконалості конструкції вироба та технології його виготовлення.

Рівень якості – це відносна характеристика, що базується на порівнянні

показників якості виробу із відповідальними показниками кращих зразків.

Вироб та його елементи

Виробом називають предмет виробництва, який підлягає виготовленню

на виробництві. Розрізняють наступні види виробів: деталі, складальні одиниці,
комплекси, комплекти.

Залежно від кінцевої стадії даного виробництва виробу можуть бути не

тільки виготовлені машини, але і елементи машин та окремі деталі. Наприклад,
для комбайнового заводу виробом є комбайн, для заводу по виробництву
двигунів – двигун, для заводу поршнів – поршень.

Залежно від наявності або відсутності у виробах складових частин, їх

розділяють на дві групи:

Не специфіковані – ті, що не мають складових частин (деталі);

Специфіковані – ті, що складаються із двох або більшої кількості

складових частин (складальні одиниці, комплекси, комплекти).
 Деталь – це вироб, що виготовляється із однорідного матеріалу, без
застосування операцій складання.

Складальна одиниця – це вироб, складові частини якого підлягають

з’єднанню між собою на виробництві, за допомогою складальних операцій
(загвинчуванню, зварюванню).

Комплекс – це два або більше специфікованих вироби, які не з’єднані на

виробництві за допомогою складальних операцій, але призначених для
виконання взаємопов’язаних функцій.

Комплект – це набір виробів, що мають загальне експлуатаційне

призначення допоміжного характеру, наприклад комплект інструменту,
комплект запчастин.

Виробничий та технологічний процеси.

На машинобудівному виробництві виконують різні процеси, пов’язані із

виготовленням (ремонтом) виробів. Сукупність взаємопов’язаних дій людей та
засобів виробництва, необхідних на даному виробництві для виготовлення
(ремонту) виробів, називають виробничим процесом.

До виробничого процесу входять не тільки основні процеси, що пов’язані

із перетворення вихідних матеріалів для отримання готових виробів. Але і
допоміжні, наприклад виробництво інструменту, пристроїв, ремонт
обладнання, а також транспортування матеріалів і деталі, складські операції,
контроль.

Технологічним процесом називають частину виробничого процесу, яка

складається із дій по зміні стану предмета виробництва. Відповідно, при
виконанні технологічного процесу досягається зміна форми, розмірів,
характеристик матеріалу із метою отримання виробу у відповідності до
технічних вимог. Розрізняють технологічні процеси механічної обробки,
термічної обробки,складання та інш.
 Завершена частина технологічного процесу, яка виконується на одному
робочому місці, називається ТЕХНОЛОГІЧНОЮ ОПЕРАЦІЄЮ. Технологічна
операція є основною для виробничого планування технологічного процесу.
Технологічна операція складається із наступних елементів: установ,
технологічний перехід, допоміжний перехід, робочий хід, позиція.

Установ – частина операції, яка виконується при незмінному закріплені

заготовки, що обертається, або вузла, що підлягає операції складання.
Наприклад, при виконанні операції центрування торців заготовки вала на
токарному станку потрібно два установа, оскільки спочатку центрують один
торець, а потім другий. Цю операцію можна виконати за один установ на
двосторонньому центрувальному станку, який дозволяє виконувати одночасно
центрування обох торців вала.

Операція розділена на технологічні та допоміжні переходи.

Технологічний перехід – завершена частина технологічної операції, яка

характеризується постійністю інструменту, що використовується та поверхонь,
які утворюються в наслідок дії інструменту, постійністю режимів роботи.

Наприклад, послідовне точіння різцем спочатку однієї ступені, а потім

другої, буде складатися із двох технологічних переходів. Якщо виконувати
обточування цих ступенів одночасно двома різцями (рис. 1.1) тоді обточування
виконується за один перехід.
 Рис. 13.1. Схема технологічних переходів

Обробка однієї поверхні заготовки на чорновому режимі, а потім на

чистовому режимі буде складатися із двох технологічних переходів, бо
змінюється режим різання.

Допоміжний перехід – завершена частина технологічної операції, яка

складається із дії людини або обладнання, які не супроводжуються зміною
форми, розмірів і шорсткості поверхонь, але потрібні для виконання
технологічного переходу. Прикладом допоміжних переходів є установки перед
обробкою, поворот різцевої головки та інш.

Перехід складається із робочого та допоміжного ходів.

Робочий хід – завершена частин технологічного переходу у вигляді

одиничного переміщення інструменту відносно заготовки, що супроводжується
зміною форми, розмірів, шорсткості або характеристик заготовки. За робочий
хід знімається один шар матеріалу заданої товщини, при незмінному режимі
роботи.

Допоміжний хід – завершена частин технологічного переходу у вигляді

одиничного переміщення інструменту відносно заготовки, що не
супроводжується зміною форми, розмірів, шорсткості або характеристик
заготовки, але необхідної для виконання робочого ходу.

Наприклад, допоміжним ходом є переміщення супорта токарного станка у

вихідне положення після виконання обточування деталі.

При виконанні деяких технологічних операцій встановлена або

закріплена заготовка або вузол повинні займати ряд послідовних положень
відносно робочих органів обладнання, за допомогою поворотних або
переміщуючих пристроїв, тобто займати різні позиції.

Позиція – фіксоване положення, яке займає закріплена заготовка разом із

пристосуванням відносно інструменту або нерухомої частини обладнання для
виконання окремої частини операції. Наприклад, рис.1.2 зображено операцію
фрезерування поверхонь 1 та 2 за дві позиції, заготовка закріплена на
поворотній частині 3 пристосування 4. Обробивши поверхню 1 (перша
позиція), заготовку не розкріплюючи, обертають за допомогою поворотної
частини пристосування на 1800, фіксують фіксатором 5 та фрезерують
поверхню2 (друга позиція).

Рис.1.2. зміна позицій при фрезеруванні

 При обробці заготовок на токарно-револьверному станку позицією
вважають кожне із наступних положень револьверної головки для введення у
дію нового інструменту.

2.2 Лекція 14. Точність механічної обробки та методи її забезпечення.

2.2.1 Основні поняття та визначення.

Під час виготовлення деталей неможливо досягти абсолютної точності

розмірів. Тому, при виконанні робочих креслень деталей призначають
допустимі відхилення від номінальних розмірів, які відповідають вимогам
точності їхнього виготовлення.

Точність деталі характеризуються такими показниками: допустимими

відхиленнями її дійсних розмірів від номінальних; допустимими відхиленнями
від геометричної форми деталі, або її окремих елементів (овальність, зміщення
осей); допустимими відхиленнями поверхонь та осей деталі від їхнього
взаємного розміщення, або розміщення відносно бази (відхилення відцентрової
відстані двох отворів, непаралельність площин, осей).

Самостійним критерієм точності є оцінювання точності деталі за

шорсткістю поверхні.

У процесі виготовлення деталей потрібно виконувати вимоги до фізико-

механічних властивостей матеріалу, а інколи вимоги до точності маси деталі,
дисбаланс та інш.

Точність виготовлення деталі – це ступінь відповідності її всім вимогам

робочого креслення, технічних умов та стандартів. Чим більше ця
відповідність, тим вища точність виготовлення. Дійсні відхилення параметрів
реальної деталі від заданих номінальних їх значень, називають похибкою
виготовлення.

Різниця граничних відхилень будь-якого параметра називається

допуском.
 Допуски, що проставляються на кресленнях називають
конструкторськими.

При розробці технологічного процесу технолог проставляє допуски на

розміри заготовок, яких потрібно дотримуватися під час виконання проміжних
технологічних операцій (допуски на довжину при розрізанні заготовки).

Такі допуски називають технологічними або операційними.

2.2.2 Методи забезпечення заданої точності.

Потрібна точність обробки може бути досягнута наступними методами.

МЕТОД ПРОБНИХ РОБОЧИХ ХОДІВ. Цей метод полягає у

індивідуальному вивіреному встановленні заготовки на станок, послідовному
зніманні стружки шляхом пробних робочих ходів, вимірюванні отриманих
розмірів.

За результатами замірів здійснюють корректування положення різального

інструменту, завершальну обробку необхідної поверхні. Цей метод дуже
трудомісткий, тому використовується у малосерійному та індивідуальному
виробництві.

МЕТОД АВТОМАТИЧНОГО ОТРИМАННЯ ЗАДАНОГО РОЗМІРУ. За

цим методом, партію заготовок обробляють на попередньо налаштованому
станку із встановленням заготовок у пристроях без вивірення їхнього
положення, а різальний інструмент встановлюють на певний розмір, який
називають налагоджувальним. Отримання заданого розміру отримують за один
робочий хід, тобто при одноразовій обробці. Цей метод більш продуктивний,
ніж попередній, але вимагає спеціальних пристроїв та більш точних за
розмірами заготовок. Цей метод використовують у серійному виробництві.

У обох розглянутих методах точність обробки залежить від кваліфікації

робітники, тобто, залежить від суб'єктивного фактору. Вивіряння заготовки при
першому способі та точність встановлення інструменту - при другому.

2.2.3 Взаємозв'язок точності та собівартість обробки.

 У процесі обробки однієї заготовки із різною ступінню точності
змінюються трудомісткість та собівартість продукції. При виготовленні деталі
із меншим допуском на обробку, трудомісткість та собівартість зростають
(рис.14.1, а). Це пояснюється тим, що для отримання більшої точності обробки
потрібно використовувати більше технологічних методів, наприклад точіння,
шліфування та інш. На рисунку 14.1, б показано вплив методів механічної
обробки на собівартість виготовлення деталі: крива 1 відповідає чистовому
точінню, крива 2 – попередньому шліфуванню, крива 3 – чистовому
шліфуванню. Наведена графічна залежність демонструє, що середня
економічна точність чистового шліфування відповідає 7-8 квалітетові,
попереднє шліфування – 8-9 квалітетам, а чистове точіння – 10-11 квалітетам.
Тому, середня економічна точність певного методу обробки – це точність, яка
отримана у нормальних виробничих умовах із найменшими витратами часу та
засобів, ніж при інших подібних методах обробки. Процес удосконалення
технології виробництва підвищує економічну точність.

Рис. 14.1 Залежність собівартості від точності

2.2.4 Методи розрахунку точності механічної обробки.

Відомі три методи розрахунку точності механічної обробки: імовірно-

статичний, розрахунково-аналітичний, розрахунково-статистичний.
 Імовірно-статистичний метод використовується при умові значної
кількості заготовок (50 і більше) як методом пробних ходів, так і методом
автоматичного отримання розмірів. У результаті експериментів здійснюють
заміри контрольного параметра і на основі методів математичної статистики
визначають точність обробки процесу, що досліджується.

Цей метод універсальний і дозволяє достовірно оцінювати та

досліджувати точність обробки, складання, контролюючих операцій. Але, він
вимагає проведення трудомістких експериментів, тому використовується у
серійному виробництві.

Розрахунково-аналітичний метод. Сутність методу полягає у оцінці

точності із використанням аналітичних чи емпіричних залежностей для чітко
визначених умов виконання технологічного процесу. Перевагою методу є
врахування фізичних явищ у процесі, що розглядається із встановленням
причин утворення похибок. Але відсутність необхідних розрахункових
залежностей для різних процесів обмежує його використання.

Розрахунково-статистичний метод. Метод базується на використанні

переваг імовірно-статистичного та розрахунково-аналітичного методів. Цей
метод дозволяє визначити похибку процесу шляхом оцінювання її окремих
складових розрахунковим або статистичним шляхом. У разі невеликої кількості
розрахункових даних цей метод буде носити імовірно-стастичний характер.
Але, окремі складові похибки можуть бути розрахунковими аналітично.

2.2.5 Аналіз параметрів точності механічної обробки методом

математичної статистики.

Види похибок. Всі первинні (елементарні) похибки обробки можна

розділити на систематичні сталі, систематичні змінні та випадкові.

Систематичними сталими похибками називають такі, які при обробці

партії заготовок мають постійне значення і знак. Систематична стала похибка
з'являється, наприклад, в наслідок похибки у розмірі різального інструменту
(зенкера, розгортки та ін.) або у результаті неточності профілю фасонного
різця, протяжки та інш.

Систематично змінними похибками називають такі, що у процесі обробки

закономірно змінюються у часі, тобто, залежно від кількості виготовлених
виробів. До цієї групи відносять похибку, яка викликана зношуванням
інструменту та похибка, що виникає у результаті теплових деформацій
елементів технологічної системи у період роботи станка.

Випадковими похибками називають такі, що для заготовок даної партії

мають різні значення, причому утворення таких похибок та точну їхню
величину передбачити неможливо. До випадкових належать похибки при
закріпленні заготовки, неточності встановлення різального інструменту,
пружна деформація елементів системи також зумовлює похибки.

2.2.6 Імовірно-статистичний метод оцінювання точності.

Цей метод базується на проведенні обробки дослідної партії заготовок із

закріплюванням необхідного розміру шкальним інструментом (мікрометри).
Результати замірів математично обробляють, після чого будують криву
розподілення дослідного розміру. Для цього у ряду отриманих розмірів
визначають граничні значення. Різниця між найбільшим та найменшим
дійсними розмірами заготовок у даній партії Δр називають розмахом
розподілення, або полем розсіяння розмірів:

∆ р=l max−l min (14.1)

Отримане значення Δр розбиваються на рівні інтервалам та визначають

періодичність повторень відхилення розмірів у кожному інтервалі:

ω=m/n - періодичність (14.2)

де m – число заготовок, фактичний розмір яких знаходиться у межах

даного інтервалу; n – загальна кількість деталей у партії.
 Потім будують графік (полігон) розподілення розмірів. По осі абсцис
відкладають фактичні розміри заготовок (або інтервали розмірів), а по осі
ординат – періодичність їхнього повторення ω. Приклад побудови полігону
наведено на рис.2.2. Приклад наведено для загальної кількості деталей у партії
n=100, поле розсіяння розмірів – Δр=0,16мм. Для побудови полігона розмірів
прийнято вісім розмірних груп із інтервалом в 0,02мм. У першій розмірній
групі знаходиться 5 деталей, тобто періодичність ω1=0,05, у другій групі – 13,
тобто ω2=0,13 і так далі.

Отримані точки з'єднують прямими.

Рис.14.2 Побудова полігону розмірів деталей, n=100

Якщо збільшити кількість розмірних груп (прийняти інтервал у 0,01мм)

та збільшити загальну кількість оброблюваних деталей, тоді ламана лінія стає
більш плавною.

Експериментально встановлено, що при обробці заготовок на

металоріжучих станках способом автоматичного отримання розмірів, точність
обробки підлягає закону нормального розподілення, який зображено
математичною кривою Гаусса, (рис.14.2, б), рівняння якої:
 2
− ( х−а )
1
(14.3)
2
2δ
у= ∙е
σ √2 π

де σ – середнє квадратичне відхилення аргументу;е – основа натуральних

логарифмів; параметр а є центром групування значень аргументу та його
середньою арифметичною.

Середнє квадратичне відхилення σ визначають за результатами

вимірювань партії заголовок за залежністю:

√
n
1
σ = ∑ ( х і−х ср ) (14.4)
2
n і=1

де n – кількість проведених вимірювань;

хср – середнє арифметичне даних вимірювань:

х 1+ х2 + х 3 +…+ х n 1 n
х ср= = ∑ хі (14.5)
n n і=1

Кількість вимірювань n потрібно приймати 50 та більше. При малому n

похибка визначення σ перевищує ±10%.

Крива нормального розподілення – симетрична. Ордината вершини

кривої уmax буде при х=а; вона визначається із виразу:

1
у max = ≈ 0,4 /σ (14.6)
σ √2 π

Крива має точки згину на відстанях х=±σ. Їхні координати:

у А = у В = у max / √ e ≈ 0,6 у max

Величина σ характеризує форму кривої розподілу та є мірилом точності

даного метода обробки; із збільшенням σ вершини кривої зменшується, але
вітки кривої розтягуються, тобто поле розсіяння розмірів зростає. Із
зменшенням σ ордината кривої зростає, а поле розсіяння звужується. На
рис.14.3, а схематично показано криві розподілу діаметральних розмірів при
обробці партії заготовок послідовно після попереднього точіння (крива σ),
чистового точіння (крива σ1) та шліфування (крива σ2). Під час правильної
побудови етапів процесу повинна виконуватися умова:

σ > σ 1 >σ 2

Рис. 14.3. Криві розподілу діаметральних розмірів

Якщо обробляється дві партії однакових заготовок, тоді виникає

систематична постійна похибка, яка пов'язана із похибкою налаштування
станка на розмір або різними відхиленнями розмірів різального інструменту. У
першому випадку криві розподілу похибок при обробці першої та другої партій
будуть зміщені одна відносно іншої на розмір постійної похибки Δн (рис.14.3,
б).

Аналіз кривих розподілу похибок дозволяє встановити співвідношення

між кількістю нормальних та бракованих деталей. Наприклад, на обробку
заготовок встановлений допуск δ. На осі абсцис (рис.14.3,в) цей допуск
визначається величинами х1 та х2 від границь центра групування. Заштрихована
ділянка відповідає кількості заготовок, що знаходяться у межах поля допуску.
Відношення площі цієї ділянки до загальної площі, обмеженої кривою,
визначають імовірність отримання нормальних заготовок, бо ця площа,
обмежена кривою нормального розподілення відповідає загальній кількості
заготовок у партії. Площі F1 та F2 визначають за залежностями:
2
x1 −x
1
∫
2

F 1= e 2 σ dx (14.7)
σ √2 π 0

2
x2 −x
1
∫
2

F 2= e 2σ dx (14.8)
σ √2 π 0

Якщо прийняти х/σ=z, тоді ці інтеграли можна представити у вигляді

функції Ф(z):

z1 −z
2

1
❑
F =0,5 Ф ( z 1) =
1 ∫e
√2 π 0
2
dz (14.9)

z2 −z
2

1
❑
F =0,5 Ф ( z 2) =
2 ∫e
√2 π 0
2
dz (14.10)

❑ ❑
Вся площа, обмежена кривою, дорівнює – 1. Значення величин F 1 та F 2
менше одиниці. Значення функції Ф(z) через десяту долю аргументу наведені у
табл.14.1.

Таблиця 14.1. Значення функції Ф(z)

 Із табл.14.1 видно, що у інтервалі z=±3, тобто при х=±3σ, площа,
обмежена цією ділянкою кривої складає 0,9973 всієї площі. Це означає, що
99,73% всіх оброблених заготовок, які знаходяться у інтервалі 6σ, будуть
нормальними і відсоток браку не перевищуватиме 0,27%.

Таким чином, визначивши для дослідного процесу значення σ можна

встановити точність даного методу обробки за величиною 6σ (правило «шести
сігм»). Якщо прийняти для розрахунку, наприклад величину 5σ, тоді відсоток
браку зросте до 1,24%, бо відповідно до табл.14.1 – Ф(z) буде 0,9876 (z=2,5).
Зростання імовірності браку майже у 4,5 рази – неприпустиме. Правило «шести
сігм» є достатньо точним для практичних розрахунків.

Для вивчення точності обробки, крім закону нормального розподілу

(закон Гаусса) використовують інші закони розподілення розмірів. Якщо розмір
обробки залежить тільки від дії одного фактора, що змінюється за законом
прямої, тоді розподілення розмірів відбувається за законом однакової
імовірності. Наприклад, на рис.2.4а зображено зростання розміру Х обробленої
поверхні у результаті поступового зношування ріжучого інструменту.
Зростання відбувається за законом прямої х=аτ, τ – час різання, а – постійна
величина, що характеризує інтенсивність зношування різця.

У нижній частині цього малюнка наведена крива розподілення розмірів у

вигляді прямокутника, що відповідає однакової імовірності.

У випадку, коли розмір Х інтенсивно зростає у початковій період різання,

а потім його зростання уповільнюється і знову зростає (у кінці стійкості
ріжучого інструменту), що зображено у верхній частині рис.2.4, крива
розподілу розмірів, показана у нижній частині малюнка, відповідає закону
трикутника (закон Сімпсона).

У випадку спільного впливу на точність обробки закономірно змінної

похибки, наприклад зношування ріжучого інструменту, що підлягає закону
однакової імовірності, та випадкових похибок, що підлягають закону Гаусса,
крива розподілення викривляється. На рис.14.4, в зображено композицію кривої
Гаусса та кривої однакової імовірності.

Рис. 14.4. Закони розподілення розмірів деталей

Розсіювання значень експерименту, биття, дисбалансу та інш. підлягають

закону Максвелла. Ці похибки є позитивними величинами, що змінюються від
«О» до певного значення. На рис.2.4, г зображено криву розподілення
ексцентриситетів ступінчастих валів. Форма цієї кривої – несиметрична.

Метод оцінювання точності на основі кривих розподілення –

універсальний і дозволяє об’єктивно оцінювати точність механічної обробки,
складальних, контролюючих та інш. операцій. Недоліком метода є складність
встановлення зміни необхідного параметра у часі, тобто послідовності обробки
заготовок, що не дозволяє – здійснювати регулювання ходу технологічного
процесу. Крім того, змінні систематичні похибки неможна відокремити від
випадкових, а це ускладнює виявлення та усунення причини похибок.

Цих недоліків немає у методі статистичного регулювання технологічного

процесу.

2.2.7 Статистичне регулювання технологічного процесу.

 Метод полягає у коректуванні параметрів процесу під час виробництва за
допомогою вибіркового контролю продукції, що виготовляється, для
забезпечення її потрібної якості. Для статистичного регулювання процесу
використовують метод медіан* та індивідуальних значень та метод середніх
арифметичних значень та розмахів.

(*Медіаною Х називають середнє значення упорядкованого за зростанням

або зменшенням ряда чисел).

Перший метод рекомендовано використовувати при відсутності

автоматичних вимірювальних засобів, другий - при їх наявності. Ці методи
можна застосовувати при похибках двосторонніх (закон Гаусса) та
односторонніх (закон Максвелла).

Розглянемо використання цих методів у випадку розподілення параметрів

(розмірів деталей) за законом Гаусса.

Метод медіан та індивідуальних значень ( х , х i. Із потоку продукції через

певний проміжок часу, періодично роблять вибір 3 – 10 одиниць продукції.
Частіше об'єм вибору складає 5 одиниць. Період часу між двома відборами
встановлюють дослідним шляхом. Він залежить від інтенсивності та
стабільності процесу і становить 1 – 2 год. Відібрані екземпляри вимірюють
шкальним інструментом.

За умови розподілення похибок за законом Гаусса на карту (рис.14.5)

наносять результати контролю. Карта має дві зовнішні суцільні горизонтальні
лінії, які обмежують поле допуску – Тв та Тн та чотири попереджувальні: дві –
Рв та Рн, що є межею для регулювання медіан, та ще дві – Рв.р та Рн.р – для
регулювання крайніх значень даної виборки.
 Рис. 14.5. Карта для нанесення результатів контролю

Положення попереджувальних меж розраховують за залежностями:

Рв =Т в −0,8 Аδ /2; (14.11)

Рн=Т н−0,8 Аδ /2 ; (14.12)

Рв . р=Т в −Вδ /2 ; (14.13)

Рн . р =Т н−Вδ /2; (14.14)

де А та В – коефіцієнти, які залежать від об’єму відбирання (при

відбиранні n=5 одиниць продукції, А=0,559; В=1,63); δ – допуск на розмір.

Далі на карту наносять результати замірів у вигляді точок, за винятком

третього вимірювання (при n=5), яке відзначають хрестиком (відповідно до рис.
2,5, наприклад, результати замірів у першому відбиранні: 37.97; 37.97; 37.98;
37,99; 37.99; розмір 37.98 є третім і позначається хрестиком). Процес
вважається задовільним, якщо медіани х не виходять за межі Рв та Рн, а крайні
значення відбирають – за межі Рв.рта Рн.р. При такому процесі продукцію, яка
була виготовлена між даним і попереднім відбиранням, приймають без
додаткового контролю. Якщо мають місце виходи значень за межи
регулювання, тоді процес вважають незадовільним. Наприклад, відбирання 4, 5,
6 вийшли за межи Рв та Рн, а відбирання 7 – за межі Рн та Рн.р. У цьому випадку
подають попереджувальний сигнал, на карті роблять помітку у вигляді стрілки
та ліквідують причину, яка викликана відхилення процесу (рис. 14.6).
Продукція, яка була виготовлена між двома відбираннями підлягає суцільному
контролю.

Рис. 14.6. Карта для нанесення результатів контролю та спеціальних

поміток.
 Метод середніх арифметичних значень та розмірів ( х , R ).

Цей метод передбачає відбирання 3-10 виробів із наступним

вимірюванням шкальним інструментом. Статичними характеристиками за цим
методом є середньоарифметичне значення х та розмах варіювання К даного
вибирання, які визначають за залежностями:

Xi
X =∑ (14.15)
n

де xі - результат заміру контрольованого параметру;

n– число замірів у виборці;

R=X max −X min (14.16)

де Хmax і Xmin– найбільші і найменші значення у відбиранні.

Результати замірів та розрахунків значень х та R зображують графічно.

На рис. 14.6 представлено приклад контрольної карти розподілення за законом
Гаусса одного із показників якості, регульованого в межах значень 60-65. У
верхній частині карти нанесені (графічно) середні арифметичні значення х . Тут
Тв і Тн – дві зовнішні межі поля допуску, а Рв і Рн – дві внутрішні, що
обмежують поле попередження.

У нижній частині карти відкладені значення розмаху варіювання R та

нанесені три межі: верхнього значення допуску ТвR, нижньої суцільної межі,
що за звичай дорівнює «О», та верхньої межі регулювання РвR.

При задовільному процесі виробництва середні арифметичні значення х

відбирань не повинні виходити за межі регулювання Рв та Рн, а розмахи R – за
свою межу РвR. Попереджувальні межі регулювання сигналізують про
можливість виникнення браку. Із рис. 14.6 видно, що відбирання 4, 5 та 6
сигналізують про порушення процесу виробництва.

Межі Рв і Рн визначають за залежностями:

 Рв =Т в −А б /2; Рн=Т н + Аб /2 (14.17)

де δ – допуск на розмір; А – коефіцієнт, що залежить від об'єму

відбирання (при n=5, А=0,553).

Межу для розмахів визначають за залежністю:

Рв R=В δ / 2 (14.18)

де В – коефіцієнт, що залежить від об'єму відбирання

(для n=5, В=1,63) [1].

2.3 Лекція 15. Базування поверхонь деталей. Похибка встановлення

заготовок.

2.3.1 Бази.

У процесі обробки заготовок на станках розрізняють наступні поверхні:

- оброблювані поверхні, що підлягають впливу різального інструменту;

- поверхні, за допомогою яких визначають положення заготовки при

обробці;

- поверхні, що контактують із затискними пристроями;

- поверхні, від яких вимірюють потрібний розмір;

- вільні поверхні.

Для забезпечення певного положення заготовки, що обробляється на

столі станка або у пристрої потрібно вирішити задачу базування заготовки із
заданою точністю. Аналогічну задачу потрібно вирішувати при складанні
машин, коли необхідно з'єднати із потрібною точністю деталі та вузли.

Надання заготовці або виробу потрібного положення відносно обраної

системи координат називають базуванням.
 Поверхня або декілька поверхонь, вісь, що належать заготовці або виробу
і використовуються для базування, називають базою.

Проектування технологічних процесів обробки та складання, а також

розрахунок похибок пов'язані із вибором баз. Розглянемо загальну кваліфікацію
баз.

Розрізняють проектні, конструкторські, технологічні та вимірювальні

бази.

Проектними називають бази, які вибирають при проектування вибору,

технологічного процесу виготовлення або ремонту цього вибору. При
проектуванні вибору вони визначають розрахункове положення деталі відносно
інших елементів виробу, а кут при проектуванні технологічного процесу-
розрахункове положення оброблюваної заготовки відносно інших елементів
технологічної системи, тобто відносно різального інструменту та станка.
Проектні бази на кресленнях проставляють у вигляді геометричних елементів
(осі отворів, валів, площини симетрії і т.д.).

Конструкторськими називають бази, які використовують для визначення

положення деталі або складальної одиниці у виробі. Під час складання виробу
поєднують конструкторські бази його елементів. Таким чином, конструкторські
бази є реальними поверхнями елементів виробу.

Технологічними називають бази, які використовують для визначення

положення заготовки або виробу у процесі їхнього виготовлення або ремонту.
При встановленні заготовки або складальної одиниці у пристрій
технологічними базами є поверхні заготовки або складальної одиниці, які
мають безпосередній контакт із закріплювальними елементами пристрою.

Розрізняють основні та допоміжні технологічні бази. Основні

технологічні бази – це поверхні, які є невід'ємною частиною конструкції деталі
і виконують певну функцію при роботі. Приклад використання основних та
допоміжних технологічних баз наведено на рис. 15.1.
 Рис. 15.1. Використання основних та допоміжних технологічних баз

Наприклад, поверхню отвору 1 та торець заготовки 2, які використовують

для базування під час нарізання зубів, є основними технологічними базами
(рис. 3.1, а).

Допоміжні бази – це поверхні, що спеціально утворені на деталі із

технологічних міркувань і для роботи у виробі вони не потрібні. У якості
допоміжних технологічних баз використовують центрувальні отвори валів,
установлені отвори заготовки корпусної деталі (рис. 3.1, б), центровий отвір 1
(рис. 4.1., в) і торець юбки 2 поршня двигуна, спеціальні приливи (бобишки) і
т.д.

Можливість допоміжних баз повинна бути передбачена у конструкції

деталі.

Вимірювальними називають бази, які використовують для відрахунку

розмірів при обробці заготовки (при складанні виробу), або для перевірки
взаємного положення поверхонь деталей (елементів виробу). Приклад
використання вимірювальної бази наведено на рис.15.2.
 Рис. 15.2. Використання вимірювальної бази

Наприклад, при визначенні паралельної площини В відносно площини А

вимірювальною базою буде площини А (рис. 15.2.). Якщо у якості
вимірювальної бази використовують не реальні поверхні деталі, а геометричні
лінії, крапки, тоді використовують непрямі методи контролю. Прийняті бази
використовують завдяки застосуванню додаткового обладнання (оправки,
струни, висок).

Приклади базування деяких типових деталей представлені на рис. 15.3.

Рис.15.3 Базування поверхонь типових деталей:

1 – заготовка; 2 – пристрій для фіксування; 3 – опора (6 шт); І, ІІ, ІІІ –

технологічні бази.
 І – установча база, ІІ – направляюча ІІІ- опорна

У результаті використаної запропоновані схеми базування заготовка

позбавляється шести ступенів свободи і займає фіксоване положення відносно
прийнятої схеми координат. Поверхню І, яка позбавляє заготовку трьох
ступенів свободи – переміщення вздовж осі z та повороту навколо двох інших
(х і у) – називають настановчою базою. Поверхню ІІ, яка позбавляє заготовку
двох ступенів свободи – переміщення вздовж осі У і повороту навкруг іншої осі
Z – називають направляючою базою. Поверхню ІІІ, яка позбавляє заготовку
одного ступеня свободи – переміщення вздовж осі Х або повороту навкруг осі –
називають опорною базою.

Правило базування заготовок із забезпеченням їхньої нерухомості

відносно всіх шести ступенів свободи називають ПРАВИЛОМ ШЕСТИ
ТОЧОК,

Приклад базування деталі зображено на рис. 15.4.

Рис. 15.4. Базування деталі циліндричної форми: а – схема базування

валика за шістьма точками; б – установка валика у пристрої для фіксації.

Циліндрична поверхня валика пов’язана із координатними площинами

чотирьма координатами: 1, 2, 3, та 4, які позбавляють його чотирьох ступенів
свободи. Торцева площина валика пов'язана із площиною у о z координатою 5,
яка позбавляє його одного ступеня свободи. Одна із поверхонь шпоночного
паза А пов’язана із площиною х о у координатою 6, позбавляє валик останнього
ступеня свободи.

Схема базування заготовки диску наведено на рис. 15.5.

Рис. 15.5. Схема базування заготовки диску

Базування заготовки здійснюється на шість точок: на три точки (1,2,3)

заготовка базується торцевою поверхнею, на дві точки (4,5) – циліндричною
частиною, точка 6 – орієнтація кутового положення за допомогою паза.

2.3.2 Похибки установки заготовок.

Похибкою установки називають відхиленняфактично досягнутого

положення заготовки у порівнянні із потрібним.

Стосовно обробки різання, під час аналізу похибки установки потрібно

враховувати прийнятий метод установки заготовок: у спеціальних пристроях
(без вивірення їхнього положення) або із індивідуальним вивіренням їхнього
положення.

Розглянемо установки заготовок першим способом, тобто, у спеціальних

пристроях. У цьому випадку похибка складається із похибки базування ΔЕ баз,
похибки, яка утворюється під дією затискної сили (похибки закріплення ΔЕ з),
та похибки пристрою для фіксації ΔЕпр. [1].

Похибка базування – різниця граничних відстаней від вимірювальної бази

заготовок до встановленого на розмір інструменту.

Схему базування деталі із врахуванням похибки базування представлено

на рис. 15.6.

Рис. 15.6. Схема базування деталі із врахуванням похибки базування

На представленій деталі потрібно обробити уступ із розміром 15мм та

допуском 0,3мм. Вимірювальною базою є поверхня А (рис.15.6, а). Обробка
виконується при постійному положенні фрези у розмір С (рис.15.6, б), при
цьому установчою базою є поверхня В заготовки. При даній схемі базування
положення вимірювальної бази для окремих заготовок буде змінюватися у
межах допуску 0,2мм для розміру 40мм. Розмір 0,2мм і буде похибкою
базування ΔЕб=0,2мм.

Якщо змінити схему базування, прийняв при цьому вимірювальну базу А

одночасною і технологічною базою (рис.15.6, в), тоді похибка базування
дорівнює «О». Відповідно, для виключення похибки базування потрібно
поєднання вимірювальної та технологічної баз [1].

На рис. 15.7 представлено схему для визначення похибки базування на

прикладі циліндричної деталі
 .

Рис. 15.7. Схема для визначення похибки базування на прикладі

циліндричної деталі.

На схемі (рис.15.7) розглядається похибка базування циліндричної деталі

на призмі при фрезеруванні лиски. Це можна віднести до обробки шпонкового
паза. Значення похибки залежить від отриманого розміру h1, h2, або h3.

Заготовка представлена двома колами: найбільший та найменші діаметри,

та з осями, відповідно у точках С ' та С'. При отриманні розміру h1 похибка
базування дорівнює різниці граничних відстаней від вимірювальної бази
(твірних А' та А'') до встановленого на розмір інструменту (точка А'''):
❑/❑ ❑ ❑ ❑ ❑ ❑
∆ E δ h =O A −O A ; O A =O C +O C +C A =¿
❑ ❑
1

( )
❑
C K
❑
❑ ❑ Dmax 1
+C A = +1
sinα /2 2 sinα /2

За аналогією:

( )
Dmin 1
❑/❑= +1
2 sinα /2
O A❑

Тоді

( )
δD 1
∆ Eδh = +1 (15.1)
1
2 sinα /2
 де δD – допуск на розмір заготовки;

α – кут призми;

За аналогією визначають похибки для розмірів h2 і h3:

δD 1
∆ Eδ h = ∙ (15.2)
2
2 sinα /2

( )
δD 1
∆ Eδh = ∙ −1 (15.3)
3
2 sinα /2

Якщо під час фрезерування лиски заготовку базувати у центрах, тоді

похибка базування буде складати половину допуску на діаметральний розмір,
тобто:

∆ E δ =δ D /2 (15.4)

бо вимірювальна база (зовнішня поверхня вала) буде змінювати положення у

зв'язку із коливаннями діаметрального розміру вала (рис.15.8, а).

Рис.15.8 Схема визначення похибки базування циліндричної деталі

(базування у центрах)

Якщо базувати вал у тисках із плоскими губками та з опорою вала на

основі тисків, тоді похибка базування буде дорівнювати «О», бо вимірювальна
база при обробці партії заготовок положення не змінює (рис.15.8, б).
 Наведені приклади показують, що похибка базування впливає на точність
отримання розмірів та точність взаємного розміщення поверхонь.

Для зменшення або видалення похибки базування потрібно поєднувати

технологічні та вимірювальні бази, підвищувати точність розмірів
технологічних баз, вибирати правильне розміщення встановлених елементів та
їх розміри [1].

Похибка закріплення ΔE3 визначається коливаннями контактних

деформацій елементів ланцюга, серед який передається сила кріплення, і
особливо контактними деформаціями у місцях контакту заготовки із опорами
пристрою. У загальному вигляді зміщення у результаті контактних деформацій
визначають за залежністю:

n
y=C Q cosα (15.5)

де С – коефіцієнт, що характеризує умови контакту (опора сферична,

плоска…), матеріал та твердість базової поверхні; Q – сила, що діє на опору; α –
кут між напрямом найбільшого зміщення та напрямком заданого розміру.

У процесі обробки партії заготовок коефіцієнт С змінюється у межах від

Сmaxдо Сmin, що пов’язано із коливаннями (змінами) твердості заготовки, із
зміною шорсткості поверхні у межах даної партії та із зміною інших факторів.
Затискна сила Q змінюється у межах від Q max до Qmin, що виникало
конструкцією затискного пристрою. Графічну залежність y=f ( Q ) представлено
на рис. 15.9.
 Рис. 15.9 Графічна залежність y=f ( Q )

Приймаючи можливі граничні значення коефіцієнту С та сили Q,

отримуємо значення деформації уmax та уmin; при y max =C max Qnmax та y min =C min Qnmin.
Різниця уmax-ymin - є похибкою закріплення.

Складові у1 та у2 похибки закріплення мають відношення до категорії

випадкових величин, тому їхню суму потрібно визначати за залежністю:

∆ E 3=√ y 21+ y 22, де y 1=C min ( Q max−Qmin ); y 2=( C max −C min ) Q max
n n n

Зменшення похибки закріплення можна досягти шляхом стабілізації

величини затискної сили та її раціональному напрямку; шляхом підвищення
однорідності матеріалу заготовки.

Похибка пристосування. Ця похибка визначається точністю виготовлення

пристосувань, станом пристосування (зношування), точністю встановлення
його на станку.
 Неточність пристосування при його виготовленні регламентована
технічними умовами і складають 0,25…0,10 допуску на відповідний розмір
деталі.

У процесі експлуатації пристосування відбувається зношування його

основних елементів. Залежно від ступені точності деталі, що підлягає обробці
встановлюють граничні межі зношування елементів. Наприклад, при обробці
деталей 6-9 квалітетів точності допустима межа зношування елементів
пристосування складає 0,0015мм.

В умовах серійного виробництва, при періодичній зміні пристосувань

неточність установки є випадковою величиною, яка знаходиться у межах
0,001…0,02мм.

Всі три складові похибки, викликаної пристосуванням, вважають

випадковими величинами, тоді:

∆ E пр =√ ∆ E2пр 1 +∆ E2пр2 +∆ E 2пр3 (15.6)

де Епр1 – похибка від неточності виготовлення пристосування,

ΔЕпр2 – похибка від зношування пристосування;

ΔЕпр3 – похибка від неточності встановлення пристосування на станку.

Таким чином, при визначення похибки установки ΔЕ всі її складові

складають як випадкові величини:

∆ Е=√ ∆ Eбаз +∆ E3 + ∆ Eпр

2 2 2
(15.7)

де ΔЕб – похибка базування; ΔЕ3 – похибка закріплення;

ΔЕпр – похибка пристосування;

2. Похибки установки заготовки

∆ Е=∆ Е баз + ∆ Е 3+ ∆ Епр - похибка установки

де ΔЕбаз – похибка базування; ΔЕ3 – похибка закріплення;

 ΔЕпр – похибка пристрою для фіксації, (різального інструменту).

ΔЕбаз – рис.3.6 Еб=0,2мм

Похибка закріплення: зміщення деталі

n
y=C Q cosα

де С – коеф. умов контакту (площа, сфера…..), матеріал, обробка,

твердість;

Q – затискна сила, α – кут зміщення деталі відносно заданого розміру;

Сmin…Сmax; Qmin…..Qmax – у процесі обробки партії деталей.

Тоді:ymax=CmaxQnmax ; у min=C min ∙Q nmin, тоді y max − y min −∆ - похибка закріплення;

Але це випадкові величини, тому:

∆ Е 3=√ у 1+ у 2, де у 1=С min ( Q max−Qmin );

2 2 n n

n
у 2=( С max −C min ) ∙Q max

3.Похибка пристрою:
∆ Е гр =∆ Е пр1 + ∆ Е пр 2+ ∆ Епр 3;

де ΔЕпр1=(0,25…0,10)∙δдет, де δдет-допуск на розмір деталі – похибка

виготовлення пристрою

ΔЕпр2=0,015мм – похибка зношування елементів пристрою;

ΔЕпр3=0,01…0,02мм – похибка установки пристрою;

Це також випадкові величини, тому:

∆ Е пр=√ ∆ Епр 1 +∆ Е пр2 +∆ Е пр3

2 2 2

При визначенні похибки установки ΔЕ всі її складові складають, як

випадкові величини:

∆ Е=√ ∆ Ебаз +∆ Е3 + ∆ Епр

2 2 2
 2.4 Лекція 16. Вибір баз. Перерахунок розмірів та допуски при зміні баз.

2.4.1 Вибір баз.

Вибір баз має важливе значення для проектування технологічних

процесів. Основною рекомендацією при виборі баз є принцип поєднання
технологічної та вимірювальної баз, тобто у якості технологічної бази
приймати поверхню, яка одночасно є вимірювальною базою. Найкращим
результатом є поєднання технологічної, вимірювальної та конструкторської баз.
Приклад такою поєднання наведено на рис. 16.1.

Рис. 16.1. Приклад поєднання баз.

Можливість поєднання технологічної, вимірювальної та

конструкторських баз при обробці деталі повинна враховуватися
конструктором у процесі проектування та технологом при розробці
технологічного процесу.
 Вибираючи технологічну базу потрібно дотримуватися принципу
постійної бази при основних операціях механічної обробки, тобто
використовувати у якості технологічної бази одну поверхню деталі. Для
дотримання принципу постійної баз, інколи на деталях утворюють допоміжні
технологічні бази, які не мають конструктивного призначення: центрувальні
отвори валів, спеціальні отвори у корисних деталях, та ін.

Якщо умови обробки деталі не дозволяють дотримуватися принципу

постійної бази, тоді за нову базу приймають оброблену поверхню, найбільш
точну і таку, що забезпечує жорсткість встановлення заготовки. Якщо нова база
не є вимірювальною, тоді здійснюють розрахунок допуску на отриманий розмір
із врахуванням похибок базування.

Розглянемо на прикладі обробки поверхонь 1 та 2 (рис. 16.1,а) впливу

постійності установчої бази на відхилення розмірів а і в. Нижня площина
заготовки та поверхні m та n оброблені на попередній операції, при цьому при
отриманні розмірів А і В дотримувалися допусків δА і δВ.

При розрахунку похибок базування використовуємо основне рівняння

розмірного ланцюга: допуск на замикаючу ланку розмірного ланцюга дорівнює
сумі допусків на розміри всіх інших ланок.

Операцією фрезерування площин 1і 2 розглянемо у двох варіантах.

Відповідно до першого приймаємо наступну схему базування: для обробки
площини 1 заготовка базується відповідно поверхні m (рис.16.1, б), тобто
відбувається зміна базових поверхонь.

При обробці площини 1 витримують розмір в; похибка базування

∆ Е❑δв=δ В + δ С (16.1)

Похибка базування δс при отриманні розміру С буде дорівнювати «О», бо

фреза налаштована на постійний розмір С, а вимірювальна база при
налаштуванні співпадає із технологією. Відповідно:
 ∆ Е❑δв =δ В (16.2)

Тобто похибка дорівнює допуску на розмір В, який пов'язує

вимірювальну та технологічну бази.

Для умовного зображення зв'язків, які існують між ланками розмірного

ланцюга, на рис.16.1., б зображено схему розмірного ланцюга.

Для обробки площини 2 (рис.16.1, в) у розмір а базування здійснюється

по поверхні n; похибка базування:

∆ Е❑δа=δ В +δ А +δ в (16.3)

Розглянемо другий варіант обробки із використанням постійної бази m.

Для обробки площини 1 у розмір в із схемою базування, яка

представлена на рис.16.1, б, похибка базування:

❑/❑=δ в
∆ E❑δв
(16.4)

тобто

❑/❑=∆ Е❑δв
❑
∆ Е δв
(16.5)

Для обробки площини 2 у розмір а із схемою базування, яка зображена на

рис.16.1, г, похибка базування:

❑/❑=δ В + δ в
❑
∆ Е δа
(16.6)

тобто,

❑
❑/❑<∆ Ева
❑
∆ Еδа
(16.7)

на розмір δА
 Таким чином, шляхом використання принципу постійної бази, похибка
базування при отриманні розміру а зменшена на величину допуску розміру А,
тобто, обробки здійснюються із більшою точністю.

Під час вибору технологічних баз потрібно забезпечити стійке положення

та жорсткість встановленої заготовки, потрібну орієнтацію її у просторі, та у
певному положенні відносно прийнятої системи координат, для позбавлення
заготовки всіх шести ступенів свободи. Це досягається кількістю фіксаційних
елементів, що дорівнює шести (правило шести точок). На рис.4.2, а
представлено схему установки заготовки на шість точок для фрезерування паза
В. Використана схема базування із затисканням заготовки силою Q забезпечує
потрібну точність обробки паза відносно інших поверхонь заготовки.

Під час виконання деяких технологічних операцій можна

використовувати наближену орієнтацію заготовки. Наприклад, на рис.4.2, б
представлена схема центрування торця вала за допомогою призми В. За даною
схемою базування заготовки позбавлена п'яти ступенів свободи; кутове
положення заготовки не зафіксовано, бо воно не важливе виконанні даної
операції. На рис. 16.2, в представлено схему установки заготовки диску на три
точки на магнітному столі плоскошліфувального станка, під час шліфування
торцевої поверхні. У цьому випадку, для отримання розміру h точність
встановлення заготовки у горизонтальній площині та відносно вертикальної
площини не обов'язкова.
 Рис.16.2. Схеми встановлення заготовок

2.4.2 Перерахунок розмірів та допусків в умовах зміни баз.

При зміні вимірювальних або технологічних баз виникає необхідність

перераховувати розміри та допуски, що ґрунтується на аналізі розмірних
зв'язків, які утворилися в умовах прийнятих нових баз.

Розглянемо приклад перерахунку розмірів і допусків у процесі зміни

вимірювальних баз під час виготовлення колінчастого вала (рис.16.3).

Рис.16.3. Схема колінчастого вала, для перерахунку розмірів та допусків в

умовах зміни баз.
 На кресленні вала розмір L повинен використовуватися із допуском δL.
Розміри l1 і l2 – із допускамиδL1 і δL2.

Під час виготовлення вала відстань L можна визначити шляхом

вимірювання відстані m/ або відстані m//, тобто вимірювальна база у вигляді
осьових ліній змінюється на нову. Вибравши один із розмірів (m / або m//)
технолог призначає на нього допуск, який може забезпечити дотримання
заданого конструктором допуску на розмір L.

Вимірюючи величину L за допомогою відстані m /, отримаємо наступні

залежності:

δL=Lmax −Lmin (16.8)

Lmax =l 1 max /2+m❑max +l 2 max /2 (16.9)

❑
m∈=l 1min /2+m min +l 2 min /2
(16.10)
L❑

Звідки:

δ L =δ l 1 /2+ δ ❑
m1 +δ l 2 /2 (16.11)

або

δ L =δ m + ( δ l 1+ δl 2 ) / 2
❑ ❑
(16.12)

Відповідно, допуск на розмір m/

δ ❑m =δ L −( δ l 1 +δ l 2) /2 (16.13)

❑/❑
Аналогічну залежність отримують при розрахунку допуску δ ❑m .

Отже, заміна вимірювальної бази викликає необхідність отримання

розміру m/ (або m//) із меншим допуском, ніж допуск на заданий розмір L.
 2.4.3 Основні фактори, які впливають на точність механічної
обробки

У процесі виготовлення деталей точність механічної обробки залежить

від первинних виробничих похибок: похибок встановлення заготовки; похибки
налаштування станка на розмір; пружних деформацій елементів технологічної
системи «станок-деталь» під впливом сили різання; зношування інструменту;
геометричних похибок станка та ріжучого інструменту; теплових деформацій
технологічної системи; залишкових напружень у матеріалі заготовок.

Похибка налаштування станка. Під час налаштування станка різальний

інструмент повинен займати певне положення відносно оброблюваної поверхні,
це положення називають налаштувальним розміром.

Значення налаштувального розміру досягається двома способами:

налаштування за результатами обробки пробних заготовок та налаштування по
еталону. Перший спосіб полягає у тому, що після обробки пробної заготовки
вимірюють отриманий розмір і потім його коректують до тих пір, поки він
небуде знаходитися у межах поля допуску. Другий спосіб полягає у досягненні
налаштувального розміру шляхом контакту різальної частини інструменту
поверхні еталона, розміри якого розраховані під конкретні операції.

Під час налаштування станка неможливо досягти одного і того ж

налаштувального розміру. Поле розсіювання настроювального розміру
називають похибкою налаштування.

При налаштуванні станка першим способом (пробні заготовки), похибка

налаштування складається із похибки вимірювання пробних заготовок Δвим. та
похибкою регулювання (коректування) положення інструменту Δрег.

Якщо вважати, що складові Δвим. і Δрег. визначають наявністю тільки

випадкових похибок, тоді при односторонній обробці величину похибки
налаштування визначають за залежністю:

∆ н=К ∙ √ ∆2вим + ∆2рег (16.14)

 де к=1,1…1,2 – коефіцієнт, що враховує відхилення закону розподілення
похибок Δвим та Δрег від закону нормального розподілення.

Якщо обробляється поверхня обертання, тоді складова Δвим відноситься

до діаметра, а складова Δрег – до радіуса, тому:

∆ н=2 К ∙
√( 2 )
∆ вим 2 2
+ ∆ рег (16.15)

Похибку налаштування по еталону, при однобічній обробці визначають за

залежністю:

∆ н=К √ ∆2ет + ∆2в (16.16)

де Δет – похибка виготовлення еталону;

Δв – похибка вимірювання положення інструменту;

Похибку налаштування по еталону при обробці тіл обертання:

∆ н=2 К
√( 2 )
∆ет 2 2
+ ∆в (16.17)

При цьому: Δет=10…12мкм а Δв=15…45мкм; коефіцієнт К=1,2.

Налаштування станка за пробними заготовка забезпечує високу точність,

але ця операція дуже трудомістка, тому використовується при обробці
заготовок невеликих розмірів. Налаштування по еталону – операція менш
трудомістка, забезпечує отримання стабільних результатів і дуже ефективна
при налаштуванні багатоінструментальних обробок (багаторізцеві станки).

Пружні деформації елементів технологічної системи під дією сили різця.

Технологічна система – це станок, пристрій для фіксації заготовки, сама

заготовка та інструмент. У процесі обробки заготовки сила різання викликає
зміщення елементів технологічної системи. Ці зміщення складаються із
деформацій окремих деталей системи та контактних деформацій спряжених
поверхонь. Аналізуючи вплив зміщень елементів системи на точність обробки,
потрібно розглядати ці зміщення у напрямку, перпендикулярну до
оброблюваної поверхні. Здатність системи або її елементів чинити опір
прикладеному статичному навантаженню характеризує жорсткість даної
системи.

γ=F y / y (16.18)

де Fy– складова сили різання, направлена по нормалі до оброблюваної

поверхні;

у – зміщення системи або елемента у тому ж напрямку;

Для більш точних розрахунків використовують піддатливість системи

ЧО:

ω=1/γ (16.19)

Величини γ та ω використовують для орієнтовних розрахунків точності

обробки.

Статична піддатливість вузлів та сумарна піддатливість станків наводять

у довідковій літературі. Жорсткість нових станків складає 20…100кН/мм, що
відповідає піддатливості 0,05…0,01мм/кН [1].

Схему зміщення елементів технологічної системи представлено на рис.

16.4.

Рис. 16.4. Схеми зміщення елементів технологічної системи внаслідок

 дії сили різання Fy, для випадку поздовжнього точіння: а – позиція
інструменту до початку різання; б – у процесі різання.

Для певного перерізу деталі фактична глибина різання:

t ф=t з−( y 1 + y 2 ) (16.20)

де tф – фактична глибина різання; t3 – задана глибина різання;

у1 – зміщення заготовки; у2 – зміщення інструменту.

Але:

у 1=F y ω1; у 2=F y ω2 (16.21)

де ω1 – піддатливість елементів технологічної системи

(заготовка+пристрій фіксації заготовки+вузол станка); ω 2 – піддатливість
елемента системи, що включає інструмент, пристрій для кріплення
інструменту; Fy – радіальна складова сили різання, яка визначається за виразом:

Xp yp n
F y =C y ∙ t ф ∙ S ∙ НВ (16.22)

де Су – коефіцієнт, що характеризує механічні властивості матеріалу; Х р;

Ур;

n - показники ступенів; tф - глибина різання (фактична);

S - подача; НВ – твердість заготовки.

Із рівняння (16.20) виходить, що у1+у2=у - сума зміщень є похибкою на

потрібний розмір. Використовуючи залежність (16.21) отримаємо значення
похибки для певного перерізу:

у=t 3−t ф =F y ( ω 1+ ω2 )=F y ωc (16.23)

де - ωс – піддатливість технологічної системи у даному перерізі.

За допомогою рівняння (16.23) можна визначити: похибку форми

оброблювальної поверхні; сутність зменшення первинних похибок операції.
 Розмірне зношування різального інструменту. У процесі роботи
різального інструменту відбувається його зношування. На рис.16.5
представлено схему процесу зношування різального інструменту.

Рис. 16.5. Схема процесу зношування різального інструменту (розмірне)

Розміри зношування інструменту вимірюється по нормалі до поверхні

деталі, що обробляється (переріз І – І, рис. 16.5). Розмірне зношування викликає
поступову зміну розмірів заготовки, що підлягає обробці. Наприклад, довгий
вал; при його обробці з’являється похибка у вигляді конусності, яка зростає у
напрямку переданої бабки станка.

Графічну залежність зношування інструменту від шляху різання

зображено на рис. 16.6.
 Рис. 16.6. Залежність зношування інструменту від шляху різання:

І – активне зношування, пов’язане із припрацюванням інструменту; ІІ –

нормальне зношування; ІІІ – інтенсивне зношування та руйнування різальної
кромки; а – процес зношування; б – робота автоматичного налаштовувача.

Процес зношування інструменту розділено на три періоди: І –

короткочасне інтенсивне зношування, пов'язане із припрацюванням
інструменту; ІІ – нормальне зношування інструменту, спостерігається лінійна
залежність зношування від шляху різання; ІІІ – різке зростання зношування, за
яким поступає руйнування різальної кромки. Зношування інструменту у кінці
другого періоду називають гранично допустимим зношуванням (3 гр.).

На другій ділянці кривої розмірного зношування його інтенсивність

називають відносним зношуванням:

3від =tgα=3г /L г (16.24)

 де 3г – розмірне зношування за другий період роботи інструменту;

Lг - шлях різання, що відповідає другому періоду роботи інструменту.

Відносне зношування приймають на 1000м шляху різання (мкм/км).

У період припрацювання залежність зношування від шляху різання

виражена степеневою функцією. Для спрощення розрахунків розмірного
зношування, криву на цій ділянці замінюють на пряму аА (рис. 16.6), яка є
продовженням прямої АВ, що характеризує період нормального зношування.
На осі ординат лінія аА виділяє відрізок, позначений 3п – початкове
зношування. На осі ординат лінія аА виділяє відрізок, позначений 3п –
початкове зношування. Величину розмірного зношування визначають за
залежністю:

∆ p=Зп + З від ∙ L/1000 (16.25)

де L - шлях різання, м.

Шлях різання однієї заготовки:

πdl
L з=
1000 S
(16.26)

де d та l – діаметр та довжина поверхні, що обробляється, мм;

S – подача на один оберт, мм;

Шлях різання за період підлаштування станка становить:

LN =L З ∙ N (16.27)

де N – кількість оброблених заготовок за період між підлаштуваннями

станка.

Зниження відносно зношування залежить від факторів: твердості

матеріалу, марки матеріалу, марки сталі різця, режиму різання, наявності
вібрацій. Загального виразу, який враховує всі ці фактори – не існує. Для
визначення величини відносно зношування використовують спеціальну
таблицю [1].

Таблиця 16.1. Зношування різців при чистовому різанні.

Геометричні похибки станка та різального інструменту. Точність

виготовлення станка впливає на точність оброблювальної деталі.. Показники
точності станків регламентовані державними стандартами. Відповідно до
ГОСТ, наприклад, радіальне биття центруючих поверхонь шпинделів токарних
і фрезерних станків допускається у межах 0,01…0,05мм; биття шпинделя на
довжині 300мм – 0,015…0,020мм; непаралельність строгальних станків –
0,02мм на довжині l=1000мм.

Під час роботи станка під навантаженням показники точності обробки

змінюються, бо крім геометричних похибок станка з'являється зміщення вузлів
станка під дією сили різання.

Крім станків нормальної точності випускають станки для особливо

точних робіт – прецезійні станки. Вони мають точність, що перевищує
звичайну у 2 – 3 рази.

Теплові деформації технологічної системи. У процесі різання

відбувається нагрівання технологічної системи. Тепловій деформації підлягає
різальний інструмент, заготовки, пристрої, станок. На рис.16.7. представлено
залежність видовження різця від терміну його роботи.

Рис. 16.7. Залежність видовження різця від терміну його роботи

На початковому етапі видовження відбувається найбільш інтенсивно,

потім процес уповільнюється і після 10…15хв видовження зникає, наступає
теплова рівновага. Видовження різця може досягати 30...50мкм, тобто виходить
за межі відхилень 6го квалітету.

Значним деформаціям підлягають тонкостінні деталі, тому необхідно

працювати на режимах із охолодженням. У результаті нерівномірного
нагрівання шпиндельної бабки відбувається зміщення шпинделя станка у
горизонтальному та вертикальній площинах на 10…20мкм.

Залишкові напруження у заготовках. Ці напруження особливо суттєво

впливають на величину похибки при обробці габаритних деталей (рам, станки),
а також при виготовленні тонкостінних та нежорстких деталей. Для зменшення
впливу деформацій на процес виготовлення деталей із заданою точністю,
використовують різні технологічні методи.

Для великих заготовок використовують природнє старіння (відлежування

заготовок на повітрі протягом 1 року). Для середніх і дрібних – термічна
обробка: повільне нагрівання у печі до t 0 – 500…6000С →витримка 1…6→
повільне охолодження.

2.4.4 Визначення сумарної похибкимеханічної обробки.

Похибку обробки на налаштованому станку визначають за залежністю (у

загальному вигляді):

∆ Σ=f ( ∆ E , ∆ н , ∆ у , ∆ з , ∆ т, Σ ∆ф ) (16.28)

де ΔЕ – похибка установки заготовок у пристосуваннях (пристроях); Δн

– похибка налаштування станка; Δу – похибка від зміщення елементів системи
під дією сили різання; Δз – похибка від зношування інструменту; Δт – похибка
від температурних деформацій; Σф – сума похибок форми оброблювальної
поверхні, що викликана геометричними похибками станка, деформації
заготовки.

У виразі (16.28) перші п'ять складових є граничними значеннями

елементарних похибок, що викликані технологічними факторами, які
розглядалися вище. Похибка ΣΔф - визначається алгебраїчно, із врахуванням
взаємної компенсації її складових.

Первинні похибки практично не залежні одна від іншої, тому їх сума

здійснюється двома способами: методом максимума та мінімума та методом
імовірності.

За першим способом:

∆ Σ=ΔΣ+ ∆ н+∆ у + ∆ з+ ∆ т+ Σ ∆ ф (16.29)

 Алгебраїчне складання за залежністю (4.29) подає завищене значення
суми, що спонукає до збільшення припусків на обробку.

Більш раціональним є складання перших п'яти складових виразу (4.28) за

законами теорії імовірності:

∆❑Σ =а √ К 1 ∆ Е2 + К 2 Δ2н + К 3 Δ 2у + К 4 Δ2з + К 5 Δ 2т (16.30)

де а – коефіцієнт, що визначає відсоток ризику отримання браку (при а=1

відсоток ризику дорівнює 32, а при а=3 він дорівнює 0,27); К 1, К2, К3…К5 –
коефіцієнти, які залежить від форми кривих розподілення первинних похибок.
Криві розподілу похибок ΔЕ, Δн, Δу – близькі до закону нормального
розподілення, тому для таких кривих приймають коефіцієнт – 1/9. Крива
розподілу похибок Δз – близька до закону рівної імовірності, для якого К4 =1/3.

Розподіл похибок Δт вивчений недостатньо, тому К5=1/3.

При використанні коефіцієнту а=3, вираз (16.30) має вид:

∆ Σ =√ ∆ Е + ∆н +∆ у + З ∆з + З ∆т
❑ 2 2 2 2 2
(16.31)

Таким чином, сумарна похибка обробки:

ΔΣ=∆❑Σ + Σ ∆ф= √ ∆ Е 2+ ∆2н + ∆2у + З ∆2з + З ∆ 2т+ Σ ∆ ф (16.32)

Під час визначення сумарної похибки тіл, що обертаються, складова ΔЕ

не враховується.

Сумарна похибка при обробці методом пробних ходів визначається:

∆=∆ Е з + ∆ Е п +∆ у + ∆н +∆ т +∆ ст (16.33)

де ΔЕ3 – похибка форми обробленої поверхні; ΔЕ п – похибка установки

різального інструменту на розмір; Δу – похибка форми у результаті
копіювання; Δст – похибка геометричної неточності станка.
 2.5 Лекція 17. Технологічність та ремонтоздатність конструкцій.
Теоретичні основи виробу заготовок для деталей машин.

2.5.1 Основні терміни та визначення технологічності.

Конструкцію називають технологічною , якщо у прийнятих

конструктивних рішеннях враховані оптимальні витрати праці та використання
засобів на її проектування , виготовлення , технічне обслуговування та ремонт ,
із врахуванням умов виготовлення виробу.

До умов виготовлення або ремонту відносять масштаб випуску

( виробництво дрібне , серійне або масове). До умов технічного обслуговування
відносять рівень обладнання та кваліфікацію персоналу.

Однакові вироби , залежно від масштабу його випуску мають різну

технологічність . Специфікацію вимогою до конструкції , які виготовляють
дрібними серіями є можливість їхнього виготовлення за допомогою
універсальних технологічних засобів : обладнання та стандартного інструменту
. В умовах великих серій та масового виробництва конструкція орієнтована на
виготовлення виробів високомеханізованими технологічними процесами:
спеціальне обладнання та інструмент.

Обробка конструкції виробу та технологічність повинна забезпечити

рішення наступних задач:

Зменшення трудомісткості та собівартості виготовлення;

Зменшення трудомісткості та собівартості експлуатації виробу та

ремонту;

Зменшення трудомісткості та собівартості виготовлення можна

забезпечити збільшенням його серійності , за допомогою стандартизації ,
уніфікації та ґрунтування виробів за конструктивними ознаками.
 Зменшення трудомісткості та собівартості робіт під час експлуатації
можна забезпечити раціональним виконанням конструкції , яка
забезпечуватиме зручність технологічного обслуговування та ремонту.

Для оцінювання технологічності конструкції виробу у порівнянні із

іншим , базовим ( еталоном) , використовують ряд кількісних показників.

До основних кількісних показників належать : трудомісткість

виготовлення , рівень технологічності конструкції за трудомісткістю
виготовлення , собівартість виробу, рівень технологічності за собівартістю. До
допоміжних показників належать : втрати матеріалу, ступінь уніфікації виробу,
(коеф-т конструктивної спадковості , повторюваності , стандартизації).
Коефіцієнт конструктивної повторюваності - використовують для оцінки
повторюваності деталей у межах однієї моделі. Коефіцієнт конструктивної
спадковості – це відношення кількості деталей , які запозичені із попередніх
конструкцій, до загальної кількості деталей у виробі. Коефіцієнт стандартизації
– характеризує використання у даній конструкції стандартних виробів , а також
конструктивних елементів : діаметр валів , отворів , різі та інш.

Повний перелік показників технологічності виробу наведено у ГОСТ

14.202-73.

Відпрацювання конструкцій виробу на технологічність здійснюється

проектування конструкції , складанні робочої документації для виготовлення
дослідного зразка.

2.5.2 Технологічні вимоги до конструктивних складальних одиниць.

У процесі проектування конструкції складальних одиниць потрібно

враховувати певні вимоги їхнього виготовлення , експлуатації , ремонту.

Основними вимогами до технологічності виробу є:

Виріб повинен складатися із складальних одиниць ( вузлів) , які повинні

складатися незалежно від інших вузлів ;
 Повинна бути передбачена обкатка вузлів до з'єднання їх з іншими
деталями машини;

Виріб повинен вимагати максимальну кількість стандартизованих та

нормалізованих складальних одиниць;

Виріб повинен мати мінімальну кількість багатоланкових розмірних

ланцюгів;

У конструкції складальної одиниці потрібно передбачити можливість

поєднання технологічних та вимірювальних баз;

У процесі розробки конструкції виробу потрібно передбачити можливість

механізації та автоматизації складальних робіт;

Конструкція виробу повинна вимагати операції спільної механічної

обробки деталей;

Конструкція виробу повинна забезпечувати заміну зношених деталей.

На рис. 17.1. представлено приклади конструктивних рішень . які

використовують у з'єднаннях.

Рис. 17.1. Приклади конструкційних елементів , які використовують у

з'єднаннях.

Фаски на валу та отворі полегшують процес складання (рис. 17.1, а);

напрямна поверхня із посадкою Н8/c8 полегшує пресування вала ( рис. 17.1, б);
наявність у деталі отвору d для знімання полегшує виймання деталі (рис. 17.1,
в); використання віджимних гвинтів дозволяє знімати деталь без використання
спеціальних пристроїв (рис. 17.1, г); конічна опорна поверхня у гвинтах та
гайках забезпечує їхню фіксацію (рис. 17.1, д); для складання з'єднання із
декількома опорними поверхнями її роблять із різними діаметрами (рис. 17.11,
е); достатня відстань від стінки корпуса до кріпильного засобу забезпечує
використання стандартних та продуктивних інструментів (рис. 17.1ю ж).

2.5.3 Технологічні вимоги до документації деталей машин.

Конструкція деталі на технологічність повинні розглядатися із

врахуванням технологічності вихідної заготовки , технологічних методів
обробки та врахуванням технологічності складальної одиниці ,куди входить ця
деталь.

Основними технологічними вимогами є:

У конструкції деталі потрібно використовувати уніфіковані елементи, які

дозволяють використовувати прогресивні технологічні процеси , стандартний
інструмент;

Деталі потрібно виготовляти її стандартних або уніфікованих заготовок ;

Геометрична форма та розміри деталі повинні забезпечувати її потрібну

жорсткість, що забезпечить мінімальні деформації під час механічної обробки;

На деталях повинні бути зручні бази . які забезпечують надійне

встановлення заготовки у процесі її обробки ( передбачити приливи, техн.
отвори);

Конструкція деталі повинна забезпечувати роботу ріжучого інструменту;

Конструкція деталі повинна передбачити можливість одночасної обробки

декількох заготовок;

Поверхні деталі повинні мати оптимальні , обґрунтовані точність та

шорсткість;
 Конструкція деталі повинна бути зручною для контролю.

Технологічні вимоги до конструктивних елементів:

Ступінчасті вали – розміри ступенів вала повинні бути симетричними;

Отвори – передбачити у деталях наскрізні отвори ; поверхня на вході та

виході свердла повинна бути перпендикулярною осі отвору;

Різь – передбачити вхідну фаску; на зовнішніх поверхнях забезпечувати

проточку для виходу різі;

Площини – зменшувати довжину поверхонь; розміщувати ії на одному

рівні;

Пази – уникати закритих пазів ; ширину вибирають відповідно до ширини

дискових фрез.

2.5.4 Ремонтоздатність машин.

Ремонтоздатність – це властивість вибору, яка полягає у здатності його до

попередження, знаходження та усунення відмов та несправностей шляхом
проведення технічного обслуговування та ремонту. Ремонтоздатність – один із
показників якості. Кількісними показниками ремонтоздатності є середні
витрати праці та коштів для виконання технічного обслуговування та ремонту.

Заходами , які покращують ремонтоздатність виробу, є:

Скорочення номенклатури машин;

Забезпечення агрегатного стану;

Максимальна уніфікація деталей різних моделей машин;

Використання у з'єднаннях регулювальних засобів, компенсаторів;

Забезпечення міцності та зносостійкості деталей;

Можливість доступної технічної діагностики вузлів без знімання їх із

машин;
 Скорочення необхідності у технічному обслуговуванні.

Висновки: чим технологічна конструкція, тим вища її ремонтоздатність.

2.5.5 Заготовки для деталей машин . Методи отримання заготовок.

Для виготовлення деталей машин використовують заготовки , які

отримують у результаті литва, обробки тиском( поковки, штамповки),
заготовки із сортового матеріалу та заготовки , які отримують комбінованими
способами. Використовують заготовки із металокераміки, пластмаси, гуми.

Від правильного вибору заготовки залежить загальна трудомісткість та

собівартість виготовлення деталі. На вибір виду заготовки та методу її
отримання впливають матеріал деталі, її розміри та конструктивна форма,
річний випуск деталей та інше.

Заготовки литвом. найбільш розповсюдженні методи литва . галузь

їхнього використання та якість отриманих заготовок наведено у табл. 17.1.

Таблиця 17.1. Технічні характеристики литва.

Заготовки , отримані при обробці тиском. До методів обробки тиском

належать: вільна ковка, гаряче та холодне штампування. Механічні властивості
кованих та штампованих заготовок вищі ніж литва. У табл. 5.2. наведено
технічні характеристики заготовок вуглецевих та легованих сталей, отриманих
методами ковки та штамповки.

Таблиця 17.2. Технічні характеристики заготовок, отриманих при обробці

тиском.

Заготовки із прокату. Прокат використовують у випадках, коли

конфігурація деталі відповідає одному із видів сортового матеріалу(круг,
квадрат, шестикутник). Широко використовують гарячекатані безшовні труби
різної товщини та діаметру, а також профільний прокат: кутники, швелери,
таври.

Комбіновані заготовки. Для виготовлення заготовок складної форми

значного економічного ефекту можна досягти шляхом виготовлення окремих
елементів заготовки прогресивними методами( штамповки, литво, фасонний
прокат) із наступним з'єднанням цих елементів за допомогою зварювання.
Комбінований метод отримання заготовок використовують при виготовленні
колінчастих валів( ковка + зварювання), рам машин( різання прокату +
зварювання).

Заготовки та деталі із пластмаси. Використовують для виготовлення

крильчаток, шківів, втулок.

Заготовки із металокераміки. Металокераміку отримують шляхом

пресування порошкової суміші та її спікання. Із неї виготовляють гальмівні
колодки та інші фрикційні деталі( коеф-т. тертя f0 = 0,26…0,32).

2.5.6 Попередня обробка заготовок.

Попередня обробка заготовок полягає у наданні їм такої форми та стану ,

при яких можна виконувати обробку на металокерамічних станках. Характер
виконання попередніх операцій залежить від виду заготовки.

Попередня обробка литва. Очистка відливок, здійснення термічної

обробки. Використовують шліфувально–обдирочні станки для вирівнювання
зовнішньої поверхні.

Попередня обробка поковок. Видалення облою та плівки, обрізка

поковок, термічна обробка(відпал, нормалізація), очищення поверхні
піскоструйними машинами.

Попередня обробка прокату. Різання на штучні заготовки.

2.6 Лекція 18. Проектування технологічних процесів механічної обробки.

 2.6.1 Терміни та положення.

Розрізняють одиничний та типовий технологічні процеси. Одиничний

процес використовують для виготовлення виробів однієї назви, типорозміру та
виконання, незалежно від масштаба випуску виробів. Типовий процес
характеризується єднанням змісту та послідовності більшості технологічних
операцій та переходів для групи виробів із загальними конструкторськими
ознаками. Розроблені типові процесі обробки валів, втулок зубчастих коліс та
ін.

За призначенням розрізняють робочі та перспективні технологічні

процеси. Робочий процес розробляють на рівні виробництва для виготовлення
(ремонту) конкретного виробу. Перспективний процес розробляють у вигляді
інформаційної основи робочого процесу. У перспективному процесі
використовують новітні досягнення науки та техніки.

За ступенем деталізації розрізняють процеси маршрутні, операційні та

маршрутно-операційні. Маршрутний технологічний процес має опис процесу
виготовлення або ремонту виробу із усіма операціями різних видів у
технологічній послідовності із зазначеним обладнанням, пристроями та
нормативами. У маршрутному процесі вказані операції без переходів та
режимів обробки. Операційний технологічний процес має опис технологічної
операції із зазначеними переходами, режимами обробки та відомостями
технологічної оснастки. Маршрутно-операційний технологічний процес має
перелік операцій без зазначених переходів та режимів обробки.

Проектування технологічних процесів є складовою частиною Єдиної

системи технологічної підготовки виробництва, яка є у будь-якій країні. Ця
система базується на державних стандартах і її метою є організація керування
технологічною підготовкою виробництва на основі новітніх досягнень науки і
техніки.
 Основою розробки технологічних процесів є техніко-економічний
принцип. Його сутністю є забезпечення стабільності якості процесу із
найменшими витратами праці.

Під час розробки технологічного процесу використовують вихідну

інформацію, яка поділяється на базову, керівну та довідкову.

Базова інформація складається із робочого креслення деталі та технічних

умов на її виготовлення, а також програми випуску деталей із зазначеним
терміном виконання програми. Керівна інформація складається із технічного
завдання на розробку технологічного процесу, стандартів на технологічні
процеси, документації на технологічні процеси виготовлення аналогічних
виробів. У довідкові інформації використовують опис прогресивних методів
обробки, каталоги, довідники для виробу припусків, режимів роботи,
розрахунку технічних норм.

Для одиничного виробництва технологічні розробки виконують у

загальному вигляді, без зайвої деталізації, у вигляді маршрутних процесів. Для
серійного виробництва технологічні процеси розробляють докладно та
ретельно складають операційні технологічні карти та іншу документацію.

2.6.2 Основні етапи проектування технологічних процесів механічної

обробки.

Проектування технологічних процесів складається із наступних

взаємопов'язаних етапів: аналіз даних, технологічний контроль деталі, вибір
типу виробництва, вибір заготовки, вибір баз, встановлення маршруту обробки
окремих поверхонь, проектування технологічного маршруту виготовлення
деталі та вибір обладнання, розрахунку припусків, розрахунку проміжних та
вихідних розмірів заготовки, побудови операцій, розрахунку режимів обробки,
технологічного нормування операцій, оцінка техніко-економічних показників
процесу, оформлення технологічної документації.
 Аналіз вихідних даних та технологічний контроль креслення та технічних
умов.

Під час аналізу вихідних даних потрібно ознайомитися із призначенням

та конструкцією деталі, що буде виготовлятися, із її технічними умовами,
програмою випуску, із виробничими умовами. Вихідні дані визначають
напрямок процесу, що проектується. У процесі аналізу вихідних даних
технолог здійснює контроль креслення та технологічних умов.

Вибір типу виробництва. Тип виробництва вибирають відповідно до

заданої програми випуску шляхом розрахунку такту випуску деталей:

τ =60 Фд / N (18.1)

де Фд – фонд часу у запланованому періоді (місяць, доба, зміна), год; N –

виробнича програма за цей період.

Якщо такт випуску близький до середньої тривалості основних операцій

обробки даної деталі, тоді виробництво вважають масовим. Якщо такт випуску
значно перевищує тривалість основних операцій, тоді деталі виготовляють за
принципом серійного виробництва із обробкою їх виробничими партіями.
Розмір економічно вигідної партії визначають за залежністю:

n=Σt п . з . / КΣ t ш (18.2)

де Σ tп . з . – сума підготовчо-завершувального часу за всіма оперціями, хв;

Σ t ш – сума штучного часу за всіма операціями, хв; К=0,04…0,18 –

коефіцієнт, що враховує втрати часу на переобладнання.

Вибір вихідної заготовки. На вибір заготовки та методу її отримання має

вплив матеріал деталі, її конструкція і розмір, програма випуску.

Метод отримання заготовки повинен забезпечити найменшу собівартість

виготовлення деталі.

Залежність собівартості від точності заготовки зображено на рис. 18.1.

 Рис. 18.1. Залежність собівартості заготовки від її точності

Розширення допуску на розмір заготовки дозволяє зменшити витрати С заг

на заготівельну операцію (наприклад, заміна штамповки із наступною
чеканкою на звичайну гарячу штамповку). Але, розширення цього допуску веде
до необхідності збільшення трудомісткості механічної обробки, тобто до
зростання вартості механічної обробки Смех.

Треба пам’ятати, що малій програмі випуску деталей витрати на

виготовлення спеціальної оснастки для заготівельних процесів (проектування,
виготовлення штамів, прес-форм і т.д.) є неокупними.

Структурна формули собівартості однієї деталі має вид:

С д=М + Р заг + Z заг +Сос ∙ 100/ N + Р мех +Z мех (18.3)

де М – витрати на матеріал, грн; Рзаг та Рмех –заробітна плата основних

виробничих робітників відповідно заготівельного та механічних цехів, грн., Z заг
– накладні витрати по заготівельному цеху (штами, моделі, прес-форми), С ос –
витрати на спеціальну оснастку, грн; N – кількість деталей, на які виділені
витрати на оснастку; Zмех – накладні витрати по механічному цеху, грн.

Вибір технологічних баз. Ця операція є основою побудови технологічного

процесу виготовлення деталі і суттєво впливає на точність обробки та
економічність процесу. Призначаючи технологічні бази для першої та
наступних операцій обробки, потрібно керуватися наступним:

установлювальна та направляюча бази повинні мати потрібно довжину

для забезпечення стійкого положення заготовки під час обробки;

заготовка, що обробляється повинна мати мінімальні деформації від дії

сили різання, стискаючої сили фіксаторів, від дії власної ваги;

за технологічну базу потрібно приймати поверхні, які забезпечують

найменшу похибку установки.

На першій операції повинні бути оброблені ті поверхні, які будуть

прийняті за технологічну базу для наступної операції.

На другій та наступних операціях технологічні бази повинні бути

точними за геометричною формою та шорсткістю поверхні. Рекомендовано
поєднувати технологічні бази із вимірювальними базами.

Встановлення маршруту обробки окремих поверхонь.

На початковій стадії розробки технологічного процесу складають перелік

технологічних переходів, які будуть використані для досягнення необхідної
точності та шорсткості поверхні, зазначених на робочому кресленні деталі.

Зміст технологічних переходів залежить від точності вихідної заготовки.

Для виготовлення гладкого, не ступінчастого вала використовують

калібрований прокат, тоді токарна обробка по зовнішній поверхні виключається
і використовується шліфування.

Визначивши перший і кінцевий технологічні переходи, встановлюють

необхідність проміжних переходів. Наприклад, неможна при обробці отвору по
7му квалітету точності після першого переходу (чорного розточування отвору)
одразу використовувати чистову розгортку, бо ні точність ні якість поверхні
після чорнового розточування не забезпечують якісного чистового розгортання.

Отримання кінцевої точності оброблюваної поверхні може бути

досягнуто шляхом використання різних технологічних переходів. На рис.18.2
представлено схему варіантів обробки отворів.

Рис. 18.2. Схема обробки отворів: 1 – розгортання, 2 – тонке

розточування, 3 – протягування, 4 – чорнове зенкування, 5 – чорнове
розточування, 6 – чистове зенкування, 7 – чистове розточування.

При подальшій розробці маршруту обробки деталі та окремих операцій

склад технологічних переходів уточнюється та коректується.

Проектування технологічного маршруту виготовлення деталі.

Технологічний маршрут виготовлення деталі – це послідовність

виконання технологічних операцій із вибором типу обладнання. На етапі
розробки технологічного маршруту припуски та режими обробки не
розраховують, тому раціональний маршрут вибирають, використовуючи
довідкові дані із керівних матеріалів.

Технологічні маршрути залежать від конфігурації деталі, її розмірів,

точності, програми випуску, але у процесі проектування маршруту необхідно
дотримуватися рекомендованої схеми:

Визначають необхідність розкладання процесу виготовлення деталі на

операції чорнової, чистої обробки. Цю роботу виконують із використанням
розробок по встановленню маршрута обробки різних поверхонь даної деталі.

Операцію чорнової обробки бажано відокремити від чистової, для

зменшення впливу деформації заготовки після чорнової обробки.

Фінішна обробка виконується на кінцевій стадії обробки.

Під час формування операцій слід пам’ятати, що певна група поверхонь

потребує обробки з однієї установки (співвісні поверхні обертання та прилеглі
до них торцеві поверхні).

У окремі операції виділяють обробку зубів коліс, нарізання шліців,

обробка пазів, свердління отворів із використанням багатошпиндельних
головок.

Під час формування операцій потрібно дотримуватися наступного:

а) на першій операції потрібно обробити поверхні, які будуть

використовуватися у якості баз на другій або на наступних операціях
механічної обробки.

б) наявність термічної або хіміко-термічної обробки;

Під час формування технологічного маршруту встановлюють тип

необхідного обладнання (токарний, фрезерний свердлильний станок).

Попередньо складений маршрут оформлюють у вигляді операційних

ескізів заготовок із зазначенням схеми їхнього базування та виділеними
товстими лініями поверхнями що обробляються.
 До маршруту технологічного процесу вводять другорядні операції, не
враховані раніше (обробку кріпильних отворів, утворення фасок, промивку та
ін.) а також зазначають місце контрольних операцій.

Після аналізу прийнятих рішень вносять необхідні зміни.

Місце термічної обробки у технологічному маршруті.

У процесі виготовлення деталі операції термічної обробки повинні бути

узгодженими із операціями механічної обробки. Виділяють попередню,
проміжну та кінцеву термічну обробку.

Попередня термічна обробка. Їі здійснюють до виконання операцій

механічної обробки і полягає у відпалюванні, нормалізації або поліпшенні
заготовок. Поковки із конструкційних сталей, відливки та зварні заготовки
підлягають операції відпалу, що забезпечує зменшення залишкових напружень
у металі та покращує процес його різання. План процесу виготовлення деталі
буде простішим, якщо механічна обробка не переривається термічними
операціями. Наприклад, при виготовленні деталі із середньовуглецевих сталей
кінцевою термічною обробкою є нормалізація або поліпшення, тоді ці операції
виконують перед механічною обробкою. Поліпшення здійснюють до твердості
поверхні HRC40 (HB390), бо при більш високій твердості обробка заготовки
ускладнюється.

Проміжна термічна обробка використовується після чорнового різання і

полягає у нормалізації сталевих деталей та у процесі старіння відливок.
Нормалізації підлягають заготовки із маловуглецевих сталей та легованих
маловуглецевих (сталь 20Х, 20ХН), що покращує оброблюють під час
чистового різання.

Кінцева термічна обробка виконується у вигляді загального гартування

деталі або поверхневого гартування. Якщо кінцева термічна обробка полягає у
гартуванні деталі до твердості поверхні HRC40, тоді цю обробку проводять
після чистової обробки, але до шліфування. Якщо необхідно провести
цементацію із наступним гартуванням окремих поверхонь деталі, тоді
проводять обміднення тих поверхонь, які не підлягають цементації. Для
захисту поверхонь, що підлягають цементації від міді, використовують лак.

Визначення припусків на обробку. Припуск – це шар матеріалу,

якийвидаляють для отримання заданої точності на якості обробленої поверхні.
Розрізняють проміжний та загальний припуски. Проміжний припуск – це шар
матеріалу, який видаляють під час виконання окремого технологічного
переходу. Загальний припуск – це шар матеріалу, який видаляють із заготовки
на всіх технологічних переходах обробки поверхні. Відповідно, загальний
припуск на обробку дорівнює сумі проміжних припусків:

m
Z o= ∑ z i (18.4)
i=1

де zi – проміжні припуски; m - кількість технологічних переходів.

Припуски вимірюють по нормалі до оброблювальної поверхні. Під час

обробки поверхонь обертання або паралельних поверхонь із однаковим
маршрутом, припуски задають на діаметр або товщину:

2 z o=D з−D∂ (18.5)

де Dз – діаметр вихідної заготовки, D𝜕 – діаметр утвореної деталі.

Для обробки внутрішніх поверхонь обертання:

2 Z o =D∂−D з (18.6)

Загальний припуск на обробку залежить від ряду факторів: розмірів та

форми деталі, матеріалу, точності деталі, способу виготовлення заготовки.

Припуски потрібно призначати, орієнтуючись на конкретні умови

обробки. Завищені припуски ведуть до значних витрат металу, зростання
трудомісткості. Недостатні припуски викликають неможливість виправлення
похибок та отриманню потрібної точності і шорсткості деталі. Величину
припусків вибирають із довідкової літератури (ГОСТ, ОСТ, ТУ), але тільки для
типових деталей загального машинобудування.

Більш об'єктивним та обґрунтованим є визначення оптимальних

припусків розрахунково-аналогічним методом, розробленим проф. В.М.
Кованом.

Розрахунково-аналогічний метод визначення припусків базується на

врахуванні обробки на попередньому та існуючому технологічних переходах.

Розрахунок мінімального проміжного припуску. Для розрахунку цього

припуску враховують (використовують) такі елементи похибки:

- висоту нерівностей R2i-1 , отриману на попередньому переході;

- стан та глибину Тi-1 поверхневого шару заготовки на попередньому

переході;

- просторові відхилення ρi-1 у зоні оброблюваної поверхні;

- похибка установки Еi під час виконання даного переходу.

Шорсткість поверхні R2i-1 та характеристики поверхневого шару Тi-1

залежать від режиму різання, якості оброблюваного матеріалу та інших
факторів.

Просторові відхилення ρi-1 характеризуються похибкою розміщення

оброблюваної поверхні відносно базових поверхонь заготовки (неспіввісність).

Похибка установки Е характеризується зміщенням або поворотом

оброблюваної площини відповідно бази.

Сума величин R2i-1 , Тi-1 , ρi-1 та Еiскладає величину мінімального

принципу для технологічного переходу.

Під час обробки площин значення ρi-1 та Еiскладаються безпосередньо:

z imin=( R zi−1+ T i−1 ) + ( ρi −1 + Ei ) (18.7)

 Під час обробки двох протилежних площин, оброблюваних однаково,
припуск на дві сторони:

2 zimin =2 [ ( R zi−1 +T i−1) + ( ρi−1+ Ei ) ] (18.8)

Під час обробки поверхонь обертання (без установки у центрах):

2 zimin =2 (18.9)

Значення складових наведених виразів наведено у довідкові літературі.

Розрахунок максимального проміжного припуску.

Найбільший припуск:

z imax =h i−1 max −himax (18.10)

hi-1max – найбільший розмір заготовки на попередньому етапі (переході);

himax найбільший розмір заготовки на даному переході;

Оскільки, hi-1max=hi-1min+δi-1 а himax=himin+δi, де δi-1 –допуск на розмір

попереднього переходу; δi – допуск на розмір на даному переході;

тоді:

z imax=( hi−1 min +δ i−1) −( h imin+ δ i )

або

z imax =z imin +δ i−1−δ i (18.11)

Значення максимального припуску приймають, коли визначають

максимальну силу різання для розрахунку різального інструменту. За середнім
припуском визначають режимами обробки, стійкість різального інструменту.

Визначення проміжних та вихідних розмірів заготовки.

На основі розрахунку проміжних припусків можна визначати проміжні та

вихідні розміри заготовки. На рис.18.3,а показані граничні припуски та
допуски, а також граничні значення розмірів заготовки при обробці зовнішньої
поверхні обертання за два переходи: чорнове та чистове точіння.

Рис. 18.3. Граничні припуски та допуски, граничні значення розмірів

заготовки.

Побудову схеми починають із найменшого граничного розміру після

кінцевої обробки, у цьому випадку – чистового точіння, тобто розміру d чис.min .
До цього розміру додають мінімальний припуск на чистове точіння z чис.min та
отримують найменший граничний розмір після чорнового точіння dчер.min . До
розміру dчер.min додають мінімальний припуск на чорнове точіння z чер.min та
отримують найменший граничний розмір вихідної заготовки dзаг.min. Отже:

d заг. min =d чис .min + z чис .min + z чер .min (18.12)

Найбільші граничні розміри заготовок отримують у результаті складання

найменших діаметральних розмірів та значень технологічних допусків на
чистове точіння (δчис), чорнове точіння (δчор) та допуску на розмір вихідної
заготовки (δзаг):

d чил .max =d чис .min + δ чис .

d чор .max =d чор .min + δ чор (18.13)

d заг. max=d заг .min +δ заг

 Найбільш припуски отримують шляхом віднімання найбільших
граничних розмірів заготовки на попередньому та даному переходах. Із схеми
(рис.6.3) виходить:

z 0 min =z чис .min + z чор.min

z 0 max =z чис .max + z чор .max (18.14)

де z 0 min, z 0 max – загальні мінімальний та максимальний припуски;

У загальному вигляді вирази (18.14) мають вид:

m
z omin =∑ z imin; (18.15)
i=1

m
z omax =∑ z imax
i=1

де z imin, z imax – мінімальний та максимальний припуски на i – му переході;

m – кількість переходів.

На рис. 18.3, δ зображено схему розміщення граничних припусків та

допусків при обробці отворів методом чорнового та чистового розточування.

Контрольні питання.

1. У чому є схожість та відмінність у проектуванні технологічного

процесу виготовлення вала ступінчастого та корпуса редуктора?

2. За рахунок чого можна зменшити витрати на механічну обробку

вала? Втулки? Зубчастого колеса?

3. Які технологічні процеси використовують для виготовлення

заготовок корпусів редукторів?

2.7 Лекція 19. Проектування технологічних операцій.

Під час проектування технологічної операції виконують наступні роботи:

вибирають структуру побудови операції механічної обробки ;уточнюють зміст
технологічних переходів у операції; вибирають модель станка; вибирають
технологічне оснащення; розраховують режими обробки; розраховують норму
часу; визначають розряд роботи; обґрунтовують ефективність виконання
операції.

Проектування операції є багатоваріантною задачею , тому вибір

можливих варіантів здійснюють на основі – економічних розрахунків.

2.7.1 Структура побудови операцій обробки.

При розробці структури операції механічної обробки потрібно виходити

із найбільш економного варіанту. Важливим фактором , що впливає на
собівартість продукції є продуктивність процесу, яка оцінюється
трудомісткістю одиниці продукції , тобто штучним часом. Відомо ,що
основними складовими штучного часу є основний та допоміжний час. Під час
формування операцій, з метою впливу на основний та допоміжний час
розглядають схеми побудови операцій , які відрізняються :

- кількістю одночасно встановлених заготовок – одномісні та багатомісні

схеми;

- кількістю задіяних інструментів;

- порядком використання інструментів – послідовна , паралельна ,

паралельно-послідовна обробка ;

Шляхом сполучення перерахованих при знаків можливі побудови

різних схем обробки. На рис. 19.1 представлені схеми механічної обробки.
 Рис. 19.1. Схеми механічної обробки: а- одноінструментна; б- послідовна
обробка; в- паралельна багатоінструментна ; г- паралельно-послідовна обробка

На рис. 19.2 представлено схеми багатомісної обробки.

 Рис. 19.2 Схеми багатомісної обробки: а- одноінструментна послідовна
обробка; б- багатоінтсрументна послідовна обробка ; в- багатоінструментна
паралельна ; г- багатоінструментна паралельно-послідовна обробка.

Вибір певної схеми побудови операції залежить від програми випуску

деталі. Для одиничного виробництва деталей найбільш раціонального буде
одно-містка одноінструментна послідовна обробка, для серійного виробництва
– багато-містка ,багато-містка паралельна або паралельно-послідовна обробка.

Одним із критеріїв ефективності побудови операцій є оцінка процесів за

коефіцієнтом сполучення оперативного часу Ƙ0 ( оперативний час – сума
основного та допоміжного часу). Коефіцієнт К0 визначають за залежністю:

t 0 +t в
К0=

(∑ ),
n n
(19.1)
t oi + ∑ t вi
i=1 i=1
 n n

Де t0 – основний час операції ; tb– допоміжний час операції ; ∑ t oi +∑ t вi -

i=1 i=1

сума всіх елементів n основного та допоміжного часу операції.

Проектуючи багатоінструментні обробки потрібно враховувати той факт ,

що існує певна кількість інструменту ,яка є оптимальною для виконання певної
операції . На рис. 19.3 наведемо графічну залежність штучного часу від
кількості інструменту ,що використовується на виконанні певної операції.

Рис.19.3. Залежність штучного часу tω від кількості інструменту m.

Із графіків впливає ,що із збільшенням m основний час t 0 зменшується ,

але зростає час t3 на зміну та регулювання інструменту. Оптимальне значення
mопт. Буде мати місце при мінімальному штучному часі.

Вибір обладнання. Вибір обладнання починають із аналізу формування

технологічних переходів для обробки окремих поверхонь деталі. Розробляючи
технологічний маршрут виготовлення деталі , формуючи окремі операції ,
вибирають тип обладнання (токарне, фрезерне та інш.) , уточнюють модель
обладнання . При виборі обладнання враховують наступні фактори ;

- розміри робочої зони станка , повинні відповідати габаритам

оброблюваної деталі;

- можливість досягнення потрібної точності при обробці;

 - відповідають потужності , жорсткості , кінематичних даних
оптимальним режимам виконання операції ;

- забезпечення потрібної продуктивності виконання операції;

- відповідальність обладнання вимогам техніки безпеки;

- відповідальність обладнання зданій програмі за критерієм собівартості

виготовлення деталі.

Вибір технологічного оснащення. Одночасно із вибором обладнання

вибирають пристрої , ріжучий інструмент , вимірювальні засоби .

Вибір пристроїв залежить від програми випуску деталей . У

дрібносерійному виробництві використовують пристрої універсального типу
(затискачі, кулачкові патрони ,ділильні головки), у серійному – універсальні
пристрої для групової обробки , плановому виробництві – спеціальні пристрої .
У всіх випадках вибір обґрунтовується техніко-економічними розрахунками.

Вибір ріжучого інструменту здійснюють із врахуванням методу обробки

, матеріалу заготовки,її розмірів та форми, програми випуску деталей. Під час
вибору інструменту орієнтується на використання стандартного
інструменту ,але у деяких випадках , при масовому виробництві
використовують спеціальний різальний інструмент.

Вибір вимірювальних засобів здійснюють із врахуванням відповідної

точності характеристик інструменту , виду вимірювальної поверхні , масштабу
випуску деталей. В умовах одиничного та дрібносерійного виробництва
використовують універсальні інструменти : штангенциркулі , мікрометри ,
нутроміри. Із збільшенням масштабу випуску деталей використовують
калібри ,шаблони, автоматичні засоби контролю.

Розрахунок режимів обробки. Режими обробки характеризуються

глибиною різання , подачею, швидкістю різання. У першу чергу призначають
глибину різання , потім подачу, потім швидкість різання.
 Методика призначення режиму різання при одноінструментній
обробці.

Глибину різання при чорновій обробці призначають , виходячи із умови

зняття припуску за один робочий хід. У цьому випадку глибина різання буде
відповідати проміжному припуску. Якщо припуск перевищує допустимий для
даного виду обробки, тоді призначають два або більше робочих ходів,але
глибину різання приймають максимальною (допустимою) ,для зменшення
кількості робочих ходів . При чистовій обробці глибину різання призначають ,
виходячи із умови забезпечення точності отриманого розміру та необхідності
шорсткості поверхні.

Подача повинна бути максимально технологічно допустимою. При

чорновій обробці вона обмежується міцністю та жорсткістю елементів
технологічної системи , а при чистовій – точністю отриманого розміру та
поданою шорсткістю поверхні.

Швидкість різання залежить від глибини різання та подачі , якості

оброблюваного матеріалу , якості різального інструменту , його геометричних
факторів. На практиці швидкість різання визначають на основі нормативів
режимів та вносять поправки, якщо якісь фактори не враховані нормативами.

За величиною швидкості різання визначають розрахункову частоту

обертання різального інструменту та заготовки n .

Розрахункову швидкість перевіряють і порівнюють із впустимо

швидкістю та потужністю станка.

Визначення режимів різання на багато інструментальних станках.

Методика розглядається на прикладі розточних, багато шпіндельних

свердлильних та поздовжньо – фрезерних станках. Обробка здійснюється
комплектом інструментів ,які закріпленні в одному або декількох блоках.

Режими різання призначають у такому порядку:

 Для кожного інструменту встановлюють глибину різання та подачу за
методикою для одноінструментної обробки.

Для кожного блоку інструментів визначають за нормативами найменшу

подачу. Подача обмежується :при чорновому режимі – міцністю механізму
подачі станка, при чистовому - заданою шорсткістю поверхні.

Знайдену величину подачі порівнюють із паспортними даними станка,

якщо потрібно , змінюють.

Розраховують швидкість різання , вибирають для цієї швидкості

різальний інструмент. Для вибору інструменту необхідно :

- вибирають декілька видів , які найбільш влаштовують;

- для кожного із інструментів визначають коефіцієнт часу різання λ ;

(λ=l/L, де l – довжина обробки, L – сумарна довжина обробки всіма
інструментами блоку ;

- визначають стійкість T для окремих інструментів ;[ T= T m ∙ λ , Tm –

умовна економічна стійкість інструментів блоку (табличні дані)]

- орієнтуючись на стійкість T інструменту , із нормативних таблиць

приймають відповідну швидкість різання. Приймають той інструмент , у якого
швидкість різання найменша.

За величиною швидкості різання визначають частоту обертання шпінделя

n об/хв. , яку узгоджують із паспортними даними станка.

За визначними значеннями режиму різання знаходять зусилля подачі та

інші силові фактори (F2, T, N0) та узгоджують їх із паспортними даними станка.

2.7.2 Техніко-економічні показники

Ефективність технологічного процесу оцінюють за допомогою техніко-

економічних показників. У якості абсолютних показників використовують
такі :

Трудомісткість процесу
 n

Tш∑ t шi (19.2)
i=1

Де Tш – штучний час , який витрачається на виконання всіх операцій

виготовлення деталі, хв. ; n- кількість операцій у процесі ; T ші – штучний час на
виконання кожної операції , хв.

При необхідності здійснювати переобладнання , враховується час на

його проведення :

n
Tш.к∑ t ш .кi (19.3)
i=1

Де Tш.к - штучно – калькуляційний час на виконання всіх операцій , хв.;

tш.к -штучно – калькуляційний час на виконання кожної операції , хв.;

Собівартість виготовлення деталі .C. Цей показник складається із

витрат на матеріал M, основної заробітної праці робітників виробництва P,

C=M+P+Z (19.4)

Собівартість обробки деталі Cоб :

Cоб=P+Z (19.5)

Без врахувань витрат на матеріал.

Відносними показниками процесу є такі:

Коефіцієнт основного часу , що визначається відносинами основного часу

до штучного або штучно – калькуляційному:

η0=T0/Tш або η0=T0/Tш.к. (19.6)

Цей коефіцієнт характеризує втрати часу на роботи , які не входять до

основного часу ( час на встановлення та зняття заготовки). У серійному
виробництві η0 = 0.65 і більше.

Коефіцієнт використання матеріалу

 Km=m/Gm (19.7)

Де m- мага готової деталі , m ; Gm - масса вихідної заготовки ,m. У

масовому виробництві Km =0.85 , у серійному Km = 0.7 , у одиничному Km = 0.6 .

Коефіцієнт завантаження обладнання – відношення розрахункової

кількості станків (Np) до прийнятої кількості (Nпр) :

ηоб =Np/Nпр (19.8)

Для серійного виробництва ηоб = 0.85 , масовою ηоб = 0.8

Відносні показники не мають самостійного використання і є

доповненням до абсолютних показників .

2.7.3 Методика розрахунку собівартості

Витрати на матеріал , необхідний для виготовлення деталі:

M=CmMm–C0M0 (19.9)

де Cm – вартість 1 Кг матеріалу ;

Mm - маса матеріалу на одну деталь, m;

C0 – вартість відходів , що підлягають реалізації , M0 – маса відходів, кг.

Основна заробітна плата робітника за виконання однієї операції Pоп :

Pоп=rtш / 60 (19.10)

Деr – погодинна тарифна ставка робітника , грн. ;tш – норма штучного

часу , хв.

Основна заробітна плата робітників виробництва при обробці деталі

дорівнює сумі виплат за окремі операції :

n
P=∑ r i t шi /60 (19.11)
i=1
 Цехові витрати Z– накладні витрати приймають у відсотках від суми
основної зарплати робітників виробництва.

Для порівняння варіантів технологічних процесів використовують метод

локалізації цехових витрат і визначають технологічну собівартість – суму
витрат виробництва . Технологічна собівартість виготовлення деталі по двох
варіантах буде визначатися:

' ' ' '

C T =M + P + Z (19.12)

По другому варіанту :

'' '' '' ''

C T =M + P +Z (19.13)

Де M ' та M ' ' - витрати на матеріал; P' і P - заробітна плата основних

''

робітників виробництва ; Z' і Z' ' - сума накладних витрат .

Складові витрат Z' і Z' ' визначають за залежністю :

Z=A об . + Lоб . + A пр . + I +ε + D оп. (19.14)

де, А об - витрати на амортизацію обладнання ; Lоб – річні витрати малий

ремонт обладнання ; Aпр. – витрати на амортизацію пристроїв ; I- витрати на
ріжучий інструмент; ε – витрати на спектроенергію ; Д оп – оплати.

2.7.4 Документація технологічного процесу.

Основними технологічними документами (ГОСТ 3.1102-74) є наступні

документи:

Маршрутна карта - опис технологічного процесу виготовлення або

ремонту виробу по всім операціям різних видів у технологічній послідовності
із зазначенням відповідних даних обладнання , оснащення , матеріалу .
Маршрутні карти використовують для планування виробництва.

Операційна карта – опис технологічної операції із зазначенням

переходів , режимів обробки та розрахункових норм . Комплект операційних
карт доповнюють маршрутною картою . Операційні карти використовують у
серійному та масовому виробництві .

Карти технологічного процесу – опис технологічного процесу

виготовлення (ремонту) виробу за всіма операціями окремого виду робіт, які
виконуються в одному цеху у технологічній послідовності із зазначенням
засобів технологічного обладнання .

Карта ескізів – ескізи,схеми,таблиці, які потрібні для виконання

технологічного процесу.

Технологічна інструкція – пояснення специфічних прийомів роботи під

час виконання технологічних операцій , правила експлуатації технологічного
обладнання , роз'яснення фізичних і хімічних процесів , що використовуються у
цих операціях.

Відомість оснащення – перелік пристроїв , інструменту , які необхідні

для виконання даного технологічного процесу.

Відомість матеріалів – дані про заготовки та норми використання

матеріалів.

На процеси технічного контролю розробляють операційні карти

контролю , яких наводять засоби контролю та розміри ,що контролюються.

Відомість технологічних документів - містить перелік всіх

технологічних документів .

2.7.5 Типізація технологічних процесів

Робота по проектуванню та освоєнню технологічних процесів може бути

значно прискорена за допомогою використанням типових технологічних
процесів . Типовий технологічний процес характерний єдністю змістовності та
послідовності виконання операцій та переходів для груп деталей із загальними
конструктивними ознаками .
 Типізація технологічних процесів полягає у класифікації технологічних
процесів деталей машин та їхніх елементів та вирішення комплексних задач ,
які виникають під час здійснення процесу. Для цього всі деталі розкладають по
класам , які визначаються спільними технологічними задачами . Існують такі
класи деталей:

- вали та осі (штоки , пальці) ;

- втулки ( гільзи , вкладиші) ;

- диски ( кільця ,маховики, шківи) ;

- ексцентрикові деталі (колінчасті вали , кулачки) ;

- площинні деталі (плити, рами);

- зубчасті колеса ;

- черв'яки ;

Та інші.

Кожний клас поділяють на групи , підгрупи , залежно від форми та

розмірів деталі , матеріалів та термічної обробки .

Другим етапом типізація є розробка типової технології . Якщо деталі

схожі за конструктивно-технологічними ознаками, тоді для них можна
проектувати один процес технологічний та однакові норми часу .

Для груп деталей, які суттєво відрізняються дна від другої за

конструкцією, але належать до одного класу , розробляють технологічні
інструкції .

У процесі проектування типової технології вирішується задача створення

типової оснастки , яку легко налагоджувати , залежно від зміни форми деталі.

Типізація веде до уніфікації типорозмірів деталей та скорочення їх

кількості ,що дозволяє використовувати методи серійного виробництва
(автоматизація операцій)
 2.8 Лекція 20. Основи конструювання пристроїв та оснастки.

2.8.1 Деталі для правлення інструменту.

Для надання інструменту технологічного напрямку при обробці

використовують кондукторні втулки (свердління), втулки для направлення
борштанг, копіри для обробки фасонних поверхонь. Кондукторні втулки для
свердлильних пристроїв бувають постійними, змінними та швидко змінними
(рис.20.1).

Рис.20.1. Конструкції кондукторних втулок: а-постійні; б-змінні; в-

швидко змінні.

Постійні втулки встановлюють у корпус пристрою або кондукторну

плиту із натягом та використовують для обробки отворів один вид інструменту,
в умовах дрібно серійного виробництва. Змінні втулки використовують у
пристроях для великосерійного та масового виробництва. Швидкозмінні втулки
використовують для обробки отворів декількома послідовно змінними
інструментами. Між торцем втулки та поверхнею заготовки залишають зазор:
Δ=ld(d-діаметр свердла). Цей зазор необхідно для відведення стружки.

Отвори у кондукторних втулках виконують із посадкою F8 для свердел та

зенкерів та G7для розгорток.

Матеріал втулок для обробки отворів діаметром до 25 мм – сталі 20, 9ХС,

а для втулок із діаметром отвору більше 25 мм – сталі 20, 20Х.Термічна
обробка – цементація, h=0,8…1,2 мм, твердістю HRC 62…64. Термін роботи
кондукторних втулок 10…15тис. технологічних переходів.

Використання кондукторних втулок дозволяє не використовувати

розмітку та підвищує точність обробки у 2 рази.

У пристроях для роботи із борштангами використовують не рухомі та

рухомі (обертальний рух) втулки.

Для обробки фасонних поверхонь на токарних, фрезерних, шліфувальних

станках використовують копіри. Призначення копірів – забезпечення
переміщення ріжучого інструменту відносно оброблюваної поверхні. Схему
фрезерування заготівки по копіру методом колової подачі зображено на
рис.20.2

Рис.20.2. Схема фрезерування заготівки по копіру: 1-заготовка; 2-копір; 3-

ротк

Обробка здійснюється на вертикально-фрезерному станку. Заготовка 1 та

копір 2 обертається навколо спільної осі із постійною швидкістю. Виготовлення
копірів – процес трудомісткий, тому їх використовують при серійному та
масовому виробництві.
 Деталі для встановлення інструменту на розмір. У процесі обробки
заготовок методом автоматичного отримання заданих розмірів, для полегшення
налагодження станка використовують висотні та кутові установи. (рис.20.3).

Рис.20.3. Використання установів: а- високий, б- кутовий, 1- фрези, 2-

щуп,3- установ.

Висотний установ використовують для контролю положення фрези по

висоті (рис.20.3,а). Між фрезою 1та установи 3 розміщують щуп 2 товщиною h.
Розмір H азом із товщиною щупа дорівнює розміру, який отримують при
обробці заготовки. Використання щупа дозволяє розмістити поверхню установа
нижче оброблюваної поверхні, що не заважає проходу різального інструменту
та підвищує точність установки.

На рис.20.3,б показано використання кутового установа: дискова фреза 1

встановлена для обробки паза за допомогою установи 3 та двох щупів 2.
Установи кріплять на корпусі пристрою. Установи виготовляють із сталі 20Х,
Цементують на глибину h=0,8….1,2мм.

2.8.2 Різновиди станочних пристосувань.

За технологічними ознаками станочні пристосування розділяють на групи

за типами станків, на яких вони встановлюються. Наприклад: свердлувальні,
фрезерні, токарні, протяжні та інші. За кількістю одночасно оброблювальних
заготовок розрізняють одномісні та багатомісні.

З метою упорядкування різноманіття конструкцій розроблено ряд систем

технологічного оснащення. Належність конструкції оснащення до відповідної
системи визначає правила її проектування та експлуатації. Системи
комплектуються комплексами технологічного оснащення, яке призначене для
виконання різного виду робіт. До систем технологічного оснащення відносять:
універсальне безналадочне оснащення (УБО); складально-розбиральне
оснащення (СРО); універсальне налагоджувальне оснащення (УНО);
спеціалізоване налагоджувальне оснащення (СНО); нерозбірне спеціальне
оснащення (СНО).

Універсальне безналадочне оснащення (УБО). До системи УБО належать

кулачкові патрони, ділильні головки, поворотні столи, що використовують у
дрібносерійному виробництві.

Універсально складальне оснащення(УСО). Система УСО – це складання

виготовлених стандартизованих деталей та складальних одиниць, які після
використання розбирають, а всі деталі і складальні одиниці здають на склад до
наступного використання.

Типовий комплект деталей та складальних одиниць УСО складеться із

восьми груп. Сюди відносять базові деталі (прямокутні та квадратні плити,
планшайби та інші); корпусні та опорні деталі(призми, кутники, опори);
установчі деталі (пальці, перехідні втулки, шпонки); напрямні деталі
(кондукторні втулки, планки); притискні деталі (всі затискачі); кріпильні
деталі(гвинти, болти, шпильки), а також інші деталі та вузли. Повний комплект
елементів УСО складається із 25…30 тис. деталей.

У базових корпусних та опорних елементах УСО зроблені Т-подібні пази.

Які використовують для з’єднання окремих елементів за допомогою болтів,
шпильок (рис.20.4).
 Рис. 20.4. Кріпильна плита систем УСО: 1-базова плита, 2-прямокутні
опори, 3і4-затискачі, 5-шпонка.

Основні елементи УСО представлено на рис.20.5

Рис.20.5. Основні елементи системи УСО.

 Основні деталі УСО призначені для багаторазового використання, тому їх
виготовляють із сталі 12ХН3А та гартуванням HRC 60…64.

Для виготовлення направляючих та встановлювальних деталей

використовують сталь У8А та У10А, із наступним гартуванням HRC 50…55.
Шайби та затискачі виготовляють із сталі 45. Недоліком УСО є мала жорсткість
конструкції. Використання УСО дозволяє скоротити час на підготування
технічного оснащення. Система УСО використовується у дрібносерійному
виробництві.

Складально-розбиральне оснащення (СРО). У системі СРО разом із

типовими деталями та складальними одиницями використовують спеціальні,
кількість яких може досягати 10…15% від загальної кількості. Спеціальні
деталі проектують та виготовляють для встановлювальних і затискних
елементів оснащення.

Універсальне налагоджувальне оснащення (УНО). Система УНО

базується на використанні комплекту змінних налагоджувальних деталей. Ці
деталі – замінювані встановлювальні, затискні або напрямні елементи
пристрою.

На рис.20.6 зображено періодично налагоджуваний кондуктор для

свердлильних робіт.
 Рис.20.6. Періодично налагоджуваний кондуктор: 1-верхня плита, 2-
пальці, 3-пальці змінних елементів, 4-основа кондуктора, 5-заготовка, 6-змінна
плита, 7-змінна нижня плита.

Спеціалізоване налагоджувальне оснащення (СНО). Система СНО

призначена для конкретної групи деталей (операцій). На рис.20.7 представлено
приклад використання СНО для фрезерування торців. Деталі обробляють без
заміни встановлювальних та затискних елементів пристрою.
 Рис.20.7. спеціалізоване налагоджувальне оснащення (СНО): 1,2-деталі,
що обробляються.

Нерозбірне спеціальне оснащення (СНО). Система НСО проектується та

виготовляється для виконання однієї конкретної операції. Має високу
продуктивність, високу вартість, тому має використання у масовому
виробництві.

2.9 Лекція 21. Технологія виробництва типових деталей с/г машин.

Технологія виробництва валів та осей.

Види валів.

У с/г машинобудуванні використовують різні конструкції валів:

гладенькі, суцільні, порожнисті. Найбільше використовують ступінчасті вали :
діаметр - 40…100, довжина - 500…1000. Вали бувають жорсткі (L/D> 15), (L –
довжина вала, D – його діаметр). Нежорсткі вали обробляють із використанням
люнетів.
 Вали виготовляють із сталей 40, 45, 40Х, 18ХГТ. Твердіть поверхні валів
HB 230…250 або HRC 45…50. Шорсткість поверхонь валів Ra = 1,25…0,63
мкм.

Заготовки валів. Для виготовлення валів використовують заготовки , які

отримують шляхом пластичної деформації (ковка, штамповка), або шляхом
різання стандартного прокату. Види заготовки валів зображено на рис 21.1.

Рис. 21.1. Заготовки валів : а,б – штамповка; в – прокат

Вибір способу отримання заготовки обґрунтовують шляхом порівняння

собівартості вихідної заготовки та механічної обробки. При великих партіях
деталей великого значення набуває ефективність використання металу :

Kм = Gд / Gз (21.1)

де,Kм – коефіцієнт використання металу ; Gд – маса готової деталі ; Gз –

маса заготовки.

При серійному та масовому виробництві Kм = 0,75…0,95.

 При дрібносерійному виробництві валів із невеликими різницями у
розмірах діаметрів, використовують звичайний прокат, який розрізають на
заготовки. Для виготовлення валів із значною кількістю ступенів
використовують поковки.

Виготовлення ступінчастих валів. Під час виконання основних операцій

обробки ступінчастих валів ( точіння, зовнішнє шліфування) за установчі бази
приймають центрові отвори заготовки.

Розглянемо окремі операції обробки ступінчастих валів .

Підрізання торців та центрування. Першими технологічними переходами

при виготовленні ступінчастих валів є підготовка технологічних баз :
підрізання торців та центрування. При серійному виробництві обробку
здійснюють на фрезерно-центрувальних напівавтоматах МР. Схему обробки на
цих станках представлено на рис. 21.2.

Рис. 21. 2. Виконання операцій по підрізанню торців та центрування

заготовок валів.
 При одиничному виробництві підрізання торців та центрування
здійснюють на універсальних токарних станках.

Точіння валів. Залежно від масштабу випуску деталей, операції точіння

виконують на такому обладнанні : на звичайних токарних станках, на станках із
ЧПУ, на копіювальних станках, на багато-різцевих. Багато-різцеве точіння –
високопродуктивне.

Схема розміщення різців при такому способі зображено на рис. 21.3.

Рис. 21.3. Розміщення різців при багато різцевому точінні.

Обробка валів на багато-різцевих станках вимагає відносно довгого

налагодження, тому такий метод використовують у серійному виробництві.

Більшість валів обробляють на одношпиндельних копіювальних

напівавтоматах 1712, 1722. Схему налагодження копіювального напівавтомата
для обробки ступінчастого вала зображено на рис. 21.4.
 Рис. 21.4. Схема налагодження копіювального напівавтомата для обробки
ступінчастого вала.

Повздовжній супорт забезпечує обробку вала по контуру, а поперечний

супорт утворює виточки. Поперечним супортом виконують і підрізання торців.
Ці станки мають ряд переваг перед попередніми :

Час налагоджування складає 30…35 хв., що у 2-3 рази менше

налагоджування на багато-різцевому станку ;

Забезпечується велика точність (9 квалітет проти 1120) ;

Жорстка конструкція станка ;

Вища якість обробки ;

Вищі швидкості різання ;

У масовому виробництві валів використовують багатошпиндельні багато-

різцеві напівавтомати 1К282, які більш складні у налагоджуванні.

У дрібносерійному виробництві використовують токарні станки із

програмним керуванням.

Шліцьові поверхні. На валах утворюють черв'ячною фрезою на

шліцефрезерних або зубонарізних станках. Якщо діаметр вала перевищує80 мм,
тоді шліци фрезерують у два приходи. Якщо вали підлягають гартуванню, а
центрування деталей на шліцах здійснюється по зовнішньому діаметру, тоді
обробка шліців включає такі операції: (попереднє шліфування зовнішньої
поверхні); (фрезерування шліців із припуском на шліфування бокових
поверхонь); (термічну обробку); (чистове зовнішнє шліфування); (чистове
шліфування бічних поверхонь шліців ) рис. 21.5.

Рис. 21.5. Чистове шліфування бічних поверхонь шліців.

Якщо вали не підлягають гартуванню, тоді обробка шліців складається із

двох операцій: зовнішнього шліфування циліндричної поверхні та
фрезерування шліців.

Якщо шліцьове з'єднання центрується по внутрішньому діаметру , тоді

послідовність операцій до термообробки залишається такою ж, як при
центруванні по зовнішньому діаметру. Після термообробки виконують чистове
шліфування бічних поверхонь шліців та чистове шліфування по внутрішньому
діаметру. У цьому випадку шліци шліфують або профільним кругом одночасно
по бічним поверхням та дну (рис. 21.5., б), або за дві операції : шліфування
двома кругами бічних поверхонь (рис. 21.5., а), а потім шліфування
внутрішньої поверхні кругом , із робочою поверхнею у вигляді дуги (рис. 21.5.,
в). Шліфування одним профільним кругом дає найкращий результат точності
та продуктивності.

До більш прогресивних методів обробки шліцьових поверхонь відносять:

обробка на шліцестругальних та шліцепротяжних станках, а також утворення
шліців методом пластичного деформування за допомогою накатки.
Накатуванню підлягають вали із твердістю не більше HB 220 та із модулем не
більше m = 2,5мм. Накатні шліци відрізняються підвищеною зносостійкістю.

Шпонкові пази залежно від їхньої конструкції обробляють дисковою

фрезою, якщо паз наскрізний , або торцевий ( пальцевою ) фрезою, якщо паз
глухий. При цьому , вал встановлюють у центрах або зовнішнього поверхнею
на призми.

Шпонкові пази виготовляють на горизонтально – та вертикально –

фрезерних станках. Для виготовлення глухих пазів у серійному виробництві
використовують шпонково–фрезерні напівавтомати із двозубими фрезами
( рис. 21.6. ).

Рис. 21.6. Нарізання шпонкового паза двозубою фрезою.

Нарізання різі. Різі на валах можуть бути зовнішніми та внутрішніми .

Внутрішні різі нарізають машинними мітчиками на свердлильних,
револьверних та різенарізних станках, залежно від масштабу виробництва.
Зовнішні різі нарізають різцями, гребінками, плашками, а також отримують у
результаті фрезерування , накатуванням. У дрібносерійному виробництві
зовнішню різь виготовляють на токарно-гвинторізних станках , із
використанням різьбових різців або гребінців , забезпечуючи 6-8 ступінь
точності. Різі до 420 ступеня точності нарізають на прецизіонних токарно-
гвинторізних станках.

Нарізання різі плашками виконують на револьверних , токарних та багато

різцевих станках. Нарізання різі плашками використовують у серійному
виробництві , із точністю до 720 ступеня. У серійному та масовому виробництві
використовують різьбонарізні головки , що мають значно більшу
продуктивність ( у 2 – 4 рази) у порівнянні із нарізанням різі плашками, при
точності до 620 ступеня.

Для нарізання коротких гострих різей використовують гребінчасту

групову фрезу ( рис. 21.7. ), яку встановлюють на різьбофрезерних станках.

Рис. 21.7. Групова гребінчаста фреза.

 Накатування різі використовують при масовому виробництві. При цьому
отримують 620 ступеня точності. Накатування різі має вищу продуктивність у
порівнянні із нарізанням ( у 10…20 разів ).

Шліфування валів. Цю операцію виконують на круглошліфувальних та

безцентрово-шліфувальних станках. Вали із точністю шийок, що відповідає 6-
му квалітету, шліфують за дві операції ( два переходи ): попереднє та чистове.
Під час обробки на круглошліфувальних станках технологічною базою є
центрові отвори на торцях заготовки. Від якості центрових отворів залежать
точність обробки, тому перед шліфуванням центрові отвори підправляють
конусним кругом. Шліфування здійснюють двома методами : повздовжнє
шліфування ( рис. 21.8. а ), який використовують для обробки поверхонь
значної довжини , та метод врізного шліфування (рис. 21.8. б ), який
використовують для обробки коротких ділянок вала. У серійному та масовому
виробництві шліфування за другим методом використовують у автоматичному
режимі, що забезпечує високу якість , обробку та продуктивність.

Схема без центрового шліфування зображено на рис. 21.8.,б.

 Рис. 21.8. Основні методи шліфування валів : а- повздовжнє шліфування;
б- врізне; в- без центрове. 1 – шліфувальний круг; 2 – деталь ( заготовки ); 3 –
ніж; 4 – ведучий круг.

Виготовлення гладеньких валів. Гладенькі вали виготовляють із

діаметрами db = 20…50мм, із шорсткістю поверхні Ra = 1,25…0,63 мкм.
Вихідною заготовкою калібрований прокат. Вали виготовляють у такій
послідовності : 1-відрізання заготовок та утворення фасок на токарно-
відрізному станку; 2- попереднє шліфування заготовок на безцентрово-
шліфувальному станку; 3- фрезерування шпонкових канавок; 4- обробка
поперечного отвору; 5- термічна обробка; 6- чистове шліфування.

Контроль валів. Діаметральні розміри , довжини ступенів, розміри різі,

шліців, шпонкових пазів перевіряють за допомогою граничних скоб, різьбових
та шліцьових кілець. Шорсткість поверхні контролюють порівнянням із
етапами.
 Для перевірки співвісності шийок ступінчастий вал укладають базовими
шийками на призми контрольного засобу, а індикатором дотикаються до
контрольованої поверхні. Обертаючи вал навколо осі, визначають биття шийки
за позначками індикатора.

Паралельність шліців або шпонкового паза відносно осі вала

встановлюють за різницею показників індикатора у двох крайніх положеннях,
встановлюючи у призмах або центрах.
 КОНТРОЛЬНІ ЗАПИТАННЯ.

1. Записати умову міцності у загальному вигляді, розкрити сутність

умови та встановити фактори, що впливають на кожну із складових виразу.

Відповідь: σ ≤ [ σ ] ; σ – дійсні напруження (форма, розміри деталі, вид

навантаження) [ σ ] - допустимі навантаження (матеріал, обробка, характер
навантаження).

2. Як аналітичним шляхом визначити допустимі напруження?

σ неб
Відповідь: [ σ ]= – допустимі напруження; σнеб – небезпечні;
n

n – коефіцієнт запасу міцності.

3. Як визначають небезпечні напруження, складаючи умову міцності?

Відповідь: Небезпечні напруження залежать від характеру зміни

напружень. В умовах статичного навантаження за небезпечні σнеб приймають
σт – границю текучості матеріалу (сталь), або границю міцності σв (чавун). В
умовах симетричного знакозмінного циклу зміни напружень - σнеб=σ-1-границя
витривалості.

4. Дати визначення, що таке міцність та жорсткість системи. Записати

умову міцності та жорсткості у загальному вигляді.

Відповідь: Міцність – здатність системи чинити опір руйнуванню під

дією зовнішнього навантаження. σ ≤ [ σ ] – умова міцн. f - ≤[f]; θ ≤ [ θ ] – умова
жорсткості. Жорсткість – здатність системи зберігати форму під дією
зовнішнього навантаження.

5. Назвати основні види руйнувань зубів зубчастих коліс та розкрити

причину їхнього виникнення. Записати умову міцності зубчастих коліс у
загальному вигляді (закрита передача).

Відповідь: Злам зубів – результат дії напружень згину (відкриті передачі);

викришування робочої поверхні зубів – результат контактних напружень
(закриті передачі); абразивне зношування – результат дії абразиву (відкриті
передачі).

σ н=0,418
√ σ ∙ ϵ зв
ρ зв
≤ σ нр

6. Записати умову міцності для відкритої зубчастої передачі.

F t ∙ K FB ∙ K FV
Відповідь: σ F =γ F ≤ σ Fp.
b∙m

7. Записати умову міцності для закритої зубчастої передачі прямозубої, у

розгорнутому вигляді.

Визначити параметри умови, через які можна впливати на міцність

системи.

Відповідь: σ н=436
√ Ft (u+1)K Hβ K HV
d 1 ∙b 2 ∙ U
≤ σ нр

(Параметри: в2 – ширина вінця; σ нр – доп. напруження).

8. Перерахувати основні види руйнувань ланцюгових передач. Визначити

критерії, що приймають за основу умови міцності ланцюга. Записати умову
міцності для ланцюга.

Відповідь: а) зношування шарнірів; б) викришування поверхні роликів; г)

злам пластин; д) зношування поверхні зірочок. Критерії - основа умови
міцності: р – тиск у шарнірах, v – швидкість руху ланцюга.

р ∙ К е ≤ [ р]

9. Як в умові міцності ланцюга враховані умови експлуатації передачі?

Назвіть ці фактори.

Відповідь: Через Ке – коеф. експлуатації, який визначають за залежністю:

К е =К д ∙ К рег ∙ К н ∙ К мащ ∙ К реж ∙ К а.

10. Записати умову міцності для розрахунку валів (орієнтований

розрахунок).
 Т ¿ ¿
Відповідь: τ кр= W ≤ τ кр τ кр=20МПа
p

11. Записати умову міцності вала, при розрахунку його за еквівалентними

напруженнями.

Відповідь: σ екв= √( σ 2зг+ σ 2ст ) + 3 τ 2 ≤ σ р

12. Як аналітичним шляхом визначити допустимі напруження згину σр,

при розрахунку вала за еквівалентним моментом?
σ−1
Відповідь: σ р= n−1 σ −1−границя витривалості матеріалу

n−1=3,2 … 3,5−коеф . запасу міцності

13. У чому полягає розрахунок валів на витривалість? Записати умову

міцності для даного виду розрахунку.
nσ n τ
Відповідь: n= ≤ [ n ] – коеф. запасу міцності
√n 2
Б +n2τ

[ n ] =1,3 … 1,5

14. Які фактори впливають на величину n σ - коефіцієнта запасу міцності

за нормальними напруженнями, при розрахунку вала на витривалість
(уточнений розрахунок)?.
σ−1
n σ=
Відповідь: Kσ
∙ σ +Ѱ σ ∙ σ m
εσ ∙ β a

15. Чому у місцях контакту зовнішнього та внутрішнього кільця

підшипники із тілом кочення (кульки), величина контактних напружень різна?
Як це пов’язати із причиною руйнування підшипників кочення?

Відповідь: σ на> σ нв, бо R1 < R2 - зовнішні та внутрішні кільця підшипників

мають різні радіуси. Зовнішнє кільце більше за внутрішнє, тому напруження на
його поверхні менші. На поверхні внутрішнього кільця – напруження значно
більші, тому викришування поверхні цього кільця відбувається інтенсивніше.

16. Як аналітичним шляхом визначити σmax - контактні напруження у

кількових підшипниках?

Відповідь: σнmax¿ 1800 3

√ Fr
2
z D ∙ cosβ
Т
, МПа

17. Як аналітичним шляхом визначити σнmax – максимальні контактні

напруження у роликових підшипниках?

Відповідь: σнmax¿ 625

√
3 Fr
z D T ∙l ∙ cosβ
, МПа

18. Який параметр враховують при визначенні допустимих значень

прогину вала [f], на якому встановлено зубчасте колесо? У яких межах
знаходиться [f]?

Відповідь: [ f ] =( 0,01 … 0,02 ) m−циліндричні предачі;

[ f ] =( 0,005 … 0,007 ) mte −конічні передачі;

[ f ] =( 0,007 … 0,01 ) m−черв ’ ячні передачі .

19. За якою залежністю визначають дійсні значення f - прогин осі вали та

θ – кут повороту осі перерізу?

Відповідь: за допомогою інтеграла Мора або за методом Верещагіна:

M i M pd s
∆ ір =∑∫ – величина пружного переміщення (деформація згину та
EI
кручення).

20. Записати вирази для визначення геометричних параметрів круглого

перерізу: W – момент опору перерізу; W р – попередній момент опору перерізу;
Іх=Іу – момент інерції перерізу.
3 3 4
πd 3 πd 3 πd 4
Відповідь: W = см ; W p = см ;I х =I у = см
32 16 64
 21. Перерахувати критерії жорсткості, та записати вирази для їхнього
визначення.
Р EF
Відповідь: λ= f = l – коеф.жорсткості (стиск-розтяг);

f l
μ= =
p EF
– коеф.піддатливості;

M кр G I p
λ кр = = - коеф.жорсткості (кручення);
φ l

Р EI
λ зг = =a 3 −¿ коеф.жорсткості (згин).
f l

22. Які фактори впливають на жорсткість системи в умовах деформації

згину?

Відповідь: λ – жорсткість залежить від умови навантаження, точки

прикладання, виду навантаження – зосереджена сила, рівномірно

розподілене навантаження. Значний вплив на жорсткість мають тип опор та
їхнє розміщення (відстань між ними).

23. Які фактори визначають жорсткість конструкції? Які із них найбільш

дієві?

Відповідь: а) модулі пружності матеріалу: Е – розтягу, G - зсув, кручення;

б) геометричні параметри: F–площа перерізу, І – момент інерції перерізу: Ір –
полярний момент інерції, в) лінійні розміри – lдовжина між опорами; г) вид
навантаження та тип опор. Суттєвий вплив на жорсткість системи мають:
розміри та форма перерізу, міцність системи.

24. Які питомі показники жорсткості використовують для порівняння

жорсткості, міцності та маси деталей, які виготовляють із різних матеріалів?

Відповідь: а) деталі однакової конфігурації; б) деталі, що мають однакову

жорсткість; в) деталі, що мають однакову міцність; г) деталі, що мають
однакову масу.

25. Дати визначення, що таке умовна межа текучості – σо2?

 Відповідь: Це напруження у зразку, яке викликає у ньому залишкову
деформацію 0,2% від номінального розміру.

26. Записати вираз для узагальненого показника міцності та жорсткості

системи. Розкрити сутність нього показника.
σо2 ∙ Е
Відповідь: 2 ; показник характеризує здатність матеріалів
ρ
витримувати значні навантаження за умови отримання малих деформацій та
мас та здійснювати оцінювання системи за масою матеріалу.

27. Якими способами можна збільшити жорсткість конструкції, не

збільшуючи при цьому її масу?

Відповідь: - заміна деформації згину, на деформацію розтягу-стиску

(ферми);

раціональне встановлення опор;

- раціональне, без збільшення моментів інерції перерізів (порожнисті

конструкції);

-підсилення конструкції ребрами жорсткості, що працюють на стиск;

-блокування деформацій введенням поперечних та діагональних зв’язків;

-для деталей, типу плит – використання коробчастих або сотових

конструкцій.

28. Яке напруження називають границею витривалості матеріалу?

Відповідь: напруження, при якому кількість циклів зміни напружень до

руйнування стає необмеженим.

29. З якою метою будуть криві втомлюваності матеріалу? Яка кількість

циклів зміни напружень є базою для побудови кривих втомлюваності для
конструкційних сталей?
 Відповідь: криві втомлюваності – це визначення границі витривалості
матеріалу графічним способом, криві будуть у системі координат: σ – lgN.
Базова кількість циклів зміни напружень Nбаз=106-107.

30. У яких випадках, для характеристики механічних властивостей

матеріалу використовують параметр, який називають границею обмеженої
витривалості? Яка при цьому є базова кількість зміни напружень?

Відповідь: У випадку досліджень на витривалість кольорових матеріалів;

дослідженні сталей за контактними напруженнями; циклічних напруженнях в
умовах підвищених температур та при роботі у корозійному середовищі.

Nбаз=5∙107циклів.

31. Назвіть основні види циклів зміни напружень. Охарактеризуйте

кожен із них.

Відповідь: - симетричний знакозмінний (найбільші та найменші

напруження протилежні за зразком та однакові за величиною);

асиметричний знакозмінний – (найбільші і найменші напруження

протилежні за зразком та за величиною);

віднульований (пульсуючий) – напруження змінюються у межах від «О»

до «max»);

постійний за знаком – (найбільші та найменші напруження однакові за

зразком);

складний – (різні варіанти та комбінації попередніх циклів).

32. Перерахуйте та запишіть основні характеристики циклів зміни

напружень.

Відповідь: Т – період цикла (час дії одного цикла); ω – частота цикла –

кількість циклів за одиницю часу; σmax – найбільше напруження циклу; σmіn –
найменше напруження циклу; σm=0,5(σmax+σmin) – середнє значення циклу;
σ min
σа=0,5(σmax-σmin) – амплітуда напружень циклу; r = σ – коеф-т асиметрії циклу.
max

33. Чи є границя витривалості матеріалу σ-1 постійною величиною? Які

фактори впливають на її значення?

Відповідь: σ-1 – границя витривалості не є постійною величиною,

значення її залежить від умов навантаження, типу циклу зміни напружень,
форми та розмірів деталі, технології її виготовлення, стану поверхні та ін..

34.Чи існує стійке співвідношення між границею витривалості σ -1 та

границею міцності σв у конструкційних матеріалах?

( σ 0г
)
Відповідь: Так, існує: σ −1=( 0,2 … 0,3 ) σ в 1+ σ – для сталі;
в

σ −1=( 0,3 … 0,4) σ в – для міді;

σ −1=( 0,25 … 0,50)σ в- алюмінієві сплави;

σ −1=( 0,3 … 0,6)σ в- сірий чавун.

35. У чому полягає результат досліджень на втомлюваність

конструкційних сталей, які проводив Шимек?

Відповідь: Шимек визначив границі витривалості конструкційних сталей

дослідним шляхом для всіх видів навантажень та циклів зміни напружень.
Побудував графіки залежності границі витривалості сталей від границі їхньої
міцності та запропонував аналітичні емпіричні вирази для визначення границь
витривалості, залежно від границі міцності матеріалу. Наприклад:
σ −1=0,33 σ в +1,25 – для розтягу – стиску, симетричний цикл зміни
напружень.

36. Навести приклади залежності границі витривалості σ-1 від границі

міцності σв залежно від характеру зміни напружень – за Шимеком.
 Відповідь: Для конструкційних сталей:

- розтяг – стиск; симетричний цикл:

σ −1=0,33 σ в +1,25

розтяг – стиск, пульсуючий цикл:

σ 0=0,58 σ в +2,3

згин, симетричний цикл;

σ −1=0,4 σ в +5,7

кручення, симетричний цикл;

τ −1=0,2 σ в +4,8

кручення, пульсуючий цикл;

τ 0=0,25 σ в +24

37. Записати залежності визначені Шимеком, які відображають залежить

між границями витривалості різних видів деформацій, в умовах симетричного
циклу зміни напружень.

Відповідь:σ −1=( 1,0 …1,5) σ −1 р – згин – розтяг;

τ −1 ( 0,5 … 0,7 ) σ −1−кручення−згин .

38. Записати залежності визначені Шимеком, які виражають залежність

між границями витривалості різних видів деформацій, в умовах пульсуючого
циклу зміни напружень.

Відповідь: σ 0=( 1,4 … 1,6 ) σ −1−згин ;σ ор=( 1,5 … 1,8 ) σ−1 р− розтяг ;

τ 0=( 1,4 … 2,0 ) τ −1−кручення .

39. У чому полягає метод побудови кривих пошкоджуваності за

Френчем? Відповідь: Метод полягає у тому, що зразком спочатку надають
навантаження, яке перевищує границю витривалості матеріалу, в умовах різної
кількості циклів зміни напружень. У подальшому, дослідження цих зразків
відбувається на рівні границі витривалості. Навантаження на зразки: 1,5σ-1 при
N=104 циклів; N=5∙104 циклів; N=105 циклів…Метод встановлює, що при N˃105
циклів виникають пошкодження зразків. В умовах N˂105 циклів – робота
деталей – безпечна. Точку, яка відповідає напруженню 1,5σ-1 та періоду N=105
наносять на діаграму (криві пошкоджуваності.)

40. У чому полягає метод визначення границі витривалості сталей, в

умовах симетричного знакозмінного циклу зміни напружень за Велером?

Відповідь: Консольний, або двоопорний зразок обертається навколо

власної осі із постійною частотою. Зразок навантажують постійною за
напрямком силою. За один оберт усі точки поверхні зразка у небезпечному
перерізі один раз проходять через зону максимального розтягу та
максимального стиску, створюючи повний цикл знакозмінного циклу. Сумарна
кількість обертів до руйнування зразка дорівнює руйнуючому числу циклів.

41. Які умови виконання теорії утворення контактних напружень на

поверхнях циліндрів або сфер за Герцем?

Відповідь: Утворення напруження стану на поверхні двох тіл, вздовж

стиску, передбачає, що навантаження статичне, матеріали тіл – ізотропні,
площа контакту мала, діючи зусилля мають нормальний напрямок дії
(перпендикулярні до поверхні контакту).

42. Яку форму має ділянка контакту двох сфер? Записати вираз для
визначення площі цієї ділянки.

Відповідь: Ділянка контакту двох сфер має форму кола. Діаметр цього
кола:

d в =1,4
√
3 Р∙V
E
; де Р – навантаження;

2 Е1 ∙ Е 2
Е=
Е1 + Е 2
– зведений модуль пружності.

dD
W=
D±d
– зведений діаметр сфер.
 43. Записати вираз для визначення максимального тиску у зоні контакту
двох сфер.
Р
Відповідь: pmax =1,5 0,785 ∙ d 2
в

44. Яку форму має ділянка контакту двох циліндрів? Записати вираз для
визначення основних параметрів цієї ділянки.

Відповідь: Ділянка має вид прямокутника. Ширина ділянки – «в»:

√
в=1,5 q
V
Б

45. Записати вираз для визначення максимального тиску у зоні контакту

двох циліндрів.
q
Відповідь: рmax =1,27 в .

46. У чому полягає сучасне трактування сучасної теорії розподілу

напружень у зоні контакту двох тіл?

Відповідь: Відносне переміщення контактуючих тіл порушує

теоретичний (за Герцем) розподіл напружень у зоні контакту. Поверхневий шар
у зоні контакту підлягає стиску та розтягу у тангенціальному напрямку.
Розміщення зон стиску та розтягу залежить від характеру руху двох тіл.

47. Як впливає характер руху двох тіл на розміщення зон розтягу та

стиску двох навантажуючих тіл?

Відповідь: У випадку чистого кочення – зони стиску розміщені на обох

контактуючих поверхнях з одного боку від центру контакту, по інший бік –
матеріал розтягу. у процесі ковзання та кочення із ковзанням – ділянки стиску
розміщені на випереджувальній поверхні а на відстаючій поверхні – ділянки
розтягу.

48. Що є причиною відставання веденої ланки по відношенню до ведучої,

у результаті їхнього контакту?
 Відповідь: Періодичне стиснення та розтяг волокон викликає
систематичне відставання веденої ланки. Довжина контакту поверхні ведучої
ланки із кутом контакту α дорівнює l1=0,5 в−∆ в, де Δв – пружне вкорочення
¿
поверхні. Довжина поверхні веденої ланки l 2=0,5 в +∆ в , Δв/ - пружне
0,5 в−∆ в
видовження, тоді:i= 0,5 в+ ∆ в ¿ ; i=0,99…0,995

49. Записати вираз для визначення σmax–максимальних напружень у

поверхневому шарі при стисканні двох сфер.

√
2
PE
Відповідь: σ max=0,6 σ 0 2
; Р – навантаження; Е – звед. модуль;
d

d – діаметр меншої сфери;

σ 0=¿ – безрозмірна величина; a=D/d– діаметри сфер.

50. Записати вираз для визначення навантажувальної здатності з’єднання

двох сфер, за умови контактної міцності.

Відповідь: р=4,65 ¿

51. Записати вираз для визначення максимальних напружень у зоні

стискання двох циліндрів, виходячи із контактної міцності.

Відповідь: σ max=0,6 σ ¿0 PE ;
√ ld
¿
σ 0= 1,41 – опуклі поверхні

σ ¿0= 1,0 – увігнуті поверхні.

52. Записати вираз для визначення навантажувальної здатності з’єднання

двох циліндрів, за умови контактної міцності.
ld
Відповідь: р=2,77 E ¿

¿
σ 0= 1,41 – опуклі поверхні

σ ¿0= 1,0 – увігнуті поверхні.

 53. Які матеріали використовують у виробництві деталей, які працюють в
умовах стиску?

Відповідь: сталь У11, У12 – інструментальні – статичне навантаження;

сталі 18ХГТ, HRC 62…65 – деталі складної форми;

сталі ШХ9, ШХ15 - HRC 62…66 – підшипникові сталі –

циклічні навантаження

сталі 4Х12; ШХ18 - HRC 60…62 – агресивне середовище.

54. Записати вираз для визначення контактних напружень у зоні

зачеплення двох тіл циліндричної форми. Закон Герца для зубчастого
зачеплення у загальному вигляді.

Відповідь: σ н=0,418
√ q ∙ E зв
ρ зв
≤ σ кр

55. За допомогою якого показника визначають металоємкість

конструкцій, враховуючи їхню масу. Записати сутність цього показника.

Відповідь: Машини однакового призначення оцінюють показником

питомої маси:
m
g= де Р – потужність агрегату; цей показник враховує ступінь
p
конструкційної досконалості машини, а також ступінь використання легких
сплавів та неметалевих матеріалів.

56. Записати вираз для визначення питомої металоємкості конструкцій.

∑ m1 + ∑ m2 +… … . ∑ mn
Відповідь: V ρ1 ρ2 ρn
v= =
P P

де ∑ m1, ∑ m2, ∑ mn – сумарні маси деталей;

ρ 1 , ρ2 , ρn - густина матеріалів;

Р – основний показник (потужність, продуктивність,

вантажопідйомність).
 57. З якою метою використовують показники стандартних профілів: «
приведена міцність» та «приведена жорсткість»? Записати вирази цих
показників.

Відповідь: Для оцінювання профілів за масою, за умови деформації згину,

користуються величинами:
W I
F
– приведена міцність; F
приведена жорсткість.

W – момент опору перерізу; F–площа перерізу;I–момент інерції перерізу.

58. За допомогою яких показників характеризують раціональні форми

перерізів конструкцій систем?
W I
Відповідь: ω= 32 коеф-т міцності; i= 2 - коеф-т жорсткості.
F F

59. Які стандартні профілі прокату використовують у конструкціях

вантажопідйомних машин? Якими параметрами характеризують ці профілі?

Відповідь: кутник, швелер, круг, квадратна та кругла труба.

2 3
πd πd
I= момент інерції; W x , y = момент опору; F=π r 2площа – круг
64 32

2 4
I X −I Y = B3 s W X , W y = B 2 s - квадратна труба.
3 3

60. Якими засобами забезпечують жорсткість конструкцій

транспортуючих машин?

Відповідь: зменшення зазорів між деталями; ребра жорсткості у рамах;

жолобоподібні профілі боковин конвеєрів; діагональні зв’язки рамних
конструкцій.
 ЛІТЕРАТУРА
1. А.Н. Воробьев. Технология машиностроения и ремонт машин. М.
Высшая школа. 1981.- 341с.

2. Б.М. Гевко; І.Б.Гевко; Д.Л.Радик. Технологія сільськогосподарського

машинобудування.

3. П. И. Орлов. Основи Конструирования. Справочно-методическое

пособие, т1.М. "Машинострение". 1988.- 554с.

4. В.С. Корсаков. Основы конструирования приспособлений в

машиностроении. М. 1989.- 358с.

5. Основи технологии машиностроения. Под.ред. В.С.Корсакова. М. 1997.

6. В.А. Белый. Трение и износ материалов на основе полимеров. Минск,

1976.- 213с.

7. К.И. Заблонский; М.С. Беляев; И.Я. Телыс; С.И.Филипович;

Н.А.Цецорин. Прикладная механика. К. "Вища школа" 1984. - 274с.

8. К.С. Келев. Технология машиностроения. М. Машиностроение. - 1997.

-242с.

9. С.И.Борисов; Ф.Г. Зуев. Основы технической механики и детали

механизмов приборов. М. Машиностроение. 1977. - 333с.

10. И.В. Крачельский. Трение и износ. М. Высшая школа. 1968. - 242с.

11. А.С. Проников. Надежность машин. М. Машиностроение. 1988. -

149с.

12. А.С. Опальчук, Є.Г.Афіанділянц; М.Б. Кленій; Л.Л. Роговський;

О.Є.Семеновський. Технологія конструкційних матеріалів і матеріалознавств.
Ніжин. Аспект - Поліграф. 2011. - 777с.

13. Д.М. Коновалов; Р.М. Ковальчук. Деталі машин. К. Колуор. 2004. -

583с.
 14. Н.Д. Тарабасов; П.Н. Учаев. Проектирование деталей и узлов
машиностроительных конструкций. М. Машиностроение. 1983. - 235с.

15. В.П. Кочаев. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во

времени. М. Машиностроение. 1977. - 228с.
ДОДАТКИ
ДОДАТОК А.
ДОДАТОК Б
ДОДАТОК В.
ДОДАТОК Г.
ДОДАТОК Д.
ДОДАТОК Е
ДОДАТОК Є.