LAPORAN PRAKTIKUM LABORATORIUM TEKNIK KIMIA

Grinding and Sizing

Dosen Pembimbing : Rispiandi S.T,.M.T

Kelompok/Kelas : VIII / 2A-TKI

Nama Anggota Kelompok :

1. Shafa Afifah (211411029)

2. Teddy Tanuwidjaya (211411031)

3. Teguh Aditya Nugraha (211411032)

Tanggal Praktikum: 31 Agustus 2022

Tanggal Pengumpulan Praktikum: 3 September 2022

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
TAHUN 2022
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Tujuan dari praktikum ini, mahasiswa diharapkan:

Mempelajari kinerja ball mill dalam pengecilan ukuran garam dengan cara
membandingkan distribusi ukuran partikel dari campuran awal dan akhir.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Grinding
Grinding adalah metode dalam menghaluskan suatu partikel kasar dan besar menjadi
partikel-partikel lebih halus. Operasi grinding sangat luas penggunaannya pada proses
bijih tambang dan industri semen. Sebagai contoh bijih tembaga, nikel, kobal dan besi
biasanya dilakukan proses grinding sebelum mengalami proses kimia. Limestone,
marble, gypsum, dan dolomite dihancurkan untuk penggunaan sebagai pengisi kertas,
cat dan kertas. Bahan baku untuk industri semen seperti lime, alumina dan silika
digiling dalam skala besar atau dalam jumlah besar.
Pada proses penggerusan dibutuhkan media penggerusan yang antara lain terdiri
dari:
● Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls)
● Batang-batang baja (steel rods)
● Campuran bola-bola baja dan materialnya sendiri yang disebut semi autagenous mill
(SAG).
● Tanpa media penggerus, hanya materialnya sendiri yang saling menggerus dan
disebut autogenous mill.

Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah :

● Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik
● Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja.

Gambar 2.1 Ball Mill Gambar 2.2 Penampang Ball Mill

Kebutuhan energi dan daya untuk pengecilan ukuran
Energi yang dibutuhkan crusher/grinder digunakan untuk :
a. Mengatasi friksi mekanis.
b. Menghancurkan bahan.
Teori-teori atau hukum-hukum untuk memprediksi kebutuhan energi dan daya dalam
reduksi ukuran, memberikan kalkulasi hasil perhitungan mendekati sekitar 0,1-2% dari
hasil pengukuran. Energi dan daya yang dibutuhkan diturunkan dari teori-teori
perubahan energi dE terhadap perubahan ukuran dX dari partikel ukuran X berbanding
terbalik, seperti pada persamaan dibawah ini :
dE −n
=−c X (1)
dX

Dimana: dE = perubahan energy

dX = perubahan ukuran

C, n = konstanta yang besarnya tergantung dari jenis material dan alat

Teori/Hukum Bond Untuk Menentukan Energi Kominusi

Dalam penelitiannya Bond menentukan harga n = 1,5 , maka;
dE −n
=−c X
dX
E XP

∫ ❑dE=−C ∫ ❑ X dX , dintegralkan dengan batas: X1 = XF dan X2 = XP, maka:

−n

0 XF

E=
C 1
[
n−1 X n−1
P
1
− n−1 =
XF
C
1,5−1 ]1
1,5−1
XP [ 1
XF ]
− 1,5−1 =2C [ X −0,5
P −X F ]
−0,5

KB = 2C, maka : E=K B [ X −0,5

P − XF ]
−0,5

E=K B
[ 1
−
]
1 kWh
√ X P √ X F Ton
(2)

Dimana : KB = konstante Bond

XF = ukuran umpan 80% lolos kumulatif (mm)
XP = ukuran produk 80% lolos kumulatif (mm)
 Untuk menentukan KB, Bond melakukan percobaan dengan mereduksi ukuran dari
ukuran sangat besar (∞ ) menjadi ukuran 100 µm (80% lolos kumulatif), sehingga :
XF = ∞ dan XP = 100 µm = 0,1 mm

E=K B
[√ 1
−
1
0,1 √ ∞
E=K B
] [√ 1
0,1 ]
−0 → K B=E √ 0,1

Energi untuk reduksi ukuran dari ukuran sangat besar (∞ ) menjadi ukuran 100 µm
(80% lolos) didifinisikan sebagai indek kerja material (Ei ) (kWh/Ton), sehingga
rumus Bond menjadi :

E=√ 0,1 Ei
[ 1
−
1 kWh
√ X P √ X F Ton ] (3)

Dimana : K B=Ei √ 0,1

Bila daya yang dibutuhkan P (kW) dan laju umpan T (Ton/jam), maka :
P
T
=E= √0,1 Ei
[√ 1
−
1 kWh
X P √ X F Ton ] (4)

Bila, XF dan XP dalam satuan µm ( 1mm = 1000µm ), maka :

P
T
=E= √0,1 x 1000 Ei
[ 1
−
1 kWh
√ X P √ X F Ton ]
P
T
=E=10 Ei
[ 1
−
1 kWh
√ X P √ X F Ton ] (5)

Bila, XF dan XP dalam satuan ft ( 1ft = 304,8 mm ), maka :

P
T
=E= 0,1 x
√1
E
304,8 i [ 1
−
1 kWh
√ X P √ X F Ton ]
P
T
=E=0,0181 Ei
[ 1
−
1 kWh
√ X P √ X F Ton ] (6)

Bila P (dalam HP), T (dalam Ton/menit), X F dan XP dalam satuan ft (1ft=304,8

mm), maka :
P
T
=E=0,0181 Ei
[ 1
−
1 kWh
x
HP
√ X P √ X F Ton 0,746 kW]x
60 menit
1h

P
T
=E=1,46 Ei
[ 1
−
1 HP
]
√ X P √ X F Ton /menit
(7)

2.2 Sizing
 Setelah bahan atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-
macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran
partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses pengolahan
berikutnya.
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri,
sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang ayakan (oversize).

2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang ayakan (undersize).

Satu ayakan tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja setiap kali
pemisahan, yaitu yang lolos dari ayakan dan yang tertahan diatas ayakan. Ayakan yang
dipakai pada praktikum ini yaitu Sieve Shaker.

Gambar 2.3 Sieve Shaker

Neraca Massa Ayakan :

Feed (F) = Produk Lolos (B) + Produk Tertahan (D)

Feed (F) Produk Tertahan(D)

Fraksi Undersize(XF) Fraksi Undersize(XD)
Fraksi Oversize(1- XF) Fraksi Oversize(1-XD)
Produk Lolos (B)
Fraksi Undersize(XB)=1
Fraksi Oversize=(1-XB)=0
 Neraca Massa Keseluruhan (Overall) :F=D+B (1)
Neraca Massa Fraksi Undesize : F XF = D XD + B XB (2)
Neraca Massa Fraksi Oversize : F (1-XF) = D (1-XD) + B (1-XB) (3)
Eliminasi dari persamaan ( 1 ) dan ( 2 ):
D X B −X F 1−X F
= = (4)
F X B− X D 1−X D
Eliminasi dari persamaan ( 1 ) dan ( 2 ) :
B X F− X D X F −X D
= = (5)
F X B− X D 1− X D
Efisiensi Ayakan
Efisiensi Ayakan didifinisikan sebagai fraksi undersize umpan (Feed) yang benar-
benar lolos dibagi dengan fraksi undersize umpan(Feed) yang seharusnya lolos.
Fraksi undersize umpan (Feed) yang benar-benar lolos = fraksi undersize dalam
produk lolos ( B XB ). Fraksi undersize umpan (Feed) yang seharusnya lolos = F XF

Fraksi undersize Feed yang benar−benar lolos

Efisiensi Ayakan=
Fraksiundersize Feed yang seharusnya lolos
Fraksiundersize produk lolos B X B
Efisiensi Ayakan=E A = =
Fraksi undersize Feed F XF

Analisa Ayak

Partikel zat padat secara individu dikarakteristikan dengan ukuran, bentuk, dan
densitas. Partikel zat padat homogen mempunyai densitas yang sama dengan bahan
bongkahan. Partikel-partikel yang didapatkan dengan memecahkan zat padat campuran,
misalnya bijih yang mengandung logam, mempunyai berbagai densitas. Untuk partikel
yang bentuknya beraturan, misalnya bentuk bola dan kubus, ukuran dan bentuknya
dapat dinyatakan dengan mudah. Tetapi partikel yang bentuknya tidak beraturan seperti
butiran atau serpihan, ukuran dan bentuknya tidak begitu jelas dan harus dijelaskan
secara acak.
 BAB III

METODOLOGI

3.1 ALAT DAN BAHAN :

Alat Bahan

Sieve shaker Garam kasar 300g

Stopwatch

Timbangan

Wadah material

Grinding / ball mill

3.2 LANGKAH KERJA

 Timbang 100 g garam kasar (rata-rata diameter 2 mm)

Bola penggiling (grinding ball) baja dengan diameter 1 cm dengan berat 100 g dimasukkan ke
dalam 'gilingan' (silinder).

Garam kasar dimasukkan ke dalam 'gilingan'.

Proses penggilingan dilakukan dengan kecepatan tertentu 80 rpm, selama waktu tertentu.

Produk yang diperoleh ditimbang kembali.

Serbuk yang diperoleh diayak dengan sieve nest, Plot grafik (histogram) distribusi ukuran
partikel produk

Variasi: waktu, ukuran GB, bahan GB, rasio umpan/GB, putaran (rpm), kekerasan umpan,
waktu sizing.

3.2. Data Pengamatan

3.2.1. Grinding bola baja 5 menit
Sebelum Grinding

Dameter Berat awal % berat %lolos

kumulatif

+45 0,2272 0,228719 0

-45 / +63 0,2245 0,226001 0,454720252

-63 / +125 0,2119 0,213317 0,43931795

-125 / +200 0,1103 0,111038 0,324354362

-200 / +500 0,0463 0,04661 0,157647092

 -500 / +1000 3,895 3,921044 3,967653152

-1000 / +2000 67,6103 68,06237 71,98341383

-2000 / +4000 27,0103 27,1909 95,25327223

Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif sebelum

grinding 5 menit; 4 bola baja
120
100
%lolos komulatif

80
60
40
20
0
1000
1200

1800

2400

3000
3200

3600

4000
0
200

600

1400
1600

2000
2200

2600
2800

3400

3800
400

800

Ukuran (mikro meter)

Lolos komulatif 80% sebelum grinding: 2300 µm

Setelah Grinding

Diameter Berat awal %berat %lolos

kumulatif

+45 0,0331 0,035957 0

-45 / +63 0,0897 0,097442 0,133399236

-63 / +125 0,0496 0,053881 0,151323401

-125 / +200 0,0991 0,107654 0,161534743

-200 / +500 0,0252 0,027375 0,135028706

-500 / +1000 0,481 0,522517 0,54989164

-1000 / +2000 27,4511 29,82049 30,34300333

-2000 / +4000 63,8257 69,33469 99,15517438

 Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif,
setelah grinding 5 menit; 4 bola baja
120

100

80

60

40

20

0
200
400

1000
1200

1800
2000

2600

3200
3400

4000
0

600
800

1400
1600

2200
2400

2800
3000

3600
3800
Lolos komulatif 80% setelah grinding : 3400 µm

 Perhitungan diameter rata-rata (Dprata-rata)

Dpawal + Dp akhir
Dprata-rata =
2
2300+3400
=
2
= 2850 µm
 Energi Komunisa

W = Wi . 10 [ 1
−
1
√ Dp akhir √ Dp awal ]
W = 13 . 10 [ 1
−
1
√ 3400 √ 2300 ]
W = -0,4812

3.2.2. Grinding bola baja 10 menit

Sebelum Grinding

diameter Berat %berat %lolos

awal akumulatif

+45 0,0063 0,006195 0

-45 / +63 0,2254 0,221655 0,227850018

-63 / +125 0,2025 0,199135 0,420789913

-125 / +200 0,2692 0,264727 0,463862122

 -200 / +500 2,552 2,509595 2,774322276

-500 / +1000 0,7033 0,691614 3,201209169

-1000 / +2000 49,369 48,54867 49,24028687

-2000 / +4000 48,362 47,55841 96,10707869

Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif, sebelum

grinding 10 menit; 4 bola baja
120
100
%lolo Komulatif

80
60
40
20
0
1400

1600

1800

2400

2600

3200

3400

3600
0

200

400

600

1000

1200

2000

2200

2800

3000

3800

4000
800

Ukuran (micrometer)

Lolos komulatif 80% sebelum grinding: 3200 µm

Setelah Grinding

diameter Berat awal %berat %lolos kumulatif

+45 0,167 0,185924 0

-45 / +63 0,929 1,034272 1,220196478

-63 / +125 0,1004 0,111777 1,146049503

-125 / +200 0,0424 0,047205 0,158981804

-200 / +500 0,1961 0,218322 0,265526332

-500 / +1000 0,6228 0,693374 0,911696073

-1000 / +2000 58,1398 64,72808 65,42145764

-2000 / +4000 29,6241 32,98104 97,70912564

 Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif, setelah
grinding 10 menit; 4 bola baja
120
100
%lolo Komulatif

80
60
40
20
0
1200
1300

1600
1700

2000
2100
2200

2500
2600

2800
2900

3200
3300

3600
3700

4000
0

300
400

700
800

1000
1100

1400
1500

1800
1900

2300
2400

2700

3000
3100

3400
3500

3800
3900
100
200

500
600

900

Ukuran (micrometer)

Lolos komulatif 80% setelah grinding: 2600 µm

 Perhitungan diameter rata-rata (Dprata-rata)
Dpawal + Dp akhir
Dprata-rata =
2
3200+2600
=
2
= 2900 µm
 Energi Kominusi

W = Wi . 10 [ 1
−
1
√ Dp akhir √ Dp awal ]
W = 13 . 10 [ 1
−
1
√ 3200 √ 2600 ]
W = -0,2514
3.2.3. Grinding campuran bola keramik dan bola baja 10 menit

Sebelum Grinding

Diameter Berat %berat % lolos

awal komulatif

+45 0,0063 0,006195 0

-45 / +63 0,2254 0,221654 0,227849

-63 / +125 0,2025 0,199135 0,426984

-125 / +200 0,2692 0,264726 0,69171

-200 / +500 2,552 2,509588 3,201298

-500 / +1000 0,7033 0,691612 3,89291

-1000 / +2000 49,369 48,54853 52,44144

-2000 / +4000 48,362 47,55827 99,9997

Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif, sebelum grinding

10 menit; 2 bola baja+2bola keramik
120

100

80
%lolo Komulatif

60

40

20

0
1200

1600

2000

2400

2800

3200

3600

3800
4000
0
200

400
600

800

1000

1400

1800

2200

2600

3000

3400

Ukuran (micrometer)

Lolos komulatif 80% sebelum grinding: 3100 µm

Setelah grinding
 Diameter Berat %berat %lolos kumulatif
awal

+45 0,0278 0,03166 0

-45 / +63 0,1399 0,159325 0,190985529

-63 / +125 0,0668 0,076075 0,235400768

-125 / +200 0,1726 0,196566 0,272641238

-200 / +500 0,2325 0,264783 0,461349062

-500 / +1000 0,0424 0,048287 0,313070494

-1000 / +2000 44,8421 51,06853 51,1168155

-2000 / +4000 42,2836 48,15477 99,22330274

Grafik Hubungan ukuran vs % lolos Komulatif,

setelah grinding 10 menit; 2 bola baja+2bola
keramik
120
100
%lolo Komulatif

80
60
40
20
0
1200
1400

2400
2600
2800
3000

3600
3800
4000
0
200

1000

1600
1800
2000
2200

3200
3400
400
600
800

Ukuran (micrometer)

Lolos komulatif 80% setelah grinding: 3100 µm

 Perhitungan diameter rata-rata (Dprata-rata)

Dpawal + Dp akhir
Dprata-rata =
2
3100+3100
=
2
= 3100 µm
 Dp akhir campuran = 3337.69 µm
 Dp akhir bola baja = 3214,88 µm
 Energi Kominusi

W = Wi . 10 [ 1
−
1
√ Dp akhir √ Dp awal ]
W = 13 . 10 [ 1
−
1
√ 3100 √ 3100 ]
W=0

BAB IV

PEMBAHASAN
4.1 PEMBAHASAN

Shafa Afifah (211411029)

Pada praktikum kali ini dilakukan proses grinding dan sizing menggunakan bahan
garam kasar. variable-variable yang berpengaruh pada proses grinding ini adalah waktu pada
saat grinding dan jenis ball mill yang dimasukkan ke dalam silinder ball mill. Dilakukan
proses penggilingan dengan variasi waktu 5 menit dan 10 menit pada material bahan untuk
mengetahui pengaruh waktu pada proses penggilingan dan juga digunakan variasi bahan
grinding ball baja dan campuran baja-keramik untuk mengetahui pengaruh jenis grinding ball
pada proses penggilingan.
Garam diayak pada saat sebelum dan setelah proses grinding menggunakan alat
saringan (sieving shaker) untuk mengetahui berat awal dan berat akhir material bahan. Pada
alat saringan ini memiliki 8 ukuran lubang yang berbeda. Beberapa ayakan disusun untuk
mengetahui ukuran diameter material efektif homogen yang lolos. Ayakan disusun dari atas
dari mesh paling kecil atau lubang paling besar yaitu sebesar 4mm hingga ayakan dengan
mesh paling besar atau berukuran paling kecil yaitu sebesar 0,045mm. 
Pada penggilingan dengan waktu 5 menit didapatkan nilai komulatif lolos 80%
sebelum grinding sebesar 2300 µm dan komulatif lolos 80% setelah grinding sebesar 3400
µm. Hal ini bisa disebabkan karena keadaan material garam yang digunakan lengket karena
udara sehingga saat diayak setelah grinding partikel yang basah menempel pada ayakan dan
tidak lolos ayak. Sedangkan pada penggilingan dengan waktu 10 menit didapatkan komulatif
lolos 80% sebelum digrinding sebesar 3200 µm dan komulatif lolos 80% setelah grinding
sebesar 2600 µm, sehingga proses grinding dapat dikatakan berhasil karena ukuran partikel
menjadi lebih kecil setelah grinding. Pada percobaan menggunakan grinding ball campuran
baja-keramik didapatkan komulatif lolos 80% sebelum digrinding 3100 µm dan lolos
komulatif 80% setelah grinding sebesar 3100 µm. Ukuran partikel sebelum dan sesudah
grinding didapatkan sama bisa disebabkan karena keadaan garam yang basah sehingga
menempel pada permukaan ball mill sehingga partikel tidak terkena tumbukan grinding ball
dan tidak terjadi pengecilan ukuran.
Dari hasil praktikum yang telah dilaksanakan, factor yang berpengaruh dalam
percobaan adalah waktu. Semakin lama waktu yang digunakan dalam proses grinding maka
akan semakin kecil ukuran partikel produk. Selain itu bahan material juga berpengaruh
karena pada material garam yang digunakan saat percobaan dapat menjadi lengket karena
udara sehingga proses grinding dan sizing tidak berjalan dengan baik. Bahan untuk grinding
ball juga berpengaruh pada proses grinding karena dengan menggunakan baja hasil produk
grinding lebih terlihat dibanding dengan campuran baja-keramik sehingga semakin berat
bahan grinding ball akan semakin efisien proses grindingnya.

Teddy Tanuwijaya (211411031)

Grinding merupakan petode pengecilan atau suatu objek, sedangkan sizing merupakan
metode pemisahan berdasarkan ukuran diameter dari suatu objek. Prinsip kerja dari grinding
adalah bahan yang berukuran besar dihancurkan menjadi partikel yang lebih kecil dan halus,
pada sizing mempunyai prinsip kerjanya adalah penyamarataan ukuran partikel dalam ayakan
sesuai denhan ukuran tertentu sehingga akhirnya ukuran partikel akan sama atau homogen.
Bahan yang digunakan pada praktikum kali ini adalah garam kasar.
Grinding pada praktikum kali ini mengguunakan alat ball mill dengan grinding ball
1/1 dengan berat dari garam kasar. Garam kasar yang digunakan sebanyak 100 gram dan jadi
digunakan grinding ball berbahan baja sebanyak 4 buah berbahan stainless steel. Pertama
dilakukan grinding dengan 80rpm dengan waktu penggilingan selama 5 menit.setelah itu
dilakukan variasi dalam waktu penggilingan dengan kecepatan pemutaran. Variasi pertama
dilakukan dengan perubahan pada waktu penggilingan menjadi 10 menit, variasi yang kedua
dilakukan dengan pengubahan waktu penggilingan menjadi 10 menit dan bahan grinding ball
diganti dengan 2 buah berbahan stainless steel dan 2 buah lagi berbahan keramik.
Sebelum di grinding, garam kasar diayak dengan menggunakan shive shaker untuk
mengetahui diameter rata-rata dan partikel 80% lolos umpan yang berbentuk padatan. pada
shive shaker digunakan amplitude 0,20 dengan waktu selama 10 menit. Pengayakan pertama
sebelum grinding diperoleh diameter partikel 3189,26 µm lalu di grinding dengan massa
grinding ball 1/1 dengan massa garam kasar selama 5 menit. Setelah di grinding selama 5
menit diperoleh diameter rata-rata partikel 3601,05 µm. selanjutnya dilakukan variasi
terhadap waktu grinding, waktu grinding diubah menjadi 10 menit, diameter sebelum
grinding 3430,54 µm dan setelah grinding menjadi 3214,88 µm. Dilakukan variasi Kembali
pada grinding ketiga dengan mengganti setengah dari massa grinding ball stainless steel
dengan grinding ball berbahan keramik dan diperoleh diameter rata-rata partikel setelah
grinding 3337,69 µm.
Pada grinding pertama dengan waktu penggilingan selama 5 menit diperoleh nilai
energi komunisi -0,1719 kWh/ton. Nilai negative ini disebabkan oleh moisture content yang
menyebabkan shive shaking tersumbat dan partikel dengan diameter yang kecil menjadi
lengket dan tertahan pada ukuran nest yang tidak sesuai dengan ukuran diameter yang sesuai.
Pada waktu grinding menjadi 10 menit diperoleh energi komunisi sebesar 0,0072 kWh/ton
dan mempunyai pengecilan ukuran sebesar 205,12 µm. Variasi ketiga dengan mengubah
bahan setengah dari grinding ball dengan menggunakan keramik menghasilkan diameter
partikel yang lebih besar dibandingkan dengan bahan besi pada wakti grinding yang sama
karena grinding diperoleh dari energi tumbukan yang dipengaruhi oleh kekerasan dari bahan
itu sendiri dimana energi tumbukan dari grinding ball dengan bahan baja lebih kuat daripada
bahan keramik.
Dapat dilihat bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi dari grinding dan sizing adalah
sebagai berikut :

 Waktu pengayakan. Waktu pengayakan yang baik adalah 10 menit karena semakin
lama pengayakan maka semakin halus juga dari diameter partikel.
 Massa sampel. Jika terlalu banyak akan sulit terayak namun jika terlalu sedikit juga
akan terlalu mudah untuk turun dan terayak. Massa yang kami gunakan 100 gram dan
menurut saya jumlah tersebut masih kurang optimal untuk praktikum.
 Intensitas getaran. Intensitas yang terlalu besar menyebabkan partikel terkikis saat
adanya tumbukan sehingga hasil ayakan tidak sempurna. Amplitudo yang kami
gunakan adalah 0,2 mm dimana ukuran tersebut adalah yang terkecil dari alat tersebut
mengingat getaran yang dihasilkan alat sangat besar.
 Kelembaban material, penggumpalan pada proses pengayakan karena adanya bahan
yang lembab sehingga bahan menempel pada lubang ayakan dan menutup lubang
tersebut yang secara otomatis akan mengganggu proses pengayakan. Praktikum kali
ini digunakan garam kasar yang tingkat kelembapannya tinggi dan membuat alat
tersumbat, membuat hasil yang diperoleh kurang bagus.

Teguh Aditya Nugraha (211411032)

Pada praktikum kali ini dilakukan operasi grinding dan sizing untuk menghancurkan
dan menghaluskan material yaitu Garam kasar.
Grinding adalah pemecahan, penghalusan atau penghancuran (size reduction) zat
padat dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan kepingan yang
lebih kecil. Proses grinding yang dilakukan dengan menggunakan alat ball mill dengan media
penggerusnya adalah bola baja dan bola keramik. Cara kerja dari ball mill yaitu dengan
memutar silinder dengan bola baja didalamnya. Sehingga bola akan bertabrakan dan
menggerus bahan baku menjadi lebih halus. Faktor yang mempengaruhi grinding antara lain
variasi bentuk butiran bahan karena semakin besar ukura maka diperlukan waktu yang lebih
lama. Banyaknya batuan penghangcur juga akan mempercepat dan mempermudah ukuran
menjadi lebih kecil. Adapun jenis bahan yang digunakan yang akan menentukan waktu
penggrindingan.
Sizing adalah proses pemisahan partikel sesuai dengan fraksi fraksi yang dikehendaki
setelah mengalami proses grinding. Prinsip kerja sizing yaitu berdasarkan perbedaan rapat
ayak (ayakan disusun dari lubang ayakan yang paling besar sampai yang lubang ayakan
paling kecil) dan berdasarkan perbedaan ukuran partikel dimana partikel dengan ukuran besar
akan tertahan dan partikel kecil akan dilewatkan sehingga mendapatkan padatan yang
ukurannya homogen. Ukuran yang lolos melalui ayakan biasanya disebut undersize dan
partikel yang tertahan akan tertinggal di atas ayakan.
Berdasarkan data yang diperoleh, Diameter partikel rata rata garam kasar setelah
grinding selama 5 menit adalah 2850 µm lebih besar dari yang setelah di grinding 10 menit
yaitu 2900 µm, hal ini membuktikan bahwa semakin lama waktu grinding maka ukuran
partikel molekul semakin kecil, bola baja menghasilkan energi komunisi yang lebih tinggi
dari bola keramik

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses grinding dan sizing diantaranya yaitu:

1. Waktu pengayakan. Semakin lama waktu proses grinding dan sizing, maka produk yang
dihasilkan akan semakin kecil ukurannya.
2. Bentuk partikel. Partikel padatan berupa butir tidak beraturan, lebih mudah lolos jika
dibandingkan dengan bahan-bahan bentuk bola, jarum atau sisik, yang dapat menyumbat atau
menutup ayakan.
3. Kelembaban, jika bahan yang dimasukkan kedalam ayakan lembab atau lekat akan
menyebabkan penggumpalan bahan dan menutup lubang ayakan.
4. Kecepatan pengayakan. Semakin cepat kecepatan pengayakan, maka semakin banyak produk
yang dihasilkan.
Dari praktikum didapat hasil energi komunisi negative pada saat waktu grinding 5 menit
bola baja dan 10 menit bola campuran, itu disebabkan kadar air dalam garam kasar yang keluar
dan menyebabkan partikel menjadi lengket sehingga partikel banyak yang menyangkut di ayakan
atas.

BAB V
KESIMPULAN
Shafa Afifah (211411029)
Prinsip kerja pada ball mill adalah menghancurkan atau menggerus material dengan
memasukkan media penggiling atau grinding ball ke dalam ball mill. metode yang digunakan
alat ini untuk menghancurkan atau menggerus material adalah tumbukan dan gesekan.
Setelah grinding, sizing produk dihomogenkan dengan ayakan sehingga ukuran akan terpisah
sesuai yang diinginkan .
Pada grinding dengan waktu 5 menit didapatkan nilai lolos komulatif 80% setelah
digrinding menjadi lebih besar dari sebelum dikarenakan kondisi material yang basah
sehingga menempel pada saat pengayakan. Proses grinding berhasil dilakukan pada proses
grinding dengan waktu 10 menit. Percobaan dengan grinding ball campuran baja-keramik
tidak terjadi pengecilan ukuran bisa dikarenakan keadaan material basah dan menempel pada
ball mill sehingga tidak terjadi tumbukan atau gesekan oleh grinding ball.
Faktor yang berpengaruh pada proses percobaan ini adalah waktu pada saat proses
grinding, bahan grinding ball yang digunakan, material umpan yang akan digrinding, dan
juga jenis ayakan yang digunakan.
Teddy Tanuwijaya (211411031)
• Ball Mill merupakan alat pengecilan atau komunisi yang menggunakan media bola
dan metoda yang digunakan adalah tumbukan dan gesekan. Factor factor yang mempengaruhi
hasil penggilingan adalah jenis media penggerus, kecepatan putar ball mill, material yang
akan di grinding, waktu penggerusan, dan banyaknya media penggerus.
• Sizing merupakan metoda pemisahan berdasarkan ukuran dari umpannya. Factor-
faktor yang mempengaruhi sizing adalah ukuran artikel, waktu tinggal pengayakan, bentuk
umpan yang diayak, dan jenis ayakan yang digunakan.
• Energi komunisi berbanding lurus dengan selisih diameter sebelum dan setelah
grinding. semakin besar selisih diameter partikel maka semakin besar juga energi
komunisinya. begitu juga sebaliknya, semakin kecil selisih diameter partikel maka semakin
kecil juga energi komunisinya.
• Pada penggilingan dengan waktu 5 menil didapat energi komunisi sebesar -0,1719
kWh/ton yang berarti luas permukaan partikel menjadi lebih kecil pada penggilingan dengan
waktu 10 menit didapat energi komunusi sebesar 0,0072 kWh/ton yang berarti luas
permukaan partikel menjadi lebih besar, energi komunisi bernilai negatif dihasilkan karena
kadar air yang terdapat dalam garam membuat lengket partikel sehingga menyagkut
disaringan atas.
Teguh Aditya Nugraha (211411032)
Pada Praktikum Grinding and Sizing kali ini diperoleh kesimpulan:
1. Grinding adalah pengecilan ukuran dengan ukuran umpan yang tidak terlalu besar, pada
Grinding praktikum ini digunakan ball mill yaitu medianya bola baja/bola keramik, dengan
prinsipnya yaitu tumbukan antara bahan dengan bola penggerus

2. Faktor yang perlu diperhatikan saat :

a. Waktu pengayakan
b. Bentuk partikel
c. Kelembaban
d. Kecepatan pengayakan

3. Sizing merupakan pemisahan berdasarkan ukuran dari bahannya

4. Diperoleh Data Energi Kominusi :

W5menit bola baja = -0,4812
W10 menit bola baja = -0,2514
W10 menit bola campuran = 0

DAFTAR PUSTAKA

1. Geankoplis, C. , C J. , “ Transport Process and Unit Operation” 3rd . , Prentice Hall ,

Upper Saddle River New Jersey , 1993.
2. Jamhur, S . , Prof , MSc , Ir ., “ Pengolahan Sumber Bahan Galian “ . , Jurusan
Pertambangan , ITB , Bandung , 1994
3. Peters and Timmerhaus , “ Plant Design and Economic for Chemical Engineering “
Mc . Graw – Hill Chemical Engineering Series.
4. Sudarsono, A ., Prof , Dr , Ir ., “ Pengolahan Sumber Daya Mineral “ . , Jurusan
Pertambangan , ITB , Bandung , 1994
5. http:// www. Scribd.com/doc/ Grinding & Sizing /285347936 [ Diakses 24 September
2016]