Chuyên đề 1: Nghiên cứu tổng quan về sơn UV và xây dựng yêu cầu nghiên

cứu
Mục lục
Mở đầu.................................................................................................................5
Chương 1: Nghiên cứu cơ chế hóa học của phản ứng quang hóa sơn UV....6
1.1. Tổng quan về sơn UV.........................................................................6
1.1.1. Khái niệm..........................................................................................6
1.1.2. Ưu điểm của sơn UV.........................................................................6
1.1.3. Phản ứng trùng hợp các gốc tự do...................................................6
1.1.4. Mật độ các liên kết chéo...................................................................7
1.1.5. Tốc độ đóng rắn................................................................................8
1.2. Các thành phần của sơn UV............................................................11
1.2.1. Acrylate Oligomer...........................................................................11
1.2.2. Acrylate Monome............................................................................13
1.2.3. An toàn và sức khỏe........................................................................14
1.3. Sơn UV trên nhựa.............................................................................14
1.3.1. Các giải pháp cho sơn UV trên nhựa.............................................14
1.3.2. Công nghệ sơn UV..........................................................................15
1.3.3. Acrylat pha loãng............................................................................16
1.3.4. Các chất xúc tác bám dính cho sơn UV.........................................19
1.3.5. Keo UV độ nhớt thấp, hiệu suất cao..............................................21
1.3.6. Keo UV cho các ứng dụng ngoài trời.............................................23
1.3.7. Kết luận sơ bộ..................................................................................25
Chương 2: Nghiên cứu phương pháp và thiết bị tạo lớp phủ sơn UV.........26
2.1. Phương pháp tạo lớp phủ sơn UV.....................................................26
2.2. Thiết bị tạo lớp phủ sơn UV...............................................................27
Chương 3: Nghiên cứu về nguồn phát bức xạ UV.........................................33
3.1. Các loại đèn UV.......................................................................................33
3.1.1. "Đèn UV Ánh sáng đen"................................................................33
3.1.2. Đèn cực tím sóng ngắn...................................................................34
3.1.3. Đèn phóng điện khí.........................................................................34
3.1.4. Đèn UV LED...................................................................................34
3.1.5. Đèn Laser cực tím...........................................................................35
 3.1.6. Các nguồn tia cực tím cực tím và plasma synchrotron.................36
3.2. Các lĩnh vực áp dụng hiện tại.................................................................36
3.2.1. UV trong ngành công nghiệp đồ họa.............................................36
3.2.2. UV trong các ứng dụng công nghiệp.............................................36
3.2.3. UV trong ngành công nghiệp ô tô..................................................37
3.3. Nguyên lý của công nghệ tia cực tím.....................................................37
3.3.1. Phân bố năng lượng quang phổ.....................................................37
3.3.2. Cân bằng năng lượng.....................................................................37
3.3.3. Quang phổ tia cực tím....................................................................38
3.3.4. Reflector..........................................................................................39
3.3.5. Thiết bị cung cấp điện - điều khiển đầu ra....................................40
3.3.6. Điều khiển đơn vị............................................................................42
3.4. Khái niệm cơ bản của các module UV...................................................42
3.4.1. Các hệ thống làm mát bằng không khí:.........................................42
3.4.2. Luft / issergekühlte Systeme...........................................................43
3.4.3. Các hệ thống quán tính..................................................................43
3.4.4. Các hệ thống làm mát bằng không khí / nước với sự trơ tùy chọn
45
3.5. Khái niệm đơn vị UV (ví dụ)..................................................................46
3.5.1. Vecni chữa bệnh trên ống kính đèn pha........................................46
3.5.2. Vecni chữa bệnh trên gương..........................................................46
3.5.3. Vecni chữa bệnh trên bảng điều khiển..........................................46
3.5.4. Vecni chữa ống thép.......................................................................47
3.5.5. Sơn vecni bằng các mô đun UV di động gắn trên robot...............47
3.6. Triển vọng ứng dụng tia UV trong tương lai........................................47
Chương 4: Nghiên cứu các phương pháp đánh giá chất lượng màng sơn UV
............................................................................................................................49
4.1. Kiểm tra độ bóng góc 60º...................................................................49
4.2. Kiểm tra mức độ đóng rắn.................................................................49
4.3. Khả năng chống xước........................................................................49
4.4. Kiểm tra chất lượng đóng rắn...........................................................49
 4.5. Kiểm tra độ bám dính.........................................................................50
Chương 5: Xây dựng yêu cầu nghiên cứu......................................................51
 Mở đầu
Trong công nghệ mạ nhựa chân không, quá trình tạo lớp phủ nền và lớp phủ
bảo vệ trên bề mặt chi tiết có ảnh hưởng rất lớn đến năng suất và chất lượng sản
phẩm. Làm thế nào để có thể tạo được lớp phủ trong thời gian ngắn và đảm bảo
về mặt chất lượng? Trước đây với việc sử dụng sơn PU cho quá trình tạo lớp
phủ, để hoàn thiện một lớp phủ cần ít nhất 90 phút cho quá trình sấy khô, điều
này tạo nên một giới hạn cố định hạn chế tốc độ của quá trình xử lý bề mặt sản
phẩm, đồng thời nó cũng gây ra những khó khăn nhất định cho việc tự động hóa
quá trình tạo lớp phủ.
Giới hạn này đã tồn tại trong một thời gian rất dài cho đến khi các nghiên
cứu về một loại sơn với cơ chế đóng rắn hoàn toàn mới được thực hiện thành
công. Quá trình chuyển pha từ lỏng sang rắn của hỗn hợp chất lỏng này diễn ra
trong vòng 3 giây dưới tác động của tia cực tím. Bức xạ chủ yếu được sử dụng
trong các thử nghiệm này chủ yếu nằm trong khoảng 200 -400 nm. Các công
thức dạng lỏng như vậy được áp dụng cho lớp phủ được gọi là lớp phủ bảo vệ
đóng rắn bằng tia cực tím.
Ban đầu lớp phủ UV chủ yếu được ứng trên các bề mặt nhạy nhiệt như gỗ,
nhựa, giấy… và nó đã cho thấy được tính hiệu quả của mình như sử dụng ít
năng lượng và thân thiện với môi trường, cùng với đó là các tính chất vượt trội
về mặt cơ tính và hóa học nên phương pháp này ngày càng được ứng dụng rộng
rãi trong các ngành công nghiệp như công nghiệp ô tô, ngành sản xuất hàng gia
dụng...
Trong chuyên đề này, các tính chất đặc trưng, các ưu điểm của sơn UV,
cũng như phương tạo lớp phủ UV và những lưu ý khi sử dụng loại sơn này cho
quá trình xử lý bề mặt các chi tiết nhựa sẽ được tập trung nghiên cứu. Trên cơ
sở đó, nhóm đề tài sẽ xây dựng mô hình tổng thể, lựa chọn thiết bị cho hệ thống
phun sơn và lên phương án cho việc hoàn thiện thiết bị đưa vào thử nghiệm.
Chương 1: Nghiên cứu cơ chế hóa học của phản ứng quang hóa sơn UV

1.1. Tổng quan về sơn UV

1.1.1. Khái niệm
Sơn UV là loại sơn có thành phần khác biệt so với các loại sơn phổ biến
hiện nay và bắt đầu được đưa vào ứng dụng vào những năm 1960. Về bản chất,
loại sơn này thường sử dụng năng lượng của tia UV để phân hủy chất khơi mào
tạo gốc tự do cho phản ứng đóng rắn sơn nên theo thói quen, người ta gọi là sơn
UV, tuy nhiên nếu dùng bất cứ nguồn năng lượng nào , chỉ cần đủ cường độ để
phân hủy chất khơi mào đều cũng có thể làm đóng rắn sơn được. Hoặc bất cứ
phản ứng hóa học nào sinh ra gốc tự do cũng làm đóng rắn sơn (như phản ứng
khâu mạch của Polyester không no)
1.1.2. Ưu điểm của sơn UV
Sơn UV được đóng rắn dưới tác dụng từ năng lượng của bức xạ UV, bức
xạ UV thường được sử dụng để đóng rắn sơn có bước song trong khoảng 200
(nm) – 400 (nm). Khi được ứng dụng ở quy mô lớn trong công nghiệp, các lò
sấy sơn sẽ được thay thế bằng đèn UV và quá trình làm khô chỉ diễn tra trong
khoảng thời gian rất ngắn. Tuy Nhiên tốc độ đóng rắn không phải là lợi ích duy
nhất của sơn UV. Không gian để bố trí hệ đèn sấy và năng lượng tiêu hao cũng
giảm đáng kể so với các cơ chế sấy thông thường. Hơn nữa sơn UV có hàm
lượng VOC và HAPs rất thấp (dưới 5%) nên giảm thiểu được tối đa các tác
động tới môi trường, sức khỏe con người và các nguy cơ xảy ra cháy nổ.
1.1.3. Phản ứng trùng hợp các gốc tự do
Ánh sáng cực tím (hν) được hấp thụ bởi lớp phủ cho quá trình đóng rắn
hoặc phản ứng trùng hợp xảy ra. Bước này là quá trình phân hủy chất hoạt hóa
quang học ( PI ) tạo thành các gốc tự do ( PI −¿¿) dưới tác dụng của tia UV.
Các gốc tự do này sau đó phản ứng với các liên kết đôi trong lớp phủ (điển
hình là các liên kết đôi acrylat) để hình thành các gốc tự do mới ( PIR−¿¿) đây là
quá trình khơi mào phản ứng. Bước lan truyền làm cho trọng lượng phân tử của
lớp phủ tăng lên thông qua các phản ứng dây chuyền với các liên kết đôi
acrylate bổ sung (R2). Khi trọng lượng phân tử tăng lên, độ nhớt của lớp phủ
giảm, ít di động hơn và bắt đầu đông lại. Bước chuyển chuỗi, kiểm soát sự gia
tăng trọng lượng phân tử bằng cách chấm dứt một phản ứng dây chuyền và
chuyển đổi gốc tự do để bắt đầu một phản ứng dây chuyền mới. Bước cuối
cùng, kết thúc tất cả các phản ứng và ngừng tăng trọng lượng phân tử.
 Hình 1: Liên kết đôi acrylat

Hình 2: Chuỗi phản ứng ploymer hóa các gốc tự do

Có thể mô tả quá trình đóng rắn sơn UV theo ba bước cơ bản sau:
Bước 1: Bề mặt được sơn chiếu dưới đèn UV, PI nhận năng lượng UV và
phân hủy thành gốc tự do.
Bước 2: Gốc tự do phản ứng với các gốc không no của Oligomer và
Monomer, tạo thành mạng liên kết ngang, bắt đầu quá trình polymer hóa.
Bước 3: Các gốc tự do tham gia khơi mào phản ứng dây chuyền và tự
phản ứng với nhau, hoàn thành quá trình khâu mạch và sơn đóng rắn
hoàn toàn

Hình 3: Các bước cơ bản của quá trình đóng rắn sơn
1.1.4. Mật độ các liên kết chéo
Trong quá trình trùng hợp các gốc tự do, trong lớp phủ sẽ hình thành các
liên kết chéo bởi vì các phân tử acrylate chứa nhiều liên kết đôi. Số lượng các
liên kết đôi trong một phân tử được gọi là nhóm chức acrylate của nó. Ví dụ,
nếu một phân tử có chứa hai liên kết đôi acrylate được gọi là “difunctional”.
Mật độ liên kết chéo của lớp phủ cho thấy mức độ chặt chẽ của mạng lưới
polyme được kết nối với nhau như thế nào. Mật độ liên kết chéo này ảnh hưởng
đến tính chất phủ. Một lớp phủ có mật độ liên kết chéo cao sẽ cứng và kháng
hóa chất. Lớp phủ ít liên kết sẽ linh hoạt và mềm. Dựa vào trọng lượng trên mỗi
liên kết đôi của một công thức lớp phủ có thể dự đoán mật độ liên kết chéo, và
tính chất phủ (Bảng 1 mô tả khái niệm này). Trọng lượng trên mỗi liên kết đôi
được tính bằng cách chia khối lượng phân tử trung bình của công thức lớp phủ
với khối lượng trung bình của nhóm chức. (Cần lưu ý rằng đây chỉ là một công
cụ dự đoán, và các yếu tố khác ngoài mật độ liên kết chéo cũng ảnh hưởng đến
tính chất phủ).
Bảng 1: Ảnh hưởng của khối lượng trên mỗi liên kết đôi đến tính chất lớp phủ
Trọng lượng trên mỗi liên kết Trọng lượng trên mỗi liên kết
Tinh chất
đôi thấp đôi cao
Nhanh hơn Tốc độ đóng rắn Chậm hơn
Thấp hơn Độ đàn hồi Cao hơn
Cao hơn Độ bền kéo Thấp hơn
Cao hơn Độ co ngót Thấp hơn
Cao hơn Độ bền hóa học Thấp hơn
Kém hơn Độ bám dính Tốt hơn

1.1.5. Tốc độ đóng rắn

Tốc độ đóng rắn là tốc độ dây chuyền cần thiết để thu được lớp phủ đạt các
tính chất mong muốn. Tính chất mong muốn lớp phủ có thể thay đổi tùy theo
mục đích sử dụng của lớp phủ. Đối với lớp UV cho mực in, mức độ đóng rắn
khoảng 10 -20 MKE. Với lớp phủ cho sàn gỗ mức độ đóng rắn tối thiểu là 200
MKE và độ cứng Shore D là 70. Với lớp phủ cho màng bọc thực phẩm mức độ
thẩm thấu tối đa là 50 ppm.
Trong hầu hết các trường hợp, các liên kết đôi trong lớp phủ không được
sử dụng triệt để, khoảng 80 – 90% là mức độ tiêu thụ phổ biến các liên kết đôi
trong lớp phủ. Vì có nhiều liên kết đôi ayrylate trong thành phần lớp phủ nên tỷ
lệ sử dụng này không ảnh hưởng nhiều đến thành phần lớp phủ, vì thể không
nhất thiết phải chỉ ra các thành phần không tham gia vào mạng polymer trong
lớp phủ.
Như đã trình bày ở trên, tốc độ đóng rắn của lớp phủ phụ thuộc vào trọng
lượng trên mỗi liên kết đôi của công thức lớp phủ. Tốc độ đóng rắn càng cao thì
trọng lượng trên mỗi liên kết đôi (hoặc số lượng các liên kết đôi của acrylate
trong mỗi phân tử) càng cao. Tốc độ đóng rắn cũng bị ảnh hưởng bởi một hiện
tượng gọi là ức chế oxy. Oxy phân tử là một chất dễ phản ứng với chất hoạt hóa
quang học và các gốc polymer tạo thành các gốc tự do peroxy, sau đó làm chậm
phản ứng trùng hợp gốc tự do. Biểu hiện nghiêm trọng của hiện tượng ức chế
oxy là hình thành một lớp mỏng không bị polymer hóa trên bề mặt lớp phủ, gây
ra các tác động ảnh hưởng tới tính chất của lớp phủ như giảm độ cứng và khả
năng kháng hóa chất của lớp phủ.
Hiện tượng ức chế oxy có thể được giảm thiểu bằng cách sử dụng các khí
trơ như nitơ trong quá trình đóng rắn lớp phủ. Sử dụng bức xạ UV cường độ cao
hơn và chất hoạt hóa quang học mức cao làm tăng nồng độ phân tử của chất
hoạt hóa quang học và các gốc polymer so với các gốc tự do peroxy gốc oxy để
giảm lượng oxy ức chế. Cũng có thể sử dụng chất hoạt hóa quang học có thể
hấp thụ ánh sáng các bước sóng ngắn hơn. Bên cạnh đó, các chất tổng hợp amin
có thể được thêm vào thành phần của sơn để tiêu thụ oxy, từ đó làm giảm tác
dụng của nó.
Hiện tượng ức chế oxy chủ yếu xảy ra ở bề mặt lớp phủ khi đóng rắn, còn
lượng oxy hòa tan trong lớp phủ nhanh chóng bị tiêu thụ và không dễ dàng thay
thế. Vì thế quá trình đóng rắn vào sâu trong lớp phủ bị ảnh hưởng bởi các vấn
đề khác, và biểu hiện bởi sự suy giảm về độ bám dính và khả năng kháng hóa
chất của lớp phủ. Để giảm thiểu các vấn đề này, các chất hoạt hóa quang học
được sử dụng để hấp thụ ánh sáng ở bước song dài hơn. Nồng độ các chất hoạt
hóa quang học thấp hơn sẽ tốt hơn cho chất lượng lớp phủ (bức xạ tia cực tím
không bị hấp thụ hoàn toàn ở bề mặt lớp phủ, có thể xảy ra với chất hoạt hóa
quang học mức cao)
Tốc độ đóng rắn cũng bị ảnh hưởng bởi khả năng hấp thụ bức xạ cực tím
từ đèn UV của chất hoạt hóa quang học. Chất hoạt hóa quang cần phải hấp thụ
được tia cực tím phát ra từ đèn UV để có thể kích hoạt các gốc tự do cho quá
trình polymer hóa. Các hình 4, 5, 6 minh họa lượng phát xạ tia UV từ đèn thủy
ngân trung áp và một đèn thuỷ ngân trung áp pha tạp bằng gallium, độ hấp thụ
tia cực tím của một số chất hoạt hóa quang học, và ảnh chổng phổ phát xạ của
đèn UV với phổ hấp thụ của chất hoạt hóa quang học. Khả năng hấp thụ tốt nhất
xảy ra trong phạm vi 290-320 nm đối với một số chất hoạt hóa quang học.
 Hình 5: Phổ hấp thụ UV của một số
chất hoạt hóa quang học
Hình 4: Phổ phát xạ UV của đèn
thùy ngân và đèn Galium

Hình 6: Phổ phát xạ của đèn UV tương ứng với phổ hấp thụ của một số chất
hoạt hóa quang học
Môt vấn đề cần quan tâm nữa là khả năng hấp thụ bức xạ UV của các
thành phần khác trong sơn UV, thông thường các thành phần này phải có vùng
hấp thụ khác với vùng hấp thụ của chất hoạt hóa quang học, điều này thực sự
quan trọng đối với các loại sơn có pha màu, những loại sơn này có khả năng hấp
thụ một dải rộng các phổ UV. Hình 7 cho thấy mức độ hấp thụ bức xạ UV của
đế OPP có phủ cùng một công thức sơn với các màu pha trộn khác nhau theo
thứ tự không màu, màu xanh lam, màu đỏ, màu vàng và màu đen. Đế phủ sơn
không màu về cơ bản không hấp thụ bức xạ UV trong khoảng 300-700 nm, và
lớp phủ không màu hấp thụ mạnh bức xạ từ 200-300 nm. Lớp phủ màu xanh
hấp thụ mạnh từ 200-450 nm và 550-700 nm, màu đỏ từ 200-300 nm và 450-
600 nm, màu vàng từ 200-300 nm và 350-550 nm, và màu đen từ 200-700 nm.
 Hình 7: Ảnh hưởng của màu pha trộn đến khả năng hấp thụ bức xạ UV
Sự kết hợp các chất hoạt hóa quang học hấp thụ ở các bước sóng khác
nhau thường được sử dụng để khắc phục vấn đề về hấp thụ của các sắc tố. Đối
với mỗi công thức sơn, các loại và các tổ hợp khác nhau của chất hoạt hóa
quang học cần được định lượng và lựa chọn các vùng hấp thụ để tập trung nồng
độ các chất hoạt hóa quang học vào các vùng tối ưu cho quá trình đóng rắn lớp
phủ.
1.2. Các thành phần của sơn UV
Mỗi hỗn hợp sơn UV bao gồm các thành phần chủ yếu sau:
- Acrylate Oligomer (Chất gắn kết/nhựa nền): dạng hợp chất có phân tử
lượng trung bình (thấp hơn Polymer), có độ nhớt thấp, không sử dụng
dung môi để pha loãng. Thông thường có chứa gốc Acrylate (có nối đôi),
có khả năng tham gia phản ứng khâu mạch.
- Acrylate Monome (Chất pha loãng): thành phần cơ bản để tạo polymer,
độ nhớt thấp, có mùi hoặc không mùi, nhiệt độ bay hơi cao, thấp nhất là
hơn 90 độ C. Thông thường có chứa gốc Acrylate như Oligomer, dùng để
điều chỉnh độ nhớt và một số tính năng của sơn (như độ bám, độ cứng,
khả năng chảy...)
- Chất đóng rắn: chất hoạt hóa quang học, loại hóa chất này khi gặp tia UV
sẽ sinh ra gốc tự do kết hợp với các gốc không no của Oligomer và
Monomer tạo nối ngang đóng rắn.
- Phụ gia: tùy vào loại sơn và mục đích sử dụng sẽ có các loại phụ gia khác
nhau.
1.2.1. Acrylate Oligomer
Oligomers còn được gọi là tiền polyme, và có trọng lượng phân tử cao
(500-5000). Là thành phần quyết định đến hầu hết các tinh chất của lớp phủ.
Các tính chất như độ cứng, mài mòn, chống xước, tính kháng hóa chất, dung
môi, độ mềm dẻo và dẻo dai bị ảnh hưởng lớn bởi sự lựa chọn oligomer. Số
lượng các liên kết đôi acrylate trên mỗi phân tử oligomer (nhóm chức acrylate)
thay đổi từ 2-6. Oligomers được chia thành ba lớp chính dựa trên mạch cacbon
chính là: acrylate epoxy, acrylat Urethane và acrylat polyester.
Các loại keo sử dụng acrylic Epoxy cung cấp các lớp phủ cứng, kháng hóa
chất, chịu nhiệt độ, độ bóng cao và đóng rắn nhanh. Lớp phủ acrylics epoxy
không có khả năng chống chịu thời tiết tốt vì các gốc Benzen chứa trong nó.
Oligomer này có độ nhớt cao và chi phí sản xuất thấp nhất, vì thế nó được sử
dụng phổ biến nhất.
Loại keo sử dụng Urethane acrylates cung lớp phủ dẻo dai và chống mài
mòn tốt. Chúng có thể khác nhau về độ cứng và tính linh hoạt, phụ thuộc vào
thành phần và chức năng của acrylate. Acrylic Urethane có độ nhớt vừa phải
đến cao và tốc độ đóng rắn vừa phải. Acrylat urethane Aliphatic cung cấp lớp
phủ có khả năng chống chịu thời tiết tốt nhất.

Hình 8: Acrylic Epoxy 2 nhóm chức

Acrylates polyester là oligomers có độ nhớt thấp cung cấp lớp phủ cứng,
độ bóng cao vừa phải. Loại Acrylates này thường được sử dụng cho các lớp phủ
có màu, và có độ bền mặt ngoài hạn chế. Các nhóm chức acrylate của chúng có
thể thay đổi từ hai đến sáu nhóm.
Bảng 2: Tính chất của các loại Oligomers
Acrylate Epoxy Acrylate Urethane Acrylate Polyester
Độ bền thời tiết + +++++ +++
Độ nhớt ++ +++++ +
Độ bền hóa chất +++++ ++ +++
Độ cứng +++++ + +++
Độ đàn hồi + +++++ ++
Tốc độ đóng rắn +++++ + +++
1.2.2. Acrylate Monome
Vì oligomers có trọng lượng phân tử cao nên chúng rất nhớt và thường đòi
hỏi monome là chất làm loãng để đạt được độ nhớt của dung dịch mong muốn.
Các monome còn được gọi là các chất pha loãng hoạt tính vì nó chứa các liên
kết đôi và phản ứng trở thành một phần của polymer trong quá trình trùng hợp
gốc tự do. Vì các monome trở thành một phần của lớp phủ nên tính linh hoạt
hoặc độ cứng của lớp phủ có thể bị ảnh hưởng bởi sự lựa chọn monomer. Chúng
thường có trọng lượng phân tử nhỏ và độ nhớt thấp. Số nhóm chức acrylate của
chúng thay đổi từ 1-6, và chúng thường được phân loại dựa trên số nhóm chức.
Monomer đơn chức có chứa một liên kết đôi acrylate trên mỗi phân tử.
Chúng là các monomer có độ nhớt thấp nhất và là các chất làm giảm độ nhớt tốt
nhất cho các oligomers. Monome đơn chức làm giảm mật độ liên kết, kết quả là
lớp phủ thu được có độ linh động cao với độ kết dính với chất nền tốt hơn. Vì
chỉ có một liên kết đôi acrylate nên monomer đơn chức làm giảm tốc độ độ
đóng rắn của lớp phủ, vì thế có thể chiết xuất được các monomer không phản
ứng.
 
Các monome 2 nhóm chức có chứa hai liên kết đôi acrylate trên mỗi phân
tử (Hình 9). Chúng là chất làm giảm độ nhớt tốt và có thể tang khả năng kết
dính với bề mặt. Chúng cũng có thể cải thiện khả năng chống ăn mòn của lớp
phủ đồng thời duy trì được độ mềm dẻo của lớp phủ.
 
Các monome 3 nhóm chức hoặc nhiều hơn thường có độ nhớt cao hơn, và
không hiệu quả trong việc giảm độ nhớt của các oligomers. Chúng tăng tốc độ
đóng rắn lớp phủ, nhưng lại làm cho lớp phủ dòn hơn. Mật độ chéo trong lớp
phủ tăng lên vì thể cải thiện được độ cứng, độ mài mòn, chống xước, và tính
kháng hóa chất và dung môi.

Hình 9: Tripropyleneglycol Diacrylate

Bảng 3 tóm tắt các tính chất của các monome theo sô lượng các nhóm chức
trên cơ sở tương đối. Đây là một thống kê chung, và có thể có sai số đáng kể,
tùy thuộc vào monomer cụ thể.
Bảng 3: Ảnh hưởng của số lượng các nhóm chức đến tinh chất của các monome
Monofunctional Difunctional Tri- and higher- functional

Giảm độ nhớt +++++ +++ +

Khả năng bám dính +++++ +++ +
Độ bền hóa học + +++ +++++
Độ cứng + +++ +++++
Độ đàn hổi +++++ +++ +
Tốc độ đóng rắn + +++ +++++

1.2.3. An toàn và sức khỏe

Các gốc acrylate là nguyên liệu không độc và có độ biến động rất thấp ở
nhiệt độ phòng. Do đó, nguy cơ hít phải rất thấp, vì thế việc bảo vệ hô hấp
thường không cần thiết. Acrylates có thể là chất kích ứng da và mắt, vì vậy cần
phải bảo vệ mắt và da bằng kính an toàn và găng tay. Ngoài ra, có thể bảo vệ
khỏi sự phơi nhiễm với tia cực tím bằng kính an toàn chống tia UV và kem
chống nắng với các vùng da bị phơi nhiễm.
1.3. Sơn UV trên nhựa
Tốc độ đóng rắn nhanh, không có hoặc rất ít VOC, các đặc tính hiệu năng
cao – là những ưu điểm chính mà công nghệ sơn UV mang lại. Đối với nền
nhựa, các lớp phủ đóng rắn bằng tia UV gặp phải những khó khăn khi áp dụng,
chủ yếu là do bám dính bề mặt kém hơn so với các hệ sơn dung môi. Hiện nay,
việc tối ưu thành phần chất pha loãng phản ứng/chất gắn kết có thể tạo ra được
lớp phủ sử dụng cho nhựa với hiệu năng rất tốt.
Công nghệ đóng rắn bằng tia cực tím cho sơn phủ công nghiệp đã được
nghiên cứu trong nhiều thập kỷ. Các ưu điểm về quá trình xử lý (tốc độ cao,
thiết bị nhỏ hơn), về chất lượng lớp phủ (chống xước, chống ăn mòn, vv), thân
thiện môi trường đã được chứng minh. Dù vậy việc sử dụng sơn UV cho plastic
vẫn còn hạn chế. Để đem các ưu điểm của sơn UV vào lĩnh vực lớp phủ cho
nhựa cần phải tối ưu hóa các dòng sơn UV hiện có cũng như phát triển các hệ
sơn UV mới.
1.3.1. Các giải pháp cho sơn UV trên nhựa
Việc nhựa được sử dụng ngày càng nhiều như là một vật liệu kết cấu trong
các lĩnh vực ô tô, điện tử và viễn thông cho thấy yêu cầu vật liệu nhựa đó có
thể phủ được hay không ngày càng trở nên rất quan trọng. Tuy nhiên, việc tìm
kiếm một lớp phủ vạn năng cho tất cả các loại nhựa là một điều không tưởng.
Năng lượng bề mặt thấp, nhạy cảm với nhiệt độ, và dung môi làm cho nhiều
loại nhựa rất khó để có thể phủ được bằng sơn UV. Rất nhiều loại nhựa cấu tạo
gồm các homopolyme hoặc hỗn hợp của các polyme khác nhau, và do vậy đa số
các đế nhựa cụ thể đòi hỏi các giải pháp pha trộn riêng.
Hơn nữa, do tính chất nội tại khác nhau ngay trong một họ polymer, nên
mỗi giải pháp lại hướng tới những tính chất riêng. Tối ưu hóa và tinh chỉnh các
vật liệu nhựa phổ biến bằng cách pha trộn hoặc sử dụng các chất phụ gia, việc
này cũng đòi hỏi phải điều chỉnh đồng thời các công thức lớp phủ tương ứng.
Xu hướng hiện nay đối với các loại polyme rẻ hơn chủ yếu do khả năng chịu
nhiệt của chúng, điều này cho phép đạt được các yêu cầu về thẩm mỹ bề mặt.
Với công nghệ sơn UV, việc lựa chọn nguyên liệu cho lớp phủ không còn
bị giới hạn bởi các dung môi hòa tan. Các lớp phủ trên cơ sở vật liệu dùng dung
môi bị hạn chế bởi lượng phát thải VOC cao, các lò sấy tốn nhiều năng lượng,
thời gian sấy dài và tốc độ đóng rắn hạn chế .
Công nghệ UV không chỉ khắc phục những vấn đề này mà nó còn mang lại
những lợi ích khác như khả năng phủ cho các vật liệu nhạy cảm với nhiệt cũng
như cải thiện hiệu suất, ví dụ: trong việc chống xước và vết bẩn, ngày càng trở
nên quan trọng.
1.3.2. Công nghệ sơn UV
Sơn UV được thiết kế để bảo vệ tốt bề mặt và trang trí trong nhiều ứng
dụng như đồ gỗ, sàn gỗ, xây dựng, đồ hoạ và điện tử tuy nhiên, việc sử dụng
chúng trên các chất dẻo plastic vẫn còn hạn chế. Mặc dù có những ưu điểm của
công nghệ UV, các nhà sản xuất thiết bị, các nhà chế tạo và nhà cung cấp
nguyên liệu vẫn phải đối mặt với những thách thức mới khi cố gắng đưa công
nghệ này vào lĩnh vực sơn phủ.
Quá trình polyme hóa sử dụng tia cực tím gần như phụ thuộc hoàn toàn
dựa vào các vật liệu được làm từ acrylic. Công thức UV luôn chứa các thành
phần sau:
- Chất Acrylate Monome (acrylate pha loãng) và oligomers acryl hóa, chất
này làm chất phản ứng tạo thành mạch xương sống của lớp phủ sau khi
đóng rắn.
- Các chất xúc tác quang học được tiếp xúc với tia cực tím tạo thành các
gốc tự do và bắt đầu một phản ứng polyme hóa giữa các acrylat pha loãng
và các oligomers được acryl hóa.
- Chất độn và chất phụ gia, chủ yếu không tham gia phản ứng trùng hợp và
vẫn giữ trong mạng lưới bảo dưỡng.
1.3.3. Acrylat pha loãng
Sơn UV đa phần là không chứa dung môi vì vậy chúng phải được pha chế
theo cách bù đắp cho sự thiếu hụt dung môi để đảm bảo độ bám dính trên nền
nhựa. Độ bám dính này rất khó đảm bảo do sự tác động của chính quá trình
polymer hóa hóa của sơn UV.
1.3.3.1. Đánh giá độ co ngót, độ hòa tan và sức căng bề mặt
Tốc độ của quá trình polymer hóa hóa UV tạo ra nội ứng suất trong lớp
phủ, hiện tượng này không xảy ra trong quá trình sấy khô truyền thống. Khi tiếp
xúc với ánh sáng UV, chất hoạt hóa quang học bắt đầu phản ứng dây chuyền
trùng hợp chất lỏng trong lớp phủ kèm theo sự giảm khối lượng sinh ra hiện
tượng co ngót. Lớp phủ lỏng bao gồm chủ yếu là oligomers có độ nhớt cao và
monome có độ nhớt thấp. Mục đích của chất acrylates pha loãng hoặc monome
là giảm độ nhớt của hỗn hợp sơn UV. Những chất acrylate pha loãng này đóng
vai trò của dung môi "phản ứng" trong các công thức thông thường. Nhưng khi
chúng tham gia phản ứng hình thành chuỗi polyme, chúng cũng ảnh hưởng đến
các tính chất của lớp phủ. Acrylates có độ nhớt thấp với nhóm chức cao và
trọng lượng phân tử thấp sẽ cho khả năng phản ứng cao, mật độ liên kết chéo
cao nhưng cũng có độ co ngót cao. Do đó, chúng sẽ làm giảm độ bám dính của
lớp phủ UV. Acrylates độ nhớt thấp với chức năng thấp sẽ cho khả năng phản
ứng thấp, mật độ liên kết chéo thấp và tính linh hoạt cao.
Sự co ngót của một số acrylat pha loãng được thể hiện trong Bảng 4. Sự co
ngót được thể hiện bằng sự thay đổi mật độ trong quá trình đóng rắn của một
công thức chứa 100% keo và 5% chất hoạt hóa quang học.
Mặc dù các giá trị này đưa ra một dấu hiệu tốt về tính chất nội tại của một
chất acrylates pha loãng , nhưng tính chất cuối trong một công thức cũng phụ
thuộc vào các thành phần khác.
Chỉ sổ hòa tan của cả chất polyme nền và công thức cho biết liệu độ bám
dính có thể đạt hay không. Nói chung, một acrylate pha loãng có thể thâm nhập
hoặc làm phồng lớp nền sẽ thành một mạng polyme xuyên vào nhau giữa bề
mặt và lớp phủ, dẫn đến sự kết dính tuyệt vời. Do đó, các acrylat hòa tan như
oxyethylated phenol acrylate, DPGDA hoặc HDDA có thể thâm nhập và làm
phồng lớp polycarbonate.
Một thông số quan trọng khác cần xem xét là độ căng bề mặt của lớp nền.
Độ bám dính tốt được thu được khi độ căng bề mặt của lớp nền cao hơn bề mặt
của lớp phủ, làm cho lớp nền đạt được độ dính ướt tốt nhất. Độ căng bề mặt của
các acrylate pha loãng điển hình cũng được thể hiện trong Bảng 4. Độ căng bề
mặt của các chất dẻo phổ biến có thể khác nhau từ 20 mN / m ("Teflon") đến 44
mN / m (PET). Độ căng bề mặt này có thể thay đổi trong một dải rộng đối với
một chất liệu nền cụ thể, do phương pháp xử lý bề mặt khác nhau. Ví dụ,
polypropylene không được xử lý có thể có sức căng bề mặt là 28 mN / m trong
khi xử lý bằng corona PP có thể đạt được đến 40 mN / m. Việc xử lý bề mặt
bằng Corona hoặc ngọn lửa hình thành các nhóm cực trên bề mặt.
Bảng 4: Khối lượng phân tử, độ co ngót, sức căng bề mặt của Acrylat pha
loãng

Acrylat pha Trọng lượng Độ co ngót Sức căng bề mặt

Mô tả
loãng phân tử (%) tại 25°C (mN/m)
IBOA Isobornyl acrylate 208 5.2 32
“Ebecryl Oxyethylated phenol
236 6.8 39
114” acrylate
ODA Octadecyl acrylate 200 8.3 30
“Ebecryl Urethane
33
1039” monoacrylate
Tricyclodecane diol
TCDA 304 5.9 40
diacrylate
Propoxylated
“Ebecryl
neopentyl glycol 328 9.0 31
145”
diacrylate
Dipropylene glycol
DPGDA 242 13.0 35
diacrylate
Tripropylene glycol
TPGDA 300 18.1 34
diacrylate
Hexane diol
HDDA 226 19.0 36
diacrylate
“Ebecryl Trimethylolpropne
428 14.1 39
160” ethoxy triacrylate
Propoxylated
“OTA 480” 480 15.1 36
glycerol triacrylate
Trimethylolpropane
TMPTA 296 25.1 38
triacrylate
Alkoxylated
“Ebecryl
pentaerythritol 571 8.7 40
40”
tetraacrylate

“Ebecryl Ditrimethylol 438 10.0 38

 propane
140”
tetraacrylate

1.3.3.2. Các chất nền khác nhau đòi hỏi các giải pháp khác nhau
Một công thức đạt được sự bám dính tốt trên một loại nhựa riêng biệt có
thể không mang lại hiệu năng tốt trên một dòng nhựa khác trong cùng một họ
nhựa. Một số acrylat pha loãng đóng vai trò như là một chất xúc tác bám dính
trong lớp phủ được thể hiện trong hình 10. Vùng màu xanh lam là các acrylates
pha loãng tương thích với các chất nền đã cho, trong khi các sản phẩm trong
vùng màu xanh lá cây là các chất được sử dụng để cân bằng giữa các tính chất
như khả năng pha loãng khả năng phản ứng.

Hình 10: Ảnh hưởng của acrylate pha loãng đến khả năng bám dính với một số
chất nền.

Do có khả năng làm phồng bề mặt nhựa, HDDA là một chất xúc tác bám
dính lý thú. Đối với nhựa PC hoặc PS có khả năng chịu va đập, chỉ cần một
lượng nhỏ HDDA trong một công thức, trong khi đó đối với nhựa PS thì cần
một lượng cao hơn. Do lực căng bề mặt thấp, nên ODA là một acrylate pha
loãng rất hữu ích cho PP và PE. ODA chủ yếu được sử dụng với số lượng nhỏ
do sự không tương thích của nó với nhiều acrylate oligomers ở nồng độ cao.
"Ebecryl 1039" được ưa dùng hơn "Ebecryl 40 ở những lớp phủ đòi hỏi độ linh
hoạt cao hơn. TCDA là một acrylate pha loãng rắn 2 nhóm chức cho SMC /
BMC vì nó có độ co ngót thấp kết hợp với độ cứng tuyệt vời.
1.3.4. Các chất xúc tác bám dính cho sơn UV
Acrylat pha loãng trong một công thức UV làm giảm độ nhớt và tăng độ
bám dính trên một số chất dẻo. Tuy nhiên, chúng có thể làm giảm hiệu suất cao
của một lớp phủ UV. Do đó, để hạn chế tỷ lệ acrylat pha loãng trong một công
thức UV, người ta có thể chuyển từ một lớp sang hướng tiếp cận đa lớp với sơn
lót, sơn nền và lớp phủ cuối. Khi lớp lót chịu trách nhiệm cho sự kết dính với
chất nền, cả lớp nền và lớp phủ cuối có thể chứa ít oligomers pha loãng.
Hầu như tất cả các loại sơn ô tô đều sử dụng lớp sơn lót / sơn nền / sơn phủ
cuối để đạt được các yêu cầu về chất lượng cao. Lớp nền có chứa sắc tố màu,
trong khi lớp phủ cuối sẽ cung cấp khả năng chống xước, vv Phương pháp tiếp
cận nhiều lớp này giúp bạn dễ dàng chuyển từ màu này sang màu khác mà
không cần thay đổi lớp sơn lót và lớp phủ cuối. Việc sử dụng một lớp sơn lót
UV cho một số bộ phận bằng nhựa có thể đơn giản hóa quá trình phủ một cách
đáng kể.
Một số nhựa nhựa UV (Bảng 5) tạo ra sự kết dính tốt với các chất dẻo khác
nhau. Tuy nhiên, trên thực tế, nhựa có thể thay đổi từ nhà cung cấp này sang
nhà cung cấp khác, có thể được điền đầy hoặc không đầy, có thể là hỗn hợp của
hai polyme có thể trộn lẫn hoặc tương hợp, giá trị của các nhựa này phải được
đánh giá bằng các thí nghiệm trên mỗi loại nhựa .
Bảng 5: Độ nhớt của keo UV cho bám dính trên nền nhựa
Độ nhớt Hoppler, mPa
Loại keo Mô tả
s (T in °C)
“Ebecryl 740-40TP” Acrylic oligomer in TPGDA 8500 (60)
“Ebecryl 767” Acrylic oligomer in IBOA 8500 (60)
“Ebecryl 745” Acrylic oligomer in blend 20,000 (25)
TPGDA/HDDA
“Ebecryl 303” Polymeric resin in HDDA 900 (25)
“Ebecryl 436” Chlorinated polyester resin in 1500 (60)
TMPTA
“Ebecryl 438” Chlorinated polyester resin in 1500 (60)
 “OTA 480”
“Ebecryl 584” Chlorinated polyester resin in 2000 (60)
HDDA
“Ebecryl 7100” Amine functional acrylate 1200 (25)
“Ebecryl 168” Methacrylated acidic derivative 1350 (25)

“Ebecryl 170” Acrylated acidic derivative 3000 (25)

Khả năng của các keo này hoạt động như một chất xúc tác bám dính trong
lớp sơn lót hoặc trong cả lớp phủ (Hình 11). Độ bám dính của keo UV với nhựa
PC, PVC và PMMA chủ yếu thu được với một lượng nhỏ acrylate pha loãng,
không cần có chất xúc tác bám dính. Các biện pháp xử lý bề mặt, chẳng hạn như
Corona, ngọn lửa, plasma hoặc làm sạch bằng IPA được khuyến nghị sử dụng
để kích hoạt bề mặt hoặc để loại bỏ các chất phụ gia và chất bẩn trên bề mặt
nhựa. Hình 11 bao gồm ba vùng (màu xanh lam, xanh lục, trắng), và nên sử
dụng để tham khảo khi cần phủ keo lên một số nền nhựa. Các nhựa trong vùng
màu xanh lam là thành phần chính trong một công thức keo, có thể pha loãng
với một trong những acrylates pha loãng từ vùng trắng. Như vậy, "Ebecryl 740-
40TP", "767" và "745" là acrylat acrylic có khả năng bám dính tốt với nhiều loại
nhựa chủ yếu do số nhóm chức thấp và độ co ngót thấp. "Ebecryl 303" là nhựa
polyme pha loãng trong HDDA có độ bám dính tốt khi kết hợp với akryl
acrylic. "Ebecryl 436", "438" và "584" là nhựa polyester đã được clo hóa pha
loãng trong TMPTA, "OTA 480" và HDDA tương ứng. Chúng có khả năng
phản ứng tốt với độ co ngót rất thấp (<4%).
 Hình 11: Các chất xúc tác bám dính cho keo UV
Lượng acrylate pha loãng phải được lựa chọn tùy thuộc vào độ nhớt yêu
cầu, và độ cứng của chất nền. Để tăng độ phản ứng, ta có thể dùng acrylate pha
loãng nhóm chức cao hơn, hoặc có thể thêm "Ebecryl 7100", là một chất acrylic
chứa nhóm chức amin độ nhớt thấp. "Ebecryl 168" và "170" là các thành phần
có tính axit hoặc axit acryl hóa có thể ăn mòn bề mặt của một chất dẻo.
Hiệu quả bám dính của keo UV với một loại nhựa phụ thuộc vào quá trình
phủ và tiếp xúc và thời gian sấy. Cách tốt nhất để đánh giá điều này là thông
qua các thử nghiệm công nghiệp.
1.3.5. Keo UV độ nhớt thấp, hiệu suất cao
Thiết kế của loại keo có độ nhớt thấp, hiệu suất cao để phun phủ cho các
vật thể hình khối đã dẫn tới một thế hệ chất kết dính mới, polyurethane đóng rắn
bằng bức xạ phân tán (UV-PUD) (Hình 12). Phản ứng của các diisocyanat (thể
hiện màu xanh lam trong công thức) với các polyol khác nhau (polyester,
polyether, polycarbonate) tạo thành một polyurethane với cấu trúc hóa học cơ
bản của một UV-PUD.
 Hình 12: Công thức hóa học của một UV-PUD

Do có trọng lượng phân tử tương đối cao, UV-PUDs hầu như không co
ngót sau khi đóng rắn, dẫn đến sự kết dính tuyệt vời với nhiều chất nền. Sự kết
hợp của tính chất này cùng với độ nhớt rất thấp và những ưu điểm của công
nghệ UV làm cho các cấu trúc này rất phù hợp với sơn lót hoặc sơn phủ cuối.
Công nghệ urethane này cung cấp các giải pháp linh hoạt kết hợp các kết
cấu dây chuyền khác nhau. Các loại polyme này kết hợp các phân đoạn cứng có
thể là urethane, urê, allophanat và các phân đoạn mềm như polyester, polyether,
polycarbonate. Khi so sánh với các hệ thống UV 100% truyền thống, hình thái
học của UV-PUD có thể được điều chỉnh tùy thuộc vào mức độ liên kết chéo
cần thiết và độ cứng mong muốn.
Độ bám dính của các PUDs với các bức xạ đóng rắn khác nhau trên các
chất nền khác nhau đã được thử nghiệm. Ngoài độ bám dính (lớp sơn khô 12
μm), độ cứng Persoz (màng khô 50 μm trên kính), tính linh hoạt (chịu được va
đập của màng 12 μm trên nhôm) và độ bền của dung môi (Acetone Double
Rubs của màng 12 μm trên nhựa PC) được thể hiện trong Bảng 6.
Bảng 6: Hiệu suất bám dính của một số “Ucecoat” UV-PUD's. 5B = độ bám
dính hoàn hảo
Độ bền hóa học PP
Độ cứng Độ đàn hồi
Mô tả (ADR), màng PVC PC
Persoz (s) (impact, cm) (Corona)
12 µm trên PC

DW 7770 311 > 100 > 100 5B 5B 0B

DW 7773 352 > 100 < 20 5B 5B 5B
DW 7825 295 50 > 100 5B 5B 0B
DW 7772 312 > 100 < 20 5B 5B 5B

DW 7849 263 30 > 100 5B 5B 0B

1.3.6. Keo UV cho các ứng dụng ngoài trời

Sự hư hỏng của các loại nhựa phổ biếndưới tác động của bức xạ mặt trời
phụ thuộc vào tính nhạy cảm của các loại polyme đối với bức xạ UV từ ánh
sáng mặt trời cũng như sự phức tạp của môi trường thời tiết mà nó được tiếp
xúc.
Mức độ hư hỏng có thể được kiểm soát bằng cách sử dụng các chất ổn định
trong thành phần nhựa. Việc mở rộng sử dụng keo UV cho các ứng dụng ngoài
trời phụ thuộc vào sự phát triển chất kết dính kết hợp khả năng chồng chịu thời
tiết hiệu quả với các yêu cầu khác ngày càng nghiêm ngặt hơn.
Các phép thử nghiệm thời tiết tăng tốc được sử dụng rộng rãi để đánh giá
khả năng chịu thời tiết của polyme. Tham số quan trọng nhất chi phối độ tin cậy
của các phương pháp khác nhau là tính chất của nguồn sáng được sử dụng. Sự
phát xạ bước sóng ngắn của đèn UV-B có thể là nguyên nhân gây ra sự tăng
nhanh hoặc lão hóa không tự nhiên, trong khi đó đèn UV-A có đầu ra không
thấp hơn ngưỡng bình thường của mặt trời tại vùng bước sóng 295 nm và có thể
cho phép kết quả thử nghiệm có sự tương quan tăng cường thật sự với thời tiết
ngoài trời. Với các bộ lọc thích hợp, phân bố phổ của đèn hồ quang Xenon
tương ứng với ánh sáng mặt trời ở cả vùng UV và vùng nhìn thấy. Kết hợp với
việc kiểm soát độ ẩm, phép kiểm tra bằng đèn Xenon trở thành tiêu chuẩn được
chấp nhận rộng rãi nhất.
Kinh nghiệm kiểm tra sâu rộng chỉ có thể nhận được bằng các loại thử
nghiệm tăng tốc và các chu trình điều kiện khác nhau. Phần này chỉ tập trung
vào bài kiểm tra Xenon, sử dụng một máy khí tượng Xenon, theo phương pháp
ASTM G26.
Bởi vì có rất nhiều loại nhựa khác nhau, nên chúng tôi đã quyết định thử
nghiệm các lớp phủ UV trong suốt bọc ngoài với độ dày lớp phủ là 20 µm trên
đế bằng chất dẻo nhiệt rắn chịu thời tiết màu trắng. Một đánh giá ngoại quan
dựa trên màu sắc và độ bóng đã được thực hiện trong suốt bài kiểm tra.
Acrylane Urethane Aliphatic nói chung có hiệu suất cao hơn các loại
oligomer khác trong cả hai phép kiểm tra thời tiết nhanh và tự nhiên. Mặt khác,
các polyme thơm, vốn không ổn định với ánh sáng, có xu hướng ngả vàng và
thoái hóa nhanh chóng. Polyether và Polyester acrylates cũng nhạy với sự lão
hóa.
Nhựa UV thích hợp cho việc tạo lớp phủ cho ứng dụng bên ngoài đã được
xác định (Bảng 7). Chúng bao gồm acrylat urethane aliphatic dựa trên xương
sống hóa học ổn định theo hướng xuống cấp dưới ảnh hưởng của ánh sáng và độ
ẩm. Những loại nhựa này có đặc tính giữ màu và bóng tuyệt vời. Các sản phẩm
di- và trifunctional dẫn đến mật độ liên kết chéo tương đối thấp và nhìn chung
không nhạy cảm với sự hình thành crack hơn các sản phẩm có chức năng cao
hơn dẫn đến hệ thống có liên kết chéo dày đặc hơn. Tuy nhiên, các acrylate
urethane hexafunctional là không thể thiếu trong việc cung cấp khả năng chống
xước tốt hơn.
Bảng 7: Acrylate Urethane Aliphatic dùng cho phủ mặt ngoài
Độ phản Độ bền hóa
F Độ cứng Độ đàn hồi Độ bám dính
ứng học
UA
Ebecryl 284 2
1
UA
Ebecryl 294/25HD 3
2
UA
Ebecryl 1290 6
3
UA
Ebecryl 4858 2
4
UA
Ebecryl 5129 6
5
UA
Ebecryl 8402 2
6

Trong một nghiên cứu so sánh, tất cả các sản phẩm, trừ "Ebecryl 1290" và
"Ebecryl 5129", được pha loãng với 30% HDDA. HDDA là một trong những
loại acrylates pha loãng hoạt động tốt nhất để sử dụng ngoài trời. Đã được thử
nghiệm trong một hỗn hợp với "Ebecryl 284" (20% bổ sung của "Ebecryl 1290"
và "Ebecryl 5129"). "Ebecryl 1290" và "Ebecryl 5129", cả hai chất acrylat
urethane chức năng hexa,

Hình 13: Giám sát các giá trị màu b trong kiểm tra Xenon. Các hình đánh dấu
biểu thị sự xuất hiện của các vết nứt đầu tiên
 Hình 13 minh họa việc theo dõi giá trị màu b trong bài kiểm tra Xenon đối
với 6 acrylate urethane. Sự duy trì màu sắc là tuyệt vời - sau một giai đoạn thư
giãn (giảm b), giá trị b chỉ tăng rất nhẹ. Sự hình thành vết nứt đầu tiên qua quan
sát trực quan cũng được chỉ ra cho mỗi sản phẩm. Tiêu chuẩn hình ảnh (ASTM
D660) được sử dụng để ghi nhận sự xuống cấp do nứt. Các sản phẩm "Ebecryl
284", "294/25 HD", "1290" và "8402", cũng được thử nghiệm bằng phơi nhiễm
tự nhiên ở Bỉ và Florida, kết quả không có vết nứt sau ba năm.

Hình 14: Theo dõi độ bóng trong bài kiểm tra Xenon

Hình 14 minh họa việc theo dõi độ bóng trong bài kiểm tra Xenon. Nhìn
chung độ giữ bóng là tuyệt vời đến 2000 h phơi nhiễm Xenon. Khi tiếp xúc kéo
dài hơn độ bóng sẽ giảm.
1.3.7. Kết luận sơ bộ
- Với công nghệ tia cực tím, ta không còn bị giới hạn trong việc sơn phủ
plastic với các loại sơn dựa trên dung môi.
- Phải tính đến công suất pha loãng, tính hòa tan, co ngót và độ căng bề
mặt của acrylat pha loãng khi chuẩn bị lớp phủ UV cho plastic.
- Có một vài loại keo UV có khả năng bám dính tốt với các plastic khác
nhau.
- Chất phân tán polyurethane đóng rắn bằng bức xạ có thể được sử dụng
như lớp sơn lót và lớp phủ cuối để phủ lên vật liệu nhựa ba chiều.
- Một vài chất acrylat uretan aliphatic thích hợp để phủ plastic dùng ngoài
trời. Chúng xuống cấp rất chậm bởi ánh sáng hoặc độ ẩm và duy trì được
màu sắc và độ bóng tuyệt vời.
Chương 2: Nghiên cứu phương pháp và thiết bị tạo lớp phủ sơn UV

2.1. Phương pháp tạo lớp phủ sơn UV

Lớp phủ sơn được đưa lên bề mặt chi tiết bằng cách sử dụng súng sơn. Súng
phun sơn (spray gun paint) có cấu tạo rất đơn giản. Hoạt động dựa vào sự chênh
lệch áp suất của khí nén. Đầu súng là hai ống có tiết diện nhỏ dần (đầu ống hình
côn) được đặt vuông góc với nhau. Một ống được nối với bình khí nén, ống kia
cắm vào bình sơn.
Khí nén đi qua đầu ống phun được tăng tốc do tiết diện đầu ống giảm đi ra
ngoài tạo ra một khoảng có áp suất thấp. Do chênh lệch áp suất, sơn ở ống kia
được hút lên khỏi bình sơn và bị dòng khí nén xé tơi ra.

Hình 15: Quá trình hình thành các hạt sơn

Chất lượng của lớp phủ sơn phụ thuộc vào việc điều chỉnh lưu lượng sơn và
khí nén, tốc độ di chuyển của súng sơn và việc tối ưu khoảng cách giữa súng
sơn với chi tiết phun… Bên cạnh đó việc chuẩn bị bề mặt chi tiết và việc chuẩn
bị sơn cũng là một yếu tố rất quan trọng ảnh hưởng đế chất lượng lớp phủ.
Các bước để tạo một lớp phủ gổm:
- Chuẩn bị bề mặt chi tiết cần phun: bất kỳ chi tiết nào trước khi được
phủ đều phải được vệ sinh bề mặt, tùy vào từng loại vật liệu mà có
Phương pháp khác nhau như dung hóa chất, dùng các dung dịch tẩy
rửa hoặc các tác nhân vật lý để làm sạch bề mặt. Với các chi tiết nhựa
sử dụng cho mạ chân không đa phần đều đã đảm bảo được độ sạch cần
thiết cho việc phủ sơn nên quá trình làm sạch chỉ cần sử dụng khí nén
thổi lên bề mặt để làm sạch các bụi bẩn còn sót lại.
 - Phủ sơn lên bề mặt chi tiết: một lớp phủ tốt phải đảm bảo được các
yếu tố như độ bóng, độ đồng đều, độ dày và khả năng bắm dính… các
yếu tố này được quyết định chủ yếu từ quá trình phủ sơn lên bề mặt, vì
thế quá trình thiết kế cần nắm rõ được các yếu tố ảnh hướng đến chất
lượng lớp phủ ở quá trình này trên hệ thống phun sơn như súng phun,
áp lực sơn, khí nén, tốc độ di chuyển của bang tải.. phải tìm hiểu được
tác động của các yếu tố này lên lớp phủ từ đó xây dựng được bộ các
thông số tối ưu cho hệ thống.
- Đóng rắn lớp phủ: Đối với sơn UV quá trình đóng rắn được thực hiện
bằng cách cho chi tiết đã được phủ sơn đi qua đèn cực tím, tùy vào
loại sơn mà thời gian đóng rắn có thể dao động trong khoảng 30s – 1
phút.

Hình 16: Đèn UV sử dụng cho đóng rắn sơn

Trên cơ sở này, các thành phần trên máy phun sơn sẽ được lựa chọn để đảm
bảo các công đoạn cơ bản của quá trình tạo lớp phủ, kết hợp với yếu tố năng
suất và chi phí để lựa chọn quy mô cũng như số lượng các thành phần trên thiết
bị.
2.2. Thiết bị tạo lớp phủ sơn UV
- Súng phun sơn:
Có rất nhiều loại súng phun sơn trên thị trường, nhưng hầu hết chúng
đều cấu tạo bởi các bộ phận sau:

 1. Nắp chụp (1):

 2. Kim béc (2-1, 2-2)
 3. Thân súng phun sơn (3)
 4. Cò súng (14)
 5. Van chỉnh hơi (12)
 6. Van chỉnh sơn (8)
 7. Lò xo (7)
 8. Chốt và móc để gắn cò súng phun sơn (13-15)
 9. Ốc vặn để gắn với khớp nối, khớp này gắn với dây dẫn hơi (3-1).
 10. Ốc vặn để gắn với bình sơn (nếu là đường sơn ở dưới hay bên
hông có thể gắn với bơm sơn hoặc nồi trộn sơn)
 Súng phun sơn được chia làm 3 loại Air Mix, Air Assistant và Air
Less.
 Loại Air Mix được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc hoặc lô nhỏ,
không liên tục, bề mặt phức tạp hoặc yêu cầu chất lượng bề mặt
cao. Loại này trong dòng sơn phun ra được trộn lẫn khá nhiều
không khí, khoảng 50 - 70% (nên mới gọi là Air Mix). Loại này
hoạt động với không khí nén từ 4 - 7 kgf/cm2. Khi bóp cò súng,
dòng khí nén này là nguyên nhân để hút sơn ra khỏi bầu sơn (nếu
bầu sơn nằm dưới), theo nguyên lý Becnuli và đưa sơn đến đầu
súng (phần lớn các trường hợp là sử dụng bầu sơn nằm trên, hoặc
sơn được đưa đến súng qua bơm sơn. Khi bóp cò súng, cửa van
được mở, áp lực sẽ đẩy dòng sơn vào thân súng). Không khí được
đưa vào súng phun sơn (spray gun) và được chia làm 2 đường: Ở
đường chính, không khí có nhiệm vụ trộn lẫn vào trong sơn và giúp
tán nhỏ tia sơn thành các hạt nhỏ mịn sau khi đi qua béc sơn. Dòng
khí thứ 2 có nhiệm vụ điều chỉnh góc xòe của tia sơn sau khi đi qua
béc và cũng có nhiệm vụ tán nhỏ thêm các hạt sơn.
 Đối với loại súng Air Assistant và Air Less thì chính áp lực của
dòng sơn là yếu tố chính đưa sơn vào thân súng và tán nhuyễn tia
sơn thành các hạt nhỏ, sau khi đi qua béc (ở một góc độ nào đó, nó
tương tự như hoạt động của đầu phun của bình tưới cây mà bạn hay
sử dụng). Với súng Air Assistant thì lượng không khí trong tia sơn
khoảng 5%, và chúng cũng hỗ trợ cho việc tán nhỏ các tia sơn. Đối
với Airless thì hoàn toàn không có không khí hỗ trợ, nhưng áp lực
sơn lớn hơn so với Air assistant nhiều, khoảng 3000 psi. Sơn áp lực
cao được đưa vào súng bằng 1 bơm piston (đối với Airmix chỉ sử
dụng bơm màng). Súng Air less có năng suất phun rất cao, thường
được sử dụng khi sơn các bề mặt lớn. 100% súng sơn tàu thuyền là
loại súng này.
Việc tia sơn sẽ đi được bao xa sau khi ra khỏi súng tùy thuộc vào
rất nhiều yếu tố: lực đẩy của bơm sơn, hành trình cò súng, tỉ lệ
phần trăm không khí được trộn, độ xòe của tia sơn, độ nhớt của
sơn, độ lớn của lổ béc.... nhưng 1 súng Air mix có thể phụt tia sơn
xa đến 5m. Nhưng khoảng các từ đầu súng phun sơn đến vật sơn để
cho hiệu quả sơn tốt nhất khoảng 250 mm.

- Hệ thống gá đặt và tạo chuyển động:

Băng tải trong máy phun sơn giữ vai trò vận chuyển phôi đến các
thành phần chức năng trong thiết bị đồng thời tạo chuyển động quay
cho phôi ở các công đoạn cần thiết. Một hệ băng tải bao gồm xích tải
 nối các cụm đồ gá với nhau và các động cơ để tạo chuyển động tinh
tiến cho cả hệ xích tải và tạo chuyển động quay cho từng cụm chi tiết.
Trên máy phun sơn hệ bang tải phải đảm bảo các yêu cầu sau:
 Tải trọng phải đáp ứng được trọng lượng của toàn bộ bang tải,
đồ gá và các phôi đặt trên nó.
 Tốc độ băng tải có thể điều chỉnh được để có thể phù hợp với
từng loại phôi có kích thước khác nhau
 Thiết kế băng tải có thể dể dàng thay đổi, nâng cấp về quy mô
và có thể dễ dang lau chùi, vệ sinh đồng thời ngăn chặn được sự
xâm nhập của keo lên bộ truyền động.

Hình 17: Dây chuyền phun sơn UV

- Hệ thống cấp sơn và khí nén:

Là một thành phần quan trọng trong máy phun sơn, bộ phận cấp
sơn và khí nén đảm bảo cung cấp khí nén với áp lực phù hợp để điều
khiển bơm màng, các van khí đồng thời cung cấp khí cho súng phun
sơn. Một hệ cung cấp khí nén bao gồm các thành phần sau: Máy nén
khí, hệ ống dẫn khí nén, các van điều áp, các van điện từ, bình chứa
sơn có tác dụng khuấy sơn và đảm bảo mức sơn…
Hệ phun sơn tại trung tâm đang hoạt động với áp lực khí nén
trong khoảng 3 ~ 6 bar. Trong đó bộ phận làm sạch sử dụng khí nén
với áp lực 5bar, bơm màng hoạt động với áp lực 3bar, súng phun sơn
hoạt động ở áp lực 4bar và các van điện từ hoạt động ở áp lực 3~5bar.
Áp lực khí nén đến các bộ phận được điều chỉnh bởi các van điều áp
trên hộp điều khiển tổng.

Hình 6: sơ đồ bộ phận cấp sơn và khí nén

Hình 7: Các thành phần của hệ cấp sơn
 Chương 3: Nghiên cứu về nguồn phát bức xạ UV

Ánh sáng từ đèn thủy ngân chủ yếu ở các bước sóng rời rạc. Nguồn UV
thực tế khác với phổ phát xạ liên tục hơn bao gồm đèn xenon arc (thường được
sử dụng như là mô phỏng ánh sáng mặt trời), đèn deuterium hồ quang , đèn hồ
quang thủy ngân-xenon , đèn hồ quang kim loại halogen và đèn sợi đốt
tungsten-halogen.
3.1. Các loại đèn UV
3.1.1. "Đèn UV Ánh sáng đen"

Một ánh sáng màu đen đèn phát ra bức xạ UVA bước sóng dài và ít ánh
sáng nhìn thấy. Đèn huỳnh quang ánh sáng đen sử dụng một chất phosphor trên
bề mặt ống trong, phát ra tia UVA thay vì ánh sáng nhìn thấy. Một số bóng đèn
sử dụng bộ lọc quang học bằng kính thủy tinh Wood's màu xanh hơi xanh tím ,
chặn hầu hết ánh sáng nhìn thấy được với bước sóng dài hơn 400 nanomet.
Những người khác thì sử dụng kính thông thường thay vì kính đắt tiền của
Wood, vì vậy chúng có màu xanh nhạt khi hoạt động. Ánh sáng đen cũng có thể
được hình thành, rất kém hiệu quả, bằng cách sử dụng một lớp thủy tinh của
Wood trong bao thư cho một bóng đèn sợi đốt. Mặc dù rẻ hơn đèn huỳnh quang
huỳnh quang, chỉ có 0,1% công suất đầu vào được chuyển thành bức xạ cực tím
sử dụng được. Thủy hơi đèn màu đen trong bảng xếp hạng lên đến 1 kW với
phosphor UV-phát và một phong bì của kính Wood được sử dụng cho màn hình
sân khấu và concert. Ánh sáng đen được sử dụng trong các ứng dụng phải giảm
thiểu ánh sáng nhìn thấy được; Chủ yếu để quan sát huỳnh quang , màu sắc rực
rỡ mà nhiều chất gây ra khi tiếp xúc với tia cực tím. Các bóng đèn phát ra tia
UVA/UVB cũng được bán cho các mục đích đặc biệt khác, chẳng hạn như đèn
thuộc da và bảo vệ bò sát. Màu sắc rực rỡ mà nhiều chất gây ra khi tiếp xúc với
tia cực tím. Các bóng đèn phát xạ UVA/UVB cũng được bán cho các mục đích
đặc biệt khác, chẳng hạn như đèn thuộc da và bảo vệ bò sát. Màu sắc rực rỡ mà
nhiều chất gây ra khi tiếp xúc với tia cực tím. Các bóng đèn phát ra tia
UVA/UVB cũng được bán cho các mục đích đặc biệt khác, chẳng hạn như đèn
thuộc da và bảo vệ bò sát.
3.1.2. Đèn cực tím sóng ngắn

Đèn cực tím song ngắn có cấu tạo tương tự với một bóng đèn huỳnh quang
nhưng không có lớp phủ phốt pho. Những bóng đèn này phát ra ánh sáng cực
tím với hai đỉnh sóng trong dải UVC ở 253,7 nm và 185 nm do tác dụng của
thủy ngân trong bóng đèn. Khoảng 85% đến 90% tia cực tím phát ra từ loại đèn
này có bước sóng là 253,7 nm, trong khi chỉ có 5-10% là ở 185 nm. Các thạch
anh nấu chảy ống kính vượt qua bức xạ 253 nm nhưng khối bước sóng 185 nm.
Những ống này có hai hoặc ba lần năng lượng UVC của một bóng đèn huỳnh
quang thông thường. Những bóng đèn áp suất thấp này có hiệu suất điển hình
khoảng 30-40%, nghĩa là mỗi 100W điện tiêu thụ bởi đèn, chúng sẽ tạo ra
khoảng 30-40 watt tổng lượng UV. Những "diệt khuẩn"
3.1.3. Đèn phóng điện khí
Các đèn phóng tia cực tím chuyên dụng có chứa các loại khí khác nhau tạo
ra tia UV ở những dải phổ đặc biệt cho mục đích khoa học. Argon và đèn hồ
quang deuterium thường được sử dụng làm nguồn ổn định, không có cửa sổ
hoặc với các cửa sổ khác nhau như magiê fluoride. Đây thường là các nguồn
phóng xạ trong thiết bị quang phổ UV để phân tích hóa học.
Ánh sáng excimer , một nguồn tia UV phát triển trong vòng hai thập kỷ qua,
đang thấy sử dụng ngày càng tăng trong các lĩnh vực khoa học. Nó có ưu điểm
cường độ cao, hiệu quả cao, và hoạt động ở nhiều dải bước sóng vào tia cực tím
chân không.
3.1.4. Đèn UV LED
Đèn phát sáng (LEDs) có thể được sản xuất để phát ra bức xạ trong dải tia
cực tím. Hiệu quả của đèn LED ở 365 nm khoảng 5-8%, trong khi hiệu suất ở
395 nm gần 20%, và công suất ra ở các bước sóng UV dài hơn cũng tốt hơn.
Các mảng LED này đang bắt đầu được sử dụng cho các ứng dụng bảo dưỡng tia
cực tím và đã thành công trong các ứng dụng in kỹ thuật số và các môi trường
bảo dưỡng tia cực tím trơ. Công suất phát gần 3 W / cm 2 (30 kW / m 2 ) hiện
nay là có thể, và cùng với sự phát triển gần đây của các công thức định hình
bằng nhựa quang điện tử và chất làm nhựa, việc mở rộng các vật liệu tia cực tím
được làm bằng tia cực tím.

3.1.5. Đèn Laser cực tím.

Laser khí , điốt laser và laser trạng thái rắn có thể được sản xuất để phát ra
tia cực tím, và laser có sẵn bao phủ toàn bộ dải UV. Các laser khí nitơ sử dụng
kích thích điện tử của các phân tử nitơ để phát ra một chùm mà chủ yếu là tia
cực tím. Các dải cực tím mạnh nhất là ở bước sóng 337.1 nm và bước sóng
357.6 nm. Một loại laser khí công suất cao khác là laser excimer . Chúng được
sử dụng phổ biến trong các tia cực tím và tia cực tím có dải bước sóng cực tím.
Hiện nay, laser excimer tia cực tím argon-florua (ArF) hoạt động ở 193 nm
thường được sử dụng trong sản xuất mạch tích hợp bằng photolithography .
Trực tiếp điốt laser tia cực tím phát ra được ở bước sóng 375 nm. [33] diode
UV laser đã được chứng minh bằng Ce: LiSAF tinh thể ( xeri - pha tạp lithium
stronti nhôm florua), một quá trình phát triển vào những năm 1990 tại Phòng thí
nghiệm quốc gia Lawrence Livermore . [34] Các bước sóng ngắn hơn 325 nm
được tạo ra thương mại trong các laser trạng thái rắn được bơm diode . Laser tia
cực tím cũng có thể được thực hiện bằng cách chuyển đổi tần số sang laser tần
số thấp.
Laser cực tím có ứng dụng trong ngành công nghiệp ( khắc laser ), y học (da
liễu và phẫu thuật cắt bỏ tử cung ), hóa học (MALDI), truyền thông an toàn
không khí miễn phí , máy tính (lưu trữ quang học) và sản xuất mạch tích hợp.
Tia cực tím chân không có thể điều chỉnh (VUV) qua tổng hợp và sự pha
trộn tần số khác nhau
 Dải tia cực tím chân không (VUV, 100-200 nm) có thể được tạo ra bằng
cách trộn không tuyến tính 4 lần trong các chất khí bằng tổng hợp hoặc sự khác
biệt tần số pha trộn của 2 hoặc nhiều hơn các laser bước sóng. Thế hệ này
thường được làm bằng khí (thí dụ krypton, hydro có cộng hưởng hai photon gần
193 nm) hoặc hơi kim loại (ví dụ magiê). Bằng cách điều chỉnh một trong
những laser, VUV có thể được điều chỉnh. Nếu một trong số các laser cộng
hưởng với sự chuyển đổi trong khí hoặc hơi thì việc sản xuất VUV được tăng
cường. Tuy nhiên, cộng hưởng cũng tạo ra sự phân tán bước sóng, và do đó sự
kết hợp pha có thể hạn chế phạm vi có thể điều chỉnh được của sự trộn sóng 4
sóng. Sự khác biệt tần số trộn (lambda1 + lambda2 - lambda3) có một lợi thế
hơn tổng hợp tần số pha trộn vì pha phù hợp có thể cung cấp điều chỉnh lớn
hơn. Cụ thể, Tần số khác nhau pha trộn hai photon của một ArF (193 nm) laser
excimer với laser hồng ngoại có thể nhìn thấy được hoặc gần bằng laser hydro
hoặc krypton cung cấp VUV có thể điều chỉnh được cộng hưởng vang từ 100
nm đến 200 nm. Trên thực tế, việc thiếu các vật liệu cửa sổ khí / hơi nước phù
hợp trên bước sóng cắt lithi fluoride giới hạn phạm vi điều chỉnh dài hơn
khoảng 110 nm, và các hình học không cửa sổ là cần thiết trong thời gian này.
3.1.6. Các nguồn tia cực tím cực tím và plasma synchrotron
Lasers đã được sử dụng để phát ra gián tiếp tia cực tím không đồng nhất
(EUV) ở bước sóng 13,5 nm cho in thạch quyển cực tím cực trị . EUV không
phải là laser phát ra, mà là sự chuyển đổi electron trong một thiếc cực nóng
hoặc xenon plasma, được kích thích bởi laser excimer. Kỹ thuật này không đòi
hỏi một synchrotron, nhưng có thể tạo ra tia cực tím ở mép của tia X. Các
nguồn sáng Synchrotron cũng có thể tạo ra tất cả các bước sóng của tia cực tím,
bao gồm các tia trong ranh giới của tia UV và tia X với bước sóng 10 nm.
3.2. Các lĩnh vực áp dụng hiện tại
Diện tích ứng dụng công nghệ UV bao gồm ngành đồ họa với các quy trình in
và lót sơn khác nhau, các ứng dụng công nghiệp cũng như các ứng dụng trong
ngành công nghiệp ô tô.
Khi sử dụng chất nền giấy, carton, plastic, kim loại, gỗ, tấm lợp hoặc kính.
3.2.1. UV trong ngành công nghiệp đồ họa
Tùy thuộc vào quá trình sơn và in ấn có nhiều ứng dụng trong lĩnh vực đồ họa:
Hộp gấp cho mỹ phẩm và đồ uống, báo cáo kinh doanh, thẻ kiểm tra, giấy
chứng minh nhân dân, giấy an ninh, tiền giấy, biểu mẫu, thư tín, séc, vé số,
đóng gói, quảng cáo và nhãn giá (đối với thực phẩm, mỹ phẩm và các sản phẩm
y tế) như hộp và lon, ngọn chai, cốc sữa chua, đĩa compact, vv
3.2.2. UV trong các ứng dụng công nghiệp
Công nghệ tia cực tím trong các ứng dụng công nghiệp chủ yếu được sử dụng
trong các lĩnh vực sau: liên kết chéo của PSA nóng chảy, ứng dụng silicon trên
giấy, lót ván sàn PVC, lót giấy trang trí, vv
3.2.3. UV trong ngành công nghiệp ô tô
UV-curing trong ngành công nghiệp ô tô đã được thông qua trong ngành công
nghiệp ô tô thông qua các nhà cung cấp thành phần.
Các ứng dụng sau đây là hiện đại nhất: ống kính pha lê, đèn phản xạ, bệ bảo vệ,
bảng điều khiển trung tâm,
bảng điều khiển, bảng mạch điện tử, keo chống tia cực tím cho thảm chống ăn
mòn, còn gọi là bộ phận màu đen (máy bơm, bánh răng), cửa sổ xe hơi, vv
Từ danh sách ngắn này mà không phải là hoàn thành, bạn có thể thấy được sự
đa dạng của công nghệ tia cực tím, một phần cũng đối với các vật thể ba chiều.
3.3. Nguyên lý của công nghệ tia cực tím
3.3.1. Phân bố năng lượng quang phổ
Tia UV là một phần của phổ bức xạ điện từ bị giới hạn bởi bức xạ X trong vùng
sóng ngắn và bởi ánh sáng nhìn thấy trong vùng sóng dài hơn.
Nói chung chúng ta có thể nói rằng các sóng ngắn hơn là năng lượng hơn là sự
phóng xạ. Bức xạ UV được chia thành ba dãy:
UVC: phạm vi: 100-280 nm
UVB: phạm vi: 280-315 nm
UVA: phạm vi: 315-380 nm
3.3.2. Cân bằng năng lượng
Một đèn UV bao gồm một ống thạch anh khép kín có chứa thủy ngân. Tia UV
được tạo ra bằng công nghệ thông qua sự kích thích điện của thuỷ ngân trong
ống thạch anh, nhờ đó sự phân bố ánh sáng của tia UV được xác định bằng cách
làm đầy khí.
Thông thường một bóng đèn thuỷ ngân, ngoài việc tạo ra tia UV, cũng phát ra
ánh sáng nhìn thấy và bức xạ hồng ngoại. 100% năng lượng đầu vào được
chuyển đổi thành
khoảng 28% bức xạ tia cực tím. Ánh sáng nhìn thấy được 21%. Bức xạ hồng
ngoại 33%
khoảng Tản nhiệt 18% (mất nhiệt)
3.3.3. Quang phổ tia cực tím
Đèn thủy ngân tạo ra một phổ lượng phổ biến có thể thay đổi bằng các chất phụ
gia.

Sơ đồ 1 cho thấy một đèn thủy ngân tiêu chuẩn được sử dụng trong gần 80%
của tất cả các trường hợp ứng dụng. Đèn được sử dụng chủ yếu ở dải tia cực tím
dưới 250 nm

Bằng phương tiện của Ga và In doping, quang phổ của đèn được hoàn thành bởi
các đường cong đặc trưng cường độ cao trong khoảng 400-450 nm. Loại bóng
đèn này chủ yếu được sử dụng trong dải sóng dài có thể nhìn thấy được để bảo
dưỡng các vecni sơn màu.
Bằng cách bổ sung sắt vào thủy ngân, một vùng rộng có mật độ bức xạ cao bao
gồm nhiều đường gần nhau được thiết kế trong khoảng sóng trung bình đến dài
là 300-380 nm. Do đó, loại đèn này chủ yếu được sử dụng trong dải UVA.
Các phụ gia lọc khác nhau trong thủy tinh thạch anh tạo điều kiện cho việc thiết
kế các tia cực tím không có ozon cho mỗi quang phổ của đèn, qua đó mép lọc
được xác định bởi sự lựa chọn vật liệu.
Ánh sáng thủy ngân áp suất trung bình được cung cấp từ IST với độ dài hồ
quang từ 100 đến 2300 mm và với các đầu ra điện cụ thể là 80 W / cm đến 200
W / cm tùy thuộc vào độ dài của đèn.
3.3.4. Reflector
Thành phần quan trọng thứ hai của một đơn vị UV là phản xạ. Đèn UV phát ra
bức xạ theo mọi hướng. Phản xạ đặc biệt được áp dụng để sử dụng bức xạ phát
ra theo hướng của vỏ đèn. Một chất phản xạ tốt và hiệu quả làm cho có thể
khoảng 55% bức xạ đến bề mặt bao gồm bức xạ phản xạ. Các tính năng sau đây
là một phần của một phản xạ tốt:
3.3.4.1. Vật liệu phản chiếu
Được biết, nhôm có hiệu suất rất cao. 90% trên toàn bộ dải phổ. Bất lợi cho một
số ứng dụng là giá trị phản xạ tốt của bức xạ hồng ngoại có thể làm tăng nhiệt
độ bề mặt. Gương lạnh phản xạ cung cấp một khả năng hơn nữa. Loại phản xạ
này cho phép phản xạ cao trong dải tia cực tím trong khi ánh sáng nhìn thấy và
ánh sáng hồng ngoại đi qua phản xạ. Nhiệt độ của chất nền giảm xuống.
3.3.4.2. Chất lượng bề mặt phản xạ
Không chỉ số lượng bức xạ phản xạ mà còn cả hướng của nó quyết định đến
hiệu quả phản xạ. Nói chung chúng ta có thể nói rằng bề mặt mượt mà, được
điều chỉnh và hiệu quả hơn là bức xạ UV phản chiếu lên bề mặt. Do đó các chất
phản xạ nhôm được đánh bóng ở kính cường lực IST hoặc kính cường lực cao
được sử dụng làm vật liệu cho các phản xạ CM.
3.3.4.3. Hình học phản xạ
Hình học phản xạ đa dạng có thể được sử dụng tùy thuộc vào trường ứng dụng.
Hình 4 hiển thị phản xạ IST 1 bằng sáng chế vừa tập trung và khuếch tán ánh
sáng UV - một tính năng làm cho loại phản xạ này phù hợp với các ứng dụng
phổ quát. Sơ đồ 5 cho thấy các phản xạ CMK cả hai có khả năng tập trung và
khuếch tán.

Hơn nữa các phản xạ elliptic có thể được sử dụng để tập trung tia UV trên một
điểm. Phản xạ Parabolic tạo ra tia cực tím có tỷ lệ đứng trên bề mặt.
Tùy thuộc vào loại đơn vị, hình học phản xạ đa dạng có thể hoán đổi cho nhau.
3.3.5. Thiết bị cung cấp điện - điều khiển đầu ra
Có hai cách khác nhau để điều khiển đèn UV:
a) Hoạt động bằng điện: đèn UV ngắn hơn đến 500 mm có thể hoạt động trực
tiếp từ nguồn điện.
b) Vận hành bằng máy biến áp: Đối với đèn UV dài hơn đến 2.300 mm, cần
phải sử dụng các bộ chuyển đổi phù hợp để đạt được điện thế và điện áp hồ
quang cần thiết.
Có nhiều khả năng kiểm soát ngọn đèn:
a) Chuyển mạch 2 bước (50/100%)
b) chuyển mạch 3 bước (50/75/100%)
c) điều khiển ngõ ra không cân bằng SLC (40-100%)

Lợi ích của SLC là thực tế là năng lượng cần thiết vào thời điểm này có thể
được điều chỉnh cho tốc độ sản xuất. Tuy nhiên, sử dụng công tắc bước, có thể
tiêu tốn nhiều năng lượng hơn mức cần thiết.
Sự phát triển khác là mạch điều khiển tia UV khép kín kết hợp với đo trực
tuyến-tia cực tím bằng một cảm biến tia cực tím. Nó không phải là cài đặt, sản
lượng điện đang được điều chỉnh ở đây, nhưng sản lượng UV thực tế đạt đến
các đối tượng được đo và / hoặc theo dõi.
Có một số khả năng sử dụng phép đo UV này:
a) Đo công suất đầu ra UV
Trong hệ thống này, giá trị UV được đo được hiển thị. Nếu giá trị UV giảm
xuống dưới giá trị cài đặt, một báo động âm thanh hoặc hình ảnh sẽ được kích
hoạt. Trong trường hợp SLC, sản lượng điện yêu cầu có thể được cung cấp sau
đó nếu có.
b) Điều khiển đầu ra UV
Với SLC, giá trị UV có thể đo được cũng có thể được sử dụng làm giá trị đặt
điện. Điều đó có nghĩa là SLC tăng sản lượng điện ở đèn UV khi giá trị UV đo
được giảm xuống dưới giá trị UV được đánh giá.
c) Kiểm soát hiệu suất tia cực tím liên quan đến tốc độ
Trong biến thể này giá trị giới hạn tia cực tím không cố định nhưng thay đổi
theo sự thay đổi trong tốc độ sản xuất. Điều này đảm bảo rằng liều bức xạ UV
luôn luôn không đổi.
Trong cả ba quy trình, giá trị UV có thể được in ra cho các mục đích tài liệu.
3.3.6. Điều khiển đơn vị
Tủ chuyển đổi chủ yếu bao gồm một đầu ra và một phần điều khiển. Kiểm soát
có thể bị ảnh hưởng thông qua contactor; các điều khiển PLC tương ứng của các
nhà sản xuất đa dạng cũng có thể được sử dụng.
Máy có thể được vận hành trực tiếp tại tủ chuyển đổi hoặc thông qua các đầu
nối của nhà điều hành có thể được đặt gần với sản xuất.
Các thiết bị đầu cuối của nhà điều hành tạo điều kiện thuận lợi cho hoạt động
của một đơn vị UV. Trong số những thứ khác, các công việc với một cấu hình
đơn vị nhất định có thể được lưu trữ và các thông báo lỗi có thể được hiển thị.
3.4. Khái niệm cơ bản của các module UV
Sau khi đã trình bày cả hai thành phần chính của một đơn vị UV, đèn UV và
phản xạ, chúng nên được tích hợp trong các đơn vị UV thích hợp để đáp ứng
các yêu cầu về làm lạnh.
Sự khác biệt chính được thực hiện giữa các đơn vị làm mát bằng không khí và
không khí / nước. Các hệ thống quán tính có một vị trí đặc biệt. Trong các đơn
vị làm mát này được thực hiện thông qua nitơ được lưu thông trong một chu
trình khép kín bên trong vỏ đèn.
3.4.1. Các hệ thống làm mát bằng không khí:
3.4.1.1. Hệ thống MBS®:
MBS® là chữ viết tắt của một hệ thống xây dựng kiểu
mô-đun và bao gồm một bộ đèn UV nhỏ gọn với vỏ
ngoài và bên trong được làm từ các tấm nhôm ép đùn.
Trong đơn vị này, đèn UV có chiều dài lên đến 500 mm
với đầu ra cụ thể lên đến 200 W / cm tùy thuộc vào độ
dài của đèn được sử dụng. Phanh phản xạ quay có sẵn
trong khuôn nhôm và gương lạnh (CMK). Các đơn vị thế
hệ mới có một lỗ kiểm tra trên đầu trang cho các phép đo
tia cực tím có thể được thực hiện ở chế độ chờ với các
dụng cụ đo UV được phát triển và sản xuất tại IST
METZ
3.4.1.2. Hệ thống Lignocure
Nắp đèn của hệ thống Lignocure được làm bằng các cấu
kiện cứng, ép đùn.
Sản lượng đèn UV được giới hạn ở 120 W / cm ở độ dài
bóng đèn lên tới 2300 mm. Có khả năng sử dụng cả hai
gương phản xạ với bất kỳ loại gương và phản xạ gương
lạnh (CMK).

3.4.2. Luft / issergekühlte Systeme

a) Hệ thống BLK®
BLK® là chữ viết tắt của Basic-Air-Cooling và là sự kết hợp của làm mát bằng
không khí của đèn UV và phản xạ và làm mát nước của chất hấp thụ và cửa
chớp. Hệ thống BLK nhỏ gọn được thiết kế cho các đầu ra lên đến 200 W / cm.
Tối đa đèn
chiều dài là 2200 mm nhưng trong trường hợp đó với sản lượng giảm. Chỉ sử
dụng gương phản xạ gương CMK-BLK. Họ cung cấp hiệu quả phản xạ rất cao
trong tia cực tím trong khi cho phép bức xạ hồng ngoại xuyên qua phản xạ và
được hấp thụ bởi mặt nước làm mát bằng nước sau tấm phản xạ. Từ đó nhiệt
được thải ra từ vỏ máy thông qua làm lạnh nước. Tương tự với sự phát triển
nhiệt trong khu vực sân. Các cửa chớp tự động đóng ở phía trước của đèn UV
trong trường hợp một trang ngăn chặn để tránh sự quá nóng của chất nền.
Các thiết bị thế hệ mới có một khe kiểm tra bên. Các phép đo UV có thể được
thực hiện với các tia cực tím phát triển đặc biệt ở chế độ chờ.

3.4.3. Các hệ thống quán tính

Có hai khả năng thiết kế các đơn vị invert UV. Có hệ thống mở và hệ thống
khép kín với sự tách biệt giữa đèn UV và buồng phản ứng.
a) Các đơn vị UV khử sáng đóng
Trong các hệ thống khép kín, đơn vị đèn UV được tách ra khỏi buồng phản ứng
bằng một thạch anh. Điều này có nghĩa là một đơn vị UV thông thường được
thiết lập trên một cấu trúc đặc biệt. Khí trơ được cung cấp cho buồng phản ứng
thông qua một máy bay phản lực cánh quạt và một máy bay phản lực. Đặc biệt
ở tốc độ cao hơn, chức năng của máy bay phản lực cánh quạt là để ngăn sự thâm
nhập không khí bằng phương tiện của một dòng nitơ. Các máy bay phản lực làm
đầy cung cấp chính xác oxy dư tập trung. Các biện pháp niêm phong ở đầu vào
và đầu ra của thiết bị phải được thực hiện một cách riêng biệt. Họ xác định đáng
kể mức tiêu thụ nitơ.
Có thiết kế đơn vị có sẵn cho cả một mạng lưới ngang và cho một cài đặt trên
các con lăn lạnh.
Lợi ích của các hệ thống đóng là trên tất cả các thiết kế rất nhỏ gọn của họ. Như
là một khiếm khuyết nên đề cập đến tấm thạch anh suy giảm tia cực tím.
Theo các phép đo của chúng tôi 20-25% UVC và mỗi 5-10% UVB và UVA bị
lạc do tấm thạch anh. Với tấm thạch anh được cài đặt, khoảng cách giữa tia cực
tím và chất nền tăng lên cũng gây ra tổn thất sản lượng nhẹ hơn.
b) Mở các đơn vị UV vô hiệu
Do những bất lợi được đề cập của các hệ thống khép kín, IST METZ GmbH đã
phát triển một thiết kế đơn vị làm việc không có thạch anh.

Quá trình này hoạt động theo nguyên tắc luân chuyển tuần hoàn bằng cách sử
dụng khí trơ để phản ứng và để làm mát bằng đèn. Ở đây "lượng khí lạnh" yêu
cầu cho khả năng làm mát bằng đèn được cung cấp bởi khí trơ. Nitơ được điều
khiển trong một chu kỳ thông qua hệ thống lọc và bộ trao đổi nhiệt và được lưu
thông lại. Cũng như hệ thống khép kín, phải lựa chọn biện pháp niêm phong cho
từng trường hợp cụ thể.
Hệ thống mở mang lại lợi ích từ thiết kế này so với hệ thống khép kín với một
thạch anh:
Khu vực bức xạ hoàn toàn là khuất. Do sự thiếu oxy, không có ozon được phát
triển bởi bức xạ tia cực tím.
Hoạt động của mạch với khả năng làm mát tích hợp không tạo ra bất kỳ không
khí thải nào, tức là một bộ phận IST-UV của thế hệ này có thể hoạt động mà
không có không khí thải độc lập với số đèn
Hệ thống yêu cầu rằng toàn bộ đơn vị được vận hành với một áp lực quá nhỏ để
bảo vệ các đơn vị lấy bụi môi trường xung quanh và các hạt bụi bẩn. Chi phí
cho việc bảo trì, làm sạch, vv được giảm đáng kể do ô nhiễm chỉ có thể gây ra
bởi bề mặt bản thân hoặc bằng các thành phần của vecni hoặc mực in.
Hệ thống này cho phép sử dụng đèn UV với sự gia tăng ánh sáng trong các
vùng UV sâu (UVC) mà không chuyển hóa năng lượng này thành quá trình sản
xuất ozone.
3.4.4. Các hệ thống làm mát bằng không khí / nước với sự trơ tùy chọn
Hệ thống BLK-U® là một sự phát triển hơn nữa của
hệ thống BLK với khả năng có một sự trù tính mở
đòi hỏi không gian rất nhỏ.
Hệ thống BLK-U® có hệ thống nước làm mát và có
thể hoạt động bình thường và trong không khí oxy
hòa tan. Mô-đun đèn này có cửa chớp được làm mát
bằng nước, tản nhiệt nguội được làm bằng nhôm ép
đùn. Mỗi mô đun đèn được kèm theo một nhà ở bổ
sung để tạo thành một chu kỳ không khí riêng. Hệ
thống BLK-U®
Được thiết kế cho đầu ra lên đến 200 W / cm. Cửa
chớp làm mát bằng nước đóng cửa ở phía trước của
đèn trong trường hợp dừng để tránh sự quá nóng của
chất nền.
Các tính năng đặc biệt của mô-đun này là do thực tế
là hầu như không có trao đổi không khí với ambient
không cần ống xả hoặc cung cấp không khí mô-đun
Hình 18: Sơ đồ hệ thống BLK-U đèn có thể được sử dụng ở nhiệt độ môi trường xung
quanh lên tới 150 ° C
3.5. Khái niệm đơn vị UV (ví dụ)
Tùy thuộc vào ứng dụng và không gian sẵn sàng lựa chọn của các mô-đun UV
có thể được cấu hình để thiết kế một đơn vị UV đặc biệt phù hợp cho sản phẩm
của khách hàng. Bây giờ một bài trình bày của một số khái niệm đơn giản, hiện
có, công nghiệp đơn vị sẽ theo sau. Các khái niệm đơn vị khác chắc chắn là có
thể.
3.5.1. Vecni chữa bệnh trên ống kính đèn pha
Một lớp phủ UV được áp dụng cho các ống kính bằng đèn pha bằng
polycarbonate để cải thiện tính chống xước và tăng khả năng chống bẩn và làm
sạch đơn giản. Sau khi sơn vecni và vùng bốc hơi tiếp theo, tia cực tím được tia
UV trên thấu kính đèn pha. Để phơi bày tất cả các cạnh vào tia cực tím, tia UV
có thể được di chuyển thành hai phần và thấu kính quay 90 ° trong khoảng
không gian. Mỗi khu vực UV được trang bị một số đèn UV tia bức xạ ống kính
từ trên xuống và từ bên. Dựa vào hình học của các bộ phận đơn giản hơn thiết
kế đơn vị cũng có thể được.
3.5.2. Vecni chữa bệnh trên gương
Trước khi đánh bóng các bề mặt bằng nhựa được phơi dưới ánh sáng để cải
thiện độ bám dính của vecni. Sau khi thi công vecni và vùng bốc hơi, lớp phủ
UV được bảo dưỡng bằng tia cực tím. Các lớp phủ UV được cho là tạo ra một
bề mặt nhẵn có khả năng kim loại.
Sau khi kim loại hóa một lớp phủ khác được áp dụng. Ở đây cũng có thể sử
dụng các loại UV có thể chữa được theo thủ tục được mô tả ở trên. Các phản xạ
có thể được
gắn trên một băng chuyền. Trong trường hợp đó, phơi sáng được thực hiện từ
phía dưới bằng các mô-đun UV được định vị theo chiều ngang.
Một phiên bản tiếp theo là sử dụng băng tải cycloid. Do đó một trục quay với
thức ăn đồng thời theo hướng x được gắn với một số phản xạ.
Bên trên băng tải này một số mô-đun UV được sắp xếp theo chiều ngang của
đường dẫn cung cấp sự bảo dưỡng 3 chiều của các bộ phận.
3.5.3. Vecni chữa bệnh trên bảng điều khiển
Bảng điều khiển được UV-chữa khỏi vì lý do quang học. Phương pháp này cung
cấp một cái nhìn giống như gỗ. Hơn nữa trên lớp phủ UV sẽ làm tăng sức đề
kháng cơ (ví dụ như điện trở đầu). Cũng ở đây cần có một vùng bốc hơi.
Sau khi thi công vecni và vùng bốc hơi, bảng điều khiển đi qua khu vực UV với
nhiều mô đun UV. Một khái niệm đơn có thể được thiết kế theo cách sau: một
số mô-đun UV được bố trí theo hướng đi qua trong một cách điều chỉnh góc độ.
Ngoài ra, tiếp xúc được cung cấp từ đầu bởi các mô-đun bố trí chéo sắp xếp.
3.5.4. Vecni chữa ống thép
Ống thép được tô bằng tia cực tím vì lý do quang học để đạt được sự bảo vệ
chống rạn nứt tạm thời. Việc áp dụng một loại sơn hoàn nguyên và không có
dung môi được theo sau bằng cách chữa trị trong một loại đường hầm nhẹ. Các
đơn vị UV được bố trí với trục đèn được sắp xếp theo hướng của băng chuyền.
Số bóng đèn phụ thuộc vào đường kính của ống. Chiều dài đèn được xác định
theo vận tốc băng tải.
3.5.5. Sơn vecni bằng các mô đun UV di động gắn trên robot
Đặc biệt trong lĩnh vực bảo dưỡng vecni các thành phần ba chiều sử dụng
mô-đun UV gắn trên robot đang được xem xét nghiêm túc.
Robot có thể theo dõi các phác thảo của các thành phần do đó tiếp cận các
khu vực mà hầu như không thể truy cập vào một dây chuyền sản xuất và đòi hỏi
một số lượng đèn tăng lên.
Để tích hợp vào robot chỉ tối ưu hóa các đơn vị tia cực tím được sử dụng
cho trọng lượng, kích thước và tính di động.
3.6. Triển vọng ứng dụng tia UV trong tương lai
Sự phát triển mới trong nguyên liệu, mực và vecni mở ra nhiều khả năng
khác của các ứng dụng tia cực tím.
Hệ thống xử lý kép với việc xử lý sau khi nấu trong lò nướng hoặc ở nhiệt
độ phòng (đặc biệt cho các bộ phận 3D)
chất kết dính với sự tuân thủ tốt hơn về các công thức kim loại cho các ứng
dụng ngoài trời
Bột thấm UV
Do đó, các ứng dụng tia UV sau đây có thể xảy ra trong tương lai: chà nhám xe
hơi trong chuỗi
sửa chữa xe lót sơn dầu Coil-Coatings
mồi của bộ phận thân xe nhựa
sơn phủ chống ăn mòn các bộ phận cơ thể xe nhựa UV-sơn cho kim loại, nhựa
và MDF
Khả năng phát triển của công nghệ UV vẫn chưa hết sức cạn kiệt. Các nhà sản
xuất, các nhà sản xuất mực, sơn dầu, nguyên liệu thô, các nhà sản xuất dây
chuyền sản xuất và các nhà sản xuất các đơn vị tia cực tím chắc chắn có thể mở
ra khả năng ứng dụng hơn nữa trong hợp tác để vượt qua những hạn chế hiện tại
của công nghệ tia cực tím.
Chương 4: Nghiên cứu các phương pháp đánh giá chất lượng màng sơn UV

Các tiêu chỉ để đánh giá lớp phủ sơn UV bao gồm:
- Đo độ bóng 60º Gloss
- Kiểm tra mức độ đóng rắn của sơn
- Kiểm tra khả năng chống trầy (mức độ đóng rắn)
- Kiểm tra chất lượng màng sơn bằng thuốc tím (KMnO4)
- Kiểm tra độ bám dính của sơn
4.1. Kiểm tra độ bóng góc 60º
- Đảm bảo mẫu kiểm tra đại diện cho toàn bộ lô sản phẩm. Bề mặt test
- phải đủ lớn để có thể đo độ bóng được nhiều vị trí.
- Đặt mẫu kiểm tra lên bề mặt phẳng.
- Đo độ bóng bằng máy đo được hiệu chỉnh đầy đủ. Đo tối thiểu 3 vị trí
- khác nhau, lấy dải giá trị là giá trị thấp nhất đến cao nhất.
- Lưu lại giá trị kiểm tra, so với giá trị tiêu chuẩn . Sai số cho phép của
- độ bóng thông thường là ±5 %
4.2. Kiểm tra mức độ đóng rắn
- Thấm ướt khăn trắng với dung môi MEK (Methyl Ethyl Ketone )
- Tì lên bề mặt sơn cầ kiểm tra, đẩy lên và xuống với một lực vừa phải.
- Đếm chu kì lau lên bề mặt, ghi lại giá trị khi mặt sơn bắt đầu biến
dạng.
- Thông thường, từ 11-15 chu kì là sơn đạt. Tuy nhiên , một số loại có
- thể lên đến 50-60 chu kì.
4.3. Khả năng chống xước
- Tì đồng xu hoặc vật kim loại lên bề mặt, đẩy lên và xuống với một lực
vừa phải.
- Ghi lại số chu kì khi bề mặt bắt đầu biến dạng. Thông thường khoảng
từ 8-15 chu kì là sơn đạt. ( Không áp dụng với sơn ván sàn)
4.4. Kiểm tra chất lượng đóng rắn
- Pha dung dịch KMnO4 1% bằng nước cất.
- Dùng thước kéo kéo sơn UV lên bề mặt gạch màu trắng, đồng thời kéo
mẫu đối chứng.
- Khoanh vùng kiểm tra từ 1-2cm2. Dùng pipet nhỏ 1-2 giọt KMnO4
lên vùng đã khoanh.
- Cho dung dịch trên bề mặt sơn trong 5 phút, canh bằng đồng hồ bấm
giây. Sau đó lau sạch bằng khăn giấy hay vải sạch.
 - So soánh vết màu còn lại trên mẫu cần kiểm tra và mẫu đối chứng
(mẫu gốc) . Có thể dùng máy so màu để đo mức độ vàng (Delta E)
ngay sau khi lau sạch dung dịch.
- Đây là phương pháp kiểm tra so soánh. ( tức là phải làm cùng lúc với
mẫu đối chứng và so ngang)
4.5. Kiểm tra độ bám dính
- Đặt mẫu kiểm tra trên bề mặt phẳng.
- Mẫu kiểm tra là mẫu chỉ cán 1 lớp sơn trên nền gỗ chuẩn (thường là
cao su)
- Dán băng keo kiểm tra ( loại chuyên dụng tùy yêu cầu, hiện nay sử
dụng băng keo trong?!)
- Đảm bảo bề mặt dán không bị bọt, để yên từ 2-3 phút.
- Giật băng keo theo góc 180o với một lực vừa phải.
- Bề mặt sơn không bị bong tróc, hoặc dưới 10% diện tích dán là đạt.
- Nếu là mẫu sơn nhiều lớp, cần dùng dao rạch caro để kiểm tra như các
hệ sơn thông thường
 Chương 5: Xây dựng yêu cầu nghiên cứu

5.1. Lựa chọn công nghệ

Tính năng của sản phẩm và việc lựa chọn, bố trí các modul trong sản phẩm
phụ thuộc vào việc lựa chọn dòng vật liệu. Hiện nay có 2 dòng keo UV cơ bản
là keo UV đơn lớp và keo UV đa lớp. Keo UV đơn lớp là loại keo mà trong
công thức có chứa cả Oligome, Monomer, chất xúc tác bám dính, chất hoạt hóa
quang học… Vì thế chỉ cần phủ một lần là có thể thu được lớp phủ cuối cùng,
trong khi đó keo UV đã lớp lại tách thành 3 dòng cơ bản cho 3 lớp lớp lót, lớp
nền và lớp phủ ngoài. Lớp lót phục vụ cho mục đích tạo bám dính, lớp nền là
lớp polymer quyết định cơ bản tinh chất của lớp phủ, lớp phủ ngoài tăng độ
bóng khả năng kháng hóa chất…
Do có sự khác nhau về hướng tiếp cận nên thiết bị cho việc xử lý 2 dòng
vật liệu cũng có những khác biệt cơ bản. Hệ thiết bị xử lý dòng keo đơn lớp sẽ
đơn giản hơn so với hệ xử lý loại keo đa lớp về cả tính năng cũng như số lượng
các modul thành phần.
Sản phẩm của đề tài được thiết kế để có thể xử lý được cả hai dòng keo, vì
thế phương án thiết kế và bố trí phải đảm bảo được các yếu tố sau.
- Đủ quy mô để có thể thực hiện quá trình xử lý đa công đoạn
- Hệ thống phải khép kín tương đối và xử lý liên tục được các công
đoạn để hạn chế các tác động của yếu tố môi trường lên sản phẩm
- Có thể dễ dàng tùy biến để có thể chuyển đổi công năng của các
modul thành phần
- Đáp ứng đủ các yêu cầu về mặt năng lượng cũng như đảm bảo được
vấn đề an toàn trong quá trình vận hành.
- Tối ưu về mặt vật tư và không gian lắp đặt.
Trên thực tế hệ thống xử lý keo đa lớp hoàn toàn có thể xử lý được keo
đơn lớp vì thế thiết bị của đề tài sẽ theo hướng xử lý đa lớp kết hợp với khả
năng tùy biến cao.
Một quy trình xử lý keo đa lớp bao gồm các bước cơ bản sau:

Làm Phủ Xử lý Phủ Đóng

Xử lý
sạch lớp bằng lớp rắn
hồng
chi thứ hồng thứ bằng
ngoại
tiết nhất ngoại hai UV
 Dựa trên quy trình này sản phẩm sẽ được thiết kế với các modul thành
phần đáp ứng được yêu cầu của bài toán.
5.2. Mặt bằng lắp đặt thiết bị
Sản phẩm đề tài dự kiến được bố trí lắp đặt trong diện tích khoảng 20m 2
với sơ đồ mặt bằng như sau:

Hình 19: Mặt bằng lắp đặt dây chuyền phun sơn

Vấn đề đặt ra là phải bố trí các modul thành phần của hệ thống trên diện tích
này để có thế tận dụng hiệu quả diện tích mặt bằng đồng thời đảm bảo đầy đủ
các công năng tối thiểu của thiết bị.
Ngoài ra việc vận hành, bảo dưỡng bảo trì hệ thống trong không gian này cũng
phải thuận tiện.
Trên cơ sở đồ sơ đồ bố trí dự kiến các thành phần được thể hiện trong các
hình dưới. Hệ thống phun sơn bao gồm các thành phần: băng tải, bộ phận làm
sạch bề mặt, bộ phận sấy hồng ngoại, bộ phận đóng rắn, bộ phận cấp sơn, khí
nén cùng hệ thống xử lý bụi và xứ lý mùi.
 Hình 20: Sơ đồ dây chuyền phun sơn

Hình 21: Bố trí dây chuyền phun sơn

5.3. Yêu cầu kỹ thuật

- Hoạt động ở chế độ tự động hoặc bán tự động trong đó các khâu làm
sạch, phun sơn và đóng rắn được thự động hoàn toàn.
- Quy mô sản phẩm tối đa không vượt quá diện tích 2m x 3m
- Kích thước sản phẩm phun tối đa là 20cm
- Năng suất sản phẩm tối thiểu 8sp/phút
 - Lớp phủ đạt các chỉ tiêu về độ bóng, độ bám dính và chiều dày theo
tiêu chuẩn của trung tâm.
- Đảm bảo độ an toàn, không gây ô nhiễm môi trường và không có các
tác nhân gây ảnh hưởng tới người vận hành.
Trên các hệ thống này, chi tiết sơn sau khi được gá lên băng tải sẽ được
băng tải đưa đến các bộ phận khác nhau trong hệ thống. Dựa vào tín hiệu phản
hồi từ cảm biến các bộ phận sẽ nhận biết sự có mặt của phôi và thực hiện chức
năng của mình. Sau khi hoàn thất quá trình chi tiết được băng tải đưa đến bộ
phận đóng gói hoàn tất quá trình phủ sơn lên bề mặt.
Theo yêu cầu đặt ra của đề tài hệ thống phun sơn cũng sẽ bao gồm các thanh
phần cơ bản trên và các thông số thiết kế chi tiết được mô tả trong các phấn
thiết kế chi tiết ở các mục tiếp theo.

Hình 22: Sơ đồ bố trí các thành phần của máy phun sơn