5 Inspection, Examination, and Pressure Testing Practices

5.1 Inspection Plans

5.1.1 General ทัว่ ไป

ต้ องจัดทำแผนการตรวจสอบสำหรับภาชนะรับความดันและอุปกรณ์ลดความดันทังหมดภายในขอบเขตของประมวล
้
รหัสนี ้
5.1.2 Development of an Inspection Plan การพัฒนาแผนการตรวจสอบ
5.1.2.1 แผนการตรวจสอบต้ องได้ รับการพัฒนาโดยผู้ตรวจและ/หรื อวิศวกร ผู้เชี่ยวชาญด้ านการกัดกร่ อนจะต้ องปรึกษา
เมื่อจำเป็ นเพื่อกำหนดกลไกความเสียหายที่อาจเกิดขึ ้นและตำแหน่งเฉพาะที่เกิดกลไกความเสียหายอาจเกิดขึ ้น ดู 5.4.1
5.1.2.2 แผนการตรวจสอบได้ รับการพัฒนาจากการวิเคราะห์แหล่งข้ อมูลหลายแหล่ง อุปกรณ์จะต้ องได้ รับการประเมิน
ตามประเภทของกลไกความเสียหายที่มีอยู่หรื อที่อาจเกิดขึ ้น วิธีการและขอบเขตของ NDE จะต้ องได้ รับการประเมินเพื่อให้
มัน่ ใจว่าเทคนิคที่ระบุสามารถระบุกลไกความเสียหายและขอบเขตและความรุนแรงของความเสียหายได้ อย่างเพียงพอ
กำหนดการสอบเป็ นระยะโดยพิจารณาจาก:
a) ประเภทของความเสียหาย
b) อัตราความก้ าวหน้ าของความเสียหาย
c) ความทนทานของอุปกรณ์ตอ่ ประเภทของความเสียหาย
d) ความน่าจะเป็ นของวิธี NDE เพื่อระบุความเสียหาย
e) ช่วงเวลาสูงสุดตามที่กำหนดไว้ ในรหัสและมาตรฐาน
f) ขอบเขตของการสอบครัง้ ก่อน;
g) ประวัติการดำเนินงานล่าสุด รวมถึงการเกิน IOW;
h) บันทึก MOC ที่อาจส่งผลกระทบต่อแผนการตรวจสอบ และ
i) การประเมิน RBI (ถ้ ามี)
5.1.2.3 แผนการตรวจสอบต้ องได้ รับการพัฒนาโดยใช้ แหล่งข้ อมูลที่เหมาะสมที่สด ุ รวมทังที
้ ่ระบุไว้ ในส่วนที่ 2 ของรหัสการ
ตรวจสอบนี ้ แผนการตรวจสอบจะต้ องได้ รับการทบทวนและแก้ ไขตามความจำเป็ น เมื่อมีการระบุตวั แปรที่อาจส่งผลกระ
ทบต่อกลไกความเสียหายและ/หรื ออัตราการเสื่อมสภาพ เช่น ตัวแปรที่มีอยู่ในรายงานการตรวจสอบหรื อเอกสาร MOC ดู
API 572 สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับปั ญหาที่อาจช่วยในการพัฒนาแผนการตรวจสอบ
5.1.3 Minimum Contents of an Inspection Plan เนื ้อหาขันต่ำของแผนการตรวจสอบ
้
แผนการตรวจสอบต้ องมีงานตรวจสอบและกำหนดการที่จำเป็ นในการตรวจสอบกลไกความเสียหายและรับรองความ
สมบูรณ์ทางกลของอุปกรณ์ (ถังแรงดันหรื ออุปกรณ์ลดแรงดัน) แผนควร:
a) กำหนดประเภทของการตรวจสอบที่จำเป็ น (เช่น ภายใน ภายนอก)
b) ระบุวนั ที่ตรวจสอบครัง้ ต่อไปสำหรับการตรวจสอบแต่ละประเภท
c) อธิบายการตรวจสอบและเทคนิค NDE
d) อธิบายขอบเขตและที่ตงของการตรวจสอบและ
ั้ NDE;
e) อธิบายข้ อกำหนดในการทำความสะอาดพื ้นผิวที่จำเป็ นสำหรับการตรวจสอบและการตรวจสอบ
f) อธิบายข้ อกำหนดของการทดสอบแรงดันที่จำเป็ น (เช่น ประเภทของการทดสอบ แรงดันทดสอบ และระยะเวลา) และ
g) อธิบายการซ่อมแซมที่วางแผนไว้ ก่อนหน้ านี ้
อาจใช้ แผนการตรวจสอบทัว่ ไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมและแนวปฏิบตั ิ แผนการตรวจสอบอาจมีหรื อไม่มีอยู่ในเอกสาร
ฉบับเดียว อย่างไรก็ตาม เนื ้อหาของแผนควรสามารถเข้ าถึงได้ ง่ายจากระบบข้ อมูลการตรวจสอบ
5.1.4 Additional Contents of an Inspection Plan เนื ้อหาเพิ่มเติมของแผนการตรวจสอบ
แผนการตรวจสอบอาจมีรายละเอียดอื่นๆ เพื่อช่วยในการทำความเข้ าใจเหตุผลของแผนและในการดำเนินการตามแผน
รายละเอียดบางส่วนเหล่านี ้อาจรวมถึง:
a) อธิบายประเภทของความเสียหายที่คาดว่าจะได้ รับหรื อประสบการณ์ในอุปกรณ์
b) การกำหนดตำแหน่งของความเสียหาย และ
c) กำหนดข้ อกำหนดการเข้ าถึงพิเศษใดๆ

5.2 Risk-Based Inspection (RBI) การตรวจสอบตามความเสี่ยง (RBI)

5.2.1 General ทัว่ ไป
RBI สามารถใช้ เพื่อกำหนดช่วงเวลาการตรวจสอบและประเภทและขอบเขตของการตรวจสอบ/การตรวจสอบในอนาคต
การประเมิน RBI จะกำหนดความเสี่ยงโดยรวม ความน่าจะเป็ นและผลที่ตามมาของความล้ มเหลวของอุปกรณ์ เมื่อ
เจ้ าของ/ผู้ใช้ เลือกที่จะทำการประเมิน RBI จะต้ องมีการประเมินอย่างเป็ นระบบของทังความน่
้ าจะเป็ นของความล้ มเหลว
และผลของความล้ มเหลวตาม API 580 API 581 ให้ รายละเอียดเกี่ยวกับวิธีการ RBI ที่มีทงหมด ั้
องค์ประกอบหลักที่กำหนดไว้ ใน API 580 ส่วนที่ 1.1.1 การระบุและประเมินกลไกความเสียหายที่อาจเกิดขึ ้น สภาพ
อุปกรณ์ในปั จจุบนั และประสิทธิภาพของการตรวจสอบที่ผ่านมาเป็ นขันตอนสำคั ้ ญในการประเมินความน่าจะเป็ นของ
ความล้ มเหลวของถังแรงดัน การระบุและประเมินของเหลวในกระบวนการ การบาดเจ็บที่อาจเกิดขึ ้น ความเสียหายต่อสิ่ง
แวดล้ อม ความเสียหายของอุปกรณ์ และเวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์เป็ นขันตอนสำคั ้ ญในการประเมินผลที่ตามมาของ
ความล้ มเหลวของภาชนะรับความดัน การระบุ IOW สำหรับตัวแปรกระบวนการที่สำคัญเป็ นส่วนเสริ มที่มีประโยชน์สำหรับ
RBI เช่นเดียวกับวิธีการอื่นๆ ในการวางแผนและการตรวจสอบกำหนดเวลา ดู 4.1.4
5.2.2 Probability Assessment การประเมินความน่าจะเป็ น
การประเมินความน่าจะเป็ นจะขึ ้นอยู่กบั ความเสียหายทุกรูปแบบที่อาจคาดหมายได้ อย่างสมเหตุสมผลว่าจะส่งผลกระทบ
ต่อภาชนะในบริ การเฉพาะใดๆ ตัวอย่างของกลไกความเสียหายเหล่านัน้ ได้ แก่ การสูญเสียโลหะภายในหรื อภายนอกจาก
การกัดกร่อนเฉพาะที่หรื อทัว่ ไป การแตกร้ าวทุกรูปแบบ และรูปแบบอื่นๆ ของโลหะวิทยา การกัดกร่อน หรื อความเสียหาย
ทางกล (เช่น ความล้ า การเปราะ การคืบ ฯลฯ) นอกจากนี ้ ประสิทธิภาพ ของแนวปฏิบตั ิในการตรวจสอบ เครื่ องมือ และ
เทคนิคที่ใช้ ในการค้ นหากลไกความเสียหายที่อาจเกิดขึ ้นจะต้ องได้ รับการประเมิน ปั จจัยอื่นๆ ที่ควรพิจารณาในการ
ประเมินความน่าจะเป็ น ได้ แก่:
a) ความเหมาะสมของวัสดุก่อสร้ าง
b) เงื่อนไขการออกแบบภาชนะ สัมพันธ์กบั สภาพการใช้ งาน
c) ความเหมาะสมของรหัสการออกแบบและมาตรฐานที่ใช้ ข้ อมูลความล้ มเหลวของอุปกรณ์จะเป็ น
d) ประสิทธิผลของโปรแกรมตรวจสอบการกัดกร่อน ข้ อมูลที่สำคัญสำหรับการประเมินนี ้
e) คุณภาพของการบำรุงรักษาและการตรวจสอบโปรแกรม QA/QC;
f) ทังข้
้ อกำหนดการรักษาแรงดันและโครงสร้ าง และ
g) สภาพการดำเนินงานทังในอดี ้ ตและที่คาดการณ์ไว้
5.2.3 Consequence Assessment การประเมินผลลัพธ์
ผลที่ตามมาที่เกี่ยวข้ องจะขึ ้นอยู่กบั ชนิดและปริ มาณของของไหลในกระบวนการที่มีอยู่ในอุปกรณ์ การประเมินผลที่ตามมา
จะต้ องพิจารณาถึงเหตุการณ์ที่อาจเกิดขึ ้นซึง่ อาจเกิดขึ ้นอันเป็ นผลมาจากการปลดปล่อยของไหล ขนาดของการปล่อยที่
อาจเกิดขึ ้น และชนิดของการปลดปล่อยที่อาจเกิดขึ ้น (รวมถึงการระเบิด ไฟไหม้ หรื อการสัมผัสที่เป็ นพิษ) การประเมินจะ
ต้ องกำหนด เหตุการณ์ที่อาจเกิดขึ ้นซึง่ อาจเกิดขึ ้นจากการปล่อยของเหลว ซึง่ อาจรวมถึง: ผลกระทบต่อสุขภาพ ความเสีย
หายต่อสิ่งแวดล้ อม ความเสียหายของอุปกรณ์ และเวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์
5.2.4 Documentation เอกสารประกอบ
จำเป็ นอย่างยิ่งที่การประเมิน RBI ทังหมดจะต้
้ องมีการจัดทำเป็ นเอกสารอย่างถี่ถ้วนตาม API 580 บทที่ 17 โดยกำหนด
ปั จจัยทังหมดที
้ ่เอื ้อต่อทังความน่
้ าจะเป็ นและผลที่ตามมาของความล้ มเหลวของภาชนะอย่างชัดเจน หลังจากดำเนินการ
ประเมิน RBI แล้ ว สามารถใช้ ผลลัพธ์เพื่อจัดทำแผนการตรวจสอบภาชนะและกำหนดสิ่งต่อไปนี ้ได้ ดีขึ ้น:
a) วิธีการตรวจสอบและ NDE เครื่ องมือและเทคนิคที่เหมาะสมที่สดุ
b) ขอบเขตของ NDE (เช่น เปอร์ เซ็นต์ของภาชนะที่จะตรวจสอบ);
c) ช่วงเวลาสำหรับการตรวจสอบภายใน ภายนอก และ On stream
d) ความจำเป็ นในการทดสอบแรงดันหลังจากเกิดความเสียหายหรื อหลังจากการซ่อมแซม/ดัดแปลงเสร็จสิ ้น และ
e) ขันตอนการป
้ ้ องกันและบรรเทาผลกระทบเพื่อลดโอกาสและผลที่ตามมาของความล้ มเหลวของภาชนะ (เช่น การ
ซ่อมแซม การเปลี่ยนแปลงกระบวนการ สารยับยัง้ ฯลฯ)
5.2.5 Frequency of RBI Assessments ความถี่ของการประเมิน RBI
เมื่อใช้ การประเมิน RBI เพื่อกำหนดช่วงเวลาการตรวจสอบภาชนะ การประเมินจะต้ องได้ รับการปรับปรุงหลังจากการตรวจ
สอบภาชนะแต่ละครัง้ ตามที่กำหนดไว้ ใน API 580 บทที่ 15 การประเมิน RBI จะต้ องได้ รับการปรับปรุงทุกครัง้ ที่มีการ
เปลี่ยนกระบวนการหรื ออุปกรณ์ที่อาจส่งผลกระทบอย่างมีนยั สำคัญต่ออัตราความเสียหาย หรื อกลไกความเสียหายและ
เมื่อเกิดความล้ มเหลวที่ไม่คาดคิดเกิดขึ ้นเนื่องจากกลไกความเสียหาย

5.3 Preparation for Inspection การเตรี ยมการตรวจสอบ

5.3.1 General ทัว่ ไป
ข้ อควรระวังด้ านความปลอดภัยมีความสำคัญในการตรวจสอบถังแรงดันและกิจกรรมบำรุงรักษา เนื่องจากของไหลใน
กระบวนการบางอย่างเป็ นอันตรายต่อสุขภาพของมนุษย์ นอกจากนี ้ ภาชนะรับความดันยังเป็ นพื ้นที่ปิด และกิจกรรม
ภายในเกี่ยวข้ องกับการสัมผัสกับอันตรายทังหมดจากการเข้
้ าสูพ่ ื ้นที่จำกัด กฎระเบียบที่บงั คับใช้ (เช่น ที่บริ หารโดย
OSHA) จะควบคุมการเข้ าออกเรื อหลายด้ านและต้ องปฏิบตั ิตาม นอกจากนี ้ จะต้ องทบทวนและปฏิบตั ิตามขันตอนด้ ้ าน
ความปลอดภัยของเจ้ าของ/ผู้ใช้ อ้ างถึง API 572 บทที่ 8 สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับความปลอดภัยในการตรวจสอบ
5.3.2 Equipment อุปกรณ์
เครื่ องมือ อุปกรณ์ และอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคลทังหมดที้ ่ใช้ ระหว่างการทำงานของภาชนะ (การตรวจสอบ, NDE, การ
ทดสอบแรงดัน, การซ่อมแซมและการปรับเปลี่ยน) ควรได้ รับการตรวจสอบก่อนใช้ งาน อุปกรณ์ NDE และอุปกรณ์ของ
องค์กรซ่อมแซมขึ ้นอยู่กบั ข้ อกำหนดด้ านความปลอดภัยของเจ้ าของ/ผู้ใช้ สำหรับอุปกรณ์ไฟฟ้า อุปกรณ์อื่นๆ ที่อาจจำเป็ น
สำหรับงานต่อภาชนะ เช่น ไม้ กระดาน นัง่ ร้ าน และบันไดแบบพกพา ควรตรวจสอบก่อนใช้ งาน อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล
จะต้ องสวมใส่เมื่อจำเป็ นทังตามกฎข้
้ อบังคับ เจ้ าของ/ผู้ใช้ หรื อองค์กรซ่อมแซม อ้ างถึง API 572 บทที่ 8 สำหรับข้ อมูลเพิ่ม
เติมเกี่ยวกับเครื่ องมือตรวจสอบ
5.3.3 Communication การสื่อสาร
ก่อนเริ่ มกิจกรรมการตรวจสอบและบำรุงรักษาเรื อใดๆ (เช่น NDE การทดสอบแรงดัน การซ่อมแซม หรื อการเปลี่ยนแปลง)
บุคลากรควรได้ รับอนุญาตให้ ทำงานในบริ เวณใกล้ เคียง (ภายในหรื อภายนอก) จากเจ้ าหน้ าที่ปฏิบตั ิงานที่รับผิดชอบถัง
แรงดัน เมื่อบุคคลอยู่ในภาชนะ ทุกคนที่ทำงานรอบภาชนะควรแจ้ งว่ามีคนทำงานในภาชนะ บุคคลที่ทำงานภายในภาชนะ
ควรได้ รับแจ้ งเมื่อมีงานใด ๆ ที่กำลังจะเสร็จสิ ้นภายในหรื อภายนอกของภาชนะขณะที่พวกเขาอยู่ภายในภาชนะ
5.3.4 Vessel Entry การเข้ าในภาชนะ
ก่อนเข้ าสูภ่ าชนะ ภาชนะต้ องถูกแยกออกจากแหล่งของเหลว ก๊ าซ ไอระเหย รังสีและไฟฟ้าทังหมด ้ ภาชนะจะต้ องถูก
ระบายออก ล้ าง ทำความสะอาด ระบายอากาศ และทดสอบบรรยากาศภายในนันด้ ้ วยก๊ าซก่อนที่จะเข้ าไป ขันตอนเพื้ ่อให้
แน่ใจว่ามีการระบายอากาศที่ปลอดภัยอย่างต่อเนื่องและข้ อควรระวังเพื่อให้ มนั่ ใจว่าการออกจากภาชนะ/การอพยพ
ฉุกเฉินของบุคลากรจากภาชนะควรมีความชัดเจนและเข้ าใจโดยทุกคนที่เข้ ามาในภาชนะ
ต้ องมีเอกสารเกี่ยวกับข้ อควรระวังเหล่านี ้ก่อนเข้ าภาชะ ก่อนเข้ าสูภ่ าชนะ บุคคลต้ องได้ รับอนุญาตจากเจ้ าหน้ าที่ปฏิบตั ิ
การที่รับผิดชอบ ในกรณีที่จำเป็ น จะต้ องสวมใส่อปุ กรณ์ป้องกันบุคลากรที่จะป้องกันดวงตา ปอด และส่วนอื่น ๆ ของ
ร่างกายจากอันตรายเฉพาะที่อาจมีอยู่ภายในภาชนะ จะต้ องปฏิบตั ิตามขันตอนการเข้ ้ าอย่างปลอดภัยทังหมดที ้ ่กำหนด
โดยสถานที่ปฏิบตั ิงานและเขตอำนาจศาลที่เกี่ยวข้ อง ผู้ตรวจสอบมีหน้ าที่รับรองตนเองว่าได้ ปฏิบตั ิตามขันตอนความ ้
ปลอดภัย ข้ อบังคับ และใบอนุญาตสำหรับการเข้ าไปในพื ้นที่อบั อากาศทังหมดก่ ้ อนที่จะเข้ าภาชนะ ผู้ตรวจสอบได้ รับการ
สนับสนุนให้ ตรวจสอบว่าการเชื่อมต่อทังหมดกั
้ บภาชนะที่อาจก่อให้ เกิดอันตรายต่อผู้ที่อยู่ภายในเรื อในระหว่างกิจกรรม
การตรวจสอบได้ ถกู ตัดการเชื่อมต่อหรื อปิ ดบังอย่างเหมาะสม
5.3.5 Records Review การตรวจสอบบันทึก
ก่อนดำเนินการตรวจสอบ API 510 ที่จำเป็ นใดๆ ผู้ตรวจสอบต้ องทำความคุ้นเคยกับประวัติของภาชนะที่พวกเขารับผิด
ชอบก่อนหน้ านี ้ โดยเฉพาะอย่างยิง่ พวกเขาควรทบทวนผลการตรวจสอบก่อนหน้ าของภาชนะ การซ่อมแซมก่อน แผนการ
ตรวจสอบปั จจุบนั ตลอดจนการประเมินทางวิศวกรรม และ/หรื อการตรวจสอบบริ การอื่นๆ ที่คล้ ายคลึงกันภาพรวมทัว่ ไป
ของประเภทของโหมดความเสียหายและความล้ มเหลวที่อปุ กรณ์แรงดันพบมีอยู่ใน API 571 และ API
579-1/ASME FFS-1, ภาคผนวก G.
5.4 Inspection for Different Types of Damage Mechanisms and Failure Modes
การตรวจสอบกลไกความเสียหายและโหมดความล้ มเหลวประเภทต่างๆ
5.4.1 ภาชนะรับความดันอ่อนไหวต่อความเสียหายประเภทต่างๆ โดยกลไกต่างๆ เทคนิคการตรวจสอบกลไกความเสีย
หายที่อาจเกิดขึ ้นแต่ละรายการสำหรับถังความดันแต่ละถังควรเป็ นส่วนหนึง่ ของแผนการตรวจสอบ API 571 อธิบายกลไก
ความเสียหายทัว่ ไปและเทคนิคการตรวจสอบเพื่อระบุ กลไกตัวอย่างบางส่วนมีดงั นี ้
a) General and localized metal loss:
1) sulfidation and high-temperature H2S/H2 corrosion—refer to API 571, Sections 4.4.2 and 5.1.1.5
and API 939-C;
2) oxidation—refer to API 571, Section 4.4.1;
3) microbiologically induced corrosion—refer to API 571, Section 4.3.8;
4) naphthenic acid corrosion—refer to API 571, Section 5.1.1.7;
5) erosion/erosion-corrosion—refer to API 571, Section 4.2.14;
6) galvanic corrosion—refer to API 571, Section 4.3.1;
7) atmospheric corrosion—refer to API 571, Section 4.3.2;
8) corrosion under insulation (CUI)—refer to API 571, Section 4.3.3;
9) cooling water corrosion—refer to API 571, Section 4.3.4;
10) boiler water condensate corrosion—refer to API 571, Section 4.3.5;
11) soil corrosion—refer to API 571, Section 4.3.9;
12) ammonium bisulfide and chloride corrosion—refer to API 571, Sections 5.1.1.2 and 5.1.1.3;
13) carbon dioxide corrosion—refer to API 571, Section 4.3.6.
b) Surface connected cracking:
1) mechanical fatigue cracking—refer to API 571, Section 4.2.16;
2) thermal fatigue cracking—refer to API 571, Section 4.2.9;
3) caustic stress corrosion cracking—refer to API 571, Section 4.5.3;
4) polythionic stress corrosion cracking—refer to API 571, Section 5.1.2.1;
5) sulfide stress corrosion cracking—refer to API 571, Section 5.1.2.3;
6) chloride stress corrosion cracking—refer to API 571, Section 4.5.1.
c) Subsurface cracking:
1) hydrogen induced cracking—refer to API 571, Section 4.4.2;
2) wet hydrogen sulfide cracking—refer to API 571, Section 5.1.2.3.
d) High-temperature microfissuring/microvoid formation and eventual macrocracking:
1) high-temperature hydrogen attack—refer to API 941, Section 6;
2) creep/stress rupture—refer to API 571, Section 4.2.8.
e) Metallurgical changes:
1) graphitization—refer to API 571, Section 4.2.1;
2) temper embrittlement—refer to API 571, Section 4.2.3;
3) hydrogen embrittlement—refer to API 571, Section 4.5.6.
f) Blistering:
1) hydrogen blistering—refer to API 571, Section 5.1.2.3.

5.4.2 การมีอยู่หรื อมีโอกาสเกิดความเสียหายในภาชนะขึ ้นอยู่กบ

ั วัสดุที่ใช้ ในการก่อสร้ าง การออกแบบ การก่อสร้ าง และ
สภาพการใช้ งาน ผู้ตรวจสอบควรคุ้นเคยกับเงื่อนไขเหล่านี ้และสาเหตุและลักษณะของข้ อบกพร่องและ/หรื อกลไกความ
เสียหายที่อาจเกิดขึ ้น
5.4.3 ข้ อมูลรายละเอียดเพิ่มเติมและกลไกความเสียหายเพิ่มเติมเกี่ยวกับการกัดกร่ อน การแตกร้ าว ฯลฯ รวมถึงปั จจัยที่
สำคัญ ลักษณะที่ปรากฏ และเทคนิคการตรวจสอบและการตรวจสอบโดยทัว่ ไปจะพบได้ ใน API 571 แนวทางปฏิบตั ิใน
การตรวจสอบที่แนะนำเพิ่มเติมสำหรับกลไกความเสียหายต่างๆ ได้ อธิบายไว้ ใน API 572
5.4.4 ภาชนะที่ให้ บริ การแบบหมุนเวียน (วัฏจักรของแรงดัน อุณหภูมิ หรื อการรวมกันของทังแรงดั
้ นและอุณหภูมิ)
ควรได้ รับการประเมินสำหรับความล้ มเหลวของการแตกร้ าวเมื่อล้ าที่อาจเกิดขึ ้นและมีการวางแผนการตรวจสอบที่เหมาะ
สม ข้ อควรพิจารณาต่อไปนี ้ควรได้ รับการประเมินในกรณีที่ใช้ ได้ กบั ภาชนะแบบวัฏจักรหมุนเวียน
 a) เกณฑ์การออกแบบความล้ าจากรหัสเดิมของการก่อสร้ างและข้ อควรระวังพิเศษใดๆ และ/หรื อรายละเอียดการ
ประดิษฐ์ (เช่น รอยเชื่อมแบบกราวด์ฟลัช ขีดจำกัดของรอยเชื่อม การเสริ มแรงแบบบูรณาการ การตรวจสอบ
อนุภาคแม่เหล็ก MT/การทดสอบน้ำยาแทรกซึม PT การตรวจสอบรอยเชื่อมเชิงปริ มาตร ฯลฯ .)
b) ประเภทของสิ่งที่แนบมาและ Nozzle ภายในและภายนอกของภาชนะ (เช่น สิ่งที่แนบมาเชื่อมเนื ้อและแผ่น
เสริ ม Nozzle) จุดยอดของรอยเชื่อมตามยาวและตามเส้ นรอบวง การซ่อมแซม การดัดแปลง และความเสียหาย
(เช่น รอยบุบ นูน เซาะร่อง ฯลฯ) และของเหล่านี ้ มีโอกาสเกิดการแตกร้ าวเมื่อยล้ าเนื่องจากความเครี ยดที่
บริ เวณสิ่งเหล่านี ้อาจจำเป็ นต้ องมีการวิเคราะห์ทางวิศวกรรมเพื่อกำหนดตำแหน่งที่มีความเครี ยดสูงสำหรับการ
ประเมินและการวางแผนการตรวจสอบเพิ่มเติม
c) ศักยภาพในการกัดกร่อนภายในหรื อภายนอก (เช่น CUI) และการแตกร้ าวจากการกัดกร่อนจากสิ่ง
แวดล้ อม/ความเค้ น และผลกระทบที่อาจเกิดขึ ้นต่ออายุความล้ าของถัง
d) NDE ที่เหมาะสมและความถี่ในการตรวจสอบเพื่อตรวจจับการแตกร้ าวเมื่อยล้ า (เช่น การตรวจจับจุดบกพร่อง
ด้ วยอัลตราโซนิกหัวโพรบมุมภายนอก การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กเรื องแสงเปี ยกภายนอกและ/หรื อภายใน
time-of-flight diffraction ultrasonics) และความจำเป็ นในการวัดและการวัดความกลมภายนอก ของรอย
เชื่อมสำหรับจุดพีคหรื อแบน
ตัวอย่างทัว่ ไปของภาชนะที่ให้ บริ การแบบหมุนเวียน ได้ แก่ ถังโค้ ก ตะแกรงโมล และตัวดูดซับสวิงแรงดัน

5.5 Types of Inspection and Surveillance for Pressure Vessels

ประเภทของการตรวจสอบและเฝ้าระวังภาชนะรับความดัน
5.5.1 Types of Inspection and Surveillance ประเภทของการตรวจและเฝ้าระวัง
รูปแบบ การตรวจสอบ การทดสอบ และการเฝ้าระวังประเภทต่างๆ มีความเหมาะสมขึ ้นอยู่กบั สถานการณ์และ
ภาชนะรับความดัน ซึง่ รวมถึงสิง่ ต่อไปนี :้
a) internal inspection,
b) on-stream inspection,
c) external inspection,
d) thickness inspection,
e) CUI inspection,
f) operator surveillance.
การตรวจสอบจะต้ องดำเนินการตามแผนการตรวจสอบสำหรับภาชนะแต่ละถัง อ้ างถึงบทที่ 6 สำหรับช่วงเวลา/ความถี่
และขอบเขตของการตรวจสอบ การกัดกร่อนและความเสียหายอื่น ๆ ที่ระบุในระหว่างการตรวจสอบและทดสอบต้ องมี
ลักษณะ ขนาด และประเมินตามบทที่ 7 โดยมีความเบี่ยงเบนจากแผนที่ได้ รับอนุมตั ิโดยผู้ตรวจสอบหรื อวิศวกรภาชนะรับ
ความดัน
5.5.2 Pressure Vessel Internal Inspection การตรวจสอบภายในถังแรงดัน
5.5.2.1 General ทัว่ ไป
การตรวจสอบภายในต้ องดำเนินการโดยผู้ตรวจสอบตามแผนการตรวจสอบ บุคลากรที่มีคณ ุ สมบัติเหมาะสมอื่น ๆ (เช่น ผู้
ทดสอบ NDE) อาจช่วยเหลือผู้ตรวจสอบ (แต่ไม่ต้องเปลี่ยน) ในการตรวจสอบภายใน เมื่อได้ รับการอนุมตั ิและอยู่ภายใต้
การดูแลของผู้ตรวจสอบที่ได้ รับอนุญาต การตรวจสอบภายในจะดำเนินการจากภายในภาชนะ และต้ องจัดให้ มีการตรวจ
สอบความเสียหายของพื ้นผิวขอบความดันภายในอย่างละเอียด การตรวจสอบ Manway หรื อการตรวจสอบบริ เวณปาก
ทางเข้ าภาชนะสามารถใช้ แทนการตรวจสอบภายในได้ เฉพาะเมื่อภาชนะมีขนาดเล็กเกินไปที่จะเข้ าไปได้ อย่างปลอดภัย
หรื อพื ้นผิวภายในสามารถมองเห็นได้ ชดั เจนและตรวจสอบอย่างเพียงพอจากช่องระบายอากาศหรื อช่องตรวจสอบ เทคนิค
การตรวจสอบด้ วยสายตาจากระยะไกลอาจช่วยตรวจสอบพื ้นผิวภายในได้

เป้าหมายหลักของการตรวจสอบภายในคือการค้ นหาความเสียหายที่ไม่สามารถพบได้ โดยการตรวจสอบ CML ภายนอก

เป็ นประจำในระหว่างการตรวจสอบ On-Stream เทคนิค NDE เฉพาะ [เช่น การทดสอบอนุภาคแม่เหล็กเรื องแสง
เปี ยก MT การวัดสนามไฟฟ้ากระแสสลับ การตรวจสอบกระแสไหลวน (ET) PT ฯลฯ] อาจมีความจำเป็ นโดยเจ้ าของ/ผู้ใช้
เพื่อค้ นหาความเสียหายเฉพาะของภาชนะหรื อสภาพการบริ การ และเมื่อจำเป็ นจะต้ องระบุไว้ ในแผนการตรวจสอบ
API 572 บทที่ 9.4 ให้ ข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการตรวจสอบภายในถังความดัน และควรใช้ เมื่อทำการตรวจสอบนี ้ นอกจาก
นี ้ โปรดดู API 572 ภาคผนวก B สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการตรวจสอบภายในของเสา/หอคอย

5.5.2.2 Pressure Vessel Internals ภายในภาชนะรับความดัน

เมื่อภาชนะมีการติดตังภายในที
้ ่ถอดออกได้ อาจจำเป็ นต้ องถอดภายในเท่าที่จำเป็ น เพื่อตรวจสอบพื ้นผิวขอบความดัน
ภายในไม่จำเป็ นต้ องถูกถอดออกอย่างสมบูรณ์ตราบใดที่มีการรับประกันที่สมเหตุสมผลว่าความเสียหายในบริ เวณที่ทำให้
ไม่สามารถเข้ าถึงภายในได้ โดยคน จะไม่เกิดขึ ้นกับขอบเขตที่เกินกว่าที่พบในส่วนต่างๆ ที่สามารถเข้ าถึงได้ มากขึ ้นของ
ภาชนะ
5.5.2.3 Internal Deposits and Linings การสะสมและวัสดุบภ ุ ายใน
ผู้ตรวจสอบโดยปรึกษากับผู้เชี่ยวชาญด้ านการกัดกร่ อนควรกำหนดเมื่อจำเป็ นต้ องขจัดคราบสกปรกหรื อวัสดุบผุ ิวเพื่อ
ดำเนินการตรวจสอบที่เพียงพอ เมื่อใดก็ตามที่คราบสกปรกจากการทำงาน เช่น โค้ ก ได้ รับอนุญาตให้ ยงั คงอยู่บนพื ้นผิว
ของภาชนะ สิ่งสำคัญคือต้ องพิจารณาว่าตะกอนเหล่านี ้ปกป้องภาชนะได้ อย่างเพียงพอหรื อไม่ทำให้ เกิดการเสื่อมสภาพ
ของพื ้นผิว ตรวจเฉพาะจุดตามที่กำหนด การเอาสิ่งที่สะสมออกอย่างทัว่ ถึงอาจจำเป็ นต้ องกำหนดสภาพพื ้นผิวของภาชนะ

วัสดุบผุ ิวภายใน (เช่น วัสดุทนไฟ วัสดุบผุ ิวแถบ แผ่นบุผิว แผ่นเคลือบ สารเคลือบ) ควรตรวจสอบอย่างละเอียด หากวัสดุ
บุผิวภายในอยู่ในสภาพดีและไม่มีเหตุผลให้ สงสัยว่าเกิดความเสียหายที่ด้านหลัง ไม่จำเป็ นต้ องถอดวัสดุบผุ ิวออกระหว่าง
การตรวจสอบภายใน หากเยื่อบุได้ รับความเสียหาย โป่ ง หรื อแตก ขอแนะนำให้ ถอดส่วนของวัสดุบผุ ิวออกเพื่อตรวจสอบ
สภาพของวุสดุบแุ ละพื ้นผิวด้ านล่าง ขอแนะนำให้ ใช้ เทคนิค NDE ภายนอก เพื่อสำรวจความเสียหายที่อยู่ใต้ วสั ดุบผุ ิว อ้ าง
ถึง API 572, ส่วนที่ 4.3 และส่วนที่ 9.4.7 ถึง 9.4.9 สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการตรวจสอบวัสดุบผุ ิวของภาชนะรับ
ความดัน

5.5.3 On-stream Inspection of Pressure Vessels การตรวจสอบภาชนะรับความดันใน On-Stream

5.5.3.1 แผนการตรวจสอบอาจกำหนดให้ มีการตรวจสอบแบบออนสตรี ม การตรวจสอบออนสตรี ม ทังหมดควรดำเนิ
้ นการ
โดยผู้ตรวจสอบหรื อผู้ตรวจสอบตามแผนการตรวจสอบ งานตรวจสอบออนสตรี ม ทังหมดที ้ ่ดำเนินการโดยผู้ทดสอบต้ องได้
รับอนุญาตและอนุมตั ิจากผู้ตรวจสอบ เมื่อมีการระบุการตรวจสอบออนสตรี ม ของขอบเขตแรงดัน จะต้ องระบุเทคนิค NDE
ที่เหมาะสมเพื่อตรวจจับกลไกความเสียหายและประเภทข้ อบกพร่องที่เกี่ยวข้ องซึง่ ระบุไว้ ในแผนการตรวจสอบ
5.5.3.2 การตรวจสอบอาจรวมถึงเทคนิคการตรวจสอบหลายอย่างเพื่อประเมินกลไกความเสียหายที่เกี่ยวข้ องกับบริ การ
เทคนิคที่ใช้ ในการตรวจสอบออนสตรี ม ได้ รับการคัดเลือกเนื่องจากความสามารถในการระบุกลไกความเสียหายเฉพาะ
จากภายนอกและความสามารถในการดำเนินการในสภาวะออนสตรี ม ของถังความดัน (เช่น อุณหภูมิโลหะ) การตรวจ
สอบความหนาที่อธิบายใน 5.5.5 โดยทัว่ ไปจะเป็ นส่วนหนึง่ ของงานตรวจสอบออนสตรี ม
มีข้อจำกัดโดยธรรมชาติเมื่อใช้ เทคนิค NDE ภายนอกที่พยายามค้ นหาความเสียหายภายใน ปั ญหาที่อาจส่งผลต่อข้ อ
จำกัดเหล่านัน้ ได้ แก่:
a) type of material of construction (alloy); ประเภทของวัสดุก่อสร้ าง (โลหะผสม);
b) type of parent material (plate, pipe, casting); ประเภทของวัสดุหลัก (จาน ท่อ การหล่อ);
c) weldments;รอยเชื่อม;
d) nozzles, support saddles, reinforcing plates;หัวฉีด, เบาะรองนัง่ , แผ่นเสริ มแรง;
e) internal attachments; สิ่งที่แนบมาภายใน;
f) internal lining or cladding; ซับในหรื อหุ้ม
g) physical access and equipment temperature, as well as การเข้ าถึงทางกายภาพและอุณหภูมข ิ องอุปกรณ์
ตลอดจน
h) limitations inherent to the selected NDE technique to detect the damage mechanism.
ข้ อจำกัดโดยธรรมชาติของเทคนิค NDE ที่เลือกเพื่อตรวจจับกลไกความเสียหาย
5.5.3.3 การตรวจสอบในสตรี มอาจเป็ นที่ยอมรับแทนการตรวจสอบภายในสำหรับภาชนะภายใต้ สถานการณ์เฉพาะที่
กำหนดไว้ ใน 6.5.2 ในสถานการณ์ที่ยอมรับการตรวจสอบในสตรี มการตรวจสอบดังกล่าวอาจดำเนินการในขณะที่ภาชนะ
ถูกลดแรงดันหรื อมีแรงกดดัน
5.5.4 External Inspection of Pressure Vessels การตรวจสอบถังแรงดันภายนอก
5.5.4.1 General ทัว่ ไป
5.5.4.1.1 โดยปกติ การตรวจสอบภายนอกด้ วยสายตาจะดำเนินการโดยผู้ตรวจสอบ อย่างไรก็ตาม บุคลากรที่มี
คุณสมบัติเหมาะสมอื่นๆ อาจทำการตรวจสอบภายนอกเมื่อได้ รับการยอมรับจากผู้ตรวจสอบ ในกรณีดงั กล่าว ผู้ดำเนิน
การตรวจสอบภายนอกตาม API 510 จะต้ องมีคณ ุ สมบัติด้วยการฝึ กอบรมที่เหมาะสมตามที่เจ้ าของ/ผู้ใช้ กำหนด
5.5.4.1.2 มีการตรวจสอบภายนอกเพื่อตรวจสอบสภาพพื ้นผิวภายนอกของภาชนะ ระบบฉนวน ระบบสีและการเคลือบ
ส่วนรองรับ และโครงสร้ างที่เกี่ยวข้ อง และเพื่อตรวจสอบการรั่วซึม จุดร้ อน การสัน่ สะเทือน ค่าเผื่อการขยายตัว และการ
วางแนวทัว่ ไปของภาชนะบนฐานรองรับ ในช่วงการตรวจสอบภายนอก ควรให้ ความสนใจเป็ นพิเศษกับรอยเชื่อมที่ใช้ ติด
ส่วนประกอบ (เช่น แผ่นเสริ มแรงและคลิปหนีบ) สำหรับการแตกร้ าวหรื อข้ อบกพร่องอื่นๆ ควรตรวจสอบสัญญาณการรั่ว
ไหลเพื่อให้ สามารถระบุแหล่งที่มาได้ โดยปกติ รูในแผ่นเสริมแรงควรยังคงเปิ ดอยู่เพื่อให้ เห็นภาพการรั่วซึมตาม
และเพื่อป้องกันการสะสมแรงดันหลังแผ่นเสริ มแรง
5.5.4.1.3 ตรวจดูภาชนะเพื่อหาข้ อบ่งชี ้ว่าโป่ ง เบี ้ยว หย่อนคล้ อย และบิดเบี ้ยว หากสงสัยหรื อสังเกตการบิดเบือนใดๆ
ของภาชนะ ต้ องตรวจสอบขนาดโดยรวมของภาชนะเพื่อกำหนดขอบเขตของการบิดเบือน API 572 ส่วนที่ 9.3 ให้ ข้อมูล
เพิ่มเติมเกี่ยวกับการตรวจสอบถังแรงดันภายนอก และควรใช้ เมื่อทำการตรวจสอบนี ้ บุคลากรที่สงั เกตการเห็นเสื่อมสภาพ
ของภาชนะควรรายงานสภาพต่อผู้ตรวจสอบ
5.5.4.2 Inspection of Buried Vessels การตรวจสอบภาชนะที่ฝังไว้
ภาชนะที่ฝังต้ องได้ รับการตรวจสอบเพื่อกำหนดสภาพพื ้นผิวภายนอก ช่วงเวลาการตรวจสอบต้ องขึ ้นอยู่กบั การประเมิน
ประสิทธิภาพของระบบป้องกันแคโทด (ถ้ ามี) และข้ อมูลอัตราการกัดกร่อนที่ได้ รับจากวิธีใดวิธีหนึง่ ดังต่อไปนี ้
a) ระหว่างกิจกรรมการบำรุงรักษาท่อเชื่อมต่อของวัสดุที่คล้ ายคลึงกัน
b) จากการตรวจสอบเป็ นระยะของคูปองทดสอบการกัดกร่อนที่ฝังในทำนองเดียวกันของวัสดุที่คล้ ายคลึงกัน
c) จากส่วนตัวแทนของภาชนะจริ ง หรื อ
d) จากภาชนะในสถานการณ์ที่คล้ ายคลึงกัน
การขุดภาชนะที่ฝังไว้ เพื่อตรวจสอบควรคำนึงถึงความสำคัญในการทำลายสารเคลือบและหรื อระบบป้องกัน cathodic
ของภาชนะที่ฝังในบริ การไฮโดรคาร์ บอนเบาควรได้ รับการประเมินความเสี่ยงเพื่อช่วยกำหนดความถี่และแผนการตรวจ
สอบ ตลอดจนความจำเป็ นในการป้องกันระบบ cathodic การบำรุงรักษาระบบการเคลือบ และกิจกรรมบรรเทาผลกระทบ
อื่นๆ การสแกนการอ่านค่าความหนาของ UT และ/หรื อวิธีการสแกน NDE ที่เหมาะสมอื่นๆ เพื่อกำหนดสภาพของสภาพ
พื ้นผิวภายนอกสามารถทำได้ บนภาชนะภายในเพื่อตรวจสอบการกัดกร่อนภายนอก อ้ างถึง API 571 ส่วน 4.3.9 เกี่ยวกับ
การกัดกร่อนของดินเมื่อทำการตรวจสอบภาชนะที่ถกู ฝั ง

5.5.5 Thickness Examination การตรวจความหนา

5.5.5.1 การวัดความหนาจะใช้ เพื่อตรวจสอบความหนาของส่วนประกอบของภาชนะ ข้ อมูลนี ้ใช้ เพื่อกำหนดอัตราการ
กัดกร่อนและอายุคงเหลือของภาชนะ ผู้ตรวจสอบหรื อผู้ทดสอบจะต้ องได้ ทำการวัดความหนาตามที่กำหนดและตาม
แผนการตรวจสอบ
5.5.5.2 แม้ วา่ จะไม่ต้องทำการวัดความหนาในขณะที่ถงั แรงดันอยู่ในออนสตรี ม แต่การตรวจสอบความหนาบนสตรี มเป็ น
วิธีหลักสำหรับการตรวจสอบอัตราการกัดกร่อน
5.5.5.3 ผู้ตรวจสอบต้ องทบทวนผลลัพธ์ของข้ อมูลการตรวจสอบความหนาเพื่อค้ นหาความผิดปกติที่อาจเกิดขึ ้น และควร
ปรึกษากับผู้เชี่ยวชาญด้ านการกัดกร่อนเมื่ออัตราการกัดกร่อนในระยะสันเปลี
้ ่ยนแปลงอย่างมีนยั สำคัญจากอัตราที่ระบุ
ก่อนหน้ านี ้เพื่อระบุสาเหตุการตอบสนองที่เหมาะสมต่ออัตราการกัดกร่อนแบบเร่งอาจรวมถึงการอ่านค่าความหนาเพิ่ม
เติม การสแกน UT ในพื ้นที่ที่น่าสงสัย การตรวจสอบการกัดกร่อน/กระบวนการและการแก้ ไขแผนการตรวจสอบของ
ภาชนะ
5.5.5.4 เจ้ าของ/ผู้ใช้ ต้ องรับผิดชอบเพื่อให้ มน
ั่ ใจว่าทุกคนที่อา่ นค่าความหนาได้ รับการฝึ กอบรมและมีคณ
ุ สมบัติตามขัน้
ตอนที่ใช้ ในระหว่างการทดสอบ ดู API 572 ส่วน 9.2 สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับเทคนิคการตรวจสอบความหนา
5.5.6 CUI Inspection การตรวจสอบ CUI
5.5.6.1 Susceptible Temperature Range for CUI ช่วงอุณหภูมิที่ออ ่ นไหวสำหรับการตรวจสอบ CUI
การตรวจสอบสำหรับ CUI จะต้ องได้ รับการพิจารณาสำหรับภาชนะฉนวนหุ้มฉนวนภายนอกและภาชนะที่อยู่ในการบริ การ
เป็ นระยะหรื อทำงานที่อณ ุ หภูมิระหว่าง:
a) 10 °F (–12 °C) and 350 °F (177 °C) for carbon and low alloy steels,
b) 140 °F (60 °C) and 350 °F (177 °C) for austenitic stainless steels,
c) 280 °F (138 °C) and 350 °F (177 °C) for duplex stainless steels.

5.5.6.2 Susceptible Locations for CUI on Equipment ตำแหน่งที่ออ

่ นแอสำหรับ CUI บนอุปกรณ์
สำหรับเหล็กกล้ าคาร์ บอนและโลหะผสมต่ำ CUI มักทำให้ เกิดการกัดกร่อนเฉพาะที่ ด้ วยวัสดุสเตนเลสสตีลออสเทนนิติก
และดูเพล็กซ์ CUI มักจะอยู่ในรูปแบบของการแตกร้ าวจากการกัดกร่อนของความเค้ นคลอไรด์ภายนอก ในการพัฒนา
แผนการตรวจสอบสำหรับการตรวจสอบ CUI ผู้ตรวจสอบควรพิจารณาพื ้นที่ที่ออ่ นไหวต่อ CUI มากที่สดุ แต่พงึ ระวังว่า
สถานที่สำหรับความเสียหายของ CUI อาจคาดเดาไม่ได้ มากบนภาชนะ พื ้นที่ที่ออ่ นแอที่สดุ ได้ แก่ :
a) above insulation or stiffening rings; เหนือฉนวนหรื อวงแหวนแข็ง
b) nozzles and manways; หัวฉีดและ ทางคนเข้ า;
c) other penetrations (e.g. ladder clips, pipe supports); การเจาะอื่นๆ (เช่น คลิปบันได ฐานรองท่อ)
d) damaged insulation with areas of potential water ingress; ฉนวนเสียหายกับบริ เวณที่อาจน้ำเข้ า
e) areas with failed insulation caulking; บริ เวณที่มีการอุดฉนวนกันรั่ว
f) top and bottom heads; หัวด้ านบนและด้ านล่าง;
g) other areas that tend to trap water. บริ เวณอื่นๆ ที่มีแนวโน้ มจะดักน้ำ
หากพบความเสียหายของ CUI ผู้ตรวจควรตรวจสอบพื ้นที่เสี่ยงอื่น ๆ บนภาชนะ ดู API 583 บน CUI สำหรับข้ อมูลเพิ่ม
เติม
5.5.6.3 Insulation Removal การถอดฉนวน
แม้ วา่ ฉนวนภายนอกอาจดูเหมือนอยู่ในสภาพดี แต่ความเสียหายของ CUI อาจยังคงเกิดขึ ้นข้ างใต้ การตรวจสอบ CUI
อาจต้ องถอดฉนวนบางส่วนหรื อทังหมดออก
้ (เช่น การถอดหน้ าต่างที่เลือกในฉนวนออก) หากวัสดุห้ มุ ภายนอกอยู่ใน
สภาพดีและไม่มีเหตุผลที่จะสงสัยว่าเกิดความเสียหายที่อยู่เบื ้องหลัง ก็ไม่จำเป็ นต้ องถอดออกเพื่อตรวจสอบภาชนะ
ข้ อควรพิจารณาเกี่ยวกับความจำเป็ นในการกำจัดฉนวนไม่ได้ จำกัดเพียงแต่รวมถึง:
a) ผลที่ตามมาของการรั่วไหลของ CUI;
b) ประวัติของ CUI สำหรับภาชนะหรื ออุปกรณ์ที่เทียบเท่ากัน
c) สภาพการมองเห็นของการหุ้มภายนอกและฉนวน
d) หลักฐานการรั่วไหลของของเหลว (เช่น คราบสกปรก);
e) อุปกรณ์ในการให้ บริ การเป็ นระยะ ๆ
f) สภาพ/อายุของการเคลือบภาชนะภายใต้ ฉนวน ถ้ ามี
g) ศักยภาพของชนิดของฉนวนในการดูดซับ/กักเก็บน้ำได้ มากขึ ้น (เช่น แคลเซียมซิลิเกตกับแก้ วเซลลูลาร์ )
h) ความสามารถในการใช้ NDE เฉพาะที่สามารถระบุตำแหน่งของ CUI โดยไม่ต้องถอดฉนวนออก
อีกทางหนึง่ การวัดความหนาของเปลือกที่ทำขึ ้นภายในบริ เวณที่มีปัญหา CUI ทัว่ ไป อาจดำเนินการได้ ในระหว่างการ
ตรวจสอบภายใน แต่ผ้ ตู รวจสอบควรตระหนักว่าความเสียหายของ CUI มักจะเกิดขึ ้นในบริ เวณทีเข้ าถึงได้ อยาก ดังนันจึ ้ ง
อาจตรวจจับได้ ยากจากเส้ นผ่านศูนย์กลางภายในของภาชนะ
5.5.7 Operator Surveillance การเฝ้าระวังผู้ปฏิบต ั ิงาน
ผู้ปฏิบตั ิงานที่เข้ ากะหรื อเป็ นส่วนหนึง่ ของหน้ าที่ตามปกติในหน่วยประมวลผลควรได้ รับคำแนะนำให้ รายงานสิ่งผิดปกติที่
เกี่ยวข้ องกับถังความดันและอุปกรณ์ลดแรงดันต่อผู้ตรวจสอบหน่วย สิง่ เหล่านี ้รวมถึง: การสัน่ สะเทือน สัญญาณของการ
รั่วซึม เสียงผิดปกติ การเสื่อมสภาพของฉนวน การเปิ ดของอุปกรณ์ระบายความดัน ความผิดเพี ้ยน รอยบุบ อุณหภูมิที่ออก
นอกลูน่ อกทาง มีคราบสนิมออกมาจากใต้ ฉนวน หรื อสิ่งกีดขวางหรื อรอยแยกอื่น ๆ
(a.k.a. คราบออกจากสนิม) เป็ นต้ น
5.6 Condition Monitoring Locations (CMLs) สถานที่ตรวจสอบสภาพ (CML)
5.6.1 General ทัว่ ไป
CML เป็ นพื ้นที่ที่กำหนดในภาชนะรับความดันซึง่ มีการตรวจสอบเป็ นระยะเพื่อติดตามการมีอยู่และอัตราความเสียหาย
ประเภทของ CML ที่เลือกและการจัดวาง CML จะต้ องพิจารณาถึงศักยภาพของการกัดกร่อนเฉพาะที่และความเสียหาย
เฉพาะบริ การตามที่อธิบายไว้ ใน 5.4 ตัวอย่างของ CML ประเภทต่างๆ ได้ แก่ ตำแหน่งสำหรับการวัดความหนา ตำแหน่ง
สำหรับการตรวจสอบการแตกร้ าวจากการกัดกร่อนของความเค้ น และตำแหน่งสำหรับการทดสอบการโจมตีด้วยไฮโดรเจน
ที่อณุ หภูมิสงู

5.6.2 CML Examinations CML การทดสอบ

5.6.2.1 ภาชนะรับความดันแต่ละถังต้ องได้ รับการตรวจสอบโดยดำเนินการตรวจสอบจำนวนตัวแทนที่ CML เพื่อให้ เป็ น
ไปตามข้ อกำหนดสำหรับการตรวจสอบภายในและ/หรื อในออนสตรี ม ตัวอย่างเช่น ควรวัดและบันทึกความหนาของส่วน
ประกอบหลักทังหมด้ (เปลือก หัว ส่วนกรวย) และตัวอย่างที่เป็ นตัวแทนของหัวฉีด Nozzle ของภาชนะ ควรคำนวณอัตรา
การกัดกร่อน อายุคงเหลือ และช่วงการตรวจสอบครัง้ ถัดไปเพื่อกำหนดส่วนประกอบจำกัด CML ที่มีอตั ราการกัดกร่อน
สูงสุดและอายุคงเหลือน้ อยที่สดุ จะต้ องเป็ นส่วนหนึง่ ของการทดสอบที่วางแผนไว้ ครัง้ ต่อไป
5.6.2.2 ภาชนะรับความดันที่มีผลกระทบที่อาจเกิดขึ ้นสูง หากเกิดความล้ มเหลว และภาชนะที่มีอต ั ราการกัดกร่อนที่สงู
ขึ ้น การกัดกร่อนเฉพาะที่ และอัตราความเสียหายที่สงู จากกลไกอื่นๆ โดยปกติจะมี CML มากกว่าและได้ รับการตรวจสอบ
บ่อยขึ ้น อัตราการกัดกร่อน/ความเสียหายจะกำหนดจากลำดับการวัดและช่วงเวลาการตรวจสอบถัดไปได้ รับการกำหนด
อย่างเหมาะสม
5.6.2.3 ในกรณีที่ได้ รับการวัดความหนาที่ CMLs ความหนาต่ำสุดที่ CML สามารถระบุได้ โดยการวัดด้ วยอัลตราโซนิก
หรื อการถ่ายภาพรังสี เทคนิคแม่เหล็กไฟฟ้ายังสามารถใช้ เพื่อระบุ พื ้นที่บางที่อาจวัดได้ ด้วยเทคนิคอัลตราโซนิกหรื อการ
ถ่ายภาพรังสี นอกจากนี ้ เมื่อคาดว่าจะเกิดการกัดกร่อนเฉพาะที่หรื อมีข้อกังวล การตรวจสอบจะต้ องดำเนินการโดยใช้ วิธี
การสแกน เช่น การถ่ายภาพรังสีโปรไฟล์ เทคนิคการสแกนด้ วยคลื่นเสียงความถี่สงู และ/หรื อเทคนิค NDE ที่เหมาะสมอื่นๆ
ที่จะเปิ ดเผยขอบเขตและขอบเขตของการกัดกร่ อนเฉพาะที่ เมื่อสแกนด้ วยอัลตราโซนิก การสแกนประกอบด้ วยการวัด
ความหนาหลายครัง้ ที่ CML เพื่อค้ นหาความหนาพื ้นที่ที่บางๆ
5.6.2.4 การอ่านค่าที่บางที่สด ุ หรื อค่าเฉลี่ยของค่าที่อา่ นได้ หลายครัง้ ภายในพื ้นที่ของจุดตรวจสอบ จะต้ องบันทึกและใช้ ใน
การคำนวณอัตราการกัดกร่อน หากจำเป็ นต้ องใช้ ตารางการวัดความหนาโดยละเอียดใน CML เฉพาะเพื่อทำการประเมิน
FFS ของการสูญเสียโลหะ โปรดดูสว่ นที่ 4 และ 5 ของ API 579-1/ASME FFS-1 สำหรับการเตรี ยมตารางความหนาดัง
กล่าว
5.6.2.5 CML และจุดตรวจสอบควรได้ รับการบันทึกอย่างถาวร (เช่น ทำเครื่ องหมายบนแบบการตรวจสอบและ/หรื อบน
อุปกรณ์) เพื่อให้ มีการวัดซ้ำที่ CML เดียวกัน การวัดซ้ำที่ตำแหน่งเดิมช่วยเพิ่มความแม่นยำของอัตราความเสียหายที่
คำนวณได้
5.6.3 CML Selection and Placement การเลือกและการจัดวาง CML
5.6.3.1 การตัดสินใจเกี่ยวกับประเภท จำนวน และตำแหน่งของ CML ควรพิจารณาผลการตรวจสอบครัง้ ก่อน รู ปแบบ
ของการกัดกร่อนและความเสียหายที่คาดหวัง และผลที่ตามมาของการสูญเสียการกักกัน ควรกระจาย CML อย่างเหมาะ
สมบนภาชนะเพื่อให้ ครอบคลุมการตรวจสอบส่วนประกอบหลักและหัวฉีด Nozzle อย่างเพียงพอ การวัดความหนาที่
CML มีวตั ถุประสงค์เพื่อสร้ างอัตราการกัดกร่อนทัว่ ไปและเฉพาะที่ในส่วนต่างๆ ของถัง สำหรับภาชนะรับความดันที่ไวต่อ
การกัดกร่อนเฉพาะจุด ควรปรึกษาผู้เชี่ยวชาญด้ านการกัดกร่อนเกี่ยวกับตำแหน่งที่เหมาะสมและจำนวน CML
ควรเลือก CML เพิ่มเติมสำหรับภาชนะรับความดันที่มีลกั ษณะดังต่อไปนี ้
a) ศักยภาพที่สงู ขึ ้นในการสร้ างความปลอดภัยในทันทีหรื อภาวะฉุกเฉินด้ านสิ่งแวดล้ อมในกรณีที่เกิดการรั่วไหล เว้ น
แต่ทราบว่าอัตราการกัดกร่อนภายในค่อนข้ างสม่ำเสมอและต่ำ
b) อัตราการกัดกร่อนที่คาดหวังหรื อมีประสบการณ์สงู ขึ ้น
c) มีโอกาสเกิดการกัดกร่อนเฉพาะที่มากขึ ้น

สามารถเลือก CML น้ อยลงสำหรับภาชนะรับความดันที่มีคณ ุ สมบัติสามประการต่อไปนี:้

a) ศักยภาพต่ำในการสร้ างความปลอดภัยหรื อภาวะฉุกเฉินด้ านสิ่งแวดล้ อมในกรณีที่เกิดการรั่วไหล
b) เนื ้อหาที่คอ่ นข้ างไม่กดั กร่อน
c) อัตราการกัดกร่อนที่สม่ำเสมอโดยทัว่ ไป
5.6.3.2 CML อาจถูกตัดออกหรื อจำนวนลดลงอย่างมีนย ั สำคัญเมื่อความน่าจะเป็ นและ/หรื อผลของความล้ มเหลวต่ำ
(เช่น บริ การไฮโดรคาร์ บอนที่ไม่กดั กร่อนสะอาด) ในสถานการณ์ที่ CML จะลดลงหรื อถูกกำจัดออกไปอย่างมาก ควร
ปรึกษาผู้เชี่ยวชาญด้ านการกัดกร่อน

5.7 Condition Monitoring Methods วิธีการตรวจสอบสภาพ

5.7.1 Examination Technique Selection การเลือกเทคนิคการสอบ
5.7.1.1 General ทัว่ ไป
ในการเลือกเทคนิคที่จะใช้ ในระหว่างการตรวจสอบถังแรงดัน ควรคำนึงถึงประเภทของความเสียหายที่เป็ นไปได้ สำหรับ
ภาชนะนันด้
้ วย ผู้ตรวจสอบควรปรึกษากับผู้เชี่ยวชาญด้ านการกัดกร่อนหรื อวิศวกรเพื่อช่วยกำหนดประเภทของความเสีย
หาย เทคนิค NDE และขอบเขตของการตรวจสอบ ตัวอย่างของเทคนิค NDE ที่อาจใช้ มีดงั นี ้
a) MT สำหรับรอยแตกและความต่อเนื่องที่ยืดออกอื่นๆ ที่ขยายไปยังพื ้นผิวของวัสดุในวัสดุที่เป็ นเฟอร์ โรแมกเนติก
ASME Code, Section V, Article 7 ให้ คำแนะนำเกี่ยวกับการดำเนินการ MT
b) การตรวจสอบฟลูออเรสเซนต์หรื อสีย้อมเพื่อเผยให้ เห็นรอยแตก ความพรุน หรื อรูเข็มที่ขยายไปถึงพื ้นผิวของ
วัสดุและสำหรับการสรุปความไม่สมบูรณ์ของพื ้นผิวอื่นๆ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในวัสดุที่ไม่ใช่แม่เหล็ก
รหัส ASME ส่วน V มาตรา 6 ให้ แนวทางในการดำเนินการ PT
c) RT สำหรับตรวจจับความไม่สมบูรณ์ภายใน เช่น ความพรุน การรวมตัวของตะกรัน รอยแตก และความหนาของ
ส่วนประกอบ รหัส ASME มาตรา V มาตรา 2 ให้ คำแนะนำในการดำเนินการ RT
การวัดความหนาของอัลตราโซนิก UTM และการตรวจจับข้ อบกพร่องสำหรับการตรวจจับความหนาของส่วน
ประกอบ และสำหรับการตรวจจับรอยแตกร้ าวภายในและพื ้นผิว และความต่อเนื่องที่ยืดยาวอื่นๆ รหัส ASME
มาตรา V บทความ 4, 5,
d) เทคนิคการตรวจสอบการรั่วไหลของฟลักซ์กระแสสลับสำหรับการตรวจจับรอยแตกร้ าวที่พื ้นผิวและการยืดออก
ความไม่ตอ่ เนื่อง
e) ET สำหรับตรวจจับการสูญเสียโลหะที่แปลเป็ นภาษาท้ องถิ่น รอยแตก และความต่อเนื่องที่ยืดออก
ASME Code, Section V, Article 8 ให้ คำแนะนำในการดำเนินการ ET
g) การจำลองแบบภาคสนามเพื่อระบุการเปลี่ยนแปลงทางโลหะวิทยา
h) การตรวจสอบการปล่อยเสียงเพื่อตรวจหาข้ อบกพร่องที่มีนยั สำคัญทางโครงสร้ าง รหัส ASME มาตรา V มาตรา
12 ให้ คำแนะนำในการดำเนินการตรวจสอบการปล่อยเสียง
i) เทอร์ โมกราฟี อินฟราเรดสำหรับกำหนดอุณหภูมิของส่วนประกอบ
j) การทดสอบแรงดันเพื่อตรวจหาข้ อบกพร่องในความหนาทะลุ รหัส ASME มาตรา V มาตรา 10 และ ASME
PCC-2 ข้ อ 5.1 ให้ แนวทางในการดำเนินการทดสอบการรั่วไหล
 k) การวัดความแข็งระดับมหภาคและความแข็งระดับจุลภาคโดยใช้ อปุ กรณ์พกพาเพื่อระบุการแปรผันใน
คุณสมบัติทางกลเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงของวัสดุ
l) การตรวจสอบเทคนิคอัลตราโซนิก backscatter ขันสู ้ งสำหรับการตรวจจับการโจมตีของไฮโดรเจนที่อณ ุ หภูมิสงู
อ้ างอิงใน API 941 ส่วนที่ 6
อ้ างถึง API 572 สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับเทคนิคการตรวจสอบ และ API 577 สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการใช้
เทคนิคข้ างต้ นสำหรับการตรวจสอบคุณภาพการเชื่อม
5.7.1.2 Surface Preparation การเตรี ยมพื ้นผิว
การเตรี ยมพื ้นผิวที่เพียงพอเป็ นสิ่งสำคัญสำหรับการตรวจด้ วยสายตาที่เหมาะสมและสำหรับการประยุกต์ใช้ ขนตอน ั้ NDE
อย่างน่าพอใจ เช่น ตามที่กล่าวไว้ ข้างต้ น ประเภทของการเตรี ยมพื ้นผิวที่ต้องการขึ ้นอยู่กบั สถานการณ์ของแต่ละบุคคล
และเทคนิค NDE แต่การเตรี ยมพื ้นผิว เช่น การแปรงลวด กรวดหรื อพ่นน้ำ การบิ่น การเจียร การขัดเงา การกัด หรื อการเต
รี ยมพื ้นผิวผสมกันอาจมีความจำเป็ น
5.7.1.3 UT Angle Beam Examiners ผู้ทดสอบ UT หัวโพรบมุม
เจ้ าของ/ผู้ใช้ ต้องระบุผ้ ทู ดสอบ UT หัวโพรบมุม ที่ผ่านการรับรองในอุตสาหกรรม เมื่อเจ้ าของ/ผู้ใช้ ต้องการสิ่งต่อไปนี:้
a) การตรวจจับการแตกหักของพื ้นผิวภายใน (ID) และข้ อบกพร่องภายในเมื่อตรวจสอบจากพื ้นผิวภายนอก (OD) หรื อ
b) ในกรณีที่จำเป็ นต้ องมีการตรวจจับ การกำหนดลักษณะเฉพาะ และ/หรื อขนาดทะลุผนัง
ตัวอย่างการใช้ งานสำหรับการใช้ เครื่ องตรวจสอบลำแสงมุม UT ที่ผา่ นการรับรองในอุตสาหกรรม ได้ แก่ การตรวจสอบ
ภายในที่ทราบข้ อบกพร่องจากพื ้นผิวภายนอก การตรวจสอบข้ อบกพร่องภายในที่น่าสงสัย และการรวบรวมข้ อมูลสำหรับ
การประเมิน FFS
5.7.2 Thickness Measurement Methods วิธีการวัดความหนา
5.7.2.1 การกัดกร่ อนอาจทำให้ เกิดการสูญเสียสม่ำเสมอ (การสูญเสียพื ้นที่ผวิ โดยทัว่ ไปค่อนข้ างสม่ำเสมอ) การสูญเสีย
เฉพาะที่ (เกิดขึ ้นเฉพาะในพื ้นที่แยกเฉพาะ) หรื ออาจทำให้ มีลกั ษณะเป็ นหลุม (การสูญเสียโลหะบนพื ้นผิวที่ไม่สม่ำเสมอ
อย่างเห็นได้ ชดั ) การกัดกร่อนที่สม่ำเสมออาจตรวจจับได้ ยากด้ วยสายตา ดังนันการวั ้ ดความหนาจึงมักจะจำเป็ นเพื่อ
กำหนดขอบเขต การกัดกร่อนเฉพาะที่และพื ้นผิวที่เป็ นรูพรุนอาจบางกว่าที่มองเห็นได้ และเมื่อมีความไม่แน่นอนเกี่ยวกับ
ตำแหน่งพื ้นผิวเดิมหรื อความลึกของการสูญเสียโลหะ อาจจำเป็ นต้ องกำหนดความหนาด้ วย สามารถวัดค่าได้ ดงั นี ้
a) อาจใช้ NDE ที่เหมาะสมใดๆ เช่น อัลตราโซนิกหรื อโปรไฟล์ RT ตราบเท่าที่จะให้ การกำหนดความหนาขันต่ำ ้ เมื่อ
วิธีการวัดทำให้ เกิดความไม่แน่นอนอย่างมาก อาจใช้ เทคนิคการวัดความหนาแบบไม่ทำลายอื่นๆ เช่น อัลตราโซนิก
A- scan, B-scan หรื อ C-scan
b) ความลึกของการกัดกร่อนอาจกำหนดได้ โดยการวัดจากพื ้นผิวที่ไม่สกึ กร่อนภายในถังเมื่อพื ้นผิวดังกล่าวอยู่ใกล้ กบั
บริ เวณที่สกึ กร่อน
c) เครื่ องมือวัดความหนาอัลตราโซนิกมักจะเป็ นวิธีที่ถกู ต้ องที่สดุ ในการวัดความหนา แนะนำให้ ซอ่ มแซมฉนวนและการ
เคลือบสภาพอากาศของฉนวนอย่างเหมาะสมตามการอ่านอัลตราโซนิกที่ CML เพื่อลดศักยภาพของ CUI ในกรณีที่ใช้
เทคนิคโปรไฟล์การถ่ายภาพรังสีซงึ่ ไม่ต้องการการถอดฉนวนอาจถือเป็ นทางเลือกได้
5.7.2.2 ควรใช้ เทคนิคการสแกนด้ วยคลื่นเสียงความถี่สงู หรื อเทคนิคโปรไฟล์ภาพรังสีเมื่อการกัดกร่ อนถูกจำกัดตำแหน่ง
หรื อความหนาที่เหลืออยู่ใกล้ ถึงความหนาที่ต้องการ
5.7.2.3 ควรใช้ ขนตอนการแก้
ั้ ไขเมื่ออุณหภูมิโลหะ (โดยทัว่ ไปสูงกว่า 150 °F [65 °C]) ส่งผลต่อความแม่นยำของการวัด
ความหนาที่ได้ รับ ควรใช้ เครื่ องมือ couplants และขันตอนการทำงานที
้ ่จะส่งผลให้ การวัดที่แม่นยำที่อณ ุ หภูมสิ งู ขึ ้น โดย
ปกติ ขันตอนจะเกี
้ ่ยวข้ องกับการสอบเทียบด้ วยแผ่นทดสอบที่ร้อนหรื อการปรับการวัดโดยปั จจัยการแก้ ไขอุณหภูมิที่เหมาะ
สม
5.7.2.4 ผู้ตรวจสอบและผู้ทดสอบควรตระหนักถึงแหล่งที่ม าของความไม่ถก ู ต้ องในการวัดที่เป็ นไปได้ และพยายามทุกวิถี
ทางที่จะขจัดการเกิดขึ ้น ตามกฎทัว่ ไป เทคนิค NDE แต่ละเทคนิคจะมีข้อจำกัดในทางปฏิบตั ิในแง่ของความแม่นยำ ปั จจัย
ที่สง่ ผลต่อความแม่นยำในการวัดอัลตราโซนิกลดลง ได้ แก่ :
a) improper instrument calibration;การสอบเทียบเครื่ องมือที่ไม่เหมาะสม
b) external coatings or scale;สารเคลือบภายนอกหรื อมาตราส่วน
c) excessive surface roughness;ความหยาบขรุขระผิวมากเกินไป
d) excessive “rocking” of the probe (on curved surfaces);โพรบ "โยก" มากเกินไป (บนพื ้นผิวโค้ ง)
e) subsurface material flaws, such as laminations;ข้ อบกพร่องของวัสดุใต้ ผิวดิน เช่น การเคลือบ
f) temperature effects [at temperatures above 150 °F (65 °C)];ผลกระทบจากอุณหภูมิ [ที่อณ ุ หภูมสิ งู กว่า 150 °F
(65 °C)];
g) small flaw detector screens;หน้ าจอเครื่ องตรวจจับข้ อบกพร่องขนาดเล็ก
h) doubling of the thickness response on thinner materials.การตอบสนองของความหนาเพิม่ ขึ ้นเป็ นสองเท่าบนวัสดุ
บาง
5.8 Pressure Testing การทดสอบแรงดัน
5.8.1 General ทัว่ ไป
อ้ างถึงมาตรา 5.1 ใน ASME PCC-2 สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการทดสอบแรงกดดัน
5.8.2 When to Perform a Pressure Test เมื่อใดควรทำการทดสอบแรงดัน
5.8.2.1 โดยปกติการทดสอบแรงดันจะไม่ดำเนินการเป็ นส่วนหนึง่ ของการตรวจสอบตามปกติ โดยปกติการทดสอบแรง
ดันจะต้ องทำหลังจากการดัดแปลงหรื อซ่อมแซมครัง้ ใหญ่ หลังจากการซ่อมแซม (นอกเหนือจากการซ่อมแซมที่สำคัญ)
เสร็จสิ ้น การทดสอบแรงดันจะถูกนำไปใช้ หากผู้ตรวจสอบเชื่อว่าจำเป็ นและระบุไว้ ในแผนการซ่อมแซม ทางเลือกที่เป็ นไป
ได้ ของการทดสอบแรงดันได้ อธิบายไว้ ใน 5.8.8
5.8.2.2 โดยปกติการทดสอบแรงดันจะทำกับภาชนะทังหมด ้ อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบตั ิ การทดสอบแรงดันของส่วน
ประกอบ/ส่วนต่างๆ ของภาชนะสามารถดำเนินการแทนภาชนะทังหมดได้ ้ (เช่น หัวฉีด Nozzle ใหม่) ควรปรึกษาวิศวกร
เมื่อต้ องทำการทดสอบแรงดันของส่วนประกอบ/ส่วนของภาชนะเพื่อให้ แน่ใจว่าเหมาะสมกับวัตถุประสงค์ที่ต้องการ

5.8.3 Test Pressure Determination การทดสอบการกำหนดความดัน

5.8.3.1 เมื่อต้ องใช้ รหัสทดสอบแรงดันไฮโดรสแตติก แรงดันทดสอบขันต่ำควรเป็
้ นไปตามกฎของรหัสที่บงั คับใช้ (รหัส
โครงสร้ างที่ใช้ เพื่อกำหนด MAWP) เพื่อจุดประสงค์นี ้ แรงดันทดสอบขันต่ำสำหรั
้ บเรื อที่ได้ รับการจัดระดับใหม่โดยใช้
ความเค้ นที่อนุญาตการออกแบบซึง่ ตีพิมพ์ในภาคผนวกปี 1999 หรื อใหม่กว่าของ ASME Code, Section VIII, Division I,
Code Case 2290 หรื อ Code Case 2278 คือ 130 % ของ MAWP และแก้ ไขสำหรับอุณหภูมิ แรงดันทดสอบขันต่ำ ้
สำหรับภาชนะที่ปรับใหม่โดยใช้ ความเค้ นที่อนุญาตตามการออกแบบของ ASME Code, Section VIII, Division I ซึง่ ตี
พิมพ์ก่อนภาคผนวกปี 1999 คือ 150% ของ MAWP และแก้ ไขสำหรับอุณหภูมิ แรงดันทดสอบขันต่ำสำหรั ้ บเรื อที่ออกแบบ
โดยใช้ ASME Code, Section VIII, Division I มีดงั นี ้:

5.8.3.2 เมื่อทำการทดสอบแรงดันที่เกี่ยวข้ องกับ noncode (การทดสอบการรั่ว/ความแน่น) หลังการซ่อมแซม แรงดัน

ทดสอบอาจดำเนินการที่แรงดันที่กำหนดโดยเจ้ าของ/ผู้ใช้ แรงกดดันในการทดสอบความรัดกุมถูกกำหนดโดยเจ้ าของ/ผู้ใช้
แต่โดยทัว่ ไปไม่ได้ มีไว้ สำหรับจุดประสงค์ในการพิสจู น์ความแข็งแรงของการซ่อมแซม
5.8.4 Pressure Test Preparation การเตรี ยมการทดสอบแรงดัน
5.8.4.1 ก่อนทำการทดสอบแรงดัน ควรใช้ มาตรการป้องกันและขันตอนที ้ ่เหมาะสมเพื่อรับรองความปลอดภัยของ
บุคลากรที่เกี่ยวข้ องกับการทดสอบแรงดัน ไม่ควรทำการตรวจสอบส่วนประกอบถังความดันด้ วยสายตาอย่างใกล้ ชิด
จนกว่าความดันของภาชนะจะอยู่ที่หรื อต่ำกว่า MAWP การตรวจสอบนี ้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับภาชนะรับความดัน
ขณะใช้ งาน
5.8.4.2 เมื่อต้ องทำการทดสอบแรงดันซึง่ แรงดันทดสอบจะเกินแรงดันที่ตงไว้
ั ้ ของอุปกรณ์ลดแรงดัน ควรถอดอุปกรณ์ลด
แรงดันออก อีกทางเลือกหนึง่ ในการถอดอุปกรณ์ลดแรงดันคือการใช้ แคลมป์ทดสอบเพื่อยึดจานวาล์ว ห้ ามใช้ แรงเพิ่มเติม
กับสปริ งวาล์วโดยหมุนสกรูอดั อุปกรณ์เสริ มอื่นๆ เช่น แก้ วเกจ (gauge glasses) เกจวัดแรงดัน และจานแตก (rupture
disks) ที่อาจไม่สามารถทนต่อแรงดันทดสอบ ควรถอดออกหรื อปิ ดช่องว่าง เมื่อการทดสอบแรงดันเสร็ จสิ ้น จะต้ องติดตัง้
อุปกรณ์ลดแรงดันและส่วนประกอบต่างๆ ออกหรื อใช้ งานไม่ได้ ในระหว่างการทดสอบแรงดัน
5.8.5 Hydrostatic Pressure Tests การทดสอบแรงดันอุทกสถิต
5.8.5.1 ก่อนใช้ การทดสอบไฮโดรสแตติก ควรทบทวนโครงสร้ างรองรับและการออกแบบฐานรากเพื่อให้ มน ั่ ใจว่าเหมาะ
สำหรับการทดสอบแรงดันน้ำ เครื่ องมือทังหมดและส่
้ วนประกอบอื่น ๆ ที่อาจประสบกับแรงดันทดสอบที่หยุดนิ่งอย่าง
สมบูรณ์ควรได้ รับการตรวจสอบเพื่อให้ แน่ใจว่าได้ รับการออกแบบสำหรับการทดสอบแรงดันที่ระบุ มิฉะนันจะต้
้ องถูก
ปิ ดบังจากการทดสอบ
5.8.5.2 การทดสอบแรงดันอุทกสถิตของอุปกรณ์ที่มีสว่ นประกอบของเหล็กกล้ าไร้ สนิมประเภท 300 ควรทำกับน้ำดื่มหรื อ
ไอน้ำคอนเดนเสทที่มีความเข้ มข้ นของคลอไรด์น้อยกว่า 50 ppm หลังจากการทดสอบ ควรระบายออกให้ หมดและทำให้
แห้ ง ผู้ตรวจสอบควรตรวจสอบคุณภาพน้ำที่ใช้ ตามที่ระบุ และถังระบายออกและทำให้ แห้ งแล้ ว (ช่องระบายอากาศที่มีจดุ
สูงทังหมดควรเปิ
้ ดในระหว่างการระบายน้ำ) หากไม่มีน้ำดื่มหรื อหากไม่สามารถระบายน้ำออกในทันทีและทำให้ แห้ งได้
ควรพิจารณาน้ำที่มีระดับคลอไรด์ต่ำมาก (เช่น ไอน้ำคอนเดนเสท) pH ที่สงู ขึ ้น (>10) และการเติมสารยับยังควรพิ
้ จารณา
เพื่อลดความเสี่ยงที่จะเกิดเป็ นรูพรุน คลอไรด์ การแตกร้ าวจากการกัดกร่อนของความเค้ น และการกัดกร่อนที่เกิดจากจุล
ชีววิทยา สำหรับท่อเหล็กกล้ าไร้ สนิมออสเทนนิติกที่มีความไวสูง ภายใต้ การแตกร้ าวจากการกัดกร่อนของความเค้ นโพลิไท
โอนิก ควรพิจารณาใช้ สารละลายน้ำอัลคาไลน์สำหรับ การทดสอบแรงดัน (ดู NACE RP0170)

5.8.6 Pneumatic Pressure Tests การทดสอบแรงดันด้ วยลม

การทดสอบด้ วยแรงดันด้ วยลม (รวมถึงการใช้ ไฮโดรนิวแมติกแบบผสม) อาจใช้ เมื่อการทดสอบแบบไฮโดรสแตติกไม่
สามารถทำได้ เนื่องจากโครงสร้ างหรื อฐานรองรับที่จำกัด วัสดุบวุ สั ดุทนไฟ หรื อเหตุผลของกระบวนการ เมื่อใช้ วิศวกรจะ
พิจารณาความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ ้นกับบุคลากรและทรัพย์สินของการทดสอบด้ วยลมก่อนทำการทดสอบ อย่างน้ อยที่สดุ ข้ อ
ควรระวังในการตรวจสอบที่อยู่ในรหัส ASME จะต้ องถูกนำมาใช้ เมื่อทำการทดสอบด้ วยลม ขันตอนการทดสอบนิ
้ วแมติก
ควรได้ รับการพัฒนาโดยวิศวกรตามขันตอนที
้ ่ระบุไว้ ใน ASME PCC-2 มาตรา 5.1
5.8.7 Test Temperature and Brittle Fracture Considerations
ข้ อควรพิจารณาเกี่ยวกับอุณหภูมิทดสอบและการแตกหักแบบเปราะ
5.8.7.1 ที่อณุ หภูมิแวดล้ อม คาร์ บอน โลหะผสมต่ำ และเหล็กกล้ าเฟอร์ ริติกอื่นๆ อาจมีความอ่อนไหวต่อการแตกหักของ
วัสดุเปราะ ความล้ มเหลวจำนวนหนึง่ เกิดจากการแตกหักของเหล็กที่เปราะบางซึง่ ต้ องเผชิญกับอุณหภูมิที่ต่ำกว่าอุณหภูมิ
การเปลี่ยนภาพและแรงดันที่มากกว่า 20% ของแรงดันทดสอบที่แรงดันน้ำที่ต้องการ อย่างไรก็ตาม การแตกหักแบบเปราะ
ส่วนใหญ่เกิดขึ ้นกับการใช้ ระดับความเค้ นสูงในครัง้ แรก ศักยภาพสำหรับความล้ มเหลวเปราะต้ องได้ รับการประเมินก่อนไฮ
โดรสแตติกหรื อโดยเฉพาะอย่างยิ่งก่อนการทดสอบด้ วยลมเพราะหรื อ พลังงานที่มีศกั ยภาพสูงขึ ้นที่เกี่ยวข้ อง ควรให้ ความ
สนใจเป็ นพิเศษเมื่อทำการทดสอบเหล็กกล้ าโลหะผสมต่ำ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง 2 1/4 Cr-1Mo เนื่องจากเหล็กเหล่านี ้อาจมี
แนวโน้ มที่จะเกิดการเปราะบางหรื อโลหะอื่นๆ ที่อาจมีแนวโน้ มที่จะเกิดการเปราะบางตามกลไกความเสียหายที่ระบุไว้ ใน
API 571 หรื อเนื่องจากสูง ความเค้ นแบบสามแกนเนื่องจากการพิจารณาความหนาหรื อรูปทรง
5.8.7.2 เพื่อลดความเสี่ยงของการแตกหักแบบเปราะในระหว่างการทดสอบแรงดัน ควรรักษาอุณหภูมข ิ องโลหะไว้ ที่
อย่างน้ อย 30 °F (17 °C) เหนือ MDMT หรื อ MAT สำหรับภาชนะที่มีความหนามากกว่า 2 นิ ้ว (5 ซม.) และ 10 °F (6 °C)
เหนือ MDMT หรื อ MAT สำหรับภาชนะที่มีความหนา 2 นิ ้ว (5 ซม.) หรื อน้ อยกว่า อุณหภูมิในการทดสอบต้ องไม่เกิน 120
°F (50 °C) เว้ นแต่จะมีข้อมูลเกี่ยวกับลักษณะการเปราะของวัสดุในภาชนะซึง่ บ่งชี ้ว่าจำเป็ นต้ องมีอณ
ุ หภูมิทดสอบที่สงู ขึ ้น
5.8.7.3 เมื่อทำการไฮโดรเทสสเตนเลสสตีลออสเทนนิติกที่เป็ นของแข็งหรื อหุ้มฉนวน อุณหภูมิของน้ำไม่ควรเกิน 120 °F
(50 °C) เพื่อป้องกันการกัดกร่อนของความเค้ นที่เกิดจากคลอไรด์
5.8.8 Pressure Testing Alternatives ทางเลือกในการทดสอบแรงดัน
5.8.8.1 NDE ที่เหมาะสม (เช่น RT, UT, PT, MT ฯลฯ) จะต้ องระบุและดำเนินการเมื่อไม่มีการทดสอบแรงดันหลังจากการ
ซ่อมแซมหรื อการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญ การเปลี่ยนขันตอน
้ NDE สำหรับการทดสอบแรงดันหลังจากการเปลี่ยนแปลงหรื อ
การซ่อมแซมครัง้ ใหญ่สามารถทำได้ หลังจากที่วิศวกรและผู้ตรวจสอบอนุมตั ิแล้ วเท่านัน้ ในกรณีเช่นนี ้ ขอแนะนำให้ ทำการ
ประเมิน FFS เพื่อระบุขนาดข้ อบกพร่องที่สำคัญเพื่อระบุเกณฑ์การยอมรับสำหรับเทคนิค NDE ที่ระบุ อ้ างถึง ASME
PCC-2 ข้ อ 5.2 สำหรับคำแนะนำเกี่ยวกับ NDE แทนการทดสอบแรงดันสำหรับการซ่อมแซมและการปรับเปลี่ยน
5.8.8.2 ในกรณีที่ใช้ UT แบบแมนนวลเพื่อตรวจสอบรอยเชื่อมแทนการทดสอบแรงดัน เจ้ าของ/ผู้ใช้ ต้องระบุผ้ ต ู รวจสอบ
หัวมุมที่ผ่านการรับรองในอุตสาหกรรม สำหรับการใช้ งาน UT แทน RT ให้ ปฏิบตั ิตาม ASME Code Case 2235 หรื อ
ASME Code Section VIII, Division 2, 7.5.5

5.9 Material Verification and Traceability การตรวจสอบวัสดุและการตรวจสอบย้ อนกลับ

5.9.1 ในระหว่างการซ่อมแซมหรื อดัดแปลงภาชนะรับความดัน ผู้ตรวจสอบต้ องตรวจสอบว่าวัสดุใหม่ทงหมด
ั้ (รวมถึง
เหล็กกล้ าคาร์ บอนและโลหะผสมทังหมด) ้ เป็ นไปตามข้ อกำหนด ขึ ้นอยู่กบั ดุลยพินิจของเจ้ าของ/ผู้ใช้ หรื อผู้ตรวจสอบ การ
ประเมินนี ้สามารถทำได้ โดยการตรวจสอบยืนยัน 100%, การระบุวสั ดุที่เป็ นบวก 100% (PMI)
หรื อโดยการสุม่ ตัวอย่างเป็ นเปอร์ เซ็นต์ของวัสดุขึ ้นอยู่กบั ความสำคัญของแต่ละบริ การ การทดสอบ PMI สามารถทำได้ โดย
ผู้ตรวจสอบหรื อผู้ทดสอบโดยใช้ วิธีการที่เหมาะสม เช่น เครื่ องวิเคราะห์สเปกตรัมด้ วยแสงหรื อเครื่ องวิเคราะห์การเรื องแสง
ด้ วยรังสีเอกซ์ ผู้ตรวจสอบหรื อผู้ตรวจสอบต้ องได้ รับการฝึ กอบรมและมีคณ ุ สมบัติในการดำเนินการทดสอบ PMI API 578
มีคำแนะนำเพิ่มเติมเกี่ยวกับโปรแกรมการตรวจสอบวัสดุ
5.9.2 หากส่วนประกอบของภาชนะรับความดันประสบการกัดกร่ อนอย่างรวดเร็ วหรื อควรล้ มเหลวเนื่องจากมีการแทนที่
วัสดุที่ไม่ถกู ต้ องโดยไม่ได้ ตงใจสำหรั
ั้ บวัสดุที่ระบุ ผู้ตรวจสอบจะต้ องพิจารณาความจำเป็ นในการตรวจสอบเพิ่มเติมของ
วัสดุที่มีอยู่ในถังความดันหรื อภาชนะรับความดันอื่นในลักษณะเดียวกันหรื อคล้ ายกัน บริ การ. ขอบเขตของการตรวจสอบ
เพิ่มเติมจะขึ ้นอยู่กบั ปั จจัยต่างๆ รวมทังผลของความล้
้ มเหลวและความน่าจะเป็ นข้ อผิดพลาดด้ านวัสดุเพิ่มเติม

5.10 Inspection of In-service Welds การตรวจสอบรอยเชื่อมระหว่างใช้ งาน

5.10.1 การตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมโดยปกติเป็ นส่วนหนึง่ ของข้ อกำหนดสำหรับการก่อสร้ าง การซ่อมแซม หรื อการ
ปรับเปลี่ยนใหม่ อย่างไรก็ตาม รอยเชื่อมและบริ เวณที่ได้ รับผลกระทบจากความร้ อนมักจะได้ รับการตรวจสอบหาการสึก
กร่อนและ/หรื อการแตกร้ าวที่เกิดจากการบริ การ ซึง่ เป็ นส่วนหนึง่ ของการตรวจสอบระหว่างให้ บริ การ เมื่อสังเกตเห็นการ
กัดกร่อนหรื อการแตกร้ าวของรอยเชื่อมพิเศษ ควรตรวจสอบรอยเชื่อมเพิ่มเติมของถังแรงดันเพื่อกำหนดขอบเขตของความ
เสียหาย API 577 ให้ คำแนะนำเพิ่มเติมเกี่ยวกับการตรวจสอบรอยเชื่อม
5.10.2 ในบางครัง้ โปรไฟล์ภาพรังสีและการตรวจอัลตราโซนิกอาจเผยให้ เห็นสิ่งที่ดเู หมือนจะเป็ นข้ อบกพร่ องในรอยเชื่อม
ที่มีอยู่ หากตรวจพบข้ อบกพร่องที่เหมือนรอยร้ าวขณะใช้ งานถังแรงดัน อาจใช้ การตรวจสอบเพิ่มเติมเพื่อประเมินขนาด
ของข้ อบกพร่อง นอกจากนี ้ ควรมีความพยายามในการพิจารณาว่าข้ อบกพร่องที่เหมือนรอยร้ าวนันมาจากการเชื
้ ่อมแบบ
เดิมหรื อเกิดจากกลไกการแตกร้ าวที่เกี่ยวข้ องกับการบริ การ
5.10.3 ข้ อบกพร่ องที่เหมือนรอยแตกและการแตกร้ าวของสิ่งแวดล้ อมจะต้ องได้ รับการประเมินโดยวิศวกร (อ้ างอิงจาก
API 579-1/ASME FFS-1 ส่วนที่ 9) และ/หรื อผู้เชี่ยวชาญด้ านการกัดกร่อน การกัดกร่อนของรอยเชื่อมที่พิเศษจะต้ องได้ รับ
การประเมินโดยผู้ตรวจสอบ
5.11 Inspection and Repair of Flanged Joints การตรวจสอบและซ่อมแซมข้ อต่อหน้ าแปลน
5.11.1 ควรตรวจสอบรอยต่อแบบหน้ าแปลนเพื่อหาหลักฐานการรั่วซึม เช่น คราบ คราบสกปรก หรื อหยดน้ำ กระบวนการ
รั่วบนตัวยึดหน้ าแปลนอาจส่งผลให้ เกิดการกัดกร่อนหรื อการแตกร้ าวของสิ่งแวดล้ อม การตรวจสอบนี ้ควรรวมถึงหน้ า
แปลนที่ปิดด้ วยหน้ าแปลนหรื อที่กนั กระเซ็นและสเปรย์ ควรตรวจสอบรอยต่อแบบหน้ าแปลนที่ยดึ และปั๊ มด้ วยสารเคลือบ
หลุมร่องฟั นเพื่อหารอยรั่วที่สลักเกลียว Fasteners ที่รั่วไหลอาจกัดกร่อนหรื อแตกร้ าว (เช่น caustic cracking).) หาก
พิจารณาการเติมซ้ำ ควรพิจารณาตรวจสอบสลักเกลียวด้ วยคลื่นเสียงความถี่สงู ก่อนทำการเติมซ้ำเพื่อประเมินความ
สมบูรณ์ของสลักเกลียว

5.11.2 หน้ าแปลนที่เข้ าถึงได้ ควรตรวจสอบการบิดเบี ้ยวและเพื่อกำหนดสภาพของพื ้นผิวที่นงั่ ประเก็น พื ้นผิวที่นงั่ ประเก็
นที่เสียหายและมีแนวโน้ มว่าจะส่งผลให้ เกิดการรั่วของข้ อต่อควรได้ รับการทาพื ้นผิวใหม่ก่อนที่จะนำกลับไปให้ บริ การ ควร
ให้ ความใส่ใจเป็ นพิเศษกับหน้ าแปลนที่มีอณ ุ หภูมิสงู /แรงดันสูง บริ การแปรรูปด้ วยพลังน้ำที่มีแนวโน้ มว่าปะเก็นจะรั่ว
ระหว่างการเริ่ มทำงานและในออนสตรี ม หากหน้ าแปลนงอหรื อบิดเบี ้ยวมากเกินไป ควรตรวจสอบการทำเครื่ องหมายและ
ความหนาตามข้ อกำหนดทางวิศวกรรมก่อนดำเนินการแก้ ไข อ้ างถึง ASME PCC-1 ภาคผนวก D สำหรับคำแนะนำเกี่ยว
กับการประเมินหน้ าแปลน
5.11.3 ควรตรวจดูตวั ยึดหน้ าแปลนด้ วยสายตาเพื่อหาการสึกกร่ อนและการมีสว่ นร่ วมของเกลียว Fasteners ควรจะมีสว่ น
ร่วมอย่างเต็มที่ ที่ยดึ ใด ๆ ที่ไม่สามารถทำได้ ถือว่ามีสว่ นร่วมที่ยอมรับได้ หากขาดการผูกมัดที่สมบูรณ์ไม่เกินหนึง่ เกลียว
5.11.4 ควรตรวจสอบเครื่ องหมายบนตัวอย่างตัวแทนของตัวยึดและปะเก็นที่เพิ่งติดตังใหม่ ้ เพื่อพิจารณาว่าตรงตามข้ อ
กำหนดของวัสดุหรื อไม่ เครื่ องหมายถูกระบุในมาตรฐาน ASME และ ASTM ที่เกี่ยวข้ อง Fasteners ที่น่าสงสัยควรได้ รับ
การตรวจสอบหรื อต่ออายุ หากมีการระบุตำแหน่ง Fasteners ที่ไม่ถกู ต้ อง ควรแจ้ งให้ ผ้ ทู ี่เกี่ยวข้ องใน QA/QC ของผู้
ขาย/ซัพพลายเออร์ ทราบเพื่อดำเนินการแก้ ไข แต่อาจใช้ หากมีการตรวจสอบคุณสมบัติที่เหมาะสมและแก้ ไขเครื่ องหมาย
5.11.5 หน้ าแปลนในบริ การแรงดันสูงและ/หรื อ อุณหภูมิสงู ที่ได้ รับการบรรจุกล่องหรื อรั่วในออนสตรี มระหว่างการดำเนิน
การครัง้ ก่อนควรได้ รับความสนใจเป็ นพิเศษในระหว่างการตรวจสอบและการหยุดให้ บริ การเพื่อตรวจสอบว่าการดำเนิน
การแก้ ไขใดเหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงการรั่วไหลเพิ่มเติม
5.11.6 คำแนะนำเพิ่มเติมเกี่ยวกับการตรวจสอบและการซ่อมแซมข้ อต่อแบบหน้ าแปลนมีอยู่ใน ASME PCC-1 มาตรา
3.5
5.12 Inspection of Shell and Tube Heat Exchangers
การตรวจสอบตัวแลกเปลี่ยนความร้ อนเปลือกและท่อ
อ้ างถึง API 572 ภาคผนวก A สำหรับข้ อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการตรวจสอบเครื่ องแลกเปลี่ยนความร้ อนหลายประเภทและ
ASME PCC-2 บทความ 3.12 สำหรับคำแนะนำในการตรวจสอบและซ่อมแซมตัวแลกเปลี่ยนความร้ อนเปลือกและท่อ